ULTRAFILTRACIÓN

SEISMEGA S.A.
MANUAL DE OPERACIÓN Y
MANTENIMIENTO
SISTEMA DE TRATAMIENTO DE AGUA POR
ULTRAFILTRACIÓN
MOD AP-UF-C-82020A
E-515-3
INDICE
1. GENERALIDADES
2. COMPONENTES PRINCIPALES
3. INSTALACIÓN DEL SISTEMA
4. PUESTA EN MARCHA INICIAL
5. AJUSTE DEL SISTEMA DE DOSIFICACIÓN
6. OPERACIÓN GENERAL
7. LIMPIEZA QUÍMICA
8. ALMACENAJE DE MEMBRANAS
9. DIAGRAMAS Y PLANOS
1. GENERALIDADES
PLANTA DE TRATAMIENTO DE AGUA – ULTRAFILTRACIÓN
1. GENERALIDADES
1.1. Objetivo
El presente manual tiene la finalidad de proveer la información técnica necesaria para la

operación y mantenimiento de la planta.
Además, ser material de consulta y soporte para la formación del personal abocado
directamente con la operación de la planta
SISTEMA DE TRATAMIENTO
Este proyecto cuenta con un módulo de ultrafiltración, proceso presentado como la barrera
más eficiente para sólidos en suspensión y la producción de agua de alta pureza y bajo SDI.
Esta tecnología es utilizada como pre-tratamiento de agua superficial, agua de mar, y efluentes
biológicamente tratados, anteriores a los sistemas de desmineralización por membranas, tales
como ósmosis inversa y nanofiltración.
El sistema de ultrafiltración provee una barrera física entre alimentación y agua producto. El
proceso de membranas no depende de precipitación química, filtración de lecho profundo o
actividad biológica, como los procesos convencionales de tratamiento. La calidad de filtrado de
la membrana es dependiente únicamente del tamaño del poro. Dado que el proceso de
separación está basado en el tamaño, grandes variaciones en la alimentación, tales como
turbidez encontrada durante inundaciones en agua superficial, no resulta en un cambio en la
calidad de agua producto.
1.2. SISTEMAS DE ULTRAFILTRACIÓN – COMPONENTES PRINCIPALES
1
1
Ítem Detalle
1 Bombas de alimentación UF
2 Skid autoportante
Ítem Detalle
1 Filtro malla autolimpiante
2 Turbina regenerativa
2
1
1
Ítem Detalle
1 Membranas Módulo UF
2 Skid autoportante
1 2
1 2
1
1
2
1
Ítem Detalle
1 Bombas de retrolavado UF
2 Skid autoportante
7
4
4
6
4
4 8
4
5
4
3
4 2
Ítem Detalle
1 Bombas de Dosificación de Floculante
2 Bombas de dosificación de Ácido Cítrico
3 Bombas de Dosificación de Hipoclorito de sodio
4 Bombas de Dosificación de Metabisulfito de sodio
5 Tanque de preparación de Floculante
6 Tanque de preparación de Ácido Cítrico
7 Tanque de preparación de Hipoclorito de sodio
8 Tanque de preparación de Metabisulfito de sodio
2.1. Sistema de ultrafiltración
El sistema se compone de un módulo de una producción nominal de permeado de 46,2 m3/h,

de operación totalmente automática.
2.1.1. Datos técnicos
Modelo : AP UF-C-82020A
Marca : AGUAS&PROCESOS SA
Producción nominal de permeado : 46,2 m3/h
Caudal de alimentación : 46.2 m3/h
Arreglo : 1+0
Elementos de UF : 8
Condiciones de operación : Inside-out
2.1.2. Membranas
Marca : TORAY
Modelo : HFU-2020N
Tipo : Fibra hueca
Material activo de la membrana : PVDF
Material del housing : PVC
Área superficial de membrana : 72 m2
Tamaño de poro : 150000 Da
Medidas : Diámetro: 216 mm, Longitud: 2160 mm
Cantidad de membranas : 8 (Ocho)
2.1.3. Filtro malla autolimpiante
Se considera en la provisión de un sistema de filtración de seguridad compuesto por 1 (una)

unidad de filtración de malla autolimpiante de accionamiento eléctrico.
Características del filtro:
Excepcional rendimiento derivado del bajo consumo de agua en la limpieza, gracias al sistema
de boquillas con cepillos, la distancia entre la malla filtrante y la boquilla de succión es cero, lo
que, combinado con el giro controlado proporcionado por el motor eléctrico, hacen de este
filtro el más efectivo del mercado. La gama de filtros de accionamiento eléctrico han
demostrado durante los años que son capaces de funcionar en las condiciones más extremas
con el menor consumo de agua de rechazo del mercado debido a su sistema de contralavado
con cepillos de nylon patentado.
 Proceso de filtración en continuo, durante el periodo de limpieza no se detiene el flujo de

agua filtrada al consumo.
 Mínimo consumo de agua durante el contralavado.
 Mallas de última generación que aseguran al 100% el tamaño de filtración.
 El sistema contará con medición diferencial de presión en forma continua a los efectos de
realizar el lavado del filtro en forma oportuna y adecuada a los efectos de lograr un óptimo
consumo de agua.
Marca : STF
Modelo : FMA-1004E
Caudal de operación : 46.2 m3/h
Retención : 200 micrones
Malla filtrante : Acero inoxidable
Material de carcasa : Acero al carbono, recubrimiento con pintura
en polvo epoxy-poliester polimerizada en
horno.
Lavado : Automático
Presión mínima de trabajo : 2 bar
Presión máxima de trabajo : 10 bar
Cantidad : 1 (uno)
2.1.4. Instrumentos de control
 Manómetros de presión
Las lecturas de presiones se realizan mediante manómetros construidos en acero inoxidable,

con baño de glicerina, medición en línea con conexión inferior de ½”, diámetro 4”, marca
GENEBRE.
Ingreso al filtro malla : 0 – 6 bar

Ingreso al banco de membranas : 0 – 6 bar
Salida del banco de membranas : 0 – 6 bar
 Sensores de presión
En la misma posición que los manómetros se encuentran instalados sensores de presión, marca
SIEMENS, modelo 7MF1565, medición en línea con conexión inferior de ½”, según el rango de
medición que corresponde.
 Medición de caudal
En salida y retrolavado : Caudalímetro tipo electromagnético, marca

SIEMENS, modelo SITRANS F M MAG 5100,
de medición instantánea y totalizadora en
panel del instrumento.
El principio de funcionamiento de los caudalímetros electromagnéticos se basa en la ley de la

inducción de Faraday que establece que dentro un conductor que se mueve dentro de un
campo magnético, se induce una tensión.
En la medición electromagnética, el fluido circulante es lo que constituye el conductor móvil. La

tensión inducida es proporcional a la velocidad de circulación del fluido y es detectada por dos
electrodos de medida y se transmite a un amplificador. El caudal volumétrico se computa sobre
la base del diámetro de la tubería. El campo magnético
constante es generado por una corriente continua conmutada de polaridad alterna.

 Switch de presión
Alta presión alimentación : Mecánico, marca DANFOSS, modelo KP1,

Rango: 0.7 - 4 bar.
2.1.5. Componentes hidráulicos
Línea de alimentación : U-PVC.

Línea de permeado : U-PVC.
Línea de retrolavado : U-PVC.
2.1.6. Válvulas principales
 Válvula de alimentación
Tipo : Mariposa
Conexión : Entre bridas
Material : Fundición GG-20
Accionamiento : Automático, actuador neumático
Diámetro : 3”
Cantidad : 1 (una)
 Válvula de salida
Tipo : Mariposa
Diámetro : 3”
Cantidad : 1 (una)
 Válvula de retrolavado
Tipo : Mariposa
Diámetro : 4”
Cantidad : 1 (una)
 Válvula de desagüe superior
Tipo : Mariposa
Diámetro : 4”
Cantidad : 1 (una)
 Válvula de desagüe inferior
Tipo : Mariposa
Diámetro : 4”
Cantidad : 1 (una)
 Válvula de inyección de aire
Tipo : Mariposa
Diámetro : 2”
Cantidad : 2 (Dos)
2.1.7. Skid
Tipo : Modular e integral

Dimensiones aproximadas : 3900 x 2700 x 910 mm
Material : Acero inoxidable AISI 304
2.2. Sistemas complementarios
2.2.1. Bombas de alimentación
Marca : GRUNDFOS
Tipo : Centrífuga horizontal
Modelo : NB 50-160
Caudal de operación : 46.2 m3/h
Presión de operación : 3,9 bar
Material del impulsor : Fundición
Motor : Trifásico - 380/415 V - 50 Hz
Potencia : 11 kW
Cantidad de bombas : 2 (Dos) – 1 en operación + 1 en Stand by
2.2.2. Bombas de retrolavado
Marca : GRUNDFOS
Tipo : Centrífuga horizontal
Modelo : NB 65 - 160
Caudal de operación : 70 m3/h
Presión de operación : 3,1 bar
Material del impulsor : Fundición
Potencia : 11 kW
Cantidad de bombas : 2 (dos) – 1 en operación + 1 en Stand by
2.2.3. Sopladores
Marca : GREENCO
Tipo : Turbina regenerativa
Modelo : 4RB-620-0AH36-8
Caudal de operación : 100 m3/min
Presión de operación : 400 mbar
Potencia : 3.3 KW
2.3. Sistemas de dosificación
 Dosificación de floculante en alimentación
Marca : GRUNDFOS
Tipo : Diafragma electromagnético
Modelo : DDE 6-10
Cantidad de bombas : 2 (dos)
Depósito de preparación : Polietileno de 230 litros
Sensor de nivel : Incluido
 Dosificación de Metabisulfito de Sodio en salida
Marca : GRUNDFOS
Modelo : DDA 7.5
 Dosificación de Hipoclorito de Sodio en retrolavado
Marca : GRUNDFOS
Modelo : DMX 460-6
2.4. Tablero de control de planta de tratamiento
El sistema empleara un programador lógico Siemens S7 1500 y un panel terminal de diálogo

gráfico (TOUCH SCREEN) marca Siemens modelo SIMATIC HMI KTP 700 Basic 7” de fácil acceso,
donde podrán visualizar y manipular las operaciones que está llevando a cabo el sistema.
El sistema de control es centralizado permitiendo la gestión de los volúmenes procesados por

el arreglo propuesto, tendrá además la capacidad de facilitar el ajuste de los diferentes
parámetros operativos como ser tiempos de procesos de lavado, tiempo de enjuague,
volumen de agua cruda a procesar entre retrolavados, etc.
Todos los componentes eléctricos y controles bajo Normas IP65 que incluye y controla
automáticamente para cada equipo.
 Válvula del sistema de alimentación.

 Válvulas del sistema de retrolavado.
 Retardos correspondientes a cada operación.
 Generación de alarmas y fallas.
3. INSTALACION DEL SISTEMA
3. INSTALACION DEL SISTEMA

3. INSTALACIÓN DEL SISTEMA
 Desempacar el sistema de ultrafiltración y sus unidades complementarias e Inspeccionar

por cualquier tipo de daño (acoples rotos, instrumentos dañados, tubos quebrados,
pérdidas en los tubos de presión, etc.).
 Revisar y reconocer a través del P&ID y los planos generales dichos componentes, de
manera de facilitar la conexión y servicio del sistema.
 Ubicar las líneas de entrada y salidas del módulo/sistema.
 Conectar el piping de alimentación de agua a la brida de ingreso al skid de bombeo.
 Conectar el piping correspondiente desde las bridas de salida del skid de bombeo a las
bridas de ingreso al sistema de ultrafiltración.
Impulsión a UF
Aspiración bombas
Alimentación UF
 Conectar las cañerías de agua tratada desde el módulo de ultrafiltración a su

correspondiente tanque de reserva. Asegurar que no se desarrolle contrapresión en esta
línea.
Desagüe UF
Retrolavado UF
Salida agua ultrafiltrada
 Conectar la cañería de agua de concentrado al desagüe correspondiente.
 Verificar la tensión correspondiente a cada una de las tres fases disponibles para
alimentar el sistema (380 V @ 50 Hz) y conectar al tablero general del equipo
asegurándose previamente que el interruptor general de alimentación se encuentre
apagado (OFF).
Precaución
La performance del sistema podría ser adversamente afectada si no se tiene

suficiente caudal de alimentación de agua.
Precaución
La performance del sistema podría ser adversamente afectada si no se tiene

suficiente caudal de alimentación de agua.

A los efectos de asegurar la correcta puesta en servicio de la unidad se deberán llevar adelante
las siguientes tareas:
 Verificar que las conexiones de alimentación, salida, retrolavado y desagüe, en el módulo

de ultrafiltración, estén correctamente conectadas.
 Asegurar que todas las cañerías se encuentran libres de materiales que puedan obstruir
las conducciones o dañar los equipos de bombeo.
 En el tablero de control general asegurar que el interruptor general de alimentación se
encuentra apagado (OFF) antes de llevar adelante la maniobra de cableado del mismo.
 En el tablero de distribución de energía eléctrica poner en apagado el interruptor general
y el interruptor destinado a administrar energía al tablero de control general.
 Verificar la tensión correspondiente a cada una de las tres fases disponibles para
alimentar el sistema (380 V @ 50 Hz).
 Llevar adelante el conexionado de las tres fases al tablero general y luego el
correspondiente al tablero de distribución.
 Energizar el tablero de distribución y verificar que las tres fases llegan correctamente al
tablero general. Una vez asegurada la correcta alimentación del tablero se podrá
alimentar el tablero de control general.
 Una vez alimentado el tablero general, se deberá proceder a controlar el sentido de giro
de cada uno de los equipos de bombeo del sistema. En caso de que alguno de ellos
presente un sentido de giro diferente al previsto, se deberá proceder a invertir dos fases y
verificar el correcto giro.
 Proceder a verificar que cada una de las válvulas automáticas funcionan correctamente y
asegurar el correcto abastecimiento de las mismas con aire comprimido a presión de 5 – 6
bar.
 Llevar adelante la regulación de los switch de presión para protección por alta presión de
ingreso a las membranas de UF.
 Asegurar el correcto suministro de agua de alimentación.
 Si la calidad de agua de alimentación admite la puesta en servicio del sistema, se deberá
proceder al enjuague del preservante que contiene cada membrana, para lo cual se
deberá hacer fluir agua cruda de alimentación a baja presión.
 Llevar a cabo la preparación de cada solución de producto químico según se indica en el
procedimiento de ajuste del sistema de dosificación.
 Encender el sistema, comenzando por la apertura de las válvulas de alimentación y de
desagüe superior, manteniendo cerradas las válvulas restantes, y luego encendiendo las
bombas de alimentación.
 Llevar adelante la medición de los caudales del sistema por medio de volumetría y
cronometrado a los efectos de verificar la correcta lectura de los instrumentos.
 Para que el sistema pueda operar correctamente en modo automático las condiciones de
operación fijadas en la puesta en servicio no deben ser modificadas. Además se deberá
llevar adelante un estricto seguimiento de las condiciones de operación. Ver para mayor
grado de detalles el apartado registro de datos en operación del sistema.
4.1. Operación automática
Una vez que se han ajustado las condiciones de operación del sistema, el mismo se encuentra
listo para ser encendido y apagado según sea necesario. Esta tarea puede ser llevada a cabo en
forma automática por un controlador lógico programable, esto es, el sistema puede ser
operado de acuerdo a la siguiente secuencia:
 En primer lugar debe habilitarse el ingreso de agua al sistema, por lo cual se debe
provocar la apertura de la válvula de ingreso VA-101 y controlar los niveles de agua del
tanque de proceso.
 Se deberá regular el caudal mediante las válvulas VM-103 o VM-104 para procesar 46.2
m3/h. Este ajuste será permanente por lo que no deberá intervenirse esta válvula
posteriormente.
 Se deberá encender los sistemas de dosificación de productos químicos
(floculante/metabisulfito de sodio).
 Los retrolavados se deberán realizar al menos cada 30 minutos de operación del sistema
de ultrafiltración, o período de tiempo seteado en el PLC y se deberá realizar la apertura
de las válvulas VA-103, VA-105, VA-108 y VA-109 de forma secuencial.
Esta secuencia es ejecutada por un un PLC, el cual tendrá además la función de verificar el
correcto funcionamiento de los arranques de los motores de las bombas, etc.
Tablero de control
Ítem Detalle
1 Panel de control HMI
2 Parada de emergencia
3 Panel de control del medidor multiparametrico
Cuando la planta se encuentra en operación automática y habilitada para su operación el
sistema se encenderá automáticamente según los niveles de los tanques de reserva. El
funcionamiento del sistema está limitado por las siguientes condiciones:
 Llenado de tanque de agua tratada aparecerá una indicación intermitente sobre panel
HMI. Cuando se indique la leyenda: “Tanque Lleno” en el indicador de nivel, se apagará el
sistema y permanecerá en espera hasta recibir una señal de bajo nivel en este tanque de
almacenamiento.
 Cuando se detecte bajo nivel en el tanque de almacenamiento de agua tratada mientras
se está retrolavando el sistema de ultrafiltración, también aparecerá una alarma y se
apagará la bomba.
 Al detectarse nivel mínimo en el recipiente de Floculante/Ácido citrico/Hipoclorito de
Sodio/Metabisulfito de Sodio se detendrá la planta para evitar que la planta trabaje sin
insumos químicos. Para resetear el sistema, se deberá agregar en el tanque vacio el
producto químico correspondiente, para luego reconocer y reiniciar la alarma sobre panel
HMI, permitiendo que el equipo retorne su funcionamiento.
 Parada de emergencia. Si en alguna oportunidad el equipo debe ser apagado de
emergencia se debe presionar el botón indicado en el punto 2 de la imagen del “Tablero
de control”. El equipo se detendrá de forma inmediata quedando bloqueado. Para
desbloquear el equipo y seguir con la producción se deberá desbloquear el botón de
emergencia.
4.2. Operación del sistema de tratamiento
El usuario del sistema podrá distinguir la siguiente pantalla al momento de energizar el tablero
de control:
Pantalla inicial
Esta pantalla dará paso, al momento de pulsar sobre la misma, a la pantalla del menú
principal.
Sobre esta última pantalla tendrá acceso a todas las secciones del software empleado para el
control de la planta de tratamiento de agua.
Pantalla Menú Principal
En la zona de la pantalla se encuentran los botones de acceso a equipos que componen la

planta de agua desmineralizada. Es del alcance del presente documento, describir la sección del
tratamiento del sistema de ultrafiltración.
 “ULTRAFILTRACIÓN”: con este botón se tendrá acceso a la pantalla de configuración del

sistema de ultrafiltración. Se representa en la misma los valores de volumen tratado y estado
del sistema necesario para un seguimiento apropiado del equipo.
Pantalla Equipo de Ultrafiltración
En la zona inferior de la pantalla se encuentran los botones de control primario que se detallan
a continuación:
 “Layout CLARI/Layout RO”: Al oprimir este botón el HMI le mostrará las diferentes
pantallas que simbolizan esquemáticamente los componentes principales de la planta de
clarificación o equipos de ósmosis inversa y los diferentes estados de los mismos.
 “Menu”: Este botón permite retornar a la pantalla del menú principal.
 “Test Integridad”: Al oprimir este botón, se ejecuta el test de integridad, el cual permite
verificar las condiciones hidráulicas del sistemas de ultrafiltración, mediante la inyección
de aire en las membranas del sistema de ultrafiltración, las cuales se encuentran
sumergidas en agua y las válvulas VA-101, VA-102, VA-103, VA-104, VA-105, VA-107 y VA-
108 estan cerradas.
 “Deshab”: El botón permite habilitar y deshabilitar la planta.
 “Auto”: Al oprimir este botón, permite intercambiar el modo de funcionamiento de
automático a modo manual. Al momento de cambiar el modo de funcionamiento, el
sistema solicitará usuario y contraseña. Se recomienda al usuario la operación del sistema
de forma automática para evitar errores en la secuencia de encendido de bombas y
apertura de válvulas.
 “Retro”: La opción permite acceder a la ejecución forzada del programa de retrolavado.
 “Sets”: Al oprimir este botón el HMI le mostrará las distintas opciones de ajustes del
sistema de ultrafiltración que se muestran abajo. Para desplazarse entre las pantallas se
deberá oprimir los botones .
Pantalla 1 Ajustes Ultrafiltración

Los parámetros presentes en las distintas pantallas, refieren a lo siguiente:
1- AJUSTES ULTRAFILTRACIÓN
Tiempo apertura válvulas Purga de Aire: Duración de tiempo de apertura de las válvulas de
purga de aire.
Tiempo inicio Purga de Aire: Tiempo de demora para el inicio de la purga de aire.
Tiempo Purga de Aire: Duración del llenado de tubo.
Tiempo finalizado Purga de Aire: Tiempo de demora para el fin de la etapa purgado de aire
Tiempo de iniciando Ultrafiltrado: Tiempo de demora de inicio del servicio de filtrado del
equipo.
Tiempo de Ultrafiltrado (Servicio): Duración del tiempo de servicio del equipo, entre las etapas
de retrolavado.
Tiempo de finalizando Ultrafiltrado: Tiempo de demora de finalización de etapa de servicio del

equipo.
Tiempo de inicio de Retrolavado: Tiempo de demora del inicio de la etapa de retrolavado del
sistema de ultrafiltración.
Tiempo de Retrolavado: Duración del tiempo de la etapa de retrolavado del sistema de

ultrafiltración.
Tiempo fin de Retrolavado: Tiempo de demora del pasaje de la siguiente etapa luego de
finalizado la etapa de retrolavado.
Tiempo inicio Inyección de Aire: Duración de la demora del inicio de la etapa inyección de aire.
Tiempo Inyección de Aire: Duración del tiempo de la etapa inyección de aire, con el fin de
favorecer el desprendimiento de material adherido a las membranas.
Tiempo fin Inyección de Aire: Tiempo de demora del pasaje de la siguiente etapa luego de
finalizado la etapa de inyección de aire.
Tiempo de Drenaje: Tiempo en el cual ocurre la apertura de válvulas que habilitan el drenaje.
Test de Integridad - Tiempo Drenaje: Duración de tiempo en el que ocurre la apertura de

válvulas del drenaje superior.
Test de Integridad - Tiempo Inyección: Duración de tiempo en el que se inyecta aire al sistema
Caudal en Purga de Aire (Y3): Regulación del caudal de llenado de tubo en la etapa de purga de
aire.
Caudal de Ultrafiltrado (Y6): Regulación del caudal en la etapa de servicio de ultrafiltración del
equipo.
Retrolavado y Enjuague (Y9, Y21, Y30): Regulación del caudal en las etapas de Retrolavado y
Enjuague.
Tiempo de reposo inyección de aire (Y19, Y28): Tiempo de demora, luego de finalizada la etapa
de inyección de aire durante la Limpieza TMC con los productos BIOBAC 153 y AP RO-6.
Tiempo de activación inyección de aire (Y19, Y28): Tiempo de demora durante el inicio de la
etapa de inyección de aire durante la Limpieza TMC con BIOBAC 153 y AP RO-6.
Tiempo Dosif. De Hipoclorito de Sodio (Y6): Duración del tiempo de dosificación de BIOBAC 153.
Alto nivel de ORP en agua Ultrafiltrada (Y1…Y7): Valor del set point del sensor de ORP en el cuál
se activa la alarma de alto nivel de cloro en agua ultrafiltrada.
Nivel de arranque TK-001: Ajuste del valor del set point del nivel superior del tanque de agua
clarificada en el cuál comienza el inicio del servicio del sistema de ultrafiltración.
Nivel de parada TK-001: Ajuste del valor del set point del nivel inferior del tanque de agua
clarificada en el cuál ocurre la parada del sistema de ultrafiltración.
Nivel de arranque TK-100: Ajuste del valor del set point del nivel inferior del tanque de agua
ultrafiltrada en el cuál comienza el inicio del servicio del sistema de ultrafiltración.
Nivel de parada TK-100: Ajuste del valor del set point del nivel superior del tanque de agua
ultrafiltrada en el cuál ocurre la parada del sistema de ultrafiltración.
Selección Bomba de Impulsión agua: Este apartado permite seleccionar la bomba de impulsión
de agua de alimentación al sistema de ultrafiltración P-101 o P-102.
Selección Bomba de Retrolavado: Este apartado permite seleccionar la bomba P-111 o P-112,
durante la etapa de retrolavado.
Selección Dosificadora de Floculante: Este apartado permite seleccionar la bomba de

dosificación de floculante P-151 o P-152.
Selección Dosificadora de Ácido Citrico: Este apartado permite seleccionar la bomba de

dosificación de ácido cítrico P-161 o P-162.
Selección Dosif. de Hipoclorito de Sodio: Este apartado permite seleccionar la bomba de
dosificación de ácido cítrico P-171 o P-172.
Tiempo Drenaje agua alimentación: Tiempo de apertura de agua de alimentación.
Tiempo Inicio Retrolavado: Tiempo de retraso de inicio del programa de retrolavado. Por
defecto es de 10 segundos.
Tiempo Llenado de tubo: Duración de tiempo en la que se lleva a cabo la purga de aire.
Tiempo de Membranas sumergidas: Duración de tiempo en el que permanece el producto

químico - Hipoclorito de Sodio o Ácido Cítrico – durante la etapa de limpieza química TMC.
Tiempo inicio de enjuague: Tiempo de demora del inicio de la etapa de enjuague, la cual se
realiza una vez finalizado la etapa de limpieza química.
Tiempo de enjuague: Tiempo de duración de la etapa de enjuague. Se puede aplicar un valor

del set point diferente de la etapa de enjuague una vez que se realiza la etapa de limpieza
química con Hipoclorito de Sodio o con Ácido Cítrico.
Número de Fases: Este apartado permite setear el número de repeticiones de la etapa de

limpieza química a realizar con Hipoclorito de Sodio y Ácido Citrico.
Tiempo de inyección de Aire: Duración del tiempo de la inyección de aire en el sistema de

filtración.
Tiempo de Drenaje Final: Duración del tiempo del drenaje, luego de hbaer finalizado el
programa de limpieza química.
Programación Lavadas TMC: El apartado permite programar la limpieza química del sistema de
ultrafiltración en el dia/s de la semana que se requiera, oprimiendo el botón “NO” que figura al
lado del día en el que se debe realizar la limpieza, cambiando su estado por “SI” y
estableciendo la hora con los apartados de hora y minuto que figuran la lado del botón
seleccionado. La limpieza química se realizará en el día y horario indicado, iniciándose la
limpieza química con BIOBAC 153 y luego la limpieza con AP RO-6.
En la pantalla principal, sí se oprime el botón “ ” en la sección del layout correspondiente a la
alimentación del equipo, se tendrá acceso a la pantalla emergente que nos mostrará los set-
point que ajustan los parámetros de regulación del caudal de alimentación al sistema de
ultrafiltración:
Regulación Caudal Ingreso Ultrafiltración

De la manera similar, sí se oprime el botón “ ” en la sección del layout correspondiente al
retrolavado del equipo, se tendrá acceso a la pantalla emergente que mostrará los set point
que ajustan los parámetros de regulación del caudal de retrolavado del sistema de
ultrafiltración.
Regulación Caudal Ingreso Ultrafiltración

Al oprimir el botón “ALARMAS” el operario tendrá acceso al registro de cada alarma ocurrida
durante la operación de la planta de tratamiento teniendo la posibilidad de identificar el foco
del problema que lanzó el estado de alarma.
Pantalla Registro de alarmas
Oprimiendo el botón “Layout UF”, se retorna a la visualización de la pantalla del layout de este
módulo de tratamiento.
En la pantalla del menú principal, el botón “SEGURIDAD” permite ingresar el usuario y
contraseña necesarios para la intervención sobre la operación del equipo. En la siguiente
pantalla, el usuario deberá conocer sus datos al momento de ingresarlos.
Se deberá posicionar sobre las casillas de usuario y contraseña, al momento de pulsar sobre
estas emergerá una segunda pantalla en forma de teclado donde podrán tipiar sus datos.
Pantalla Administración de Usuarios
Luego de ingresar el usuario y contraseña se deberá oprimir el botón “Iniciar Sesión” para
desbloquear el equipo y así realizar modificaciones sobre la operación. Oprimiendo el botón
“Cerrar” retornará a la pantalla del menú principal.
4.3. Operación en modo manual
Siempre que la planta se encuentre en operación, las bombas y las válvulas comenzaran a
activarse y a desactivarse según la secuencia preestablecida. La planta se encuentra
continuamente observando datos del sistema como caudal, niveles y presiones que le indican
como debe proceder ante posibles inconvenientes.
La planta de tratamiento está diseñada para trabajar completamente de manera

independiente, ya sea arrancando o parando según lo requieran los niveles de los tanques,
como deshabilitarse en caso de producirse alguna alarma en el sistema, dando aviso al operario
de la misma mediante alarma.
En modo manual, la planta queda totalmente gobernada por el personal de operación que la
está manejando. En este modo el operador es totalmente responsable de sus actos ya que el
sistema en modo manual no va a actuar ante alarmas críticas.
Precaución
Se recomienda que la operación en modo manual solo sea utilizada por
personal especializado para evitar averías en los equipos .
Para poder manejar el equipo en modo manual se deben seguir los siguientes pasos:
Para poder accionar una bomba: Ej: Activar bomba de dosificación de floculante P-151, se
deben realizar los siguientes pasos:
 En la pantalla de visualización del P&ID del equipo de clarificación se debe oprimir el

botón “Auto”, con el objeto de cambiar el modo de funcionamiento automático a modo
manual. Se deberá contar con nombre de usuario y contraseña para poder permitir la
operación del cambio de modo de funcionamiento.
 Luego de cambiar el modo de funcionamiento del equipo, se debe oprimir el botón

“Deshab.”, con ello el equipo se encuentra en condiciones de permitir el arranque de los
componentes de acuerdo a los requerimientos del usuario.
 Ubicar la posición dentro del diagrama de flujo la bomba que necesite encender, tal cual
se muestra en la imagen. Al momento de presionar sobre la bomba, se iniciara la
secuencia de encendido de la bomba.
 Sí la bomba efectivamente encendió usted podrá visualizar un cambio de estado de otro
color tal cual se indica en la imagen siguiente.
 Para detener la bomba solo vuelva a presionar sobre la misma y automáticamente la

bomba se detendrá.
5. AJUSTE DEL SISTEMA DE
DOSIFICACION
5. AJUSTE DEL SISTEMA DE

DOSIFICACION
5. AJUSTE DE LOS SISTEMAS DE DOSIFICACIÓN
5.1. Procedimiento de puesta a punto de sistemas dosificadores
5.1.1. Control del sistema de dosificación
 Verificar que se encuentran correctamente conectadas la manguera de succión y de

impulsión al cabezal de la bomba dosificadora.
 Verificar que se encuentra correctamente conectada la manguera de salida de la bomba

dosificadora al punto de inyección del sistema.
 Verificar que se encuentra correctamente montada la válvula de seguridad del sistema de

dosificación.
 Verificar que se encuentre correctamente cerrada la válvula de purga de la unidad de

dosificación.
 Verificar que el sistema de dosificación esta correctamente alimentado con energía

eléctrica.
5.1.2. Procedimiento de ajuste de bomba dosificadora
 En primer lugar llevar a cabo el ajuste de la unidad de dosificación al 50% de su capacidad.

Este ajuste preeliminar es a los efectos de establecer un punto de referencia para llevar a
cabo el ajuste del volumen de inyección. Por ejemplo: 50% de ajuste implica que la unidad
de dosificación inyectara 50% del caudal total nominal.
 Llenar el tubo de calibrado con agua hasta un volumen determinado definido como V1.
 Poner en funcionamiento la unidad de dosificación, el tiempo necesario para consumir 100

ml. Este tiempo se anotara como tD100ml.
 Al cabo de consumido los 100 ml detener el sistema de dosificación.

 Determinar el caudal arrojado por el sistema de dosificación como se indica a
continuación:
 Registrar el valor de caudal entregado por el sistema de dosificación y el porcentaje de

regulación asociado. Este dato será empleado para la preparación de las soluciónes
necesarias para el sistema.
5.1.3. Procedimiento para preparación de solución química según corresponda
Información requerida:
 Caudal de alimentación al sistema de definido con Qa. (m3/h)
 Dosis de producto químico definido como Da (ppm = gr/m3)
 Volumen arrojado por el sistema de dosificación definido como Qi (litros/h)
 Tiempo de servicio del sistema por día definido como Ts (hs/día)
 Cantidad de días de duración de la preparación definido como Dd (días)
 Volumen del recipiente de dosificación Vd (litros)

1- Cálculo del tiempo de duración de la preparación del tanque de solución química definido
como:
Dt 
Vd / Qi  (Días)
24
2- Cálculo de consumo de químico por día de servicio definido como:
Cd 
Da  Qa  Ts  (Kgr/día)
1000
3- Cálculo del consumo total de químico definido como:
Ca  Cd  Dt (Kgr)
4- Ca en Kg. es la cantidad de químico que corresponderá a la preparación total del volumen

de la solución química.
5- El porcentaje de químico en la preparación será la que se indica a continuación:
%químico 
Ca / Vd 
100
6- Se aconseja llevar a cabo la preparación parcial de la solución antes de que el nivel en el

tanque de dosificación alcance el mínimo a los efectos de evitar la succión de aire por parte de
la bomba dosificadora.
7- El agua a emplear en la preparación de las soluciones deberá ser de permeado de ósmosis y

libre de cloro.
Precaución
Los cambios en la dosificación de químicos, deben estar autorizados por el
personal de AGUAS&PROCESOS SA.
6.1. Objetivo
En este documento se describen las principales etapas y modos de funcionamiento para

instalaciones de ultrafiltración.
Las etapas de funcionamiento son:
 Filtración
 Retrolavado
 Mantenimiento de Limpieza
6.2. Configuración del sistema UF
En la figura inferior, se presenta una configuración estándar de una UF. De acuerdo con esta
configuración, se describen las secuencias de funcionamiento para la ultrafiltración.
TAG Descripción
VA-101 Válvula de alimentación
VA-102 Válvula de salida de permeado
VA-103 Válvula de retrolavado
VA-104 Válvula de desagüe superior
VA-105 Válvula de drenaje inferior
VA-106 Válvula de ingreso de aire
VA-107 Válvula de ingreso de aire a permeado
VA-108 Válvula de ingreso de aire - drenaje superior
6.3. Procedimiento de puesta en marcha del sistema UF
El procedimiento de puesta en marcha a seguir esta descrito en el apartado correspondiente,

siendo necesario proceder a la lectura y entendimiento de los procedimientos descritos
seguidamente.
NOTA: No realizar ninguna etapa de las descritas a continuación sin antes haber leido el
procedimiento de puesta en marcha.
6.3.1. Filtración
6.3.1.1. Introducción
Durante la etapa de filtración, la bomba de alimentación de la UF (B1) suministra el agua al

sistema. Cuando la UF funciona en modo del final cerrado, toda el agua de alimentación pasa
por las membranas y se descarga como permeado o ultrafiltrado.
6.3.1.2. Estado de válvulas y bombas
En el siguiente cuadro, se presenta el estado de los diferentes elementos según tipo de

filtración. La operación es automática y los caudales se regulan por laso de control PID.
COMPONENTE
Parámetro/condición VA-101 VA-102 VA-103 VA-104 VA-105 VA-106 VA-107 VA-108 P-101
Filtración A A C C C C C C M
A ABIERTO M MARCHA
C CERRRADO
Diagrama del proceso
1- Verifique que todas las tuberías estén conectadas adecuadamente y enjuagadas antes de la
operación.
2- La válvula de agua de alimentación (VA-101), la válvula de drenaje (VA-105) y la válvula de

ingreso de aire (VA-106) se van a encontrar cerradas.
3- Asegúrese de que la línea de agua de filtrado esté abierta. El sistema abrira las válvula de
egreso de aire (VA-107) y de drenaje superior (VA-108).
4- Luego, se abriran gradualmente la válvula de agua de alimentación (VA-101) y se enviará el

agua de alimentación al módulo para purgar el aire.
5- Una vez que el aire está fuera del módulo, se cerrará la válvula de escape de aire (VA-107).
La válvula de ingreso al tanque de agua ultrafiltrada debe estar abierta.
6- Establecer el volumen apropiado de flujo de agua filtrada.
7- Al detener la operación, se cierra gradualmente la válvula de agua de alimentación (VA-

101).
Parámetros de funcionamiento – filtración
Los parámetros típicos de funcionamiento son los siguientes:
Parámetro Valor Unidades Observaciones
Flujo de Filtración (*) 104.86 l/m2h (*) Depende la calidad del agua a tratar.
Tiempo de Filtración (**) 30 minutos (**) Determina el final del ciclo de filtración.
Máxima Presión de Ingreso 43,5 psi
Máxima Temperatura de Ingreso 40 °C

6.3.2. Retrolavado
6.3.2.1. Introducción
Durante esta etapa, la bomba de retrolavado (P-111 o P-112) suministra el agua generada por
el sistema de UF para llevar a cabo el retrolavado de las membranas de UF.
Además se realiza inyección de aire a través del soplante (SOP-121) incluido en la provisión.
Durante este etapa, se tiene la posibilidad de inyectar Hipoclorito de sodio (P-171 O P-172) en
forma de shock para eliminar cualquier formación de microorganismo que pudiera afectar el
sistema.
6.3.2.2. Estado de válvulas y bombas
En el siguiente cuadro, se presenta el estado de los diferentes elementos según tipo de

filtración.
COMPONENTE
Parámetro/condición VA-101 VA-102 VA-103 VA-104 VA-105 VA-106 VA-107 VA-108 P-111
Retrolavado C C A A C A C C M
A ABIERTO M MARCHA
C CERRRADO
Parámetros de Funcionamiento – Retrolavado
Los parámetros típicos de funcionamiento son los siguientes:
Parámetro Valor Unidades

Flujo de retrolavado 115.34 l/m2h
Tiempo de retrolavado 0,5 minutos
Tiempo de inyección de aire 0,5 minutos

Drenaje 0,75 minutos
Diagrama del proceso
La limpieza física con retrolavado seguido de la inyección con aire debe realizarse
periódicamente y automáticamente para la filtración continua. La frecuencia de la limpieza
física depende principalmente de la calidad del agua cruda. (La frecuencia típica es
normalmente una vez cada 30 minutos para la filtración de agua superficial). No realice el
lavado a contracorriente y el lavado con aire simultáneamente, ya que puede dañar la
membrana.
1- El sistema cerrará la válvula de agua de alimentación (VA-101) y se detendrá la bomba de

agua de alimentación (P-101 o P-102).
2- Se inicia la apertura de la válvula de drenaje superior (VA-104).
3- Se cierra la válvula de agua de filtrado (VA-102) y se abre la válvula de retrolavado (VA-103)

para retroalimentar el agua de filtrado del tanque de retrolavado al módulo de membrana. La
velocidad de flujo del agua de retrolavado se configura de antemano para una tasa de flujo de
agua de filtrado de 1.0 a 1.5 veces.
4- Después de retrolavar durante un tiempo fijo (normalmente 30 segundos, hasta 60

segundos), se cierra la válvula de retrolavado (VA-103) y se detiene la bomba de retrolavado
(P-111 o P-112).
5- Se inicia la apertura de la válvula de escape de aire (VA-107) y la válvula de lavado de aire

(VA-106) para el lavado de aire por un tiempo fijo (normalmente 30 segundos, hasta 60
segundos).
6- Se cierra la válvula de depuración de aire (VA-107) y se abre la válvula de drenaje (VA-104).
7- Se cierra la válvula de drenaje (VA-104) después de que se haya drenado todo el agua.
8- Se inicia el funcionamiento de la bomba de agua de alimentación y se abre la válvula de

alimentación (VA-101).
9- Se cierra la válvula de escape de aire (VA-107) después de purgar el aire del módulo.
6.3.3. Mantenimiento de limpieza (TMC)
En lugar de la dosificación química para cada lavado a contracorriente, sumergir la membrana

en una solución química varios minutos al día también es eficaz para la retención del
rendimiento de la membrana.
La frecuencia y el tiempo de remojo del TMC dependen principalmente de la calidad del agua
cruda. (Normalmente, una vez al día y cada tiempo de remojo son 20 minutos. Comuníquese
con nosotros si necesita asistencia técnica).
Procedimiento
1- El sistema abrirá la válvula de escape de aire (VA-107) y la válvula de drenaje (VA-108).
2- Luego, se abrira la válvula de retrolavado (VA-103), iniciándose el funcionamiento de la

bomba de dosificación de NaClO y la bomba de retrolavado.
3- La velocidad de flujo del agua de retrolavado se configura de antemano para una tasa de
flujo de agua de filtrado de 1.0 a 1.5 veces.
4- Tan pronto como se detecte el NaClO en el agua de drenaje, se cerrará la válvula de drenaje
(VA-108).
5- Después de asegurarse de que sale agua de la parte superior de la boquilla lateral del
módulo de membrana, se detendrá el funcionamiento de la bomba de dosificación de NaClO,
se cerrará la válvula de retrolavado (VA-103) y se detendrá la bomba de retrolavado (P-111 O
P-112).
6- La membrana permancerá sumergida en el producto químico durante un tiempo fijo

(normalmente 20 minutos). Durante el remojo, se abrira la válvula de ingreso de aire (VA-106)
de forma intermitente (normalmente cada 5 minutos y cada tiempo de lavado es de 30
segundos).
7- Se abre la válvula de retrolavado (VA-103), se habilita la bomba de dosificación de

Metabisulfito de Sodio (P-181 o P-182) y la bomba de retrolavado para desactivar el residuo de
cloro durante un tiempo fijo (normalmente 30 segundos).
8- Se detiene la bomba de dosificación de Metabisulfito de Sodio, la bomba de retrolavado y

se cierra la válvula de retrolavado (VA-103), luego se abre la válvula de inyección de aire (VA-
106) por un tiempo fijo (normalmente 30 segundos).
9- Se cierra la válvula de depuración de aire (VA-107), se abre la válvula de drenaje (VA-105)

para drenar el producto químico del módulo de membrana.
10- Se cierra la válvula de drenaje (VA-105) y luego se abre la válvula de retrolavado (VA-103) y
se prende la bomba de retrolavado (normalmente 30 segundos). Se detiene la bomba de
retrolavado y se cierra la válvula de retrolavado (VA-103), y luego se abré la válvula de
inyección de aire (VA-106) durante 30 segundos. Se repite este procedimiento hasta que el
agua ultrafiltrada que es descartada a drenaje y se cumpla con la calidad de agua requerida.
11- Se debe asegurar que la válvula de lavado de aire (VA-106) y la válvula de retrolavado (VA-
103) estén cerradas y que la bomba de retrolavado se encuentre detenida.
La limpieza química debe llevarse a cabo para eliminar los contaminantes acumulados en los
poros de la membrana o adheridos a la superficie de la membrana.
PRECAUCIÓN:
 Realice la limpieza química antes de que la presión transmembrana aumente hasta 300
kPa (43.5 PSI), o el rendimiento de filtración del módulo podría reducirse
significativamente.
 Siga las instrucciones descritas en este manual cuando realice la limpieza química. Si
utiliza productos químicos inaceptables o realiza la limpieza alterada del procedimiento
recomendado, la membrana podría sufrir daños graves.
 Preste toda la atención al manipular productos químicos y asegúrese de usar el equipo

de seguridad, como anteojos y guantes. Los productos químicos utilizados para la
limpieza química son perjudiciales para las personas. Si los productos químicos entran
en contacto directo con su piel, sus ojos u otras partes del cuerpo, tome el tratamiento
adecuado como se indica en la MSDS del producto químico que corresponde.
 No mezcle hipoclorito de sodio con ácido. Dicha mezcla genera cloro gaseoso tóxico.
 Detenga las operaciones cuando ocurran anomalías instrumentales o se observe algún

signo de anomalías.
1- El diagrama de flujo para limpiar simultáneamente la superficie exterior y el interior de las
membranas de fibra hueca se muestra en la figura de abajo.
2- El sistema abre la válvula de ingreso de agua de retrolavado UF y luego se inicia la

dosificación química mediante la habilitación de la bomba de dosificación que corresponda
(Hipoclorito de Sodio o Ácido Cítrico), en conjunto con la bomba de retrolavado UF (P-111 o P-
112).
3- Se inicia el funcionamiento de la bomba de alimentación química para iniciar la circulación

del químico y luego se abre las válvulas VA-104 y VA-105 para que la solución de limpieza
química atraviese la membrana.
4- La solución de limpieza química ciruculará durante un tiempo fijo.
5- Se finalizará la dosificación de químicos, deteniendose la bomba de dosificación química.
6- Se drenará el producto químico y se ejecutará un enjuague sobre el sistema de

ultrafiltración, utilizando agua ultrafiltrada.
PRECAUCIÓN:
 Tome las medidas apropiadas para evitar el mal funcionamiento o los accidentes que
podrían causar que los productos químicos ingresen al tanque de agua ultrafiltrada.
Verifique la tubería y la posición correcta de cada válvula antes de comenzar la limpieza
química.
7- Las condiciones estándar para la limpieza química se muestran en la tabla de abajo.

 Se debe observar la concentración y el tiempo de circulación que se muestran en la tabla
de abajo. De lo contrario, el módulo de membrana puede dañarse y/o la vida útil de la
membrana puede acortarse.
 Para obtener un efecto de limpieza suficiente, la temperatura de limpieza debe ser

superior a 20 grados C.
 El caudal de circulación para cada tipo de módulo es el siguiente. HFU-2020: 1166.67 L /

min (308.2 gpm).
Condiciones estándar para la limpieza química:
* 1: Además del ácido cítrico, el ácido clorhídrico (con la concentración máxima de 1.0 mol/l),
el ácido oxálico (con 1.0% en peso), el ácido sulfúrico (con 0.05 mol/l) y el ácido nítrico (con 0.1
mol/l) aceptable.
PRECAUCIÓN:
 En el caso de la limpieza con ácido y con hipoclorito de sodio alternativamente,

enjuague la línea de limpieza y el módulo con agua limpia después de cada limpieza. Use
agua del producto para enjuagar y asegúrese de que el pH del agua en el módulo esté en
el rango entre pH 6.5 y 7.5 después del enjuague.
 No utilice otros productos químicos que los indicados anteriormente.
 No mezcle hipoclorito de sodio con ácido. Dicha mezcla genera cloro gaseoso tóxico.
Limpieza Química
8.1. Almacenamiento de nuevos módulos de membrana
 Mantenga los módulos en su embalaje original en un lugar oscuro y fresco.
 Evite la luz solar directa y la humedad.
8.2. Almacenamiento de módulos de membrana después del uso
 Corto plazo o temporal, apagado o almacenamiento: En el caso de la suspensión de la

operación por menos de cuatro días, el equipo se debe poner en funcionamiento durante
al menos dos horas por cada doce horas de que el equipo se encuentre detenido. Si la
suspensión dura de cuatro días a menos de ocho días, llene el módulo con el químico
descrito en la siguiente Tabla (use agua de calidad filtrada):
 Almacenamiento a largo plazo: Primero realice una limpieza química con hipoclorito de
sodio. Llene el módulo con 1000 ppm de Bisulfito de sodio. Use agua de calidad filtrada.
 Mantenga los módulos sellados con la solución química acuosa mencionada que se
muestra en la Tabla anterior o en la siguiente Tabla (si retira módulos del sistema, se
deben sellar y guardar fuera de la luz solar directa):
PRECAUCIÓN:
 Enjuague bien el módulo con agua limpia después de la limpieza química con hipoclorito
de sodio y llene el módulo con solución de bisulfito de sodio. Se genera gas de cloro
tóxico en el caso de mezclar hipoclorito de sodio con bisulfito de sodio sin primero
enjuagar con agua.
8.3. Reemplazar el químico conservante
 Verifique el valor de pH de la solución de bisulfito de sodio como conservante y reemplace

el químico si el pH está por debajo de tres (3.0). La solución de bisulfito de sodio con un
pH de 3 a 6 es activa para la conservación. El bisulfito de sodio reacciona con el oxígeno y
forma ácido sulfúrico, lo que resulta en un pH más bajo.
9. CONTROL SISTEMA TRATAMIENTO
9. CONTROL SISTEMA TRATAMIENTO
CLIENTE: UNITAN
Actividad Revisión/Ajuste Frecuencia
Fecha
Hora del día
Limpieza de filtro malla Limpieza con hidrolavadora Cada 30 días

Turbidez Realizar medición con eq. portatil 1 vez por
alimentación/permeado turno
Calibración de Electrodos Utilizar patrón de 200 - 250 mV. Cada 30 días
de ORP
Preparación de sol. Ác.
De acuerdo a test de puesta en marcha. Cada 7 días
AP RO-6
Tanque de agua filtrada
Lavado y desinfección Lavado y desinfección de cisterna. Cada 180 días
General
Control eléctrico Revisar apriete de bornes de conexionado eléctrico y 1 por turno
controlar consumo de cada motor / bomba.
Realizar purga de trampa de agua en regulador de
Control neumático aire comprimido y en deposito de compresor. 2 por turno
Regular línea de aire comprimido en 6 bar.
Control de lubricación Lubricar/engrasar rodamientos y/o cojinetes de 1 vez por
motores/bombas. turno
Frente a cualquier dificultad consultar al Dpto. Técnico A&P – Tel.: (03493) 4 AGUAS – (03493) –421519
10. DIAGRAMAS Y PLANOS
Equipo: E-515-3 LISTADO DE MATERIALES
Modelo: AP UF-C-82020A
Cliente: Seismega (Unitán)
DIMENSIÓN /
N° TAG INSUMO A&P COMPONENTE DESCRIPCIÓN APLICACIÓN MARCA MODELO NÚMEROS DE SERIE
CAPACIDAD
TANQUES
TK-100 - Tanques 16 m3 Tanque de almacenaje vertical de 16000 litros - Material: Polietileno - Diámetro: 2.5 m - Altura: 3.45 m Depósito de agua ultrafiltrada Formingplast -
TK-150 972 Tanques 200 l Tanque de almacenaje vertical de 200 litros - Material: Polietileno Depósito de floculante Rotoking RC-230
TK-160 972 Tanques 200 l Tanque de almacenaje vertical de 200 litros - Material: Polietileno Depósito de ácido cítrico Rotoking RC-230
TK-170 972 Tanques 200 l Tanque de almacenaje vertical de 200 litros - Material: Polietileno Depósito de hipoclorito de sodio Rotoking RC-230
TK-180 972 Tanques 200 l Tanque de almacenaje vertical de 200 litros - Material: Polietileno Depósito de metabisulfito de sodio Rotoking RC-230
ELEMENTOS DE ULTRAFILTRACIÓN
UF-101../108 - Elementos UF - Membrana de ultrafiltración 8" - Material: PVC - Cant: 8 unidades Membrana de ultrafiltración Toray HFU-2020N F317030571 / 2 / 3 / 4 / 5 / 6 / 7 / 8
BOMBAS
P-101 - Bombas - Bomba centrífuga horizontal - 3 x 380 VAC - 50 Hz - 11 KW Alimentación de sistema de UF (Servicio) Grundfos NB 50-160/167AF2ABAQE - 97839232 B97839240P119360004
P-102 - Bombas - Bomba centrífuga horizontal - 3 x 380 VAC - 50 Hz - 11 KW Alimentación de sistema de UF (Backup) Grundfos NB 50-160/167AF2ABAQE - 97839232 B97839240P119360005
P-111 - Bombas - Bomba centrífuga horizontal - 3 x 380 VAC - 50 Hz - 11 KW Retrolavado de sistema de UF (Servicio) Grundfos NB 65-160/157AF2ABAQE - 97839240 B978392240P113960004
P-112 - Bombas - Bomba centrífuga horizontal - 3 x 380 VAC - 50 Hz - 11 KW Retrolavado de sistema de UF (Backup) Grundfos NB 65-160/157AF2ABAQE - 97839240 B978392240P113960005
P-151 5672 Bombas - Bomba dosificadora - 1 x 220 VAC - 50 Hz - 19 W - Capacidad: 6 LPH Dosificación de floculante (Servicio) Grundfos DDE 6-10 B-PVC/V/C-X-31I001LG - 98044566 A9804456610000437P11848
P-152 5672 Bombas - Bomba dosificadora - 1 x 220 VAC - 50 Hz - 19 W - Capacidad: 6 LPH Dosificación de floculante (Backup) Grundfos DDE 6-10 B-PVC/V/C-X-31I001LG - 98044566 A9804456610000439P11848
P-161 - Bombas - Bomba dosificadora - 1 x 220 VAC - 50 Hz - 370 W - Capacidad: 460 LPH Dosificación de ácido cítrico (Servicio) Grundfos DMX 460-6 B-PVC/V/G-X-E1B9B9 - 96656708 UD 1908/2183282-001-011
P-162 - Bombas - Bomba dosificadora - 1 x 220 VAC - 50 Hz - 370 W - Capacidad: 460 LPH Dosificación de ácido cítrico (Backup) Grundfos DMX 460-6 B-PVC/V/G-X-E1B9B9 - 96656708 UD 1908/2183282-001-003
P-171 - Bombas - Bomba dosificadora - 1 x 220 VAC - 50 Hz - 370 W - Capacidad: 460 LPH Dosificación de hipoclorito de sodio (Servicio) Grundfos DMX 460-6 B-PVC/E/T-X-E1B0B0 - 9571683 UD 1908/2183282-001-030
P-172 - Bombas - Bomba dosificadora - 1 x 220 VAC - 50 Hz - 370 W - Capacidad: 460 LPH Dosificación de hipoclorito de sodio (Backup) Grundfos DMX 460-6 B-PVC/E/T-X-E1B0B0 - 9571683 UD 1908/2183282-001-015
P-181 - Bombas - Bomba dosificadora - 1 x 220 VAC - 50 Hz - 24 W - Capacidad: 7.5 LPH Dosificación de metabisulfito de sodio (Servicio) Grundfos DDA 7.5-16 FCM-PP/V/C-F-31I001 - 98044436 A9804443610000011P11940
P-182 - Bombas - Bomba dosificadora - 1 x 220 VAC - 50 Hz - 24 W - Capacidad: 7.5 LPH Dosificación de metabisulfito de sodio (Backup) Grundfos DDA 7.5-16 FCM-PP/V/C-F-31I001 - 98044436 A9804443610000012P11940
AGITADOR
AGIT-160 - Agitadores - Agitador de productos químicos - Largo de eje: 950 mm - Material: AISI 304 - 3 x 380 VAC - 50 HZ - 0.25 KW Agitador de depósito de ácido cítrico Grundfos 98165393 10000167
SOPLADOR DE AIRE
SOP-121 - Soplador de Aire - Turbina regenerativa 100 m3/h @ 400 mbar - 3 x 380 VAC - 50 Hz - 3.3 KW - A definir Inyección de aire en retrolavado de UF Greenco 4RB-620-0AH36-8 180805 - 05/0038
FILTRO DE SEGURIDAD
FMA-101 - Filtro de Seguridad - Filtro malla autolimpiante - Malla de 200 um - Material malla: AISI 316 - Cuerpo: Acero al carbono pintado - Conexión: DN80 - EN 1092-1 - 1 x 220 VAC - 50 Hz - 0.18 KW Filtro de seguridad de alimentación a UF STF FMA-1004-E 19/178
VALVULAS
VM-101 3293 Válvulas 3" Válvula mariposa 3" - Wafer - Cuerpo: Fundición - Disco AISI 316 - Accionamiento a palanca Aspiración de bomba P-101 Genebre 0012109 11
VM-103 3293 Válvulas 3" Válvula mariposa 3" - Wafer - Cuerpo: Fundición - Disco AISI 316 - Accionamiento a palanca Descarga de bomba P-101 Genebre 0012109 11
VM-151 3552 Válvulas 20 mm Válvula esférica 20 mm - PVC - Para cementar Descarga de bomba dosificadora de floculante P-151 Cepex 36501
VM-152 3552 Válvulas 20 mm Válvula esférica 20 mm - PVC - Para cementar Descarga de bomba dosificadora de floculante P-152 Cepex 36501
VM-161 3552 Válvulas 20 mm Válvula esférica 20 mm - PVC - Para cementar Descarga de bomba dosificadora de ácido cítrico P-161 Cepex 36501
VM-162 3552 Válvulas 20 mm Válvula esférica 20 mm - PVC - Para cementar Descarga de bomba dosificadora de ácido cítrico P-162 Cepex 36501
VM-171 3552 Válvulas 20 mm Válvula esférica 20 mm - PVC - Para cementar Descarga de bomba dosificadora de hip. de sodio P-171 Cepex 36501
VM-172 3552 Válvulas 20 mm Válvula esférica 20 mm - PVC - Para cementar Descarga de bomba dosificadora de hip. de sodio P-172 Cepex 36501
VM-181 3552 Válvulas 20 mm Válvula esférica 20 mm - PVC - Para cementar Descarga de bomba dosificadora de met. de sodio P-181 Cepex 36501
VM-182 3552 Válvulas 20 mm Válvula esférica 20 mm - PVC - Para cementar Descarga de bomba dosificadora de met. de sodio P-182 Cepex 36501
VM-191 3293 Válvulas 3" Válvula mariposa 3" - Wafer - Cuerpo: Fundición - Disco AISI 316 - Accionamiento a palanca Puerto CIP N°1 Genebre 0012109 11
VM-199 3293 Válvulas 3" Válvula mariposa 3" - Wafer - Cuerpo: Fundición - Disco AISI 316 - Accionamiento a palanca Drenaje de tanque de agua ultrafiltrada TK-100 Genebre 0012109 11
VA-101 3568 Válvulas 3" Válvula mariposa 3" - Wafer - Cuerpo: Fundición - Disco AISI 316 - Accionamiento: Actuador neumático doble efecto - Namur 24 VCC Alimentación de UF Genebre V. 2109 3" GNP-44 7152
VA-102 3568 Válvulas 3" Válvula mariposa 3" - Wafer - Cuerpo: Fundición - Disco AISI 316 - Accionamiento: Actuador neumático doble efecto - Namur 24 VCC Permeado de UF Genebre V. 2109 3" GNP-44 34489
VA-103 3248 Válvulas 4" Válvula mariposa 4" - Wafer - Cuerpo: Fundición - Disco AISI 316 - Accionamiento: Actuador neumático doble efecto - Namur 24 VCC Retrolavado de UF Genebre V. 2109 4" GNP-60 7142
VA-104 3248 Válvulas 4" Válvula mariposa 4" - Wafer - Cuerpo: Fundición - Disco AISI 316 - Accionamiento: Actuador neumático doble efecto - Namur 24 VCC Drenaje superior de UF Genebre V. 2109 4" GNP-60 7191
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Equipo: E-515-3 LISTADO DE MATERIALES
Modelo: AP UF-C-82020A
Cliente: Seismega (Unitán)
DIMENSIÓN /
N° TAG INSUMO A&P COMPONENTE DESCRIPCIÓN APLICACIÓN MARCA MODELO NÚMEROS DE SERIE
CAPACIDAD
VA-105 3248 Válvulas 4" Válvula mariposa 4" - Wafer - Cuerpo: Fundición - Disco AISI 316 - Accionamiento: Actuador neumático doble efecto - Namur 24 VCC Drenaje inferior de UF Genebre V. 2109 4" GNP-60 7225
VA-106 4566 Válvulas 2" Válvula mariposa 2" - Wafer - Cuerpo: Fundición - Disco AISI 316 - Accionamiento: Actuador neumático doble efecto - Namur 24 VCC Ingreso de aire de retrolavado a UF Genebre V. 2109 2" GNP-44 35900
VA-107 4566 Válvulas 2" Válvula mariposa 2" - Wafer - Cuerpo: Fundición - Disco AISI 316 - Accionamiento: Actuador neumático doble efecto - Namur 24 VCC Ingreso de aire de colector permeado Genebre V. 2109 2" GNP-44 35096
VA-108 4566 Válvulas 2" Válvula mariposa 2" - Wafer - Cuerpo: Fundición - Disco AISI 316 - Accionamiento: Actuador neumático doble efecto - Namur 24 VCC Ingreso de aire de colector drenaje superior Genebre V. 2109 2" GNP-44 35811
VR-101 - Válvulas 3" Válvula de retención 3" - Wafer - Dúo Chuck - Material: A-351 CF8M Descarga de bomba P-101 Genebre 0012402 11
VR-102 - Válvulas 3" Válvula de retención 3" - Wafer - Dúo Chuck - Material: A-351 CF8M Descarga de bomba P-102 Genebre 0012402 11
VR-111 5989 Válvulas 4" Válvula de retención 4" - Wafer - Dúo Chuck - Material: A351 CF8M Descarga de bomba P-111 Genebre 0012402 12
VR-112 5989 Válvulas 4" Válvula de retención 4" - Wafer - Dúo Chuck - Material: A351 CF8M Descarga de bomba P-112 Genebre 0012402 12
VR-121 2040 Válvulas 63 mm Válvula de retención 63 mm - PVC - Para cementar Ingreso de aire de retrolavado a UF Cepex 9016
VT-101 2416 Válvulas 1/2" Válvula esférica 1/2" - Dos cuerpos - Roscada - AISI 316 Tomamuestra de alimentación a UF Genebre 0012014 04
VT-102 2416 Válvulas 1/2" Válvula esférica 1/2" - Dos cuerpos - Roscada - AISI 316 Tomamuestra salida de UF Genebre 0012014 04
VT-103 2416 Válvulas 1/2" Válvula esférica 1/2" - Dos cuerpos - Roscada - AISI 316 Tomamuestra ingreso retrolavado Genebre 0012014 04
VI-151 - Válvulas 1/2" Válvula de inyección - Rosca: 1/2" Inyección de floculante en alimentación de UF Grundfos Provista con bomba
VI-161 - Válvulas 20 mm Válvula de retención 20 mm - PVC - Para cementar Inyección de ácido cítrico en retrolavado de UF Cepex 9011
VI-171 - Válvulas 20 mm Válvula de retención 20 mm - PVC - Para cementar Inyección de hipoclorito de sodio en retrolavado de UF Cepex 9011
VI-181 - Válvulas 1/2" Válvula de inyección - Rosca: 1/2" Inyección de metabisulfito de sodio en permeado de UF Grundfos Provista con bomba
INSTRUMENTACIÓN
LSL-150 2392 Instrumentación - Interruptor de nivel por boya flotante - Material: PVC Flotante de mínimo nivel de tanque de floculante TK-150 Grundfos 98070967
LSL-160 - Instrumentación 3/4" Interruptor de nivel de horquilla vibrante - Conexión: Rosca 3/4" Flotante de mínimo nivel de tanque de ácido cítrico TK-160 Siemens SITRANS LVL 100 - 7ML5745-1AA02-1AA0
LSL-170 2392 Instrumentación - Interruptor de nivel por boya flotante - Material: PVC Flotante de mínimo nivel de tanque de hip. de sodio TK-170 Grundfos 98070967
LSL-180 2392 Instrumentación - Interruptor de nivel por boya flotante - Material: PVC Flotante de mínimo nivel de tanque de met. de sodio TK-180 Grundfos 98070967
LSL-100 - Instrumentación 3/4" Interruptor de nivel de horquilla vibrante - Conexión: Rosca 3/4" Nivel mínimo de tanque de agua ultrafiltrada TK-100 Siemens SITRANS LVL 100 - 7ML5745-1AA02-1AA0
LSH-100 - Instrumentación 3/4" Interruptor de nivel de horquilla vibrante - Conexión: Rosca 3/4" Nivel máximo de tanque de agua ultrafiltrada TK-100 Siemens SITRANS LVL 100 - 7ML5745-1AA02-1AA0
LT-100 - Instrumentación 2" Nivel ultrasónico - Conexión: Rosca: 2" - Material: PVDF - Salida: 4-20 mA Nivel totalizador de tanque de agua ultrafiltrada TK-100 Siemens SITRANS LU150 - 7ML5201-0EA0
FIT-101 - Instrumentación 3" Caudalímetro electromagnético 3" - Conexión: Brida DN 80 - EN 1092-1 - PN 16 - Salida: 4.20 mA + Pulsos Permeado de UF Siemens SITRANS F M MAG 5100 - 7ME6520-3MC13-2KA1 191002H369
FIT-102 - Instrumentación 4" Caudalímetro electromagnético 4" - Conexión: Brida DN 100 - EN 1092-1 - PN 16 - Salida: 4.20 mA + Pulsos Retrolavado de UF Siemens SITRANS F M MAG 5100 - 7ME6520-3TC13-2KA1 217302H379
PSH-101 - Instrumentación 1/4" Presostato - Switch de alta presión - Rango de regulación: -0.2 - 7.5 bar - Diferencial: 0.7 - 4 bar - Conexión: 1/4" Switch de alta presión de ingreso a membranas de UF Danfoss KP1
PT-101 - Instrumentación 1/2" Transmisor de presión manométrico - Rango de medición: 0 - 6 bar - Conexión eléctrica: Ficha M12 - Conexión a proceso: 1/2" Presión de ingreso a filtro de seguridad de UF Siemens 7MF1565-3BG00-2AA1
PT-102 - Instrumentación 1/2" Transmisor de presión manométrico - Rango de medición: 0 - 6 bar - Conexión eléctrica: Ficha M12 - Conexión a proceso: 1/2" Presión de ingreso a membranas de UF Siemens 7MF1565-3BG00-2AA1
PT-103 - Instrumentación 1/2" Transmisor de presión manométrico - Rango de medición: 0 - 6 bar - Conexión eléctrica: Ficha M12 - Conexión a proceso: 1/2" Presión salida membranas de UF / Ingreso retrolavado Siemens 7MF1565-3BG00-2AA1
PI-101 2847 Instrumentación 1/2" Manómetro 4" - Rango: 0 - 6 Bar - Conexión: 1/2" Inferior Presión de ingreso a filtro de seguridad de UF Genebre 0013824 006
PI-102 2847 Instrumentación 1/2" Manómetro 4" - Rango: 0 - 6 Bar - Conexión: 1/2" Inferior Presión de ingreso a membranas de UF Genebre 0013824 006
PI-103 2847 Instrumentación 1/2" Manómetro 4" - Rango: 0 - 6 Bar - Conexión: 1/2" Inferior Presión salida membranas de UF / Ingreso retrolavado Genebre 0013824 006
NEUMÁTICA
- 3174 Neumática - Unidad de filtro y regulador - Festo LFR-1/4-D-5M-MINI
- 3180 Neumática - Escuadra de fijación - Festo HFOE-D-MINI
- 3173 Neumática - Válvula de cierre - Festo HE-D-MINI
- 3192 Neumática - Válvula de regulación de aire de escape 1/4"- (Cantidad: 16 unidades) - Festo GRE 1/4"
- 3191 Neumática - Conector rápido recto para manguera neumática 6 mm x 1/4" (Cant: 8 unidades) - Festo QS-B-1/4-6
- 2335 Neumática - Tubo de plástico - PUN- 6X1 BL - Festo -
CONSTRUCCIÓN SKID
- - - - Estructura autoportante en perfiles de acero al carbono con recubrimiento epoxi Skid de equipo A&P -
PIPING
- - Piping - Cañería de PVC para cementar - Clase PN 10 / PN 16 Piping UF A&P -
- - Piping - Cañería AISI 304 - Schedule 10 Manifold - Piping interconexión A&P -
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ULTRAFILTRACIÓN

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SEISMEGA S.A.

El presente manual tiene la finalidad de proveer la información técnica necesaria para la

2.1. Sistema de ultrafiltración

El sistema se compone de un módulo de una producción nominal de permeado de 46,2 m3/h,

2.1.1. Datos técnicos

Se considera en la provisión de un sistema de filtración de seguridad compuesto por 1 (una)

Características del filtro:

 Proceso de filtración en continuo, durante el periodo de limpieza no se detiene el flujo de

 Mínimo consumo de agua durante el contralavado.

 Mallas de última generación que aseguran al 100% el tamaño de filtración.

Las lecturas de presiones se realizan mediante manómetros construidos en acero inoxidable,

Ingreso al filtro malla : 0 – 6 bar

En salida y retrolavado : Caudalímetro tipo electromagnético, marca

El principio de funcionamiento de los caudalímetros electromagnéticos se basa en la ley de la

En la medición electromagnética, el fluido circulante es lo que constituye el conductor móvil. La

constante es generado por una corriente continua conmutada de polaridad alterna.

Alta presión alimentación : Mecánico, marca DANFOSS, modelo KP1,

2.1.5. Componentes hidráulicos

Línea de alimentación : U-PVC.

2.1.6. Válvulas principales

 Válvula de desagüe superior

 Válvula de inyección de aire

Tipo : Modular e integral

2.2.1. Bombas de alimentación

 Dosificación de floculante en alimentación

 Dosificación de Metabisulfito de Sodio en salida

 Dosificación de Hipoclorito de Sodio en retrolavado

El sistema empleara un programador lógico Siemens S7 1500 y un panel terminal de diálogo

El sistema de control es centralizado permitiendo la gestión de los volúmenes procesados por

 Válvula del sistema de alimentación.

3. INSTALACION DEL SISTEMA

 Desempacar el sistema de ultrafiltración y sus unidades complementarias e Inspeccionar

 Conectar las cañerías de agua tratada desde el módulo de ultrafiltración a su

La performance del sistema podría ser adversamente afectada si no se tiene

La performance del sistema podría ser adversamente afectada si no se tiene

4. PUESTA EN MARCHA INICIAL

 Verificar que las conexiones de alimentación, salida, retrolavado y desagüe, en el módulo

Pantalla Menú Principal

En la zona de la pantalla se encuentran los botones de acceso a equipos que componen la

 “ULTRAFILTRACIÓN”: con este botón se tendrá acceso a la pantalla de configuración del

Pantalla 1 Ajustes Ultrafiltración

Pantalla 2 Ajustes Ultrafiltración

Los parámetros presentes en las distintas pantallas, refieren a lo siguiente:

Tiempo Purga de Aire: Duración del llenado de tubo.

Tiempo de finalizando Ultrafiltrado: Tiempo de demora de finalización de etapa de servicio del

Tiempo de Retrolavado: Duración del tiempo de la etapa de retrolavado del sistema de

Test de Integridad - Tiempo Drenaje: Duración de tiempo en el que ocurre la apertura de

Selección Dosificadora de Floculante: Este apartado permite seleccionar la bomba de

Selección Dosificadora de Ácido Citrico: Este apartado permite seleccionar la bomba de

Tiempo Drenaje agua alimentación: Tiempo de apertura de agua de alimentación.

Tiempo de Membranas sumergidas: Duración de tiempo en el que permanece el producto

Tiempo de enjuague: Tiempo de duración de la etapa de enjuague. Se puede aplicar un valor

Número de Fases: Este apartado permite setear el número de repeticiones de la etapa de

Tiempo de inyección de Aire: Duración del tiempo de la inyección de aire en el sistema de

Regulación Caudal Ingreso Ultrafiltración

Regulación Caudal Ingreso Ultrafiltración

Pantalla Registro de alarmas

Pantalla Administración de Usuarios

La planta de tratamiento está diseñada para trabajar completamente de manera

 En la pantalla de visualización del P&ID del equipo de clarificación se debe oprimir el