Unidad II

Profesor: María Cristela Fuentes

 Contenido
Introducción…………………………………………………………………3

Estudio del trabajo …….…………………………………………………..4

Estudio de métodos ……………………………………………………….5

Simplificación del trabajo ….……………………………………………...8

Diagramas de procesos………………………………………………….10

Análisis de las operaciones………………………………………………26

Análisis de los movimientos…………………………………….………..34

Técnicas para el análisis del trabajo.……………………………………41

Bibliografía…………………………………………………………………48

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La ingeniería de métodos o estudio del trabajo utiliza herramientas para
aumentar la productividad en la operación analizada. Las etapas incluyen, diseñar,
crear y seleccionar los mejores métodos, procesos, herramientas, equipos, y
habilidades de manufactura para fabricar un producto. Cuando el mejor
método interactúa con las mejores habilidades disponibles surge una
relación máquina-trabajador eficiente. Una vez establecido el método
completo, surge la responsabilidad de determinar el tiempo estándar requerido
para fabricar el producto y se logra por medio de la medición del trabajo
(Niebel & Freivals, 2009).

El estudio del trabajo implica el análisis en dos fases diferentes origen del producto.
La primera fase, es responsable de diseñar y desarrollar los diversos centros de
trabajo en donde se fabricará el producto y aumentar su calidad. La segunda fase,
es estudiar de forma continua las diferentes estaciones de trabajo para encontrar
una mejor manera de fabricar el producto, manteniendo o aumentando su calidad.

Para realizar un estudio del trabajo se sigue un procedimiento sistemático para

desarrollar un centro de trabajo, fabricar un producto o proporcionar un servicio.
Básicamente los pasos a seguir son: a) Seleccionar el proyecto, b) Obtener y
presentar los datos, c) analizar los datos, d) desarrollar el método ideal, e) presentar
y establecer el método, f) desarrollar un análisis del trabajo, g) establecer tiempos
estándar, h) dar seguimiento al método. En el análisis de los datos se estudian los
elementos productivos e improductivos de la operación y se debe realizar
examinando los hechos registrados de manera crítica, cuestionando cada detalle.
En el desarrollo del método ideal se trata de establecer la ruta más económica y los
tiempos estándar de la operación, que es un tiempo permitido para realizar una
tarea dada con base en la medición del contenido del trabajo del método prescrito
(Niebel & Freivals, 2009).

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En resumen, el estudio del trabajo es un recuento minucioso y sistemático de todas
las operaciones directas e indirectas para encontrar mejoras que faciliten la
realización del trabajo con menos tiempo e inversión por unidad.

En cualquier sistema organizacional se habla de trabajo, por lo que las empresas

realizan estudios que tratan de optimizar sus recursos para obtener un bien y/o
servicio. Por lo cual, el trabajo representa la dinámica de la empresa, ya que ésta
presenta un factor primordial para aumentar su productividad.

Según Organización Internacional del Trabajo (OIT), (1996), en su documento

Introducción al estudio del trabajo, se entiende por estudio del trabajo,
genéricamente, ciertas técnicas, y en particular el estudio de métodos y la medición
del trabajo, que se utilizan para examinar el trabajo humano en todos sus contextos
y que llevan sistemáticamente a investigar todos los factores que influyen en la
eficiencia y economía de la situación estudiada, con el fin de efectuar mejoras.

El estudio de trabajo se divide en dos técnicas que son las siguientes:

 El estudio de métodos, que es el registro y examen crítico sistemáticos de los

modos existentes y proyectados de llevar a cabo un trabajo, como medio de
idear y aplicar métodos más sencillos y eficaces y de reducir los costos.
 La medición del trabajo es la aplicación de las técnicas para determinar el
tiempo que invierte un trabajador calificado en llevar a cabo una tarea definida
que invierte un trabajador calificado en llevar a cabo una tarea definida
efectuándola según una norma de ejecución preestablecida.

Es encontrar la mejor manera de hacer las operaciones, procesos, procedimientos,

con el propósito de aumentar la productividad.
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Según García Criollo (2001), los propósitos que se persiguen en el estudio de
métodos son:

 Mejorar los procesos, procedimientos y la disposición de la fábrica, taller, equipo

y lugar de trabajo.
 Economizar el esfuerzo humano para reducir la fatiga innecesaria.
 Economizar el uso de materiales, máquinas y mano de obras.
 Aumentar la seguridad.
 Crear mejores condiciones de trabajo.
 Hacer más fácil, rápido, sencillo y seguro el desempeño de labores.

El objetivo principal del estudio de métodos es el aplicar formas más

sencillas y eficientes para hacer las diferentes actividades de cualquier
sistema productivo, aumentando la productividad.

¿Cómo ha evolucionado el estudio de métodos?, lo primero es tener un

panorama lo general dentro de un sistema productivo, es decir "el proceso" para
luego, llegar a lo más particular, es decir "la operación".

Procedimiento del estudio de métodos.

García Criollo (2001), establece el procedimiento básico para realizar el estudio de

métodos en los pasos siguientes:

1) Seleccionar el trabajo a mejorar

La selección puede hacerse:

- Desde el punto de vista humano. Los trabajos que deben mejorarse

de inmediato son los de mayor riesgo de accidente.
- Desde el punto de vista económico. Los trabajos que representan un
alto porcentaje sobre el costo de producción. Luego, elegir los trabajos

5
 de gran repetición, pues por poca economía que se consiga en cada
uno, se lograra un resultado muy apreciable en conjunto.
- Desde el punto de vista funcional del trabajo. Los trabajos que sean
cuellos de botella y retrasen el resto de la producción.

2) Registrar los detalles del trabajo.

Para el registro del proceso de fabricación, se usan los diagramas de proceso
de operaciones, los de proceso de flujo, de recorrido y los de hilos. Para el
registro de las relaciones hombre-máquina en las estaciones de trabajo, se
utilizan los formatos llamadas diagramas hombre-máquina y de proceso de
grupo (cuadrillas); para registrar las operaciones que ejecutan los
trabajadores se usa el diagrama bimanual (mano izquierda-mano derecha).

3) Análisis de los detalles.

Para analizar un trabajo en forma completa, el estudio de métodos utiliza una
serie de preguntas que deben aplicarse en cada detalle con el objeto de
justificar la existencia, el lugar, el orden, la persona y la forma en que se
ejecuta.

Las preguntas y su forma de usarlas son las siguientes:

¿Por qué se hace cada detalle? ¿Cuándo debe hacerse el detalle?

¿Para qué sirve cada detalle? ¿Quién debe hacer el detalle?

¿Dónde debe hacerse el detalle? ¿Cómo se hace el detalle?

El estudio de métodos exige que se investiguen las causas y no los efectos;

registren los hechos, no las opiniones y tomen en cuenta las razones y no las
excusas.

4) Desarrollo de un nuevo método para hacer el trabajo.

Las respuestas obtenidas conducen a tomar las siguientes acciones:

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 Eliminar, si las preguntas ¿por qué? y ¿para qué?, no pudieron contestarse
razonablemente, significa que el detalle no se justifica y debe ser eliminado.

Cambiar, las respuestas a las preguntas cuándo, dónde y quién puede lograr
que se cambien las circunstancias de lugar, tiempo y persona en que se
ejecuta el trabajo.

Cambiar y reorganizar, si surgiera la necesidad de cambiar algunos detalles

y reorganizarlos para obtener una secuencia lógica.

Simplificar, la pregunta ¿cómo?, llevará a simplificar la forma de ejecución.

Para ejecutar los detalles, se han reunido una serie de reglas de aplicación
llamadas principios de economía de movimientos, las cuales pueden ser
observadas en la ejecución en los trabajos, para lograr una mejor utilización
de los movimientos del cuerpo humano, una distribución del área de trabajo
más eficiente y un diseño de herramientas más adecuado.

5) Aplicación del nuevo método.

Se hace una revisión de la idea, incluyendo los aspectos económicos y de
seguridad, así como, factores: calidad del producto, cantidad de fabricación
del producto y otros.

Al considerar estos aspectos se ve que la proposición es buena y funcionará

en la práctica. Además, hay que vigilar todos los aspectos humanos y
psicológicos, pues generalmente son de mayor importancia que otros.

Es conveniente mantener informada a las personas de los cambios que le

afectarán. Hay que tratar al personal con respeto y dignidad, promover que
todos den sugerencias, dar reconocimiento por su participación, hacer sentir
a las personas que forma parte del esfuerzo común por mejorar las
condiciones de trabajo en la fábrica.

Cabe hacer mención que las etapas “seleccionar, registrar y examinar”, son
inevitables.

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Limitación del alcance del trabajo en estudio.

Lo primero es definir exactamente el tipo de trabajo que se va a estudiar, fijando sus

límites y señalando que abarcará exactamente.

Lo segundo es decidir el alcance de la investigación con respecto a cada producto

o proceso. ¿Se quieren examinar toda la secuencia de la operación que desemboca
en ese producto o sólo algunas partes de ella? Y en este caso, ¿cuáles? Para poder
adoptar con mayor facilidad esas decisiones se debe entender el problema que se
plantea o la situación actual antes de examinar soluciones o las mejoras.

¿Qué es simplificación del trabajo?

Es un método sistemático para la aplicación organizada del sentido común con el

objeto de identificar y analizar los problemas del trabajo, desarrollar métodos más
fáciles y mejores para hacer las cosas e instalar las modificaciones resultantes.

La simplificación del trabajo desarrolla el hábito del análisis crítico efectuado con
una actitud despierta y con una mentalidad inquisitiva. En esta fase se incluye el
diseño, la creación o la selección de mejores métodos, procesos, herramientas,
equipos y habilidades.

Para simplificar una operación o proceso se requiere tener una habilidad analítica
complementada con un criterio práctico y un espíritu de progreso, logrando el ahorro
del trabajo, reducción del esfuerzo y la fatiga del trabajador.

García Criollo (2001), para simplificar el trabajo, cita los requisitos siguientes:

1) Tener una mente abierta

2) Mantener una actitud de constante cuestionamiento
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 3) Trabajar sobre las causas no sobre los defectos. El trabajo hay que analizarlo
y estudiarlo para simplificarlo
4) Trabajar sobre los hechos no sobre las opiniones. “Se está haciendo así…”
durante años
5) Eliminar el miedo a la crítica, despojarse del amor propio y de la pereza
mental, para lograr cambios
6) Vencer la resistencia al cambio

Según la OIT (1996), en su documento Introducción al estudio del trabajo, las

técnicas más corrientes son los gráficos y diagramas, que se dividen en dos
categorías:

Los que sirven para consignar una sucesión de hechos o acontecimientos en el

orden en que ocurren, pero sin reproducirlos a escala.

Los que registran los sucesos, también en el orden en que ocurren, pero indicando
su escala en el tiempo, de modo que se observe mejor la acción mutua de sucesos
relacionados entre sí.

Gráficos y diagramas de uso más corrientes en el estudio de

métodos.

Que indican la sucesión de los hechos

Cursograma sinóptico del proceso, Cursograma analítico
del operario
A. GRÁFICOS Cursograma analítico del operario, Cursograma analítico
del material
Cursograma analítico del equipo o maquinaria
Cursograma analítico del equipo o maquinaria
Diagrama bimanual, Cursograma administrativo
Con escala de tiempo
B. GRÁFICOS Diagrama de actividades múltiples, Simograma
Que indican movimiento
C. DIAGRAMA Diagrama de recorrido o de circuito, Diagrama de hilos
Ciclograma, Gráfico de trayectoria

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Registro y análisis de procesos

Un análisis de los procesos trata de eliminar las principales deficiencias existentes

en ellos y lograr la mejor disposición de maquinaria, equipo y áreas de trabajo dentro
de la planta.

La simplificación del trabajo se apoya en dos diagramas: de proceso o sinóptico y

el flujo o analítico.

Diagrama de procesos.

Son representaciones gráficas de la sucesión de actividades o pasos que se siguen

en los procedimientos de los métodos de trabajo, que se clasifican por medio de
símbolos que corresponden a la naturaleza de las diferentes actividades.

El objetivo de los diagramas de proceso, es registrar y visualizar los

procedimientos con el fin de mejorarlos.

Al momento de diagramar un cursograma, se utiliza la simbología universal

aprobada por parte del comité de la ASME (American Society of Mechanical
Engineers).

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 Símbolo Descripción
La operación representa las principales etapas del proceso. Se
crea, se cambia o se añade algo. Las operaciones por el contrario
implican actividades tales como conformación, montaje, corte,
fundición y desmontaje de piezas.

La inspección se produce cuando las unidades del sistema

productivo son comprobadas, verificadas, revisadas o examinadas
en relación con la calidad y/o cantidad.
Transporte es el movimiento del material personal u objeto de
estudio desde una posición o situación a otra.

La demora se produce cuando las condiciones no permiten o no

requieren una ejecución inmediata de la próxima acción planificada.
La demora puede ser evitable o no.

El almacenamiento se produce cuando algo permanece en un sitio

sin ser trabajado o en proceso de elaboración, esperando una
acción en fecha posterior. El almacenamiento puede ser temporal o
permanente.

Tipos de diagramas de proceso.

Diagrama de proceso de operaciones o sinóptico.

Definición.
Es una representación gráfica que muestra una secuencia cronológica de las
operaciones e inspecciones, márgenes de tiempo y materiales que se utilizan en un
proceso de fabricación.

Objetivo.

Tener una imagen clara y concreta del proceso de fabricación de un producto.

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Usos y aplicaciones.
 Se utilizan para analizar las relaciones existentes entre operaciones, dentro de
un mismo proceso y también, la relación entre procesos.
 Permite analizar las especificaciones y su relación con los métodos de
fabricación, con el fin de disminuir el costo de los materiales, aumentar la
utilización de los mismos y disminuir el costo de mano de obra.
 Se utiliza en las fases iniciales del estudio de métodos.
 El formato puede diferir ampliamente por el tipo de procesos estudiados.
 Es un buen sistema para visualizar el proceso productivo, así como su
secuencia.

Simbología Utilizada.
Para preparar el diagrama de proceso de operaciones o sinóptico se necesita hacer
uso de los símbolos correspondientes a “operación”, “inspección” y “actividades
combinadas”, cuando se conoce el tiempo que dura cada una de las operaciones
e inspecciones se incluyen en el diagrama.

Simbología para Diagrama Sinóptico.

Operación = ejecución de un trabajo (actividad de valor agregado).

Indica las fases principales del proceso, método o procedimiento, por lo

común, la pieza, materia o producto del caso se modifica o cambia
durante la operación.

Inspección = trabajo de control de calidad.

Indica la inspección del grado de calidad de un producto y/o la

verificación de una cantidad medible.

Actividad combinada de operación e inspección. Cuando es necesario

realizar una inspección mientras se realiza una operación.

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 Forma de construcción de diagrama de proceso de operaciones o
sinóptico.

García Criollo (2001), los diagramas del proceso de la operación se hacen sobre
papel en blanco, con el tamaño adecuado para este propósito y deben reconocerse
a través de la información insertada en la parte superior y si el papel es plegado se
adecua donde sea pertinente para su localización. La información es encabezada
por el nombre que distingue al diagrama, por lo general se escribe “diagrama del
proceso de operación”. También, es necesario otros datos: método actual o
propuesto, número de plano, número de pieza, fecha de elaboración y nombre de
la persona que lo realizó.

Un ejemplo de encabezado es el siguiente:

Nombre de fábrica/taller:_________________________________________
Lugar:_______________________________________________________
Número de diagrama: ___________________________________________
Elaborado por:______________________ Fecha:_____________________
Revisado por:_____________________ Aprobado por:______________

Pasos para la construcción de diagrama de proceso de operaciones o

sinóptico.

1. Los diagramas se inician trazando al lado derecho de la página una línea

horizontal representando la parte o pieza principal del producto, en la cual se
describe brevemente las características del material.
2. Una vez trazada la línea horizontal a continuación se inicia una línea vertical
hacia abajo, en la cual se dibujan círculos, simbolizando las tareas u
operaciones así como, si existe una verificación se traza un cuadrado que
simboliza una inspección.
3. Para seleccionar la línea principal es de observarse que parte o pieza del
producto, genera mayor cantidad de operaciones o actividades.
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4. De izquierda a derecha con líneas horizontales se representa el material
comprado o realizado durante el proceso, que a se unen con las líneas
verticales y se dibujan círculo representando las operaciones que se
ejecutan.
5. Si se conoce el tiempo de duración de la operación se coloca al lado izquierdo
del símbolo de operación.

6. Si al realizar la operación, se tiene salida de material de la parte procesada,

se representa por una línea horizontal a la derecha de la línea vertical por
debajo del círculo que representa la operación.

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7. Si el material saliente, vuelve a integrarse al proceso de producción, se
representa con una línea horizontal, luego un trazo vertical dibujando los
diferentes círculos que representan las actividades ejecutadas, para después
retornar a la línea principal del proceso.

8. Si al trazar una línea horizontal intersecta la línea vertical, se traza un

semicírculo en la intersección.

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9. Una vez finalizado el diagrama, se procede a enumerar las operaciones y las
inspecciones, iniciando por la parte principal de arriba hacia abajo y de
derecha a izquierda. Si cuando se enumera se encuentra un ensamble
(operación), se continúa enumerando en la línea vertical de la izquierda,
colocando el número que corresponde en la primera operación de la parte
superior de la misma línea vertical y se sigue enumerando las operaciones
hacia abajo según el orden de las actividades.

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Jananía, Camilo (2008), en el Manual de tiempos y movimientos: Ingeniería de
métodos presenta un ejemplo de diagrama de proceso de operaciones o
sinóptico.

1. A partir del dibujo de explosión.

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2. Proceso de fabricación de lámpara de noche.

Número de pieza Operaciones de fabricación

1. Cortar
2. Tornear
1. Eje o soporte
3. Taladrar
4. Pintar
5. Inspeccionar
1. Cortar
2. Base del porta foco 2. Inspeccionar

1. Cortar
3. Base 2. Formar
3. Taladrar
4. Lijar
5. Pintar
6. Inspeccionar
1. Cortar
4. Pantalla 2. Formar
3. Inspeccionar

5. Foco
Pieza comprada

6. Porta foco
Pieza comprada

7. Cordón eléctrico
Pieza comprada

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3. Diagrama de proceso de operaciones o sinóptico de lámpara de noche.

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Diagrama de proceso de flujo o analítico.

Definición.
García Criollo (2001), es un diagrama que representa la secuencia de operaciones,
transportes, inspecciones, esperas y almacenamientos que ocurren durante un
proceso, señalando todos los hechos sujetos a examen mediante el símbolo que
corresponda. Incluye información necesaria tal como, el tiempo empleado y
distancia recorrida.

Tipos de diagramas de proceso de flujo o analítico.

 Cursograma de operario: diagrama en donde se registra lo que hace la persona
que trabaja.
 Cursograma de material: diagrama en donde se registra como se manipula o
trata el material.
 Cursograma de equipo: diagrama donde se registra como se usa el equipo.

Objetivo.

Mostrar en forma clara todas las operaciones, inspecciones, retrasos, traslados y

almacenamientos en el proceso de fabricación de un producto.

Usos y aplicaciones.
 Se utiliza para analizar costos ocultos o indirectos como los de los retrasos, los
de almacenamiento y los de manejo de materiales.
 Permite el análisis completo de la fabricación de una pieza o producto.
 El diagrama muestra claramente todos los transportes, retrasos y
almacenamientos, es conveniente para reducir la cantidad y la duración de estos
elementos.

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Simbología Utilizada.
Las diferentes actividades de un proceso de transformación se representan por
medio de símbolos.

Simbología para diagramas de proceso de flujo o analítico.

Operación, se realiza o ejecuta un trabajo.

Transporte, se cambia de lugar recorriendo una distancia.

Demora, se retrasa o se detiene el paso siguiente.

Inspección, se verifica la cantidad o calidad de piezas o producto.

Almacenaje, se guarda y protege el material o producto.

Forma de construcción de diagrama de proceso de flujo o analítico.

Según la OIT (1996), Introducción al estudio del trabajo, para la elaboración del
diagrama de proceso de flujo o analítico es necesario considerar los pasos
siguientes:

1. El diagrama de proceso de flujo o analítico se establece de forma análoga al

sinóptico, pero utilizando, además de los símbolos de “Operación” e
“Inspección”, transporte, demora y almacenamiento.
2. El diagrama es más detallado, por lo general, no abarca tantas operaciones por
hoja como suele hacerlo el sinóptico, de modo que se acostumbra a establecer
un diagrama aparte para cada pieza importante de un ensamblado, a fin de
poder estudiar por separado las manipulaciones, esperas y almacenamientos de
que es objeto cada una. Por eso, el diagrama de flujo suele consistir en una sola
línea.
3. En la preparación del diagrama de proceso de flujo o analítico, se tiene:

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  Con la representación gráfica de los hechos se obtienen una visión general
de lo que sucede y se entiende fácilmente tantos los hechos en sí como su
relación mutua.
 En los gráficos se ilustra con claridad la forma en que se efectúa un trabajo.
 Los detalles que figuran en el diagrama deben recogerse por observación
directa. Una vez inscritos, puede uno desocuparse de recordarlos, pero ahí
quedan para consultarlo, o utilizarlos como ejemplo al dar explicaciones a
terceros.
4. Existen dos clases de actividades registradas en el diagrama que se clasifican
en dos categorías:
 Aquellas en que le sucede efectivamente algo a la materia, pieza, objeto del
estudio, esto quiere decir que se trabaja, traslada o examina.
 Aquellas en que no se la toca y está, o bien almacenada o bien detenida en
una espera.
La primera puede subdividirse en tres grupos.
 Actividades de “preparación” para que la pieza o materia pueda estar lista
y en posición para ser trabajada.
 Operaciones “activas” que modifican la forma, composición química o
condición física del producto.
 Actividades de “salida” como sacar el trabajo de la máquina o del taller
que es “salida para una operación puede ser “preparación” para la
siguiente.
5. Todo diagrama lleva un encabezado con información para que sirva de
referencia.
a) El nombre del producto, material o equipo, con el número de dibujo o
número de clave.
b) El trabajo o proceso que se realice, indicando claramente el punto de
inicio y de finalización. Además, si el método es el actual o el proyectado.
c) El lugar en que se efectúa la operación (departamento, fábrica, local,
otros).

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 d) El número de referencia del diagrama, de la hoja y el número de hojas.
e) El nombre del observador y de la persona que aprueba el diagrama.
f) La fecha del estudio.
g) La clave de los símbolos empleados, por si al caso utilizan el diagrama
posteriormente personas habituadas a símbolos distintos.
Un resumen de la distancia, tiempo y, si se juzga conveniente, el costo de la
mano de obra y de los materiales, para poder comparar los métodos antiguos
con los nuevos.
6. Antes de dar por terminado un diagrama, se debe verificar lo siguiente:
a) ¿Se han registrado los hechos correctamente?
b) ¿Se han registrado todos los hechos que constituyen el proceso?
c) ¿Se han hecho demasiadas suposiciones y es la investigación tan
incompleta que quizá sea exacta?

Ejemplo de diagrama de proceso proceso de flujo o analítico.

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Diagrama de recorrido o circulación.

Definición.
Según la OIT (1996), Introducción al estudio del trabajo, es una representación
objetiva a escala de la distribución de los lugares de trabajo, máquinas, equipo, piso
y edificio, en la que se indica la localización de todas las actividades que aparecen
en el diagrama de proceso de flujo y los medios de los trabajadores, los materiales
y el equipo utilizado.

Objetivo.

Encontrar a través de la trayectoria registrada de los materiales, en el proceso de

fabricación de un producto, en un plano a escala, los retrocesos, recorridos
excesivos y congestionamientos, con la finalidad de disminuirlos o eliminarlos.

Usos y aplicaciones.

 Se utiliza como complemento del diagrama de proceso de flujo.

 Permite indicar la circulación del material y visualizar los puntos de
congestionamiento.
 Sirve para llevar a cabo mejoras en la distribución de la planta.

Simbología Utilizada.
Al igual que en los diagramas de proceso de flujo, las actividades de “preparación”
y salida pueden corresponder los símbolos de” transporte” e “inspección,” pero las
operaciones “activas” pueden representarse solamente con el símbolo de
“operación”. Lo ideal consiste en lograr la mayor proporción posibles de las
operaciones “activas”, puesto que son las únicas que hacen evolucionar el producto
de su estado de materia al del artículo acabado.

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 Simbología para diagramas de Recorrido.
Operación, se realiza o ejecuta un trabajo.

Transporte, se cambia de lugar recorriendo una distancia.

Demora, se retrasa o se detiene el paso siguiente.

Inspección, se verifica la cantidad o calidad de piezas o producto.

Almacenaje, se guarda y protege el material o producto.

Forma de construcción de diagrama de recorrido o circulación.

Para la elaboración del diagrama de recorrido es necesario considerar los pasos

siguientes:

1. Es preparar plantillas de dibujo de todas las máquinas o equipos.

Las plantillas generalmente se hacen a escala 1/50 (o bien, de 1/4 de pulgada =
1 pie). Si el tamaño del proyecto es demasiado grande, podría usarse una escala
de 1/100 (o bien, 1/8 de pulgada = 1 pie).
2. Si se tiene la distribución real puede hacerse una copia de ella y recortar
todas las máquinas y equipos que configuran allí y emplearlos como
plantillas. También, el analista puede dibujar sus propias plantillas en una
cartulina resistente y luego recortarlas.
3. Los modelos a escala dan la dimensión a los espacios, para captar todos los
detalles de la distribución de la planta.
4. Se utilizan colores para representar el recorrido del material durante el
proceso en el plano a escala.

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 Ejemplo de diagrama de recorrido actual para el proceso de elaboración
de un anillo de graduación.

Operación

García Criollo, (2001), el segundo nivel de análisis del trabajo corresponde a la

operación, se parte sobre la base de que en ésta intervienen los siguientes
elementos.

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a) El hombre.

b) La máquina.

c) Las herramientas.

d) El lugar de trabajo.

Entonces, el objeto de analizar las operaciones es racionalizar el uso de dichos

elementos, haciendo más eficiente el trabajo desarrollado. Algunas de las técnicas
que más utilizadas para efectuar el registro y posteriormente el análisis de las
operaciones se revisarán a continuación.

Diagrama de actividades múltiples.

Definición.
Según la OIT (1996), Introducción al estudio del trabajo, el diagrama de actividades
múltiples es un diagrama en que se registran las respectivas actividades de varios
objetos de estudio (operario, máquina o equipo) según escala de tiempos común
para mostrar la correlación entre ellas.
Se define este diagrama como la representación gráfica de la secuencia de
elementos que componen las operaciones en que intervienen hombres y máquinas,
y que permite conocer el tiempo empleado por cada uno, es decir, conocer el tiempo
usado por los hombres y el utilizado por las máquinas.

Objetivo.
Analizar una sola estación de trabajo a la vez, para llevar a cabo el balance de las
actividades del hombre y su máquina.

Procedimiento básico.
1. Seleccionar la operación que será diagramada; pueden ser las costosas,
repetitivas y que causen dificultades en el proceso.

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 2. Determinar dónde empieza y dónde termina el ciclo que se quiere
representar.
3. Observar varias veces la operación, para dividirla en sus elementos e
identificarlos claramente.
4. Identificados los elementos de la operación, entonces se procede a medir el
tiempo de duración de cada uno.
5. Obtención de los datos y siguiendo la secuencia de elementos, se construye
el diagrama.
Antes de indicar la forma de construcción del diagrama de proceso hombre-
máquina, es necesario hacer notar que este diagrama se efectúa para analizar y
mejorar una sola estación de trabajo, debido a que en la actualidad existen
máquinas semiautomáticas o automáticas, en las que el operario permanece ocioso
cuando la máquina está funcionando, por lo que es conveniente asignarle otra tarea
o la operación de otras máquinas.

Pasos para la construcción del diagrama de actividades múltiples.

Según García Criollo, (2001), para la construcción del diagrama de actividades
múltiples se siguen los pasos siguientes:
1. Seleccionar una distancia en centímetros o en pulgadas que represente una
unidad de tiempo.
2. Elegida la escala de tiempo, se inicia la construcción del diagrama que se
identifica con el título de diagrama de proceso hombre-máquina.
3. Se incluye la información de la operación diagramada, método presente o
método propuesto, número de plano, orden de trabajo indicando dónde
comienza el y dónde termina, nombre del operario, fecha y otra información
que sea conveniente para una mejor comprensión del diagrama.
4. Se hace una descripción de los elementos que integran la operación.
5. Se colocan las operaciones y tiempos del operario, así como también los
tiempos inactivos del mismo.

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 6. Se coloca la gráfica de la máquina o máquinas; la cual es similar a la del
operario.
7. En la parte inferior de la hoja, una vez que se ha terminado el diagrama, se
coloca el tiempo total de trabajo del operario, más el tiempo total de ocio y el
tiempo total muerto de la máquina.
8. Para obtener los porcentajes de utilización se emplea las siguientes
igualdades:
 Ciclo total del operario = preparar + hacer + retirar.
 Ciclo total de la máquina = preparar + hacer + retirar.
 Tiempo productivo de la máquina = hacer.
 Tiempo improductivo del operario = espera.
 Tiempo improductivo de la máquina = ocio.
 Porcentaje de utilización del operario = tiempo productivo del operador/
tiempo del ciclo total.
 Porcentaje de la máquina = tiempo productivo de la máquina/ tiempo del
ciclo total.

Diagrama Hombre-Máquina
Definición.
Es una representación gráfica en la que se registran las actividades de un hombre
y una o más máquinas, utilizando una escala de tiempos común a todos, que indica
la relación existente entre ellos.

Consideraciones básicas.
1. Los tiempos que se utilizan deben ser tiempos estandarizados, los cuales
incluyen una tolerancia aceptable de fabricación que tenga en cuenta los
retrasos inevitables, fatiga y las necesidades personales.
2. El Diagrama Hombre-Máquina se emplea para estudiar, analizar y mejorar una
sola estación de trabajo a la vez.
3. Se hace exclusivamente para un ciclo de trabajo, ya que éste se repetirá
continuamente.
29
4. Muestra la relación exacta de tiempo, entre el ciclo de trabajo del hombre y el
ciclo de operación de la máquina.
5. Cuando se hace acoplamiento de máquinas es necesario que estén libres de
cualquier requerimiento de mantenimiento o inspección, durante la porción del
ciclo en que operando.

Elaboración del diagrama Hombre-Máquina.

El diagrama Hombre-Máquina cuenta con un encabezado con la información
siguiente:

 Nombre del diagrama (Diagrama de Proceso Hombre-Máquina).

 Proceso que es objeto del diagrama.
 Método actual o propuesto.
 Fecha.
 Nombre de la persona que elabora el diagrama.
 Escala de tiempo que se utiliza.
 Plano número.
 Número de parte o pieza.

Utilización del diagrama Hombre-Máquina

Algunas de las aplicaciones más importantes son:

1. Determina cuántas máquinas se le asignarán a operario.

2. Establece la factibilidad de un acoplamiento de máquinas.
3. Se obtiene el ciclo de trabajo de la máquina y ciclo de trabajo del operador.
4. Determina la mejor forma de utilizar el tiempo ocioso, tanto del operador
como de la máquina.
Determina las consecuencias que pueden ocurrir, variando el número de máquinas
atendidas por un operario, antes de decidir cuál es el número óptimo de máquinas
que debe atender. (Niebel & Freivals, 2009).

30
Al estudiar el Diagrama Hombre- Máquina ¿Qué se investiga?
Las actividades realizadas por el operario y máquina, lo que permite ver el tiempo
ocioso del operario, lo cual establece la posibilidad de asignarle otras tareas.

Simbología para Diagrama Hombre–Máquina.

Trabajo del Actividad de la

Simbología Descripción
Operario maquina
Trabajo independiente
de otros operarios o
máquinas; esto es,
Trabajo cuando está Trabajo hecho por la
preparado y maquina sin los
independiente aprovisionado el
servicios del
material,
operario
inspeccionando
productos acabados
Trabajo hecho por la
máquina con los
servicios del
Trabajo Trabajo con máquina operario y el tiempo
combinado o máquinas en que está siendo
puesto a punto
descargado o
cargado

Esta clasificación incluye las esperas, tanto

Espera.
por parte del operario, como de la máquina

31
Modelo de formato de diagrama Hombre-Máquina
DIAGRAMA DE PROCESO DE HOMBRE – MAQUINA
PROCESO DIAGRAMADO: DIAGRAMA Nº
METODO: ACTUAL/PROPUESTO PARTE Nº
DIAGRAMA COMIENZA: ELABORADO:
DIAGRAMA TERMINA: OPERARIO:
FECHA: HOJA _ DE _
ESCALA: 1 cm. = 0.20 min.

OPERARIO MAQUINA

DESCRIPCIÓN DE LOS ELEMENTOS TIEMPO TIEMPO

- -
- -
- -
- -
- -
- -
- -
- -
- -
- -

32
 Ejemplos de diagrama de Hombre–Máquina, para el proceso de

elaboración de un anillo de graduación.

DIAGRAMA DE PROCESO DE HOMBRE – MÁQUINA

PROCESO DIAGRAMADO: HORNEADO MOLDE DE YESO DIAGRAMA Nº 2
METODO: ACTUAL. PARTE Nº
DIAGRAMA COMIENZA: TRASPORTAR LA MUFLA. ELABORADO
DIAGRAMA TERMINA: SACAR LA MUFLA. OPERARIO
FECHA 25/03/2018 HOJA 1 DE 1
ESCALA 1 cm. = 0.20 min.
OPERARIO MAQUINA

DESCRIPCIÓN DE LOS ELEMENTOS TIEMPO TIEMPO

Transporta el cilindro hasta el horno. - -

Programas el horno. - Programación. -

Activa el horno. - En funcionamiento. -

- -

- -

- -

- -

- -

- -

- -

- -

- -

- -

- -

- -

Apaga el horno. - Es apagado. -

Retira el cilindro. - -

33
Análisis de los movimientos
García Criollo (2001), análisis de movimientos es el estudio de todos y cada uno de
los movimientos de cualquier parte del cuerpo humano para poder realizar un
trabajo en la forma más eficiente.
Para lograr este propósito, es preciso dividir un trabajo en todos sus elementos
básicos y analizar cada uno de ellos tratando de eliminar, o si esto no es posible, de
simplificar sus movimientos.
Para realizar el análisis se dispone de las siguientes técnicas, el diagrama bimanual
de trabajo; el análisis de movimientos básicos y los principios de la economía de
movimientos.

Diagrama bimanual
El diagrama bimanual es conocido como diagrama de proceso del operario o
diagrama de proceso mano derecha mano izquierda.

Definición.
Es una herramienta utilizada en el estudio de movimientos manuales del operador,
en donde se muestran todos los movimientos y reposos realizados por las manos y
la relación que existe entre estas al realizar una tarea manual.
Para representar las actividades se emplean los mismos símbolos que se utilizan
en los diagramas de proceso.

Aplicaciones.
El diagrama bimanual se usa en tareas repetitivas, con el fin de analizar y mejorar
dicha operación; identificando los movimientos ineficientes, tratar de eliminarlos o
de reducir su participación en el trabajo y cambiarlos por movimientos eficientes
haciendo así, una operación en donde ambas manos estén balanceadas en cuanto
a movimientos, teniendo como resultado una tarea más suave y relajada,
manteniendo el ritmo en el operador y evitando la temprana fatiga.

34
Simbología Utilizada.

Simbología del diagrama bimanual.

Operación, se emplea para los actos de asir, sujetar, utilizar, soltar,

una herramienta, pieza o material.

Transporte, se emplea para representar el movimiento de la mano

hasta el trabajo, herramienta o material o desde una de ellas.

Espera, se emplea para indicar el tiempo en que la mano no trabaja

(aunque quizá trabaje la otra).

Sostenimiento o almacenamiento, con los diagramas

bimanuales no se emplea el término almacenamiento, y el símbolo
se utiliza para indicar el acto de sostener alguna pieza, herramienta
o material con la mano cuya actividad se está consignando.

Forma de construcción de un diagrama bimanual.

Según la OIT (1996), Introducción al estudio del trabajo, para la construcción de un
diagrama bimanual se debe tener presente los siguientes criterios:
1. Estudiar las operaciones varias veces.
2. Llevar el registro de una mano a la vez.
3. Registrar unos pocos símbolos cada vez.
4. Es conveniente empezar la construcción del diagrama con la operación de
recoger o depositar la pieza.
5. Comenzar a anotar la mano que actúa primero o la que tenga más trabajo y
luego la otra.
6. Registrar las acciones en el mismo renglón cuando tienen lugar al mismo
tiempo.
5. Las acciones que tienen lugar sucesivamente deben registrarse en renglones
distintos. Verifíquese si en el diagrama la sincronización entre las dos manos
corresponde a la realidad.
35
6. Procurar registrar todo lo que hace el operario y evitar combinar las operaciones
con transportes o colocaciones, a no ser que ocurran realmente al mismo tiempo.

Modelo de formato de diagrama bimanual.

Para la elaboración del diagrama bimanual se utilizan diferentes formatos, un
ejemplo es el siguiente:
DIAGRAMA BIMANUAL ACTUAL

DIAGRAMA N DISPOSICION DEL LUGAR DE TRABAJO

DIBUJO Y PIEZA:
OPERACIÓN:

OPERARIO:
COMPUESTO POR: FECHA
DESCRIPCION MANO DESCRIPCION MANO
IZQUIERDA DERECHA

RESUMEN
ACTUAL ACTUAL PROPUESTO PROPUESTO
METODO IZQ DER IZQ DER
Operaciones
Transportes
Esperas
Sostener
Inspecciones
Totales

36
 Ejemplo de diagrama de bimanual, para el proceso de elaboración de un
anillo de graduación.
Diagrama Bimanual
Resumen Presente Propuesto Dependencia Distribución del área de trabajo.
Símbolo Actividad MI MD MI MD MI MD
Operaciones

Transporte
D
A B
Sostiene
c
Demora

Operación: Relimado de anillo de graduación. Método: Actual Propuesto

Operador: Fecha: martes, 03 de abril de 2018
Hecho por: Wilfredo Ramos Carnet: RS101505

Descripción mano izquierda Descripción mano derecha

Alcanzar el anillo en A Descanso
Tomar el anillo Alcanza la Lima fina en B
Sostiene el anillo Toma la Lima
Lleva el anillo a C Sostiene la lima
Posiciona el anillo Lleva la Lima a C
Sostiene el anillo Usa la lima
Levanta el anillo Sostiene la lima
Gira el anillo Sostiene la lima
Baja el anillo a C Sostiene el anillo
Posiciona el anillo Usa la lima
Levanta el anillo Sostiene la lima
Gira el anillo Sostiene el anillo
Lleva el anillo a D Sostiene la lima
Suelta el anillo en D Sostiene el anillo
Descanso Lleva la lima a B
Descanso Suelta la lima

37
Análisis de movimientos básicos.

Según García Criollo (2001), si se parte del principio de que todo trabajo para
realizarse requiere del insumo de un conjunto de movimientos básicos, se puede
afirmar que la eficiencia de cualquier método estándar depende de que emplee
exclusivamente movimientos básicos.

El iniciador de esta técnica es Frank B. Gilbreth, que junto con su esposa Lillian
Gilbreth definieron todos los movimientos necesarios para realizar cualquier tarea,
teniendo en mente la posibilidad de mejorar la operación eliminando todos los
movimientos obteniendo así la máxima eficiencia.

Principios de economía de movimientos.

Según la OIT (1996), Introducción al estudio del trabajo, hay varios principios de
economía de movimientos que son el resultado de la experiencia y constituyen una
base excelente para idear métodos mejores en el lugar de trabajo.

Se pueden clasificar en tres grupos:

A. Utilización del cuerpo humano

B. Distribución del lugar de trabajo

C. Modelo de las Máquinas y herramientas

Sirven por igual en fábricas, talleres y oficinas y constituyen una base excelente
para mejorar la eficacia y reducir la fatiga del trabajo manual. A continuación se
detallan en forma simplificada.

A. Utilización del cuerpo humano.

Siempre que sea posible:

1. Las dos manos deben comenzar y completar sus movimientos a la vez.

2. Nunca deben estar inactivas las dos manos a la vez, excepto durante los
períodos de descanso

38
 3. Los movimientos de los brazos deben realizarse simultáneamente y en
direcciones opuestas y simétricas
4. Los movimientos de las manos y del cuerpo deben caer dentro de la clase más
baja con que sea posible ejecutar satisfactoriamente el trabajo.
5. Debe aprovecharse el impulso cuando favorece al operador, pero debe
reducirse a un mínimo si hay que contrarrestarlo con un esfuerzo muscular.
6. Son preferibles los movimientos continuos y curvos a los movimientos rectos
en los que hay cambios de dirección repentinos y bruscos.
7. Los movimientos de oscilación libres son más rápidos, más fáciles y más
exactos que los restringidos o controlados.
8. El ritmo es esencial para la ejecución suave y automática de las operaciones
repetitivas, y el trabajo debe disponerse de modo que se pueda hacer con un
ritmo fácil y natural, siempre que sea posible.
9. El trabajo debe disponerse de modo que los ojos se muevan dentro de límites
cómodos y no sea necesario cambiar de foco a menudo.

B. Arreglo del lugar de trabajo

1. Debe haber un sitio definido y fijo para todas las herramientas y materiales,
con el objeto de que se adquieran hábitos.
2. Las herramientas y materiales deben colocarse de antemano donde se
necesitarán, para no tener que buscarlos.
3. Deben utilizarse depósitos y medios de “abastecimientos por gravedad”,
para que el material llegue tan cerca como sea posible del punto de
utilización.
4. Las herramientas, materiales y mandos deben situarse dentro del área
máxima de trabajo y tan cerca de los trabajadores como sea posible
5. Los materiales y las herramientas deben situarse en la forma que dé a los
movimientos el mejor orden posible.

39
 6. Deben utilizarse, siempre que sea posible, eyectores y dispositivos que
permitan al trabajador “dejar caer”, el trabajo terminado sin necesidad de
utilizar las manos para despacharlo.
7. Deben preverse medios para que la iluminación sea adecuada, y facilitarse
al trabajador una silla de tipo y altura adecuados, (equipo ergonómico), para
que se siente en buena postura, la altura de la superficie de trabajo y la del
asiento deberán combinarse de forma que permitan al operario trabajar
alternativamente sentado o de pie.
8. El color de la superficie de trabajo deberá contrastar con el de la tarea que
realiza, para reducir así la fatiga de la vista.

C. Modelo de las Máquinas y Herramientas

1. Debe evitarse que las manos estén ocupadas “sosteniendo” la pieza cuando
está pueda sujetarse con una plantilla, brazo o dispositivo accionado con el
pie.
2. Siempre que sea posible deben combinarse dos o más herramientas.
3. Siempre que cada dedo realice un movimiento especifico, cómo para escribir
a máquina, debe distribuirse la carga de acuerdo con la capacidad inherente
a cada dedo.
4. Los mangos, como los utilizados en las manivelas y destornilladores grandes,
deben diseñarse para que la mayor cantidad posible de superficie esté en
contacto con la mano. Es algo de especial importancia cuando hay que
ejercer mucha fuerza sobre el mango.
5. Las palancas, barras cruzadas y volantes de mano deben situarse en
posiciones que permitan al operador manipularlos con un mínimo de cambio
de posición del cuerpo y un máximo de “ventajas mecánicas”.
Estos principios pueden ser la base de una “lista–elementos” para facilitar la
disposición del lugar de trabajo y evitar omisiones.

40
Técnicas para el análisis del trabajo.
Según García Criollo (2001), el objeto fundamental del análisis del trabajo, es el
perfeccionamiento de los métodos de trabajo.

Causas para realizar el análisis del trabajo.

1. Instrucción en el trabajo, mediante un análisis del trabajo, los operarios y
jefes de bajo rango pueden ser instruidos rápidamente que con una
explicación oral, ya que dicho análisis da una idea clara y sencilla de la
operación.
2. Diseño de útiles y herramientas, dado que el análisis del trabajo aspira a
determinar el método más eficaz en las circunstancias dadas, el proyectista
de los útiles y herramientas, puede servirse de dicho análisis para imaginarse
todos los movimientos del operario y adaptar su diseño a los mismos.
3. Documentación del método de trabajo, con una sola vez que se analice y
registre el trabajo, es posible reproducirlo en cualquier momento deseado,
obteniendo una réplica fiel de la disposición original de los útiles, máquinas y
productos.

Objetivos del análisis del trabajo:

 Perfeccionar el método trabajo.
 Instrucción en el trabajo.
 Diseño de útiles y herramientas.
 Documentación del método de trabajo.

Técnicas para el análisis del trabajo.

Se conocen varias técnicas, pero las dos principales son:
1. La de la actitud interrogante.
2. La de la lista de comprobación de análisis.
Sea cual fuere el objetivo del análisis del trabajo, el analista debe preguntarse
siempre, ¿es necesaria la operación?, ¿se puede eliminar?, ¿se puede combinar
con otra? ¿se puede cambiar el orden?, ¿se puede simplificar?
41
La siguiente guía es fundamental para la técnica de la actitud interrogante:

Compréndase Analícese
¿Qué se logra? ¿Es necesario?
¿Dónde se hace? ¿Por qué ahí?
¿Quién lo hace? ¿Por qué esa persona?
¿Cómo se hace? ¿Por qué de esa manera?

Es necesario la cautela con lo que se ve, por tanto, hay que colocar el trabajo en el
banquillo de los acusados y justificarlo de la siguiente forma: las respuestas
afirmativas deben sustentarse en hechos, causas y razones. Las negativas se
apoyarán con palabras, efectos y excusas.

Cuestionario para el examen crítico del método de trabajo utilizado

DATOS PREGUNTAS INTENCIÓN

¿Por qué se hace?
¿Es necesario hacerlo?
¿Qué se hace? ¿Cuál es la finalidad? Eliminar
¿Qué otra cosa podría hacerse para
alcanzar el mismo resultado?
¿Por qué se hace ahí?
¿Se conseguirían ventajas haciéndolo en
¿Dónde se hace? otro lado?
¿Podría combinarse con otro elemento?
¿Dónde podría hacerse mejor?
¿Por qué se hace en ese momento?
¿Sería mejor realizarlo en otro
¿Cuándo se hace? momento? Combinar y
¿El orden de las cosas es el apropiado? reordenar
¿Se conseguirán ventajas cambiando el
orden?
¿Tiene las calificaciones apropiadas?
¿Quién lo hace? ¿Qué calificaciones requiere el trabajo?
¿Quién podría hacerlo mejor?
¿Por qué se hace así?
¿Cómo se hace? ¿Es preciso hacerlo así? Simplificar
¿Cómo podríamos hacerlo mejor?
42
Método del análisis de la operación.
Según Niebel & Freivals (2009), se tienen diez enfoques primarios para el análisis
de la operación:
1. Finalidad de la operación
2. Diseño de la pieza
3. Tolerancias y especificaciones
4. Material
5. Proceso de manufactura
6. Preparación y herramental
7. Condiciones de trabajo
8. Manejo de materiales
9. Distribución del equipo en la planta
10. Principios de la economía de movimientos.
1. Finalidad de la operación.
Una regla primordial a observar es tratar de eliminar o combinar una operación antes
de mejorarla. Las operaciones innecesarias son frecuentemente resultado de una
planeación inapropiada en el momento de iniciar el trabajo.
2. Diseño de la pieza.
Los diseños no son permanentes y pueden cambiarse y si resulta un mejoramiento
y la importancia del trabajo es significativa, entonces se debe realizar el cambio.
3. Tolerancias y especificaciones.

Es común que este punto se considere al revisar el diseño. Sin embargo,

generalmente esto no es adecuado y conviene considerar el asunto de las
tolerancias y especificaciones, independientemente de los otros enfoques en al
análisis de la operación.
4. Material.
Se deben tener en mente seis consideraciones relativas a los materiales directos e
indirectos utilizados en un proceso:
1. Buscar un material menos costoso.
2. Encontrar materiales más fáciles de procesar.

43
 3. Emplear materiales en forma más económica.
4. Utilizar materiales de desecho.
5. Usar más económicamente los suministros y herramientas.
6. Estandarizar los materiales.
5. Procesos de manufactura.
Para el mejoramiento de los procesos de manufactura hay que efectuar una
investigación de cuatro aspectos:
1. Al cambio de una operación, considerar los posibles efectos sobre otras
operaciones.
2. Mecanización de las operaciones manuales.
3. Utilización de mejores máquinas y herramientas en las operaciones
mecánicas.
4. Operación más eficiente de los dispositivos e instalaciones mecánicas.
6. Preparación y herramental.
El elemento más importante a considerar en todos los tipos de herramienta y
preparación es el económico. La cantidad de herramental más ventajosa depende
de:
1. La cantidad de piezas a producir.
2. La posibilidad de repetición del pedido.
3. La mano de obra que se requiere.
4. Las condiciones de entrega.
5. El capital necesario.
7. Condiciones de trabajo.
Está comprobado que establecimientos que mantienen buenas condiciones de
trabajo sobrepasan en producción a los que carecen de ellas. Algunas
consideraciones para lograr mejores condiciones de trabajo:
1. Mejoramiento del alumbrado.
2. Control de la temperatura.
3. Ventilación adecuada.
4. Control del ruido.
5. Promoción del orden, la limpieza y el cuidado de los locales.
44
 6. Eliminación de elementos irritantes y nocivos como polvo, humo, vapores,
gases y nieblas.
7. Protección en los puntos de peligro como sitios de corte y de transmisión de
movimiento.
8. Dotación del equipo necesario de protección personal.
9. Organizar y hacer cumplir un programa adecuado de primeros auxilios.
8. Manejo de materiales.
Las consideraciones a tomar en cuenta aquí son: tiempo, lugar, cantidad y espacio.
1. El manejo de materiales debe asegurar que las partes, materia prima,
material en proceso, productos terminados y suministros se desplacen
periódicamente de lugar a lugar.
2. Cada operación del proceso requiere materiales y suministros a tiempo en
un punto en particular, el eficaz manejo de los materiales asegura que
ningún proceso de producción o usuario será afectado por la llegada
oportuna del material no demasiado anticipada o muy tardía.
3. El manejo de materiales debe asegurar que el personal entregue el
material en el lugar correcto.
4. El manejo de materiales debe asegurar que los materiales sean
entregados en cada lugar sin ningún daño en la cantidad correcta.
5. El manejo de materiales debe considerar el espacio para almacenamiento,
tanto temporal como potencial.
9. Distribución del equipo en planta.
El objetivo principal de la distribución efectiva del equipo en la planta es desarrollar
un sistema de producción que permita la fabricación del número de productos
deseado, con la calidad también deseada y al menor costo posible.
10. Principios de la economía de movimientos.
Sí, al hacer algunas de las siguientes preguntas la respuesta fuera, no, se tendrá
una oportunidad de mejoramiento.
¿Ambas manos trabajan simultáneamente y en direcciones simétricas u opuestas?
¿Cada mano efectúa los menos movimientos posibles? ¿Está organizado el sitio de
trabajo para evitar las distancias a alcanzar excesivas?
45
¿Se usan las dos manos efectivamente y no como medios para sostener?

Formato para análisis de la operación.

CUESTIONARIO:______________ Pieza del producto:_______ Nº:_____

Fecha:_______________ Fase: __________ Operación: _____
Elaborado por: ____________ Puesto de Trabajo: ____Datos: ___

ESTRATEGIA PREGUNTAS

1.

2.

3.

4.

5.

6.

7.

8.

9.

10.

46
 Ejemplo de formato para realizar el análisis de la operación.
CUESTIONARIO:______________ Pieza del producto:_______ Nº:_____
Fecha:_______________ Fase: __________ Operación: ______
Elaborado por: ____________ Puesto de Trabajo: _____ Datos: ___

O ¿Cuál es el fin de la

P operación?

E ¿Puede obtenerse mejor de

R otra manera?

A ¿La operación, no es la
C consecuencia de una

I operación anterior mal

ejecutada?
Ó

¿La sucesión de las

operaciones, es la mejor?

¿Se puede combinar la

G
operación con otra?
A
¿Por qué debe ejecutarse
M
aquí?
A
¿Dónde podría hacerse? Por
qué?

D ¿Puede modificarse el dibujo

I para suprimir o simplificar la

operación?
B

U ¿No podría utilizarse una

J pieza normalizada?

47
Bibliografía.
 García, R. (2001). Estudio del trabajo: Ingeniería de Métodos y Medición del
Trabajo. Recuperado en: https://es.scribd.com/doc/66591727/Estudio-del-
Trabajo-Ingenieria-de-Metodos-y-medicion-del-trabajo-Roberto-Garcia-
Criollo
 Jananía A., Camilo (2008). Manual de tiempos y movimientos: Ingeniería de
métodos. Recuperado en: https://es.slideshare.net/g1g2/76667046-
manualdetiemposymovimientos
 Niebel, B. y Freivalds Andris, (2009). Ingeniería Industrial, Métodos,
Estándares y Diseño de Trabajo. Recuperado en:
http://www.academia.edu/7731445/Ingenier%C3%ADa_Industrial_12ma_Ni
ebel_y_Freivalds
 Oficina Internacional del Trabajo (1996). Introducción al estudio del trabajo,
Ginebra, Recuperado en: https://es.scribd.com/doc/130397819/Libro-OIT-
Introduccion-al-Estudio-del-Trabajo-pdf

48