Tema 34.automatizacion en Corte y Soldadura

SOLDADURA
TEMA
Desarrollo de los temas
34
AUTOMATIZACIÓN EN LOS PROCESOS DE
CORTE Y SOLDADURA. DESCRIPCIÓN DE
MEDIOS DE PRODUCCIÓN SEMIAUTOMÁ Tl-
COS. AUTOMATIZACIÓN EN LOS PROCE-
SOS DE PRODUCCIÓN CONTINUA. PRO-
GRAMACIÓN. REGULACIÓN Y PUESTA A
PUNTO SISTEMAS AUTOArlÁTJCOS C.N.C.
(CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO),
AUTÓMATAS PROGRAMABLES, ROBOTS.
ÓRGANOS DE REGULACIÓN: NEUMÁTICOS,
HIDRÁULICOS, ELÉCTRICOS, ETC)
elaborado por
EL EQUIPO DE PROFESORES
DEL CENTRO DOCUMENTACIÓN
Tema 34.2 1 Profesores Técnicos de F.P. SOLDADURA
GUION - INDICE
INTRODUCCIÓN
34.1. AUTOMATIZACIÓN DE LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN CONTINUA.
34.1.1. Automatización mecánica.
34.1.2. Automatización neumática.
34.1.3. Automatización hidráulica.
34.1.4. Automatización eléctrica.
34.1.5. Automatización electrónica.
34.2. ÓRGANOS DE REGULACIÓN.
34.2.1. Válvulas de control de dirección.
34.2.2. Válvulas de control de caudal.
34.2.3. Válvulas de control de presión.
34.3. CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMABLES.
34.3.1. Estructura.
34.3.2. Tipos.
34.3.3. Programación.
34.3.3.1. Ejecución.
34.4. ROBOTS.
34.4.1. Estructura.
34.4.2. Tipos.
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Profesores Técnicos de F.P. SOLDADURA 1 Tema 34.3
34.5. CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO.
34.5.1. Elementos y beneficios de su aplicación.
34.5.2.1. Características básicas.
34.5.2.2. Códigos tipo y funciones.
34.5.2.3. Bloques de programación.
34.6. PUESTA A PUNTO.
RESUMEN
BIBLIOGRAFÍA

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INTRODUCCIÓN
El trigésimo cuarto tema consiste en una introducción al mundo de la automatización en los

procesos de corte y soldadura a desarrollar en cualquier taller perteneciente al ámbito de las
construcciones metálicas .
Por este motivo, es fundamental comenzar el análisis contemplando brevemente el origen de la

automatización y su evolución hasta nuestros días.
En la actualidad, cuando se trata la materia relativa a la automatización industrial, se piensa en

robots industriales y en sistemas de control mediante ordenadores.
Sin embargo, la automatización tiene un origen completamente diferente. Tal es así, que hay
que remontarse a los talleres artesanales y las primeras factorías industriales para encontrar su
origen.
De este modo, la primera vez que la fuerza humana o animal fue sustituida por una máquina
fue en 1769, cuando James Watt ideó la máquina de vapor. Este tipo de equipo muy rudimen-
tario comparado con las máquinas actuales, era empleado para extraer el agua de las galerías
en las minas o para el funcionamiento de máquinas herramienta .
El siguiente momento clave en la evolución de la automatización industrial se sitúa en 1834,

momento en el que Thomas Davenport desarrolló el primer motor de corriente continua. No
obstante, no fue hasta el año 1866 cuando se logró utilizar el motor eléctrico a gran escala.
A continuación, ya en el siglo veinte, concretamente en 1913, Henry Ford introdujo el primer

sistema de fabricación de productos en grandes series con cintas de transporte.
Se trata de un momento clave en la historia no solo de la automatización industrial en particu-

lar, sino de la industria como tal en general. Esto es debido a que tanto se aumentó considera-
blemente la productividad, como se redujeron los tiempos de fabricación considerablemente.
A partir de este momento , hay que saltar hasta el año 1959 para poder mencionar la aparición
del primer robot como tal. Se trataba de un prototipo en realidad , que comenzó a emplearse a
partir del año 1961 en las plantas de General Motors para fabricar automóviles. Su autor, Jo-
seph Engelberter.

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.· .· .·
A este equipo hay que añadir el primer control lógico programable apareció en 1968, momento
desde el que fue posible modificar un programa de manera sencilla, sin tener que modificar el
cableado de una gran cantidad de relés.
A partir de este momento, en concreto el año 1970, es cuando los robots industriales, así como
los controladores lógicos programables comenzaron a difundirse en la producción industrial.
No obstante, el análisis a desarrollar en el presente tema se centrará en contenidos como son:
Auto matización de los procesos de

roducción continua
[ Órganos de regulación l
1
Autómatas programables l
j Robots
~~-==-'~~~~~~~~~__,,===-==íld
1 Control- numéric~ompu~izado --1
34.1. Automatización de los procesos de producción continua.
Una vez realizado una breve introducción a la evolución de la automatización industrial desde
sus orígenes hasta nuestros días, el análisis de los contenidos se centra, en primer lugar, en la
automatización de los procesos de producción continua.
Para ello, el estudio recoge una serie de conceptos fundamentales en materia de automatiza-
ción, atendiendo a los procesos de corte y posterior soldadura, efectuados en los diferentes
talleres de construcciones metálicas, se encuentran automatizados, o están en su fase de im-
plantación.
Fruto de ello, se define el concepto de automática . De este modo, la automática se define como
la ciencia que trata de sustituir la acción humana en la realización de tareas físicas, y/o tareas
mentales, por máquinas o mecanismos.

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Tema 34.6 j Profesores Técnicos de F.P. SOLDADURA
Esta sustitución se lleva a cabo con el objetivo de continuar realizando ciclos completos de
operaciones que se pueden repetir indefinidamente.
El fin último es liberar al ser humano de operaciones peligrosas, desde el punto de vista de se-
guridad, como de operaciones repetitivas, desde la eficiencia en el trabajo.
Fruto de todo ello, se logra la automatización de los procesos de corte y soldadura de produc-
ción continua en el sector de las construcciones metálicas.
Por tanto, la automatización se define como el estudio y aplicación de la automática a un dis-

positivo o proceso industrial.
A estas dos definiciones, hay que añadir que existen dos niveles fundamentales de automati-
zación, tal y como se recoge en la siguiente figura:
Completo: aquel que se emplea en la

fabricación masiva de productos
homogéneos en ciclo continuo
En nuestro caso, se trata de procesos de producción continua.
Por otro lado, se pueden distinguir los siguientes tipos de automatización:
Tipos de
automatización

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Antes de analizar cada una de ellas, es necesario indicar que también se pueden encontrar
combinaciones de estas técnicas en los equipos o instalaciones, en lugar de una sola de ellas.
De hecho, por regla general, todos los equipos empleados en la automatización de los proce-
sos de corte y soldadura en construcciones metálicas, cuentan con técnicas mixtas, es decir,
combinación de las técnicas que hemos enunciado anteriormente.
34.1.1. Automatización mecánica.
En cuanto a esta primera técnica de automatización, hay que tener en cuenta, en primer lugar,
que los sistemas mecánicos suelen ser complicados ya que cuentan con un elevado número de
elementos, además de presentar escasa flexibilidad.
A las dificultades indicadas, hay que añadir que otros inconvenientes de la automatización me-
cánica son :
Sin embargo, la tecnología que regula su funcionamiento es relativamente accesible al perso-

nal poco cualificado, lo que se traduce en un montaje y mantenimiento económicos.
Por último, podemos destacar, como ejemplo de automatismos mecánico, las máquinas herra-
mientas.
34.1.2. Automatización neumática.
En cuanto a este tipo de automatización, hay que saber que la técnica neumática está consti-
tuida por elementos que utilizan la fuerza del aire para su funcionamiento.
Gracias a ello, este tipo de automatización admite infinidad de aplicaciones en el campo de la

máquina herramienta, especialmente en los siguientes trabajos:
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De hecho, la inmensa mayoría de las automatizaciones industriales tienen como elementos de

mando instalaciones neumáticas.
Esto es debido a que la automatización neumática presenta las siguientes ventajas:
Sencillez de los propios sistemas de mando, tales como cilindros. y l

· válvulas entre otros.
Rapidez de movimiento del sistema neumático.

"L_ _ _ _ _ _____,
Economía de los sistemas neumáticos una vez instalados.
Por contra, los principales inconvenientes de este tipo de automatización son:
v' La instalación requiere un desembolso económico añadido a la propia

automatización.
v' El mantenimiento del estado del aire.
34.1.3. Automatización hidráulica.
En cuanto a este tipo de automatización, básicamente lo dicho para la automatización neumáti-

ca es válido. Únicamente, sería necesario señalar las siguientes diferencias:

.·
Profesores Técnicos de F.P. SOLDADURA J Tema 34.9
Sus elementos
funcionan con la fuerza
que les transmite un
líquido sometido a
presión
El mando hidráulico es más

lento que el neumático,
aunque es capaz de
desarrollar más trabajo
La hidráulica se prefiere en sistemas que

deban desarrollar más trabajo y no sea
primordial la velocidad de respuesta
34.1.4. Automatización eléctrica.
Este tipo de automatización está formado por elementos eléctricos como relés o pulsadores,
entre otros.
Este tipo de sistemas de automatización es fundamental, ya que la inmensa mayoría de los

automatismos disponen de parte eléctrica.
De hecho, cualquier máquina empleada en los procesos de corte y soldadura en el ámbito de

las construcciones metálicas, por sencilla que sea, va a tener algún tipo de automatismo eléc-
trico, encargado de gobernar los motores o como función de mando dentro de la propia máqu i-
na.
34.1.5. Automatización electrónica.
Por último, este tipo de automatización está constituida por dispositivos semiconductores, como
diodos o transistores, entre otros.

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Las principales ventajas de este tipo de automatización es que permite realizar funciones de
gran potencia y complejidad.
De este modo, la aparición de la electrónica en la industria en general y en el campo de las

construcciones metálicas en particular, ha supuesto una verdadera revolución y ha permitido
que la automatización industrial dé un paso de gigante.
Para que esto fuera posible, la clave ha sido el sistema digital, que ha desembocado en el or-
denador y, naturalmente, en el autómata programable.
34.2. Órganos de regulación.
Otro aspecto clave en este tema es presentar las principales características de los órganos de
regulación empleados en la automatización de los procesos de corte y soldadura ejecutados en
cualquier taller comprendido dentro del campo de las construcciones metálicas.
Los órganos o elementos de regulación son uno de los principales componentes utilizados en
los procesos de automatización industrial.
Si se centra el análisis en su definición, un elemento de regulación es aquel que puede llevar a

cabo las funciones que se recogen en la siguiente figura:
!!
Regular Comunicar
/)
Diagnosticar
::\

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.·
Profesores Técnicos de F.P. SOLDADURA j Tema 34.11
Por otro lado, de todos los sistemas de automatización recogidos en el apartado anterior, so-
bresalen los órganos de regulación pertenecientes a los sistemas neumáticos e hidráulicos de
los que dispongan los equipos empleados en los procesos de corte y soldadura considerados
en un determinado taller de construcciones metálicas.
Este tipo de elementos se denominan válvulas, cuya función esencial, además de las ya enu-
meradas en la figura anterior, es la de controlar la energía que se transmite a través del fluido
hidráulico o del aire comprimido hacia los elementos de consumo.
A partir de aquí, existen distintos tipos de válvulas, según la función que realicen. Así, se distin-
guen los siguientes tipos de válvulas mostrados a continuación:
Válvulas de control de dirección
Válvulas de control de caudal
Válvulas de control de presión
De manera que se va a describir la función principal que realiza cada una de ellas.
En el primer caso, las válvulas de control de dirección, presentan como función más significati-
va la de seleccionar los elementos hacia los que se dirige el aire o fluido a presión. De este
modo, interrumpen, dejan pasar o desvían un flujo de aire con un caudal o presión definidos.
En el caso de las válvulas de control de caudal, su objetivo fundamental es el de transmitir una

presión de un punto a otro en un tiempo variable, regulando la cantidad y el sentido de circula-
ción del aire o fluido a presión que las atraviesa.
Por último, en el caso de las válvulas de control de presión, mantener constante la presión del
aire o del fluido considerado, a partir del punto en que se encuentran colocadas en el circuito
neumático es la principal misión a llevar a cabo.

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34.2.1. Válvulas de control de dirección.
Este primer liµo de válvulas, consisten en elementos que gnhiernan la dirección y el sentido en
que debe circular el aire comprimido o fluido a presión, ya que en un circuito ne11mático o hi-
dráulico, el aire o fluido a presión circula por unas u otras tuberías, según los casos, y en unas
ocasiones se debe permitir el paso libre del aire, y en otras, cortarlo totalmente.
En lo que a su forma constructiva se refiere, este tipo de válvulas, externamente, se pueden

considerar como una caja negra. De este modo, a la caja mencionada llegan una serie de con-
ducciones que sirven para la entrada y salida del aire comprimido, de manera que se caracteri-
zan por dos números que indican el número de vías y de posiciones de que constan.
Como ampliación de lo anterior, se debe tener en cuenta que el número de vías de que constan
estas válvulas es el número de orificios practicados en la válvula con objeto de permitir el des-
vío del aire en una u otra dirección. Dicho de otro modo, es el número de conducciones que
llegan a la caja negra.
Por su parte, el número de posiciones indica el número de formas de conexión de las conduc-
ciones que llegan a la válvula. Así, estas válvulas, generalmente, perrniten dos o tres posicio
nes.
Por otro lado, las partes fundamentales que constituyen una válvula son las siguientes:
•Un cuerpo o estructura básica: se trata del elemento en el que se han llevado a cabo los conductos
internos, de manera que está provisto de los orificios de entrada y de salida necesarios para el
unc1onam en o e a va vu a.
•Un elemento móvil: es aquel que permite conectar las vías según las distintas posiciones
existentes en la válvula, gracias a su movimiento.
•Elementos de accionamiento: su función principal es la de comunicar el movimiento adecuado al

elemento móvil haciendo posible de esta manera la conmutación de posiciones en la válvula.

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.· .·
Además, dentro de las válvulas de control de dirección neumáticas, se pueden considerar los
siguientes tipos, teniendo en cuenta la forma constructiva del elemento móvil que se acaba de
analizar.
Válvulas de ..,
asiento
En primer lugar, en las válvulas de asiento, el paso o el cierre del aire se efectúa mediante el
apoyo o la separación de dos órganos de la propia válvula.
Para ello, son necesarios pequeños desplazamientos del órgano obturador para lograr pasos
amplios de aire, con el objetivo de permitir frecuencias de conmutación elevadas.
No obstante, este tipo de válvulas necesita una fuerza de conmutación muy considerable, ya
que el tipo de estanqueidad que se consigue no permite un equilibrio neumático del órgano ob-
turador.
Frente a la dificultad mencionada en el párrafo anterior, el rozamiento en este tipo de válvulas

es casi inexistente, lo que permite que las juntas presenten una vida de trabajo muy significati-
va.
Por otro lado, en el caso de las válvulas de corredera, el paso del aire se realiza, como su pro-
pio nombre indica, por medio de una corredera debidamente diseñada al efecto.
De este modo, gracias al diseño indicado en el párrafo anterior, se permite o impide el paso del
aire en una determinada dirección.
Por otro lado, generalmente estas válvulas necesitan un recorrido sensiblemente mayor que las
válvulas analizadas en primer lugar, las de asiento. Así, esto se traduce en el consiguiente au-
mento del tiempo de respuesta .

A esta desventaja, hay que añadir que las juntas de estanqueidad están sujetas a un mayor
desgaste. No obstante, frente a las desventajas expuestas, las válvulas de corredera necesitan
aplicar una fuerza para cambiar la posición de la válvula menor que en el caso de las válvulas
de asiento.
Una segunda clasificación de las válvulas de control de dirección neumáticas serla atendiendo
al tipo de accionamiento empleado en este tipo de válvulas. Según este criterio, se pueden dis-
tinguir las siguientes válvulas:
Además de su forma constructiva y accionamiento, existen otros tipos de válvulas de control de

dirección significativas. Entre ellas destacan las siguientes:
Válvula
selectoras
/
Válvulas Válwlas de
u nldireccionales simultaneidad
Válvulas
distribuidoras
/
automáticas de
tres vías

.· .·
Por su parte, si se consideran las válvulas de control de dirección o direccional hidráulicas, las
más empleadas son las enumeradas a continuación:
./ Válvula distribuidora 2/2, es decir, dos vías/dos posiciones .
./ Válvula distribuidora 3/2, es decir, tres vías/dos posiciones .
./ Válvula distribuidora 4/2, es decir, cuatro vías/dos posiciones .
./ Válvula distribuidora 5/2, es decir, cinco vías/dos posiciones .
./ Válvula distribuidora 4/3, es decir, cuatro vías/tres posiciones.
34.2.2. Válvulas de control de caudal.
En segundo lugar, las válvulas de control de caudal dosifican la cantidad de aire o fluido a pre-
sión que pasa por ellas en la unidad de tiempo.
Al igual que en el apartado anterior, dentro de este grupo de válvulas, se pueden destacar va-
rios tipos. En concreto, podemos diferenciar las siguientes clases de válvulas de control de
caudal neumáticas, atendiendo al sentido de circulación del aire que regulen:
Válvulas
reguladoras Válvulas
unidireccionales r(!guladoras
bid.ireceionales
En cuanto al primer tipo, las válvulas reguladoras unidireccionales, están dispuestas de manera
que el aire comprimido puede circular hacia los lugares de utilización solamente a través de
ellas, es decir, en un único sentido, como su propio nombre indica .

Este tipo de válvulas se emplea para regular la velocidad de desplazamiento de los cilindros
neumáticos, y también para obtener retardos en los circuitos de mando.
Por otro lado, las válvulas reguladoras bidireccionales, están dispuestas de manera que el aire
comprimido puede circular en los dos sentidos, lo que supone una ventaja frente a las anterio-
res.
Por su parte, los tipos de válvulas de caudal hidráulicas más utilizados son los siguientes:
l
Válvula reguladora de caudal fijo 1
,,)
Válvula reguladora de caudal variable
Válvula reguladora de caudal de dos vías
Válvula de estrangulación con antirretorno
Además de los tipos indicados, la regulación de la velocidad con la que se mueve el aire o flui-
do a presión se puede llevar a cabo de dos maneras esenciales:
Regulando el
" flujode
alimentación
Regulando el
· ,, flujo de
/ escape
En la primera de las opciones, la regulación se verifica en la entrada del cilindro pero el escape
se realiza libremente.
Como consecuencia de ello, el inconveniente fundamental radica en que cualquier variación de

la fuerza a la que está sometido el émbolo en el retorno, supone una variación de velocidad.

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Por este motivo, su empleo se limita a los cilindros de simple efecto y, en el caso de los cilin-
dros de doble efecto, que presenten el requisito imprescindible de poseer pequeñas dimensio-
nes.
Por su parte, si la regulación se lleva a cabo mediante el flujo de escape, se regula el aire o
fluido a presión que circula desde el orificio de utilización hacia el escape. De este modo, se
consigue una velocidad más uniforme. Por ello, es el método más adecuado cuando se trata de
cilindros de doble efecto.
Por otro lado, en el caso de las válvulas reguladoras bidireccionales, la estructura es más sen-
cilla que la de las anteriores, debido a que carecen de válvula antirretorno, y cuentan con un
tornillo, por el que el aire o fluido a presión tiene que pasar obligatoriamente, de modo que,
apretando o aflojando el tornillo, se consigue disminuir o aumentar el caudal que, de esta for-
ma, puede fijarse en el valor deseado.
34.2.3. Válvulas de control de presión.
Por último, el tercer tipo de válvulas a tener en cuenta, son aquellas que actúan sobre la pre-
sión del aire o fluido considerado, de manera que la mantienen regulada desde un valor nulo
hasta otro máximo que corresponde al valor de la presión de alimentación. Esta regulación se
realiza por medio del ascenso o descenso de un elemento roscado.
Dicho esto, los objetivos fundamentales que se persiguen con esta clase de válvulas:
../ Como válvula de seguridad: se emplea en los equipos generadores de aire

comprimido, para conseguir que la presión se mantenga por debajo de un cierto umbral.
En este caso, es conocida con el nombre de válvula de descarga . De este modo cuando
la presión sobrepasa ese valor, la válvula de seguridad abre un orificio en conexión con
la atmósfera, lo que permite que la presión se reduzca hasta el valor nominal, en cuyo
momento se vuelve a cerrar el orificio de escape .
../ Como válvula de secuencia: se utiliza para alimentar elementos que trabajan a
presiones diferentes. De esta manera, su funcionamiento es similar al de la válvula de
descarga, pero en vez de permitir la salida del aire a la atmósfera se conecta a un
conducto de alimentación . De esta forma se abre la conexión a una parte del circuito
neumático cuando la presión de entrada alcanza un valor prefijado.

./ Como regulador de presión: se emplea para mantener la presión de alimentación

estabilizada en un determinado valor. Así, su funcionamiento se basa en el movimiento
de una membrana que mantiene regulada la presión a la salida en un determinado valor,
siempre menor que el de entrada, aunque la presión en ésta fluctúe .
Por último, dentro de las válvulas reguladoras de presión, se distinguen cuatro tipos principales,
tal y como se indica en la siguiente figura:
'Y Válvulas reguladoras de presión de dos vías.

>- Válvulas reguladoras de presión de tres vías.
>- Válvulas !imitadoras de presión.
>- Servoválvulas.
34.3. Controladores lógicos programables.
Una vez mostrados los principales órganos de regulación a considerar en los procesos de corte
y soldadura a desarrollar en cualquier taller de construcciones metálicas, el siguiente aspecto
destacado a estudiar es el relativo a los controladores lógicos programables .
En primer lugar, se define controlador lógico programable o autómata como el aparato electró-
nico programable destinado a gobernar, dentro de un entorno industrial, en este caso , en el
ámbito de las construcciones metálicas, máquinas o procesos lógicos secuenciales.
Como resultado, un autómata es el dispositivo electrónico capaz de recibir un número determi-

nado de variables binarias de entrada, procesándolas y, como resultado, emitiendo otro núme-
ro determinado de variables binarias de salida.
De este modo, el controlador lógico programable puede utilizarse de forma aislada o insertado
en un sistema de control del proceso productivo considerado en un determinado taller de cons-
trucciones metálicas.
Fruto de todo ello, los controladores lógicos programables o autómatas tienen como función
principal la de controlar los procesos industriales, en este caso , los que comprenden el corte,
junto con las soldadura en talleres de construcciones metálicas.

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.· .· .·
34.3.1. Estructura.
A partir de las características esenciales de un autómata programable, se recoge su estructura.

En este sentido, no existe una estructura única para los controladores lógicos programables.
No obstante, todos ellos deben contar con los elementos que se recogen en la siguiente figura:
Unidad central Fuente de

de procesos alimentación
~·
-~ Módulode
entradas y
salidas
El primer elemento constituyente de un controlador lógico programable, la unidad central de

procesos, es que también es conocido con el nombre de CPU .
Se trata del elemento más importante del controlador lógico programable, ya que es el cerebro
del autómata.
Dentro de este elemento, a su vez, podemos distinguir dos elementos fundamentales:
Microprocesador
Memoria
Por otro lado, la unidad central de procesos es la encargada de llevar a cabo las siguientes
funciones:

Por su parte, la misión principal de la memoria es almacenar toda la información relativa del
autómata programable, como son las instrucciones del programa, datos, así como los estados
correspondientes a la entrada y salida.
Por otro lado, otro aspecto fundamental, es el relativo a la estructura que presenta la memoria.
De este modo, la memoria está organizada en las zonas de trabajo que muestra la siguiente
imagen:
Datos
Estados internos
Entradas/salidas
Instrucciones de programa
Asi pues, la clave se encuentra en que cada posición de memoria contiene un dato con un nú-
mero determinado de bits, independientes entre si, pero que comparten la misma dirección. De
esta manera, el número de bits de cada posición de memoria suele ser de ocho. Como conse-
cuencia de ello, a un conjunto de ocho bits se le denomina byte.
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.· .·
Por último, se pueden distinguir los siguientes tipos de memoria, mostrados seguidamente:
Memorias RAM: son aquellas

memorias sobre las que sólo se
puede leer y escribir
- - - ----t
---- ------~,.....,,.,.,_.-
-------~ --
Memorias ROM: son aquellas

memorias que sólo pueden ser
leidas, no escritas, por lo que
hay que grabar previamente los
datos
Dentro de estos dos tipos, podemos realizar otra clasificación de las memorias ROM, atendien-
do al método de programación o borrado:
EPROM! es ün ttpo de
ROM: l os datos se graban memoria ROM avanzada,
en la m emoria durante un que permite que los datos
p r oces o de fabricación, sin puede n ser grabados,
que pue d a n ser pudien d o se r b o r 1'l!dos y
modificados programados. de nuevo
varias veces
El segundo elemento constituyente a considerar en un autómata programable es la fuente de

alimentación.
La fuente de alimentación tiene como función principal la de convertir la corriente alterna de red
a corriente continua. Esto se lleva a cabo con motivo de alimentar los circuitos integrados y los
componentes electrónicos del controlador lógico programable.
A esto hay que añadir que el controlador lógico programable opera, de modo general, a una
tensión de corriente continua de veinticuatro voltios.
Por último, el tercer elemento que constituye un controlador lógico programable es el módulo
de entradas y salidas.

Este elemento presenta como principales las siguientes:
Adaptar la tensión de
trabajo de los
actuadores y
captadores a los Aislar eléctricamente el
dispositivos circuito de mando y el
electrónicos del Cilrc:uito de potencia
autómata programable,
debido a que trabajan a
dlferent'l!s tensiones
Una vez conocida, de forma general, la estructura del controlador lógico programable, también
es necesario conocer una serie de características básicas acerca de este tipo de equipos.
Se trata de analizar la parte frontal del mismo. En este sentido, un controlador lógico progra-
mable presenta una serie de indicadores y elementos de conexión en su frontal. Se trata de los
contemplados a continuación:
.,/ Bornes de alimentación: son aquellos elementos que permiten la conexión de la

tensión de alimentación necesaria para la puesta en marcha del autómata programable .
./ Bornes de entradas-salidas: son aquellos elementos de conexión empleados para los

captadores, en el caso de las entradas, o actuadores, en el caso de las salidas .
./ Interface de conexión: se trata de un slot o ranura, generalmente de tipo informático,

que permite conectar el autómata programable a la consola de programación o a un
ordenador para su programación .
./ Ranura de expansión: es aquella que permite aumentar las posibilidades de expansión

del equipo, gracias a diferentes módulos de entradas-salidas .
./ Indicadores LEO: son aquellos indicadores, en forma de diodos emisores de luz, que se
emplean para llevar cabo las siguientes operaciones:

.-
~ Captación de señales de entrada.

~ Actuación de las salidas.
~ Ejecución o parada del programa.
~ Errores de memoria.
~ Errores de ejecución del programa.
~ Batería baja .
./ Alojamiento cartucho EPROM: es aquel que permite conectar las tarjetas de memoria.
Además, las siglas EPROM significan memoria programable y borrable .
./ Conector batería: es aquel en el que se sitúa la batería del autómata programable .
./ Fuente de alimentación de veinticuatro voltios en corriente continua: es la fuente

empleada para alimentar las entradas y captadores .
./ Interruptor RUN/STOP: es el interruptor que ejecuta o detiene el programa de usuario.
34.3.2. Tipos.
Otro aspecto básico a tener en cuenta de un autómata programable son las clases o tipos que
se pueden encontrar en el sector industrial, en este caso, el que comprende las construcciones
metálicas.
De acuerdo al párrafo anterior, se distinguen tres tipos fundamentales de autómatas programa-

bles fundamentales:
Sem·•compacto
s
Compactos
Modulares

Este primer grupo de autómatas programables, denominado como compactos, está formado
por aquellos que contienen todos sus elementos, es decir, unidad central de procesos, fuente
de alimentación, junto con el módulo de entradas y salidas.
Por el contrario, en segundo lugar, los controladore~ lógicos o autómatas programables del se-
gundo grupo, los semicompactos, son por aquellos en los que alguno de sus elementos está
fuera de la envolvente principal.
Por último, los automátas programables modulares son aquellos en los que, cada uno de los
elementos que lo forman, están en una envolvente diferente, de modo que son instalados sobre
un rack común.
En cuanto a ventajas e inconvenientes, los controladores lógicos programables modulares pre-

sentan una mayor facilidad para poder aumentar el número de módulos que lo constituyen, en
comparación con los otros dos tipos, compactos y semicompactos.
Por contra, los controladores lógicos programables modulares presentan un precio significati-
vamente más elevado que los compactos y semicompactos.
El uso de este tipo de dispositivos se ha extendido a lo largo de los últimos tiempos en el ámbi-
to de las construcciones metálicas, debido a las ventajas que presenta su implementación .
./ Reducidas dimensiones .
./ Facilidad de montaje .
./ Posibilidad de almacenamiento de programas para su posterior y rápida utiliza-
ción .
./ Posibilidad de modificación de programas.
Otro de los factores esenciales a analizar en materia de controladores lógicos o autómatas pro-
gramables es su programación.
Al efecto, es necesario establecer una clasificación de los distintos tipos de programación que
se pueden encontrar con este tipo de equipos, tal y como se recoge en la siguiente figura:
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Programación
Programación
Programación lineal
estructurada
-~ Programación lineal.
Este primer tipo de programación de controladores lógicos programables, tiene como principal
característica que presenta una única rutina, llamada programa principal.
De este modo, este programa es ejecutado línea a línea de manera cíclica. Por esta caracterís-
tica, este tipo de programación es empleado en el caso de controladores lógicos programables
que no presenten un grado de complejidad elevado.
Una mejora que se ha llevado a cabo en este tipo de programación son los llamados saltos.
Gracias a ellos, es posible omitir parte de la rutina, por no ser necesaria su ejecución cuando
cumple una determinada condición el sistema, con el fin de reducir el tiempo de ejecución de
dicha rutina.
'* Programación estructurada.
Este segundo tipo de programación está destinada a aquellos controladores lógicos programa-
bles que sí requieren de un mayor nivel de complejidad.
Por ello, dicha programación consta no solo de rutinas, sino que aparecen también lo que se
conocen como subrutinas.
Por tanto, podemos distinguir dos elementos fundamentales dentro de la programación estruc-
turada:

Programa
o rutina Subrutinas
principal
Las subrutinas son pequeños programas, que son llamados desde el programa principal tantas
veces como sea necesario ser ejecutados.
Por último, en la siguiente imagen se recoge la estructura presente en este tipo de programa-
ción de controladores lógicos programables:
Entrada Par6m tros
Proc eso subrutina

o función
Stillda valor de
rmomo
Una vez que analizados los distintos tipos de programación de controladores lógicos progra-
mables, el estudio continúa con el análisis de los esquemas empleados para su representación.
De acuerdo con el párrafo anterior, es necesario reflejar que los esquemas utilizados en los
programas de los controladores lógicos programables deben seguir una serie de normas. Estas
normas se contemplan a continuación:
JodasJas bobinas
terminan la red de
Todos los esquemas la unión de los f La representación sej comunicación a la
comienzan con un elementos se realiza lleva a cabo de
derecha del
contacto desde el con conexiones Izquierda a derecha
esquema, de modo
extremo superior horizontales y y de arriba hacia
que no e pueden
Izquierdo verticales abajo
insertar contactos
Cfll:mü~ll!-:~

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.·
A esto hay que añadir las operaciones más significativas utilizadas en la programación de con-
troladores lógicos programables, como son las contempladas en la siguiente figura:
De memoria
De tiempo
¡-1
De escrltu ra 1
/----~
/ ,.-----.....
1
De control del
De carga Operaciones
programa
l I
Operaciones de carga.
El primer tipo de operaciones empleadas en la programación de controladores lógicos progra-

mables se destina a iniciar una red de contactos o un segmento del programa, de modo que
puede llevarse a cabo mediante un contacto abierto o negado.
¡. Operaciones de escritura.
El segundo grupo de operaciones lógicas de controladores lógicos programables son las en-
cargadas de escribir el resultado de una red de contactos en una bobina.
14;. Operaciones combinacionales.
Este tercer tipo de operaciones son aquellas que son destinadas a las diferentes conexiones
entre los contactos de un programa. De este modo, este tipo de operaciones se dividen, a su
vez, en:
CEDE- C/ Cartagena, 129 • 28002 Madrid

Conexión ANO: es aquella que corresponde a contactos en serie
~xión ~;::quena que corresponde a contactos en paralelo

Negación NOT: es aquella que invierte el valor de la operación escrita
l
previamente a ella
Flanco positivo: es aquella que detecta el paso de cero a uno del

operando asociado
Flanco negativo: es aquella que detecta el paso de uno a cero del

operando asociado
Por otro lado, para comprender mejor el concepto de paso de cero a uno, se enuncia el si-
guiente ejemplo: si se cuenta con un pulsador asociado a un operando de flanco positivo, so-
lamente producirá la señal uno en el instante de ser pulsado, pasando al estado cero, aunque
se continuara actuando sobre el pulsador.
·-i- Operaciones de memoria.
En cuanto a las operaciones de memoria, este grupo engloba a aquellas operaciones capaces
de generar una determinada acción, manteniéndola a lo largo del tiempo, incluso si cesa la ac-
ción inicial que la produjo.
*- Operaciones de tiempo.
El quinto grupo de operaciones lógicas utilizadas en la programación de controladores lógicos

programables recurre a los elementos conocidos como temporizadores, de modo que son estos
elementos los encargados de realizar las operaciones relativas al tiempo.
Su funcionamiento es el siguiente: cuando la entrada del temporizador es habilitada, alcanza su

valor máximo, de modo que sus contactos asociados cambian de estado. Este cambio de esta-
do da lugar a acciones en la red sobre la que están situados.

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.·
..._ Operaciones de cómputo.
Este tipo de operaciones son las encargadas de contar o descontar operaciones, como su pro-
pio nombre indica. Estos sucesos han sido producidos por contactos sobre un operando llama-
do contador-descontador.
,;¿;. Operaciones de control del programa.
Este último tipo de operaciones tiene como misión principal la de gestionar las diferentes accio-
nes que intervienen en la estructura del programa. Entre estas acciones podemos destacar las
llamadas subrutinas o los saltos, entre otras.
Para finalizar con este apartado, es necesario conocer las dos principales posibilidades para
ejecutar un programa del controlador lógico programable considerado para un determinado
proceso de corte o soldadura en un taller de construcciones metálicas determinado:
La diferencia principal entre estos dos tipos radica en que, en el primer caso, el programa es
ejecutado una sola vez, mientras que en el caso de la ejecución cíclica, el programa es ejecu-
tado una y otra vez.
Para poder llevar a cabo la ejecución del programa, la mayor parte de aplicaciones informáticas
empleadas para la programación, cuentan con una opción, denomina RUN_STOP, que permite
ejecutar, en el caso de RUN, o parar, en el caso de STOP, el programa que estemos trabajan-
do sobre el controlador lógico programable .

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Es en este momento cuando es posible asegurar si nuestro programa necesita algún tipo de las
modificaciones estudiadas en el apartado anterior.
Esto es así, porque en el caso de que el programa del controlador lógico programable presen-
tara algún tipo de error, saltarían las alarmas correspondientes con las que cuenta la aplicación
informática o el propio controlador lógico programable, con el fin de indicarnos el tipo de fallo
que se ha producido.
Para concluir, de acuerdo con lo dicho en el párrafo anterior, existen dos posibilidades de eje-
cución del programa, tal y como se contemplan en la siguiente figura:
Directamente sobre el
propio autómata A partir de una
programable simulación, con el
programa informático de
que se disponga al efecto
34.4. Robots.
Una vez reflejadas las principales características sobre los controladores lógicos o autómatas
programables, es imprescindible centrar el análisis en otros elementos que permiten automati-
zar los procesos de corte y soldadura en construcciones metálicas, como son los robots.
Se trata de uno de los equipos fundamentales presentes en todo el ámbito que comprende un
taller de construcciones metálicas, cuya importancia dentro del proceso productivo, en este ca-
so, de corte y soldadura, no deja de crecer.
Esto es así, ya que se define como robot industrial la máquina capaz de efectuar un número
determinado de trabajos, de manern automática, mediante ia programación previa, que presen-
ta la peculiaridad de su estructura en forma de brazo mecánico, siendo adaptable a diferentes
tipos de herramientas.

..
A esto hay que añadir una característica básica, que es la posibilidad de llevar a cabo trabajos
completamente diferentes, e incluso tomar decisiones según la información procedente del
mundo exterior, mediante el adecuado programa operativo de su sistema informático.
De acuerdo con ello, los distintos tipos de robots a implementar en un determinado proceso de
corte o soldadura de un taller de construcciones metálicas concreto, permiten lograr los siguien-
tes objetivos:
./ Aumentar la productividad del proceso considerado .

./ Potenciar la flexibilidad en la adaptación a series de producción cortas .
./ Optimizar el rendimiento de otras máquinas y herramientas en contacto con robots .
./ Mejor uso y mayor duración de las herramientas .
./ Menores pérdidas de material.
./ Reducción del número de averías .
./ Reducción del mantenimiento .
./ Mejorar la calidad de los productos fabricados .
./ Disminuir los stocks y plazos de entrega .
./ Realizar trabajos en condiciones hostiles y peligrosas.
34.4.1. Tipos.
Se pueden distinguir tres tipos fundamentales de robots a poder disponer en un taller de cons-
trucciones metálicas para automatizar los procesos de corte y soldadura, tal y como se recogen
a continuación:
Tipos
Robots de repetición o Robots por control por

Robots inteligentes
aprendizaje ordenador

Tema 34.32 / Profesores Técnicos de F.P. SOLDADURA
El primer tipo de robots, los de repetición o aprendizaje, consisten en manipuladores que se

limitan a repetir una secuencia de movimiento, previamente ejecutada por un trabajador hu-
mano, mediante el empleo de un dispositivo auxiliar.
De este modo, el trabajador dispone de un dispositivo de manipulación del robot, o bien des-
plaza directamente la mano del robot.
El segundo tipo de robot, el que es controlado por ordenador, se basa en un manipulador, pero
con la peculiaridad de que es controlado por un ordenador.
La ventaja que presentan con los equipos anteriores es que el trabajador no necesita mover el
brazo de la máquina cuando la prepara para realizar un trabajo.
El control por ordenador dispone de un lenguaje de programación específico, compuesto por

varias instrucciones adaptadas al robot, con las que se puede confeccionar un programa de
aplicación utilizando sólo el terminal del ordenador, en lugar del brazo.
Por todo ello, el empleo de este tipo de robots se está extendiendo y dejando a un lado a los
anteriores. El único inconveniente es que es necesaria una adecuada formación del personal
para su manejo óptimo.
El tercer tipo de robot, el inteligente, es similar al anterior. Sin embargo, presenta una ventaja
adicional. Los robots inteligentes son capaces de relacionarse con su entorno de trabajo. Esto
es debido, gracias al empleo de sensores, así como de tomar decisiones en tiempo real.
No obstante este tipo de robot todavía se encuentra en una fase de consolidación industrial, ya
que deben de terminar de optimizarse los sistemas que permitan ejecutar con eficacia esa inte-
ligencia que les caracteriza.
34.4.2. Estructura.
Otra característica primordial a conocer de los robots, es su estructura. De este modo, un robot
consta de las siguientes partes:

© CEDE - www,cede.es T~I.: 91C.G44? q4
.'
Elementos
motrices o
actuadores
Controlador
Elementos
terminales o
J
herramientas
Manipulador
Sensores de
o brazo
información
mecánico
El primer elemento que forma parte de un robot y/o manipulador industrial, manipulador o brazo
mecánico, se define como el conjunto de elementos mecánicos que propician el movimiento del
elemento terminal situado en el extremo del equipo, también conocido con el nombre de herra-
mienta.
El siguiente elemento a considerar dentro de la estructura de un robot industrial es el controla-

dor. Un controlador se define como el dispositivo que se encarga de regular el movimiento de
los elementos del robot considerado, además de todas las operaciones que se llevan a cabo.
Estos dispositivos pueden tener una complejidad muy variada, dependiendo de los parámetros
que gobiernen . Así pues, distinguimos los siguientes tipos de controladores:
- Controlador de posición: es aquel que únicamente interviene en el control de la

posición del elemento terminal o herramienta
, __ -
- Control cinemático: es aquel que además de la posición, regula la velocidad

-
Control dinámico: es aquel que, además de la posición y velocidad, también

- regula las propiedades dinámicas del manipulador, el motor y los elementos
asociados a ellos
-
Control adaptativo: es aquel que además de regular todo aquello que es
- competencia del control dinámico, también regula la variación de las

características del manipulador al variar la posición

Tel. : 91564 42 94 © CEDE - www.cede.es
El tercer tipo de elemento corresponde a los actuadores o elementos motrices. La función prin-
cipal de los actuadores o elementos motrices es la de generar el movimiento de las articulacio-
nes. Esto se puede llevar a cabo directamente, o bien , a través de elementos como poleas o
cadenas, entre otros.
El cuarto elemento, el que comprende los elementos terminales o herramientas, se define como
la herramienta que se acopla en el extremo del manipulador, de modo que el robot pueda llevar
a cabo el conjunto de operaciones para el cual fue diseñado. La principal dificultad a tener en
cuenta en este tipo de elementos es su diseño, pues el elemento terminal deberá soportar, por
regla general, una elevada capacidad de carga.
A esto hay que añadir que debe tener un peso y tamaño lo más reducidos posible. Además,
son muchas las formas en que pueden ser diseñados estos elementos. Esto es debido a la
multitud de operaciones a las que puede ser destinado el robot del que forma parte.
Por último, los sensores de información tienen como función más destacada la de permitir in-
teractuar al robot con su entorno de trabajo. Esta función se debe a la necesidad de los robots
de adaptarse a las circunstancias exteriores. De este modo, las informaciones más solicitadas
por los robots son las que hacen referencia a la posición , velocidad y dimensiones de objetos.
Para ello, se disponen de sensores de tipo óptico, térmico y eléctrico, entre otros.
34.4.3. Programación .
Otro de los requerimientos fundamentales a conocer acerca de los robots empleados en los
procesos de corte y soldadura de un determinado taller de construcciones metálicas, es la pro-
gramación de los mismos.
En primer lugar, es necesario recoger los distintos tipos de programación que pueden ser usa-
dos para este tipo de equipos. De acuerdo con ello, se establece la siguiente clasificación :
Programación explícita:
es aquella en la que el
operador es el
responsable de las Programación basada en el
acciones de control, ;id entorno: es aquella en la quf'
como de las instrucciones se describe la tarea y el
adecuada.s que las entorno, siendo el propio /
0. i~.tema el qL1c toma las
implementen
decisiones
/ 1¡.il
CEDE- í/ Cartaeena, 129- 28002 Madrid

© CEDE - www.cede.es l el. : 9156442 94
.·
No obstante, la programación explícita es la más empleada para los robots presentes en los
procesos indicados previamente. Por este motivo, el estudio se centrará en ella. De esta mane-
ra, la programación explícita cuenta con dos métodos principales:
Programación
gestual
Programación
textual
En el caso de la programación gestual, su principal función es la de guiar el brazo del robot di-
rectamente a lo largo de la trayectoria que debe seguir.
De este modo, los puntos de dicha trayectoria a seguir se graban en la memoria del robot, con
el fin de repetirlos posteriormente. Por ello, este tipo de programación es conocida con el nom-
bre de programación on-line.
De acuerdo con esto, los lenguajes de programación gestual pueden clasificarse en varios nive-
les, dependiendo su complejidad. De este modo, distinguimos los siguientes tipos de lenguajes:

Por otro lado, en la programación gestual , el brazo interviene en el trazado de la trayectoria y

en las acciones a desarrollar en la tarea de la aplicación . De ahí, el nombre, que ya se ha men-
cionado, con el que también es conocida , de programación on-line.
Por tanto , podríamos considerar que el robot es un digitalizador de posiciones.
Por otro lado, este tipo de programación se aplica directamente sobre el robot. De este modo,
este lenguaje dispone de una serie de instrucciones, entre las que destacamos:
./ Play: instrucción empleada para reproducir una trayectoria .

./ Record: instrucción empleada para grabar una trayectoria .
./ Ft: instrucción empleada para generar la marcha hacia delante del robot.
./ Fr: instrucción empleada para generar la marcha hacia atrás del robot.
./ Stop: instrucción empleada para parar el robot.
Otra de las características que presenta es que los movimientos pueden tener lugar en siste-
mas de coordenadas cartesianas o cilíndricas.
Por último, también es posible implementar funciones relacionadas con sensores externos,
además de poder revisar el programa paso a paso, en los dos sentidos, es decir, hacia adelan-
te y hacia atrás.
Por su parte, la programación textual consiste en especificar las acciones que ha de realizar el
brazo, gracias a las instrucciones de un lenguaje.
En la programación textual, el programa queda constituido por un conjunto de instrucciones o

sentencias cuya elaboración no requiere de la intervención del robot. Por ello, este tipo de pro-
gramación es conocida con el nombre de programación off-line.
Por tanto, en este tipo de programación, el operador no define las acciones del brazo manipu-
lador, sino que se calculan en el programa mediante el empleo de las instrucciones indicadas
anteriormente .
De acuerdo con el párrafo anterior, en este tipo de programación , el robot empleado en el pro-
ceso de corte o soldadura al que ha sido asignado, debe intervenir únicamente en la puesta a
punto final.

Profesores Técnicos de F.P. SOLDADURA / Tema 34.37
Para concluir con este apartado, es necesario analizar cómo llevar a cabo el proceso de ejecu-
ción de programas, una vez han sido elaborados y simulados, si es posible.
En primer lugar, se recogen las dos posibilidades de ejecutar un programa de un robot que au-
tomatice un determinado proceso de corte o soldadura en un taller concreto de construcciones
metálicas:
../ Ejecución propiamente dicha .

../ Ejecución cíclica.
La diferencia principal entre estos dos tipos radica en que, en el primer caso, el programa es
ejecutado una sola vez, mientras que en el caso de la ejecución cíclica, el programa es ejecu-
tado una y otra vez, hasta que se pare el bucle generado.
Para poder ejecutar el programa que se ha generado, antes se deben comprobar que todas y
cada una de las operaciones de que consta han sido correctamente diseñadas.
No obstante, en caso de que esto no fuera así, a la hora de ejecutar el programa, si se está
simulando, la aplicación informática nos facilitará un mensaje de error explicando donde se ha
producido el fallo.
En el caso de que se trabaje directamente con el robot industrial, será el propio robot el que
deje de ejecutar la secuencia de movimientos para la que había sido programado, saltando una
alarma, normalmente sonora, que nos avisa al respecto, de modo que el robot se parará en el
momento y posición en el que se ha encontrado el error, dentro de la secuencia de movimien-
tos indicada.
Además, para poder llevar a cabo la ejecución del programa, la mayor parte de aplicaciones
informáticas empleadas cuentan con una opción denomina RUN-STOP, que permite ejecutar,
en el caso de RUN, o parar, en el caso de STOP, el programa con el que estemos trabajando
sobre el robot considerado.

34.5. Control numérico computerizado.
El siguiente aspecto a estudiar es aquel que comprende el control numérico computerizado,

aplicado a la automatización de los procesos de corte y soldadura en construcciones metálicas.
Al efecto , es imprescindible recoger dos conceptos fundamentales como son el de CAD y CAM .
El primero de ellos, CAD, del inglés Computer Aided Design, es decir, diseño asistido por orde-
nador, permite generar modelos que presentan las distintas características o especificaciones
técnicas de un determinado producto, en este caso, sobre el que aplicar un determinado proce-
so de corte o soldadura.
Dentro de estas especificaciones, se pueden resaltar su tamaño, contorno o forma de cada

componente del producto considerado, de modo que pueden visualizarse tanto en dos como en
tres dimensiones.
Además, una vez que estos datos dimensionales han sido introducidos y almacenados en el
sistema informático, el diseñador puede manipularlos o modificar las ideas del diseño con ma-
yor facilidad para avanzar en el desarrollo del producto.
A todo lo mencionado, hay que añadir que los sistemas de diseño asistido por ordenador, per-
miten simular el funcionamiento del proceso de corte o soldadura a aplicar sobre el producto
diseñado.
Por tanto, como resultado de todo ello, se puede concluir que el diseño asistido por ordenador
proporciona significativas ventajas con respecto a los métodos que incluían personal humano.
Por otro lado, el segundo concepto principal de esta unidad de trabajo es el de CAM, del inglés
Computer Aided Manufacturing, es decir, fabricación asistida por ordenador.
Al igual que ocurría con el diseño asistido por ordenador, la fabricación asistida por ordenador,
permite una serie de ventajas, respecto a la fabricación con operarios humanos. Entre estos
beneficios, destacan los recogidos en la siguiente figura:

© CEDE - www.cede.es Tei.: 9156442 94
.· .·
Profesores Técnicos de F.P . SOLDADURA 1 Tema 34.39
·Eliminación Reduccióh
delos de los costes
errores del de mano de
·, operador obra
Se trata, por tanto, de realizar el proceso de corte o soldadura sobre el producto considerado
con una precisión constante, optimizando el uso previsto del equipo necesario para llevar a ca-
bo tal operación.
De este modo, ventajas adicionales serán el desgaste menor de herramientas utilizadas en los
distintos procesos productivos, junto con una menor frecuencia de fallo de las mismas.
Para que esto sea posible, las máquinas herramientas que disponen de un sistema de fabrica-
ción asistido por ordenador, se basan en una serie de códigos numéricos, almacenados en ar-
chivos informáticos, para controlar las tareas de fabricación.
De acuerdo con ello, el control numérico por ordenador o computerizado, se obtiene descri-
biendo las operaciones de la máquina en términos de los códigos especiales y de la geometría
de formas de los componentes, creando archivos informáticos especializados o programas de
piezas.
Así, el desarrollo de estos programas, es una tarea que, en gran medida, se realiza hoy día por
software informático especial que crea el vínculo entre los sistemas de diseño y fabricación
asistidos por ordenador.
Por todo lo recogido en este apartado, se define control numérico como el dispositivo que au-
tomatiza una determinada máquina herramienta, gracias el empleo de un programa, controlan-
do su funcionamiento, así como simplificando los procedimientos de programación y operación
de las máquinas herramientas. En este caso, con el fin de automatizar un proceso concreto de
corte o soldadura en un taller de construcciones metálicas.

34.5.1. Elementos y beneficios de su aplicación.
Una vez recogidos los aspectos esenciales del control numérico computerizado, en la siguiente
figura se reflejan los elementos fundamentales a considerar en el mismo:
n ( El programa, que contiene toda la información de las acciones a

ejecutar
L ·--====--=-==-:-:==-=--====-====::!"'
~
El control numérico, que interpreta estas instrucciones, las convierte
en las señales correspondientes para los órganos de accionamiento l
-- de la máquina y realiza la comprobación de resultados J
,,-
~
La máquina, que ejecuta las operaciones previstas 1
- - - -- - - - ---- - - - - -- - --
Por su parte, la implementación de estos sistemas de control numérico en los equipos presen-
tes en un determinado proceso de corte o soldadura en construcciones metálicas permite una
serie de ventajas, entre las que sobresalen las recogidas seguidamente:
../ Las máquinas herramientas controladas por este tipo de sistemas, son capaces de mo-
ver la herramienta al mismo tiempo en los tres ejes para ejecutar trayectorias tridimen-
sionales .
../ Una vez programada la máquina herramienta considerada, ésta ejecuta todas las opera-
ciones por sí sola, sin necesidad de la presencia de ningún operador .
../ Posibilidad de fabricación de piezas de gran complejidad geométrica .
../ Mayor precisión de la máquina herramienta en la ejecución de las distintas operaciones .
../ Aumento de la productividad de las máquinas herramientas, disminuyendo el tiempo to-
tal de mecanización, en virtud de la disminución de los tiempos de desplazamiento en
vacío, así como de la rapidez de los posicionamientos que suministran los sistemas elec-
trónicos de control.
../ Reducción de controles y desechos, gracias a la gran fiabilidad y repetitividad de una
máquina herramienta con control numérico.

.· .·
Para finalizar este apartado relativo al control numérico computerizado, se van a establecer los
aspectos más destacados en lo que a la programación que se refiere.
En primer lugar, es imprescindible recordar que la denominación de control numérico es debida

a que las órdenes dadas a la máquina herramienta en cuestión, son indicadas mediante códi-
gos numéricos.
De este modo, un conjunto de órdenes que siguen una secuencia lógica constituyen un deter-
minado programa de control numérico.
Por tanto, gracias a una serie de órdenes o instrucciones adecuadas, la máquina herramienta
considerada es capaz de mecanizar todo tipo de geometrías, desde una simple ranura hasta la
cara de una persona.
En sus orígenes, elaborar un programa de control numérico resultaba muy difícil y tedioso, ya
que había que introducir manualmente en la máquina herramienta en cuestión, cada uno de los
movimientos que tenía que hacer. Por ello, el proceso podía durar horas, días o incluso sema-
nas.
Hoy en día, estas dificultades se han eliminado, gracias a la aparición de los diferentes lengua-
jes de programación de control numérico. Su uso ha permitido que el programador puede es-
coger la operación deseada, de cómo que la máquina herramienta únicamente necesita que
sean introducidos los datos relativos a tal operación, para su posterior ejecución.
Dicho esto, dentro del campo del control numérico, se pueden distinguir dos tipos fundamenta-
les de programación, tal y como se recoge en la siguiente figura:

Tema 34.42 J Profesores Técnicos de F.P. SOLDADURA
El primer tipo de programación de control numérico , la manual, es aquella en la que el progra-

ma se elabora únicamente por medio de razonamientos y cálculos que realiza un operario.
Se trata , por tanto, de una programación que comprende todo el conjunto de datos que la má-
quina herramienta necesita para la mecanización de la pieza considerada .
Por su parte, el segundo tipo de programación de control numérico o computerizado, la auto-

mática, permite realizar los cálculos anteriores mencionados mediante el uso de un ordenador.
De esta manera , el ordenador es el encargado de proporcionar el programa necesario para
mecanizar la pieza en cuestión en lenguaje máquina.
34.5.2.1. Características básicas.
Una vez establecidas unas primeras consideraciones acerca de los lenguajes de programación
empleados en control numérico, es fundamental recoger una serie de características impres-
cindibles en esta materia .
La primera de ellas es la que comprende el concepto de punto de referencia. De este modo,

punto de referencia se define como el punto de la máquina herramienta, fijado por el fabricante
de la misma, sobre el que se realiza la sincronización del sistema.
De este modo, el control se posiciona sobre este punto, en lugar de desplazarse hasta el origen
de la máquina, tomando las cotas de referencia que están definidas mediante el parámetro de
máquina de los ejes.
En segundo lugar, aparece el denominado cero de máquina, que consiste en el punto de origen
de la máquina, es decir, un punto fijo de la máquina herramienta considerada, que el fabricante
de la misma ha establecido como el origen del sistema de coordenadas de dicha máquina he-
rramienta . De este modo, se lleva a cabo el control de la posición gracias a este punto.
34.5.2.2. Códigos tipo y funciones.
A partir de las características esenciales planteadas previamente, se definen una serie de códi-
gos tipo fundamentales, que forman parte de cualquier programa de control numérico conside-
rado . Entre estos códigos, sobresalen los expuestos a continuación:

© CEDE - www.cede.es T~I. : 'll Síi4 4/ g4
Profesores Técnicos de F.P . SOLDADURA J Tema 34.43
•Código N: se trata del código que indica la dirección correspondiente al número de bloque o
secuencia. Esta dirección va seguida normalmente de un número de tres o cuatro cifras.
• Códigos X, Y, Z: estos codlgos son emp eados para 1 enti car as d [ecclones correspondientes a las
cotas según los ejes X, Y, Z de la máquina herramienta. Dichas cotas se pueden programar en forma
absoluta o relativa, es decir, con respecto al cero pieza o con respecto a la última cota
res ectlvamente.
•Código F: este código establece la velocidad de avance. Va seguida de un número de cuatro cifras
que indica la velocidad de avance en mm/min.
•Código S: este código es utilizado para identificar la velocidad de rotación del husillo principal. Se
programa directamente en revoluciones por minuto, usando cuatro dígitos.
•Códigos 1, J, K: estos tres códigos son empleados para programar arcos de circunferencia. Cuando la
interpolación se realiza en el plano X-Y, se utilizan las direcciones 1y J. Análogamente, en el plano X-
Z, se utilizan las direcciones 1y K, y en el plano Y-Z, las direcciones J y K.
•Código T: por último, este código identifica el número de herramienta. Va seguido de un número de
cuatro cifras en el cual los dos primeros indican el número de herramienta y los dos últimos el
número de corrección de las mismas
A partir de los principales códigos tipo empleados en cualquier lenguaje de programación de

control numérico, se definen una serie de funciones destacadas que forman parte de cualquier
programa de control numérico considerado. Dentro de este tipo de funciones, destacan las
mostradas en la siguiente figura:
,. -·-
I"
/
.
( Función
I Función
auxiliar preparatoria
'" _,.A. "

/
El primer tipo de funciones principales es conocido con el nombre de funciones auxiliares. Esta
clase de funciones se identifican mediante un código cuyo primer dígito es la letra M, seguido
de un número de dos dígitos, desde el cero hasta el noventa y nueve, con el objetivo de contro-
lar el avance de la operación de mecanizado considerada. En este caso, el proceso de corte o
soldadura a ejecutar en taller de construcciones metálicas concreto.

Dentro de este tipo de funciones se distinguen dos clases destacadas, tal y como se indica a
continuación :
Código modal: sólo funciona el

código M en el bloque que
contenga el mismo código M
Código no modal: permite cancelar

el código M, que funciona hasta
que otro la anule
El segundo tipo de funciones fundamentales de control numérico es el denominado como fun-

ciones preparatorias. Esta clase de funciones se identifican mediante un código cuyo primer
dígito es la letra G, seguido de un número de uno o dos dígitos, empleado para program8r lns
ejes que intervienen en el desplazamiento deseado. '.
34.5.2.3. Bloques de programación.
Una vez analizados aspectos fundamentales como las distintas funciones o códigos tipo em-
pleados en control numérico computerizado de un determinado proceso de corte o soldadura
en construcciones metálicas, otro factor principal a estudiar es el conocido como bloque de
programación.
De acuerdo con el párrafo anterior, se denomina baque de programación en control numérico al

conjunto de informaciones que corresponde a una misma fase del proceso de corte o soldadura
seleccionado.
La aparición de este tipo de bloques se produjo con la finalidad numerar con mayor facilidad la
búsqueda de tales fases.
Además, el programa que recoge el proceso de corte o soldadura debe contener todas las ins-
trucciones necesarias para la ejecución del mismo. Para conseguir tal fin, una secuencia o blo-
que de programa debe contener todas las funciones geométricas, funciones máquina y funcio-
nes tecnológicas del mecanizado .
CEDE- C/ Cartagena, 129 - 28002 M;idrid

© CEDE - www.cede.es fol.: 91 56'1 '12 9'1
.·
34.6. Puesta a punto.
Para finalizar este tema, el último factor a estudiar es aquel que incluye las operaciones bási-
cas que comprende la puesta a punto de los sistemas que permiten la automatización de los
procesos de corte y soldadura en un taller determinado de construcciones metálicas.
Para ello, será esencial el correcto reglaje de máquinas y equipos antes de iniciar el proceso
automático de producción continua.
Por tanto, por reglaje de los equipos automáticos que permiten desarrollar un proceso de corte
o soldadura concreto se entiende el conjunto de acciones metódicas, ya sean de modo manual
o automatizado, que se llevan a cabo para ubicar una pieza en el dispositivo de fijación de una
determinada máquina herramienta.
De este modo, el reglaje se realizará de una manera eficaz cuando se den las siguientes cir-
cunstancias:
Cumplimiento del Planificación de las

Aseguramiento de la
estudio en cuanto a distintas fases
calidad en el diseño de la
materia de corte, constituyentes del
fijación
soldadura y fijaciones proceso productivo
Por otro lado, un concepto fundamental es el relativo a las fijaciones.

:
De esta manera, por fijación se entiende el conjunto de dispositivos que permiten localizar así
como sujetar una determinada pieza durante el proceso que se lleve a cabo. En este caso, se
trataría de los procesos que se realicen en los distintos sistemas automatizados.
A esto hay que añadir que dentro de las fijaciones, se pueden tener en cuenta las siguientes
tareas :
./ Restricción de la pieza, de modo que no pueda desplazarse con respecto a su lo-

calización inicial dada por las coordenadas de la máquina herramienta .
./ Restricción tanto estática como dinámica, proporcionando las fuerzas necesarias
de sujeción para mantener el producto considerado en su lugar, una vez ubicado
dentro de la línea de producción automatizada .
./ Soporte en cuanto a la rigidez que debe ofrecer la fijación a la pieza durante todas
las actividades que constituyen el proceso operativo considerado.
Por otro lado, la puesta en marcha de máquinas y equipos automáticos de un determinado pro-
ceso de corte o soldadura en construcciones metálicas, se puede ejecutar de dos maneras, con
material o sin él. Como resultado, si se realiza con material, requería de todos y cada uno de
las materiales que van a intervenir en el proceso de corte o soldadura seleccionado, mientras
que en el segundo caso, se realizaría en vacío .
Por otro lado, otras consideraciones a tener en cuenta a la hora de llevar a cabo la puesta en
·,
marcha de los distintos equipos pertenecientes a un sistema automatizado para un proceso de
corte o soldadura, son las recogidas en la siguiente figura :
Plan de prevención de riesgos laborales
.E
Comprobar las conexiones eléctricas, de manera que no exista ningún tipo de riesgo
eléctrico
Comprobar el montaje mecánico de todos y ~.c.t.da uno de los elementos que

... .constituyen.el eqÜÍpo, con el fin de evitar aprietes o fijaciones incorrectos

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.· .·
Para finalizar con este análisis, un correcto montaje y puesta en marcha de los distintos siste-
mas automáticos de un taller perteneciente al sector de las construcciones metálicas, es fun-
damental establecer una serie de parámetros a controlar a lo largo del proceso.
De este modo, son muchos los posibles parámetros o factores a considerar. No obstante, la
experiencia en el sector, ha dado lugar a que se puedan destacar una serie de ellos, de modo
que se centre el esfuerzo en su medición y supervisión.
Por tanto, en la siguiente figura se recogen los principales parámetros de control tenidos en
cuenta a la hora del montaje de un determinado sistema automático de un proceso de corte y
soldadura:

RESUMEN
En primer lugar, En primer lugar, se recogen dos conceptos esenciales como son automática y
automatización.
El primero de ellos, la automática, se define como la ciencia que trata de sustituir la acción hu-
mana en la realización de tareas físicas, y/o tareas mentales, por máquinas o mecanismos.
En segundo lugar, la automatización se define como el estudio y aplicación de la automática a

un dispositivo o proceso industrial.
No obstante, una clasificación más específica de los diferentes tipos de automatización es la

recogida a continuación:
i. Automatización mecánica: aquella cuya tecnología de funcionamiento, es relativa-

mente accesible al personal poco cualificado, lo que se traduce en un montaje y man-
tenimiento económicos.
ii. Automatización neumática: está constituida por elementos que utilizan la fuerza
del aire para su funcionamiento.
iii. Automatización hidráulica: similar a la neumática, pero en la que sus elementos
funcionan con la fuerza que les transmite un líquido sometido a presión.
iv. Automatización eléctrica: este tipo de sistemas de automatización es fundamen-
tal, ya que la inmensa mayoría de los automatismos tienen parte eléctrica . De hecho,
cualquier máquina, por sencilla que sea, va a tener algún tipo de automatismo eléc-
trico, encargado de gobernar los motores o como función de mando dentro de la pro-
pia máquina.
v. Automatización electrónica: como principales ventajas, permite realizar funciones
de gran potencia y complejidad .
a) Órganos de regulación.
Un elemento de regulación es aquel que puede llevar a cabo las funciones siguientes:
./ Controlar.
./ Regular.

.·
./ Vigilar .
./ Diagnosticar.
./ Comunicar.
./ Captar datos.
A partir de aquí los elementos de regulación esenciales en los procesos de corte y soldadura
automatizados en construcciones metálicas se denominan válvulas, cuya función esencial,
además de las ya enumeradas en la figura anterior, es la de controlar la energía que se trans-
mite a través del fluido hidráulico o del aire comprimido hacia los elementos de consumo.
A partir de aquí, existen distintos tipos de válvulas, según la función que realicen. Así, se distin-
guen los siguientes tipos de válvulas mostrados a continuación:
i. Válvulas de control de dirección.

ii. Válvulas de control de caudal.
iii. Válvulas de control de presión.
b) Controladores lógicos programables.
Se define controlador lógico programable o autómata como el aparato electrónico programable

destinado a gobernar, dentro de un entorno industrial, en este caso, en el ámbito de las cons-
trucciones metálicas, máquinas o procesos lógicos secuenciales.
Además, se distinguen tres tipos fundamentales de autómatas programables fundamentales:
i.Compactos.
ii.Semicompactos.
iii.Modulares.
Por su parte, una clasificación de los distintos tipos de programación que se pueden encontrar
con este tipo de equipos sería:
i.Programación lineal.
ii. Programación estructurada.

c) Robots.
Se pueden distinguir tres tipos fundamentales de robots, tal y como se recogen a continuación :
i. Robots de repetición o aprendizaje.

ii. Robots con control por ordenador.
iii. Robots inteligentes.
Por otro lado, los principales elementos que forman parte su estructura son:
./ Manipulador o brazo mecánico .

./ Controladores .
./ Elementos motrices o actuadores .
./ Elementos terminales y sensores de información .
./ Sensores de información.
Además , es necesario se establecen dos tipos de programación que pueden ser usados para
este tipo de equipos:
i.Programación explícita.
ii. Programación basada en el entorno.
d) Control numérico computerizado.
El control numérico computerizado, aplicado a la automatización de los procesos de corte y

soldadura en construcciones metálicas requiere recoger dos conceptos fundamentales como
son el de CAD y CAM.
El primero de ellos, CAD, del inglés Computer Aided Design, es decir, diseño asistido por orde-
nador, permite generar modelos que presentan las distintas características o especificaciones
técnicas de un determinado producto, en este caso, sobre el que aplicar un determinado proce-
so de corte o soldadura.
Por otro lado, el segundo concepto principal de esta unidad de trabajo es el de CAM, del inglés
Computer Aided Manufacturing , es decir, fabricación asistida por ordenador.
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.·
De lo planteado se deduce que el control numérico computerizado pretende realizar el proceso

de corte o soldadura sobre el producto considerado con una precisión constante, optimizando
el uso previsto del equipo necesario para llevar a cabo tal operación.
De este modo, ventajas adicionales serán el desgaste menor de herramientas utilizadas en los
distintos procesos productivos, junto con una menor frecuencia de fallo de las mismas.
Por su parte, un conjunto de órdenes que siguen una secuencia lógica constituyen un determi-
nado programa de control numérico.
Dentro del campo del control numérico, se pueden distinguir dos tipos fundamentales de pro-
gramación
i.Programación manual.
ii.Programación automática.
e) Puesta a punto.
Será esencial el correcto reglaje de máquinas y equipos antes de iniciar el proceso automático
de producción continua.
Además, la puesta en marcha de máquinas y equipos automáticos de un determinado proceso

de corte o soldadura en construcciones metálicas, se puede ejecutar de dos maneras, con ma-
terial o sin él.
Como resultado, si se realiza con material, requería de todos y cada uno de las materiales que
van a intervenir en el proceso de corte o soldadura seleccionado, mientras que en el segundo
caso, se realizaría en vacío.
Por último, un correcto montaje y puesta en marcha de los distintos sistemas automáticos de un
taller perteneciente al sector de las construcciones metálicas, es fundamental establecer una
serie de parámetros a controlar a lo largo del proceso, como son la temperatura, presión o hu-
medad, entre otros.

BIBLIOGRAFÍA
Ingeniería de la automatización industrial. Ramón Piedrafita Moreno. Editorial RA-MA S.A.,

2004.
Robótica Práctica. Tecnología y aplicaciones. José Mª Angulo Usategui. Editorial Paraninfo,

1996.
Controladores Lógicos y Autómatas Programables. Enrique Mandado Pérez, Jorge Marcos

Acevedo, Serafín Alfonso Pérez López. Editorial Marcombo, 1992.
Autómatas Programables. Teoría y Práctica. N. García, M. Almonacid, R.J. Saltarén, R. Puerto.

Universidad Miguel Hernández, 2000.
Autómatas Programables. Entorno y Aplicaciones. E. Mandado, J. Marcos, C. Fernández, J.1.

Armesto, S. Pérez. Editorial. Thomson-Paraninfo, 2004.
Autómatas Programables. Josep Balcells, Jose Luis Romeral. Editorial. Marcombo, 1997.
Autómatas Programables. André Simon. Editorial Paraninfo, 1995.
Neumática e hidráulica. Antonio Creus Solé. Editorial Marcombo, 2007.
Automatismos Eléctricos, Neumáticos e Hidráulicos. Florencia J. Cembranos Mistral. Editorial

Thomson-Paraninfo.
Fabricación integrada por ordenador. José Mª Arnedo Rosel. Editorial Marcombo, 2006.
CEDE- C/ Cartagene1, 129 - 28002 Madrid


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SOLDADURA

34.1. AUTOMATIZACIÓN DE LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN CONTINUA.

34.1.1. Automatización mecánica.

34.1.2. Automatización neumática.

34.1.3. Automatización hidráulica.

34.1.4. Automatización eléctrica.

34.1.5. Automatización electrónica.

34.2. ÓRGANOS DE REGULACIÓN.

34.2.1. Válvulas de control de dirección.

34.2.2. Válvulas de control de caudal.

34.2.3. Válvulas de control de presión.

34.3. CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMABLES.

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34.5. CONTROL NUMÉRICO COMPUTERIZADO.

34.5.1. Elementos y beneficios de su aplicación.

34.5.2.1. Características básicas.

34.5.2.2. Códigos tipo y funciones.

34.5.2.3. Bloques de programación.

34.6. PUESTA A PUNTO.

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El trigésimo cuarto tema consiste en una introducción al mundo de la automatización en los

Por este motivo, es fundamental comenzar el análisis contemplando brevemente el origen de la

En la actualidad, cuando se trata la materia relativa a la automatización industrial, se piensa en

El siguiente momento clave en la evolución de la automatización industrial se sitúa en 1834,

A continuación, ya en el siglo veinte, concretamente en 1913, Henry Ford introdujo el primer

Se trata de un momento clave en la historia no solo de la automatización industrial en particu-

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No obstante, el análisis a desarrollar en el presente tema se centrará en contenidos como son:

Auto matización de los procesos de

34.1. Automatización de los procesos de producción continua.

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Por tanto, la automatización se define como el estudio y aplicación de la automática a un dis-

Completo: aquel que se emplea en la

En nuestro caso, se trata de procesos de producción continua.

Por otro lado, se pueden distinguir los siguientes tipos de automatización:

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34.1.1. Automatización mecánica.

Sin embargo, la tecnología que regula su funcionamiento es relativamente accesible al perso-

34.1.2. Automatización neumática.

Gracias a ello, este tipo de automatización admite infinidad de aplicaciones en el campo de la

De hecho, la inmensa mayoría de las automatizaciones industriales tienen como elementos de

Esto es debido a que la automatización neumática presenta las siguientes ventajas:

Sencillez de los propios sistemas de mando, tales como cilindros. y l

Rapidez de movimiento del sistema neumático.

Por contra, los principales inconvenientes de este tipo de automatización son:

v' La instalación requiere un desembolso económico añadido a la propia

34.1.3. Automatización hidráulica.

En cuanto a este tipo de automatización, básicamente lo dicho para la automatización neumáti-

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El mando hidráulico es más

La hidráulica se prefiere en sistemas que

34.1.4. Automatización eléctrica.

Este tipo de sistemas de automatización es fundamental, ya que la inmensa mayoría de los

De hecho, cualquier máquina empleada en los procesos de corte y soldadura en el ámbito de

34.1.5. Automatización electrónica.

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De este modo, la aparición de la electrónica en la industria en general y en el campo de las

34.2. Órganos de regulación.

Si se centra el análisis en su definición, un elemento de regulación es aquel que puede llevar a