Apuntes Carguío y Transporte

1.
- INTRODUCCIÓN AL CARGUÍO Y
TRANSPORTE
1
Introducción
• La minería en Chile el año 2016 produce 5,6 millones de TM de
cobre fino, en el año 2010 produce 5,3 millones de TM de
cobre fino con un movimiento de estéril de 1.791 millones de
TM.
• El mineral de cobre procesado en Chile, en el año 2010 fue:

• En Hidrometalurgia 489 Millones de TM con una ley de cobre
de 0,67 % y una recuperación del 63,43%.
• En Flotación 393 millones de TM con una ley de cobre de 1,10
% y una recuperación del 87,7 %.
• Esto genera una cantidad de estéril de aproximadamente 790
millones de TM, sumando un total de lastre de 2.581 millones
de TM. (Fuente: Cochilco)
• La suma anterior es equivalente a 480 veces el cerro Santa

Lucia, y corresponden a 8,6 millones de viajes ida y vuelta de
un camión equivalente de 300 TM en un año.
2
Catastro minero
3
Catastro minero
• Relación de todos
los registros mineros
existentes en el
Territorio nacional.
• Datos de equipos,
maquinaria.
Concesiones,
recursos humanos,
etc.
4
Usos del catastro en la minería
Permite mayor
Informa de los
planificación y
bienes y equipos
optimización de
de una labor
las labores
minera
mineras Controla la
cantidad y
características de
los equipos en
Promueve la una faena.
oferta de
maquinaria e
insumo de
proveedores
5
Catastro de equipos de carguío y
transporte utilizados en la minería
de cielo abierto en Chile
6
Camiones
 Un total 1592 camiones.
 Caterpillar 824, Komatsu

693, Liebherr 67, otros 8
camiones.
 Los camiones más grandes

tiene una capacidad de 360
toneladas. (Chuquicamata y
Collahuasi)
 Camiones de menos de
150 toneladas. (Manto verde
y El Romeral)
7
Equipos Rajo abierto
Equipos N° de Equipos
Camiones 1592
Camiones livianos menor a 50 toneladas cortas 785
Palas 145
Retro excavadora 79
Cargadores frontales 437
Bulldozer 428
Motoniveladora 254
Wheeldozer 156
Perforadoras de superficie 345
8
Grafica de Camiones a Nivel Nacional
9
Cargadores Frontales
 Estos equipos se utilizan

para remover material y
cargar equipos de transporte
El total de equipos

observados es 437
Los cargadores de mayor

capacidad son desde 25 yd³
y se observan en las marcas
Caterpillar y LeTourneau.
LeTourneau tiene las más

grandes con 53 yd³
10
Grafica de Cargadores Frontales a Nivel Nacional
11
Palas de cables
 El número total de
equipos observados es 150
 El equipo de mayor
capacidad es la Pala 4100
XPC, con 73 yd³, de la marca
P&H
 Las palas más pequeñas

están bajo las 50 yd³
 Se utilizan generalmente
cuando la mina cuenta con
electricidad.
12
Grafica de Palas de cable a Nivel Nacional
13
Palas Hidráulicas
Existen dos tipos de palas

hidráulicas: las palas
frontales y las
retroexcavadora.
La diferencia entre estas se

refiere al sentido de
movimiento de los baldes y a
la geometría de los equipos,
distinguiéndose, por lo
tanto, en la acción de carga
14
Bulldozer
Potencia entre 452 y 899

hp.
Peso entre 49850 y 113200

kg.
Velocidad máx. de avance

11.2 km/h y retroceso 14.9
km/h.
15
Wheeldozer
 Cilindrada 8.8L – 31.2L

Velocidad máxima 31km/h
– 25.1km/h
Tanque de combustible
440L – 1562L
Radio de giro 1.4m – 9.5m
Capacidad de hoja
2.66m^3 – 45m^3
Peso en trabajo 21.7 ton –
101.7 ton
16
Motoniveladoras
Principal función es nivelar,

modelar o dar pendiente al
material en que se trabaja.
Se considera como maquina
de terminación superficial.
Varios accesorios, le
proporcionan versatilidad
17
Perforadoras de Superficie
18
Equipos Subterráneo
Equipos N° de Equipos
Camiones de bajo perfil 76
Camiones de explosivos 24
Cargadores de bajo perfil (LHD) 268
Perforación Jumbos (desarrollo (177), producción(74) 251
Martillos picadores 133
19
Camiones Bajo Perfil
Es un equipo diseñado y
empleado en minería
subterránea para el
transporte de material
tronado, de allí que en su
diseño se privilegia su poca
altura en comparación a
camiones convencionales
utilizados en minería a cielo
abierto o camiones
articulados.
20
Cargadores de bajo perfil (LHD)
Velocidad media de
aproximadamente 7 Km/h
Tamaño del Balde (0,7 –
13) Yd^3
Posee articulación central,
otorga alta movilidad.
La cabina tiene vista hacia
ambos lados, el operador
maneja de lado, permitiendo
la conducción hacia ambos
lados. (Bidireccional)
Permite cargar camiones,
piques y pisos
21
Perforación Jumbos
22
Catastro de equipos de carguío y
transporte
Por Minas
23
Anglo American
Mina Rajo Abierto
Mina Equipos Marca Modelo N° de equipos Capacidad
El Soldado Camiones Caterpillar CAT785¿B 5 136ton

Camiones Komatsu 830E 30 220 ton
Cargadores Caterpillar 994D 4 24.5 yd^3
Frontales
Cargadores Le tourneau L-1850 3 31 yd^3
FrontALES
Los Bronces Pala Bucyrus 495HR 1 64 Yd^3
Pala Bucyrus 495B 1 60 Yd^3

Pala Bucyrus 495BII 1 60 Yd^3
Cargador Marathon LT L-1850 1 31 Yd^3
Cargador LeTourneau L-1400 1 28 Yd^3
Camiones Komatsu 930E 6 330 Tc

Camiones Komatsu 830 24 270 Tc
Mantos Pala Bucyrus 495B1 1 56 Yd^3
Blancos
24
Cargadores Caterpillar 994C 6 23 Yd^3
Anglo American
Mantoverde Camiones Caterpillar 777D 8 90 tn
Camiones Caterpillar 785C 9 150 tn

Cargadores Caterpillar 994F 2 19 m^3
Frontales
Cargadores Caterpillar 992G 3 12,3 m^3

Frontales
Cargadores Caterpillar 992C 2 11,5 Yd^3

Frontales
Mina Subterránea
El Soldado LHD Wagner Scooptram 8 4 8 Yd^3
YD^3
LHD Wagner Scooptram 13 3 13 Yd^3
Yd^3
25
Minara Candelaria
Mina Rajo Abierto
Candelaria Pala P&H 4100 3
Pala P&H 2800 3
Pala P&H 2100 1
Camiones Dresser 18 210 Ton
Camiones Caterpillar 793 22 232 Ton
Cargador
Frontal Komatsu 600 1
26
BHP Billinton
Mina Rajo Abierto
Mina Equipos Marca Modelo N° de equipos

Cerro Colorado Pala P&H 2800XPB 1
Cargadores
Frontales Caterpillar 994 9
Camiones Caterpillar 789A 5
Camiones Caterpillar 789B 11

Camiones Caterpillar 789C 16
27
Compañía Minera del Pacífico S.A.
Mina Rajo Abierto

El Romeral
Palas Bucyrus Erie 195B 13 Yd^3
Cargadores
Frontales Caterpillar 992C 2 11,67 Yd^3
Camiones Caterpillar 785B 6 140 tn
Camiones Lectra Haul M-100 3 91 tn
28
Compañía Minera Lomas Bayas
Mina Rajo Abierto
Lomas Bayas Pala P&H 2800 2 60 tn
Cargadores
Frontales Caterpillar 994 1 30 tn
Cargadores
Frontales Le Tourneau LT-1400 2 28 tn
Camiones Komatsu 630 1 175 tn
Camiones Unit Rig 3700B 1 175 tn
29
Mantos de Oro
Mina Rajo Abierto
La Coipa Pala O&K RH-170 1 25 Yd^3
Cargadores
Frontales Caterpillar 992 1 12,5 Yd^3
Cargadores
Frontales Caterpillar 994 1 23 Yd^3
Cargadores
Frontales Le Tourneau LT1400 2 28 Yd^3
Camiones Caterpillar 785B 13 154 tn
30
Codelco
Mina Rajo Abierto

Chuquicamata Palas P&H 2800 9 34 Yd^3
Palas P&H 4100 A 2 56 Yd^3
Palas P&H 4100 XPB 2 73 Yd^3
Cargadores
Frontales Le Tourneau ML 1850 4 33 Yd^3
Camiones Komatsu 930E 68 330 tc
Camiones Liebherr T282 15 360 tc
Radomiro
Tomic Palas P&H 4100A 3 56 Yd^3
Palas P&H 4100 XPB 2 73 Yd^3
Cargadores
Cargadores
Camiones Caterpillar 793 19 255 tc
Camiones Komatsu 930E 27 330 tc
31
Empresas Lideres del
Mercado
32
Caterpillar
Empresa Fundada en 1925

bajo el nombre de Caterpillar
Tractor Company
La más grande fabricante de

equipos para la construcción y
minería en el mundo
Ingresos estimados de
alrededor de US$45.ooo
millones anuales
33
Komatsu
 Empresa japonesa fundada

en 1917
 Fabrica equipos para la

construcción y la minería
 Segunda mayor productora de

equipos después de Caterpillar
 Factura alrededor de
US$16000 millones
34
P&H
Empresa de origen estadounidense fundada en 1884
Fabricante principalmente de palas
90% de la minas a rajo en el mundo utilizan las palas fabricadas por ellos
35
Gestión administrativa
 Tecnología: son los tipos y modelos de actividades,
equipamiento y materiales experiencias utilizados
para realizar una tarea específica.
 Tecnología desde el punto vista empresa: “Es un
proceso de conversión; convertir materiales,
energía e información en productos y servicios”
 Proceso: Conjunto de tareas que se desarrollan

para generar algún valor específico para alguien;
este último se denomina cliente del proceso
 Automatización: tecnologías que trata la

aplicación de sistemas mecánicos, electrónicos y
de bases computacionales para operar y controlar
la producción
36
Gestión administrativa
 Robótica: Tecnología que trata el diseño,
fabricación y utilización de máquinas automáticas
programables con el fin de realizar una tarea
repetitiva
 Automatización:
Origen: Repetición continua de una tarea, sin que
se realicen cambios significativos
Tangible: Robotización, control remoto, tele
comandos, sensores, instrumental de medición
(temperatura, presión, PH, etc.)
Intangible: Computacional, control automático,
celdas electrónicas
Aplicación: Diseño, control, modelamiento,
precisión, seguridad, almacenamiento y stock,
abastecimiento.
37
Objetivos automatización
 Producir a bajo costo
 Mejorar la gestión
 Mejorar la productividad
 Incorporar tecnologías de punta
 Mejorar los sistemas de control e información
 Mejorar la capacidad de respuesta
 Visualizar en forma integral la problemática
de producción
 Mejorar la supervisión de los procesos
 Ahorros por paralización oportuna de equipos
 Mejorar diseños
 Control oportuno de costos
38
Materiales de acarreo
Carguío y Transporte: extracción y acarreo del material
previamente fragmentado de la frente de trabajo.
Tipo de material:
 Mineral que será tratado en planta.
 Mineral de baja ley que será depositado en cancha
de stock para su posterior tratamiento.
 Material estéril que cubre el mineral y que se está
extrayendo en la etapa de desarrollo
 En el caso de minerales industriales el material
extraído es el producto comercial ejemplo de ellos
son los nitratos, arenas silíceas, fosfatos, etc.
39
Propiedades Físicas de los materiales
que afectan al carguío y transporte
– Abrasividad
– Densidad del material
– Densidad de las partículas
– Pegabilidad
– Contenido de humedad
– Higroscopicidad
– Tamaño de fragmentos
– Forma de fragmentos
– Razón de esponjamiento
40
Rendimiento de Equipos
Las máquinas que se utilizan en la minería tienen un alto
costo de fabricación, debido entre otros factores a los
componentes especiales empleados y calidad de los
materiales empleados.
Esto exige que sea preciso alcanzar las producciones
fijadas, a fin de amortizar las inversiones efectuadas y
obtener costos de operación bajos a través de altos
rendimientos
El conocimiento y control de los rendimientos es
especialmente importante pues con ello se determina:
• La capacidad de producción que es posible alcanzar
• Su efectividad
• Potencial productivo y
• Rentabilidad Económica
El conocimiento de los rendimientos es indispensable
para llevar a cabo una planificación de los trabajos 41
Factores que afectan los rendimientos
1. COMPONENTES DE TIEMPO DE CICLO DE TRABAJO:
• Factores de carga: tamaño del equipo, tipo y condiciones de material
cargado, experiencia del operador, otros
• Factores de transporte: Tamaño del equipo, pendiente, distancia, pista de
rodadura, otros
• Factores de vaciados destino del material, condiciones del área de
vaciado, tipo de material, otros
• Factores de retorno
• Factores de espera y maniobras: maniobrabilidad del equipo, dimensiones
área de trabajo, tipo de máquina de carga, localización del equipo de
carga, otros
2. FACTORES DE EFICIENCIA Y ORGANIZACIÓN
3. FACTORES DE ESPONJAMIENTO Y DENSIDADES
4. CAPACIDAD NOMINAL DEL EQUIPO
42
Control de la Producción
Planificación corto plazo, incluye:
 Los requerimientos de producción definidos por el
plan minero (ton/año)
 Horas de producción efectiva anual
Disponibilidad física, Eficiencia operacional,
Utilización Efectiva
 Rendimiento de los equipos los cuales queda
definido por el tamaño de los equipos, los
componentes del ciclo de trabajo, factores de
eficiencia y organización y factores de
esponjamiento y densidades.
 Distintas combinaciones de equipos y secuencias
de operación pueden satisfacer los requerimiento
de producción comprometidos con la gerencia.
43
Definiciones
 Rendimiento: trabajo realizado por unidad de tiempo
 Productividad: trabajo realizado por trabajador
contratado
 Estándar: modelo, hito o referencia que sirve de
comparación, para saber si los resultados de
rendimiento o productividad se están cumpliendo
 Producción:
 Volumen o peso total de material que debe manejarse en
una operación específica.
 Puede referirse tanto al mineral con valor económico que se
extrae, como al estéril que debe ser removido para acceder
al primero.
 A menudo, la producción de mineral se define en unidades
de peso, mientras que el movimiento de estéril se expresa en
volumen.
44
Rendimientos/productividad
Cómo Mejorarlos:
• Capacitando
• Pagando incentivos
• Cambiando el equipo
• Revisando el ciclo de producción
• Mejorando las pista de acarreo
• Automatizando los procesos
• Revisando los índices de eficiencia
• Incorporando nuevas tecnologías
• Cambiando el orden de hacer los trabajos
• Aumentando la cantidad de trabajo con la misma
dotación
45
Definiciones
 Tasa de producción o rendimiento:
 Corresponde al volumen o peso de producción teórico
por unidad de tiempo de un equipo determinado.
 Generalmente se expresa en términos de producción
por hora, pero puede también utilizarse la tasa por
turno o día.
 Productividad es también:
 La producción real por unidad de tiempo, cuando todas
las consideraciones de eficiencia y administración han
sido consideradas.
 También puede llamarse tasa neta de producción, o
tasa de producción por unidad de trabajo y tiempo (por
ejemplo, toneladas/hombre turno).
46
Definiciones
• Capacidad nominal (de fábrica):
– Capacidad de un determinado equipo, en
términos del peso máximo que puede
manejar.
– La mayoría de los equipos están diseñados
para movilizar un determinado peso, en lugar
de un volumen máximo.
– Por lo tanto, el volumen de material manejado
dependerá de la densidad del material, y
variará con la densidad para un mismo equipo,
mientras que el peso máximo es constante y
es una función de la resistencia de los
47
componentes del equipo.
¿porqué preocuparse por los
Costos?
En Minería:
Precio – Costos = Utilidad
Precio: No es manejable por la empresa,

lo define el mercado, es cíclico,
Costos: Principal preocupación de los

proveedores de materias primas
Costo < Precio → Utilidad

Costo > al precio → Perdida
48
Rajo Abierto
49
Rajo abierto
DEFINICIÓN
Una mina a rajo abierto corresponde a "una excavación o un corte
hecho en la superficie de la tierra con el fin de extraer el mineral y
que permanece abierto a la superficie durante la vida de la mina."
Para exponer y para minar el mineral, es generalmente necesario
excavar y remover grandes cantidades de roca estéril y ubicarla en
botaderos.
APLICACIÓN
Las minas a rajo abierto tienen amplia aplicación en minas de
carbón, y se utilizan extensivamente en la "roca dura" en
yacimientos de baja ley de cobre y en otros minerales de oro,
hierro, aluminio, y muchos otras variedades de minerales. Este
tipo de extracción se utiliza cuando los yacimientos presentan una
forma regular y están ubicados en la superficie o cerca de ésta, de
manera que el material estéril que lo cubre pueda ser retirado a un
costo tal que pueda ser absorbido por la explotación de la porción
mineralizada 50
Planificación minera
Planificación
Minera
51
Ángulos de
Pit Inicial y
Pit final
52
Ángulos de trabajo
53
Diseño de expansiones
Diseño de
Expansiones
y
Fases
54
Accesos
55
Diseño de expansiones
56
Accesos
Expansión:
57
Accesos
Expansiones
58
Bancos
Expansión:
59
Cubicación de expansiones
60
cubicación de expansiones
61
62
63
Accesos
64
Accesos
Definición:
65
Accesos
66
Accesos
67
Tipos de pistas
Definición:
68
Vía de transito/Berma de transporte
69
Bancos
70
Bancos
71
Cubicaciòn Ritmos màximos
72
Ritmos Màximos
73
Bancos
Definición:
74
Bancos
75
Perforación Bancos
76
Bancos
Definición:
77
Bancos
78
Bancos
79
80
Área de carguío
81
Área de carga
82
Área de carguío
83
Área de carguío
84
Desfase entre palas
85
Relación estéril mineral
86
Perforación
87
Camión fuera de carretera
88
Referencia costos Rajo Abierto
89
Botaderos
Definición:
90
Botadero
91
Índices Operacionales
Objetivo:
– uso,
– operación,
– funcionamiento,
– mantención electromecánica,
– reemplazo oportuno y adecuado de equipos mineros.
• Para estimar la producción de los equipos mineros

se usa deducciones matemáticas de las medidas
de tiempo en horas definidas a continuación.
92
Esquema de Distribución de Tiempos
HRS. NOMINALES (Total tiempo controlado)
HRS. DISPONIBLES M & REP
HRS. OPERATIVAS RESERVA
HRS. EFECTIVAS DEMORAS TOTALES
HRS. EFECTIVAS D.NP D.P
HRS. UTILIZADAS (HORÓMETRO)
M&REP = Mantención y Reparación

D.NP = Demoras operacionales No programadas
D.P. = Demoras operacionales programadas
Demoras Totales = D.NP + D.P.
93
DEFINICIONES DE TIEMPO
Tiempo Hábil: Horas en que la faena está en actividad

productiva y/o de mantención de sus equipos de
producción.
Tiempo Inhábil: Horas en que la faena suspende sus

actividad productiva y/o de mantención de sus equipos de
producción, ya sea por:
Paralización programada: que incluye festivos especiales,
vacaciones colectivas o días de mantención especiales.
Imprevistos: paralizaciones originadas por obra de la

naturaleza (lluvias, nieve, terremotos, aluviones, etc.) y otras
ajenas al control como fallas prolongadas por falta de energía
eléctrica o ausentismo laboral (huelgas).
94
Esquema de Distribución de Tiempos (2)
1. Tiempo nominal (HN)

2. Tiempo de operación (HO)
3. Tiempo efectivo (HE)
4. Tiempo de perdida operacional (HPO)
5. Demoras operacionales programadas (HDP)
6. Demoras operacionales no programadas (HDNP)
7. Tiempo utilizado (horómetro) (HU)
8. Tiempo en reserva (HRE)
9. Tiempo de mantenimiento o de mantención y reparación (HMT)
10. Tiempo disponible (HD)
95
1. TIEMPO NOMINAL (HN)

• Son las horas en que el equipo está en actividad productiva y/o en
tareas de mantención. Es sinónimo de tiempo hábil.
2. TIEMPO DE OPERACIÓN (HO)

• Son las horas en que el equipo se encuentra entregado a su(s)
operador(es), en condiciones electromecánicas aptas para su objetivo
o función de diseño y con una tarea asignada.
3. TIEMPO EFECTIVO (HE)

• Son las horas en que el equipo está en buenas condiciones
electromecánicas o y realizando única y exclusivamente su objetivo
de diseño, sin demoras operacionales.
96
4. TIEMPO DE PERDIDA OPERACIONAL (HPO)

• Son las horas en que el equipo, estando en condiciones
electromecánicas de cumplir su objetivo de diseño a cargo de su(s)
operado(es) y con tarea asignada, no puede realizarla por motivos
ajenos a su funcionamiento intrínseco, como son los traslados, las
esperas de equipo complementario y en general por razones
originadas en la coordinación de las operaciones.
5. DEMORAS OPERACIONALES PROGRAMADAS (HDP)

• Son las horas en que el equipo está detenido (con motor detenido)
por tareas programadas: espera y/o cambio de operador(es) ya sea
por entrada o salida de turno y colación.
97
Igualdades Básicas
Las medidas realizadas en cualquier equipo, y siempre que

ellas comprendan el mismo período, deberán tener entre sí, las
siguientes equivalencias básicas:
HN = HO + HRE + HMT
HD = HN - HMT
HO = HN - HMT - HRE = HD - HRE
HE = HO - HPO
HU = HO - HDP = HE + HDNP
98
Índices Operacionales
1. DISPONIBILIDAD FISICA (DF) o DISPONIBILIDAD

2. Reserva (RSV)
3. Utilización operativa (UO)
4. Utilización efectiva (UE)
5. Perdidas operacionales totales (PO)
6. Demoras operacionales programadas (DOP)
7. Demoras operacionales no programadas (DONP)
8. Utilización equipo (UEQ)
9. Uso operativo de la disponibilidad (UOD) o utilización
10. Uso efectivo de la disponibilidad (UED)
11. USO EFECTIVO DEL TIEMPO OPERATIVO (UEO) o FACTOR
OPERACIONAL
99
Metodología ASARCO
1. UT. OPERATIVA = Disponibilidad - % Reservas

o
UT. OPERATIVA = Disponibilidad * (1 - (% Reservas/Disponibilidad) ) Reserva con Base Disponible
Si reservas = 0 Hrs. Operativas = Hrs. Disponibles
2 UT. EFECTIVA = Ut. Operativa - Demoras Operacionales (D.NP+D.P)

o
UT. EFECTIVA = Ut. Operativa - ( 1 - (%Demoras Operacionales (D.NP+D.P)/hrs. operativas))
3 Hrs. Horómetro = Hrs. Operativas - Demoras Programadas(hrs)
3 Hrs. Horómetro = Hrs. Efectivas + Demoras NO programadas.
Si reservas = 0 Hrs. Operativas = Hrs. Disponibles

3 Hrs. Horómetro = Horas Disponibles - Demoras Programadas (hrs)
4 USO EFECTIVO DE LA DISPONIBILIDAD = UT. EFECTIVA / DISPONIBILIDAD

Utilización Efectiva hrs. Efectivas / hrs. Disponibles
5 USO OPERATIVO DE LA DISPONIBILIDAD = UT. OPERATIVA / DISPONIBILIDAD

hrs. Operativas / hrs. Disponibles
Utilización Operativa
6 USO EFECTIVO DEL EQUIPO OPERATIVO = UT. EFECTIVA / UT. OPERATIVA
(eficiencia del equipo operativo) Hrs. Efectivas / Hrs. Operativas
Factor Utilización 100

Igualdades Básicas(2)
HD *100
Disponibilidad DF (%) 
HN
HE *100
Utilización UE (%) 
HN
HPO *100
Pérdida Operacional PO(%) 
HN
HO UO
Utilización Operativa UOD(%)  
HD DF
HE UE
Factor de Utilización UEO(%)    Fac.Ope
HO UO
101
Índices Operacionales (2)
Recomendación importante es respecto al período de tiempo que se

considera en la definición de algunos Índices Operacionales, que
pueden tener la siguiente interpretación:
• RESERVA = Tiempo de Reserva (HRE) medido como % del Tiempo Disponible
• DEMORAS OPERACIONALES = Tiempo de Demoras Programada (HDP) o No
Programada (HDNP) medidos como % del Tiempo Operativo
Los últimos indicadores se utilizan como:
• UT.OPERATIVA = DISPONIBILIDAD x USO OPERATIVO DE LA DISPONIBILIDAD
• UT.EFECTIVA = DISPONIBILIDAD x USO EFECTIVO DE LA DISPONIBILIDAD
• UT.EFECTIVA = UT. OPERATIVA x USO EFECTIVO DEL TIEMPO OPERATIVO
NOMINAL (24 horas) ( N )
DISPONIBLE ( D ) MANTENCION ( M )
OM MARC
OPERATIVO ( O ) RESERVA ( R )
EFECTIVO ( E ) DEMORAS
DNP DP
102
Horómetro
Datos prácticos para su análisis
FLOTA DE CARGUIO
Prog.
CARGADORES LETORNEAU L1400 UN Diciembre Pro. P0 Mensual Desv
Total Material Kth 2463 2341 2341 122
Rendimiento efectivo Medio Th/hrs 2267 1948 2176 319
Dias Nominales dias 31 31 31
Horas Nominales hrs 2232 2232 2232
Horas Disponibles hrs 1540 1712 1625 -172
Horas Operativas hrs 1351 1351 1624
Horas Efectivas % 1086 1202 1076 -115
Disponibilidad Fisica % 69.0% 76.7% 72.8%
Utilización Operativa % 87.7% 78.9% 99.9%
Utilización Efectiva un 80.4% 89.0% 66.3%
N° Equipos Nominales un 3 3 3
N° Equipos Operativos un 1.8 1.8 2.2
N°Equipos Efectivos un 1.5 1.6 1.4
NOMINAL (24 horas) ( N )
DISPONIBLE ( D ) MANTENCION ( M )
OM MARC
OPERATIVO ( O ) RESERVA ( R )
EFECTIVO ( E ) DEMORAS
DNP DP
Horómetro
103
FORMULA EMPÍRICA INDICES OPERACIONALES UTILIZADOS EN EL NUEVO MODELO
EQUIPOS MOVIMIENTO
TIERRA INTEGRADO DE CALCULO Y ADQUISICIÓN DE EQUIPOS
Modelo de calculo de
EQUIPO
NOMINAL
DISPONIBILIDAD equipos
100% USO
RESERVAS OPERATIVO DE LA
DISPONIBILIDAD
UT.OPERATIVA
HORÓMETRO EQUIPO
NOMINAL
DOP
DONP
RENDIMIENTO
HORÓMETRO
HRS.EFECTIVAS EQUIPOS, PALAS,
REQUERIDAS CARG.FRONTAL,
UT.EFECTIVA CAEX Y PERFOS
INPUT
INPUT 104
EQUIPOS PRINCIPALES (DE PRODUCCIÓN)
 La determinación del número de equipos de producción, tales como

equipos de carguío (palas y cargadores frontales), de perforación y
de transporte se basa en el cálculo del rendimiento horario
efectivo, que es el promedio de unidades de producción realizados
por cada hora efectiva de operación.
 Conocidos los índices operacionales de Disponibilidad, Uso

Operativo de la Disponibilidad y las Demoras Operacionales
Programadas y No Programadas, es factible determinar:
 la utilización efectiva correspondiente a una unidad de equipo,
 el número de equipos nominales requeridos.
 Las unidades operativas, horas efectivas y horas utilizadas

(Horómetro) para determinar mano de obra de operación, insumos
principales y contratos MARC son deducibles de la información
anterior.
105
Relaciones de esponjamiento
FCV= Factor de conversión volumétrica
FCV= Densidad esponjada/Densidad In situ
FE=Factor de Esponjamiento= 1/FCV
FE= Esponjamiento + 1
Esponjamiento=((1/FCV) – 1)*100 en %
106
Cálculo de rendimientos
MINERAL ESTERIL
Pala Cargador Pala Cargador
Hidráulica Frontal Hidráulica Frontal
Balde (yd3) 21 15 21 15
m3/yd3 0,7646 0,7646 0,7646 0,7646
Balde (m3) 16,06 11,47 16,06 11,47
Densidad in
situ(ton/m3) 2,70 2,70 2,40 2,40
Esponjamiento 0,40 0,40 0,40 0,40
Balde (ton) 30,97 22,12 27,53 19,66
F. Llenado 0,90 0,80 0,90 0,80

UE 0,85 0,70 0,85 0,70
EO 0,83 0,83 0,83 0,83
DF 0,75 0,70 0,75 0,70
T ciclo (seg) 35 48 30 40
seg/hr 3600 3600 3600 3600
Rend. Nominal
(Ton/hr) 2866,93 1327,2 2973,24 1415,52
Rend Efectivo
(ton/hr) 1516,79 539,74 1573,21 575,69 107
Perdidas de tiempo operacionales Generales
• Interferencias
• Falta de operador
• Falta de banco
• Falta de material
• Falta de combustible
• Cambio de operador
• Fallas mecánicas
• Pistas en mal estado
• Tronaduras
• Paradas técnicas
• Huelgas o fuerza mayor
• Trabajos impropios
108
Control de la Producción
Planificación corto plazo, incluye:
 Los requerimientos de producción definidos por
el plan minero (ton/año)
 Horas de producción efectiva anual
Disponibilidad física, Eficiencia operacional,
Utilización Efectiva
 Rendimiento de los equipos los cuales queda
definido por el tamaño de los equipos, los
componentes del ciclo de trabajo, factores de
eficiencia y organización y factores de
esponjamiento y densidades.
 Distintas combinaciones de equipos y
secuencias de operación pueden satisfacer los
requerimiento de producción comprometidos
con la gerencia.
109
Definiciones
 Rendimiento: trabajo realizado por unidad de
tiempo
 Productividad: trabajo realizado por trabajador
contratado
 Estándar: modelo, hito o referencia que sirve de
comparación, para saber si los resultados de
rendimiento o productividad se están cumpliendo
 Producción:
 Volumen o peso total de material que debe manejarse
en una operación específica.
 Puede referirse tanto al mineral con valor económico
que se extrae, como al estéril que debe ser removido
para acceder al primero.
 A menudo, la producción de mineral se define en
unidades de peso, mientras que el movimiento de
estéril se expresa en volumen.
110
Rendimientos/productividad
Cómo Mejorarlos:
• Capacitando
• Pagando incentivos
• Cambiando el equipo
• Revisando el ciclo de producción
• Mejorando las pista de acarreo
• Automatizando los procesos
• Revisando los índices de eficiencia
• Incorporando nuevas tecnologías
• Cambiando el orden de hacer los trabajos
• Aumentando la cantidad de trabajo con la misma dotación
111
Definiciones
 Tasa de producción o rendimiento:
 Corresponde al volumen o peso de producción
teórico por unidad de tiempo de un equipo
determinado.
 Generalmente se expresa en términos de
producción por hora, pero puede también utilizarse
la tasa por turno o día.
 Productividad es también:
 La producción real por unidad de tiempo, cuando
todas las consideraciones de eficiencia y
administración han sido consideradas.
 También puede llamarse tasa neta de producción,
o tasa de producción por unidad de trabajo y
tiempo (por ejemplo, toneladas/hombre turno).
112
Definiciones
 Disponibilidad:
 La porción del tiempo de operación programado que
un equipo está mecánicamente preparado para
trabajar.
 Utilización:
 La porción del tiempo disponible que el equipo
realmente está trabajando.
 Factor de esponjamiento:
 El incremento fraccional del volumen del material que
ocurre cuando está fragmentado y ha sido sacado de
su estado natural (volumen in situ) y depositado en
un sitio no confinado (volumen no confinado).
 Puede expresarse como una fracción decimal o como
un porcentaje.
113
Definiciones
• Capacidad:
– Se refiere al volumen de material que una
unidad de carguío o transporte puede
contener en un momento dado (por
ejemplo, el volumen del balde de una pala
o de la tolva de un camión).
– La capacidad se puede expresar de dos
maneras:
• Capacidad rasa: El volumen de material en una unidad
de carguío o transporte cuando es llenado hasta el tope,
pero sin material sobre los lados o llevado en algún
accesorio externo como los dientes del balde.
• Capacidad colmada: Máximo volumen de material que
una unidad de carguío o transporte puede manejar
cuando el material es acumulado sobre los lados del
contenedor. Mientras que la capacidad rasa es una
constante para un equipo dado, la capacidad colmada
depende del material transportado y de sus propiedades
114
(tamaño de granos, ángulo de reposo, etc.).
Definiciones
• Capacidad nominal (de fábrica):
– Capacidad de un determinado equipo, en
términos del peso máximo que puede manejar.
– La mayoría de los equipos están diseñados para
movilizar un determinado peso, en lugar de un
volumen máximo.
– Por lo tanto, el volumen de material manejado
dependerá de la densidad del material, y variará
con la densidad para un mismo equipo, mientras
que el peso máximo es constante y es una
función de la resistencia de los componentes del
equipo.
115
Definiciones
 Factor de llenado de balde:
 Un ajuste de la capacidad de llenado del balde de equipos de
carguío.
 Se expresa generalmente como una fracción decimal y
corrige la capacidad del balde al volumen que realmente
puede mover, dependiendo de las características del material
y su ángulo de reposo, y la habilidad del operador del equipo
para efectuar la maniobra de llenado del balde.
 Ciclo:
 Al igual como la explotación de minas se describe
generalmente como un ciclo de operaciones unitarias, cada
operación unitaria tiene también una naturaleza cíclica.
 Las operaciones unitarias de carguío y transporte pueden
dividirse en una rotación ordenada de pasos o
suboperaciones.
 Por ejemplo, los componentes más comunes de un ciclo de
carguío con unidad discreta son: cargar, transportar,
descargar y regresar.
116
Cálculo de Equipos
• Determinístico
Se han desarrollado diferentes
formulas para la determinación de
equipos considerando los valores
medios para su determinación.-
117
Cálculo de Equipos
• Probabilístico
Para el cálculo de equipos se pueden
emplear "Modelos Probabilísticos"
específicamente utilizando la
"Distribución binomial“ dependiendo
de la disponibilidad física de los
camiones de transporte.
118
Cálculo de Equipos
• Simulación
En este caso se genera un escenario que
corresponde a las diferentes rutas posibles,
ubicación de las Palas y botaderos, velocidades de
los camiones cargados y vacíos de acuerdo a las
pendientes de las rutas, tiempos de carga y descarga,
tonelajes a extraer, cruces, etc. se trata de
representar lo más fielmente la realidad en este
modelo, ubicación de los camiones en el inicio y final
de un turno, con el propósito de determinar la
necesidad de equipo de carguío y transporte.
119
Se consideran en esta asignatura
los cálculos.
• Determinísticos.
• Probabilísticos
120
Cálculo de Equipos
Determinísticos
• Pala de Cables
• Retro-excavadora
• Cargador Frontal
• Camiones fuera de Carretera
• Bulldozer
• Wheeldozer
• Motoniveladora
121
Palas de Cable
122
Palas de cable
Se utilizan principalmente en mediana y gran
minería a cielo abierto. Tienen un bajo costo por
unidad de producción y pueden manejar grandes
volúmenes. Cada modelo puede combinarse con
varios modelos de camiones, lo que les otorga cierta
flexibilidad. Son equipos caros y críticos en la
producción que requieren de mantenimiento
preventivo para evitar interrupciones en la
producción. Tienen poca movilidad para trabajar en
varios frentes en un día. Para una misma
producción, la energía eléctrica que consumen estos
equipos resulta más económica que el consumo de
combustible de una pala hidráulica. Sin embargo, el
costo de inversión requerido es considerablemente
mayor en el caso de una pala eléctrica. 123
124
Tamaños de Palas de cable
Rendimiento pala= (60/t)*Vb*k*De Ton/hora
125
Determinación de equipos
Cálculo de equipos
Rendimiento pala= (60/T)*Vb*k*De Ton/hora
T= Tiempo de ciclo en minutos

Vb= Volumen Balde
K= Coeficiente de llenado del balde
De= Densidad del material Esponjado
126
Capacidades y rango de volúmenes de los
baldes
127
Descripción del Equipo
128
128
Funcionamiento
129
130
Marcas líderes en el mercado
• P&H
– P&H 1900AL
– P&H 2300 XPC
– P&H 2800 XPC
– P&H 4100C
– P&H 4100C BOSS
– P&H 4100 XPC
• Bucyrus (Caterpillar)
– Electric Rope Shovels 7182
– Electric Rope Shovels 7295 HD
– Electric Rope Shovels 7495 HF
131
Ejemplos y sus dimensiones
132
133
134
Criterios de selección
 Altura del banco.
 Diseño de la ruta de transporte.
 Construcción y mantención de la ruta de transporte.
 Técnicas de carguío.
 Estimación de la productividad.
135
135
Parámetros de Selección de Equipos
Características básicas:
 La producción horaria requerida P expresada en m^3/h.
 El tipo de material objeto de excavación.
Este puede clasificarse como: Blando, medio, duro y muy duro,
debiendo especificarse si es susceptible de arranque directo o
debe ser perforado y volado previamente.
 La densidad de la roca
A partir de estos se determinará:
 El tamaño del balde en m^3
 El peso aproximado de la excavadora.
 La potencia total instalada y su distribución en los distintos
mecanismos.
 Altura del banco.
136
Selección modelo
Selección del modelo:
 Sistema eléctrico:
-Potencia disponible.
-Control de la potencia.
-Fiabilidad.
-Facilidad de mantenimiento.
-Eficiencia del sistema.
-Factor de potencia.
-Precio del sistema.
 Sistema de empuje del brazo:
-Cables.
-Piñón y cremalleras.
137
Selección modelo
 Mecanismo de traslación:
-Tipo de accionamiento.
-Potencia disponible.
-Anchura de zapatas.
-Velocidad de traslación.
 Balde:
-Capacidad del balde.
-Ancho, alto y profundidad.
-Relación peso/capacidad del balde.
-Tipo de dientes.
-Sistema antidesgaste.
138
Infraestructura
• Las palas de cable tienen una infraestructura

montada sobre dos carros de orugas.
• La velocidad de los desplazamientos son a baja
velocidad, menores a 3km/h .
• En este conjunto va instalado el mecanismo de
traslación y dirección.
139
139
Superestructura
 Sobre la infraestructura se instala la
superestructura giratoria capaz de girar en 360º
grados en ambos sentidos.
 En su parte delantera están implantados los
apoyos de pluma, como soporte y estructura
principal del equipo de excavación y del bastidor
en A que mantiene en posición a la pluma
mediante los cables de suspensión.
 El mecanismo de empuje y retracción del brazo
puede estar en ella (accionamiento por cable) o
montada sobre la pluma
140
140
140
Balde
• La geometría de diseño de baldes de los diferentes

fabricantes puede variar significativamente, por lo
que es muy importante considerar los siguientes 5
parámetros:
-Ángulo de ataque
-Ángulo de excavación
-Anchura de balde
-Altura del balde
-Profundidad del balde
141
141
Cables de accionamientos
 Los cables de empuje y retroceso son independientes,
pero poseen un tambor de enrollamiento en común,
pues forman un conjunto accionado por el mismo
motor.
El ajuste o tensado del sistema se realiza sobre el de
retroceso, mediante un mecanismo en el brazo, una vez
que el de empuje ha sido convenientemente fijado.
Ambos cables son del mismo diámetro y tienen
longitudes distintas.
 La sustitución de los cables de accionamiento es un
factor importante en la mantención del equipo, por lo
que se deben establecer frecuencias de reemplazo, ya
sea por horas trabajadas o toneladas cargadas. No
obstante, si por simple observación se ve en mal estado,
deben tomarse las medidas pertinentes.
142
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Cables de acero
Para maximizar la vida útil y el rendimiento de los cables
de pala, se recomienda lo siguiente:
• Seleccionar los cables de pala adecuados.
• Inspeccionar los cables periódicamente.
• Prestarles cuidados y mantenimientos.
143
Además, poseen tres características principales:
1. Pérdida y deformación del metal.

2. Resistencia a la fatiga.
3. Resistencia a la rotura.
144
Y por último existen para distintas partes de la pala:
• De izaje.
• De empuje y recoge.
• Cables de la compuerta.
• Cables de suspensión para plumas.
145
Sistema eléctrico
 La alimentación a las palas de cable, en alta tensión, se

realiza desde la red trifásica de distribución de la
explotación. La tensión de dicha red (15 a 45 kV) es muy
superior a la utilizada normalmente por las excavadoras
(3,3 a 7,2 kV), por lo que se necesita una transformación
intermedia que se hace mediante una subestación.
 Cuando la electricidad se introdujo como fuente de
energía por razones de rendimiento y costo, su empleo se
hizo en corriente continua.
146
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Automatización
Las Palas poseen microprocesadores que cumplen las

siguientes funciones:
 Controlan la producción en tiempo real.
 Monitorizan los parámetros de la operación: tiempos de
ciclo, potencia utilizada etc.
 Controlan el sistema de engrase automático.
 Permiten la detección de averías.
147
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Determinación de horas disponible por
flotas
• Disponibilidad Física
Define el porcentaje de tiempo que un equipo está en condiciones
mecánicas disponible para operar.
• Utilización
Este indicador mide el porcentaje de tiempo en que un equipo estando
disponible no lo hace por alguna de las razones siguientes: Falta de
operador, Falta de capacidad prevista de equipo complementario o
accesorio, No requerido en el programa o plan de trabajo, No permitirlo el
área donde debería cumplir la función.
• Factor Operacional
Este indicador mide el porcentaje de tiempo en que un equipo estando
disponible y con operador y con tareas asignadas no las puede realizar por
motivos ajenos a su funcionamiento intrínseco. Estos tiempos en general
consideran demoras programadas y no programadas.
148
Determinación tamaño balde/camión
C: tamaño balde en M3
Según tipo de material
Blando medio Duro muy duro
C (m3) = (P/117) 1.33 (P/71) 1.23 (P/50) 1.15 (P/50) 1.13/1.18
Capacidad del camión (t)

Cap = 6 – 11 C 5,5 – 9 C 4,5 – 8 C 4–7C
Pala Hidráulica= 1.18 en material muy duro
149
Ventajas de las palas de cable
• Pueden excavar a alturas entre los 10 y 20 m.
• Pueden descargar a alturas entre los 6 y 8 m.
• Poseen un sistema de traslación sobre una oruga y su accionamiento es
eléctrico.
• La excavación se realiza mediante la combinación de dos
movimientos: elevación y empuje.
• Son máquinas pesadas y robustas, adecuadas para trabajar en cualquier
tipo de material.
• Tienen alta fiabilidad, debido a un diseño ampliamente probado, con
buena disponibilidad y pueden remontar pendientes reducidas.
• Presentan buena estabilidad y suavidad en la operación.
• Proporcionan una buena mezcla en dirección vertical, durante la carga,
debido a la forma de excavar, ya que la forma de movimiento de la
pala hacia el material es, primero, horizontal, penetrando la pila de
material tronado, y segundo, subiendo el balde en forma casi vertical
hasta lograr llenarlo.
• Presentan buen rendimiento, incluso en malas condiciones de piso, ya
que operan sin desplazarse sobre él.
150
Desventajas de las palas de cable
• No son adecuadas para cargar material en forma

selectiva.
• Presentan una reducida capacidad de excavación
(menos que la altura de orugas).
• Requieren de un equipo auxiliar que constantemente
mejore la pila de material por cargar. Generalmente son
tractores sobre orugas (bulldozer) o ruedas.
• Requieren operadores altamente calificados.
• Pueden dificultar otras labores, puesto que las
mantenciones se realizan en la misma faena minera.
• Por su alto precio, sólo son consideradas en proyectos de
gran escala y duración.
151
Pala Hidráulica
Retroexcavadora Frontal
152
¿Retroexcavadora?
153
Pala Hidráulica: Retro-Excavadora
• Máquina autopropulsada sobre ruedas o cadenas

con una superestructura capaz de efectuar una
rotación de 360°, que excava, carga, eleva, gira y
descarga materiales por la acción de una cuchara
fijada a un conjunto de pluma y balance, sin que el
chasis o la estructura portante se desplace.
154
El equipo retro principalmente realiza la excavación

por encima de su nivel en la preparación del tajo de
carga.
Normalmente la unidad excava siempre por debajo del
nivel de orugas, pudiendo situarse el camión en el
nivel inferior o en el mismo que la excavadora
155
• Características Principales Retroexcavadora:
 Diseños compactos y pesos relativamente reducidos en relación a la capacidad de
los baldes.
 Velocidades lentas de desplazamiento hasta 2,4 kilómetros por hora. Es de
arranque retro.
 Es una máquina muy flexible a la hora de realizar sus trabajos.
 Puede remontar pendientes.
 Ciclos de carga pequeños.
 Altas fuerzas de excavación y penetración en materiales compactos.
 Buena versatilidad para orientar el balde.
 Alto control de descarga sobre los camiones.
156
• Se utiliza para distintas labores en el frente de la explotación:
 Excavación de tierras.
 Arranque de materiales no consolidados.
 Retirada de grandes bloques del frente después de efectuar una voladura.
 Carga de material en dumpers, camiones y tolvas de alimentación.
 Trabajos de saneo en el frente.
 Labores auxiliares.
157
Elementos Principales
 Una excavadora hidráulica está constituida por un bastidor principal al
que se une el sistema de desplazamiento (rodaje o neumático),
una corona de giro, una superestructura que monta la planta motriz,
la cabina y el equipo de trabajo formado por una pluma,
un balancín y un cucharón.
158
Cabina
• Es el habitáculo insonorizado, reservado para el operador del
equipo, que le aísla y protege del exterior.
Contiene:
 Los controles que gobiernan todos los movimientos de la excavadora.
 El panel de instrumentos.
 El asiento con suspensión ajustable.
 El cinturón de seguridad.
 La calefacción y el aire acondicionado.
159
Cabina
160
161
Bastidor Principal & Corona de
Giro
• El bastidor tiene forma de H y es el elemento de transmisión de las cargas
de la superestructura al tren de rodaje.
• Una gran corona central constituye el eje vertical alrededor del cual pivota
la superestructura y el equipo de trabajo.
 En las retroexcavadoras sobre neumáticos, el chasis incorpora

estabilizadores en sus extremos, accionados hidráulicamente.
162
Superestructura
 La superestructura porta la planta motriz y elementos auxiliares,
además de:
• La cabina y mandos de accionamiento.
• El motor y el reductor de giro.
• El equipo de trabajo, las bombas hidráulicas, los depósitos de
aceite y de combustible.
163
Superestructura
 Las retroexcavadoras habituales de las canteras, utilizan motores diesel que se
sitúan en la parte posterior de la superestructura.
• Funcionan normalmente en régimen constante acoplado a las

bombas hidráulicas que son las que accionan los diversos
elementos móviles del equipo.
• En los equipos modernos, el acoplamiento y regulación del
motor pueden realizarse electrónicamente.
164
Tren de Rodaje
• Constituye una plataforma estable de trabajo
• Soporta los movimientos de la máquina, permitiéndole girar durante la
traslación
• Aporta al conjunto movilidad y capacidad para remontar pendientes
• Los sistemas existentes son: - Orugas - Neumáticos
165
Equipo de Trabajo
 La pluma, el brazo (balancín), y el cazo constituyen el equipo de
trabajo.
• Están articulados entre sí y se accionan mediante cilindros
hidráulicos.
• La pluma y el brazo están diseñados para soportar las diversas
tensiones que se originan en una excavación.
 Un mismo modelo de máquina puede emplear diversas longitudes de

pluma y brazo en función de las características del trabajo al que se va a
destinar la excavadora:
 Profundidad de Excavación.
 Altura de descarga.
 Capacidad del cazo.
166
Circuito Hidráulico
• El circuito hidráulico transmite la energía de la planta motriz a
los cilindros y motores hidráulicos de traslación y giro.
• El circuito principal acciona la elevación de la pluma, brazo, cazo y
la traslación.
• El motor de giro de la superestructura se alimenta a través
del circuito secundario.
167
168
Características de Seguridad
• Estos vehículos incorporan los siguientes elementos de seguridad. La
mayoría de ellos son de serie:
• Protección anti-caídas sobre la cabina.
• Alarma y luces de marcha atrás.
• Luces para trabajar de noche.
• Barandillas en escaleras.
• Bocina.
• Extintor
• Asiento anti-vibraciones.
• Cinturones de seguridad.
• Retrovisores.
 Palanca de bloqueo.
169
Operación
• El equipo retro principalmente
realiza la excavación por
encima de su nivel en la
preparación del tajo de carga.
• Normalmente la unidad excava
siempre por debajo del nivel de
orugas, pudiendo situarse el
camión en el nivel inferior o en
el mismo que la excavadora.
170
Automatización
• Simplificación en circuitos hidráulicos, disminuyendo el
número de bombas.
• Control a bordo, auto-diagnóstico de posibles problemas.
• Carga asistida, gira y descarga automáticamente.
• Sistema de gestión de bombas, aumentando vida de las
bombas y del motor, y menor consumo de combustible.
• Balde vibratorio, ayudando a una carga más rápida.
• Mayor visibilidad y confort en la cabina.
171
Retro-Excavadoras O&K
RH 170 RH 200
172
Hitachi EX5500
• La Hitachi EX5500 fue diseñada para contrarrestar la creciente tendencia a
adquirir excavadoras cada vez más grandes para la industria minera.
• Tiene un peso de 515 toneladas.
• La capacidad de su pala es de 29.6 metros cúbicos.
• Velocidad de avance máxima es de 2.2 km/h.
• Velocidad de rotación sobre su eje de 3.3 revoluciones por minuto.
173
174
Komatsu PC3000
• Potencia 1260 HP @ 1800 rpm
• Capacidad 16 m3
• Peso Operacional 252 ton
• Fuerza de Rompimiento 850 KN
• Carga Camiones de 85-150 ton.
175
Selección modelo
1. Chasis:
 Robustez
 Peso
 Dimensiones
 Luz desde el suelo
 Relación del peso del chasis y del tren de rodaje respecto al peso
total de la maquina.
2. Tren de rodaje:
 Longitud y ancho de las orugas.
 Tipo de zapatas.
 Diámetro de las ruedas guía.
 Potencia de los motores de tracción.
 Tracción disponible.
 Velocidad de traslación.
 Pendiente máxima que puede remontar.
176
Selección modelo
3. Corona de giro:
 Velocidad de giro.
 Par caudal hidráulico de la bomba de giro.
 Tipo de rodamientos.
 Sistema de engrase.
 Posición del piñón de ataque a la corona.
4. Equipo de trabajo:
 La cinemática del equipo frontal
 El recorrido del balde.
 El alcance máximo.
 La altura de descarga.
 La relación anchura del balde versus volumen.
 La distancia entre la punta del diente y el eje de giro.
 El ángulo de vuelco del balde.
 Las protecciones antidesgate.
177
¿Cómo operar esta máquina?
• Encendido.
• Visor.
• Bloqueo.
• Joystick Derecho:
control pluma y
cucharón.
• Joystick Izquierdo: giro y
control aguilón.
• Marcha.
178
179
EQUIPO FRONTAL
En el caso de pala hidráulica frontal

la excavadora y el camión tolva están en
un mismo plano de trabajo.
Con estas unidades solo se produce

la excavación por debajo del piso en
la ejecución de rampas para crear el
acceso a un nuevo banco.
180
EQUIPO FRONTAL
181
182
Selección modelo
1. Chasis:
 Robustez
 Peso
 Dimensiones
 Luz desde el suelo
 Relación del peso del chasis y del tren de rodaje respecto al peso
total de la maquina.
2. Tren de rodaje:
 Longitud y ancho de las orugas.
 Tipo de zapatas.
 Diámetro de las ruedas guía.
 Potencia de los motores de tracción.
 Tracción disponible.
 Velocidad de traslación.
 Pendiente máxima que puede remontar.
183
Selección modelo
3. Corona de giro:
 Velocidad de giro.
 Par caudal hidráulico de la bomba de giro.
 Tipo de rodamientos.
 Sistema de engrase.
 Posición del piñón de ataque a la corona.
4. Equipo de trabajo:
 La cinemática del equipo frontal
 El recorrido del balde.
 El alcance máximo.
 La altura de descarga.
 La relación anchura del balde versus volumen.
 La distancia entre la punta del diente y el eje de giro.
 El ángulo de vuelco del balde.
 Las protecciones antidesgate.
184
Automatización
• Simplificación en circuitos hidráulicos, disminuyendo el
número de bombas
• Control abordo, autodiagnóstico de posibles problemas
• Carga asistida, gira y descarga automáticamente
• Sistema de gestión de bombas, aumentando vida de las
bombas y del motor, y menor consumo de combustible
• Balde vibratorio, ayudando a una carga más rápida
• Sistema TRIPOWER: mayor fuerza de penetración, fuerza
constante de elevación, ángulo constante en el movimiento
del balde, posición flotante en el retorno del balde vacío
• Mayor visibilidad y confort en la cabina.
185
Cargador Frontal
186
Definición
Equipo tractor; montado sobre orugas o
neumáticos, que cuenta con un cucharón en
su parte delantera que es accionado por
mandos hidráulicos.
187
Cargador Frontal
Los cargadores frontales
ofrecen una alternativa al
uso de palas eléctricas o
hidráulicas. Presentan
grandes ventajas, tales
como su movilidad y la
posibilidad de manejar
grandes volúmenes de
material (los más grandes
de 53 yd3). Estos equipos
deben maniobrar para
descargar en el camión y
para acceder a la frente de
trabajo
188
PRINCIPALES TRABAJOS DE CARGA
EN LA MINERÍA
 Carga material acumulado de bancos antes de la

voladura.
 Preparación de rampas, Carga material tronado
 Apertura de bancos antes de electrificar.
 Manipulación de bolones tronadura secundaría.
 Carga material acumulado de las pistas de
transporte.
 Como máquina de empuje en casos especiales
puede sustituir a los tractores.
 Carga material acumulado en las zonas de
perforación.
189
Partes del cargador frontal
Chasis
190
Motor
191
Transmisión
192
Diferenciales
193
Sistema Hidráulico
194
Cabina
195
Balde o cucharón
196
Comparación en capacidad de baldes de
diferentes cargadores frontales
Equipo Modelo Volumen (m3)
DAEWOO M500V 4.8
VOLVO LX473 4.7
HYUNDAY HL780-3 5.0
KAWASAKI 95Z-IV 4.8
KOMATSU WA500-3 4.5
CATERPILLAR 980G 4.8
Tabla 1: Comparativa cargadores frontales capacidad media.
197
Neumáticos
198
Aplicaciones del cargador
frontal en minería
• Carga material acumulado de bancos antes de la

voladura.
• Preparación de rampas.
• Carga material tronado.
• Manipulación de bolones tronadura secundaría.
• Carga material acumulado de las pistas de transporte.
• Se puede utilizar como máquina de empuje en casos
especiales, reemplazando así a los tractores.
• Carga material acumulado en las zonas de perforación.
199
Diferentes marcas de
cargadores frontales
200
Diferentes marcas de cargadores
frontales
• KOMATSU:
Modelo Peso (ton) Capacidad de balde

(m3)
WA1200-6 220,00 20,00
WA900-3E0 107,00 13,00
WA600-6 53,90 6,40
Tabla 4: Cargadores frontales KOMATSU.
201
frontales
• Caterpillar:
Modelo Potencia neta Peso (kg) Capacidad del
(kW) balde (m3-
yd3)
992K 607 99831 12,3-16
988H 373 50144 7,7-10
990H 468 77842 9,2-12
992K 597 97295 12,3-16
993K 726 133668 23,7-31
994H 1092 195434 36-47
Tabla 2: Cargadores Frontales Caterpillar seria grande.
202
frontales
• LeTourneau:
Modelo Peso(kg) Capacidad de balde
(yd3)
D-950 105008 35.00
L-950 24494 18.00
L-1150 34473 25.00
L-1350 40823 30.00
L-1850 54431 40.00
L-2350 72574 53.00
Tabla 3: Cargadores frontales LeTourneau.

203
GRADO DE AUTOMATIZACIÓN DEL
EQUIPO
 Cabina: Libre de stress y ergonómica
 Manejo sencillo para todos los movimientos de trabajo
204
Seguridad mediante control
205
 Una buena accesibilidad a los puntos de mantenimiento y punto de
medición, así como intervalos largos de mantenimiento por motivos
constructivos , mantienen a estos aparatos continuamente en servicio.
206
DESCRIPCIÓN DEL TRABAJO REALIZADO POR EL
EQUIPO
PRINCIPALES MANIOBRAS
Balde en posición de ataque ( H balde: 0

mt.)
Balde en posición de transporte ( H:

3mt.)
Balde en posición de descarga (H:6-

7mt)
207
Criterios de selección de equipo
• Altura del banco.

• Diseño de la ruta de transporte.
• Construcción y mantención de la ruta de transporte.
• Técnicas de carguío.
• Productividad requerida.
208
 MOTOR Y SISTEMA DE TRANSMISIÓN
Utilización de motores diesel, como fuente de energía primaria, la cual se
emplea para la generación del momento necesario para mover la
máquina.
Sistema de transmisión puede ser eléctrico o mecánico.
209
Determinación tamaño cargador frontal
balde/camión
C: tamaño balde en M3
Según tipo de material

Blando medio Duro
C (m3) = (P/49) 1.23 (P/47) 1.27 (P/40) 1.45
Capacidad del camión (t)
Cap = 5–8C 4–7C 3,5 – 6 C
210
Ventajas
• Excelente equipo de apoyo.
• Extrema versatilidad y capacidad de carga útil.
• Muy buena alternativa al uso de palas eléctricas o
hidráulicas.
• Gran importancia en la pequeña y mediana
minería.
• Gran importancia al momento de realizar las
mezclas de mineral, cuando se quiere alcanzar una
ley determinada.
• Realiza múltiples tareas a un bajo precio.
211
Desventajas
• Consumo de neumáticos.
• Alta presión ejercida sobre el piso.
• Tiempo ocupado en giros.
• Amplio espacio para maniobrar.
• Menor rendimiento en suelos embarrados
y blandos.
• Bancos de poca altura.
212
Camiones Fuera de
Carretera.
213
Definición.
• Reciben este nombre ya que debido a su
tamaño no pueden circular en las vías de
transporte comunes.
214
Materiales de acarreo
Carguío y Transporte: extracción y acarreo del
material previamente fragmentado de la frente de
trabajo.
 Tipo de material:
 Mineral que será tratado en la planta.
 Mineral de baja ley que será depositado en
cancha de stock para su posterior tratamiento.
 Lastre o estéril que cubre el mineral y que se está
extrayendo en la etapa de desarrollo o striping
 En algunos casos, el material es directamente el
producto comercial (carbón, fosfatos, minerales
industriales).
215
Características Generales
• Relación entre la carga útil y el peso neto de aproximadamente
1,45.
• En los camiones de dos ejes, el eje delantero soporta aprox. 47%
del peso neto de la unidad y el 32% del peso total cargado,
mientras el eje trasero soporta el 53% del peso de la unidad y el
68% del peso total cargado aproximadamente.
• Las capacidades oscilan entre las 30 hasta las 400 toneladas
aproximadamente y se dispone de sistemas de transmisión
eléctrica y mecánicos.
• La potencia media en caballos por tonelada de capacidad es del
orden de 10,5.
216
Definición.
• Operaciones.
Cargar Transportar Descargar
217
Clasificación.
Clasificación
Camiones de Camiones de
Unidades
descarga Volquetes descarga por
especiales.
lateral. el fondo.
Camión con
Camión Camión
Tractor
Convencional Articulado
Remolque
218
Clasificación.
Camión de Descarga Lateral.
• Son Remolcadas
• Basculamiento
mediante gatas
hidráulicas.
219
Clasificación.
Camión Descarga de Fondo.
• Descarga mediante gatos hidráulicos
• Relación carga útil/peso aprox. 1,7
• Potencia media en caballos/tonelada igual a 8
220
Camión Convencional
Es el tipo de camión fuera de carretera, o camión
minero mas usado en el movimiento de tierras y
fundamentalmente en la minería a cielo abierto.
Están constituidos por una caja que se apoya
sobre el chasís y que se bascula hacia atrás para
la descarga, mediante unos cilindros hidráulicos.
Este tipo de unidades no pueden usarse en
carretera ya que sus dimensiones y pesos
superan los limites establecidos.
Normalmente, estos vehículos son de dos ejes,
uno de dirección y otro motriz, con ruedas
gemelas.
221
Componentes estructurales de un
camión tolva
 Motores y transmisiones
Capacidad de carga(t) Tipo de transmisión
< 100 mecánica
100 - 180 mecánica o eléctrica
> 180 eléctrica
La transmisión mecánica: Totalmente automática,
diseñada para minimizar los impactos en la línea de
accionamiento, lo que proporciona mayor confort al
operador y reduce los esfuerzos de tensión sobre los
componentes. Tiene entre tres y seis marchas hacia
delante y una hacia atrás. Esta fabricada para una
duración de 5.000 a 8.000 horas, antes de ser
reconstruidas o reemplazadas.
222
Clasificación.
Camión Articulado.
• Tracción a todas las ruedas
• Gran maniobrabilidad
• Altura de carga menor a camiones tradicionales
• Contacto de todas las ruedas con el piso
223
Clasificación.
Camión con Tractor Remolque.
• 1 o 2 ejes
• Muy buena
maniobrabilidad
• Menor inversión
inicial
• Mayor numero de
neumáticos
• Menor consumo
especifico de
combustible
224
Componentes estructurales de un camión tolva
Componentes de una transmisión mecánica son:
-convertidor de par
-caja de cambios
-diferencial
-mandos finales.
La transmisión eléctrica: presenta ventajas en la transmisión
eléctrica que son: Máxima utilización de la potencia del motor en
todo el rango de velocidades, Frenado dinámico, Simplificación de la
operación y Mayor fiabilidad-
Componentes de una transmisión eléctrica son:
 Un generador de corriente continua de hasta 1.000 HP y un
alternador rectificador para las unidades de mayor potencia.
 Sistema de control de estado sólido.
 Sistema de refrigeración
 Motores de corriente continua en cada rueda
 Los motores pueden ser de alto par y baja velocidad -Un módulo
motor que incluye los engranajes de reducción y el freno.
225
Componentes estructurales de un
camión tolva
Componentes de una transmisión mecánica son:
-convertidor de par
-caja de cambios
-diferencial
-mandos finales.
La transmisión eléctrica: presenta ventajas en la transmisión eléctrica
que son: Máxima utilización de la potencia del motor en todo el rango
de velocidades, Frenado dinámico, Simplificación de la operación y
Mayor fiabilidad-
Componentes de una transmisión eléctrica son:
 Un generador de corriente continua de hasta 1.000 HP y un
alternador rectificador para las unidades de mayor potencia.
 Sistema de control de estado sólido.
 Sistema de refrigeración
 Motores de corriente continua en cada rueda
 Los motores pueden ser de alto par y baja velocidad -Un módulo
motor que incluye los engranajes de reducción y el freno.
226
Estructura.
Bastidor
• El bastidor es una de las piezas fundamentales del camión,
también es llamado chasis.
• Construido por elementos de acero de alta resistencia (suele ser
6500 kPa y 5000 kPa las secciones fundidas).
• Poseen resistencia a las bajas temperaturas y gran facilidad en lo
que a reparación se refiere.
Algunos camiones poseen la cabina

montada al chasis, como es el caso del 777F
de CAT.
227
Estructura.
Tolva.
 Construidas de placas de acero de alto limite
elástico (1300 MPa) .
 Poseen piso en forma de V que aumenta la
retención de carga, mantiene un bajo centro de
gravedad, reduce las cargas de impacto, y mantiene
una distribución de carga óptima en las cuestas
inclinadas y en condiciones difíciles del camino de
acarreo.
 El vuelco suele ser mediante un sistema de
elevación de cilindros hidráulicos, que en
general son dos.
 Hay cajas que poseen de fondo un colchón de
caucho soportado por entramado de
elementos elásticos anclados en los lados de la
caja
 Tienen un sistema de vigas huecas, por donde
circulan gases para evitar la adherencia de
material 228
Estructura.
Suspensión.
• Absorbe oscilaciones y
vibraciones
• Amortigua golpes durante
cargas
• Distribución de pesos
• Comodidad del conductor.
229
Estructura.
Neumáticos
• Los neumáticos
representan el último
eslabón de la
transmisión.
• Cuanto más pequeño

es el diámetro de las
ruedas, mayores son
las fuerzas de
tracción.
230
Estructura.
Frenos.
• El sistema debe
soportar frenadas
prolongadas. Los
sistemas de freno se
componen de:
 Frenos de servicio.
 Frenos de emergencia.
 Frenos de
estacionamiento.
 Retardador.
231
Estructura.
Cabina
• Sus componentes mas importantes
son:
– Pedal de acelerador.
– Pedal de freno.
– Palancas del retardador y freno de
emergencia.
– Palanca del accionamiento basculante.
– Palanca de cambios.
– Consola de controles.
– Cabina de acero.
– Sistema de verificacion electronica.
– Asiento con suspension y cinturon.
232
Estructura.
Sistema Hidráulico.
• Dirección hidráulica
• Consta de dos
cilindros hidráulicos
gemelos
independientes de
doble acción.
233
Zonas de Carguío
• El camión entra
retrocediendo a la zona de
carguío, para poder salir mas
rápido (por seguridad, evitar
caídas de roca sobre la
cabina) , y debe estar en
posición perpendicular al eje
del brazo de la pala, para así
optimizar la carga.
234
Selección del camión a utilizar.
• Producción requerida y datos laborales de
organización.
• Características del material a transportar.
• Condiciones ambientales.
• Características de la pista de transporte.
• Área de carga.
• Descarga.
235
Características Básicas
Producción requerida y datos laborables de organización
Producción anual, mensual, diaria para cada tipo de material,
horas de operación efectiva, número de turnos, Ausentismo
laboral, etc.
Características del material a transportar
Densidad in situ, coeficiente de esponjamiento,
granulometría, dureza, abrasividad, pegajosidad, etc.
Condiciones ambientales
Altitud, temperatura, lluvias y heladas sobre las pistas
Características de las pistas de transporte
Longitud, pendientes, características de las pistas
Área de carga: equipo de carga, índices de eficiencia, etc
Descarga: Amplitud de la zona de descarga
236
Preselección Técnica del Modelo
Poner en una matriz todos los equipos considerados y asignar puntajes:
• Capacidad de la caja
• Capacidad de carga del camión
• Potencia
• Tipo de transmisión
 Mecánica
 Eléctrica
• Chasis
• Peso y potencia
• Frenos
• Cabina
• Neumáticos
237
238
Selección Económica.
Evaluación Servicio
Técnico
Simulación de
Elegir equipo de
Pre-selección Elegir 2 camiones. carga y transporte
menos costo
de material.
Evaluación Caract.
Técnicas
239
Selección Económica
La preselección Técnica que incluye una

evaluación de las características técnicas de los
equipo y un evaluación del servicio técnico; los
puntajes asignados a cada elemento en forma
ponderada permitirán seleccionar dos equipos.
Estos dos equipos deberán ser sometidos a una
simulación de carga y transporte del material
proyectado extraer y procesar.
Se elegirá aquel equipo que arroje el menor

costo de operación
240
Avances tecnológicos CAT
• Aumento de rendimientos. El modelo CAT 793 pasó de 50
KPH, ahora el CAT 797 logra 65 KPH
• Control en los sistemas automáticos de transmisión y
monitoreo de las condiciones del equipo; aumenta la
duración del motor, transmisiones, mandos finales, etc.
• Mantención antes 10.000 a 12.000 horas entre cada
reparación mayor de motor, ahora son 16.000 a 18.000
horas.,
• Utilización anual pasó de 5.000 horas a no menos de 7.000
horas el primer año, con promedios de 6.000 a 6.500",
• Los modelos mayores traen el sistema ORS, que renueva
permanentemente el lubricante, evitando su saturación y
aminorando el desgaste del motor.
• Sistema VIMS Wireless, que capta signos vitales y los
transmite al taller y la central, para su evaluación
241
Especificaciones
Especificaciones generales del 797B
Capacidad de Carga Nominal: Dependiendo de la configuración puede llegar hasta

370 toneladas métricas. Sobre la capacidad de carga nominal aplica la regla de
sobrecarga 10/10/20.
Peso del Camión Vacío: 254 toneladas métricas aproximadamente (depende de la
configuración)
Peso Bruto Vehicular: 624 toneladas métricas ( peso del camión más carga)
Potencia Bruta a 1750 rpm: 3.550 hp
Motor: Diesel 3524B de 24 cilindros y cuatro tiempos
Transmisión: Servotransmisión automática Caterpillar de
siete velocidades, controlada electrónicamente
Cabina: Cabina con estructura ROPS especialmente
diseñada para soportar altos impactos
Nivel de Ruido de : 76 dB (A) considerando las puertas y
ventanas cerradas lo cual cumple con los criterios de exposición a ruidos.
Neumáticos: 59/80R63
Dimensiones: largo: 14,6 mts
ancho: 9,8 mts
alto: 7,1 mts (camión con tolva abajo vacío)
alto: 15,3 mts ( camión con tolva levantada)
Velocidad máxima: 67,6 km/hr
242
Camiones en ruta, carga y
mantención
– La producción real
243
Camión tolva
El camión corresponde a la unidad de transporte más
comúnmente utilizada en explotación de minas en Chile.
Camiones convencionales se utilizan tanto en minería a
cielo abierto, como en minería subterránea. Éstos
últimos aceptan tonelajes moderadamente bajos por
ciclo (hasta 50 ton).
Los camiones fuera de carretera (o camiones mineros)

están especialmente diseñados para acarrear tonelajes
mayores. Además poseen características de diseño
especiales para su utilización en minería. Pueden
acarrear sobre 300 ton de material en cada ciclo, lo que
genera un bajo costo de operación.
244
Camiones en trabajo
En tránsito
245
Velocidades de desplazamiento CAT
Estos camiones poseen motores diesel de
gran potencia y tienen capacidades que van
desde las 35 ton a más de 400 ton. Alcanzan
velocidades de desplazamiento sobre 65
km/h
246
Dimensiones
247
Proveedores.
248
Dimensionamiento de flota
249
Factor de acoplamiento
Determina el número de unidades de transporte para
cada unidad de carguío:
Si: N = Número total de camiones
n = Número total de palas
T = Ciclo de cada unidad de transporte.
t = Ciclo de cada unidad de carguío.
X= Número de camiones por unidad de carguío.
Cifra entera y constante
p = Número de pases (Baldadas), requeridas para
llenar la tolva del camión.
X =T/(p*t); FA=1 =(N*p*t)/(T. n); N=T*n/(p*t)
250
Interpretación Factor Acoplamiento
Curva de producción real Punto de máxima
producción y mínimo costo
251
Variación de la eficiencia en función Factor de
Acoplamiento
El grado de desacoplamiento se
mide:
FA=1, el acoplamiento es
perfecto.
FA< 1 existirá un exceso de

capacidad de carga y por tanto
la eficiencia del transporte es de
un 100% y la de la carga es
menor.
Si el FA>1 la eficiencia de la
carga es de 100% y la del
transporte por tanto es menor.
252
Variación de la eficiencia en función Factor de
Acoplamiento
El grado de desacoplamiento se
mide:
FA=1, el acoplamiento es
perfecto.
FA< 1 existirá un exceso de

capacidad de carga y por tanto
la eficiencia del transporte es de
un 100% y la de la carga es
menor.
Si el FA>1 la eficiencia de la
carga es de 100% y la del
transporte por tanto es menor.
253
Factor de acoplamiento/costo unitario
254
Determinación de Camiones
Cálculo de equipos
RC= Rendimiento de camiones (Ton/Hr)

T= Ciclo Camión
P= Número de baldadas
Vb= Volumen del balde en m3
K= Llenado del Balde en %
De= Densidad Esponjada
255
Ventajas
• Flexibilidad del sistema, pues pueden recorrer
distancias entre los 100 y 3.000 metros.
• Capacidad de adaptación a todo tipo de
materiales.
• Requieren de una infraestructura relativamente
sencilla y poco costosa, comparada con otras
inversiones
• Existe gran variedad de modelos, lo que permite
emplear el que más se adapte a las condiciones
en que debe desarrollarse la operación.
• Menor inversión inicial que otros sistemas de
transporte 256
Desventajas
• Elevados costos de operación, que junto
al carguío pueden llegar al 60% del costo
total de explotación.
• Disminuyen su rendimiento cuando
aumenta la distancia de transporte.
• Complicada supervisión y optimización
cuando se tiene en operación un
elevado numero de unidades.
• Requieren de gran cantidad de mano de
obra especializada para la operación y la
mantención 257
BULLDOZER.
Gestión y Automatización en el manejo de Materiales.
258
Introducción.
• Origen.
- Adaptaciones de tractores agrícolas.
- En 1929, se fabrica el primer modelo de
Bulldozer.
• Bulldozer.
- Maquinaria pesada propulsada por
motores diésel turboalimentados, de gran
torque trasmitido al suelo por orugas.
- Diseñados principalmente para

movimiento de tierra por excavación o
empuje, aunque también tienen otros
usos.
- Su campo de aplicación es variado,
yendo desde la minería como equipo
auxiliar, hasta la agricultura (en sus
inicios), obras civiles y adaptaciones
para uso militar.
259
Usos en minería.
• Empuje de material o transporte

por arrastre.
• Acomodación de pilas para palas.
• Nivelación de terreno.
• Limpieza de bancos y área de
carguío.
• Desarrollo y mantención de vías
de transporte.
• Rotura de terreno.
• Descarpe y relleno de material,
formación de terraplenes.
260
Principales Fabricantes:
• Caterpillar.
• Komatsu Limited.
• John Deere.
• CASE.
261
Modelos Caterpillar.
• Tractores de cadena pequeños:

- Potencia entre 80 y 104 hp
- Peso entre 7795 y 9408 kg.
- Velocidad máx. de avance 9 km/h y
retroceso 10 km/h.
• Tractores de cadena medianos:

- Velocidad máx. de avance 10.54 km/h y
retroceso 13.58 km/h.
- CAT D6K 15 lt/h.
• Tractores de cadena grandes:

- Velocidad máx. de avance 12.7 km/h y
retroceso 15.8 km/h.
262
Modelos Komatsu.
.
• Potencia entre 80 y 899 hp.
• Peso entre 8190 y 113200 kg.
D31EX-22 • Velocidad máx. de avance 8,5

km/h y retroceso 14.0 km/h.
D475A-5SD
263
Selección de equipo y componentes.
Criterios para selección de equipos:

- Tamaño y tipo de obra a realizar.
- Tipo de terreno sobre el que se moverá.
- Firmeza del camino de acarreo.
- Rugosidad del terreno.
- Pendiente.
- Longitud de acarreo.
Componentes principales:
- Chasis.
- Motor.
- Trasmisión.
- Tren de rodaje.
- Cabina.
- Pala.
- Herramientas auxiliares.
264
Determinación de Bulldozer
Cálculo de equipos
NB= Número de Bulldozer

A= Variable empírica que considera el número de equipos de carguío
atender por un bulldozer (1,5)
K= Número de botaderos activos
B= Porcentaje de reserva asociada a esta flota (20%)
D= Disponibilidad
CF= Número de Cargadores Frontales
265
Componentes principales.
• Chasis: Soporte sobre el cual van

montados todos los elementos de la
máquina, al mismo tiempo que los
protege.
• Motor: Generalmente diésel

turboalimentados, ubicado en la
parte delantera, a fin de dar una
mayor componente vertical sobre las
hojas de empuje y un mayor
equilibrio al disponer del Riper o
contrapesos ubicados en la parte
posterior con el mismo fin.
• Trasmisión: Presente en los grandes

tractores con potencias superiores a
los 100 hp.
266
• Tren de rodaje: Conjunto

de piezas que permiten el
desplazamiento y sustento
del bulldozer.
• Cabina: Diseñada para

confort, seguridad y mayor
productividad del operador.
267
• Pala u hoja: De alta

resistencia a la
abrasividad.
Tipos:
- Hoja Universal.
- Hoja S (recta).
- Hoja U.
- Hoja C.
268
Herramientas auxiliares.
• Ripper:
- Desgarra el terreno
- Alto desgaste
- Ángulo y profundidad regulables.
- Una o más garras.
269
Herramientas auxiliares.
• Stumper : Arranque de rocas o

árboles. Potencia dada por avance y
elevación.
• Side Boom: Grúa con apoyo en un

lateral del chasis, provisto de
contrapeso y accionada por
cabestrantes. Se apoya la cuchilla para
aumentar la estabilidad.
270
Ventajas y desventajas.
Ventajas:
- Mayor esfuerzo de tracción en terrenos suaves.
- Habilidad para moverse en terrenos lodosos.
- Capacidad para operar en terrenos rocosos donde un neumático se dañaría.
Desventajas:
- Menor velocidad de avance.
- Necesita de un equipo para ser transportado más de 5 km.
- Menor rendimiento cuando se necesita una distancia considerable de viaje.
- Daña caminos pavimentados.
271
Riesgos en el uso de bulldozer
• Caída de personas a diferente nivel.

• Golpes y contactos con elementos móviles de la máquina.
• Atrapamientos por o entre objetos.
• Atrapamientos por vuelco de máquinas.
• Contactos térmicos.
• Contactos eléctricos.
• Explosiones.
• Incendios.
• Atropellos, golpes y choques con o contra vehículos.
• Riesgo de daños a la salud derivados de la exposición a agentes
químicos: polvo.
• Riesgo de daños a la salud derivados de la exposición a agentes
físicos: ruidos y vibraciones.
272
Wheeldozer
273
Introducción
274
Usos
• Fuerza de tracción
• Limpieza de terrenos
•Equipo de apoyo en zona de
descargas
•Mantención de caminos
•Mantención de botaderos
•Arrastre de otros equipos
•Desgarramiento
•Otras operaciones
275
Componentes
• Motor
• Chasis
• Transmisión
• Sistemas de ejes
• Neumáticos
• Hoja
• Brazos de empuje
• Brazos de inclinación
• Riper
276
Características generales
• Chasis articulado (40°-
45°)
• Tracción en las cuatro ruedas
• Velocidades máximas de
desplazamiento (16 – 60
Km/hr)
• Potencia 170 - 820 HP
• Transmisión mecánica o
eléctrica
• Peso 18,5 – 96 (ton)
277
Determinación de equipos Wheeldozer
Cálculo de equipos
NW= Número de wheeldozer

A= Variable empírica que considera el número de equipos de carguío
atender por un Wheeldozer (1,5)
R= Número de rampas activas
D= Disponibilidad
CF= Número de Cargadores Frontales
278
Hojas
• Aplica el esfuerzo de empuje sobre el material y
realiza los siguiente movimientos:
 Inclinación lateral
 Angulo de ataque
 Variación del ángulo con respecto al avance
 Elevación y descenso
279
Tipos de hoja
• Hoja universal U
• Hoja en S
• Hoja en C
• Hoja en SU
280
Riper
• Desgarra el terreno
• Versatilidad de ángulo y
profundidad
• Cantidad de garras
variable
• Alto índice de desgaste
281
Tipos de Riper
• Tipo bisagra o
articulado (30°)
• Tipo paralelogramo
articulado (50°)
• Paralelogramo
variable articulado
282
Ventajas Desventajas
No requiere equipos
Menor capacidad de
auxiliares de
tracción
transporte
Útil en caminos
Mayor radio de giro
pavimentados
Mayor velocidad
Bajas pendientes
283
Empresas distribuidoras
284
Equipos por empresa
WD 600
854G
285
Equipos por empresa
BC462EB
764 HSD
286
Motoniveladora
287
Usos
• Principal función es nivelar, modelar o dar
pendiente al material en que se trabaja.
• Se considera como maquina de terminación
superficial.
• Varios accesorios, le proporcionan
versatilidad.
288
Componentes
• Pie de la hoja vertedera
• Talón de la hoja vertedera
• Giro de circulo
• Vertedera
• Bastidor
• Eje delantero
• Motor
• Tren de potencia
• Transmisión
• Frenos
• Sistema hidráulico
• Cabina
289
Componentes
290
Componentes
291
Cabina
292
Métodos de trabajo
• Nivelar y reperfilar, en plano horizontal,
con la hoja centrada o grada hacia un
lado u otro.
• Nivelar y reperfilar un talud o cara
vertical.
• Construir cunetas.
• Rellenar zanjas o desniveles.
293
Métodos de trabajo
294
Usos en minería
• Extendido de material descargado.
• Mantenimiento y conservación de caminos
• Explanadas.
• Realización de acabados.
295
Tipos de mantenimientos
• Mantenimiento correctivo
• Mantenimiento preventivo
• Mantenimiento predictivo
• Mantenimiento proactivo
296
Beneficios del mantenimiento
• Disminución del riesgo
• Prevenir fallas indeseables
• Mejora niveles de eficiencia
• Incremento de la producción
• Prolonga la vida útil de los equipos
297
Objetivos del mantenimiento
• Optimización de disponibilidad del equipo
productivo
• Disminución de los costos de mantenimiento
• Optimización de los recursos humanos
• Maximización de la vida útil de los equipos
298
Alcances de la máquina
• Evitar giros bruscos.
• Velocidades de operación promedio va entre
1.8 y 8.0 Km/h
• La existencia en cada mina es de
aproximadamente 5 máquinas.
• Su trabajo puede ser realizado por un
bulldozer con un operador competente
299
Accesorios opcionales
• Ripper trasero
300
Accesorios adicionales
• Ripper delantero
301
• Pala de limpieza de nieve
302
• Hoja frontal
303
Principales fabricantes
304
Velocidades recomendadas
• Nivelación de caminos provisionales de obra
4-9
• Escarificación (p.e. estabilizaciones) 8-18
• Formación de cunetas 4-8
• Extendido de materiales 4-10
• Nivelación y reperfilado 9-40
• Limpieza de nieve 8-20
• Desplazamientos propios 10-40
305
306
Determinación de equipos Motoniveladora
Cálculo de equipos
NM= Número de Motoniveladoras
307
Cálculo Probabilístico
308
La determinación del equipamiento de
carguío tiene relación con el transporte
denominado a este ciclo Pala/Camión, se
utilizan modelos probabilísticos
específicamente la distribución binomial.
309
• En los casos de "Flota de Camiones"
también se recurre a los "Modelos
Probabilísticos" específicamente a la
"Probabilidad de ocurrencia de un evento
favorable A" considerando como evento
favorable el que "K" camiones se
encuentren en trabajo continuo.
310
• O sea, para la relación general:
• P(A) = ( K )n * p k * ( 1 – p) n-k
• se tendrá lo siguiente:
• P (x = K) = n!*D x * ( 1 - D ) n-x
--------------------
(n-x)!* x!
311
• K = Flota teórica o Número de
Camiones en operación cumpliendo el
Nivel de Producción.
• n = Flota Real o Número de Camiones
que con la Disponibilidad igual a "D"
hacen posible mantener al Número
"K" en operación.
• D = Disponibilidad Física de cada
camión.
312
• Por lo general los Análisis de Transporte
para hacerlos completos se consideran:
• - varias alternativas de recorrido
• - varias alternativas de Capacidad de
Camiones
• - varias alternativas del Tonelaje a
Transportar
313
• EJEMPLO:
• Se pide la "Flota Real" a considerar en las Inversiones
de un Proyecto de Transporte en donde se ha calculado
la Flota Teórica.
•
• Al aplicar la probabilidad a una Flota Teórica de 14 en
un tipo de camión y 38 camiones en otro tipo, y con
una Disponibilidad Física por camión de 87% se tiene
los siguientes resultados para una disponibilidad de un
85 %. x n-x
P (x = K) = n!*D * ( 1 - D )
--------------------
(n-x)!* x!
314
• Para el primer caso se tiene:
x n-x
P (x = K) = n!*D * ( 1 - D )
--------------------
(n-x)!* x!
• P (x=14) = (14 ) 17 0,87 14 * (0,13) 3 .......0,2129
P (x=15) = (15 ) 17 0,87 15 * (0,13) 2 .......0,2845
• P (x=16) = (16 ) 17 0,87 16 * (0,13) 1 .......0,2380
P (x=17) = (17 ) 17 0,87 17 * (0,13) 0 .......0,0937
•
• El resultado es 18 camiones ya que con 17 quedó en
83% de Probabilidad y el Límite dado es 85% .
315
• Para el caso 2:
P (x=31) = (31 ) 38 0,87 31 * (0,13) 7
• El resultado da 38 camiones ya que la probabilidad dió

87,1 %
316
Neumáticos en minería
317
El neumático es un depósito de aire confinado flexible
hecho de caucho, en donde existe el único punto de
unión entre el equipo y el suelo. Cumpliendo con las
siguientes funciones:
• Soportar el peso del vehículo.

• Transmitir la potencia útil del motor.
• Rodar de forma segura.
• Guiar la máquina con precisión.
• Actuar como un colchón amortiguador
318
Historia
En 1887, el veterinario e inventor escocés, John Boyd
Dunlop desarrolló el primer neumático con cámara de aire
para el triciclo de su hijo. Infló unos tubos de goma con una
bomba de aire, luego los envolvió con una lona para
protegerlos y los pegó sobre las llantas del triciclo. La idea
fue patentada el 7 de diciembre de 1888.
319
• Ya en 1891 C.K. Welch invento el neumático con talón.
• Ese mismo año los hermanos Michelin patentaron

neumáticos desmontables a mano.
• En 1904 Firestone y Goodyear desarrollaron neumáticos

con talón con costados rectos.
320
Ya con la llegada de la vulcanización, se
comenzó a utilizar el caucho como materia
prima y así dar un dibujo geométrico o
surcos que mejoraron el agarre y la
estabilidad de los vehículos.
321
Componentes de un neumático
1. Banda de rodamiento
2. Cinturón
3. Banda radial
4. Costado
5. Sellante o tubeless
6. Relleno
7. Refuerzo del talón
8. Ribete
9. Talón 322
Tipos de Carcasas
NEUMÁTICO radial Neumático diagonal
323
324
Dimensiones
325
Lectura de Neumáticos
1)Marca
2)Dimensiones
3)Indice de Carga
4)Indice de velocidad
5)Tubeless
6)Código
7)Semana y año de
fabricación
326
Índice de Velocidad
327
328
329
Factores que influyen en el
rendimiento de los neumáticos
• Impactos o choques importantes.
• Estado de la carpeta de rodado
• Sobrecarga.
• Excesiva velocidad.
• Presión de inflado inadecuada.
• Temperatura ambiental no prevista.
• El calentamiento generado por elementos del
equipo: transmisores, frenos, escapes, etc.
• Combinación de varios de los factores indicados.
330
Inflado de neumáticos
Para el inflado de los neumáticos de
minería es común la utilización de aire
comprimido. Pero actualmente se emplea gas
nitrógeno en reemplazo del anterior.
Este gas tiene la capacidad de aumentar la

vida útil de los neumáticos gracias a que se
difunde con una menor rapidez y mantiene la
presión constante por mucho más tiempo,
esto se debe a las propiedades físico-químicas
de este gas.
331
Llenado de neumáticos
Ventajas
 Mayor seguridad
 Ahorros de combustible
Menor oxidación
 Mayor duración de la
goma del neumático
332
Seguimiento de Neumaticos
• Control en
tiempo real de
la presión y
temperatura
de
neumáticos.
• Toma de
medidas
Oportunas.
• Reduce
detenciones
de los equipos.
333
Propiedades del nitrógeno
El nitrógeno es un gas:
• Inodoro
• Incoloro
• Seco
• Inerte
Es obtenido mediante destilación

fraccionada del aire y no presenta
toxicidad. 334
El inflado de neumáticos con nitrógeno
comenzó a utilizarse por seguridad. Como en:
• Los aviones en la segunda guerra mundial.
• Los autos de fórmula uno.
• Metro de Santiago.
• Equipos de movimiento de tierra.
En Chile se comienza a utilizar en la división

el Salvador de Codelco Chile en el año 1989,
para su flota de cargadores y camiones de
transporte.
335
Beneficios del nitrógeno
• Mantiene la presión constante.
• Aumenta la vida útil o rendimiento del neumático.
• Disminuye costos operacionales en neumáticos.
• Disminuye la frecuencia de control de presiones.
• Disminuye la posibilidad de explosión en neumáticos.
• Disminución de detención de equipos por calibración de
presión.
• Disminución de tiempos de desmontaje e inflado de
neumáticos.
• Evita la corrosión en llantas.
336
Marcas más comunes
337
El neumático más grande del
mundo
• Mide 4.03 metros de diámetro
• Tiene 1.50 metros de ancho y 1.48 metros de largo.
• Pesa 5 000 kilos.
• Transporta 360 toneladas de carga útil.
338
Reciclaje de Neumáticos
339
Reciclaje de Neumáticos
• Los neumáticos usados que ocupan cientos de hectáreas

en vertederos, pueden convertirse en pasto sintético, piso
para deportistas y otros útiles materiales.
340
Uso de Neumáticos
341
Empresas que entregan servicios
en Gran Minería.
342
Reparación de neumáticos
• Empresas dedicadas a la mantención de
neumáticos, juntos con su instalación y
monitoreo en planta.
343
Cambio de neumáticos
344
Maquinaría FMA
• TH30W
• TH25G
345
Uso de Cadenas en Minería
• Aseguran una gran variedad de equipos , ayudando

para uso estacional sobre hielo y nieve, como para
suelo deslizante y fangoso.
• Mejora el rendimiento y aumenta la durabilidad de
neumáticos.
346
347
Diseño, Construcción y
Mantenimiento de
Caminos Mineros
348
Las expresiones desarrollo sostenible y desarrollo sustentable se aplican
al desarrollo socioeconómico.
Su definición se formalizó por primera vez en el documento conocido como el Informe

Brundtland de 1987, denominado así por la primera ministra noruega Gro Harlem
Brundtland, fruto de la Comisión Mundial de Medio Ambiente y Desarrollo de Naciones
Unidas, creada durante la Asamblea de las Naciones Unidas en 1983. Dicha definición se
asumió en el Principio 3º de la Declaración de Río (1992). Es a partir de este informe
cuando se acató el término inglés sustainable development, y de ahí nació la confusión
entre los términos «desarrollo sostenible» y «desarrollo sustentable». La diferencia es
sustantiva ya que «desarrollo sostenible» implica un proceso en el tiempo y espacio y va
de la mano de la eficiencia, lo cual le permite además ser eficaz. Mientras que el
«desarrollo sustentable» implica una finalidad (aquí/ahora) y va de la mano de la
eficacia mas no necesariamente de la eficiencia. Por tanto, un verdadero desarrollo
sostenible implica por añadidura sustentabilidad, mas la sustentabilidad no implica
necesariamente sostenibilidad (Wandemberg, 2015).
Desarrollo Sostenible
Satisfacer las necesidades de las generaciones

presentes sin comprometer las capacidades que
tienen las futuras generaciones para satisfacer
sus propias necesidades. Bruntland, 1987.
Condiciones para el desarrollo sostenible
Los límites de los recursos naturales sugieren tres reglas
básicas en relación con los ritmos para dicho desarrollo
1.Ningún recurso renovable deberá utilizarse a un ritmo superior

al de su generación.
2.Ningún contaminante deberá producirse a un ritmo superior al
que pueda ser reciclado, neutralizado o absorbido por el medio
ambiente.
3.Ningún recurso no renovable deberá aprovecharse a mayor
velocidad de la necesaria para sustituirlo por un recurso
renovable utilizado de manera sostenible.
Hoy sabemos que una buena parte de las actividades humanas no son sostenibles
a medio y largo plazo tal y como hoy en día están planteadas. A lo largo de la
historia, el ser human-o ha utilizado sus conocimientos del medio natural y las
herramientas disponibles para extraer y transformar los elementos de la naturaleza
que nos sirven para satisfacer sus necesidades.
Desarrollo Sustentable
Hoy en Chile la gestión sustentable, comienza a ser un

tema estratégico, ya no cómo un área o política
específica, sino que como parte del ser y hacer del
negocio. Los movimientos sociales, las crisis ambientales,
políticas, de confianza y legitimidad, el empoderamiento
digital, entre otros factores, contribuyen a generar un
cambio en la ética empresarial, en donde valores como la
transparencia ya no son atributos diferenciadores, sino
que exigencias gracias al avance de una nueva cultura
empresarial en pos de la sustentabilidad
¿Cómo asumir nuestro desarrollo?
Social
El desarrollo sustentable, para serlo y diferenciarse del simple crecimiento,

tecnificación, industrialización, urbanización, o aceleración de los ritmos, debe
satisfacer ciertas condiciones, además de ser endógeno, es decir nacido y
adecuado a la especificidad local, y autogestionado, es decir, planificado
ejecutado y administrado por los propios sujetos del desarrollo:
1.Sustentabilidad económica, para disponer de los recursos necesarios para

darle persistencia al proceso;
2.Sustentabilidad ecológica, para proteger la base de recursos
naturales mirando hacia el futuro y cautelando, sin dejar de utilizarlos, los
recursos genéticos, (humanos, forestales, pesqueros, microbiológicos) agua y
suelo;
3. Sustentabilidad energética, investigando, diseñando y utilizando tecnologías

que consuman igual o menos energía que la que producen, fundamentales en
el caso del desarrollo rural y que, además, no agredan mediante su uso a los
demás elementos del sistema;
4. Sustentabilidad social, para que los modelos de desarrollo y los recursos
derivados del mismo beneficien por igual a toda la humanidad, es decir,
equidad;
5. Sustentabilidad cultural, favoreciendo la diversidad y especificidad de las
manifestaciones locales, regionales, nacionales e internacionales, sin restringir
la cultura a un nivel particular de actividades, sino incluyendo en ella la mayor
variedad de actividades humanas;
6. Sustentabilidad científica, mediante el apoyo irrestricto a la investigación en
ciencia pura tanto como en la aplicada y tecnológica, sin permitir que la primera
se vea orientada exclusivamente por criterios de rentabilidad inmediata y
cortoplacista”.
Inventario de Emisiones
El inventario de emisiones de contaminantes atmosféricos es un
instrumento estratégico de gestión ambiental que permite
identificar los generadores de emisiones y su aporte de
contaminantes a la atmósfera por sectores dependiendo del tipo de
actividad industrial en un rango de tiempo.
356
FACTOR DE EMISIÓN POR CIRCULACIÓN DE
VEHÍCULOS PESADOS EN CAMINOS NO
PAVIMENTADOS
(AP-42, EPA, 2006)
0,9 0,45
s W Kg
FE = 0,2819 ∙ k ∙ ∙
12 2,7 km − vehículo
Donde:
• FE: Factor de emisión (gramos/kilómetro-vehículo). Está en función de los
kilómetros recorridos por cada vehículo que transite en el camino.
• k: Coeficiente aerodinámico de MP10, cuyo valor se obtiene del capítulo 13.2.2 de
la AP-42. Para emisiones de MP10 por tránsito de camiones es minería a cielo
abierto k = 1,5.
• s: Contenido de finos en la superficie del camino (%).
• W: Peso promedio del vehículo (toneladas).
EPA : Environmental Protection Agency.

AP-42: Compilation of Air Pollutant Emission Factors.
Factor de emisión: Promedio de un gran número de mediciones de emisiones de contaminantes atmosféricos,
que son representativas de un tipo de fuentes de emisión. 357
OBJETIVO GENERAL
Definir estándares de diseño, construcción y

mantenimiento de caminos, considerando
aspectos de costos, calidad, seguridad y medio
ambiente, y proponer una configuración que
permita reducir las emisiones de MP10
358
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
• Definir parámetros claves de diseño y construcción de caminos mineros.
• Definir operaciones de mantenimiento de caminos que contribuyan a
garantizar requerimientos de seguridad y a reducir emisiones de MP10.
• Revisar tecnologías alternativas para la supresión de polvo existentes
actualmente en el mercado.
• Conocer las características del terreno en que se emplazan los caminos de
la mina Los Pelambres.
• Seleccionar materiales y espesores adecuados para la construcción de una
carpeta de rodadura, según los requerimientos específicos de la mina Los
Pelambres.
• Establecer un plan de mantenimiento de las rutas de la mina Los
Pelambres, orientado a reducir las emisiones de MP10.
• Evaluar el impacto económico asociado a implementar la propuesta de
construcción y mantenimiento de caminos interiores de la mina Los
Pelambres.
359
DISEÑO INTEGRADO DE CAMINOS
Reducir emisiones de
Diseño Diseño material particulado.
Geométrico Estructural
Conservar el camino en
Diseño buenas condiciones de
Funcional seguridad, por un tiempo
determinado.
Diseño Integrado Diseño de Mantenimiento
Diseño final de caminos
360
Diseño Integrado
Diseño
• Objetivo: • Objetivo:
Generar un diseño Estructural Garantizar la
eficiente y de seguridad bajo
geometría segura. cualquier
• Objetivo: condición
• Trazado y Disminuir costos medioambiental y
alineación (plano totales a largo minimizar
vertical y plazo, asociados a emisiones de
horizontal). construcción y polvo.
Definición de mantención de
anchos, caminos. • Selección de
pendientes, materiales de la
peraltes, • Definición de carpeta de
bombeos, etc. tipos de rodado.
estructuras que se
utilizarán para
Diseño soportar cargas Diseño
del tránsito.
Geométrico Funcional
361
DISEÑO INTEGRADO DE CAMINOS:
DISEÑO GEOMÉTRICO – DISEÑO ESTRUCTURAL – DISEÑO FUNCIONAL
Factores
Económicos
(costos de
construcción y
mantenimiento) Trazado y la alineación
del camino:
- Velocidad de operación
- Velocidad de diseño
- Alineamiento rectilíneo
- Curvas
Diseño - Pendientes
Geométrico: - Distancia de detención
Generar un diseño - Distancia de visibilidad
eficiente y de - Ancho de camino
geometría segura - Pretiles
para la operación - Pistas de frenado
de los vehículos. Factores - Peraltes
Factores Físicos
y Ambientales
Operativos - Bombeos
(servicio para el - Cruces e intersecciones
(topografía,
cual se diseña,
geología, - Estacionamientos
velocidades,
hidrografía,
conexión con - Señales de tránsito
clima)
otras áreas)
362
Diseño Geométrico:
Velocidad de Diseño y Velocidad de Operación
• Velocidad de Diseño
Velocidad límite que no debiera ser sobrepasada durante
el uso de la vía. Está determinada por una serie de
factores, como los vehículos que transitarán por las pistas,
habilidad de los conductores y un conjunto de condiciones
entregadas por el lugar en donde se emplace la ruta.
• Velocidad de Operación
Velocidad media que pueden alcanzar los vehículos en un
tramo de un camino con una velocidad de diseño
establecida. Puede verse afectada por condiciones de
tránsito, climáticas, estado de las vías, etc.
La velocidad de operación no puede sobrepasar la

velocidad máxima de circulación previamente
establecida en el diseño. 363
Alineamiento Horizontal
• Alineamiento Rectilíneo
No se deben generar rectas con grandes longitudes, ya que
la monotonía del camino puede llevar a cometer errores
en la conducción debido a la pérdida de atención por parte
de los conductores.
• Curvas Circulares
• Se deben generar curvas que permitan a los operadores
de los equipos realizar maniobras sin tener que realizar
movimientos bruscos y erráticos.
• Un correcto diseño de curvas busca entregar curvas con
un radio mínimo de giro y un peralte adecuado, para
otorgar estabilidad en la marcha.
• En la zona de la curva debe proporcionarse un ancho
adicional para permitir una fluida circulación de dos
vehículos en sentidos opuestos, sin la posibilidad de que
exista roce entre ellos.
364
Alineamiento Vertical
• Pendiente
DS 132, Artículo 125:
“La pendiente máxima
admitida para la
operación de un equipo
de transporte será la
recomendada por el
fabricante, no pudiendo
sobrepasar la capacidad
límite de diseño de la
máquina”.
365
Alineamiento Vertical
• Curvas Verticales
Su objetivo es proveer una transición suave desde una pendiente del
camino a otra, logrando una variación gradual de las fuerzas
transversales que afectan a los equipos de transporte y a los operadores
que circulan por zonas de curvas.
Para asegurar que se entregarán distancias de visibilidad adecuadas, se
recomienda utilizar las siguientes expresiones para determinar la
longitud de las curvas verticales.
Cuando S > L Cuando S < L
2 𝐴𝑆 2
200 ℎ1 + ℎ2 𝐿= 2
𝐿 = 2𝑆 − 100 2ℎ1 + 2ℎ2
𝐴
Donde:
L: Longitud de la curva vertical (metros)
S: Distancia de frenado del equipo (metros)
A: Diferencia algebraica entre las pendientes (%)
h1: Altura de la visión del conductor por encima del suelo (metros)
366
h2: Altura del objeto sobre la superficie del camino.
Distancia de Detención
Distancia de Detención (o Distancia de Frenado)

Distancia que debe recorrer un vehículo cuando
requiere detenerse tan rápido como le sea posible
por la aparición de algún obstáculo.
Se mide desde el momento en que es posible

visualizar el objeto que motiva la detención del
vehículo, por lo tanto, corresponde a la suma de la
distancia recorrida durante los tiempos de percepción
y reacción, y la distancia recorrida durante el tiempo
de frenado.
𝑫𝒊𝒔𝒕𝒂𝒏𝒄𝒊𝒂 𝑫𝒆𝒕𝒆𝒏𝒄𝒊ó𝒏 = 𝒅𝒕𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒓𝒆𝒂𝒄𝒄𝒊ó𝒏 + 𝒅𝒕𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒇𝒓𝒆𝒏𝒂𝒅𝒐

367
𝒈 ∙ 𝒕𝟐 ∙ 𝒔𝒆𝒏 𝜽 𝒈 ∙ 𝒕 ∙ 𝒔𝒆𝒏 𝜽 + 𝑽𝟎 𝟐
𝑫𝒊𝒔𝒕𝒂𝒏𝒄𝒊𝒂 𝑫𝒆𝒕𝒆𝒏𝒄𝒊ó𝒏 = + 𝑽𝟎 ∙ 𝒕 +
𝟐 𝟐 ∙ 𝒈 ∙ 𝑼𝒎𝒊𝒏 − 𝒔𝒆𝒏(𝜽)
Donde:
𝑔: fuerza de gravedad (9,8 m/s2).
𝜃: ángulo de pendiente (°).
𝑉0 : velocidad del vehículo en el tiempo de percepción (km/h).
𝑈𝑚𝑖𝑛 : coeficiente de fricción en el área de contacto entre el neumático y el camino (0,4).
𝑡 = 𝑡1 + 𝑡2 , donde t1 corresponde al tiempo comprendido desde que el pedal de frenado es
presionado hasta los componentes de frenado son activados, y t2 corresponde al tiempo que tarda
el conductor entre la percepción y reacción de frenado.
A continuación se presentan tiempos de reacción desde que el pedal es presionado (t1), según el
peso del vehículo.
Peso del Vehículo (t) Tiempo de Reacción (s)
≤ 45 0,5
45 - 90 1,5
90 - 180 2,75
≥ 180 4,5
368
Distancias de frenado, en metros, asociadas a distintas pendientes y velocidades.
Considerando: 𝑔 = 9,8 m/s2 ; 𝑈𝑚𝑖𝑛 = 0,4 ; 𝑡 = 4,75 s
Pendientes Velocidad del Vehículo (km/h)
(%) 13 15 17 22 25 28 30 33 35 38 40 45 50 55 58
0 19 22 25 34 39 45 48 54 58 64 69 79 91 102 110
1 20 24 27 36 41 47 51 57 61 67 71 82 94 106 114
2 22 25 29 38 44 49 53 59 64 70 74 86 98 110 118
3 24 27 31 40 46 52 56 62 66 73 78 89 101 114 122
4 26 29 33 42 48 54 59 65 70 76 81 93 105 119 127
5 28 31 35 45 51 57 62 68 73 80 85 97 110 123 131
6 30 34 37 47 54 60 65 72 76 83 88 101 114 128 137
7 32 36 40 50 57 63 68 75 80 87 92 105 119 133 142
8 34 38 43 53 60 67 71 79 84 91 96 110 124 139 148
9 37 41 45 56 63 70 75 83 88 96 101 115 129 145 154
10 40 44 48 60 67 74 79 87 92 100 106 120 135 151 160
11 42 47 51 63 70 78 83 91 97 105 111 126 141 157 167
12 46 50 55 67 74 82 88 96 102 110 116 132 148 164 175
369
Distancia de frenado para equipos con peso bruto superior a 180 toneladas
370
Distancia de Visibilidad
En todo punto de un camino, el conductor que se desplace a una cierta
velocidad por el centro de su pista de tránsito, debe disponer al menos de la
visibilidad equivalente a la distancia requerida para detenerse ante un
obstáculo inmóvil (distancia de detención).
DISTANCIA DE VISIBILIDAD ≥ DISTANCIA DE FRENADO ¡SIEMPRE!
371
Ancho de Camino
DS 132, Art. 305: “Los caminos de accesos e

interior de la faena deben ser de amplitud tal que
permita el cruce de dos vehículos, de mayor
envergadura, que se usen en faena. Si lo anterior
no es posible deberán dejarse zonas de cruce,
debidamente señalizadas. Estas deberán estar
ubicadas en forma tal que permitan la visibilidad
entre ellos”.
372
Ancho de Camino en Secciones Rectas
Se recomienda que en cada pista de transporte exista un espacio igual a la
mitad del ancho del equipo más grande, tanto a la izquierda como a la
derecha. Considerando esto, para el tráfico en dos pistas, el ancho del
camino no debe ser menor que 3.5 veces el ancho del camión más el pretil.
Además se deben considerar zanjas laterales de conducción de agua, las
cuales deben ser parte integral en la construcción y mantención de los
caminos.
𝑨𝑪 = 𝟑, 𝟓 ∗ 𝑨 + 𝑩
373
Ancho de Camino en Secciones Curvas
Se debe considerar el efecto saliente al que se ve sometido el vehículo
cuando transita por una curva, tanto en su parte frontal como trasera, por lo
cual se debe considerar el espacio libre lateral entre las pistas y además un
extra ancho que permita al vehículo acomodarse antes las condiciones
salientes que produce desplazarse por la curva.
𝑼 + 𝑭𝑨 + 𝑭𝑩
𝑪=𝒁=
𝟐
𝑾 = 𝟐 ∗ 𝑼 + 𝑭𝑨 + 𝑭𝑩 + 𝒁 + 𝑪
C: Distancia libre entre los equipos que circulan por las pistas.
Z: Ancho extra considerado debido a las dificultades de conducción en curvas.
U: Ancho del equipo, medido desde el centro de cada neumático.
FA: Ancho frontal saliente del equipo.
FB: Ancho trasero saliente del equipo.
W: Ancho total del camino en zonas curvas. 374
Ancho de Camino en Secciones Curvas
El ancho de caminos en curvas variará para cada equipo según su peso y radio de giro.
Con la siguiente tabla es posible determinar la categoría del vehículo.
Categoría Peso Bruto Radio de giro mínimo

Vehículo (toneladas) (metros)
1 < 45 5,8
2 45 - 90 7,3
3 > 90 - 180 9,4
4 > 180 11,9
Posteriormente, se debe ubicar el radio de giro y buscar el ancho del camino

dependiendo de la cantidad de pistas que se requiera, considerando la categoría del
equipo.
Ancho para 1 pista de transporte (m) Ancho para 2 pistas de transporte (m)
Radio de Curvatura
en borde interior (m) Categoría del vehículo Categoría del vehículo
1 2 3 4 1 2 3 4
7,6 8,2 10,4 13,4 20,7 14,6 18,3 23,2 36,3
15,2 7,6 9,4 12,5 19,2 13,4 16,5 21,9 33,5
30,5 7,3 8,8 11,9 18,0 12,8 15,5 21,0 31,4
45,7 7,3 8,8 11,9 17,7 12,5 15,2 20,7 30,8 375
61,0 7,0 8,8 11,6 17,4 12,5 15,2 20,4 30,8
Pretiles
• Pretil de Seguridad
DS 132, Art. 351: “Los caminos de fuerte pendiente se deben dotar con
salidas de emergencia cada 200 metros y si además, tiene zonas de curvas
y/o su trazado está sobre barrancos se debe disponer de un pretil, a la orilla
exterior del camino, con una altura mínima de 2/3 de la altura de la rueda
del equipo o vehículo que circulará por el lugar”.
Dimensiones pretiles de seguridad utilizados en minera Los Pelambres 376

Pretiles
Pretiles de Seguridad
Minera Escondida
(unidades en metros)
377
Pretiles
• Pretiles de contención intermedios
Se recomienda construir pretiles intermedios en los tramos extensos del camino,
donde los camiones descienden por rampas, con el propósito de brindar mayor
seguridad a los operadores que conducen los equipos, proporcionando la posibilidad
de reducir la velocidad y lograr detenerse cuando se pierde el control.
Diseño y dimensiones de pretiles de contención intermedios en minera Escondida 378

Pretiles
• Pretiles de contención intermedios
Dimensiones recomendadas para A, B Y C
Geometría pretil intermedio minera

Escondida
379
Pista de Frenado (Rampa de Emergencia)
DS 132, Art. 351: “Los caminos de fuerte pendiente se deben dotar con salidas de
emergencia cada 200 metros”.
Se debe utilizar material suelto con el fin de proporcionar una gran resistencia al
desplazamiento de los vehículos, y en cuanto a sus dimensiones, se definen en base a
las velocidades y pendientes.
Distancias para pistas de frenado

(en metros)
Pendiente Velocidad del Vehículo
Rampa (Km/hr)
Seguridad
20 30 40 50 60
(%)
20 4 9 16 25 36
15 5 10 18 28 41
10 6 12 21 33 48
5 7 15 25 40 57
380
Peralte
El peralte es la inclinación transversal, en

relación con la horizontal, que se le da al
camino hacia el interior de la curva, para
establecer el equilibrio entre las fuerzas
actuantes y, de esta manera, proporcionar
seguridad a la marcha del vehículo.
Peraltes recomendados para curvas horizontales

Radio de Velocidad del Vehículo (Km/hr)
Curvatura (m) 16 24 32 40 48 > 56
15 4% 4% - - - -
30 4% 4% 4% - - -
45 4% 4% 4% 5% - -
75 4% 4% 4% 4% 6% -
90 4% 4% 4% 4% 5% 6%
180 4% 4% 4% 4% 4% 5%
300 4% 4% 4% 4% 4% 4%
381
Peralte
Parámetro Fórmula
Peralte teórico 𝑉 ∗ 𝑑2
𝑃=
3,81 ∗ 𝑅
Largo de transición 𝑃+𝑏 ∗𝐴
𝐿=
𝑃𝑒𝑛𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑡𝑖𝑣𝑎 𝑑𝑒 𝑏𝑜𝑟𝑑𝑒
Desarrollo de la curva 𝜋∗𝑅∗𝛼
𝐷=
200
Tasa de giro 𝐿
𝑇𝑔 =
𝑃+𝑏
382
Bombeo
El bombeo corresponde a la diferencia en elevación entre la cresta y el borde
de la calzada. Su función consiste en reducir el esfuerzo en la dirección por
parte del conductor y además permitir un adecuado drenaje en la superficie
de rodadura.
Bombeo (%) Recomendaciones

1-2 Para una superficie bien drenada y bien compactada, con una pendiente
longtudinal mayor que 3%.
2-3 Para caminos mineros normales, con drenaje promedio y superficie de
compactación construida en una pendiente longitudinal menor que 3%.
3-4 Para caminos mineros inclinados y pobremente drenados con superficies
383
pobremente compactadas, no importa qué pendiente longitudinal sea.
Cruces e Intersecciones
Para seleccionar un
diseño de intersección
se debe considerar:
• Topografías que
impiden visibilidad
(si es posible deben
ser removidas).
• Pendiente.
• Posibilidad de alterar
el trazado con
ensanchamientos.
• Determinar si es vía
principal o
secundaria.
384
Intersecciones más comunes
• Intersecciones en T: el ángulo de implantación de la pista secundaria con
la principal no difiere del recto en más de 25°.
• Intersecciones en Y: el ángulo de implantación de la pista secundaria con

la principal difiere del recto en más de 25°. Son poco recomendables
desde el punto de vista de seguridad .
385
Cruces e Intersecciones
386
Disminuir los costos

Definición de materiales y totales asociados tanto a
espesores requeridos Diseño la construcción de los
para soportar las cargas Actividad Estructural Objetivo caminos como a los
de tránsito durante la vida programas de
útil del camino mantención.
4 capas
• Material con CBR ≥ 80%.
• Entregar una superficie suave para el
tránsito de vehículos.

• Enfrentar esfuerzos provocados por el
tránsito, y transmitirlos hacia la subbase.

• Entregar una mayor resistencia frente a
los esfuerzos aplicados por el tránsito.
• Suelo natural.
• Libre de material vegetal.
387
Diseño Estructural
• Se definen tipos de estructuras, materiales y espesores, requeridos para
soportar las cargas de tránsito.
• Objetivo: Disminuir los costos totales de largo plazo asociados tanto
a la construcción de los caminos (inversión inicial) como a los
programas de mantención periódicos.
388
Diseño Estructural:
Ensayo CBR (Razón de Soporte de California)
El ensayo mide la resistencia al corte de un suelo bajo
condiciones de humedad y densidad controladas,
permitiendo obtener un porcentaje de la relación de
soporte (CBR).
Consiste en medir la presión necesaria para hacer
penetrar un pistón de 50 mm de diámetro en una masa
de suelo compactada en un molde cilíndrico de acero, a
una velocidad de 1,27 mm/min, para producir
deformaciones de hasta 12,7 mm (1/2’’). El índice CBR es
la relación, expresada en porcentaje entre dicha presión
y la que se requiere para producir las mismas
deformaciones en un material chancado normalizado, al
cual se le asigna un valor de 100%.
𝑪𝒂𝒓𝒈𝒂 𝒖𝒏𝒊𝒕𝒂𝒓𝒊𝒂 𝒅𝒆𝒍 𝒆𝒏𝒔𝒂𝒚𝒐

𝑪𝑩𝑹 = ∗ 𝟏𝟎𝟎 (%)
𝑪𝒂𝒓𝒈𝒂 𝒖𝒏𝒊𝒕𝒂𝒓𝒊𝒂 𝒅𝒆𝒍 𝒑𝒂𝒕𝒓ó𝒏
El ensayo mide la resistencia al corte de un suelo bajo

condiciones de humedad y densidad controladas,
permitiendo obtener un porcentaje de la relación de
soporte
389
RAZÓN DE SOPORTE DE CALIFORNIA
CBR: CALIFORNIA BEARING RATIO
• Método 8.102.11: El ensayo CBR consiste en medir la Esfuerzo ejercido en ensayo
presión necesaria para hacer penetrar un pistón de 50 CBR(%) = ∗ 100
mm de diámetro en una masa de suelo compactada en Esfuerzo ejercido en suelo patrón
un molde cilíndrico de acero, a una velocidad de 1,27
mm/min, para producir deformaciones de hasta 12,7
mm (1/2’’) .
• El valor CBR es la relación entre la presión necesaria para
hacer penetrar un pistón en el suelo ensayado,
produciendo deformaciones, y la que se requiere para
producir las mismas deformaciones en un suelo
normalizado, al cual se le asigna un valor de 100%.
• Las razones de soporte se calculan para cada
penetración, dividiendo los esfuerzos obtenidos con el
ensayo por los esfuerzos normados. El CBR es un
Esfuerzo (psi)
porcentaje de la carga unitaria del patrón.
(lb/in2)
Suelo patrón: roca triturada de
California, de la que se conoce
tensiones necesarias para
producir ciertas penetraciones.
Valores curva patrón

Penetración Carga unitaria
inch mm psi MPa
0,1 2,5 1.000 6,9
0,2 5 1.500 10,3
0,3 7,5 1.900 13,1
0,4 10 2.300 16
0,5 12,3 2.600 18
390
Penetración (in)
MÉTODO 8.102.11: MÉTODO DE ENSAYO CBR
Procedimiento
1. Colocar un disco 2. Compactar la muestra 3. Colocar una placa 4. Sumergir la muestra

espaciador dentro del de suelo en un rango de sobre la muestra en agua durante 4 días
molde, sobre una placa 90% a 100% de la compactada en el molde, (96 h). Luego, retirar del
base. Sobre él, colocar DMCS, con la humedad y sobre ella una carga agua, dejando drenar
el suelo a ensayar. óptima. circular y otra anular, durante 15 minutos.
produciendo una
sobrecarga ≥ 4,54 kg.
7. Anotar las lecturas de

carga en los siguientes
niveles de penetración:
0,64; 1,27; 1,91; 2,54; 3,18;

3,81; 4,45; 5,08; 7,62; 10,16;
y 12,7 mm.
8. Trazar la curva esfuerzo –

deformación para cada
5. Posicionar el molde en la molde, y determinar la razón
prensa de carga. Colocar el de soporte para cada
pistón de penetración. Colocar penetración, dividiendo los
los calibres de tensión y 6. Aplicar la carga en el pistón de
esfuerzos obtenidos con el
deformación en cero. penetración de manera que la
ensayo por los esfuerzos
velocidad sea de 1,27 mm/min.
normados. 391
MÉTODO 8.102.11: MÉTODO DE ENSAYO CBR
Resultados
• Curva de Esfuerzo – Penetración
• Calcular los esfuerzos de penetración:
𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑎𝑝𝑙𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑘𝑔𝑓
𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑛𝑒𝑡𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑀𝑃𝑎 =
Á𝑟𝑒𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎𝑙 𝑝𝑖𝑠𝑡ó𝑛 𝑐𝑚2 ∙ 10,2
• Trazar la curva de cada molde en un gráfico de esfuerzo – penetración.
• Razón de Soporte
Empleando los valores de esfuerzos tomados de la curva esfuerzo-penetración, se
calculan las razones de soporte para cada penetración, dividiendo los esfuerzos
obtenidos con el ensayo por los esfuerzos normados.
Valores curva patrón
Penetración Carga unitaria
Pulgadas mm psi MPa
0,1 2,5 1.000 6,9
0,2 5 1.500 10,3
0,3 7,5 1.900 13,1
0,4 10 2.300 16
0,5 12,3 2.600 18
𝐄𝐬𝐟𝐮𝐞𝐫𝐳𝐨 𝐞𝐣𝐞𝐫𝐜𝐢𝐝𝐨 𝐞𝐧 𝐞𝐧𝐬𝐚𝐲𝐨

𝐂𝐁𝐑(%) = ∗ 𝟏𝟎𝟎
𝐄𝐬𝐟𝐮𝐞𝐫𝐳𝐨 𝐞𝐣𝐞𝐫𝐜𝐢𝐝𝐨 𝐞𝐧 𝐬𝐮𝐞𝐥𝐨 𝐩𝐚𝐭𝐫ó𝐧
392
DEFINICIÓN DE PROPUESTA DE MEJORAMIENTO:
DETERMINACIÓN DE ESPESORES DE CAPAS
Método CBR
Carpeta de
Parámetros
rodadura + Subbase
de entrada
Base
CBR 80% 40%
Máxima
carga por 85,75 ton 85,75 ton
rueda
Espesor 30 cm 45 cm
Características camión Komatsu 930E

Datos Valor
Peso promedio
511 toneladas
camión cargado
Eje delantero (2 ruedas):
Distribución de 32,9% = 168 ton
carga por eje Eje trasero (4 ruedas):
67,1% = 343 ton 393
CONSTRUCCIÓN BASES Y CARPETAS DE
RODADURA
MATERIALES CBR ≥ 80%
Medido a 0,2’’ de penetración.
Características de los materiales
% Material
Granulometría Humedad
chancado
Tamiz % que pasa en peso
(mm) Banda 1 Banda 2
50 100 100
40 70 – 100 - Debe ser igual o
25 55 – 85 70 – 100 Debe ser mayor que ligeramente mayor a la
20 45 – 75 60 – 90 el 50% del total en humedad óptima para
10 35 – 65 40 – 75 peso. alcanzar la máxima
5 25 – 55 30 – 60 compactación.
2 15 – 45 15 – 45
0,5 5 – 25 10 – 30
0,08 0 – 10 0 – 15
394
LÍMITES DE ATTERBERG
• Existen 4 estados en los que puede encontrarse
un suelo en función de su consistencia, que varía
según la humedad: sólido, semisólido, plástico y
líquido. Los umbrales de humedad que separan
cada uno de los estados son denominados
“Límites de Atterberg”.
• Límite Líquido (LL): Humedad (%) de un suelo

en el límite entre los estados líquido y plástico.
Corresponde a la humedad necesaria para que
una muestra de suelo, depositada en la taza de
bronce de la máquina Casagrande y dividida en
dos porciones simétricas, separadas 2 mm entre
sí, fluyan y entren en contacto en una longitud de
10 mm, aplicando 25 golpes.
• Límite Plástico (LP): Humedad (%) de un suelo IP: Índice de Plasticidad del suelo (%):
en el límite entre los estados plástico y
semisólido. Corresponde a la humedad necesaria 𝑰𝑷 = 𝑳𝑳 − 𝑳𝑷
para que bastones cilíndricos de suelo de 3 mm
LL: Límite Líquido del suelo (%).
de diámetro se disgreguen en trozos de 0,5 a 1
cm de largo y no puedan ser reamasados ni LP: Límite Plástico del suelo (%).
reconstituidos.
• Límite de contracción (LC): Humedad máxima Plasticidad: propiedad que presentan los suelos de
de un suelo para la cual una reducción de la modificar su consistencia en función de la
humedad no causa disminución de su volumen. humedad.
Para determinar los límites de Atterberg se trabaja con material bajo tamiz 0,5 mm (Nº40). 395
MÉTODO 8.102.2: DETERMINACIÓN DE
HUMEDAD
1. Obtención de la muestra
Tamaño máximo de Peso mínimo de la muestra
partículas (mm) (g)
50 3.000
25 1.000
12,5 750
5 500
2 100
0,5 10
2. Masa Recipiente. Determinar y registrar la masa de un recipiente limpio y seco con su tapa (mr)
3. Masa Muestra Húmeda. Determinar y registrar la masa de la muestra más el recipiente con la
tapa cerrada (mh)
4. Secado. Retirar la tapa y colocar el recipiente con la muestra en horno a 110 ± 5ºC. Secar hasta
masa constante (en la mayoría de los casos 15 a 16hrs).
5. Masa Muestra Seca. Retirar el recipiente con la muestra del horno. Colocar la tapa y dejar
enfriar a temperatura ambiente. Determinar y registrar la masa del recipiente más la muestra
seca (ms).
6. Cálculo de la humedad (w). Determinar la humedad como la pérdida de masa de la muestra:
mh − ms
w = 100 ∙
ms − mr
396
MÉTODO 8.102.3: DETERMINACIÓN DE LÍMITE
LÍQUIDO
Determinación de la humedad necesaria para que una muestra de suelo depositada en la taza de bronce de la máquina
Casagrande y dividida en dos porciones simétricas, separadas 2 mm entre sí, fluyan y entren en contacto en una longitud de 10
mm, aplicando 25 golpes. Se trabaja con material bajo tamiz 0,5 mm (Nº40).
1. Acondicionamiento de la muestra. 2. Colocar en la taza una porción de 3. Dividir la pasta de suelo, pasando
Agregar agua destilada a la muestra la muestra con espátula, centrándola el acanalador a lo largo del eje de
y mezclar con espátula. Se debe en el punto de apoyo taza – base. simetría de la taza, formando una
asegurar una mezcla homogénea. Enrasar y nivelar a 10 mm aprox. ranura de 2 mm de espesor.
4. Girar la manivela, levantando y 5. Retirar aproximadamente 10 g

dejando caer la taza, hasta que las del material que se junta en el 6. El Límite Líquido (LL) del suelo es la
paredes entren en contacto en un fondo del surco y determinar su humedad correspondiente a la intersección
tramo de 10 mm. Registrar el número humedad. Repetir las operaciones de la curva de fluidez con 25 golpes.
de golpes obtenido. 2 – 5, hasta obtener al menos
cinco puntos. 397
MÉTODO 8.102.4: DETERMINACIÓN DE LÍMITE PLÁSTICO E
ÍNDICE DE PLASTICIDAD DE LOS SUELOS
Determinación de la humedad necesaria para que bastones cilíndricos de suelo de 3 mm de diámetro se disgreguen en trozos de
0,5 a 1 cm de largo y no puedan ser reamasados ni reconstituidos. Se trabaja con material bajo tamiz 0,5 mm (Nº40).
4. Reunir las fracciones del

cilindro disgregado y
determinar su humedad.
5. Repetir las operaciones

2, 3 y 4 con dos porciones
más de la muestra
1. Acondicionamiento de la 2. Tomar una porción de la 3. Cuando el cilindro acondicionada.
muestra. Agregar agua muestra acondicionada (1 alcance un diámetro de 3
destilada a la muestra y cm3 aprox). Amasar y mm, doblar, amasar y
mezclar con espátula. Se hacerla rodar por la volver a conformarlo.
debe asegurar una mezcla superficie, hasta conformar Repetir la operación hasta 6. Calcular el Límite
homogénea y que sea un cilindro. que se disgregue al llegar Plástico (LP) como el
posible moldear la muestra al diámetro de 3 mm, y no promedio de las 3
como una esfera. pueda ser amasado ni determinaciones de
reconstituido. humedad efectuadas.
IP: Índice de Plasticidad del suelo

𝑰𝑷(%) = 𝑳𝑳 % − 𝑳𝑷(%)
Plasticidad: propiedad que presentan los

suelos para modificar su consistencia en
función de la humedad.
398
MÉTODO 8.102.6: RELACIÓN
HUMEDAD/DENSIDAD – ENSAYO PROCTOR
Determinación de la relación entre la humedad y la densidad de un suelo compactado en un molde
normalizado, mediante un pisón de 2,5 kg en caída libre desde una altura de 305 mm.
• Cuatro procedimientos alternativos:

• Método A: molde de 100 mm de diámetro, material bajo tamiz de 5 mm.
• Método B: molde de 150 mm de diámetro, material bajo tamiz de 5 mm.
• Método C: molde de 100 mm de diámetro, material bajo tamiz de 20 mm.
• Método D: molde de 150 mm de diámetro, material bajo tamiz de 20 mm.
• Tamaño de la muestra de ensayo

Dimensión del Masa mínima de Masa aproximada de fracción de
Método
molde (mm) muestra (g) muestra para cada determinación (g)
100 AyC 15.000 3.000
150 ByD 30.000 6.000
• Acondicionamiento de la muestra
• Homogenizar el material y separar en cinco fracciones del
tamaño indicado en la tabla.
• Mezclar cada fracción por separado con agua suficiente para
que las humedades alcanzadas por las cinco fracciones varíen
aproximadamente dos puntos porcentuales entre sí, y se
distribuyan en las proximidades de la humedad óptima (w0).
• El ensayo se debe efectuar desde la condición más seca a la
condición más húmeda.
399
MÉTODO 8.102.6: RELACIÓN HUMEDAD/DENSIDAD –
ENSAYO PROCTOR NORMAL
Procedimiento
1. Llenar el molde (más collar) 2. Compactar la capa con 25 3. Terminada la compactación 4. Determinar la masa de
con una capa de material de golpes de pisón para el molde de las 3 capas, retirar el collar suelo compactado que llena
aproximadamente 1/3 de su de 100 mm (56 golpes para y enrasar con regla al nivel del el molde (m) y la densidad
altura. molde de 150 mm). Repetir borde del molde. húmeda del suelo
dos veces más las compactado (ρh).
operaciones 1 y 2.
7. Calcular la densidad seca del suelo compactado para cada determinación: 6. Repetir las operaciones 1 a 5. Retirar el material del
5 con otras fracciones de molde y efectuar dos
100ρh • ρd: Densidad seca del suelo compactado (kg/m3). suelos, hasta que haya un determinaciones de humedad.
ρd = • ρh: Densidad húmeda del suelo compactado (kg/m3). decrecimiento en la densidad Registrar el promedio de
w + 100
• w: Humedad del suelo compactado (%). húmeda del suelo (mínimo 5 ambas como humedad del
determinaciones). suelo compactado (w).
8. Relación Humedad/Densidad: Construir

un gráfico con la densidad seca del suelo
compactado en las ordenadas y la humedad
en las abscisas.
• La humedad óptima (w0) corresponde
al punto máximo de la curva.
• La densidad máxima compactada
seca (DMCS) es la densidad seca
correspondiente a la humedad óptima.
400
Diseño Estructural:
Módulo de Resiliencia
La resiliencia es la cantidad de energía que puede absorber un material
antes de comenzar la deformación irreversible, en el método AASHTO (1986
y 1996) el módulo de resiliencia reemplaza al CBR como variable para
caracterizar la sub-rasante, sub-base y base del camino.
El procedimiento se realiza mediante un ensayo triaxial cíclico sobre una
probeta sometida a una carga pulsante de duración indefinida.
Normalmente resulta complicado realizar este ensayo, debido a que se
requiere un equipo de laboratorio muy especial. Por esto, habitualmente se
determina el MR en forma indirecta, correlacionándolo con el ensayo CBR .
𝟎,𝟔𝟒
𝑴𝑹 𝑴𝑷𝒂 = 𝟏𝟕, 𝟔 𝑪𝑩𝑹 𝒑𝒂𝒓𝒂 𝑪𝑩𝑹 < 𝟏𝟐%
𝟎,𝟓𝟓
𝑴𝑹 𝑴𝑷𝒂 = 𝟐𝟐, 𝟏 𝑪𝑩𝑹 𝟏𝟐% ≤ 𝑪𝑩𝑹 < 𝟖𝟎%
401
SISTEMA DE CLASIFICACIÓN DE SUELOS
AASHTO M 145
Limos y Arcillas (> 35% bajo malla
Clasificación General Materiales Granulares (≤ 35% o menos bajo malla Nº 200)
Nº 200)
A-1 A-2 A-7
Grupos A-3 A-4 A-5 A-6 A-7-5
A-1-a A-1-b A-2-4 A-2-5 A-2-6 A-2-7
A-7-6
% pasante tamiz
Nº10 (2,00 mm) ≤ 50 - - - - - - - - - -
Nº40 (0,425 mm) ≤ 30 ≤ 50 ≥ 51 - - - - - - - -
Nº200 (0,075 mm) ≤ 15 ≤ 25 ≤ 10 ≤ 35 ≤ 35 ≤ 35 ≤ 35 ≥ 36 ≥ 36 ≥ 36 ≥ 36
Caract. bajo Nº 40
Límite Líquido (LL) - - ≤ 40 ≥ 41 ≤ 40 ≥ 41 ≤ 40 ≥ 41 ≤ 40 41 mín
Índice Plástico (IP) ≤6 NP ≤ 10 ≤ 10 ≥ 11 ≥ 11 ≤ 10 ≤ 10 ≥ 11 ≥ 11*
Arena
Tipo de material Gravas y arenas Gravas y arenas limosas o arcillosas Suelos limosos Suelos arcillosos
fina
Calificación como sub-
Excelente a bueno Regular a malo
base
*IP del subgrupo A-7-5 es igual o menor que LL-30. IP del subgrupo A-7-6 es mayor que LL-30.
IG = F − 35 0,2 + 0,005 LL − 40 + 0,01 F − 15 IP − 10

Granulometría
 F: Porcentaje que pasa el tamiz Nº 200 (0,075 mm)
Malla % pasante
 LL: Límite líquido.
Datos de entrada
inch Muestra 1 Muestra 2 Clasificación

 IP: Índice de plasticidad. Nº10 48 30 AASHTO
Nº40 37 19 Muestra 1 A-1-b(0)
Nº200 23 10 Muestra 2 A-1-a(0)
Límites de consistencia
LL (%) 20,8 17,2
LP (%) 16,4 13,8
IP (%) 4,4 3,4 402
LÍMITES DE TAMAÑO DE PARTÍCULAS
DE SUELO
Sistema de Tamaño del grano

Tipo de suelo
clasificación (mm)
Grava 75 -2
Arena 2 - 0,05
AASHTO
Limo 0,05 - 0,002
Arcilla < 0,002
Grava 75 - 4,75
Unificado Arena 4,75 - 0,075
Limo y arcilla < 0,075
Fuente: Elaboración propia, basado de Das, 2001.
403
DEFORMACIÓN VERTICAL DEL SUELO POR
TRÁNSITO DE CAEX
Consideraciones: Deformación de superficie por carga de rueda
• Medio homogéneo, linealmente
elástico e isotrópico.
• Carga circular uniformemente
repartida de magnitud q y radio a, y
es ejercida sobre un plano horizontal.
2 ∙ 1 − v2
ω0 = ∙q∙a
E
Tipo de suelo
E Relación de  ω0: Deformación máxima en la superficie y en
(kg/cm2) Poisson (v)
Arena suelta 100 -250 0,20 - 0,40 centro de la carga circular (cm).
Arena media 180 - 280 0,25 - 0,40  𝑣: Relación de Poisson.
Arena densa 350 - 570 0,30 - 0,45
Arena limosa 100 - 180 0,20 - 0,40
 𝐸: Módulo elástico de deformación (kg/cm2).
Arena y grava 100 - 1800 0,15 - 0,35  𝑞: Magnitud de carga circular aplicada (kg/cm2).
Arcilla suelta 40 - 210
 𝑎: Radio de contacto entre neumático y superficie
Arcilla media 210 - 420 0,20 - 0,50
Arcilla densa 420 - 980 (cm).
Fuente: Mitchell y Gardner, 1975. 404
CÁLCULO DE DEFORMACIÓN VERTICAL
MÁXIMA DEL SUELO
Datos CAEX Valor Radio de contacto neumático – superficie (a)
Peso promedio
511 toneladas 168 toneladas toneladas
camión cargado • Carga por ruedaeje delantero = = 84
Eje delantero (2 ruedas): 2 ruedas rueda
343 toneladas 𝐭𝐨𝐧𝐞𝐥𝐚𝐝𝐚𝐬
Distribución de 32,9% = 168 ton • Carga por ruedaeje trasero = = 𝟖𝟓, 𝟕𝟓
4 ruedas 𝐫𝐮𝐞𝐝𝐚
carga por eje Eje trasero (4 ruedas): Carga por rueda kg 85.750 𝑘𝑔
67,1% = 343 ton • Superficie de contacto = kg = 𝑘𝑔 = 14.016 𝑐𝑚2
Presión de inflado 6,12
Presión de inflado cm2 𝑐𝑚2
600 KPa = 6,12 kg/cm2 𝒂 = 𝟔𝟔, 𝟖 𝒄𝒎
neumático
Parámetros de entrada utilizados

Carga circular aplicada (q)
Datos Unidad Valor
𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑎𝑝𝑙𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎 E Módulo elástico kg/cm2 450
𝑞=
𝑆𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒
𝑚 v Relación de Poisson - 0,25
85.750 𝑘𝑔 ∙ 9,81 2
𝑞= 𝑠 = 614.175 𝑃𝑎
1,4016 𝑚2 q Carga aplicada kg/cm2 62,63
𝒌𝒈
𝒒 = 𝟔𝟐, 𝟔𝟑 Radio de contacto
𝒄𝒎𝟐 a cm 66,8
neumático-superficie
2 ∙ 1 − v2
𝛚0 = 17,4 𝒄𝒎 ω0 = ∙q∙a
E
405
Selección de materiales de
Garantizar los
la carpeta de rodadura,
requerimientos de
considerando cargas de Diseño
Actividad Objetivo seguridad, bajo cualquier
tránsito, desgaste por Funcional condición medioambiental
erosión producido por los
y minimizar emisiones de
equipos, variables
material particulado.
medioambientales, etc.
Rutas Mina
Peso
vehículos
Contenido Velocidad
Carpeta de rodadura de finos vehículos
granular Emisiones
de MP10
Material conformado por Distancia

recorrida Tránsito
un suelo o una mezcla de
suelos.
406
Diseño Funcional
• Selección de materiales de la carpeta de rodado, considerando las
cargas de tránsito, la erosión producida por los equipos mineros y
las variables medioambientales.
• Objetivo: Garantizar los requerimientos de seguridad,
asociados a que los vehículos puedan detenerse en la
distancia que se requiere, bajo cualquier condición
medioambiental. Además, una adecuada selección de
materiales de la carpeta de rodado ayuda a reducir los niveles
de emisión de polvo.
• Carpetas de rodadura granulares

• Objetivo: Disponer de un elemento, de relativo bajo costo,
que permita a los vehículos circular bajo variadas condiciones
meteorológicas en forma confortable y segura.
407
Diseño Funcional:
Capas de rodadura granulares
Para cumplir con los objetivos señalados, se debe considerar lo
siguiente:
• El material para conformar la capa de rodadura debe ser capaz de
resistir, sin deformaciones, las cargas del tránsito y transmitirlas
hacia la sub-rasante.
• La capacidad de soporte de los suelos varía con las diferentes
condiciones ambientales.
• La circulación de los vehículos provoca desplazamientos de
material, originándose deterioros en la sección transversal del
camino.
• El drenaje de la capa de rodadura incide directamente en el
comportamiento de esta capa.
• La capa de rodadura debe proporcionar una rodadura lo más suave
posible, lo que puede obtenerse limitando el tamaño máximo.
408
MANTENCIÓN DE CAMINOS MINEROS
Objetivos básicos:
• Mantener el nivel de producción con la maquinaria disponible.
• Reducir costos de producción.
• Disponer de condiciones de seguridad y eficiencia óptimas.
Factores afectados por un alto nivel de deterioro de

caminos:
• La comodidad y la seguridad del viaje resultan perjudicadas.
• Los costos de operación y los tiempos de viaje aumentan.
• La inversión en las vías aumenta. Los procesos de reposición
que se requieren cuando los caminos han alcanzado un nivel
de deterioro extremo, son mucho mayores que cuando el
mantenimiento se realiza oportunamente.
409
MANTENIMIENTO DE CAMINOS
Inventario
Recopilación de
antecedentes de
construcción.
Auscultación
Costos Revisión
Distintas Diseño de periódica del
operaciones de Mantenimiento: estado de los
mantenimiento. Conservar el camino caminos y sus
deterioros.
con las condiciones
apropiadas de
seguridad, por un
tiempo determinado y
bajo las condiciones
de tránsito y
ambientales locales.
Medio Antecedentes
Ambiente Históricos
Efectos que Áreas que se
produce a los deterioran
caminos. repetidamente
410
Principales deterioros en caminos
Deterioros Definición
Deterioro superficial Pérdida de material de la superficie del camino por acción del medioambiente,
por problemas de la construcción o por el tránsito.
Material suelto La capa de rodadura con el tiempo pierde material producto del tránsito de
vehículos.
Ahuellamiento Depresiones longitudinales a lo largo del camino, se forman sobre las huellas
que dejan las ruedas de los vehículos.
Erosión Pérdida de material de la superficie.
Calaminas Pérdida de regularidad superficial debido a la aparición de ondulaciones que

ocurren a intervalos regulares a lo largo del camino.
Baches Espacios vacíos y depresiones que se forman puntualmente en la superficie
que determinan fallas localizadas de la superficie de la calzada.
Resbalamiento Por acción del tránsito, se puede producir un trituramiento de los materiales
más gruesos, convirtiéndolos en partículas más finas, lo que ocasiona que la
superficie se torne más resbaladiza.
411
Operaciones de Mantenimiento
• Regadío
• Reperfilado de la calzada
• Reparación de áreas inestables
• Bacheo
• Recebo
• Reparación con material integral
412
Estabilización de Carpetas de Rodado
• Con el objetivo de controlar o evitar los
problemas que comúnmente presentan las
carpetas de rodadura, es necesario que los
caminos sean intervenidos con estabilizadores
o supresores de polvo.
• Existe una amplia variedad de productos

utilizados para estabilizar carpetas granulares,
cuyas propiedades resultan apropiadas para
utilizarlas en sectores con distintas
características medioambientales.
413
Supresores de Polvo
• Los supresores modifican las propiedades físicas de
la superficie de rodadura, con lo que logran abatir
el polvo.
• Las partículas y material del suelo son agrupadas y
capturadas, haciéndolas más pesadas. Con esto se
evita el levantamiento de material particulado,
mejorando la calidad del aire y la visibilidad del
camino.
• Por lo general, los supresores son aplicados con
una barra aspersora, dosificando con inyectores o
boquillas.
• Su aplicación además puede requerir de
escarificado y posterior compactación del camino.
414
Tipos de Supresores de Polvo
• Agua
• Sales y Cloruros
• Polímeros
• Productos Orgánicos
• Productos Bituminosos
• Productos Electroquímicos
415
Mecanismos de Acción
Supresores de Polvo
Tipo de Supresor Mecanismo de acción
Agua Aglomeración de partículas en la superficie.
Sales y Cloruros Atracción de la humedad del ambiente.
Polímeros Ligazón de partículas del suelo (propiedades

adhesivas).
Lignosulfonatos Actúan como cementante, ligando las partículas del

suelo entre sí.
Aceites Vegetales y Melazas Aglomeración de las partículas del suelo, crean una
suave costra sobre la superficie.
Productos Bituminosos Aglomeración de partículas finas. Encapsulan y

estabilizan la superficie.
Productos Electroquímicos Expulsión del agua absorbida por el suelo,

disminuyen las partículas de aire e incrementan la
compactación del suelo. 416
ESTABILIZACIÓN DE CARPETAS DE
RODADURA Aplicación de
métodos que
permiten mantener
cohesionados los
componentes de la
superficie
Estabilización química
Estabilización mecánica
Beneficios
Aplicación de aditivos químicos
Compactación y mejoramiento tales como sales, enzimas,
de la estructura granulométrica. polímeros y otros subproductos
del petróleo.
 Mejoramiento de la resistencia del suelo.

 Aumento de la durabilidad del camino.
 Control de las deformaciones volumétricas del suelo.
 Reducción de los requerimientos de espesor
 Aumento de la impermeabilidad del suelo.
 Evita el desgaste de la carpeta de rodadura y la consiguiente reposición frecuente.
 Reducción de emisiones de polvo.
 La optimización de materiales trae como consecuencia un menor impacto ambiental.
417
TIPOS DE SUPRESORES DE POLVO,
MECANISMOS DE ACCIÓN, EFICACIA E
IMPACTOS
Fuente: Elaboración propia, basado de Rada y Cruz, 2017.
418
RESBALAMIENTO EN CAMINOS
Posibles causas Acciones preventivas
Superficie de rodadura contiene

excesiva cantidad de agregados finos
• Construcción de carpeta de rodadura con materiales bien graduados.
en proporción a la fracción gruesa.
• Perfilar y compactar con frecuencia.
Puede provocarse por el tránsito o
por un mal diseño.
• Limpieza y diseño adecuado del sistema de drenaje.

• Cunetas con capacidad suficiente.
Excesiva cantidad de agua en la
• Perfilar para restablecer bombeos.
carpeta de rodadura.
• Evitar el sobre riego.
• Riego intermitente en curvas y rampas.
• Adición de sal a las pistas de transporte antes de comenzar las

precipitaciones. Preferentemente en rampas y curvas, pistas de
acarreo y caminos de acceso. En zonas planas se debe aplicar
restringidamente, para controlar el exceso de agua y barro.
En invierno puede generarse
• Adición de material con granulometría continua. Se debe acumular en
resbalamiento por congelamiento de
los accesos a rampas, curvas y cruces de caminos, y extender cuando
las pistas de transporte.
se observen las primeras señales de congelamiento.
• Cuando el congelamiento está avanzado, se debe escarificar con
motoniveladora en todo el ancho de la calzada y con una profundidad
suficiente que rompa la capa de hielo.
419
EXCESO DE AGUA EN CAMINOS
Principales problemas
• Generación de barro.
• Resbalamiento.
• Daño a equipos. Dificulta limpieza y mantenciones.
• Mayores distancias de frenado.
• Fallas en sistema de drenaje.
• Capacidad de cunetas insuficiente.
• Deterioro de caminos.
• Erosiones superficiales aceleradas  Afila rocas que generan cortes en
neumáticos.
• Pérdida de material fino.
• Saturación del suelo  Disminuye la capacidad de soporte.
• Puntos blandos.
• Baches.
• El tiempo que demora en evacuarse el agua que satura un camino es un
factor determinante en el proceso de deterioro.
Acciones correctivas
• Limpieza de cunetas y diseño adecuado del sistema de drenaje.

• Perfilar para restablecer bombeos.
• Evitar el sobre riego.
• Riego intermitente en curvas y rampas.
420
MÉTODOS PARA AUMENTAR LA CAPACIDAD
DE SOPORTE DE LOS SUELOS
• Compactar el suelo para aumentar su densidad.
• Mejorar el sistema de drenaje si es deficiente.
• Limpieza frecuente.
• Reemplazar un estrato del suelo de baja capacidad por otro mejor.
• Colocar una tela tipo geotextil que aumente la capacidad de soporte del suelo, con lo que se puede
elevar la capacidad de soporte del suelo en el equivalente de 3% a 5% del CBR.
• Las telas de geotextil deben estar conformadas por fibras de

poliéster, polipropileno o de una combinación de ellas.
• Debe colocarse sobre la superficie previamente emparejada
y libre de elementos punzantes y cortantes, extendiendo la
tela sin generar arrugas o pliegues. La unión puede ser
traslapada (mínimo 0,75 metros).
• Antes de adicionar el material sobre el geotextil, se debe
inspeccionar en busca de posibles daños de instalación. En
caso de que los hubiese, deben cubrirse con un trozo de tela
que se extienda como mínimo 0,75 metros alrededor de la
zona dañada.
• El material de recubrimiento del geotextil, no debe
descargarse directamente sobre la tela, sino que debe
acopiarse sobre material previamente colocado sobre ella,
para luego ser distribuido uniformemente. El espesor de la
primera capa será de mínimo 0,30 metros.
421
MEDIDAS CORRECTIVAS PRINCIPALES DETERIOROS
EN CAMINOS NO PAVIMENTADOS
Pérdidas de materiales finos y gruesos, y ahuellamiento
Construcción de capa de rodadura con materiales bien graduados, con buena traba
mecánica. Perfilando y compactando con frecuencia
Erosiones superficiales
Limpieza y diseño apropiado de las cunetas y sus descargas, considerando capacidades
suficientes.
Ondulaciones (calaminas)
Se producen en capas de rodadura conformadas por partículas de tamaño relativamente
grande ligadas con un suelo fino y con o sin tamaños intermedios, es decir, suelos que
tienen una granulometría discontinua.
Baches
Mejorar el drenaje y/o reforzar la capa de rodadura, agregando un espesor adicional.
Analizar la estabilización con un producto químico o la pavimentación.
Puntos blandos
Investigar el sistema de drenaje existente; determinar si es un área baja del terreno que
carece de drenaje o existe una napa subterránea aflorando.
Penetración en la subrasante
Cuando la subrasante está constituida por suelos finos, es recomendable aumentar el
espesor de la capa de rodadura, ya que el espesor efectivo resultante puede ser inferior
al presupuestado, luego del tránsito de vehículos.
422
SEÑALES DE TRÁNSITO
• La función de las señales de tránsito es reglamentar o advertir peligros, o informar acerca de rutas,
direcciones, destinos y lugares de interés, de manera tal que sea posible generar un flujo seguro sin
lugar a interpretaciones.
• De preferencia deben usarse señales verticales con bases que permitan una mejor estabilidad.
• Señales reglamentarias  Notificar a los usuarios de las vías las prioridades en el uso de las mismas, así como las
prohibiciones, restricciones, obligaciones y autorizaciones existentes.
• Señales de advertencia de peligro o preventivas  Advertir a los usuarios la existencia y naturaleza de riesgos
y/o situaciones imprevistas presentes en la vía o en sus zonas adyacentes.
• Señales informativas  Guiar a los usuarios y entregarles la información necesaria para que puedan llegar a sus
destinos de la forma más segura, simple y directa posible. También informan acerca de distancias, kilometrajes de
rutas y servicios.
423
CONSTRUCCIÓN BASES Y CARPETA DE RODADURAS
I. PROCEDIMIENTO DE CONSTRUCCIÓN
1. Confección
• La confección del material debe efectuarse en plantas procesadoras fijas o móviles, que aseguren la
obtención de material que cumpla con los requisitos establecidos.
2. Colocación
• La plataforma del camino debe ser compactada previamente, retirando todo material extraño.
• El material debidamente preparado se extenderá sobre la plataforma del camino, incluyendo las áreas
de bermas, debiendo quedar el material listo para ser compactado sin necesidad de mayor
manipulación para obtener el espesor, ancho y bombeo deseado.
• La construcción debe realizarse por capas de espesor compactado no inferior a 0,12 metros, ni superior
a 0,30 metros, hasta lograr el espesor requerido
3. Compactación
• Una vez extendido el material, debe compactarse mediante rodillos. El rodillado deberá progresar en
forma gradual desde el punto bajo de los costados hacia el centro de la vía en construcción,
traslapando cada pasada con la precedente en por lo menos la mitad del ancho del rodillo.
• El material se debe compactar hasta que se haya asentado completamente.
4. Terminación
• Terminada la compactación y perfiladura de la carpeta granular, ajustándose a los perfiles

longitudinales y transversales definidos en el diseño, se debe verificar que posea una superficie de
aspecto uniforme, sin variaciones de cotas mayores a 1,0 cm, respecto a las cotas establecidas en el
diseño.
424
CONSTRUCCIÓN BASES Y CARPETA DE RODADURAS
II. APLICACIÓN DE SUPRESORES
1. Escarificado
• Se debe efectuar un escarificado en los primeros 15 centímetros del terreno.
2. Disposición del material escarificado

• Luego de escarificar, con motoniveladora, se debe conformar un cordón de material a lo largo del
camino.
3. Adición de emulsión
• La emulsión debe ser aplicada mediante riegos sobre el cordón de material formado en la etapa
anterior.
4. Mezcla y nuevos riegos

• Con el uso de motoniveladora, se debe mezclar el material regado con la emulsión, hasta obtener
una mezcla uniforme.
• Luego, se deben repetir los puntos 3 y 4 hasta alcanzar un total de tres riegos con la emulsión.
5. Extensión y nivelación
• Se debe extender y nivelar el material uniformemente mezclado a lo ancho y largo de todo el
camino, incluyendo las áreas de bermas.
6. Compactación
• Luego de extender y nivelar el material, se debe compactar mediante rodillos, desde el punto bajo
de los costados hacia el centro de la vía en construcción, hasta alcanzar el 95% de la D.M.C.S.
7. Riego final
• Para finalizar el proceso de estabilización, se debe regar las pistas con la emulsión por última vez.
425
“SISTEMA G.P.S. Y DISPATCH”
•426
G.P.S.: “Sistema De Pocicionamiento
Global”
 Básicamente consiste en receptores en la
corteza terrestre capaces de determinar,
mediante la recepción de señales desde
satélites, su ubicación espacial dentro del
globo terrestre.
•427
¿Cómo funciona el Sistema GPS?
•428
Paso 1: La Triangulación desde los
satélites
•429
En Resumen: Triangulación
1.Nuestra posición se calcula en base a la

medición de las distancias a los satélites
2.Matemáticamente se necesitan cuatro
mediciones de distancia a los satélites para
determinar la posición exacta
3.En la práctica se resuelve nuestra posición con
solo tres mediciones si podemos descartar
respuestas ridículas o utilizamos ciertos trucos.
4.Se requiere de todos modos una cuarta
medición por razones técnicas que luego
veremos.
•430
Paso 2: Midiendo las distancias a los
satélites
La gran idea, Matemáticamente, es:
Velocidad x Tiempo = Distancia
•431
Problemas para determinar el Tiempo.
• Se necesitan relojes muy exactos, ya que los
tiempos que se miden son demasiado
pequeños.
• Sincronizacion de los relojes.
•432
¿Cómo sabemos en que momento
sale la señal del Satelite?
100 Km / H
A B
¿100 Km ?
4 P.M. 5 P.M.
•433
"Código Pseudo Aleatorio"
Señal que contiene una sucesión muy complicada de

pulsos “on” y “off”
•434
En Resumen: Midiendo la distancia
1. La distancia al satélite se determina midiendo el tiempo
que tarda una señal de radio, emitida por el mismo, en
alcanzar nuestro receptor de GPS.
2. Para efectuar dicha medición asumimos que ambos,
nuestro receptor GPS y el satélite, están generando el
mismo Código Pseudo Aleatorio en exactamente el
mismo momento.
3. Comparando cuanto retardo existe entre la llegada del
Código Pseudo Aleatorio proveniente del satélite y la
generación del código de nuestro receptor de GPS,
podemos determinar cuanto tiempo le llevó a dicha
señal llegar hasta nosotros.
4. Multiplicamos dicho tiempo de viaje por la velocidad de
la luz y obtenemos la distancia al satélite.
•435
Paso 3: Control perfecto del tiempo.
•436
Una medición adicional remedia el
desfase del timing.
Si todo fuera perfecto, entonces todos los rangos

(distancias) a los satélites se interceptarían en un único
punto (que indica nuestra posición). Pero con relojes
imperfectos, una cuarta medición, efectuada como control
cruzado, NO interceptará con los tres primeros.
De esa manera la computadora de nuestro GPS
detectará la discrepancia y atribuirá la diferencia a una
sincronización imperfecta con la hora universal.
•437
Una medición adicional remedia el
desfase del timing.
 Dado que cualquier discrepancia con la hora universal
afectará a las cuatro mediciones, el receptor buscará un
factor de corrección único que siendo aplicado a sus
mediciones de tiempo hará que los rangos coincidan en
un solo punto.
 Dicha corrección permitirá al reloj del receptor ajustarse
nuevamente a la hora universal y de esa manera tenemos
un reloj atómico en la palma de nuestra mano!
 Una vez que el receptor de GPS aplica dicha corrección al
resto de sus mediciones, obtenemos un posicionamiento
preciso.
•438
En Resumen: Obtener un Timing
Perfecto
1. Un timing muy preciso es clave para medir la
distancia a los satélites
2. Los satélites son exactos porque llevan un reloj
atómico a bordo.
3. Los relojes de los receptores GPS no necesitan ser
tan exactos porque la medición de un rango a un
satélite adicional permite corregir los errores de
medición.
•439
Paso 4: Conocer dónde están los
satélites en el espacio
• Un satélite a gran altura se mantiene estable
•440
Paso 4: Conocer dónde están los
satélites en el espacio
 El Control Constante agrega precisión.

 Corrigiendo el mensaje.
 Para el sistema GPS existe una estación maestra

de control ubicada actualmente en Colorado
Springs. En esta estación se reúne la
información de las estaciones de monitoreo y
con estos datos se calculan las orbitas de los
satélites y correcciones a los relojes. Las
estaciones de monitoreo son cinco. •441
En Resumen: Posicionamiento de los
Satélites.
1. Para utilizar los satélites como puntos de
referencia debemos conocer exactamente
donde están en cada momento.
2. Los satélites de GPS se ubican a tal altura que
sus órbitas son muy predecibles.
3. El Departamento de Defensa controla y mide
variaciones menores en sus órbitas.
4. La información sobre errores es enviada a los
satélites para que estos a su vez retransmitan
su posición corregida junto con sus señales de
timing.
•442
Paso 5: Corrigiendo Errores
• Un Rudo Viaje a través de la atmósfera
•443
• Un Rudo Viaje sobre la tierra
•444
• Algunos ángulos son mejores que otros.
"Dilución Geométrica de la Precisión"
•445
Problemas en el satélite
• Los relojes atómicos que utilizan son muy, pero muy,

precisos, pero no son perfectos.
• Y, aunque la posición de los satélites es controlada
permanentemente, tampoco pueden ser controlados
a cada segundo.
•446
Errores Intencionales!
• Dicha política se denomina "Disponibilidad Selectiva"

y pretende asegurar que ninguna fuerza hostil o
grupo terrorista pueda utilizar el GPS para fabricar
armas certeras.
•447
En Resumen: Corrección de Errores.
1. La ionosfera y la troposfera causan demoras en la
señal de GPS que se traducen en errores de
posicionamiento.
2. Algunos errores se pueden corregir mediante
modelación y correcciones matemáticas.
3. La configuración de los satélites en el cielo puede
magnificar otros errores
4. El GPS Diferencial puede eliminar casi todos los
errores
•448
El GPS Diferencial
•449
Constelaciones:
NAVSTAR y GLONASS
•450
NAVSTAR: Navegación por satélite en
tiempo y distancia.
• Fue creado por el Departamento de Defensa de

los Estados Unidos para constituir un sistema de
navegación preciso con fines militares que
sustituyeran al antiguo sistema utilizado, que no
era otro que Transit.
•451
•452
DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA.
• La constelación está formada por seis planos orbitales.

• Los planos tienen una inclinación de 55º respecto al
plano del ecuador
• Se nombran como A, B, C, D, E y F.
• Cada órbita contiene al menos cuatro satélites, aunque
pueden contener más.
• Los satélites se sitúan a una distancia de 20200 Km
• Con estos fundamentos, se garantiza la presencia de al
menos cuatro satélites sobre el horizonte en todos los
lugares de la superficie de la Tierra.
•453
GLONASS: Sistema Global de
Navegación por Satélite
El sistema está administrado por las Fuerzas

Espaciales Rusas para el Gobierno de la
Confederación Rusa y tiene importantes
aplicaciones civiles además de las militares.
Proporciona a los usuarios civiles unas
precisiones en el posicionamiento absoluto
típicamente mejores que las que proporciona el
Sistema GPS, debido a la aplicación de la
degradación intencionada de la información
denominada Disponibilidad Selectiva (SA). •454
•455
DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA.
• Consta de una constelación de 24 satélites (21 en
activo y 3 satélites de repuesto).
• Tres planos orbitales con 8 satélites cada uno.
• Órbitas inclinada de 64,8º con un radio de 25510
kilómetros.
• La constelación de GLONASS se mueve en órbita
alrededor de la tierra con una altitud de 19.100
kilómetros (algo más bajo que el GPS) y tarda
aproximadamente 11 horas y 15 minutos en
completar una órbita.
•456
•457
UNIVERSIDAD DE SANTIAGO DE CHILE
FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPTO. DE INGENIERIA EN MINAS
SISTEMA DISPATCH
“VALIDACION DEL MODULO DE

SIMULACION DE DISPATCH EN
CODELCO DIVISION ANDINA”
•458
DISPATCH: “Sistema De Administracion
Minera A Gran Escala”
Utiliza lo último en la tecnología del Sistema de
Posicionamiento Global (GPS), comunicaciones
de datos y computación para proporcionar
asignaciones optimas y automáticas para
camiones de carga en minas a cielo abierto.
Lo que comenzó como un sistema de despacho de
camiones, se convirtió en un sistema completo
para el control de procesos en operaciones
mineras. Además de controlar la producción, los
camiones y palas, el equipo auxiliar y las
operaciones de perforación y tronadura, el sistema
ofrece también una gama de módulos de control de
mantenimiento, control de taludes y otros.
•459
Componentes De Dispatch
Equipo Computacional.
La estación central de DISPATCH está provista

con sistema operativo fiable (UNIX), interfase
gráfica, aplicación y software de comunicación. En
la pantalla del workplace del Despachador se
presenta el mapa del área con las rutas de
transporte, la posición del control, las estaciones
de carga y descarga, las posiciones actuales de los
objetos móviles y su estado.
•460
El Sistema Computarizado De Terreno
FCSde terreno (Field

El sistema computarizado
Computer System: FCS) consta de una Consola
Grafica de interfase del operador (GOIC) y una
Unidad Central (HUB) y antenas de GPS y
comunicación radial. Dicho sistema se instala en
camiones, palas, equipo auxiliar y chancadores.
•461
Enlace De Radio De Datos
(Estación Repetidora).
Este consta de dos receptores-

transmisores de radio digital (uno
redundante, por seguridad) ubicados
de forma tal que se cubra lo mejor
posible toda la mina.
Cumple la función de mantener
permanente comunicación al
computador principal con los
sistemas computarizados de terreno
(FCS). •462
Operaciones Básica Con DISPATCH
Lógica De Funcionamiento
CAMION
Con el fin de proporcionar asignaciones
LLEGO aoptimas
pala P2 y
automáticas para camiones de carga, CARGARDISPATCH OK
registra los eventos claves del ciclo de carga
PALA
de cada
camión utilizando la información que los OK operadores
ingresan en sus GOICS en camiones y palas.CAMION
ASIGNAR OK
Típico GOIC de Camión •463

Luego de oprimir cualquier botón del GOIC, los
operadores oprimen el botón OK, con el fin de
transmitir estos datos al computador central de
DISPATCH.
Estos datos son transmitidos en forma instantánea
(en paquetes de información digitalmente
codificados) desde los GOIC hasta el computador
central en el Centro de Información de DISPATCH.
Luego, un dispositivo de interfase de
comunicaciones, conectado al computador,
decodifica dichos datos y los envía al computador •464
FCS
•465
•466
DISPATCH en operación.
Monitoreo Del Sistema
Con el fin de permitirle monitorear las actividades
de la mina, el despachador tiene acceso a una
terminal de datos conectados al computador
central con una Pantalla de Transacciones que
despliega las transacciones que llegan desde el
campo a través del enlace de radio.
•467
La Pantalla de Transacciones de
Monitoreo Del Sistema
Un segundo terminal de datos conectado al

computador central muestra una Pantalla de
Excepciones que avisa cuando un camión o
pala esta Fuera de Servicio o Demorado.
También avisa cuando un equipo se esta
demorando mas de lo esperado para realizar
cierta acción y cuando los operadores están
utilizando su GOIC en forma incorrecta.
Pantalla de Excepciones.
•468
Interacción Con El Usuario
DISPATCH provee numerosos programas de

software, los cuales se denominan módulos
(como el modulo de simulación). que permiten
al usuario interactuar con el sistema. Es posible
utilizarlos para implementar estrategias
especificas de despacho, tales como crear
restricciones o asignaciones fijas entre
camiones y palas, y establecer prioridades entre
palas. •469
También se pueden usar para generar informes

de producción o sobrepasar el propio sistema,
generando asignaciones de camión en forma
manual.
Fácilmente se puede tener acceso a estos
módulos desde el Teclado Maestro de
DISPATCH, al cual se accede desde el panel de
control de DISPATCH haciendo clic con el
botón izquierdo del mouse en el icono Kypad
•470
Accediendo al Teclado Maestro de DISPATCH desde el •471

panel de control.
La Base De Datos De La Mina
DISPATCH requiere de una gran cantidad de

información para proveer asignaciones
automáticas y optimas para camiones de carga.
Esta información se puede clasificar en cuatro
grupos, de la siguiente manera
•472
• Información de la producción; la cual se modifica
constantemente y que proviene de la operación misma de la
mina (por ejemplo, la ubicación de los camiones, la
velocidad de excavación de las palas, el tiempo que los
equipos se demoran cargando y en ruta, y el estado de los
equipos).
• Información de configuración; que poco se modifica (por
ejemplo, la ubicación de los puntos de descarga, talleres y
áreas para el reabastecimiento de combustible, como
también la distancia, inclinación y elevación de las rutas).
• Restricciones mineras; (como por ejemplo camiones
con asignaciones fija o restricción hacia ciertas palas)
• Algoritmos de optimización matemática.
•473
Con el fin de centralizar esta información, el sistema utiliza
una base se datos dinámica y flexible (ubicada en el
computador central) que se llama base de datos de la mina
(pitdat.ddb). La información en esta base de datos incluye:
- Las coordenadas de todos los talleres, botaderos,
chancadores, voladuras y áreas en las cuales se realizan
cambios de turno.
- La distancia, inclinación y elevación de las rutas.
- Información actual de las palas (incluyendo ubicación,
estado, material excavado y acciones por realizarse).
- Distancia y tiempo de viaje entre palas, botaderos y
chancadores.
•474
- Información en cuanto a los operadores (incluyendo el
numero de identificación, asignaciones actuales y los
equipos que dichos operadores están calificados para
operar).
- Nivel de concentración de mezcla en los chancadores.
- Los intervalos de carga de camiones en las palas.
- Los intervalos de descarga de camiones, en puntos de
descarga.
- Restricciones mineras (por ejemplo, prioridad de palas,
camiones con asignación fija o restricción hacia ciertas
palas, capacidad de botaderos o depósitos, capacidad de
procesamiento de chancadores, capacidad de camiones y los
•475
descansos programados para los operarios).
Un Típico Ciclo De Carga
•476
C33 ESTERIL 000/000 Cargas OK
LLEGO: CARGAR OK
LLEGO a pala P2 LLEGAR
•477
CARGANDO: Ir al BOTADERO B61 OK
OK
Enlace IR entre Camión y Pala
¡Cargando...por favor espere!

LISTO ESTERIL 001/001 Cargas OK
•478
•479
•480
LLEGO a Botadero B61
DESCARGO : Ir a la pala S1 OK
•481
•482
•483
DISPATCH
Optimización
•484
DISPATCH
Optimización
• Introducción a Investigación de Operaciones
• Estrategias de Optimización
• Algoritmo de Mejor Ruta (BP)
• Algoritmo de Programación Lineal (LP)
• Algoritmo de Programación Dinámica (DP)
• Utilitario de Configuración LP
• Prioridades de Palas
•485
Introducción a la Investigación de
Operaciones
• Investigación de Operaciones como Ciencia
– Asignación óptima de recursos entre actividades,
considerando condiciones impuestas por la
naturaleza del problema
– Ejemplo: Cajas de Banco
• Desarrollo durante la Segunda Guerra Mundial
– George Dantzig desarrolla el método simplex para
resolver problemas lineales en 1947.
• Recarga de combustible y provisionamiento a tropas.
• Desarrollo de Teoría de Colas (minimización de colas)
•486
DISPATCH
Estrategia de Optimización
• DISPATCH vs. Sin-DISPATCH
• Estrategia de 3 capas
– Mejor Ruta
– Programación Lineal
– Programación Dinámica
•487
Escenario Sin Dispatch
 Programación típica de Turno: Asignaciones Fijas
 Hecha por el Jefe de Turno, asignando camiones a
palas.
 Debilidades
 Pérdidas sistemáticas, ajustes de asignaciones
camión a pala fuera de tiempo.
 Interrupciones en la Mina: Demoras en camiones, palas y
chancadores.
 Camiones viajando a distintas velocidades.
 No toma ventaja de escenarios operativos
apropiados para establecer circuitos de producción
mas efectivos (sinergia entre circuitos).
 No provee control de mezcla robusto y flexible.
•488
•489
•490
Escenario con Dispatch
• Circuitos de Producción óptimos.
– Asignación diversa hacia palas.
• Asignación Dinámica.
– Cuando un camión pide asignación o pasa por una
baliza de reasignación.
• Control de Mezcla en tiempo real.
• Ajuste dinámico de tiempos de ciclo.
– Auto ajuste por cambios climáticos, condiciones
del frente, etc.
•491
•492
•493
•Algoritmos de Optimización en
Dispatch
•Cuáles son los datos de entrada
•a los distintos algoritmos?
• - Topografía de mina •Configuración Operacional de la Mina •- Escenario de acarreo
• - Red de Caminos - Ubic. de Pala, tasas de excavavión, • actual de la mina.

•prioridades, etc.
-Camiones disponibles.
-Información de mezcla.
• Mejores rutas de viaje •
-InformaciónFlujos de acarreo y tasas
de botaderos. • Asignación de Camión
•BP •LP-Tiempos de viaje. •DP
-Eventos de Mantención o Reserva en -Camión solicita asignación.
• Cambios en la Topografía •equipos y/o destinos. -Reasignación automática
• de mina o la red de caminos -Cambios en materiales, frentes, •(balizas)
•prioridades, etc. en palas.
-Cambios en capacidades y materiales
•en destinos.
•- Recalculo periódico (30 minutos)
•Qué dispara el recálculo

•de las soluciones?
•494
Algoritmo de Mejor Ruta (BP)
¿Qué hace?
• Determina la ruta “más corta” de viaje
entre un par de ubicaciones en la mina.
¿Qué usa?
• Usa un modelamiento matemático de la
red de caminos de la mina.
• Usa el criterio de distancia más corta para
determinar la mejor ruta.
•495
¿Qué usa?
• Requiere una red de caminos bien
mantenida.
– Todas las ubicaciones deben estar
correctamente “mapeadas” en las gráficas
(botaderos, frentes, etc)
– La ubicación de las balizas GPS es muy
importante.
¿Cuándo es recalculado?
Sólo cuando un camino cambia.
•496
Mejor ruta entre S1 y D3
•D2
•S1
•S3
•CP2
•CP1
•CP3
•D1 •D3
•S2
•497
•Algoritmos de Optimización en
Dispatch

•en destinos.

•498
Algoritmo de Programación Lineal (LP)
¿Qué hace?
• Genera un “Plan Maestro de Producción” teórico
conteniendo las restricciones de producción y
operativas. Será usado posteriormente como
referencia para las asignaciones en tiempo real
(DP).
– Modelo ideal, deformado por transtornos
operativos (demoras, colas, camiones lentos,
etc.)
• Ve el acarreo como un proceso continuo.
– Agregando más camiones incrementa el flujo,
hasta que este flujo excede la capacidad de
excavación de la pala. •499
• Asigna recursos de transporte a palas basado en
las tasas de excavación y la maximización de la
productividad de camiones.
– LP determinará para cada pala la parte de los
recursos limitados (camiones) que se llevará.
• Entrega una solución en términos de rutas de
transporte y tasa de flujo.
• Capacidad de asociar camiones grandes con palas
grandes, etc.
– Las palas tienen distintas tasas de excavación
dependiendo del tamaño del camión. Ej.
Camiones de 100 y 120 toneladas cargados por
una pala de 40 toneladas por baldadas. •500
¿Qué usa?
• Configuración Operacional de la Mina

- Ubic. de Pala, tasas de excavación, prioridades,
etc.
- Camiones disponibles.
• Información de mezcla.
• Información de botaderos.
• Tiempos de viaje.
•501
Se simplifica la solución LP inhabilitando destinos sin

uso.
• Maximiza la productividad de camiones, sujeto a:
– Limitaciones en la capacidad de carga.
– Limitaciones en destinos.
– Limitaciones por mezcla.
– Limitaciones en la capacidad de transporte
(camiones).
– Otras limitaciones operativas.
•502
• Qué es la productividad del camión?
– Viaje Cargado
• Prod. Camión = Tamaño camión
Tiempo de viaje cargado + Tiempo descarga
• La productividad es proporcional al tamaño del camión.
– Viaje Vacío
• Prod. Camión =
Tamaño camión
Tiempo viaje vacío + Tiempo cargando + Tiempo aculatando
• La productividad es inversamente proporcional al tiempo de carga.
– Flujo entrada = Flujo de Salida
•503
¿Cuándo es recalculado?
• Eventos de Mantención o Reserva en

equipos y/o destinos.
• Cambios en materiales, frentes,
prioridades, etc. en palas.
• Cambios en capacidades y materiales en
destinos.
• Recalculo periódico (30 minutos)
•504
•505
•506
•Algoritmo de Optimización de Dispatch

•en destinos.

•507
Algoritmo de Programación Dinámica (DP)
¿Qué hace?
• Usa el Plan Maestro de Producción de LP como
referencia.
• Intenta alcanzar el “balance y la sincronización”
satisfaciendo los flujos determinados por LP.
• DP crea “futuros” escenarios posibles al crear una
asignación.
– LP es la solución óptima, DP usa esta solución y la
lleva a la práctica.
•508
• Si todas las palas tienen iguales prioridades y

niveles de utilización, DP favorecerá la
producción con circuitos de acarreo cortos.
• Asignaciones fijas y restricciones son
manejadas por DP, no por LP.
•509
• DP crea dos listas: una para camiones y otra

para palas.
• Lista de la pala “más necesitada”
– Ordena las palas por necesidad
• La necesidad es determinada por la diferencia entre el
objetivo y el flujo de camiones actuales hacia la pala.
– El objetivo es definido como el tiempo de ciclo por el flujo de
camiones.
– En base a esta lista va asignando camiones.
•510
DP Asignaciones de Camiones
• Lista de asignaciones de camiones
– La lista contiene los camiones cargados en
dirección a botadero, ubicados en botaderos y los
asignados a palas que aún no pasan por la última
baliza de reasignación.
– Los camiones restantes son ordenados en la lista
según el tiempo esperado para su solicitud de
asignación.
– El camión solicitando una asignación es ubicado al
comienzo de la lista.
•511
• Asignaciones DP
– Mira en asignaciones fijas y restricciones.
– Asignaciones manuales inhabilitan toda la lógica
DP.
– DP puede chequear al asignar si el camión debe
ser asignado a petrolear o amantención
programada.
– Asignaciones múltiples por DP son hechas cuando
una pala cae a mantención y se reasigna los
camiones asociados a esa pala.
•512
• Situación de exceso de camiones
– Si la pala mas necesitada está sobre asignada de
camiones, entonces la mina posee exceso de
camiones.
– Cualquier asignación creará otra situación de
exceso de camiones.
– La asignación del camión se basa en la
minimización del tonelaje perdido.
– Quita un camión de la lista y asigna su tonelaje a
la ruta (no asume reasignaciones).
•513
• Pérdida de Tonelaje
– Tiempo de pala ociosa
• Tasa de excavación de la pala / tiempo ocioso
– Tiempo de camión en cola
• Tasa de producción promedio / tiempo de cola
– Tiempo extra de viaje
• Tasa de producción de la mina / tiempo extra de viaje
•514
• Situación de falta de Camiones
– Mira a cada camión en la lista y determina qué
camión es la mejor opción para la pala más
necesitada.
• Notar que este no puede ser el camión que justo está
pidiendo asignación.
• Si el mejor camión no es el camión actual, entonces
hace un asignación a futuro, hasta que la mejor opción
es alcanzada.
•515
DP Ejemplo
Dynamic Programming Model
LP Trucks
Required
S1 T2 D1 S1
2
S2 T4 D2 T7 S2
2.5
T1
S3 T5 T3 D3 T6 S3
3
Shovel Path List Truck Assignment List

Trucks Currently Expected T1
Empty LP Path Assigned Assignment Actual Coverage T2
D1 to S1 -- -- 0% T3
D3 to S3 T6 -- 33% T4
D2 to S2 T7 -- 40% T5
•516
DP Ejemplo
LP Trucks
Required
S1 T2 D1 S1
2
S2 T4 D2 T7 S2
2.5
T1
S3 T5 T3 D3 T6 S3
3
Iteration 1:
Empty LP Path Assigned Assignment Actual Coverage
D3 to S3 T6 -- 33% T3
D2 to S2 T7 -- 40% T4
D1 to S1 -- T2 50% T5
*assume that T2 will be assigned to path D1 to S1 •517
DP Ejemplo
LP Trucks
Required
S1 T2 D1 S1
2
S2 T4 D2 T7 S2
2.5
T1
S3 T5 T3 D3 T6 S3
3
Iteration 2:
D2 to S2 T7 -- 40%
D1 to S1 -- T2 50% T4
D3 to S3 T6 T3 66% T5
*assume that T3 will be assigned to path D3 to S3 •518
DP Ejemplo
LP Trucks
Required
S1 T2 D1 S1
2
S2 T4 D2 T7 S2
2.5
T1
S3 T5 T3 D3 T6 S3
3
Iteration 3:
Trucks Currently Expected
D1 to S1 -- T2 50%
D3 to S3 T6 T3 66% T4
D2 to S2 T7,T1 -- 80% T5
*assume that T1 will be assigned to path D2 to S2
NOTE: At this point the DP halts since T1 has received and assignment and no other trucks currently require assignments.•519
• DP Asignaciones de equipos cargados
– Asigna el camión al destino de descarga si el
destino está operativo y acepta el material en
cuestión basado en el siguiente orden:
• Asignación fija por Camión
• Asignación fija por Zona/Material
• Asignación fija por Pala
– Sino envía el camión a la más necesitada ruta
cargada.
• Usualmente el botadero más cercano que acepte el material.
•520
Utilitario de PL (LP)
Módulo
•521
Utilitario de PL
Parámetros Globales
•522
Utilitario de PL
•Permitir Palas No Utilizada si hay Déficit de camiones(LPMATCHTRUCKS): SI
 Habiendo déficit de camiones

• La PL puede dejar sin uso las palas de baja prioridad o de baja productividad.
• La PL mira en la configuración de prioridades de pala.
•Permitir Palas No Utilizada si hay Déficit de camiones(LPMATCHTRUCKS): NO
• La PL intentará cubrir las palas en función de su porcentaje de uso
•523
Utilitario de PL
•Permitir Palas No Utilizada si hay Déficit de camiones(LPMATCHTRUCKS):
SI
•SIN USO
•Flujo de Producción sin uso
•B-2 •Flujo de Producción 7000tph
•B-1 •Flujo de Producción 6000tph
•Pala si uso, sin representación de botadero •524

Utilitario de PL
•525
Utilitario de PL
•Utilizar objetivo global de productividad de camiones: SI
• La PL hace asignaciones basada en tamaño de camiones v/s

tamaño de palas, y parámetros del ciclo como tiempos.
• Mejor Productividad
•Utilizar objetivo global de productividad de camiones: NO
• La PL hace asignaciones basada sólo en el tamaño de los equipos.

• Mayor Producción
•526
Utilitario de PL
•527
Utilitario de PL
•La PL calcula la diferencia entre la capacidad de carga (palas) y la

descarga (destinos de descarga). Cuando la capacidad de carga
sobrepasa a la descarga:
•Compartir capacidad de procesamiento de material entre palas: SI
• Distribuye proporcinalmente recursos a cada pala para no exceder

la capacidad del botadero o chancador.
• Utiliza todas las palas.
•Compartir capacidad de procesamiento de material entre palas: NO
• Puede dejar palas sin uso.

•528
Utilitario de PL
•Compartir capacidad de procesamiento de material entre palas
•P-1 TPH 4000
•TPH 4000
•P-2 TPH 2000
•529
Utilitario de PL
•Compartir capacidad de procesamiento de material entre palas
•P-1 TPH 2670
•TPH 4000
•P-2 TPH 1330
•530
Utilitario de PL
•531
Utilitario de PL
•Permitir flujo de camiones entre circuitos de Mineral y

Estéril
• Circuito mixto
•532
Utilitario de PL
•Permitir flujo de camiones entre circuitos de Mineral y

Estéril
• Circuito fijo por material
•533
Utilitario de PL
•Permitir flujo de camiones entre circuitos de Mineral y Estéril:SI
• La PL puede crear ciruitos combinados entre Minera y Esteril.

• Se obtiene mayor optimización.
•Compartir capacidad de procesamiento de material entre palas: NO
• Fuerza a la PL a confinar camiones a circuitos de Estéril o

Mineral.
• Si existe esta restricción se debe hacer aquí no en los módulos de
asignaciones o restricciones.
•534
Utilitario de PL
•535
Utilitario de PL
•Tratar asignaciones fijas de palas-a-botaderos en DOBLE sentido
• Si se activa esta opción las asignaciones fijas entre palas y puntos de descarga
funciona en ambos sentido, es decir, los camiones asignados a descargar regresan
a la misma pala
• Similar a trabajar con asignaciones fijas a palas.
•536
Utilitario de PL
•537
Utilitario de PL
•Dividir igualmente tasa de excavación pala entre sus splits
• Activado esta opción cuando la pala hace split, la PL distribuirá la

velocidad de carga de la pala equitativamente.
•1500 TPH
•P-1 3000 TPH
•1500 TPH
•538
Utilitario de PL
•539
Utilitario de PL
Usar Prioridad Global de Material

• Impone un régimen global de prioridades sobre
palas por tipo de material excavado cuando hay
déficit de camiones.
• Las siguientes son las opción de material global que
se pueden usar :
• Mineral igual Estéril
• Estéril sobre Mineral
• Mineral sobre Estéril
•540
Módulo de Prioridades de Pala
Acceso a la aplicación
•541
Prioridades y Cobertura de Palas
•542
Ranking directo de Prioridades
•543
Prioridad de Material
•544
Prioridad de Material
•545
Factor de Cobertura Deseado
•546
“Evaluación Económica”
•547
Financiamiento de Equipo
•548
Formas de financiamiento
• Propia
• Ajena
• Leasing
• Operativo
• Financiero
• Mixto
•549
Valor del Dinero
en el Tiempo
•550
•551
VALOR ACTUAL y VALOR FUTURO
El caso de un solo período:
Valor Actual (VA)
El valor actual me dice cuanto dinero debo invertir

hoy para tener C1 USD en un año, con una tasa de
interés (r) dada.
Me dice que sería lo mismo recibir hoy el VA que C1

USD en un año.
VA= C1/(1+r)
•552
Valor Futuro (VF)
Es el valor de una suma de dinero luego de

invertirla un periodo.
VF= C*(1+r)
•553
VF
VA
•554
VALOR DEL DINERO EN EL TIEMPO
El caso de múltiples períodos:
Valor Actual (VA) y descuento
Responde a saber cuanto dinero se necesita hoy

para que un inversionista pueda recibir C USD en
(n) años.
VA= Cn/[(1+r)^n]
El proceso del cálculo del valor actual de un flujo

de caja a futuro se llama descuento.
•555
Factor de descuento = 1/[(1+r)^n)]
Valor Actual (VA) y descuento
Para derivar la fórmula de varios períodos sabemos:

VA1= C1/(1+r)
VA2=C2/[(1+r)^2]
VAn=Cn/[(1+r)^n]
VA= Σ Cn
n=1 (1+r)^n
•556
Valor Futuro (VF) y capitalización
La capitalización es el proceso de reinversión

de dinero durante otro año en el mercado de capitales.
Dos tipos de intereses:

Interés simple: n*r
interés que se percibe sólo
sobre el capital
Interés compuesto: r^n
Cada pago de intereses se
reinvierte cuando se invierte
•557
el efectivo
Interés simple:
Ejercicio 1
Determine cual es el interés simple de $100 a un 10%

anual durante 12 meses
•558
Interés Simple
Interés que se carga al final del período y que no gana interés

en el período o períodos subsiguientes
El interés simple se calcula utilizando sólo el principal,

ignorando cualquier interés causado en los períodos de interés
anteriores
Ejemplo: Un capital de 100 pesos al 10% en tres periodos
Tiempo 0 1 2 3
Total
en los 3 periodos
$30
$100 $10 $10 $10
•559
VF de una inversión:
VF = C x (1+r)^n
C= efectivo
r= tasa de interés
n= Número de períodos en que se invierte el dinero
•560
Interés compuesto:
Ejercicio 2
Jerry Jones deposita $1,000 en una cuenta de
ahorros que paga un interés compuesto de 6% cada
año. Determine el valor futuro de la cuenta al final de
un año .
•561
INTERES COMPUESTO
Comparativo entre el interés simple y el

interés compuesto
Capital $ 100.000
Tasa 10% Anual
Tiempo 5 Años
Periodo Interés simple Interés compuesto Diferencia

en años Monto Interes Int. Acumul. Monto Interes Int. Acumul. en intereses
0 0 0 0 0 0
1 110.000 10.000 10.000 110.000 10.000 10.000 0
2 120.000 10.000 20.000 121.000 11.000 21.000 1.000
3 130.000 10.000 30.000 133.100 12.100 33.100 3.100
4 140.000 10.000 40.000 146.410 13.310 46.410 6.410
5 150.000 10.000 50.000 161.051 14.641 61.051 11.051
•562
Comparación entre Interés simple e Interés compuesto
La mejor forma de comparar los valores futuros de interés simple e interés

compuesto es mediante al fórmula elaboración de gráficas correspondientes
una misma tasa
B
b
2000
b a A
b
b a
a
1000 a
a
0 1 2 3 4 5 años
•563
VA y VF con capitalización para flujos constante
VA= R[(1+r) n – 1]
r [1+r]n
VF= R{(1+r) n – 1}
r
•564
Ejemplo
¿Cuál es el interés y la amortización que se paga de un
préstamo a 4 años
bancario de $ 1000,00 pactado al 10% de interés anual ?
R=$315,47
1  (1  i) 
N
VP  C *  
 i 
Año capital interés amortización cuota

0 1000 ------ ------------ 315,47
1 784,53 100 215,47
2 547,51 78,45 237,02
3 286,79 54,75 260,72
4 ------ 28,68 286,79
•565
Diagramas de Tiempo Valor
Un diagrama, el tiempo puede medirse de dos maneras diferentes en sentido positivo (de
izquierda a derecha), si se tiene fecha inicial y se cuenta con un valor futuro, en sentido
negativo (de derecha a izquierda), si se tiene un fecha de vencimiento final , y un valor
antes del vencimiento
Tiempo 0 1 3 4
2 5
Valor P F
Valor
presente
futuro
5 4 3 2 1
Tiempo 0
Valor P F
Valor
presente
futuro •566
Interés efectivo
 
Ie  [1  Ip) n  1
Ie= Interés efectivo
Ip= Interés periódico
n= número de periodos
Ejemplo
20 % anual cual es el interés mensual?

0,2  [1  Ip)12  1
Ip= 0,0153 es decir 1,53 mensual
Si el interés mensual es 1,4 cual es el interés anual?
 
Ie  [1  0,014 )12  1
El interés anual es de 18,16 %
•567
Amortización y cálculo de intereses
•568
Leasing
•569
• Qué es el Leasing
Es el instrumento más moderno y versátil para

financiar la incorporación de equipamiento,
pagando un canon periódico por el uso de un bien,
con una opción de compra final.
Es la herramienta de financiación a largo plazo
más poderosa y utilizada a nivel mundial para
acompañar inversiones en Bienes de Capital
•570
LEASING
3 Conceptos de la definición:
Separa la “propiedad” del “uso económico” de un
Activo (es el uso lo que genera ingresos y no su
propiedad).
Utilización a cambio del pago de cuotas (cánones).
Al final del contrato existe la opción de comprar

dichos bienes a un valor residual previamente
fijado en el contrato.
•571
LEASING
Terminología utilizada en un Contrato

de Leasing
Dador: propietario del bien que se entrega en leasing
Tomador: quien tendrá el uso y goce del bien
Vendedor: elegido por el tomador(venta al Dador).
Canon: pago por el uso del bien ($, u$s, var /fijos, iguales/irregul)
Opción de Compra: derecho del Tomador (puede ceder a terceros)
Valor Residual: prefijado en contrato (transferencia de dominio)
•572
• El Leasing: Regulación
 Amplía el objeto, al incluirse marcas, patentes, software y servicios.
 Canon y periodicidad se determinan convencionalmente. No hay plazo

mínimo ni máximo.
 Precio a fijarse en el contrato o ser determinable según procedimientos o

pautas pactadas. (Leasing de residuales a valor de mercado).
 Dador es propietario del bien hasta que el locatario ejerce la opción de

compra.
 Brinda protección al dador y tomador en caso de concurso o quiebra.
•573
• Beneficios p/ el tomador
 Paga el bien mientras lo utiliza, acompañando los flujos de

fondos operativos
 Financia el 100% de la inversión
 Obtiene ventajas fiscales
 Evita la obsolescencia tecnológica
 Mejora las relaciones técnicas del balance
 Se beneficia con los plazos más adecuados
•574
• Beneficios p/ el Vendedor
Ventas más rápidas y más significativas
Ventas repetitivas
Cobra de contado. No necesita financiar a sus

clientes.
•575
• Ventajas Impositivas
 IVA: Menor inmovilización de fondos al no tener que erogar el

impuesto correspondiente a la inversión al inicio del contrato.
 GANANCIAS: Deducción a los efectos impositivos, en un plazo

más corto del valor total de la inversión
 GANANCIA MINIMA PRESUNTA: No se computa el valor de la

inversión a efectos del cálculo del impuesto
•576
• El Impuesto a las Ganancias
A los fines de este impuesto, los contratos de

leasing se pueden asimilar a:
Operaciones Financieras
Operaciones de Locación
Operaciones de Compraventa Financiada

•577
Tratamiento Impositivo
Estimación vida útil de los bienes
DENOMINACIÓN AÑOS VIDA ÚTIL

a) Edificios 50
b) Instalaciones 10
c) Muebles y útiles 10
d) Maquinarias y equipos 10
e) Herramientas 3
f) Ferrocarriles 10
g) Rodados ( automóviles, camiones, acoplados, 5
autoelevadores, grúas, motocicletas)
h) Barcos 15
i) Embarcaciones de recreo 8
j) Aerodinos en general (aviones, hidroaviones, helicópteros) 5
k) Contenedores- incluidos contenedores cisternas y 10
contenedores depósitos para cualquier medio de transporte
l) Equipos, aparatos e instrumental de uso técnico y 8
profesional
ll) Equipos, aparatos e instrumental de precisión de uso 5
técnico y profesional 578
• Tratamiento Impositivo
DENOMINACIÓN AÑOS VIDA ÚTIL

m) Equipos de computación y accesorios de informática 3
n) Sin prejuicio de lo dispuesto en los puntos anteriores,
para los siguientes bienes de la actividad agropecuaria se
considerará:
I Galpones 20
II Silos 20
III Molinos 20
IV Alambradas y tranqueras 30
V Aguadas y bebederos 20
VI Contenedores, excepto silos (toneles, tambores) 8
VII Tarros tambo 5
VIII Hacienda reproductora 5
IX Tractores 8
X Cosechadoras (granos, oleaginosas y forrajes) 8
XI Rotoenfardadoras 6
XII Pulverizadoras motopropulsadas 8
XIII Equipos y maquinaria de arrastre (sembradoras, discos, 8
arados de reja, arados de cinceles, escardadores, etc.)
579
• Comparativo Leasing / Préstamo
Préstamo Aspecto Leasing

deudor propiedad dador
el pago es un "fee" de uso.
definida en el contrato tasa de interés No hay tasa
basado en fortaleza
crediticia plazo basado en el bien
opciones del tomador:
pagado un 100% valor residual renovar,devolver, comprar
basado en
downpayments y período basado en el uso, vida útil y
de repago esquema de pagos cash flow del tomador
puede ser incluido en el
No incluído en el acuerdo mantenimiento acuerdo
beneficios
deudor impositivos tomador
según requisitos del
acreedor anticipos no se requieren
Oblig. fiscal por del dador, pero reembolsado
pagado por el deudor propiedad por el tomador
contrato de financiación esquema contractual contrato Marco de leasing
580
Por qué las empresas toman Leasing
 MANEJO DE CAJA
 Menores Costos al inicio
 Pagos mensuales más bajos
 Mejora el flujo de caja
 BENEFICIOS IMPOSITIVOS
 Deducibilidad del 100% canon como
gasto
 Diferimiento del pago del IVA
durante el contrato
•581
ACTUALIZACION TECNOLOGICA
Transfiere el riesgo residual
Opciones de Upgrades
 FINANCIACION FUERA DE BALANCE
Ingresos Mejorados
R.O.A.
Mejora ratios financieros
Evita activos inmovilizados
•582
 ASPECTOS FINANCIEROS
Evita el presupuesto de inversión
Autorizado según atribuciones de gastos
Fuente alternativa de financiamiento
Propiedad eventual
 FLEXIBILIDAD Y CONVENIENCIA
•583
Leasing
$
Total deducible
$4.000
$3.500
 12 cánones
$3.000
$2.500
•Deducible
= $41.956
$2.000
de I.G.
$1.500
$1.000
$500
$0
1 2 3 4 5 6 7
cuota
8 9 10 11 12 13 14 $41.956
Capital - Interes -
Préstamo
Total deducible
$4.000 $
$3.500
•Deducible  Intereses= $7.393
$3.000
de I.G. +
$2.500
Am. Anual= $20.000

$2.000
$1.500
$1.000
$500
$0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 $ 27.393
cuota •584
Capital - Interes -
LEASING PERSONSAS FISICAS: Uso Particular
•Financiación 0 KM Tradicional:
-Crédito Directo
-Crédito Prendario
Nueva Alternativa:
LEASING
-Transf. de uso a cambio de cuota mensual
-Características Propias Distintivas
•-Cambio Cultural Arraigado

•585
• Importantes Beneficios para el Tomador
 FINANCIEROS: se financia el valor del vehículo neto

de IVA, difiriendo su pago a lo largo del contrato (SIN
INTERESES)
•
 IMPOSITIVOS: el bien no forma parte del

patrimonio del tomador (hasta tanto no ejerza la
opción de compra) disminuyendo de esta manera la
carga impositiva
•
•
 COMERCIALES: posibilidad de obtener descuentos
especiales en la compra de Unidades Okm por parte del
Banco Patagonia. •586
•Leasing
•Diferido a VN a lo largo del contrato

IVA S / cuota
•21 % IVA = $ 21.000
•PRECIO DE
1 2 3 4 5 6 ...............................
$677 $677 $677 $677 $677 $677 .......................
VENTA
•Valor
•Cálculo de intereses sobre
•del Bien = $100.000
•el precio de venta, neto de IVA
•Préstamo
•21 % IVA
•PRECIO DE
VENTA
= $121.000 •Cálculo de intereses sobre

•Valor
•del Bien
•el precio de venta, IVA incluído
•587
Leasing vs. Préstamo
A continuación se desarrollará el análisis comparativo de

estas dos alternativas de financiación.
Para la comparación tomaremos como ejemplo un

automóvil:
Importe: $100.000 + IVA

Plazo: 36 meses.
% de financiación: 70%
•588
•Leasing vs. Préstamo
•589
Leasing
Pago o cuota periódica
Es la cuota mensual o anual que se paga por el
arrendamiento
financiero durante el período de su vigencia. Para una mejor
comprensión veamos el ejemplo siguiente:
Tasa de interés anual 15%

Duración en meses (n) 36
Precio de la máquina S/. 234.500 Fórmula = FRC= C(1+i)^n
Tasa de interés mensual (i) 1.1715% (1+i)^n-1
P = 234,500 x 0.017816924/0,520875
234.500 x 0.03421 = S/. 8.021
•Entonces la cuota mensual es: S/. 8.021 •590
Leasing
Cálculo del valor actual de leasing

Suponga que la entidad financiera nos da el
valor de las cuotas uniformes (S/.8.021). ¿Cuál
sería el valor actual del leasing?
Tasa de interés anual 15%

Duración en meses (n) 36 Fórmula = (1+i) ^n)-1
Monto de cada cuota S/. 8.021 i (1+i)n
Tasa de interés mensual (i) 1,1715%
Valor presente de cuota = S/. 8.021 x 29,2348
=234,50
•591
Costos de los Activos Fijos S /. 330.000
Duración del Contrato 5 Años
Tas a de Interés según Banco 15% Anual
Valor de Opción de Compra S /. 3,300
Tasa de Depreciación 20% Anual
Tasa de Impuesto a la Renta 27% Anual
Seguro Activo Fijo (Finac.5 Años) 1,5% CA
año Saldo Inicial Pago Arrend. Intereses Amortización Saldo Final
1 330.000 97.955 49.500 48.455 281.545
2 281.545 97.955 42.232 55.723 225.822
3 225.822 97.955 33.873 64.081 161.741
4 161.741 97.955 24.261 73.694 88.048
5 88.048 97.955 13.207 84.748 3.300
5 3.300 3.300 3.300 0
Totales 493.073 163.073 330.000
•592
Año Pago Ahorro Fiscal Egresos Caja VA (10.95%)
Arrendamiento en IR después IR Egresos Caja
1 97.955 26.448 71,507 64.450
2 97.955 26.448 71,507 58.089
3 97.955 26.448 71,507 52.356
4 97.955 26.448 71,507 47.189
5 97.955 26.448 71,507 42.532
5 -10 3.300 891 2,409 1.650
Tota les 493.073 133.130 359,944 266.265
Año Pago Interés Deprec. Amortización Total Gastos Ahorro Fiscal Egresos Caja VA (10.95%)
Arrend. Intangible en IR después IR Egresos Caja
1 97.955 49.500 65.010 990 115.500 31.185 66.770 60.180
2 97.955 42.232 65.010 990 108.232 29.223 68.732 55.835
3 97.955 33.873 65.010 990 99.873 26.966 70.989 51.977
4 97.955 24.261 65.010 990 90.261 24.371 73.584 48.560
5 97.955 13.207 65.010 990 79.207 21.386 76.569 45.542
5 3.300 1.641
T. 493.073 163.073 325.050 4950 493.073 133.130 356.644 263.734
•593
Arrend. Intangible en IR después IR Egresos Caja
1 97.955 49.500 65.010 990 115.500 31.185 66.770 60.180
2 97.955 42.232 65.010 990 108.232 29.223 68.732 55.835
3 97.955 33.873 65.010 990 99.873 26.966 70.989 51.977
4 97.955 24.261 65.010 990 90.261 24.371 73.584 48.560
5 97.955 13.207 65.010 990 79.207 21.386 76.569 45.542
5 3.300 1.641
T. 493.073 163.073 325.050 4950 493.073 133.130 356.644 263.734
Préstamo Intangible en IR después IR Egresos Caja
1 98.444 49.500 32.505 990 82.995 22.409 76.035 68.531
2 98.444 42.158 32.505 990 75.653 20.426 78.018 63.378
3 98.444 33.716 32.505 990 67.211 18.147 80.297 58.792
4 98.444 24.006 32.505 990 57.501 15.525 82.919 54.720
5 98.444 12.841 32.505 990 46.336 12.511 85.934 51.112
T. 492.221 162.221 162.525 4,950 329.696 89.018 403.203 296.534
•594
Comparación
Leasing/leasing VA Egresos Caja

Leasing 263.734
Prestamos 296.534
Diferencia -32.800
•595
Leasing/préstamo
Se cuenta con un cargador frontal de capacidad
15 yd^3, con una vida útil de 4 años, valor
residual 10% del valor de adquisición, tasa
impuesto=30%, Interés bancario=12%, tasa
Leasing=16%, tasa empresa=18%
Det. cuota Leasing VA= R[(1+r)^n - 1 ] + R

r [1+r]^n
1000 – 100/(1,16)^4 =R[(1,16)^3 – 1] + R
0,16(1,16)^3
R=291 R R R R V.Residual
I-----I----I----I----I
•596
0 1 2 3 4
•Leasing vs. Préstamo
Año Pago Ahorro Fiscal Egresos Caja
Arrendamiento
0 291 ----- 291
1 291 (87) 204
2 291 (87) 204
3 291 (87) 204
4 ----- (87) (87)
Total 816
VA= R(1+r)^n - 1 = 1000=R[(1,12)^4 – 1] R=329
r [1+r]^n 0,12(1,12)^4
Año Pago Interés Deprec. Total Ahorro Fiscal Egresos Caja

Préstamo Descuentos
1 329 120 237 357 (107) 222
2 329 95 237 332 (100) 229
3 329 67 237 304 (91) 238
4 329 35 237 272 (81) 248
937
•597
Año Cuota Deuda Interés Amortización
0 ------ 1000 ------ ------
1 329 791 120 209
2 329 557 95 234
3 329 295 67 262
4 329 -- 35 295
Comparación a tasa empresa 18%
Año Leasing préstamo Valor actualizado

0 291 ------ 291 ------
1 204 222 173 188
2 204 229 147 165
3 204 238 124 145
4 (87) 247 (45) 127 - 52 (valor residual)
690 573
Depreciación= 1000 - 100/(1,18)^4 = 237

•598
4
Reemplazo
De equipos
•599
Razones para el reemplazo
Deterioro: Por el constante cambio del estado de las
condiciones de trabajo y el tiempo de uso de la maquinaria, se
produce desgaste físico del equipo que conduce a un descenso
del servicio prestado, incrementando los costos de operación.
Obsolescencia: Las continuas mejoras e innovaciones en la
tecnología constructiva de los equipos por parte de
fabricantes, otorgan a sus productos mejores condiciones
operativa. En este caso la sustitución es necesaria aunque el
equipo funciones bien, debido a las multiples ventajas de los
nuevos modelos.
Inadecuado e insuficiente: La necesidades de ir a mayores
volumenes de producción o incrementos de la mecanización,
con el fin de abaratar costos de operación, imposible alcanzar
con los equipos actuales.
•600
Indicadores de rentabilidad
a) Criterio de decisión
b) Costo marginal de operación
c) Costo anual equivalente (C.A.E)
d) Análisis después de Impuestos
e) Cálculo de VAN y TIR
•601
Criterio de decisión
El criterio de decisión aplicable en los casos detallados precedentemente
es el del valor actual neto VAN, siendo conveniente la alternativa de
mayor VAN positivo. Alternativamente y con las simplificaciones del
caso, se recomiendan los criterios que se exponen a continuación:
El criterio para decidir el reemplazo de un equipo por otro nuevo estará

dado al comparar el costo anual equivalente, CAE, del equipo nuevo
con el costo marginal de seguir operando el equipo viejo por un período
adicional. Si este último costo es superior al primero de los
mencionados, convendrá efectuar el reemplazo. En caso contrario, la
decisión será continuar con la operación del equipo antiguo y posponer
el reemplazo hasta un período en que la situación se revierta. Demás
está decir que si ambos costos son iguales, el evaluador de proyectos se
encontrará frente a una situación de indiferencia al reemplazo.
Para conocer la vida útil económica del equipo nuevo, se compara el

CAE de reemplazar el equipo todos los años; cada dos años; cada tres
años y así sucesivamente. Aquel período que determine el CAE mínimo,
corresponderá al que fija la vida del equipo y también el momento
óptimo de reemplazarlo.
•602
Costo marginal de operación
Como se mencionó anteriormente, consiste en aquel
costo relevante para continuar operando un equipo
durante un período adicional de tiempo. Esto es
posible expresar de la siguiente manera:
C.M.= C1 + VR0 - VR1
(1+i) (1+i)^n
C.M. : Costo marginal de operación
C1 : Costo directo e indirecto asociado a la operación del
equipo durante un período adicional.
VR0 : Valor residual del equipo en el momento cero.
Representa un costo marginal no percibido en caso de
continuar operando el equipo.
VR1 : Valor residual del equipo al final del período adicional.
i : Tasa de descuento relevante para la Empresa o Servicio.
•603
Costo anual equivalente (C.A.E.)
La expresión matemática que permite anualizar los
costos totales de tener y mantener un equipo
está dada por: n
CAE ={Io – VRn + ∑ Cj } * (1+i)^n *i
(1+i)^n j=1 (1+i)^n (1+i)^n – 1
donde:
CAE : Costo Anual Equivalente
i : Tasa de descuento pertinente para la Empresa o
Servicio
n : Número de períodos considerados
Cj : Costo directo e indirecto asociado a la operación
del equipo en el año j
VRn : Valor residual del equipo en el año n
Io : Valor de la inversión del equipo en el año 0. •604
Costo de reemplazar equipos
Análisis de gráfico
•Costo anual
equivalente
•COSTO TOTAL
• CAE
•Costo operacional
Mínimo
•Costo DE Inversión
• años
•Vida económica
•605
Análisis del gráfico CAE
• Al conjugar ambos términos se suele encontrar un punto
en que el costo anual equivalente tiene un mínimo.
• El número de años para el cual el costo anual equivalente
es mínimo representa la vida económica del equipo que se
está analizando.
• Como ya se mencionó al destacar el criterio de decisión de
reemplazo de equipos, lo relevante para el análisis es el
cálculo del Costo Anual Equivalente Mínimo del equipo o
los equipos nuevos que están compitiendo entre sí para
reemplazar a uno viejo.
• Así las cosas, se tendrá que aquel equipo nuevo que posea
un CAE mínimo, comparado con el del resto de los
equipos nuevos que están compitiendo, podrá ser
comparado con la continuación de las operaciones del
equipo viejo (costo marginal del equipo viejo).
•606
Análisis después de Impuestos
Al existir los impuestos mencionados las expresiones de
Costo Marginal de Operación y Costo Anual Equivalente,
se modifican según se indica a continuación
C.M.= C1 (1- t) – D1t + VR0 - t(VR –VLo) - VR1 - t(VR1 –
VL1)
(1+i) (1+i)^n
donde:
D1 : Depreciación del equipo asociada al año 1
VLo : Valor libro del equipo en el año 0
VL1 : Valor libro del equipo en el año 1
t : Tasa de impuesto
n
CAE ={Io – VRn - t(VRn –VLn) + ∑ Cj (1- t) – Djt } * (1+i)^n *i
(1+i)^n j=1 (1+i)^n (1+i)^n – 1
Dj : Depreciación del equipo asociada al año j.
•607
VLn : Valor libro del equipo en el año n
• Análisis después de impuesto
•Con respecto a la expresión de Costo Marginal de
Operación, es importante destacar que la depreciación (D1)
corresponde a aquella que la empresa imputará para el
cálculo de impuestos en el período. Por lo tanto, si el
equipo ya se encuentra totalmente depreciado, este valor
será nulo y por consiguiente su valor libro también lo será,
ya que este último corresponderá a la inversión inicial
realizada para adquirir el equipo menos la depreciación
acumulada del mismo.
•En la expresión de Costo Anual Equivalente, fuera de ser

válidas las observaciones hechas anteriormente, hay que
tener presente que las depreciaciones del equipo nuevo (Dj)
corresponden a las realmente imputables, o sea que,
independientemente de la vida económica de dicho equipo,
las depreciaciones anuales serán siempre las mismas y por
un período fijo.
•608
VAN
Valor actual neto procede de la expresión inglesa

Net present value. El acrónimo es NPV en inglés y
VAN en español. Es un procedimiento que permite
calcular el valor presente de un determinado número
de flujos de caja futuros, originados por una
inversión. La metodología consiste en descontar al
momento actual (es decir, actualizar mediante una
tasa) todos los cash-flows futuros del proyecto. A este
valor se le resta la inversión inicial, de tal modo que
el valor obtenido es el valor actual neto del proyecto.
La fórmula que nos permite calcular el Valor Actual
Neto es:
•609
VAN
Qn representa los flujos de caja. A Es el valor del desembolso inicial
de la inversión. N es el número de períodos considerado. El tipo de
interés es i, se ha de tomar como referencia el tipo de la renta fija,
de tal manera que con el VAN se estima si la inversión es mejor
que invertir en algo seguro, sin riesgo especifico.
Cuando se da un valor al VAN igual a 0, i pasa a llamarse TIR (tasa
interna de retorno).
Valor Significado Decisión a tomar
VAN > 0 La inversión produciría ganancias El proyecto puede

aceptarse
VAN < 0 La inversión produciría pérdidas El proyecto debería
rechazarse
VAN = 0 La inversión no produciría ni ganancias ni pérdidas.
Dado que el proyecto no agrega valor monetario, la
decisión debería basarse en otros criterios, como la
obtención de un mejor posicionamiento en el mercado •610
u otros factores.
Reemplazo de equipos
Una empresa está interesada en adquirir una

máquina que vale en el mercado US$ 14.000 para
reemplazar una máquina antigua que se puede
liquidar en US$ 4.500 (valor libro). Esto permitirá
obtener ahorros en mano de obra y materias primas
por US$ 5.000 anuales durante tres años de vida útil.
Las ventas anuales son de US$ 35.000, el gasto en
materias primas y mano de obra actuales es de US$
16.000, y con la nueva máquina será de US$ 11.000.
La empresa maneja costos fijos por US$ 35.000. Los

costos de transporte e instalación de la máquina
nueva alcanzan a US$ 1.000 y el impuesto a las
utilidades es de 40% y la tasa empresa es de 10%
anual. •611
Evaluación
ITEM Máquina Diferencia Máquina

antigua nueva
Ventas 35.000 ------ 35.000
M. Primas M.O 16.000 5.000 11.000
U. bruta 19.000 5.000 24.000
- C. Fijos (3.500) ----- (3.500)
- Depreciación (1500) (3.500) (5.000)
U. A/impuestos 14.000 1.500 15.500
- Impuestos (40%) (5.600) (600) (6.200)
U. Neta 8.400 900 9.300
+ Depreciación 1.500 3.500 5.000
FC 9.900 4.400 14.300
•612
Análisis del VAN
Evaluación considerando la venta del equipo

usado
VAN= - 10.500 + 4400 + 4400 + 4400 VAN=442

1,1^1 1,1^2 1,1^3
Evaluación sin considerar venta de la máquina usada
VAN=- 15.000 + 4400 + 4400 + 4400 VAN= -4057,85

1,1^1 1,1^2 1,1^3
VAN negativo, proyecto no se realiza •613

Problema
Reemplazo de equipos
Una empresa minera desea cambiar sus equipos de

transporte de material, compuesto por una flota de 4
camiones de 35 ton, por otra flota compuesta por tres
camiones, de capacidad 50 ton por viaje, la vida útil del
camión nuevo es de 5 años. Los camiones usados (4
unidades) se pueden vender en USS420.000, restándole
tres años de vida útil. Los camiones nuevos(3 unidades)
tienen un precio total de mercado de US$1,5 millón. Los
ahorros esperados son de US$150.000 por año, por
concepto de energía, mano de obra y repuestos. Para una
tasa de capitalización de 17%, determine si conviene
cambiar los equipos de transporte para una tasa de
impuestos de 20%, •614
Año 0 Año 1 Año 2 Año 3
Inversion Equipo 1500000

Venta Equipo Usado 420000
Valor Libro Equipo nuevo 600000
Perdida o ganancia Equipo Usado
Ahorros 150000 150000 150000

Depreciación 160000 160000 160000
UAI (utilidades antes del impesto) -10000 -10000 -10000

Impuesto 0 0 0
UDI (utilidades después del impuesto) -10000 -10000 -10000

Depreciación 160000 160000 160000
Flujo de Caja -1080000 150000 150000 750000
VAN -373939,922
•615
Proyecto de inversión
Iniciativa de utilización eficiente de recursos escasos
con el objeto de producir un bien o servicio,
susceptible de ser analizada, cuantificada y evaluada:
Objetivos de la preparación de proyectos:
1. Medición de los resultados reales
• Máxima información sobre el proyecto
• Asignaciones de recursos eficiente
• Rentabilidad esperada
2. Establecimiento de prioridades
• Cartera de proyectos de la empresa
•Escala de prioridades
3. Resumen de antecedentes para decisiones de
ejecución
• Antecedentes relevantes de los proyectos
• Monto de financiamiento
• Orden en que pueden llevarse acabo •616
Clasificación de los proyectos de
inversión
1. Proyecto empresa
Nueva unidad de producción
2. Proyecto de ampliación
Aumento de la producción
3. Nuevos productos,
Molibdeno, oro plata como subproducto
4. Proyectos de reemplazo
No hay aumentos de producción, la evaluación se
realiza en base a ahorros con la incorporación del
nuevo equipo
1. Misceláneos: compra de computadores, carpeta de
rodado
•617
Cómo evaluar proyectos del tipo 1,2 y 3
Desembolsos
• Costos
• Gastos
• Inversión
Beneficios netos
Ingresos
menos Costos
Gastos
Impuestos
Beneficios netos : Ingresos menos gastos

•618
Beneficio neto
Principios:
•619
Flujo caja
Principios:
•620
Proyecto Reemplazo de equipos
Las inversiones en reemplazo de equipos; están
destinadas a la sustitución de un activo por otro que
efectúe el mismo trabajo. Las ganancias derivadas del
reemplazo de equipo, estarán constituidas
enteramente de ahorros de costos, el análisis de los
costos futuros y actuales permitirán concluir que es lo
más conveniente:
Cuando es conveniente realizar el reemplazo
• Averías y avanzado estado de desgaste de los activos

• Progreso técnico
• Inadecuado o insuficiente
•621
Inversiones
Activo Fijo: Conjunto de bienes que son adquiridos
con fines productivos y que no son motivo de
transacciones: Equipos, maquinaria, labores
mineras, Edificios, etc.
• Tangibles, bienes físicos, terrenos

• Intangible; bienes no físicos, patentes,
informes de reservas mineras, resultados de
investigaciones, derechos de autor, puesta
en marcha, etc.
Capital de trabajo: se llama también capital
circulante y corresponden al patrimonio en cuenta
corriente que necesitan las empresas para atender las
operaciones de producción o distribución de bienes
o servicios o ambas. •622
Presupuesto de ingresos y gastos
Es un resumen, donde se trata de simular los ingresos y los gastos
del proyecto, tal como si este estuviera funcionando:
Ingresos anuales PxQ
Gastos: Materiales, energía, combustible, mano de obra, gastos
por venta, seguros, arriendo, intereses, impuestos.
Ingresos
- Costos totales variables
- Depreciación
Margen comercial
- Gastos de administración
Resultado operacional
- Gastos financieros
Resultados antes de impuestos
- Impuestos
Resultado neto
+ Depreciación
Flujo de caja
•623
Presupuesto de ingresos y gastos
Principios:
•624
Cálculo del VAN y TIR:
Introducir la tasa
de descuento en
Introducir la desembolso Introducir flujo del
inicial en negativo 1º año
S
Esta hoja permite realizar supuestos básicos de cálculo de VAN y TIR y comparar los resultados entre varios proyectos
Introducir flujo del
3º año
Introducir flujo del
5º año
porcentaje
Principios:
Introducir flujo del Introducir flujo del
2º año 4º año
Desembolso
PROYECTOS Tasa de descuento Inicial Flujo de caja 1 Flujo de caja 2 Flujo de caja 3 Flujo de caja 4 Flujo de caja 5
A 12,00% -20.000,00 € 6.750,00 € 18.000,00 € 0,00 € 0,00 € 0,00 €
B 12,00% -15.000,00 € 9.500,00 € 8.250,00 € 0,00 € 0,00 € 0,00 €
C 12,30% -15.000,00 € 9.500,00 € 8.250,00 € 0,00 € 0,00 € 0,00 €
D 7,20% -15.000,00 € 9.500,00 € 8.250,00 € 0,00 € 0,00 € 0,00 €
PROYECTOS = A B C D
Valor actualizado Neto VAN = 376,28 € 58,99 € 1,24 € 1.040,95 €
Tasa Interna de Retorno TIR = 13,23% 12,31% 12,31% 12,31%
NOTA: Para modificar e introducir nuevos datos debe guardar el
•625
Criterios de selección de proyectos
Proyectos
Inversión Proyecto A 60.000 Proyecto B 72.000
año UDI FC UDI FC
1 10.000 20.000 33.000 45.000
2 “ “ 10.000 22.000
3 “ “ 8.000 20.000
4 “ “ 1.000 13.000
5 “ “ “ “
6 “ “ “ “
Criterios
VAN 27.105 26.406,5
TIR 24,29 % 26,06 %
IVAN 0,45 0,36
PRI 3,75 años 2,86 años
C.V. 0,69 1,199
•626
Por qué usar el Valor Presente Neto?
La aceptación de proyectos con VPN positivo

beneficia a los accionistas.
El VPN usa flujos de efectivo.
El VPN usa todos los flujos de efectivo del
proyecto.
El VPN descuenta adecuadamente los flujos
de efectivo.
•627
La Regla del Valor Presente Neto (VPN)
• Valor presente neto (VPN) = VP total de los FE futuros

+ Inversión inicial
• Estimación del VPN:

– 1. Estime los flujos de efectivo futuros: cuánto? y
cuándo?
– 2. Estime la tasa de descuento
– 3. Estime los costos iniciales
• Criterio mínimo de aceptación: Acepte si VPN > 0

• Criterio de ordenamiento: Escoja el VPN más alto •628
Buenos atributos de la regla del VPN
1. Usa flujos de efectivo

2. Usa TODOS los flujos de efectivo del
proyecto
3. Descuenta adecuadamente TODOS los flujos
de efectivo
Asunción sobre reinversión: la regla del VPN

asume que todos los flujos de efectivo
pueden reinvertirse a la tasa de descuento.
•629
La Regla del Período de Recuperación
• Cuánto tiempo demora el proyecto para

“recuperar” su inversión inicial?
• Período de Recuperación = número de años
para recobrar los costos iniciales
• Criterio mínimo de aceptación:
– Establecido por la administración
• Criterio de ordenamiento:
– Establecido por la administración
•630
La Regla del Período de Recuperación
Ejemplo:
Año Flujo efectivo neto
1 4000
2 6000 3 años
3 6000 16000
4 4000 20000 0.5 años
5 4000
Si Inversión  18000 PRC 3.5 años
•631
La Regla del Período de Recuperación (cont.)
 Desventajas:
 Ignora el valor del dinero en el tiempo
 Ignora los flujos de efectivo después del período de
recuperación
 Sesgado contra los proyectos de largo plazo
 Requiere un criterio de aceptación arbitrario
 Un proyecto aceptado basado en el criterio del período
de recuperación puede no tener un VPN positivo
 No es indicador adecuado de riesgo, pues no considera
dispersión probables resultados
 Ventajas:
 Fácil de entender, por eso se usa.
 Sesgado hacia la liquidez
 Da visión limitada del riesgo y liquidez de un proyecto
a < período recuperación  < riesgo y > liquidez
 Empresa con poco efectivo: le es útil para medir pronta
recuperación fondos invertidos (útil en situaciones
inestabilidad).
•632
La Regla del Período de
Recuperación descontado
• Cuánto tiempo demora el proyecto en

“recuperar” su inversión inicial
tomando en cuenta el valor del dinero
en el tiempo?
• Al momento en que usted haya
descontado los flujos de efectivo,
también puede haber calculado el
VPN.
•633
La Regla de la Tasa Interna de Retorno (TIR)
• TIR: la tasa de descuento que hace cero el VPN

• Criterio Mínimo de aceptación:
– Acepte si la TIR excede el retorno requerido.
• Criterio de ordenamiento:
– Seleccione la alternativa con la TIR más alta
• Asunción sobre reinversión:
– Se asume que todos los flujos de efectivo futuro se
reinvierten a la TIR.
• Desventajas:
– No distingue entre inversión y tomar en préstamo.
– La TIR puede no existir o puede haber múltiples TIR
– Problemas con inversiones mutuamente
excluyentes
• Ventajas:
– Fácil de entender y comunicar
•634
La Tasa Interna de Retorno: Ejemplo
Considere el siguiente proyecto:
$50 $100 $150
0 1 2 3
-$200
La tasa interna de retorno de este proyecto es 19.44%
$ 50 $ 100 $ 150
VPN  0   
(1  TIR ) (1  TIR ) 2 (1  TIR ) 3
•635
El perfil del VPN para este ejemplo
Si graficamos el VPN versus la tasa de descuento,
podemos ver la TIR como el intercepto sobre el eje X.
Tasa Descuento VPN
$ 120,00
0% $100.00
$ 100,00
4% $71.04
$ 80,00
8% $47.32
$ 60,00
12% $27.79
•TIR =
VPN
$ 40,00
16% $11.65
20% ($1.74) $ 20,00
24% ($12.88) $ 0,00 19.44%

-1% 4% 9% 14% 19% 24% 29% 34% 39%
28% ($22.17) -$ 20,00
32% ($29.93) -$ 40,00
36% ($36.43) -$ 60,00
40% ($41.86) Tasa Descuento
•636
Múltiples TIRs
Hay dos TIRs para este proyecto:
$200 $800
Cuál deberíamos
0 1 2 3 usar?
-$200 -$800
VPN
$100.00
100% = TIR2
$50.00
$0.00
-50% 0% 50% 100% 150% 200%
($50.00) 0% = TIR1
Tasa Descuento
($100.00)
($150.00) •637
Múltiples TIRs
 TIR puede arrojar tasas de rendimiento múltiples
 Condición necesaria (pero no suficiente):
corriente flujo de efectivo que cambia de signo
mas de una vez.
 También depende de la magnitud de los flujos
 Si esto ocurre, ninguna TIR tiene sentido.
Computación no las detecta
 Se detecta gráficamente: VPN graficado para
diversos k
 Solución: separar flujos de efectivo en sus
componentes de préstamos otorgados (a la
TMRR) y préstamos recibidos (a lo que cobren) y
usar VPN
 Por qué se usa la TIR?  Por facilidad de
visualización (directamente comparable con
tasas de interés)
•638
El Problema de la Periodicidad
$10,000 $1,000 $1,000
Proyecto A
0 1 2 3
-$10,000
$1,000 $1,000 $12,000
Proyecto B
0 1 2 3
-$10,000
El proyecto preferido en este caso depende de la tasa de

descuento, no de la TIR. •639
El Problema de la Periodicidad
$5,000.00
$4,000.00 Proyecto A
$3,000.00 Proyecto B
$2,000.00
10.55% = tasa de cruce
VPN
$1,000.00
$0.00
0% 10% 20% 30% 40%
($1,000.00)
($2,000.00)
($3,000.00)
12.94% = TIRB 16.04% = TIRA
($4,000.00)
Tasa descuento
•640
Calculo de la Tasa de Cruce
Calcule la TIR, sea para el proyecto “A-B” or “B-A”
Año Proyecto A Proyecto B Proycto A-B Proycto B-A
0 ($10,000) ($10,000) $0 $0
1 $10,000 $1,000 $9,000 ($9,000)
2 $1,000 $1,000 $0 $0
3 $1,000 $12,000 ($11,000) $11,000
$3,000.00
$2,000.00 10.55% = TIR
$1,000.00
A-B
VPN
$0.00
B-A
($1,000.00) 0% 5% 10% 15% 20%
($2,000.00)
($3,000.00)
Tasa Descuento
•641
Ejemplo de Reglas de Inversión
Calcule la TIR, el VPN, el IR y el período de
recuperación de los siguientes dos proyectos.
Asuma que el retorno requerido es 10%.
Año Proyecto AProyecto B

0 -$200 -$150
1 $200 $50
2 $800 $100
3 -$800 $150 •642
Proyecto A Proyecto B
FE0 -$200.00 -$150.00
VP0 de FE1-3 $241.92 $240.80
VPN = $41.92 $90.80

TIR = 0%, 100% 36.19%
IR = 1.2096 1.6053
•643
Período de Recuperación:
Project A Project B
Tiempo FE FE Acum. FE FE
Acum.
0 -200 -200 -150 -150
1 200 0 50 -100
2 800 800 100 0
3 -800 0 150 150
Período recuperación para proyecto B = 2 años.

Período recuperación para proyecto A = 1 o 3 años?
•644
Relación entre VPN y TIR
Tasa Descto VPN p’ A VPN p’ B
-10% -87.52 234.77
0% 0.00 150.00
20% 59.26 47.92
40% 59.48 -8.60
60% 42.19 -43.07
80% 20.85 -65.64
100% 0.00 -81.25
120% -18.93 -92.52
•645
Perfiles del VPN
$400
•VP
N
$300
TIR 1(A) TIR (B) TIR 2(A)
$200
$100
$0
-15% 0% 15% 30% 45% 70% 100% 130% 160% 190%
($100)
($200)
Proyecto A
Tasa de cruce Tasas Descuento
Proyecto B
VALOR ACTUAL NETO (VAN)
Año Costos y beneficios Factor de descuento Flujo actualizado
0 -35,000 1/(1+0.3)0 -35,000
1 15,000 1/(1+0.3)1 11,538
2 15,000 1/(1+0.3)2 8,876
3 15,000 1/(1+0.3)3 6,827
4 15,000 1/(1+0.3)4 5,252
5 15,000 1/(1+0.3)5 4,040

VAN 1,534
•647
TASA INTERNA DE RETORNO (TIR)
Año Costos y beneficios Factor actualizado Flujo actualizado
r = 32 % r = 33 %
0 -35,000 -35,000 -35,000
1 15,000 11,364 11,278
2 15,000 8,609 8,480
3 15,000 6,522 6,376
4 15,000 4,941 4,794
5 15,000 3,743 3,604

VAN 178 -468
TIR = 32 % + 178 / (178 + 468) = 32.3 %
•648
COEFICIENTE BENEFICIO COSTO (BC)
Año Costos y beneficios Beneficios actualizados Costos actualizados
r = 30 % r = 30 %
0 -35,000 35,000
1 15,000 11,538
2 15,000 8,876
3 15,000 6,827
4 15,000 5,252
5 15,000 4,040
VAN 36,533 35,000
BC = 36,533 / 35,000 = 1.04

•649
PERIODO DE RECUPERACION (PR)
Año Costos y beneficios Valores actualizados Valores actualizados
t = 4 años t = 5 años
0 -35,000 -35,000 -35,000
1 15,000 11,538 11,538
2 15,000 8,876 8,876

3 15,000 6,827 6,827
4 15,000 5,252 5,252
5 15,000 4,040
VAN -2,507 1,533
PR = 4 + 2,507 / (2,507 + 1,533) = 4.62 años
•650
EVALUACION ECONOMICA
La evaluación económica es aquella que identifica
los meritos propios del proyecto,
independientemente de la manera como se
obtengan y se paguen los recursos financieros que
necesite y del modo como se distribuyan los
excedentes o utilidades que genera. Los costos y
beneficios constituyen el flujo económico.
Su valor residual o valor de recuperación, es el
valor hipotético al que se vendería el proyecto al
final del horizonte planificado, sin considerar
deudas por prestamos de terceros; este se
determina en el balance general proyectado
correspondiente al ultimo año, siendo igual al
activo total (sin caja – banco) menos el pasivo total
(sin préstamo). •651
EVALUACION FINANCIERA
La evaluación financiera es aquella que toma en
consideración la manera como se obtengan y se
paguen los recursos financieros necesarios para el
proyecto, sin considerar el modo como se
distribuyen las utilidades que genera.
Los costos y beneficios constituyen el flujo

financiero; y su valor residual es igual al valor
residual de la evaluación económica.
•652
Ingresos 59,827 62,818 65,960 69,258 55,406 44,325
Depreciación -43,075 -43,075 -43,075 -43,075 -43,075
Intereses 12% -25,845 -20,437 -14,381 -7,597
Ingresos vta activo 100,509
Items 1 2 3 4 5 6
Costo activo -143,584
Perdida de arrastre 0 -9,093 -9,787 -1,283 0 0
Base imponible -9,093 -9,787 -1,283 17,302 12,331 1,250
Impuesto 25% 0 0 0 -4,326 -3,083 -313
U.d.i -9,093 -9,787 -1,283 12,977 9,248 938
Perdida de arrastre 0 9,093 9,787 1,283 0 0
Depreciación 43,075 43,075 43,075 43,075 43,075 0
Costo activo 0 0 0 0 0 143,584
Amortización 12% -45,064 -50,472 -56,528 -63,312
Flujo de caja -11,082 -8,091 -4,949 -5,977 52,323 144,522
Inversión total : 359,959
Financiamiento : 215,375
Inversión neta : 143,584
VAN : -42,423
•653
evaluación del riesgo
Definición de riesgo: Probabilidad de ganar o perder en
un proyecto
Riesgo ≠ Incertidumbre
Riesgo se sabe aproximadamente lo que va a pasar, se
tiene información
Incertidumbre: no se sabe que va ha ocurrir, no hay
información o ésta está oculta y hay que descubrirla.
No basta la rentabilidad de un proyecto, también

importa el riesgo asociado a ese proyecto.
Tipos de riesgos: Asegurable, vida útil, de la actividad

económica, operativo, financiero, inflación, de la cartera
•654
Variables que aportan riesgos e
incertidumbre a los proyectos mineros
Vinculadas:
• Yacimiento
• A la operación minera
• Mercado y contexto
exterior
•655
Aplicación del riesgo
Cuando se trata de comparar dos a más proyectos en los cuales sus
valores son diferentes, se utiliza el coeficiente de variación para
realizar el análisis de proyectos financieros. Este esta dado por la
división de la desviación estándar entre el valor esperado, esto es:
CV = /VANE
Para escoger el mejor proyecto se toma el que tiene menor coeficiente
de variación, ya que este es el que tiene un menor riesgo.
INCERTIDUMBRE VS. EVALUACIÓN DE PROYECTOS
Para medir la incertidumbre que se presenta en la evaluación de
proyectos se encuentran diferentes metodologías, las más importantes
son:
•El método del valor presente neto esperado.
•El método de la probabilidad de pérdida en la aceptación.
•El método de la tasa incrementada por el riesgo.
•Método del valor presente neto esperado (VPNE)
El método del valor presente neto esperado es el más usado porque
permite incorporar en forma directa el riesgo a la evaluación.
•656
Van esperado
Aplicación del riesgo en proyectos:
1.- Asignar un valor a la tasa de interés equivalente al
riesgo estimado
2.- Análisis de sensibilidad en proyectos
En Anteproyectos
VANE = VAN pesimista*P pesimista + VAN real*P real
+ VAN optimista* P optimista
Donde:
VPNE = Valor presente neto esperado.
Pp: probabilidad de ocurrencia
En este método es necesario que se calcule la desviación
estándar de todo el proyecto y que se normalicen los
resultados para poderle aplicar la curva normal y de
esta forma averiguar el área que corresponde a una
abscisa menor de cero. •657
Desviación estándar
La desviación estándar en este método, depende de las
desviaciones de los flujos de caja de cada periodo y
puede ser calculada por la siguiente fórmula:
2=[(VANp - VANE) 2 *Pp + (VANr – VANE) 2 *Pr +
(VANop - VANE)2 * Pop]
= Desviación estándar; desviación respecto a lo

programado
•658
Criterios de selección de proyectos
Proyectos
Inversión Proyecto A 60.000 Proyecto B 72.000
año UDI FC UDI FC
1 10.000 20.000 33.000 45.000
2 “ “ 10.000 22.000
3 “ “ 8.000 20.000
4 “ “ 1.000 13.000
5 “ “ “ “
6 “ “ “ “
Criterios
VAN 27.105 26.406,5
TIR 24,29 % 26,06 %
IVAN 0,45 0,36
PRI 3,75 años 2,86 años
C.V. 0,69 1,199
•659
Ejemplo
Determinar coeficiente de variación C.V.
Probabilidades Pp=30%; Pr=50%; Pop=20%
Inversión $ 72.000
Año FC pesimista FC real FC optimista
1 31.500 45.000 54.000
2 15.440 22.000 26.400
3 14.000 20.000 24.000
4 9.100 13.000 15.600
5 9.100 13.000 15.600
6 9.100 13.000 15.600
VAN -3115,44 26.406,5 118.088
VANE=-3115,44*0,3 + 26.406,5*0,5 + 118.088*0,2=35.886,2

2=(-3115,44–35.886,2)2 *0,3 +(26.406,5- 35.886,2)2 *0,5 +
(118.088-35.886,2)2 *0,2 =43.043

C.V.=1,199 •660
Correas Transportadoras
•661
•662
Para que sirve?
Objetivo General:
Para el Transporte continuo de
material (mineral estéril) desde
un punto a otro en forma
continua.
663
•664
Correa Transportadora/CHUTE
•665
Para un correcto funcionamiento
de una correa transportadora es
indispensable que todos los
componentes del sistema de
transporte, tanto los estructurales
como los no estructurales, sean
perfectamente analizados,
teniendo en cuenta que se
comportan como una unidad y que
los valores de cada uno de ellos
sumados, determinarán el esfuerzo
al que la correa será sometida. Será
preciso examinar cada uno de estos
componentes para ver como
afectan cada uno de ellos a la
correa.
•666
Aplicaciones
• Se utilizan en sectores donde se

manipulan materiales a granel: cereales,
cementos, arenas, minerales, etc.
• En minería: En plantas mineralurgias y
en la explotación de yacimientos.
• Las correas conectan el área de
excavación con la escombrera y con
chancador.
•667
Clasificación según movilidad
 Correas fijas: Este es el grupo de uso mas generalizado
dentro de las explotaciones e incluso en las plantas de
tratamiento.
 Correas semi-móviles: Son aquellas que permiten
desplazamientos frecuentes mediante equipos
auxiliares, de forma que desde cada posición se
explota un bloque o módulo de estéril o mineral.
 Correas móviles: Estas cintas disponen de una
estructura metálica semi-rígida de módulos con
distintas longitudes, generalmente de unos 25m, que
van montadas sobre transportadores de orugas que
aportan al sistema gran movilidad. El accionamiento
del mecanismo de traslación se efectúa desde la
cabina de control situada en uno de los extremos y la
alineación es comúnmente automática con errores
menores a 1cm en 10m.
•668
•669
Las figuras ilustran la adaptación que tienen las
cintas transportadoras a los distintos relieves.
•670
Componentes Estructurales CT
Tolva de Carga
Tolva de descarga
Estructura de Soporte
Tambor de (1) Tambor de
Reenvio o de Accionamiento
Cola Tensor
(2)
(3) ( 4)
•671
Componentes estructurales
• Estructura de Soporte (1)

• Tambor de Accionamiento (2)
• Tambor de Reenvío (3)
• Tambor de Estiramiento (4)
• Soporte de la Correa en el Tramo
Portante (5)
• Soporte de la Correa en el Tramo de
Retorno (6)
• Sistemas de Limpieza de la Correa (7)
• Carga del Transportador (8)
• Descarga del Transportador (9)
• Distancia de Transición
•672
Componentes Estructurales
C.T.
•673
Tipos de polines
Polines de Carga
( 5)
Cinta
(9)
Raspadores
(8)
Polines de
Retorno ( 6 )
Guarderas
Polines
Laterales
Amortiguadores
(7)
•674
•675
•676
•677
•678
Partes de la correa transportadora
• Bastidores.
• Cabezas motrices.
• Bandas.
• Equipos eléctricos.
•679
Bastidores
Son estructuras metálicas que

constituyen el soporte de la banda
transportadora y demás elementos de
la instalación entre el punto de
alimentación y el de descarga del
material.
•680
Bastidores
Los bastidores se componen de:
•Estaciones superiores.
•Estaciones inferiores.
•Rodillos.
•Soporte de rodillos.
-Soportes flexibles.
-Soportes rígidos.
•681
Estación superior
•682
Estación superior
•683
Estación inferior
•684
Rodillos
Tipos de artesas Aplicaciones
Correas de hasta 800 mm

En ¨V¨
Angulos de 30°
Sistema mas utilizado.

En tres secciones
Los angulos estandar son: 20°,
30°, 35°, 40°, 45°.
Se emplea con suspensión de
En cinco secciones guirnaldas en la zona de carga.
El ángulo depende de la
distribución de carga, rigidez y
tensión de la banda: 25°- 55° ó
30° - 60°.
•685
Tipos de rodillos
• Normales
• De impacto
• De retorno con discos de goma
• De alineaciòn
•686
Cabezas motrices
Los elementos constitutivos de las cabezas
motrices son:
-Tambores.
-Reductores.
-Acoplamientos.
-Frenos y mecanismos antirretorno.
-Dispositivos de tensado.
•687
•688
Tambores
• Son el comienzo de la
correa y otorga el
movimiento a esta con
la energía recibida por
el motor eléctrico.
• Existen tres tipos de
tambores: tipo A, tipo
B y tipo C.
689
•690
Correa
Una banda esta formada básicamente por:
La carcasa, elemento responsable de responder a las
solicitudes de tensión, impacto, acanalamiento y puede
ser conformada por: telas sintéticas (Poliamida,
Poliéster) o cables de acero.
Las cubiertas, elementos responsables de proteger a la
carcasa de los efectos degradativos del material a
transportar, por acciones químicas, físicas o mecánicas.
Son formulaciones de compuestos poliméricos tanto
naturales como sintéticos o mezclas de ambos, (Goma o
Caucho de recubrimiento).
•691
Banda con cables de acero
•692
Banda con refuezo textil
•693
Correa
Normas Internacionales:
Las Correas Transportadoras se especifican,
diseñan y construyen bajo diferentes normas
internacionales, relacionadas con su respuesta
a la tensión de la correa.
DIN RMA
ISO Internacional
Alemania Americana
Tensión Ruptura Operación Ruptura Tela Base

Unidad KN/m PIW KN/m
Factor seguridad 10 10 10
Tipo Refuerzo EP NN EP
Ejemplo: EP1000/3 100PIW x 5,71 = 571

PIW EP315/3 = 945 KN/m •694
Especificaciones de una correa
Al especificar una Correa Transportadora deben
considerarse los siguientes aspectos:
 Tensión Unitaria
 Tipo Compuesto Cubiertas
 Acanalamiento versus Ancho
 Espesores de Cubiertas
 Resistencia al Impacto
 Tipo de Cantos
 Necesidad de Breaker
 Tipo de Correa ( Textil o Cable de acero ).
•695
Tensión Unitaria
PIW; Lb/inch of Width. (Maxima Tension de Operacion).
Tensión Unitaria EP; N/mm. o kN/m.(Tension de ruptura).
ST; N/mm o kN/mm. (Tension de ruptura).
Tipo de Nucleo USA (PIW) METRICO (kN/m)

Poliester-Poliester PP EE
Nylon-Nylon NN PP
Poliester-Nylon PN EP
Cable de acero ST ST
PIW; Lb/inch of Width. (Máxima Tensión de

Operación).
EP; N/mm. o kN/m.(Tensión de ruptura).
ST; N/mm o kN/mm. (Tensión de ruptura).
•696
Ancho Versus Acanalamiento
El ancho de una Correa debe cumplir con las siguientes
condiciones:
1. Permitir que su capacidad volumétrica sea adecuada
para cumplir con el flujo de material a transportar,
dada una velocidad de transporte y un ángulo de
polines de carga.
2. Tener el ancho mínimo y máximo que garantice un
adecuado acanalamiento sobre los polines de carga.
3. Ser menor que el máximo permitido para la densidad
del material, de modo que no se fatigue en la
intersección de los polines de carga.
•697
Resistencia al Impacto
Resistencia al Impacto:
• El Impacto es la energía producida por la

caída de una colpa de material, desde su
altura de descarga, sobre la Correa
Transportadora.
• Esta energía debe ser disipada por la carcasa
de la correa, en caso contrario, la Correa
Transportadora será seriamente dañada. La
fórmula de cálculo es:
• I = P x H suponiendo una colpa de forma
cúbica
•698
Tipos de Canto
Existen dos tipos de terminación en los cantos de correas
transportadoras:
CORTADOS: Es posible ver las telas que configuran la carcasa
MOLDEADOS:
El canto está conformado por la misma formulación que las
cubiertas y forman un sello protector de la correa en toda su
longitud.
Las correas cable de acero por construcción son siempre de canto
moldeado.
Cubiertas:
 El otro componente de una Correa Transportadora son las
cubiertas, cuya función es proteger a la carcasa de las acciones
degradativas del material a transportar.
 Las cubiertas son fabricadas basándose en formulaciones de
compuestos poliméricos, tanto naturales como sintéticos o mezclas
de ambos.
 Existen variadas normas que clasifican y califican los compuestos.
Las más usadas son las siguientes y su correlación:
•699
Polímeros
Los Polímeros son macromoléculas, su nombre deriva
del griego, que significa: poli : muchas mer(o):
partes
El polímero más usado en las formulaciones de
cubiertas es el caucho.Este polímero puede ser:
natural (Hebea Brasiliensis) poliisopreno
sintético (más común SBR) estireno butadieno
rubber
Una amplia gama de cauchos sintéticos han sido
desarrollados de acuerdo a sus propiedades y
aplicaciones especiales.
El medio por el cual se logran estabilizar
dimensionalmente y sus propiedades finales físicas,
químicas y mecánicas es mediante la adición de calor,
proceso llamado vulcanización •700
MINERÍA
Compuestos más usados:
Anti abrasión y corte : STACKER ( Caucho Natural )
Abrasión alta : Grado B ( Caucho Sintético + Natural )
Extrema Abrasión : Survivor ( Caucho Sintético )
:
6240-A Granulometría ???2” (140 °C)
Temperatura S.T.F. Granulometría > 2” (220 °C)
Solar Shield Granulometría > 2” (220 °C)
Aceite : SCOR
Antiflama : MSHA - SBR
•701
Relación de espesores de Cubierta
• Es conveniente que la relación de
espesores entre la cubierta superior e
inferior cumpla una determinada
proporción. Esta relación es normalmente
3:1 como mínimo.
• Ejemplo: 8 mm x 2 mm ó 3/16” x 1/16”
• Razones: Desgaste por abrasión y roce
con perspectiva de vida útil relativamente
similares. Balance adecuado de la correa,
a fin que en zonas de curvas, o tripper, por
ejemplo, minimizar la posibilidad de giro de
la correa sobre si misma.
•702
Ancho correa/tambor
Tabla II
Ancho de la Correa -B- (mm) 100 – 200 200 - 700 700 – 1200
Longitud del Tambor B + 20 mm B + 30 mm B + 50 mm
Longitud Cilíndrica 1/3 B 3/5 B 5/7 B
Diámetro porción cilíndrica del

70 110 175 250 430
Tambor (mm)
Diferencia e/ Diámetro porción

cilíndrica y extremos del Tambor 0,7 0,9 1,2 1,4 2
(mm)
•703
Correas
Cuerda
sintética
Capa Cables de
2.5 mm
acero Capa de Capa
tracción
13.2 mm carga
10 mm
adhesión
19 mm •704
Tambores de accionamiento
Los tambores de accionamiento
dependiendo del arco abrazado, se
pueden clasificar en:
a) Tambor Simple (Arco abrazado 180º)
b) Tambor Simple con Polea desviadora

(Arco abrazado 210º a 230º)
c) Tambores en Tándem (Arco abrazado

350º a 480º)
705
Uniones de bandas
 Las bandas se terminan de confeccionar
en el punto de utilización mediante la
unión de tramos de longitudes estándar.
 Los procedimientos de unión de las

bandas mas empleados son:
 El vulcanizado y
 La unión mecánica rápida.
•706
Uniones de bandas
Uniones mecánicas: por ejemplo las grampas,
en aquellas bandas no sometidas a
elevados esfuerzos de tracción.
•707
Vulcanizado
Ventajas: Desventajas:
- Aporta una resistencia - Mayor duración en la
elevada. ejecución del empalme.
- La vida útil del
- Mayor costo.
empalme es similar a
la de la banda. - Mayores necesidades
- La limpieza de la banda en el sistema de
no constituye ningún tensado de la banda.
problema.
•708
Union mecanica rapida
Ventajas: Desventajas:
- Rapidez de ejecución. - Menor resistencia.
- Menor costo. - Posibles problemas
de deterioro de la
- Menos problemas de carcasa por efecto
tensado. de la humedad.
- Superficie rugosa,
con lo que se
presentan
problemas de
limpieza de la
banda.
•709
Correa Transportadora
Velocidades según aplicaciones
Aplicaciones Velocidad de la
Cinta (m/s)
Casos Especiales 0,5
Caudales pequeños de material que 0,5-1,5
deben protegerse (cinta de coque)
Aplicaciones Estándar(canteras de 1,5-3,5
grava)
Flujos elevados a grandes distancias 3,5-6,5
(minería a cielo abierto)
Aplicaciones especiales. Apiladores 6,5 y mayores
•710
Correa Transportadora
Velocidades de acuerdo al material transportado
Tipos de Material Velocidad

-Fuertemente Abrasivo
-Fino y Ligero Velocidad Pequeña
-Frágil
-Granulometría gruesa, densidad
elevada
-Poco Abrasivo
-Densidad media Velocidad Alta
-Granulometría media
•711
Correa
•712
CORREAS TRANSPORTADORAS
•713
Equipos electricos
Los equipos eléctricos
utilizados en las correas se
pueden clasificar en:
- Equipos motrices y/o de
potencias, que aseguran el
movimiento y las acciones
secundarias necesarias.
- Equipos de automatismo y de
vigilancia, equipos de
comunicación
- Equipos de servicio:
alumbrado, polipastos, etc.
•714
Operaciones básicas y practicas operativas
 Carga de la correa:
-Caudal del material en la misma dirección con una
velocidad de transferencia igual a la de la correa
para evitar turbulencias.
-Altura de caída lo menor posible para evitar el
desgaste y riesgo de rotura de la banda.
-Disposición regular del material en el centro de la
banda.
-Ausencia de roturas indeseadas del material.
-Escapes mínimos y escasa producción de polvo.
• Dispositivos de limpieza:
-Sistema de limpieza de bandas en la cabeza de
vertido.
-Sistema de volteo de banda.
-Sistema de limpieza del ramal inferior.
-Empleo de rodillos inferiores autolimpiables.
•715
Amortiguación zona de carga
•716
Polines
Polines de Carga
Polines de Impacto
Polines de Retorno
•717
A) Deslizamiento sobre rodillos
Este grupo puede presentar
también otras dos divisiones:
- sobre rodillo plano
- sobre rodillos en artesa
718
Rodillo autolineante
• Rodillos autoalineantes: Su
función es la de proveer un
alineado automático de la
correa.
• Los extremos de los rodillos
de este tipo de estaciones
avanzan o retroceden en el
sentido de la marcha de la
correa y por un principio
práctico de instalación, que
indica "que la correa siempre
se moverá hacia el lado
•719
Estaciones de rodillos portantes
especiales
Estaciones de rodillos amortiguadores: son
aquellas ubicadas debajo de la zona de
carga del equipo transportador, como su
nombre lo indica su función es amortiguar el
golpe producido por la carga del material
sobre la correa. La distancia entre estas
estaciones es siempre menor que la
indicada para las estaciones de rodillos
portantes comunes o de línea y depende de
el tipo de material a transportar, su altura
de caída y velocidad. Los rodillos de estas
estaciones son conformados por discos o
anillos normalmente cauchutados
separados entre si por calces o arandelas.
720
Cómo evitar daños en la correa
• El material transportado debe
entrar en contacto con la
correa, siguiendo en lo posible
la misma dirección y
velocidad de la alimentación.
• Reducir al mínimo la altura de
caída del material sobre la
correa,
• Que el material transportado
se deposite en forma centrada
sobre la correa, para que la
misma no se vea sometida a
esfuerzos laterales que
ocasionen desgaste y
desviación en su alineamiento.
•721
Raspadores
Raspadores
Raspadores en V
•722
A) Raspadores o Rascadores
Los más comunes son los

constituidos por una lámina de
goma maciza tomada de un
bastidor y en contacto con la
correa presionando sobre ella
por debajo del tambor de
accionamiento y antes de que
la misma se separe de aquel.
723
Sistemas de Limpieza de la Correa
En líneas generales se
pueden definir 2
tipos:
a) Raspadores o
Rascadores
b) Deflectores
724
Poleas y Tensor
.
Poleas o Tambores
Tensor Gravitacional
•725
Tambor de estiramiento
Son de uso casi excluyente en
sistemas de transporte pesados y
grandes distancias entre centros.
Este estiramiento debe poder ser
absorbido por el estirador, mientras
más larga es la correa, mayor será el
recorrido del estirador para
compensarlo, si no se compensa la
correa pierde tensado y se corre
serio riesgo de patinamiento.
726
•727
Datos Requeridos para la Correcta
Selección de una Correa
Transportadora
•728
Recubrimiento tambor
La superficie del tambor de
accionamiento puede ser de
acero lisa o con recubrimiento de
caucho de una dureza Shore A
de 60 a 70 aproximadamente, el
cual permite el aumento del
coeficiente de rozamiento.
Otros recubrimiento del tambor
pueden ser el forrado con
correas de caucho u otros
elementos de gran adherencia.
También hay sistemas que
utilizan "postizos" en arco,
cauchutados, que se acoplan a los
tambores de diferentes formas. •729
Correa transportadora
•730
Funcionamiento
• Accionamiento: el movimiento de la correa esta dado por un
motor, el cual, mediante distintos mecanismos transmite
movimiento al tambor de accionamiento y este a su vez a la
correa por fricción.
• Carga: el material ingresa a la correa por medio de tolvas de
carga, las que poseen un diseño creciente de acuerdo a la
dirección de marcha.
Descarga: se produce principalmente en el tambor de
accionamiento, directamente sobre una pila de material, por
medio de una tolva de descarga o sobre otra correa
•731
Datos Técnicos
Dat os Téc nic os

E l A bra Los P elam bres
Tipo de c int a P hoenoc ord S T 6800 P hoenoc ord S T 7800
Fuerz a m inim a de rot ura 6800 N/ m m 7800 N/ m m
A nc ho 1600 m m 1800 m m
Longit ud 20 k m 12 k m + 11 k m
P es o 110 k g 140 k g
E s pes or 36, 5 m m 42, 5 m m
S is t em a de prot ec c ión P hoenot ec P hoenot ec
S is t ena de det ec c ión de rot urasP hoenoc are S L P hoenoc are S LT
Cont rol de E m palm es - P hoenoc are S C
M at erial t ras nport ados M ineral de Cobre M ineral de Cobre
Cant idad 8700 t / h 8700 t / h
V eloc idad 6 m/s 6 m/s
Cant idad de em palm es 57 77
A lt ura 3850 m 3200 m
Dif erenc ia de alt ura 500 m 1070 m
•732
Minera los pelambres
Perfil del sistema de Cintas Transportadoras en
Minera Los Pelambres; este circuito comienza en la
mina (rajo) hasta la planta de concentrado.
•733
Minera los pelambres
Características correa
•734
Selección
Para la selección de la correa se deben considerar

algunos factores como:
• Material a transportar
• Capacidad de transporte
• Dimensiones de la Correa
• Desnivel y distancia entre los centros de
tambores
• Diámetro de los tambores
• Sistema tensor
• Polines de carga y retorno
• Velocidad
• Potencia
• Sistema de carga y descarga
•735
Ventajas CT
Las ventajas que tiene la cinta transportadora son:
• Permiten el transporte de materiales a gran

distancia
• Se adaptan al terreno
• Tienen una gran capacidad de transporte
• Permiten transportar un variedad grande de
materiales
• Es posible la carga y la descarga en cualquier punto
del trazado
• Se puede desplazar
• No altera el producto transportado
•736
Otras Ventajas
 El costo de operación y mantenimiento es menor,
requiere MO menos especializada y una plantilla mas
reducida.
 Las correas consumen energía eléctrica y tienen una
eficiencia energética del orden del 75%.
 El costo de construcción y mantenimiento de las
pistas disminuye por su menor anchura, longitud e
intensidad de circulación.
 El proceso de extracción se transforma de
intermitente en continuo en explotación
subterráneas y las condiciones ambientales mejoran,
hay menos emisión de ruido y polvo
 La operación es menos sensible a las inclemencias
climatológicas.
 El proceso puede ser racionalizado y automatizado, lo
que facilita su supervisión.
 El sistema es valido desde pequeñas capacidades
(300 t/h) hasta grandes niveles de producción (23000
t/h).
•737
Desventajas
• Exige mayores inversiones iníciales,
pero, mucho menos que un transporte
por FFCC
• Poca versatibilidad para aumentar o
modificar la producción, requiriendo
por tanto una cuidadosa planificación.
• En el caso de varias unidades en serie
se tiene una disponibilidad del
conjunto pequeña, por lo que se
•738
precisa una cobertura elevada.
Rotopala
En extracción de pilas lixiviadas
•739
Rotopala
Rotopala excavando y descargando en otra cinta

•740
741
Rendimientos
Angulo Capacidad en ton/hora
0° D=0,15*b2*v*p/1000 v= m/seg.
20° D=0,30*b2*v*p/1000 p= ton/m3
30° D=0,35*b2*v*p/1000 b=ancho correa mm
a= valor ángulo (tabla 4)
Cinta inclinada Dr=a*D Dr=capacidad real
Cinta Horizontal Dr=D y P3=0
Pm=Potencia motor=P1+P2+P3/η (CV)
P1=0,33*Q*v(L+45)/1000 Q=Kgr/m (tabla 6)
P2=1,1Dr(L+45)/10.000 L=Longitud correa (m)
P3=37*Dr*H/10.000 H=Desnivel (m)
Tmax.=K*F (kg) F=Pm*75/v (kg)
•742
Elección de la correa
1. Resistencia de la correa
Tt= Tmáx/b b en cm
Tmáx. en kg
2. N° de pliegues
3. Recubrimientos
Caucho, Goma
4. Esqueleto:
Malla de acero, textil, algodón,
•743
Minería Subterránea
•744
Room and Pillar
•745
Room-and-Pillar
Dos Fases
•746
Sub-lavel Stopping
•747
Caserón
SLS
•748
El Soldado
•749
Shrinkage
•750
Shrinkage Stoping
•751
•752
•753
Cut and Fill
•754
Cut and Fill Mining
 Cuerpos mineralizados con orientación
vertical y potencias de 3 a 10 m
 La roca de caja es generalmente de
baja competencia (4A) y la roca mineral
de baja a media (3B).
 Se realiza por subniveles de manera
ascendente
 Los caserones en explotación se
pueden separar por muros y losas de
modo de aumentar la estabilidad del
sistema minero
 Rellenos: hidráulicos colas de relave,
material estéril, ambos más cemento,
etc.
 Método altamente selectivo, por lo
tanto permite explotar cuerpos de baja
regularidad y continuidad espacial
 Baja dilución menor a 2%
 Alta recuperación mayor a 90%
 Alto costo de producción 40-150 $/t
 Baja productividad 200 a 4500 tpd
•755
Bench and Fill Stoping
•Drilling Equipment •Truck backfills after most ore
is mucked
•Retreating
•Blasted Ore
•Ore •Backfill
•LHD Equipment
•Floor can be of any type: Ore, backfill or sill (mat) pillar
• Alternativo a VCR
• Utilizado en cuerpos de menor
competencia mayor continuidad.
•756
Sublevel Caving
•757
•758
•759
Block Caving (Roca primaria)
 Cuerpos masivos con una
proyección en planta suficiente
 Aumento en la solicitación de
esfuerzos
 Permite manejar la roca
primaria que presenta mayor
granulometría y mayor tonelaje
 Un aspecto relevante en el
funcionamiento del Método
Panel Caving, es el paso del
frente de hundimiento.
 Mayor costo por la mayor
competencia de la roca
•760
Malla de extracción
•761
Malla de Extracción
•762
Extracción del mineral
•763
Zanja
•764
Extracción de mineral
•765
Características del scoop
En la minería subterránea, es utilizado como LHD y
como pala. Como pala carga camiones con el objeto
de llevar el material a los puntos de vaciado. Como
LHD, carga, transporta y descarga.
La escasez de espacio que caracteriza a una faena
subterránea, es el factor más determinante sobre el
diseño de este equipo; perfil bajo, angostos, largos,
articulados y con el operador ubicado en forma
perpendicular al eje longitudinal del equipo,
fundamentalmente por ser un equipo bidireccional.
El largo exagerado, en apariencia, del equipo, es lo
que le permite soportar su gran capacidad de
carguío, su bajo centro de gravedad ayuda a dar
estabilidad al equipo, y su sistema articulado, es lo
que le permite movilizarse sin problemas en las
angostas galerías.
•766
Dimensiones del scoop
EJC 145E
•767
Características scoop
Equipo de Bajo Perfil: aprovecha el espacio entre las
ruedas, tiene pequeña altura, es angosto, posee
articulación central, es bidireccional, tiene pequeñas
dimensiones. En general es un equipo que se acomoda
especialmente para Minería Subterránea.
 Pequeñas Dimensiones: Altura: 2,28 m y Largo: 9,7 m
 Velocidad media de aproximadamente 7 Km./hr.
 Tamaño del Balde (0,38 – 11,4) metros cúbicos.
 Equipo Diesel, funcionan gracias al proceso de
combustión
 Posee articulación central, otorga alta movilidad
 La cabina tiene vista hacia ambos lados, el operador
maneja de lado logrando una buena visión sobre el
balde y sobre el motor.
 Es un equipo montado sobre neumáticos, lo que le
otorga autonomía-
•768
Tamaño Scoop
•769
leasing
•770
Existen dos tipos de SCOOP:
 De impulsión diesel
 Eléctricos
Los cuales entre ellos poseen una gran cantidad de
diferencias y limitaciones, siendo para los SCOOP
de impulsión diesel las limitaciones más
importantes, el producir un ambiente contaminado,
un alto nivel del ruido, un alto consumo de
combustible, etc. Pero es Autónomo, se puede
desplazar a cualquier lugar, el SCOOP eléctrico es
un equipo ecológico, no emite ruidos, no sofoca las
labores mineras, consume menos aire de la
ventilación, pero tiene interrupciones en su proceso
productivo, hay pausas en su ciclo productivo debido
a la instalación del enchufe del cable del SCOOP a
una nueva toma de corriente, cuando cambia de
sentido.
•771
Mecanización
772
Características generales del
equipo
• Bajo perfil
• Montado sobre
neumáticos
• Articulado (42.5º
ángulo de giro)
• Bidireccional
• Rendimiento
Decreciente
• Maniobras en 14o
•773
Características de diseño
• El balde es soportado por la estructura del Scoop, esto permite
que el balde con el material alcance óptimos resultados, sin
importar el tonelaje del material.
• El balde del Scoop se puede levantar, alcanzando la altura de un
camión de bajo perfil. El balde se invierte hacia la parte de
adelante para poder descargar el material.
• El equipo posee un gran radio de giro, lo que permite que pueda
adaptarse a distintos tipos de cruces de galerías.
• Una característica muy importante es que este equipo tiene una
estructura muy pequeña, pero el balde es muy grande con relación
a la estructura, esto permite tener una gran productividad.
• El equipo tiene dos estructuras, una de estas es el balde y su
soporte y otra es el motor y la cabina, unidas por un pasador de
alta resistencia.
• Las marchas de este equipo son iguales en ambos sentidos, esto
permite que el operador pueda moverse a la misma velocidad en
el momento de cargar y descargar, lo que implica que los tiempos
de carga y descarga sean mucho menores.
• El motor del equipo tiene mucha potencia, pero también •774
emite mucho ruido.
Atlas Copco ofrece una línea
completa de tracción en las
cuatro ruedas articulada LHDs
(carga, distancia y volcado) para
la minería subterránea y para los
proyectos de túneles. Ofrece la
línea de diesel y eléctricos y las
cargadoras oscila entre los 3,6
toneladas tramming capacidad
de la ST2D a las 15 toneladas de
capacidad de carga útil de la
ST1520. Los modelos están
disponibles con Atlas Copco
Sahr patentado a prueba de
fallos de seguridad del sistema
de frenos para una frenada y
componente de larga vida.
Además, cada modelo incluye
opciones que complementan las
muchas características estándar
775
Sistema de carga
• Brazos
• Cucharón o Balde
776
Funciones del Scoop
• Pala
• LHD
• Limpieza
777
Lugares de trabajo
• Minería Subterránea
• Producción y
desarrollo
778
Factores que influyen en el
rendimiento
• Reparación mecánica.
• En reserva
• Mantenimiento programado.
• Choca.
• Chequeo de la labor.
• Traslado del operador a la labor.
• Reparación y/o cambio de llantas.
• Apoyo a sostenimiento.
• Cambio de turno
•779
Algunos Modelos
•LHD con capacidad de 3 500kg

•Dimensiones: Largo mínimo 7,0 m, ancho 1,5 m ,
y alto de 1,7 m
•Tamaño del balde 1,3m³ - 1,75m³
• Diesel
•TORO 151
ELECTRICO •780
• LHD con 9 600kg
de capacidad
• Dimensiones:
Largo 9,7 m ,
ancho 2,5 m , alto
2,3 m
• Tamaño del balde
4,3m³ - 4,6m³
•TORO 400
ELECTRICO
781
Tamaño de Scoop
•782
• LHD con 12 500kg de capacidad
• Dimensiones: Largo 10,5 m ,
ancho 2,7 m , alto 2,5 m
• Tamaño del balde 4,6 m³ - 7,0 m³
TORO 1250
ELÉCTRICO
783
• LHD con 14 000kg
de capacidad
• Dimensiones:
Largo 10,5 m ,
ancho 2,7 m , alto
2,5 m
• Tamaño del balde
4,6 m³ - 7,0 m³
•TORO 1400
ELECTRICO 784
MARCAS SCOOP
DIESEL:
Eimco,
Toro,
Jarvis Clark,
Wagner,
Shopf
Puma
Tamaños (0.5 yd³ a 16 yd³)
785
SCOOP MODELO ST-2D
DISTRIBUIDO POR ATLAS COPCO WAGNER INC.
Capacidad Kg. Libras
Fuerza de rompimiento 5761 12.700
Fuerza de rompimiento, hidráulica 9312 20.530
Capacidad de acarreo 3629 8.000
Balde - Proporción SAE M³ Yardas³
Repleto nominal 1.9 2.5
Cerrado 1.6 2.1
Tiempo de levantamiento del Balde 3.7 segundos
Tiempo de bajada del Balde 2.0 segundos
Tiempo de vaciado del Balde 4.0 segundos
Velocidades del vehículo - cargado
Hacia delante o reversa con 3% de resistencia al rodaje
Marcha 1ª. 2ª. 3ª. 4ª.
Velocidad en km./h 3.4 6.6 10.9 18.2
Velocidad en mph 2.1 4.1 6.8 11.3
•786
CARACTERISTICAS OPERATIVAS
El equipo carga
siempre de la
misma forma, ya
que carga el
material en el
balde y luego este
lo levanta para
poder ser
transportado.
En el caso de la
descarga del
material tenemos
dos funciones de
descarga, una es la
función pala y otra
es la función LHD •787
Función pala
En este caso el
equipo luego de
excavar se dirige al
camión que está a
un costado de la
pala, en el lugar
levanta y descarga
en el camión de
bajo perfil, luego
baja el balde y
retorna
nuevamente hacia
la posición de
carguío para repetir
el ciclo.
•788
• r
•789
Vista Scoop
•790
Función LHD Punto vaciado
En este caso el
equipo luego de
excavar se dirige al
punto de
transferencia o de
vaciado donde
procede a realizar
la descarga: En el
caso de camión o
pique debe levantar
el balde y proceder
a la descarga para
luego retornar al
punto de carguío
•791
Balde y posición de carguío
•792
Diseño de labores
•793
Scoop
•794
Scoop; modelos
Marca • Estabilidad
Modelo Tamaño Longitud Altura Ancho
balde (m.) (m.) (m.)
(yd3)
Tamrock Microscoo 0,7 4,846 2,045 1,055
p 100E
EJC
• Transparencia
EJC 65E 1,5 5,842 2,134 1,448
Toro Toro 151E 1,7 – 2,3 6,995 1,840 1,480
EJC EJC 145E 4 8,407 2,235 2,159
Toro Toro 400E 5–6 9,736 2,320 2,525
Toro Toro 6-7 10,084 2,540 2,700
Toro • Reflexión
1250E
Toro 6 – 9,1 de fuerza
10,116 2,540 2,700
1400E
Toro Toro 13 14,011 3,161 3,900
2500E
795
Scoop
División
El Teniente
•796
LHD Eléctrico
 Sistema Motriz, el accionamiento del carrete se consigue con
un motor hidráulico, que transmite un torque constante al
tambor por medio de cadenas y engranajes. El cable es pre-
cargado con el motor funcionando lo que origina que el
enrollado y desenrollado sea sincronizado con la velocidad
del equipo.
 Balde, debe ser resistente al impacto, flexión y desgaste
originado por el carguío.
 Sistema Hidráulico, encargado de accionar al eje de
enrollamiento.
 Sistema de frenos, frenos de servicio, de emergencia y de
aparcamiento.
 Estructura y Comandos
 Sistema Eléctrico, el sistema de focos debe ser adecuado
para faenas con presencia de polvo, agua, barro, etc.
 Sistema de carretes, cables de alimentación y sistemas de
conexión a la red eléctrica.
 Sistema de seguridad, el asiento del operador debe ser
amortiguado, anatómico y confortable. El equipo debe poseer
una estructura de protección para el operador, con pilares que
le protejan la espalda y costados.
•797
Scoop eléctrico
El sistema de alimentación eléctrica es
el que presenta la mayor incidencia en
los costos totales del LHD eléctrico, y
es por esto que se deben considerar
las variables operacionales de los
sistemas de carrete, cables de
alimentación y sistemas de conexión a
la red eléctrica.
•798
Scoop eléctrico
Carrete de enrollamiento
Se han desarrollado una serie de sistemas de
carrete para enrollar y desenrollar el cable,
siendo los siguientes los más usados en la
actualidad en los LHD eléctricos:\
 carrete horizontal con simple o múltiples capas.
 carrete vertical con enrollamiento en espiral.
Se define como carrete vertical, a aquel que
posee su eje en posición vertical y, como carrete
horizontal, aquel en que su eje es horizontal.
•799
Scoop y camión eléctrico
•800
Scoop eléctrico
Cable alimentador
Con una capacidad
aproximada de 180
metros de cable, posee
un enchufe a ambos
extremos, lo que permite
desconectarlo del carrete
con facilidad para su
recambio. De esta forma,
existen dos tipos de
cables que se usan en los
LHD eléctricos:
•cable plano
•cable redondo.
•801
Scoop eléctrico
Sistema de conexión a
la red eléctrica
Se pueden usar dos
sistemas para conectar el
equipo eléctrico a la red
eléctrica de la mina a
saber:
•mediante un enchufe fijo
(caja de alimentación)
•mediante un enchufe
móvil (sistema trolley)
•802
•803
Control remoto
804
Control Remoto
La idea al operar el Scoop a control remoto

es sacar al operador de la máquina para
realizar el carguío desde:
 La galería zanja de caserones abiertos

 Zonas peligrosas
Una vez que se abandonado esos lugares

el operador del Scoop vuelve a subirse a la
máquina para continuar llevando el material
cargado a su destino.
•805
scoop operado a control remoto
•806
Especificaciones técnicas
• Las dimensiones: C01LHD - 15cmH x 35.5cmW x

9.5cmD (6 x 14 x 4 pulgadas), peso 5.5 Kg. aprox. (12
lbs.) incluyendo batería
• La banda de frecuencia: UHF 450 MHz a 470MHz (otros
disponible según demanda)
• Material de construcción: C01LHD - Fibra de vidrio
NEMA (4x), P06C - Aluminio
• Ambiente de operación de -30ºC a +60ºC (-25ºF a
140ºF), con la humedad relativa de 0 a 95%
807
Control remoto Necesario:
• Difícil acceso
• Trabajos riesgosos
•809
OPERACIÓN LHD
SEMIAUTÓNOMOS
•810
Modernización de la Minería
El proceso de modernización se va
desarrollando de acuerdo al progreso
de la tecnología, dentro de la industria
minera este proceso se podrá clasificar
de acuerdo a la escala a lo largo del
desarrollo del tiempo
811
Aspectos fundamentales
Un vehículo automatizado, considera tres aspectos
fundamentales: La navegación, Comunicación
(Teleoperación) y el sensado para la exploración.
La navegación del vehículo dentro de la mina, debe

poseer cierto nivel de autonomía. Por lo tanto, el
vehículo contará con mecanismos confiables, que le
indiquen las condiciones y características del medio
donde se desenvuelve. Así que, durante los
recorridos, el vehículo evitará las colisiones u otro tipo
de situaciones imprevistas. Además, estos
mecanismos permitirán al vehículo ubicarse
localmente dentro de la mina. Por lo tanto, deberían
utilizarse sensores de distancia, de choque y
sensores visuales.
•812
Teleoperación
La teleoperación consiste en conectar el controlador
del vehículo con un controlador del usuario,
localizado en un lugar fuera de la mina, a través de un
medio de comunicación (radio, fibra óptica, etc.).
El controlador del vehículo recibirá la información

capturada por los sensores, quien a su vez enviará
las instrucciones necesarias para el control y la
ejecución de las tareas asignadas al vehículo.
Se establece que el controlador del usuario sólo

enviará las instrucciones para la realización de la
tarea.
Estas instrucciones serán interpretadas y ejecutadas

directamente por el controlador del vehículo. Siendo
así, el usuario actuará a un nivel de supervisión
•813
Elementos de la teleoperación
•814
Teleoperación Vehículo
Usuario Vehículo
Controlador
Controlador del
vehículo
del usuario
RF Control de Sensor Láser

Comunicación Comunicación
avance
PTU
Motores Sonar Telémetro

láser
Codificador
•815
Aplicación De La
Teleoperación En Canadá
816
Teleoperación Canadá
El sistema SIAM (Integrated and Automated Mining),
adoptado por Noranda en cooperación con universidades
locales, consiste en un esqueleto de comunicaciones
multimedia, un sistema de tele operación asistida por vídeo,
un sistema de carga automática en LHD con cubos y un
sistema de teleguiado automático para LHD y camiones.
Desde 1997, Brunswick ha usado en su flota de 21 Wagner
ST-8B LHD Atlas Copco hasta 6 sistemas tele-remotos,
simultáneamente con sistemas de control remoto llamados
de línea visual.
Los LHD tienen un módulo electrónico especial que recibe

señales de radio de la unidad de control remoto. Las señales
son transmitidas por una red CAN-BUS para controlar la
extensión de los cilindros, el motor y los frenos. Imágenes de
vídeo digital de dos cámaras instaladas en el vehículo, así
como las alarmas, y mensajes sobre el estado de las
operaciones y diagnósticos son transmitidos al operador.
•817
las operaciones con control tele-remoto reducen algo
la eficiencia del operador en la carga con baldes,
Noranda aplicó también un sistema de carga
automático SIAM load, que incluye una computadora
de a bordo, que reacciona continuamente ante los
progresos de la operación de carga. En lugar de
guiarse por la información visual, el sistema se guía
por la presión hidráulica, la extensión de los
cilindros, la carga sobre el eje delantero y la
rotación de las ruedas.
El sistema funcionó exitosamente llenando el balde
de cada LHD en el frente, y presentando el peso de
cada balde al operador. El sistema aumenta la
productividad en un 8% respecto a la carga con
sistema de control visual y mejora en un 20% el
cumplimiento de las especificaciones operativas, lo
que se traduce en grandes ventajas financieras.
•818
En junio de 2001, Brunswick siguió con la incorporación del
sistema de dirección SIAM en dos de sus camiones –de su flota
de 12 Wagner MT-436B – con un tercer camión de reserva. El
sistema de dirección fue usado para permitir movimientos de
material rápidos entre los lugares de acopio para reducir los
cuellos de botella en la producción.
Brunswick tiene tres objetivos principales con el sistema de
vehículos teleguiados:
 Aumentar el volumen y la velocidad de carga,
 Reducir los costos operativos, teniendo un operador para
varios vehículos,
 Y aumentar las horas de operación operando los vehículos
desde la superficie.
El sistema usa navegación visual y, como los LHD, cada camión
está equipado con una serie de sensores, una computadora y
dos cámaras, una en cada extremo. Las cámaras reciben
imágenes de una cinta óptica reflectante a lo largo del techo de la
galería. Todo el sistema es supervisado por el operador en una
sala de control, monitorear el proceso, incluido el tráfico de
vehículos, vía la computadora y las pantallas de vídeo.
•819
Los vehículos, fueron programados para moverse a la
máxima velocidad en cada área de la galería. En las
primeras La Mina Brunswick: Escenario de valiosas
pruebas de carga y transporte tele-remotos 7 pruebas,
los camiones alcanzaron una velocidad máxima de
25 km/h, pero la geometría de la galería, las
condiciones del suelo, y las distancias de carga
limitaron la velocidad a 7 km/h, a veces hasta 10
km/h. A los seis meses de implementado el sistema, la
producción alcanzó, y a menudo superaron, las
2.000 toneladas/día y un turno registra una
producción récord de 3.500 t con 110 cargas de
camión. Los informes de producción revelaron que
el sistema había aumentado las horas de operación
y que era suficientemente flexible como para
responder a los niveles de la demanda.
•820
En Chile
• PDT (Proyecto de Desarrollo Teniente)
• Áreas: Reservas Norte, Pipa Norte y
Diablo Regimiento
•821
SISTEMA SEMIAUTÓNOMO
LOAD HAUL DUMP (LHD)
El sistema está Conformado por un operador

del sistema ubicado en sala de control
situada en Colón Alto. Este operador es la
persona encargada de controlar y operar el
SCL (Sistema de Control LHD) y el manejo
de acceso de personal y máquinas al Área
de Operación Autónoma que es el área de
trabajo en producción por donde circulan los
equipos LHD.
•822
ARQUITECTURA DEL SISTEMA
DE OPERACIÓN
El Automine ALS está estructurado

por:
• Sistema de Control de Misión (MCS)
• Estación del Operador
• Operador del Sistema
• Sistema de Control de Acceso (ACS)
• Sistema Inalámbrico de comunicación
subterránea (WUCS)
• Equipo LHD Semiautónomo
• Supervisión de Operación •823
ARQUITECTURA DEL SISTEMA
DE OPERACIÓN
Sistema de Control de Misión
Funciones Principales:
• Planificación de Producción
• Asignación de misión
• Ejecución de misión
• Supervisión de la flota y área de producción
• Manejo de alarmas y eventos
• Monitoreo de producción
• Manejo de fallas
•824
ARQUITECTURA DEL
SISTEMA DE OPERACIÓN
• Estación del
Operador
•825
ARQUITECTURA DEL
Principales funciones:
• Encendido y bloqueo • Control del balde del LHD
del sistema
• Control del brazo
• Encendido del motor
• Selección de marchas
• Detención del motor
• Extintor de incendios
• Dirección
• Bocina
• Acelerador
• Luces
• Freno de servicio
• Selección de cámaras
• Freno de
estacionamiento
•826
ARQUITECTURA DEL
Sistema de Control de Accesos
Cada punto de acceso al Área de
Operación Autónoma cuenta con:
• Sensores láser
• Barreras físicas
• Teléfonos
• Panel de Control
• Cámaras
•827
ARQUITECTURA DEL
Disposición Zona de Conversión
•Panel de Control •Cortinas Láser
•Área de Trabajo •Área de Trabajo

•Manual •Autónoma
•Barreras Físicas
•828
ARQUITECTURA DEL
Zona de conversión
829
ARQUITECTURA DEL
• Sistemas a bordo del equipo LHD
• Sistema de Control Toro (TCS)
Controla movimiento de LHDs en modo

manual y autónomo.
Recoge mediciones de los sensores de

equipos con el objeto de monitorear sus
condiciones. •830
ARQUITECTURA DEL
Controles del Operador
Módulo Módulo
Panel Silla
Cabina Sistema
Navegación
Equipo InfraFREE
Módulo Módulo Dirección Módulo

Brazo Módulo
Estructura Motor Estructura Frenos Estructura
Balde Pesómetro
Trasera Media Marchas Delantera
•831
ARQUITECTURA DEL
• Sistema de Control Toro (TCS)

Este sistema es utilizado tanto en las
operaciones manuales como en las
telecomandadas y autónomas de los
equipos LHDs.
•832
ARQUITECTURA DEL
• Traspaso LHD de modo Autónomo a
modo Manual.
Cortinas Láser
Área de Trabajo Zona de Conversión Área de Trabajo

Manual Automatizada
Barreras Físicas
Vista Trasera
NO PASAR
•833
ARQUITECTURA DEL
• Traspaso LHD de modo Manual a modo
Autónomo.
Cortinas Láser
Área de Trabajo Zona de Conversión Área de Trabajo

Manual Automatizada
Barreras Físicas
Vista Trasera
NO PASAR
•834
Selección del equipo
• Lugar de trabajo
• Tipo de camiones a
cargar
• Tonelaje o
rendimiento
• Costo inicial
• Costo por tonelada
835
Selección Técnica del scoop
• Criterios de Rendimiento; capacidad de
producción, tiempos de ciclos, alturas de
excavación, radio de giro, etc.
• Criterios de Diseño; dimensiones, peso,
estabilidad, niveles de ruido, etc.
• Criterios de Servicio; maquinaria auxiliar
que se requiere, porcentaje de
mantenimiento exterior, frecuencia de
servicio que se precisa, etc.
• Criterios Económicos; precio de
adquisición, valor residual, etc.
•836
Criterios Particulares en la
selección del Scoop
• Dimensiones máximas del equipo de acuerdo al
tamaño de las galerías
• Capacidad de carguío y transporte del mineral
de acuerdo a lo especificado
• Adecuada visibilidad para el operador, de modo
de realizar una conducción segura
• Sistemas mecánicos potentes
• Mantención Sencilla
• Bajo niveles de ruido y vibraciones
• Seguridad y comodidad para el operador del
equipo
•837
Ventajas
• Gran Autonomía: esto se debe a que es un equipo diesel y
al entrar cargado con combustible a operaciones, realiza
todos sus trabajos durante el turno sin ningún problema.
• Alta Flexibilidad: Se refiere a la cantidad de maniobras que
puede realizar el equipo, esto es gracias a sus
características de bajo perfil y a sus articulaciones.
• Gran Productividad: Se refiere principalmente a la rapidez
con que trabaja el equipo y a la capacidad del balde que es
muy grande en proporción con el tamaño del equipo.
• Mucha Movilidad: Se debe principalmente a que el equipo
tiene neumáticos y es articulado, lo que permite tenga una
gran capacidad para moverse según las circunstancias lo
ameriten.
• Bajo Perfil: Se debe a las características del equipo que se
acomoda de gran manera a minería subterránea.
• Alto grado de Utilización: Esto se refiere a que el equipo se
encuentra continuamente trabajando, ya que la carga de
combustible alcanza para operar durante todo el turno. •838
Desventajas
Alta Inversión
Carpeta de rodado
Scoop Diesel
Alta Contaminación. Esta se debe a que es un
equipo de combustión, lo que produce generación
de gases y calor. Este es el motivo por el cual al
incorporar Scoop a las minas, se debe aumentar la
inversión en ventilación en un 60%.
Scoop eléctrico
 Se restringe la distancia del recorrido
 Existe un alto costo por el cable eléctrico
 Una alta inversión en la instalación de la red
eléctrica dentro de la mina
•839
Rendimientos scoop
Ciclo scoop cumpliendo función pala:
Tciclo = Texcavación +Tgiros (desc, Ret)+Tdescarga

Ciclo del scoop cumpliendo funciones de LHD
Tciclo = Texcavación+Tmaniobra+Ttransporte+Tdescarga
Rhorario= 60* Vbalde*K*desponjada Ton/hora

Tciclo •840
Rendimientos scoop
Ciclo del scoop cumpliendo funciones de LHD y pala:
Aplicación a scoop cargado camión de tres baldadas con apilado en

stock
Tciclo = (Texcavación+Tmaniobra+Ttransporte+Tdescarga pila)*2 +
Texcavación+Tmaniobra+Ttransporte+Tdescarga camión
(Texcavaciónpila+Tgiro-ida+Tgiro-retorno+Tdescarga camión )*2
•841
Rendimientos scoop
Scoop Función de pala y N camiones
Ttotal (Transporte camión)≤ T(carga camión)(N-1)
T5 + T6 + 2X ≤ (T1+T2+T3) Vc (N-1)
Vel.Med Vb*K
Scoop
Rh = 60 Vb k de Ton/hora pala
T1 + T2 + T3
Camión
Rh = 60 P Vb k de Ton/hora pala
T
•842
Definiciones de los tiempos
• Tiempo de Carga: este es el intervalo de tiempo
que demora el Scoop en excavar el material y
ubicar el balde hacia la posición de transporte.
• Tiempo de Transporte: este es el intervalo de
tiempo que comprende desde que el pala terminar
de cargar su balde, ir al punto de descargar y
retornar al punto de excavación.
• Tiempo de Descarga: es el intervalo de tiempo en
que el equipo comienza a inclinar el balde para
descargar, hasta terminar de vaciar todo el material.
• Tiempo de maniobras: este intervalo de tiempo se
contral cuando el Scoop cambia de dirección,
• Tiempos de giros: Se registran cuando cumple
funciones de pala; se controla desde terminada la
carga, gira para descarga y retorna a la excavación. •843
•844
Características de los camiones
bajo perfil
• Alto rendimiento en labores horizontales
• En pendiente tienen buenos rendimientos pero
debe evitarse al máximo
• Capacidad de 15 a 60 m3
• Carga desde “Buzones” en Puntos de
transferencia
• Alto rendimiento en labores estrechas y rectas
• Accionamiento diesel y eléctrico
• Requerimiento de carpeta de rodado
• Rendimientos: T (ciclo)= tc + tt + td + tm + te
Rh= 60*P*Vb*k*de; Rh= 60*Vc*kc*de ton/hora
T(camión) T(camión)
•845
Los camiones bajo perfil:
Tienen la capacidad de transportar

grandes cantidades de material por las
estrechas galerías ocupadas en faenas
subterráneas.
Pueden ser cargados desde piques de
traspaso situados en el nivel de
producción de la mina o desde equipos
de carga LHD que operan generalmente
en el nivel de producción; para luego
transportar el material a zonas de
recepción de material para su posterior
descarga.
•846
•ESPECIFICACIONES TECNICAS
•Modelo AD55 Caterpillar
•Principales características del equipo en relación a su desplazamiento:
Potencia 485 kW (650 hp)

Motor Modelo 3456 EUI ATAAC
Velocidad Adelante
1st 8.2 km/h (5.1 mph)
2nd 11.1 km/h (6.9 mph)
3rd 15.1 km/h (9.4 mph)
4th 20.3 km/h (12.6 mph)
5th 27.5 km/h (17.1 mph)
6th 37.2 km/h (23.1 mph)
7th 50.4 km/h (31.3 mph)
Velocidad Reversa
1st 7.9 km/h (4.9 mph)
2nd 10.8 km/h (6.7 mph)
Neumático 35 X 65 R33 ** VSNT
847
Este camión de alta capacidad de
carga es utilizado en faenas que
idealmente presenten galerías de 5
m. x 5m.
Características:
Capacidad de Acarreo 55,000 kg (121,254 lb)
Heaped 2:1 (SAE) 26.9 m3 (35.2 yds3)
Ancho 3250 mm (128.0")
Alto 3148 mm (124.0")
Largo 11417 mm (449.5")
Peso vacío 47000 kg (103,617 lb)
Peso Cargado 102000 kg (224871 lb)
Espacio libre al piso 391 mm (15.4")
Oscilación +/- 10 °
Radio de giro: 42.5º
•848
•Distribución de peso
•Tolvas
•Estándar
Tamaños Tolvas m3 (yd3)
9EP0993 (STD) 26.9 35.2
9EP1121 32.6 42.6
9EL8200 33.7 44.1
9EQ2240 36.6 47.9
6EL3550 (EB) 29.4 38.5
•Eyector
•849
•Tren de Potencia
•
•El tren de potencia es controlado electrónicamente
accionado por un motor 3408E turbo aftercooler, un
convertidor de torque con bloqueo automático 773D,
transmisión Caterpillar heavy duty D400E y frenos
de discos múltiples con refrigeración forzada para
disminuir el calor producido al frenar
•850
•Motor (Caterpillar 3456 EUI ATAAC).
•Entrega una potencia de 650 hp

(485 KW) con bajo nivel de
emisiones de gases
contaminantes, recubierto a
manera de protección con acero
inoxidable en zonas de alta
•Transmisión (D400E). temperatura (<20° C)
•La transmisión es controlada
electrónicamente con 7 velocidades
hacia delante y 2 velocidades en
reversa (convertidor de torque).
•Posee discos de gran diámetro que
proveen de un mejor acoplamiento
y mayor vida útil.Cada marcha es
•851
modulada para máxima suavidad.
•Sistemas de frenos
El camión tiene incorporado dos sistemas de
frenos que actúan independientes según sea el
evento, el principal o de servicio actúa
hidráulicamente en las cuatro ruedas, sus discos
están bañados en aceite y refrigeración forzada.
El otro sistema de frenos llamado parqueo se
aplican automáticamente en caso de ser
necesario.
•Suspensión del eje delantero
Este sistema de frenos SAFRTM son aplicados
por resortes y liberados por fluidos.
El eje delantero absorbe los impactos
de las irregularidades de la ruta
mediante acumuladores de nitrógeno,
además permite mayores velocidades
de desplazamientos que ayuda en parte
a reducir la fatiga del operador •852
•Sistema de dirección
•El sistema de dirección

contiene cilindros de doble
acción amortiguados con una
excelente respuesta en las
diferentes velocidades de
motor.
•Un sistema de dirección

auxiliar (doble) con topes
hidráulicos.
•853
•Sistema eléctrico
•Estos camiones tienen terminales y conectores

sellados que facilitan el mantenimiento y evitan la
corrosión. Cableado con protección por alta
temperatura 120°
•Cableado con código de

colores y numerados para un
fácil diagnostico y reparación.
•854
Seguridad
La cabina de estos vehículos presenta
vías de evacuación alternativas por las
ventanas, una excelente visibilidad,
condiciones de seguridad y comodidad
para el operador como asientos con
suspensión, ajustable en cuatro vías,
asiento para pasajero y/o instructor.
Cinturón de seguridad retráctil. Control
de dirección ajustable
Los gases provenientes del motor que salen por el tubo escape no
superan los 200º C, el motor presenta un lado caliente y otro frió,
como norma de seguridad los camiones presentan un sistema
contra incendio y mangueras con protección al roce.
•855
•Neumáticos
•Estos camiones pueden utilizar
neumáticos Bridgestone VSNT 35/36
R33 o Michelin XLDDI 35/65 R33.
•Ergonomía
•El modelo AD55 presenta un diseño
ergonométrico de cabina, ésta es
presurizada con aire acondicionado
con que evita la contaminación en el
interior proveniente de el carguío del
camión. Disminuye el ruido a un nivel
de 80 ± 1 dB(A).
Cámara con monitor
para una visión trasera.
•856
•Sistemas Litros
•Estanque de combustible 900
•Capacidades •Sistema de refrigeración 100
•Aceite de motor 38,8
•Ejes 138 (cada uno)
•Sistema hidráulico 258
•Transmisión 53
•857
•El uso de los camiones de bajo perfil
en las faenas subterráneas
incrementa directamente la
producción de esta, teniendo en
cuenta si factores como el manejo
apropiado de los equipos, respetando
las máximas velocidades permitidas
tanto por los productores del camión
como por la seguridad dentro de la
mina, pendientes y cargas
establecidas según el tipo y modelo
de camión.
•858
Comparación camión fuera de carretera
y un camión fuera de perfil
•859
Camiones Fuera de carretera
•860
Camión Cargado con cinta transportadora
•861
Camión Bajo perfil
•862
Tamaño
equipos
•863
Camión Eléctrico
•864
Camión
Eléctrico
•865
•866
Camión eléctrico bajo perfil
Camión Kiruna
mina
•867
Características generales
• Capacidad de 35 - 50 ton.
• Alimentación eléctrica por trole.
• Posee 2 motores eléctricos (1000vol y
350HP).
• Camión articulado.
• Gran velocidad en pendientes.
• Cabina anti-volcado
•868
Dimensiones del equipo:
• Alto 3.8 - 4.3 mts , Largo 10.5 - 11.5
mts.
Ancho 2.5 - 3 mts.
•869
• Modelo K635E.
• Capacidad 35 ton.
• Camión articulado.
• Tiene impulsión en
las cuatro ruedas,
debido a los motores
eléctricos.
870
• Modelo K1050E
• Capacidad 50 ton.
• Velocidad alta en
pendientes.
• Cabina con alta
comodidad.
• Angulo de descarga
72 ° aprox.
871
• Sistema de carga, cargado por equipo
LHD.
•872
• Sistema de transporte, galerias

de 4.5 x 4.5 .
•873
• Sistema de descarga, tiempo de
vaciado de aprox.de 1 minuto con un
ángulo de descarga de 72°.
•874
• Sistema de alimentación por trole,
instalado en el techo de la galería,
alimenta al equipo mediante un brazo
colector con sistema de Suspensión.
•875
• Bajo nivel de contaminación.
• Menor sección de la galería.
• Equipo semi-autónomo.
• Optimización de la producción.
• Mayor rendimiento del operador.
• No necesita almacenamiento de petróleo en
la mina.
• Cabina anti-vuelco
• Necesidad de instalación del sistema trole.
• Baja emisión de ruido ( mejor ambiente de
trabajo). •876
Comparación Camión bajo perfil
Camión eléctrico Camión diesel
• Vel.equipo cargado • Vel. equipo cargado
de 16 Km./ hora. de 7.3 km./hora.
• Vel.equipo vacio de • Vel.equipo vacio de
20 km./hora. 30km./hora.
• Cap.de 35 a 50 ton. • Cap. de 40 a 65 ton.
• No conductos de • Gran capacidad de
ventilación. ventilación.
• Galerias de menor • Galerías de mayor
tamaño. tamaño.
•877
• r
•878
Camiones bajo perfil
•879
• r
•880
Ciclo transporte
Carguío Rampa Descarga

•881
•882
Ventajas Desventajas
•883
•Camión Supra
•884
Condiciones de trabajo
Descripción
• Supra 0012H.
• Supra TH680.
•885
A grandes rasgos…
Destacan:
• Seguridad:
Implantados rasgos de seguridad para la
protección del operador y la máquina.
• Productividad:
Alta capacidad. Proporción peso operación
pequeño. Tamaño envolvente. Alta
disponibilidad.
• Ergonomía:
Ambiente cómodo para trabajar.
Fácil mantenimiento diario. •886
• Capacidad más alta en pequeños túneles.
• Radio de giro
- Radio interior 9,2m (362").
- Radio exterior 14,2m (559").
• Multieje de diseño patentado.
• Cinco ejes
- Cuatro ejes de dirección, uno fijo.
- Dos ejes conducidos y tres ejes inconducidos.
• Alta disponibilidad
• Enfriadores de aceite para el aceite hidráulico.
• Bombas de pistón para caja hidráulica.
• ORFS accesorios.
• Lubricación automática central. •887
Radios de giro
•888
Más en detalle
Seguridad
• Seguridad del operador
ROPS/FOPS cabina testeada y certificada
(a presión y de goma montada).
Superficies antideslizantes y tres puntos de
acceso.
Luces de manejo efectivas.
• Seguridad de la maquinaria
Instalación eléctrica e hidráulica separada.
Doble tubo de escape, con convertidor
catalítico y silenciador.
Turbo aislado.
Sistema de supresión de fuego ANSUL (opc).
•889
Comodidad del operador
• ROPS/FOPS cabina testeada y certificada
Aire acondicionado.
A prueba de sonido.
Segundo asiento (sede) para entrenador
como estándar.
Excelente visibilidad.
• Paseo liso.
• Cámaras de reversa y carga (opcional).
• Punto de servicio fácilmente accesible.
• No se necesitan herramientas especiales
para mantenimiento regular.
•890
•891
•892
Detalles Técnicos
 Longitud: 11,6 m. (457”).
 Ancho: 3,9 m. (154”).
 Alto: 3,8 m. (150”).
 Distancia del suelo: 265 mm. (10”).
 Capacidad de carga: 80 000 Kg. (176 400 lb.).
 Total de peso de carga: 138 000 Kg. (304 200 lb.).
 Entra en tuneles de 5,5 m de tamaño de tunel.
 Caja: inclinación (amontonado, SAE J1313) 48m³.
(63yd³), (struck, SAE J1313) 37m³ (48yd³)
 Motor, Detroit Diesel S-60, 317kW (425 bhp)
 Caja de cambio: Allison HD 4060P
 Ejes: Kessler
•893
Otras Características
• Vida útil equipo.

• Consumo de neumáticos.
• Consumo de combustible.
• Recubrimiento de la tolva.
• Pendientes.
•894
Mecanismo de Carga
•895
Mecanismo de Descarga
•896
¿Por qué es un buen equipo?
• Rendimientos.
•897
Vista
•898
Camión SUPRA
•899
Camión SUPRA en posición de descarga
•900
Interferencia en sistemas Ludt
La interferencia operacional: Son perdidas de
tiempo por operaciones no productivas en el ciclo
de transporte.
Las perdidas de tiempo se deben:
• Diseño de la Infraestructura
• N° de camiones
Lugares de ocurrencia: Puntos de carga (buzones),
posicionamiento y acomodo bajo el buzón,
intersección de galerías, puntos de vaciado,
perdidas asociadas a maniobras e imprevistos en el
ciclo de transporte.
Determinación del grado de interferencia:
G.I.= T.N.P.*100/60
G.I.: Grado de interferencia
•901
T.N.P.: Tiempos no productivos
Representación gráfica
% interferencia
Interferencia G.I(%)=5,87 + 0,16 N 1,85
Operativa % de interferencia esperada
28 - N= Número de camiones
24 -
20 -
16 -
12 -
8- Exponencial
4–
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 N de camiones
Ciclos/hora
Capacidad de A mayor número de camiones > Interferencia

Transporte Número adecuado de camiones debe oscilar
entre 3 y 10 camiones
Problemas que generan los camiones:
1. Ventilación
2. De visibilidad, por levantamiento de polvo
3. En presencia de agua, ambiente húmedo
N de camiones operativos •902
Cálculo puntos descarga sistema ludt
 Tiempo descarga
 Promedio de arribo a un punto de descarga, se
considera 2 a 3 veces el tiempo descarga
 Determinar N° máximo de camiones que
pueden llegar en una hora a un punto de
vaciado.
Aplicación:
a) Tiempo descarga= 40 segundos
b) Frecuencia de llegada de camiones
2 a 3 veces tiempo descarga
80 a 120 segundos
c) Dejar un valor ej. 100 segundos
d) N° camiones = 60 – Interfer./hora
hora Frecuencia acep.
•903
“Transmisión de la señal en el
sistema dispatch, minería
subterranea”
•904
• Los sistemas de control
producción subterráneo en
tiempo real, ofrecen soluciones
que presentan una visión global
del proceso, a través de una
imagen computarizada de todas
las operaciones que se
desarrollan en forma
subterránea. Además, entregan
toda la información de
producción necesaria para poner
en práctica un efectivo y eficiente
control del proceso minero. •905
• Los objetivos principales de los
sistemas subterráneos son
incrementar la productividad,
maximizando el uso de los equipos
y mano de obra, y reducir el tiempo
improductivo mediante el despacho
computarizado del scoop, control de
tráfico y monitoreo de equipos a
través de imágenes computarizadas
de la mina y entrega de reportes de
producción por turno.
•906
•907
Componentes del sistema
dispatch subterraneo:
•908
Sistema computarizado de
campo
Computador central
Software para el computador

central
Tags
•909
Sistema de comunicación:
• Microceldas de radio, en cada calle de producción se
instalan microceldas. La transmisión de la información
desde y hacia terreno se realiza por la configuración
de una red de radio de datos (microceldas y cables) a
lo largo de la ruta peatonal
• Sistema Leaky Feeder. Opera sobre la base de tres
componentes principales: el computador central, el
cable radiante y los dispositivos de terreno
• Sistema Siamnet: Esta compuesto por un conjunto de
antenas que se distribuyen por la mina y que es
responsable de guiar las ondas de radio a través de
las galerías y entregar al mismo tiempo la cobertura de
radio.
•910
• Sistema computarizado de campo : provee
la interfase entre el equipo, el operador y el
computador central.
•911
• Computador central : este computador central
se instala en la sala de control de producción,
con el propósito de monitorear las actividades
de la mina. De esta forma el despachador
tiene acceso a un Terminal de datos del
computador central, donde en la pantalla se
despliega la información de terreno, a través
del enlace de radio. Este tipo de información
se denomina transacciones. El computador
central va registrando en tiempo real todas las
transacciones de terreno y se visualizan al
despachador por medio de aplicaciones
graficas que pueden estar en colores.
•912
 Software para el computador
central: el software es un paquete
de algoritmos matemáticos que
controla los ciclos operativos, de
acuerdo a la base de datos de la
mina.
•913
• Tags: el sistema detecta la ubicación
del equipo móvil con tags, sensores
de radio frecuencia que quedan
ubicados estratégicamente al interior
de las calles de producción y puntos
de vaciado. Cada tag tiene un número
de identificación que lleva asociado
una posición dentro de la mina.
• Cuando un scoop pasa cerca de un
tag, el equipo recibe el numero de
identificación del tag, y lo envía junto
con su propio numero de
identificación al computador central
por medio de la red de radio de datos
(micro celdas y cables). •914
•915
• La ubicación del tag al interior de puntos de extracción y
de vaciado es fundamental para el grado de confiabilidad
de la información que se este registrando. Para explicar
mejor este punto, se muestran a continuación dos
posibles alternativas:
• Tag fuera de las zanjas :
•916
• Tag dentro de las zanjas:
Ejemplo:
Zanja 1N LHD2
a.) Ingreso a zanja 12:40:01
b.) Accionó sist. de levante12:40:05
c.) Salio desde zanja 12:40:48
d.) Tiempo lectura de tag 47 seg.
•917
• Este dato resulta muy
importante no solo para el
conteo de baldadas sino para la
confiabilidad requerida para
otras aplicaciones de mayor
sofisticación, como son el
simulador de operaciones y
futuras aplicaciones de auto
despacho.
•918
SISTEMA DE EXTRACCIÓN
VERTICAL
•919
Sistemas de extracción vertical
• La extracción vertical se emplea en minas cuya

profundidad no permiten o justifican una extracción
por medio de rampas o correas.
• Los sistemas de extracción vertical utilizan piques por

los cuales se transporta el material/personal hacia la
mina o una combinación de ambos.
GENERALIDADES
• Las instalaciones de extracción vertical
se clasifican:
• Por el ángulo de inclinación del pozo.
• Tipo de recipiente de extracción
• Por el tipo de órgano de arrollamiento

Secuencia de extracción
1. Se traslada hasta los buzones de
almacenamiento el mineral extraído
desde el frente.
2. Se carga el mineral desde el buzón de
almacenamiento al balde o skip.
3. Izado hasta la superficie por medio de un
huinche.
4. Ya en la superficie, el mineral contenido
en el interior del balde o skip, es
descargado.
Clasificación sistemas extracción vertical
1. Tipo de tracción
 Tambor – el cable es almacenado en el tambor
 Polea Koepe or fricción – el cable pasa sobre el tambor
2. Numero de elementos de transporte
 Un elemento
 Dos elementos (skip + jaula)
 Un elemento + 1 contrapeso
3. Tipo de guia y frenos
 Guías de madera/ metálica / cables
4. Tipo de recipiente
 Balde conico
 Skip automatico
 Jaula para transporte de personal
Sistemas de tracción
Se instalan en un lugar estratégico
No balanceado: 1 cuerda
Balanceado= 1 cuerda se enrolla y la
otra se estira
Koepe:
La rueda tiene una ranura con
material friccionante
La cuerda no se guarda en el
tambor
Las poleas se instalan en la
estructura
2 cuerdas x
skip
Tambor vs Koepe
Tipo Caracteristica
Doble tambor Se puede operar con dos compartimientos desde distintos niveles de la
mina
Doble tambor Mejor sistema para la construcción de piques
Tambor Mejor para alta carga a transportar & poca profundidad
Tambor La capacidad esta limitada al uso de una sola cuerda, se puede

adicionar una (tipo Blair) y entonces puede ocuparse para minas
profundas
Friccion Los sistemas Koepe con mutiple cables tienen mayor capacidad en
ton/hr que los tambores dentro de un rango de 460 a 1520 m.
Koepe Operación es simple, menor inercia rotación mas economicos. Pueden
operar con una menor gasto de electricidad
925
Sistema de extracción vertical
Poleas
Peinecillo
Sistema de tracción
pique Skip o jaula

Peinecillo
• Estructura principal.
• Disposición en forma vertical por

encima del collar del pique.
• Absorción de esfuerzos debido a

cables y maquinas de extracción.
peinecillo
Tres partes importantes:
• Base
• Puntales
• Polea o catalina
Polea
Las poleas se pueden construir de 3
formas:
• Por fundición.
• Por acero moldeado
• Por construcción soldada.

Diseño correcto de la
garganta de la polea
A B C
Cabrestante o Huinche
Tambor del Huinche.
• Tambor de superficie Lisa
• Tambor de superficie acanalada

Tambor del Huinche de
superficie lisa.
Cables de extracción
• Cables o alambres de acero.
• Formado por un alma central y torones.
Diseño cables de extracción
• Normativas de Diseño
• Seguridad
• Factores a considerar
• Hilos de acero
• Torones
• Alma
• Tranzado
Esfuerzos en cables
• La tensión estática por carga suspendida y
peso propio.
• Los esfuerzos dinámicos: Arranque, frenado
y oscilaciones.
• La resistencia del pozo.
• La flexión del cable sobre la polea y el
tambor.
• Las presiones sobre estos órganos que
originan compresiones internas y flexiones
secundarias.
Lubricacion cables
Los lubricantes:
• Deben ser químicamente neutros.
• No deben contener humedad en su
estructura.
• Deben ser fácilmente aplicables.
• Deben ser resistentes a altas
temperaturas.
• No deben endurecerse al ser aplicados
sobre la superficie del cable.
Diámetro cable de extracción
• Determinar factor de seguridad (np).
1,5 < np < 5,0
• Qu: Carga útil

• Qm: Carga muerta
• Qcable: Carga del cable
• Fa: Factor nominal que soporta el cable.
• Fb: Es la fuerza equivalente de flexión.
• Qt: Carga total
• a : Aceleración (m/seg2)
• g : Gravedad (m/seg2) = 9,8
• A : Sección del cable en mm.
• E : Modulo de elasticidad del acero que compone el cable.
Tipos de aceros
• Redondos del mismo diámetro
• Redondos de diámetros diferentes

Tipos de aceros
• Redondos de formas especiales.
• Garganta doble.
Tipos de aceros
• Corchado doble de capa única.
• Corchado doble de varias capas.

Características físicas cables
• Sección teórica: es la suma de las secciones
de los hilos.
• Diámetro teórico: es el círculo circunscrito a

la sección teórica.
• Diámetro práctico: es el del cable nuevo sin

usar y es mayor en un 2 a 5 % del usado.
• Peso por metro: figura en los catálogos en

kilogramos.
Características mecánicas
cables
• Carga de ruptura experimental

• Resistencia totalizada experimental
• Resistencia
• Ensayo de rotura a tracción
• Alargamiento
• Fatigas
Causas de fatiga en cables
• Flexiones curvas
• Flexiones oblicuas
• Frotamientos
• Presión del cable
• Oscilaciones
RECIPIENTES UTILIZADOS EN UN SISTEMA
DE EXTRACCIÓN VERTICAL
skip
• Máquina que trabaja en
plano inclinado, o vertical
• Dimensiones de acuerdo a la labor
• Su peso es el 40% de la cantidad de

material que transporta
TIPOS DE SKIPS
• Skip volcador para pozos inclinados
• Skip forma de copa
• Skip con pared trasera abatible

SKIPS DE DESCARGA DE
FONDO
• Skip cuerpo fijo-descarga por el
fondo
• Skip cuerpo móvil-descarga por el

fondo
Ventajas uso de skip
• Independencia de la forma, tamaño y
volumen.
• Menores cargas muertas.
• Menor tiempo de pérdida.
• Adaptabilidad del skip.

Ventajas uso de jaulas
• Adaptabilidad para transporte de
personal.
• Se evitan posibles derrames.
• Transporte combinado, material y

personal.
Ritmos de extracción y
formulismos
• Primer periodo, duración t1.
• Segundo periodo, duración t2.
• Tercer periodo, duración t3.
Primer periodo
• En este periodo ocurre que la
aceleración es constante, a esto se le
llama que tiene un movimiento
uniformemente acelerado.
T1: Tiempo en aceleración.
H1: Altura recorrida en aceleración.
Segundo periodo
• En este periodo T2 una de las
características es que la velocidad es
constante, por lo que su aceleración es
cero.
T2: Tiempo en velocidad constante.
H2: Altura recorrida velocidad constante

Tercer periodo
• En esta última etapa ocurre una
desaceleración constante ya que el
skip/jaula se encuentra en un periodo de
detención.
T3: Tiempo en desaceleración.
H3: Altura recorrida en desaceleración.

Calculo tiempo de ciclo
Para cálculos iniciales:

V= 0,41L (Tambor)
V=0,436L (Koepe)
L= profundidad en metros (m)
Calculo de H1:
Por lo tanto:
Entonces:
Así el tiempo total se ascenso y descenso será la suma de ambos, y a estos hay que
sumarles un tiempo de maniobra:
Números de viajes
NÚMEROS DE VIAJES
Donde:
C: coeficiente de irregularidad de la
producción = 1.5.
A: mineral.
a: estéril.
t: n° de horas de trabajo al día.

Carga útil
La carga útil, será la carga total en el sistema, en un caso que se utilicen 2

skips, esta se divide en 2.
Dimensiones skip o jaula
Otra forma
O bien
También
P: carga útil.
D: peso específico.
Volumen (V):
Diseño cable
Tener en cuenta:
• El factor de seguridad.
• La resistencia que tenga el cable.
• El peso del skip.
• La carga del skip.
• Su fuerza de aceleración.
Factor de seguridad
Donde:
Ro: Resistencia a la ruptura del cable.
Qs: peso skip.
Qu: carga útil.
Qc: peso del cable.
Fa: fuerza de aceleración.
Fb: fuerza equivalente de flexión.

Factor de seguridad
• Fb: carga equivalente por flexión
A: área del cable.

d= diámetro del cable en cm
Em: modulo de elasticidad del cable. (Kg/cm2).

843800 (kg/cm2)
dw: diámetro del alambre del torón.
D: diámetro de la polea.
Dw=0,063*d
Calculo diámetro del cable
• Condición de máxima profundidad.
• Considerar un sistema estático de carga-
• Introducir un factor de seguridad.
Øa = Diámetro de los alambres que contiene el cable de extracción (mm.)

Øc extrac = Diámetro del cable de extracción (mm.)
Carga máxima admisible
Donde:
Q Máx. = Carga Máxima Admisible del Cable
QT = Carga total a izar por el sistema Extracción Vertical.
σ b = Ruptura admisible del acero que compone el cable de extracción.
N seg. = Factor para Obviar condiciones.
El n seg. puede tomar dos valores dependiendo si el transporte es material o personas;
Para Traslado de Material: n seg. = 7.2 – 0,0005 * h

Para Traslado de Personal: n seg. = 9,5 – 0,001 * h
• La carga máxima admisible (Qmax) debe
cumplir la siguiente restricción:
Q max >= QT + Q cable
Q cable = Ac * Lc * c
Donde:
• Ac = Sección del cable [mm2, cm2]

• Lc = Longitud del cable de extracción [mm, cm.]
• c = Densidad del cable de extracción [Kg. /mm3]
Donde:
Asi:
Entonces: y
Ac <= Qt *( b-1)
Lc * c nseg
Calculo peso del cable
Para una profundidad < 1370 m:
Lu = largo máximo del cable que puede ser suspendido

Calculo peso del cable
Para una profundidad > 1370 m

Tamaño del tambor
• Conociendo la sección del cable:
Criterio:
dt > 60 dc (para cualquier

aplicación)
dt > 80 dc (dc > 25 mm)
dt > 100 dc (cable tipo locked

coiled)
Ct = 3,024 x dw x N x (dt/dc + 0,85 x (N-1))
Donde:
Ct: Capacidad del tambor (metros de cable)
N: número de vueltas
Dc: diámetro del cable (m)

Rendimiento de extracción
Factores que afectan el rendimiento:
• Cargas muertas.
• Velocidad de desplazamiento.
• Tiempo de paradas que incrementan el tiempo de ciclo.
• Relación sección pique v/s sección jaula.
• Carga útil a transportar.
• Profundidad o altura del pique de servicio.

Rendimiento de extracción
Cuando se conoce la profundidad del pique:
F = Sección de la jaula [mts2].
d = Densidad del material [Ton/mts3.
L = Profundidad del Pique [mts].

Tiempo mantención
• Mantenciones requeridas
• Semanal (3,5 horas)
– 1,5 pique/skip/cable
– 0,5 poleas
– 1,5 tambor
• Mensual (4 horas)
– Mantencion cable: 4 h/mes
• Trimestral (4 horas)
– Test electromagneticos cables
– Cables y accesorios
– Test de caida skip
• Si considera disponibilidad ocupar 1 hr/día

consideraciones
• La extracción vertical es un método utilizado
principalmente en minería subterránea.
• Eficiente al trabajar yacimientos con forma de veta.
• No es complejo y las dimensiones de sus

instalaciones dependerán de la producción que se
tenga y profundidad del yacimiento.
• Las variables a considerar giran en torno a la carga

util.
Mantención de
Equipos
•974
Mantenimiento
En la actualidad, el mantenimiento es
una actividad que tiene no solamente
un impacto directo sobre la capacidad
productiva de un proyecto, sino que
es un elemento clave para alcanzar
unas condiciones de seguridad y de
protección medioambiental acordes
con las políticas de desarrollo
sostenibles de la empresa.
•975
Mantenimiento
No existe otra solución, para un trabajo
planificado como es el minero, que
disminuir las horas de parada en el taller o
en el campo y para conseguirlo la mejor
solución es prevenir las averías mediante
un sistema lo más perfecto de
mantenimiento preventivo (MP), esto es,
sacrificando unas horas programadas para
evitar unas paradas incontroladas.
•976
Selección equipos
• La estandarización y homogeneización del parque.
• Apoyo de la compra por un buen servicio
postventa del distribuidor en el país de la operación minera.
• Valoración de las condiciones financieras, además de los
valores técnicos y de servicio.
• Posibilidad de adaptación en la máquina a los avances y
cambios tecnológicos.
• Valoración del número de máquinas iguales y/o similares
trabajando en zonas próximas.
• Estimar los mercados de origen, facilidad de llegada de las
piezas de repuesto, acceso de factoría a mina, plazos de
entrega, plazos de transporte y montaje, etc.
•977
Selección equipos
• Formación y buen entrenamiento del
personal.
• Talleres fijos o móviles
• Pañol, bodega de repuestos e
insumos
• Sistema de comunicación.
• Sistema Informático
•978
Mantenimiento Preventivo
• La base de este sistema es la bien
conocida frase de más vale prevenir
que curar" y es definido como un
programa sistemático de revisiones al
que cada unidad o cada parte de ella
se somete periódicamente, antes de
fallar.
•979
• Parte diario del conductor.
• Orden de reparación.
• Inspección de mantenimiento
preventivo.
• Registro e historial de reparación y
mantenimiento.
• Parte mensual progresivo.
• Parte anual acumulado
•980
• Las inspecciones del mantenimiento preventivo, se pueden
realizar periódicamente (cada 25, 50, 100, 200, 500, 1000,
etc., horas de trabajo) y conforme los intervalos sean
más largos y aumente el número de las horas de
funcionamiento, se van abarcando más puntos de
inspección o control, hasta que, para un número de
horas establecido, es necesario llevar los equipos al
taller y realizar una gran revisión general
desmontándolos para poder examinar más
detenidamente todas aquellas partes que no son
visibles desde el exterior.
•981
El control propiamente técnico que se realiza en el
servicio de Mantención Preventivo se lleva a cabo mediante:
• a) La utilización de aparatos indicadores y de relojes de
comprobación tales como manómetros, termómetros, etc.
• b) El análisis periódico de los aceites, midiendo su grado de
contaminación, dispersión, viscosidad, color,
• c) El estudio y análisis de los consumos de
grasas, gasoil, líquidos, etc
• d) Análisis de los humos
• e)El control de los resultados de los ensayos con nuevos
tipos de aceites o aditivos
• f) La limpieza periódica, mediante el apropiado lavado
•982
g) Las pruebas o ensayos de la capacidad de frenado o
aceleración para deducir el estado de motores y
transmisiones.
h) Comprobación de la adecuada de la alineación y de la
presión de inflado de neumáticos antes de empezar a
trabajar la máquina por medio de calibres, manómetros,
sensores u otros medidores, etc.
i) El empleo de dinamómetros o bancos de ensayo, que
permitan medir la potencia de cada eje, motor, transmisión o
punto queinteresa tras una reparación.
j) Cualquier otro método o aparato que las propias
características electromecánicas de lamáquina nos requiera,
como medida de vibraciones o deformaciones.
•983
Mantenimiento Correctivo y
Predictivo
Los modernos programas de mantenimiento correctivo
se basan en el criterio de "intercambios de conjuntos
completos" que supone la sustitución de un órgano o
parte del equipo por otro debidamente arreglado y
comprobado y que se lleva a cabo:
• Cuando se alcanzan las horas estimadas como
límites de vida del conjunto o parte del equipo.
PREDICTIVO
• Cuando se produce alguna avería. En este caso
estamos en el clásico mantenimiento
CORRECTIVO o por avería.
•984
Clases de Mantenimiento
A) Mantenimiento por corrección de avería o correctivo. La
máquina está en servicio hasta que no pueda desempeñar su
trabajo normal. Una vez corregida la avería que produjo su
parada no se la volverá a prestar atención hasta que no se
produzca otro fallo. Existen algunos casos en los que este
procedimiento puede estar justificado, como es el caso de las
pequeñas canteras y obras públicas de corta duración, pero en
general resulta caro y comprometido por no poder garantizarse, a
medio plazo, ni las producciones ni los costos horarios por
tonelada de una mina mediana o grande
•985
B) Mantenimiento programado. Consiste en la vigilancia e
inspección de los puntos más débiles en unos períodos de
tiempo predefinidos y que si no se realizan pueden dar lugar a
una avería. Entre los diferentes tipos de mantenimientos
programados destacan el preventivo y el predictivo.
C) Mantenimiento preventivo. Por medio de unas

inspecciones periódicas se conoce el estado de la máquina y se
programan las correcciones necesarias para ser realizadas en
los momentos más oportunos y antes de que se lleguen a
producir las averías.
•986
D) Mantenimiento predictivo Es esencialmente un
refinamiento del mantenimiento preventivo. Está basado en unas
técnicas de inspección o de reconocimiento no destructivo que
miden el progreso de los desgastes a lo largo del tiempo y, a
través de extrapolaciones realizadas automáticamente por los
ordenadores, predice el punto y momento del fallo de una forma
más precisa y correcta que una fijación estadística del momento
de sustitución, como ocurre en los programas normales de
mantenimiento preventivo. Básicamente se realizan por elcontrol
con grandes programas de ordenador que no solo prevén los
momentos y los elementos necesarios, sino que también
coordinan con los almacenes y suministradores de piezas para
lograr una perfecta coincidencia en tiempo de las operaciones de
sustitución de conjuntos.
•987
E) Mantenimiento con proyecto o ingeniería preventiva.
También llamado D.O.M. (Designing Out Maintenance). Consiste
en trabajar y estudiar sobre aquellos puntos o zonas de las
máquinas o sistemas que originan las anomalías más frecuentes
con objeto de diseñarlos de una nueva forma o con un material
que reducen éstas y por tanto el tiempo y volumen del
mantenimiento y su costo. Es el proceso más ingenieril y
empieza por el croquizado de todas las piezas del equipo y su
posible nacionalzación o construcción de las partes en el país de
la operación minera o en el propio taller. En general en las minas
es siempre necesario reforzar el diseño de algunas de las partes
delas máquinas con mayor uso o desgaste, de acuerdo con las
especiales características de la roca que tiene cada mina.
•988
F) Mantenimiento de reacondicionamiento sistemático. Se
ocupa de remozar o recomponer aquellas máquinas o
componentes que por su elevada utilización u horas de trabajo
están en tales condiciones que hacen muy difícil poder conseguir
un adecuado funcionamiento correcto de los mismos. Es también
denominado Mantenimiento General, Reconstrucción Hiperanual
o "Rebumping" para volver a reacondicionar las máquinas de
muy larga vida, como en el caso de las grandes perforadoras,
excavadoras o Dragalinas. Es muy utilizado en el mantenimiento
de la aviación comercial y en los barcos de guerra.
•989
Efectividad del Mantenimiento
• Coste de mantenimiento y reparaciones (M y R) por
tonelada o metro cúbico de material.
• Costo de M y R por hora de operación.
• Porcentaje del costo total operativo que corresponde al
coste de M y R.
• Número de mecánicos-hora por cada hora de operación
del equipo.
• Número de mecánicos-hora por cada 1000 toneladas o
metros cúbicos de material.
• Relación entre las horas de MP y las horas de
reparaciones o de los tiempos de parada imprevistos.
• Disponibilidad (global, efectiva, etc).
• Influencia del mantenimiento indirecto realizado por el
personal de operación o por talleres exteriores.
•990

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1.

• El mineral de cobre procesado en Chile, en el año 2010 fue:

• La suma anterior es equivalente a 480 veces el cerro Santa

 Un total 1592 camiones.

 Caterpillar 824, Komatsu

 Los camiones más grandes

 Estos equipos se utilizan

El total de equipos

Los cargadores de mayor

LeTourneau tiene las más

 Las palas más pequeñas

Existen dos tipos de palas

La diferencia entre estas se

Potencia entre 452 y 899

Peso entre 49850 y 113200

Velocidad máx. de avance

 Cilindrada 8.8L – 31.2L

Principal función es nivelar,

Camiones de bajo perfil 76

Cargadores de bajo perfil (LHD) 268

Perforación Jumbos (desarrollo (177), producción(74) 251

Martillos picadores 133

El Soldado Camiones Caterpillar CAT785¿B 5 136ton

Pala Bucyrus 495B 1 60 Yd^3

Cargador LeTourneau L-1400 1 28 Yd^3

Camiones Komatsu 930E 6 330 Tc

Mantoverde Camiones Caterpillar 777D 8 90 tn

Camiones Caterpillar 785C 9 150 tn

Cargadores Caterpillar 992G 3 12,3 m^3

Cargadores Caterpillar 992C 2 11,5 Yd^3

Mina Equipos Marca Modelo N° de equipos

Camiones Caterpillar 789A 5

Camiones Caterpillar 789B 11

Mina Rajo Abierto

Camiones Caterpillar 785B 6 140 tn

Camiones Lectra Haul M-100 3 91 tn

Mina Rajo Abierto

Lomas Bayas Pala P&H 2800 2 60 tn

Mina Rajo Abierto

La Coipa Pala O&K RH-170 1 25 Yd^3

Mina Rajo Abierto

Empresa Fundada en 1925

La más grande fabricante de

 Empresa japonesa fundada

 Fabrica equipos para la

 Segunda mayor productora de

Empresa de origen estadounidense fundada en 1884

Fabricante principalmente de palas

 Proceso: Conjunto de tareas que se desarrollan

 Automatización: tecnologías que trata la

Precio: No es manejable por la empresa,

Costos: Principal preocupación de los

Costo < Precio → Utilidad

• Para estimar la producción de los equipos mineros

HRS. NOMINALES (Total tiempo controlado)

HRS. DISPONIBLES M & REP

HRS. OPERATIVAS RESERVA

HRS. EFECTIVAS DEMORAS TOTALES

HRS. EFECTIVAS D.NP D.P

HRS. UTILIZADAS (HORÓMETRO)

Rendimiento pala= (60/t)Vbk*De Ton/hora

Rendimiento pala= (60/T)Vbk*De Ton/hora