Glosario Sinumerik 840d SL

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Funciones y conceptos
Diseño y configuración del control
1.1 Diseño y configur ación del contro l

1.1.1 Grupo de modos de operación GMO
Grupo de modos de operación GMO Opción

Código: C01 ... C09
Referencia: 6FC5800-0AC00-0YB0
Funciones
Un grupo de modos de operación GMO reúne diversos canales CNC con ejes y cabezales en una unidad de trabajo. Un GMO
incluye los canales que, desde el punto de vista del proceso de trabajo, siempre deben funcionar simultáneamente en el
mismo modo de operación de control. Dentro del GMO cualquier eje puede programarse en cualquier canal. Un grupo de
modos de operación puede ser considerado como un control autónomo CNC con varios canales.
Esta opción permite aumentar hasta 10 el número de BAG.
Nota
Versión básica: 1 grupo de modos de operación
Beneficios
Implementación de máquinas con varias unidades de mecanizado independientes, p. ej., se carga una unidad mientras la otra
fabrica una pieza en modo automático.
Siemens SINUMERIK 840D sl · 12/2020

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1.1.2 Canal de mec anizado adic ional
Canal de mecanizado adicional Opción

Códigos: C11 ... C19
Funciones
Cada canal de mecanizado se contempla como un control CNC independiente, con decodificación, preparación de secuencia e
interpolación. Las opciones C11 a C19 permiten aumentar hasta 10 el número de canales de mecanizado.
La estructura por canales permite que los programas de cada canal puedan ser ejecutados simultánea y asíncronamente. Con
el pulsador "conmutación de canal" del panel de operador se selecciona en pantalla el canal deseado con sus correspondientes
visualizaciones. Así, los programas de pieza pueden ser seleccionados y arrancados específicamente para cada canal. Cada uno
de los canales posibles puede funcionar en un grupo de modos de operación propio.
Nota
Versión básica: 1 canal de mecanizado
Beneficios
La estructura en canales permite reducir los tiempos muertos de máquina por medio de procesos de desplazamiento en
paralelo, p. ej. el desplazamiento de un puente de carga simultáneamente al mecanizado.
→ Grupo de modos de operación GMO

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1.1.3 Memoria de usuar io CNC
Memoria de usuario CNC

Funciones
Todos los programas y datos, tales como programas de pieza, subprogramas, comentarios, correcciones de herramienta,
decalajes de origen/frames, así como datos de usuario de canal y de programa se pueden guardar en la memoria de usuario
CNC común.
Beneficios
• Memoria de usuario CNC respaldada por pila

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1.1.4 Memoria de usuar io CNC adicion al
Memoria de usuario CNC adicional Opción

Códigos: D01 ... D06
Referencia: 6FC5800-0AD00-0YB0
Funciones
Todos los programas y datos, tales como programas de pieza, subprogramas, comentarios, correcciones de herramienta y
decalajes de origen/frames, así como datos de usuario de canal y de programa se pueden guardar en la memoria de usuario
CNC común.
La memoria de usuario CNC de la NCU puede ampliarse en 2 Mbytes con esta opción.
Beneficios
• Sobre todo para programas de pieza generados con CAD/CAM
• Memoria de usuario CNC respaldada por pila
→ Memoria de usuario HMI adicional en tarjeta CF de la NCU (opción P12)

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1.1.5 Memoria de usuar io CNC ampliad a
Memoria de usuario CNC ampliada Opción

Código: P77
Referencia: 6FC5800-0AP77-0YB0
Funciones
La función Memoria de usuario CNC ampliada aumenta la memoria de usuario CNC a 100 Mbytes. Con la Memoria de usuario
HMI adicional en tarjeta CF de la NCU se puede ampliar la memoria de usuario CNC hasta 6 Gbytes.
P. ej., con una SINUMERIK PCU 50 puede ampliarse la memoria de usuario CNC hasta 40 Gbytes.
P. ej., con un SIMATIC IPC para SINUMERIK puede ampliarse la memoria de usuario CNC hasta 120 Gbytes.
Beneficios
• Gran memoria de usuario CNC
• Ejecución directamente desde memoria de usuario CNC sin Excall
→ Memoria de usuario HMI adicional en tarjeta CF de la NCU (opción P12)

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1.1.6 Memoria de usuar io HMI ad icion al en t arjet a CF de la NCU
Memoria de usuario HMI adicional en tarjeta CF de la NCU Opción

Código: P12
Funciones
Con la memoria de usuario HMI adicional en tarjeta CF se puede ampliar la memoria para programas de pieza y la memoria
para ampliaciones de la interfaz de usuario cuando no hay ninguna SINUMERIK PCU o SIMATIC IPC para SINUMERIK.
Nota
A partir de la versión de software CNC 4.5 SP1 (en tarjeta CF de 8 Gbytes), la ampliación de la memoria es de 6 Gbytes.
Beneficios
• Mayor memoria de usuario HMI sin SINUMERIK PCU ni SIMATIC IPC
→ Memoria de usuario CNC, adicional (opciones D01 ... D06)

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1.1.7 Eje/cabezal
Eje/cabezal Opción
Códigos: A01 ... A28
Referencia: 6FC5800-0AA00-0YB0
Funciones
Para ampliar los ejes/cabezales incluidos en la ejecución básica pueden adquirirse ejes/cabezales de interpolación adicionales.
• POS/SPOS/M3, M4, M5 (de secuencia CNC)
• POSA/SPOSA (de secuencia CNC, modalmente activo)
• FC18/POS/SPOS/M3, M4, M5 (ejes PLC)
• Interfaz VDI del PLC (M3, M4, M5 directo)
• OSCILL (vaivén asíncrono)
• OSCILL (vaivén síncrono)
• do POS/SPOS/M3, M4, M5 (sincronizaciones)
• Acoplamientos (TRAIL, LEAD, EG, CP, ...)
• Ejes de contorneado/ejes geométricos/ejes adicionales de contorneado/GEOAX()
• Cabezales para tallado de roscas, roscado con macho y tallado de roscas con mandril de compensación
• Salida de valores de consigna y valores reales presentes
• Puesta en marcha con SINUMERIK Operate
Beneficios
• Ampliación del número de ejes/número de cabezales en comparación con la versión básica
→ Eje de posicionamiento/cabezal auxiliar

→ Eje/cabezal de simulación
→ Eje virtual
→ Accionamientos internos/externos

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1.1.8 Eje de posicionamiento /cabezal au xiliar
Eje de posicionamiento/cabezal auxiliar Opción

Códigos: B01 ... B28
Referencia: 6FC5800-0AB00-0YB0
Funciones
Los ejes de posicionamiento pueden ejecutar movimientos en paralelo a los del propio mecanizado. La programación puede
hacerse en el programa de pieza con una velocidad de avance específica del eje.
Por ello, el movimiento del eje se puede solapar más allá del final de secuencia. Los ejes de posicionado pueden también ser
controlados desde el PLC. De esta forma se pueden arrancar movimientos de ejes independientemente del programa de pieza,
sin necesidad de un canal de mecanizado adicional.
Los cabezales auxiliares son accionamientos de cabezal con regulación de velocidad pero sin regulación de posición, p. ej. para
el accionamiento de herramientas.
POS/SPOS/M3, M4, M5 (de secuencia CNC) ✔
POSA/SPOSA (de secuencia CNC, modalmente activo) ✔
FC18/POS/SPOS/M3, M4, M5 (ejes PLC) ✔
Interfaz VDI del PLC (M3, M4, M5 directo) ✔
OSCILL (oscilación o vaivén asíncrono) ✔
OSCILL (oscilación o vaivén síncrono) ✔
do POS/SPOS/M3, M4, M5 (sincronizaciones) ✔
Acoplamientos (TRAIL, Gantry y maestro-esclavo (eje de posicionamiento ✔

como eje esclavo), LEAD, EG, CP...)
Valor de consigna y valor real presentes ✔
Puesta en marcha con SINUMERIK Operate ✔
Ejes de contorneado/ejes geométricos/eje adicional de contorneado/GEOAX() –
Roscado con macho y tallado de roscas con mandril de compensación –
Nota
Un eje de posicionamiento/cabezal auxiliar adicional no puede interpolar con otros ejes.

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Eje de posicionamiento/cabezal auxiliar Opción

Códigos: B01 ... B28
Referencia: 6FC5800-0AB00-0YB0
Beneficios
Los ejes de posicionamiento pueden reducir notablemente los tiempos muertos de mecanizado. Especialmente ventajosa es
su utilización para el control CNC de alimentadores de piezas o herramientas o para almacenes de herramientas.
→ Eje/cabezal
→ Eje virtual
→ Ejes PLC

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1.1.9 Ejes PLC
Ejes PLC
Funciones
• Los ejes/cabezales PLC (accionamientos PLC) son controlados por el PLC. Estos ejes/cabezales no requieren licencia en el
CNC.
• Los accionamientos NCK son controlados por el NCK. Estos ejes/cabezales/ejes de posicionamiento/cabezales auxiliares
están sujetos a licencia en el CNC.
Beneficios
• Los ejes pueden controlarse desde el PLC a elección
→ Eje/cabezal
→ Eje virtual
→ Accionamientos internos/externos

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1.1.10 Paquete mu ltieje
Paquete multieje Opción

Código: M10
Referencia: 6FC5800-0AM10-0YB0
Funciones
El paquete multieje Ejes/cabezales y canales incluye todos los ejes/cabezales/ejes de posicionamiento/cabezales auxiliares y
canales.
Beneficios
• Paquete económico para máquinas con varios ejes

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Accionamientos
1.2 Accion amientos

1.2.1 Accion amientos internos/externos
Accionamientos internos/externos
Funciones
Los accionamientos internos están conectados a una SINUMERIK NCU o SINAMICS NX a través de DRIVE-CLiQ. Los
accionamientos externos están conectados a través de PROFIBUS o PROFINET.
Todos los accionamientos internos y externos son compatibles con SINUMERIK Operate:
• Listas de parámetros
• Diagnóstico
- Alarmas con sincronización horaria
- Señalizaciones tipo semáforo
- Service drives
• Puesta en marcha en serie
Nota
SINUMERIK Operate no soporta accionamientos de otros fabricantes ni SINAMICS G110/G120.
Beneficios
• Libertad a la hora de implementar máquinas
→ Eje/cabezal

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Funciones de ejes
1.3 Funciones de ejes

1.3.1 Campo de desplaz amiento
Campo de desplazamiento
Funciones
La amplitud del campo de desplazamiento depende de la precisión de cálculo ajustada. Con el ajuste por defecto de los datos
de máquina "Precisión de cálculo para posiciones lineales o angulares" (correspondiente a 1000 incrementos por mm o grado)
se pueden programar con esta resolución los rangos de valores indicados en la tabla:
G70 [pulgadas, grados] G71 [mm, grados]
Ejes lineales X, Y, Z, ... ±399999.999 ±999999.999
Ejes giratorios A, B, C, ... ±999999.999 ±999999.999
Parámetros de interpolación I, J, K ±399999.999 ±999999.999
Beneficios
• El campo de desplazamiento puede adaptarse a la máquina

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Funciones de ejes
1.3.2 Eje girator io, giro s in fin
Eje giratorio, giro sin fin

Funciones
Según el caso de aplicación, el rango de operación de un eje giratorio puede seleccionarse por medio de finales de carrera de
software:
• Rango de operación, p. ej., entre 0° y 60°
• número correspondiente de vueltas, p. ej., limitado a 1000°
• giro sin fin en ambos sentidos de giro
Esta función puede usarse también con encóders absolutos.
Beneficios
• Ejes giratorios sin fin

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Funciones de ejes
1.3.3 Velocidad
Velocidad
Funciones
La máxima velocidad de eje y de trayectoria, así como la de giro del cabezal, están influenciadas por la dinámica de la
máquina y los accionamientos y por la frecuencia límite de evaluación del valor real (frecuencia límite del encóder y del
circuito de entrada de señal).
La velocidad resultante de los trayectos programados en la secuencia CNC y el ciclo del interpolador (IPO) está siempre
limitada a la máxima posible o, para trayectos muy cortos, a la máxima velocidad desplazable para cada ciclo del interpolador.
La velocidad mínima no debe ser inferior al valor 10-3 unidades/ciclo IPO. Las velocidades de eje máxima y mínima son
también dependientes de la resolución de cálculo seleccionada. Por lo general, la máxima velocidad de los ejes queda limitada
por la mecánica, la frecuencia límite del encóder o la medida de valor real.
El campo de valores de velocidad (máx. 300 m/s) no queda limitado por el control CNC.
Beneficios
• La velocidad puede adaptarse a la pieza, a la herramienta y a la situación de mecanizado

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Funciones de ejes
1.3.4 Top Speed
Top Speed Opción

Código: S13
Referencia: 6FC5800-0AS13-0YB1
Funciones
Top Speed emplea filtros FIR para controlar la velocidad.
Es obligatorio combinar Top Speed y Top Surface para conseguir el más alto rendimiento en el mecanizado simultáneo con 3 y
5 ejes.
Beneficios
• Aumento de los valores de tirón axiales en el mecanizado simultáneo con 3 y 5 ejes y, a la vez, cumplimiento de una
elevada calidad de contorno
• Velocidad de desplazamiento más elevada y, por consiguiente, una reducción del tiempo de mecanizado
→ Control de movimiento Top Surface

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Funciones de ejes
1.3.5 Corrección del avance
Corrección del avance

Funciones
La velocidad programada se corrige conforme al ajuste de velocidad actual hecho en el panel de mando de máquina o desde
el PLC (0 % a 200 %). Para que pueda ser mantenida exactamente la velocidad de corte sobre el contorno, el cálculo del
avance se refiere al punto de trabajo o a la punta de la herramienta.
Adicionalmente, la velocidad de avance puede modificarse en el programa de mecanizado por medio de un factor porcentual
programable (1 % a 200 %). Estas influencias se superponen (efecto multiplicador) con el ajuste hecho en el panel de mando
de máquina. El ajuste de velocidad prescrito desde el PLC es específico por eje.
Beneficios
• Influenciación de la velocidad lineal programada, ya sea por el usuario o por el PLC

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Funciones de ejes
1.3.6 Adapt ación de t irón
Adaptación de tirón Opción

Código: S22
Funciones
Mediante dos cadenas de filtro de consigna de posición conmutables se puede adaptar el valor de tirón del eje al tipo de
mecanizado y conmutarlo durante el mecanizado según la necesidad.
Fuera del mecanizado se pueden utilizar filtros de gran atenuación y valores elevados de tirón por eje y, por tanto, reducir
notablemente el tiempo de mecanizado.
La conmutación de filtros se puede activar a lo largo de un ciclo (p. ej.CUST_832).
La función Adaptación de tirón constituye una función parcial de Run MyCC /AJET.
Beneficios
• Incremento del valor de tirón fuera del mecanizado sumado a una reducción del tiempo de mecanizado
• Apto para reducir el tiempo de ciclo en procesos con elevados tiempos muertos

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Funciones de ejes
1.3.7 Acelerac ión con limit ación de t irones
Aceleración con limitación de tirones

Funciones
Para conseguir en la máquina unas características de aceleración óptimas protegiendo simultáneamente la mecánica, se
puede seleccionar, con la función SOFT, en el programa de pieza un perfil de aceleración suave y con limitación de tirones
(sobreaceleraciones).
En la aceleración con limitación de tirones, las variaciones de velocidad sobre la trayectoria se generan en forma de curva de
Gauss.
Ventajas
• Comportamiento suave en aceleración y protección de la mecánica

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Funciones de ejes
1.3.8 Acelerac ión progr amable
Aceleración programable
Funciones
La aceleración programable permite modificar por programa la aceleración de un eje.
Los ejes de interpolación o de posicionado son entonces acelerados con el valor programado. El valor de aceleración ajustado
en el control puede sobrepasarse hasta un 100 %.
La limitación actúa en el modo automático y en todas las clases de interpolación.
Beneficios
• Restricción de vibraciones mecánicas en secciones críticas de programa
• Mayor precisión en la superficie de la pieza gracias al control inteligente de movimiento

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Funciones de ejes
1.3.9 Modo Seguimiento
Modo Seguimiento
Funciones
En el modo Seguimiento se puede desplazar externamente un eje/cabezal sin que se deje de registrar el valor real. Los
desplazamientos se actualizan en la pantalla.
Durante el modo Seguimiento no actúan las vigilancias de parada, de bloqueo ni la vigilancia de posicionado.
Tras terminar el modo Seguimiento, no es necesario realizar una nueva búsqueda del punto de referencia del eje.
Beneficios
• Captación del valor real de un eje o cabezal movido por otra máquina

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Funciones de ejes
1.3.10 Sistemas de medida 1 y 2 conmutab les
Sistemas de medida 1 y 2 conmutables

Funciones
Para usos especiales, a un eje pueden asignarse 2 captadores, p. ej. un sistema de medida directo para controlar el
mecanizado con altas exigencias de precisión y un sistema de medida indirecto para tareas de posicionamiento rápido.
A través del PLC se puede realizar la conmutación entre los sistemas de medida 1 y 2.
Beneficios
• Posicionamiento más rápido
• Fabricación más precisa

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Funciones de ejes
1.3.11 Interpolac ión de avance
Interpolación de avance
Funciones
Según DIN 66 025 la dirección F permite prescribir una velocidad de avance constante por secuencia del programa de pieza.
Para una emisión flexible de la velocidad de avance, la programación según DIN 66 025 se ha ampliado con funciones de
variación lineal y cúbica sobre la trayectoria. Las variaciones cúbicas pueden programarse directamente o como spline
interpolable.
Se pueden programar los siguientes perfiles de velocidad de avance:
• FNORM
Comportamiento según DIN 66025 (ajuste predeterminado). Un valor F programado en la secuencia CNC se mantiene
constante a lo largo de la trayectoria de la secuencia y, a continuación, queda como valor fijo modal.
• FLIN
Un valor F programado en una secuencia se modifica linealmente (creciendo o decreciendo) desde el valor actual al
Ejemplo de programación: Interpolación de avance principio de la secuencia hasta alcanzar el programado al final de la secuencia, manteniéndose la trayectoria y siendo
N1 Perfil de avance constante F1000: FNORM válido a continuación como valor modal actual.
N2 Cambio brusco de consigna de velocidad F2000: • FCUB
FNORM Los valores F programados por secuencias son referidos al punto final de la secuencia y se unen entre sí con un spline. El
N3 Perfil de avance por polinomio: F = FPO (4000, 6000, – spline comienza y termina tangencialmente a los avances anterior y posterior prescritos.
4000) • FPO
N4 Avance por polinomio 4000 como valor modal La variación del avance también se puede programar directamente mediante un polinomio. Los coeficientes del
N5 Perfiles de avance lineales F3000: FLIN polinomio se definen de forma análoga a la interpolación polinómica.
N6 Avance lineal 2000 como valor modal
Beneficios
N7 Avance lineal, válido como valor modal
• Programación de velocidades de avance uniformes de manera continua en función de la curvatura de la pieza que se
N8 Perfil de avance constante con modificación brusca de
debe mecanizar.
la aceleración F1000: FNORM
• Mecanizado de superficies de pieza uniformes gracias a los cambios de aceleración sin tirones
N9 Todos los valores F siguientes se unen por medio de
splines F1400: FCUB → Interpolación polinómica
N13 Desactivar perfil de spline
N14 FNORM

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Funciones de ejes
1.3.12 Avance en trayectoria diferente p ara redondeos y chaflanes
Avance en trayectoria diferente para redondeos y chaflanes

Funciones
Como solución óptima para algunas tareas de mecanizado, se puede programar para los elementos de contorno "redondeo" y
"chaflán" una velocidad de trayectoria diferente de la general, por medio de las instrucciones FRCM (modal) o FRC (por
secuencias).
De esta forma, gracias a la reducción de la velocidad de avance en los redondeos o chaflanes, se puede conseguir la exactitud
geométrica deseada.
Beneficios
• Retirada más precisa del contorno

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Funciones de ejes
1.3.13 Desplazamiento a tope fijo
Desplazamiento a tope fijo

Funciones
Esta función permite desplazar, por ejemplo contrapuntos o pinolas, para sujetar piezas moviendo contra un tope fijo. La
fuerza de apriete es definible en el programa de pieza.
Es posible el "Desplazamiento a tope fijo" de varios ejes simultáneamente y en paralelo al movimiento de otros ejes.
Beneficios
• Sujeción de piezas

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Funciones de ejes
1.3.14 Desplazamiento a tope fijo con Force Con trol
Desplazamiento a tope fijo con Force Control Opción

Código: M01
Funciones
El desplazamiento a tope fijo ampliado permite ajustar el par o la fuerza, de forma modal o por secuencias, realizar el
desplazamiento con par/fuerza limitada (Force Control, FOC), o programar en cualquier momento funciones de
desplazamiento por medio de acciones síncronas.
Beneficios
• Sujeción de piezas con par o fuerza limitados

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Funciones de ejes
1.3.15 Conmutac ión de valores consign a
Conmutación de valores consigna Opción

Código: M05
Funciones
La conmutación de valores consigna se utiliza en fresadoras con cabezales especiales, por ejemplo, cuando el motor del
cabezal se utiliza tanto para accionar la herramienta como para orientar el cabezal de fresado. En este caso, el giro del cabezal
y el eje de orientación del cabezal de fresado se definen como ejes independientes en el control CNC, aunque sean accionados
por el mismo motor (pero nunca simultáneamente).
Es posible conectar hasta 4 ejes a un mismo motor. Los ejes, entre los que se conmuta el valor de consigna, pueden ser
asignados a diferentes canales o grupos de modo de operación.
Beneficios
• Ahorro de costes gracias al uso de un solo accionamiento para varias tareas en la máquina

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Funciones de ejes
1.3.16 Control tangencial
Control tangencial Opción

Código: M06
Funciones
El control tangencial posibilita conducir un eje giratorio en dirección a la tangente de la trayectoria de otros dos ejes. Ambos
ejes conductores y el eje conducido deben correr en el mismo canal. El control tangencial actúa en todos los tipos de
interpolación.
En máquinas de troquelado y punzonado con herramienta giratoria y su correspondiente matriz se pueden utilizar las
siguientes funciones para la aplicación universal de herramientas:
• Control tangencial
TANGON/TANGOF para alinear el eje de giro de la herramienta perpendicularmente al vector de dirección de la trayectoria
programada
• Conducción en arrastre
TRAILON/TRAILOF para un giro síncrono de la parte superior e inferior de la herramienta (punzón y matriz)
Beneficios
• Posicionamientos tangenciales de una herramienta giratoria en trabajos de troquelado y punzonado
Representación de un eje de herramienta giratorio en trabajos de
• Seguimiento de la dirección de alineamiento de la pieza en una sierra de cinta
troquelado y punzonado • Posicionamiento de la herramienta de diamantado sobre una muela
• Alimentación tangencial del hilo, en soldadura de 5 ejes
• Posicionamiento de una ruedecita de corte para cortar cristal o papel.

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Funciones de ejes
1.3.17 Señales de maniobr a por posic ión/secuenciador de le vas electrón ico
Señales de maniobra por posición/secuenciador de levas electrónico Opción

Código: M07
Funciones
Las señales de maniobra por posición permiten activar señales de la interfaz con el PLC en dependencia de posiciones de los
ejes. Los valores de posición para los que deben activarse las salidas de señal, así como un tiempo previo o de retardo, pueden
programarse en el programa de pieza y modificarse por datos de operador. La función se puede controlar desde el PLC.
Las señales de maniobra por posición se emiten durante el ciclo IPO, pero con la función "Entradas/salidas CNC rápidas" se
pueden emitir también como salidas de maniobra siguiendo el ciclo del regulador.
Beneficios
• Algunos casos de aplicación típicos son, p. ej., la activación de zonas protegidas
• o la inserción de movimientos que dependan de la posición; p. ej., ejes oscilantes hidráulicos en rectificadoras
→ Entradas/salidas CNC rápidas

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Funciones de ejes
1.3.18 Advanced Posit ion Control ECO ( APC ECO)
Advanced Position Control ECO (APC ECO) Opción

Código: M12
Funciones
Advanced Position Control ECO es un método robusto y económico para la amortiguación de vibraciones. Advanced Position
Control ECO utiliza para la regulación únicamente las señales de estado medidas en el motor. Para la supresión de vibraciones
no se utilizan señales procedentes de sistemas de medida directos o sensores externos.
Para poder utilizar la función de manera satisfactoria, la vibración que se desea atenuar debe tener una repercusión suficiente
(es decir, medible) en el motor del eje.
Beneficios
• Aumento de la productividad, de la estabilidad y de la calidad del mecanizado
• Máquinas que no poseen un sistema de medida directo, en especial accionamientos con motores lineales o motores
torque
• Ejes de máquina en los que las frecuencias propias mecánicas se aprecian claramente en las señales del motor

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Funciones de ejes
1.3.19 Advanced Posit ion Control APC
Advanced Position Control APC Opción

Código: M13
Funciones
Las frecuencias propias mecánicas de los ejes de máquina pueden atenuarse activamente con Advanced Position Control APC
por medio de un lazo cerrado de regulación. La vibración se atenúa mediante un movimiento del motor que compensa la
vibración.
La magnitud de estado necesaria para la atenuación puede obtenerse del sistema de medida de desplazamiento directo o
indirecto, o bien de un sensor externo, p. ej., un sensor de aceleración.
Beneficios
• Suprime activamente las vibraciones propias del eje de máquina regulado que se producen a causa de la especificación de
consigna o debido a magnitudes perturbadoras del proceso.
• Con la misma mecánica, puede ajustarse un factor kv mayor y, habitualmente, también una dinámica más elevada
• La consecuencia directa es un aumento de la productividad, de la estabilidad y de la calidad del mecanizado. Esto
permite, por ejemplo, trabajar con mayores avances de mecanizado o un mayor grosor de viruta en el mecanizado
pesado. Al rectificar superficies en matricería y moldes, se alcanzan mayores valores de tirón y aceleración de los ejes de
máquina.

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Funciones de ejes
1.3.20 Contenedor de ejes
Contenedor de ejes
Funciones
En máquinas cíclicas giratorias o multihusillo, los ejes que portan la pieza se mueven desde una unidad de mecanizado hasta
la siguiente. Si las unidades de mecanizado están subordinadas a diferentes canales NCU, en caso de cambio de estación o de
posición, los ejes que llevan la pieza deben ser reasignados dinámicamente al correspondiente canal NCU.
En un determinado instante sólo está activo un eje/cabezal con la pieza en la unidad de mecanizado local. El "Contenedor de
ejes" agrupa las posibilidades de conexión con todos los ejes/cabezales de amarre de piezas, de las cuales siempre está
activada solo una para la unidad de mecanizado.
El cambio de los ejes utilizables definidos en un "Contenedor de ejes" se realiza por desplazamiento de las entradas en el
contenedor de ejes. El desplazamiento puede ser provocado desde el programa de pieza o Synacts: Palabra clave
Ejemplo de contenedor de ejes: Tras la rotación en 1 del contenedor de ejes, AXCTSWE(CT1).
el eje de canal Z queda asignado en la NCU 1 al eje AX5 en lugar de al eje
AX1. Beneficios
• Implementación de máquinas cíclicas giratorias o multihusillo en las que los ejes que portan la pieza se mueven de una
unidad de mecanizado a la siguiente.

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Funciones de cabezal
1.4 Funciones de cabezal

1.4.1 Funciones de cabezal
Funciones
Los modos de operación del cabezal son:
• Modo de lazo abierto, velocidad constante de cabezal S o velocidad constante de corte G96
• Oscilación (vaivén)
• Modo de posicionado
• Modo sincronizado (cabezales sincronizados)
• Tallado de roscas/roscado con macho Funciones de los modos de operación del cabezal:
• Velocidad de giro del cabezal con cabezal de corrección (override)
• 5 escalones de reducción con prescripción por:
- en el programa de pieza (funciones M41 hasta M45) o
- automáticamente por la velocidad de cabezal programada M40 o
- bloque de función FC 18 del PLC
• Parada orientada del cabezal (modo de posicionamiento) con SPOS 1)
• Vigilancia del cabezal con las funciones 1):
- Eje/cabezal detenido (n < nmin)
- cabezal en campo prescrito
- Velocidad del cabezal máx.
- limitaciones programables de la velocidad de giro del cabezal: límite inferior (G25) y superior (G26)
- Velocidad mínima/máxima del escalón de reducción
- Máxima frecuencia límite del encóder
- vigilancia de la posición con SPOS
• Velocidad de corte constante con G96 (en m/min o pulgadas/min) en el filo de la herramienta, para conseguir un
torneado uniforme y, con ello, mejor calidad superficial.
• Control de oscilación del cabezal desde el PLC (para facilitar el engrane de un nuevo escalón de reducción), así como del
posicionamiento.
• Cambio a modo "Cabezal como eje":
Para mecanizados con cabezal con regulación de posición (p. ej., mecanizado en el plano transversal de piezas
torneadas), se puede conmutar el accionamiento del cabezal a modo de Eje mediante una orden de programación. Es
posible utilizar el mismo encóder para los modos Cabezal y Eje. La marca cero o de origen del cabezal es también la marca
de referencia para el eje C, con lo que puede prescindirse de la búsqueda de referencia del eje C (sincronización al vuelo
del eje C).

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• Roscado con paso constante 1):
G33 permite realizar los siguientes tipos de roscas: cilíndricas, cónicas, transversales, de una o varias entradas, a derechas
o izquierdas. Realizar roscados múltiples, por encadenamiento de varias secuencias de roscado.
• Roscado con paso variable 1):
Las roscas pueden programarse con paso creciente (G34) o decreciente (G35) linealmente.
• Trayecto programable de entrada/salida en roscas:
DITS/DITE (displacement thread start/end) permite programar en los roscados las rampas para los procesos de aceleración
y frenado como trayectos. De esta forma, en pequeños trayectos de entrada y salida en los roscados, se puede adaptar la
aceleración e introducir un matado de esquina en la siguiente marcha CNC.
• Tallado de roscas con/sin herramienta compensada:
Al roscar con herramienta compensada (G63), esta debe poder compensar las diferencias producidas por el movimiento
de giro del cabezal y el avance del eje de taladrado. Para el roscado con herramienta sin compensar (G331/G332) es
preciso que el cabezal tenga control de posición con un sistema de medida. De esta forma, el campo de desplazamiento
del eje de taladrado no se reduce. Gracias al proceso de interpolación entre el cabezal como eje giratorio y el eje de
taladrado, las roscas se tallan con precisión hasta la profundidad programada, p. ej., en roscados ciegos.
Beneficios
• La vigilancia de cabezal simplifica el diagnóstico de fallos
• Torneado uniforme y, con ello, mejor calidad superficial gracias a la velocidad de corte constante en el filo de la
herramienta
• Cambio rápido entre modo de eje y modo de cabezal sin referenciado
• Fabricación de roscas cilíndricas, cónicas, transversales, de una o varias entradas, a derechas o izquierdas. Además es
posible realizar roscados múltiples encadenando varias secuencias de roscado y roscar sin mandril de compensación.
1)Requisito: Encóder de posición real (sistema de medida) con la correspondiente resolución (montaje directo en el husillo del
cabezal).

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1.4.2 Consigna analógic a escalable Run MyCC /SANS
Consigna analógica escalable Run MyCC /SANS Opción

Código: N48
Referencia: 6FC5800-0AN48-0YB0
Funciones
Run MyCC /SANS implementa un cambio en modo isócrono de la valoración de una consigna analógica en el regulador de
posición a través de una salida digital rápida de la NCU.
Beneficios
• Uso de cabezales de la marca Fischer
Requisito
Ciclo compilado cargable
Funcionalidad restringida en las variantes "Export":

No es posible.

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Interpolaciones
1.5 Interpolac iones

1.5.1 Interpolac ión lineal
Interpolación lineal
Funciones
Bajo Interpolación lineal se entiende el cálculo CNC interno de puntos que forman una recta entre los puntos inicial y final
programados.
Beneficios
• Se recorre con exactitud la trayectoria especificada

El número de ejes en interpolación simultánea está limitado a 4.

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Interpolaciones
1.5.2 Circunferencia definiendo centro y punto fin al
Circunferencia definiendo centro y punto final

Funciones
La interpolación circular desplaza la herramienta siguiendo un arco de circunferencia, en sentido horario o antihorario.
La circunferencia deseada se describe mediante:
• Punto inicial del arco (posición actual de la secuencia anterior)
• Sentido de giro
• Punto final del arco (posición destino en la secuencia del arco)
• Definición del centro del círculo
El centro del círculo se puede programar de forma absoluta respecto del origen de coordenadas, o incremental respecto del
punto inicial del arco. Si en el dibujo está definido el ángulo inicial del arco, éste puede programarse directamente. En muchos
casos, el acotado del dibujo está realizado de tal forma que para definir la trayectoria circular es más fácil programar el radio.
Para arcos superiores a 180°, la programación del radio debe hacerse precedida del signo negativo.
Beneficios
• Resulta fácil programar un arco circular tal como está acotado en el plano

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Interpolaciones
1.5.3 Circunferencia definiendo punto intermedio y punto final
Circunferencia definiendo punto intermedio y punto final

Funciones
Si debe programarse un arco que no se encuentra en un plano paralelo a los ejes, sino inclinado en el espacio, se puede
programar un punto intermedio en lugar de programar su centro.
Para programar un arco bastan 3 puntos: punto inicial, final e intermedio.
Beneficios
• Programación de círculos inclinados en el espacio

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Interpolaciones
1.5.4 Interpolac ión helico idal 2D+6
Interpolación helicoidal 2D+6

Funciones
La interpolación helicoidal resulta del solapado de 2 movimientos:
• Un movimiento circular en un plano.
• movimiento lineal perpendicular a dicho plano.
El avance F programado se refiere, a elección, sólo al desplazamiento circular o bien a la velocidad de la trayectoria resultante
de los 3 ejes CNC implicados. Junto con los 2 ejes CNC que realizan la interpolación circular, pueden realizarse otros
desplazamientos lineales sincrónicos.
El avance F programado se refiere al eje especialmente seleccionado en el programa.
Beneficios
Interpolación helicoidal: Fresado de roscas con fresa de forma • Realización sencilla de roscados interiores o exteriores con fresas de forma
• Fresado sencillo de ranuras de engrase

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Interpolaciones
1.5.5 Interpolador universal NURB S (non unifo rm r ation al B-splines)
Interpolador universal NURBS (non uniform rational B-splines)

Funciones
La conducción de los movimientos y la interpolación de trayectoria son realizadas internamente en el control en base NURBS
(non uniform rational B-splines). Así el control dispone internamente de un único procedimiento para todas las
interpolaciones, también utilizable para futuras tareas de interpolación, más complejas.
Independientemente de la estructura interna se dispone de los siguientes formatos de interpolación:
• Interpolación lineal
• Interpolación circular
• Interpolación helicoidal
• Interpolación de evolventes
• Splines (A, B, C)
• Polinomio
Beneficios
• Diseño estructurado del programa

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Interpolaciones
1.5.6 Modo de contorneado con dist ancia de mat ado de esquinas progr amable
Modo de contorneado con distancia de matado de esquinas programable

Funciones
La finalidad del modo de contorneado es evitar frenadas bruscas de los motores al final de cada secuencia y, en transiciones
tangenciales, pasar a la secuencia siguiente a poder ser con la misma velocidad de trayectoria.
En las transiciones no tangenciales, si está seleccionado el modo de contorneado G64 se reduce la velocidad y se redondean
las esquinas del contorno. Con G641 ADIS=... puede programarse una transición suave de contorno sin salto de aceleración.
Beneficios
• No se producen marcas en la pieza, ya que no hay paradas al finalizar cada secuencia
Modo de contorneado con distancia de matado de esquinas programable

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Interpolaciones
1.5.7 Retroceso por el contorno (retrace support) Run MyCC /RE SU
Retroceso por el contorno (retrace support) Run MyCC /RESU Opción

Código: M24
Funciones
Para procesos de corte en superficies planas 2D -p. ej., corte por láser, por plasma, por chorro de agua-, tras una interrupción
del mecanizado, el operador de la máquina tiene la posibilidad de retroceder, sin conocer exactamente el programa de pieza,
hasta un punto elegido exclusivamente por visión directa sobre la pieza y proseguir desde allí para retomar el mecanizado de
la pieza.
La función de retroceso por el contorno (retrace support) incluye una memoria en anillo para las informaciones geométricas
de las secuencias ya ejecutadas. En ella se genera un nuevo programa de pieza para el desplazamiento en sentido contrario.
Beneficios
El retroceso por el contorno se utiliza, p. ej., cuando el operador detecta la interrupción del mecanizado por láser 2D o chorro
de agua algunas secuencias después del momento de la interrupción. En este caso el cabezal de mecanizado ha proseguido su
desplazamiento, siguiendo el programa de mecanizado, y para volver al punto de interrupción debe desplazarse hacia atrás
siguiendo el contorno.
Requisitos
• Ciclo compilado cargable
• Acciones superponibles en modos de operación (opción M43)

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Interpolaciones
1.5.8 Interpolac ión con splines (splines tipo A, B y C)
Interpolación con splines (splines tipo A, B y C) Opción

Código: S16
Funciones
La interpolación Spline permite definir con muy pocos nodos de interpolación un contorno con curvas suaves. Para ello se
unen los nodos mediante curvas polinómicas. El compresor transforma secuencias lineales, como las producidas en un
sistema CAD, en curvas spline en transiciones de secuencias de velocidad constante COMPON o de aceleración constante
COMPCURV.
Así se consiguen transiciones suaves, lo que protege la mecánica de la máquina. Definiendo nodos muy próximos se pueden
también programar cantos cuasi vivos. Además, la interpolación Spline permite reducir considerablemente el número de
secuencias del programa.
En fabricación de moldes y matricería se precisan frecuentemente superficies de pieza muy lisas, tanto desde el punto de vista
óptico como tecnológico, p. ej. para juntas de goma. Para la interpolación Spline puede usarse también, como en la
interpolación lineal o circular, la corrección del radio de la herramienta. Cualquier polinomio puede representar un spline.
Exclusivamente el algoritmo determina el tipo del spline.
• A-spline son curvas con sólo tangentes constantes.
• B-spline son curvas con tangentes y curvatura constantes; la curva producida no pasa por los puntos de control (nodos).
• C-spline son también curvas con tangentes y curvatura constantes; pero la curva producida pasa directamente por los
puntos de control (nodos).
La interpolación Spline para mecanizado con 3 ejes está prevista para aplicaciones simples y para trabajo en taller (JobShop).
Beneficios
El compresor COMPCAD permite aproximar tales curvas alisadas hasta la tolerancia del compresor (trayectorias de
herramienta paralelas) y obtener de esta forma superficies de alta calidad óptica incluso con grandes tolerancias.

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Interpolaciones
1.5.9 Interpolac ión polinómic a
Interpolación polinómica Opción

Código: M18
Funciones
Esta función permite interpolar curvas en las que los ejes CNC siguen la función:
f(p) = a0 + a1p + a2p2 + a3p3 + a4p4 + a5p5 (polinomio de 5° grado como máximo)
El coeficiente a0 es el punto final de la secuencia anterior, a1 se calcula como punto final de la secuencia actual, a2, a3, a4 y a5
tienen que calcularse externamente y programarse después. La interpolación polinómica permite generar las más diversas
curvas, p. ej. rectas, parabólicas y exponenciales.
La corrección del radio de la herramienta puede usarse del mismo modo que en la interpolación lineal y circular.
Beneficios
La interpolación polinómica es sobre todo una interfaz para la programación de curvas spline realizadas en un equipo externo.
Los polinomios de 5º grado son idóneos cuando los coeficientes son proporcionados directamente por un sistema CAD-CAM.
Requisito
El requisito para la aplicación eficiente de esta interpolación polinómica es disponer de un sistema CAD-CAM adecuado.
Interpolación polinómica

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Interpolaciones
1.5.10 Interpolac ión de evolventes
Interpolación de evolventes Opción

Código: M21
Funciones
Con la ayuda de la interpolación de evolventes es posible programar un contorno de forma espiral en una única secuencia en
forma de la denominada "evolvente de círculo", en lugar de muchas secuencias individuales aproximadas. Por medio de la
exacta descripción matemática del contorno pueden alcanzarse grandes velocidades de trayectoria y, con ello, disminuir el
tiempo de mecanizado. De esta forma se evita el facetado no deseado, que eventualmente se presenta en contornos
poligonales aproximados.
Además, con la interpolación de evolventes el punto final no precisa encontrase exactamente sobre la evolvente definida por
el punto inicial, sino que se puede introducir por datos de máquina una desviación máxima admisible.
Beneficios
Programación sencilla de movimientos o contornos espirales complejos

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Interpolaciones
1.5.11 Interpolac ión mu ltieje > 4 ejes en interpolación
Interpolación multieje > 4 ejes en interpolación Opción

Código: M15
Funciones
El número de ejes interpolables es ampliable y está limitada por los datos de opciones y máquina, así como por el número de
ejes existentes en el canal.
Beneficios
• Implementación de máquinas multieje

No es posible.

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Interpolaciones
1.5.12 Interpolac ión para c igüeñales Run MyC C /CRIP
Interpolación para cigüeñales Run MyCC /CRIP Opción

Código: N04
Funciones
La interpolación para cigüeñales Run MyCC /CRIP simplifica la programación y el mecanizado de los apoyos y muñequillas de
un cigüeñal. La función se puede aplicar en varios canales de modo que el mecanizado se efectúa con varias unidades de
rectificado a la vez en una pieza.
La función calcula el desplazamiento compensatorio de la muela respecto a superficie de la pieza que gira. Lo que se
programa es la muñequilla como en el rectificado cilíndrico normal, en forma de distancia radial X entre pieza y muela.
Beneficios
Mayor calidad y confort en el rectificado de apoyos y muñequillas de cigüeñal (rectificado cilíndrico) aprovechando en lo
posible los ciclos tecnológicos existentes.
Requisito

No es posible.

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Interpolaciones
1.5.13 Control de movimiento Ad vanced Surf ace
Control de movimiento Advanced Surface Opción

Código: S07
Funciones
La función Advanced Surface permite optimizar el control del movimiento.
Beneficios
• Se obtiene un contorno más exacto y una calidad superficial inmejorable, al tiempo que aumentan las velocidades de
mecanizado.
• Gracias al control de velocidad optimizado, el uso de Advanced Surface redunda en mejores superficies de pieza y mayor
producción.

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Interpolaciones
1.5.14 Control de movimiento Top Surf ace
Control de movimiento Top Surface Opción

Código: S17
Funciones
La opción Top Surface, con su renovado compresor COMPSURF, permite mejorar aún más las superficies de las piezas. Top
Surface interactúa mucho mejor con los programas CAD/CAM de alto nivel. Las superficies de las piezas son de excelente
calidad, sobre todo en cado de distribución de puntos no homogénea, lo que a menudo es visible en programas de acabado
de fresado oblicuo línea a línea y en el fresado bidireccional.
La opción Top Surface ofrece ventajas adicionales al programador y al operador de la máquina: Gracias a los valores estándar
predefinidos para las tolerancias de contorno y orientación, aplicables a casi todos los programas de pieza, el mecanizado no
depende de la tolerancia de cálculo utilizada en CAD/CAM.
Beneficios
• Minimización de riesgos y satisfacción del cliente
• Mayor vida útil gracias a la reducción del desgaste
• Valoración de máxima calidad superficial
Requisito
• Advanced Surface

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Interpolaciones
1.5.15 Control numér ico de movimiento Run MyCC /EMC
Control numérico de movimiento Run MyCC /EMC Opción

ID del producto: MCS2120
Funciones
Run MyCC /EMC optimiza el control anticipativo de los ejes utilizando un modelo mecatrónico.
El soporte en mecatrónica de Siemens ayuda en el cálculo del modelo de ejes y la parametrización de los filtros que actúan en
tiempo real sobre la consigna de posición y los circuitos de control anticipativo.
La mejora del comportamiento ante vibraciones de los ejes de la máquina aumenta la precisión de mecanizado y, en muchos
casos, permite ajustar valores de limitación de tirones más altos para incrementar la productividad de la máquina.
Beneficios
• Aumento significativo de la productividad gracias a la posibilidad de trabajar con dinámicas superiores
• No se producen inestabilidades en caso de frecuencias propias de la máquina
• El alto grado de rigidez del control de movimiento se traduce en una buena calidad de la pieza
• Pueden conseguirse fácilmente aumentos posteriores de la productividad y la precisión
• Las vibraciones afectan negativamente a los cojinetes y a las guías mecánicas. Run MyCC /EMC las evita.
Requisitos
• NCU 720.3B PN o NCU 730.3B PN
Nota
Contiene la compensación de cabeceo (nodding compensation) Run MyCC /NOCO (opción N63)

No es posible.
→ Compensación de cabeceo Run MyCC /NOCO (opción N63)

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Glosario
Interpolaciones
1.5.16 Ajuste de tiempo de filtro antit irones Run MyCC / AJET
Ajuste de tiempo de filtro antitirones Run MyCC /AJET Opción

Funciones
Run MyCC /AJET permite una adaptación inteligente de la dinámica de la máquina. Ofrece una solución para alta
productividad y al mismo tiempo alta precisión.
Beneficios
• Mayor productividad gracias a la conmutación inteligente de la dinámica
• Mayor precisión gracias al lazo de regulación más estable
• Fácil uso: las adaptaciones de dinámica se automatizan a través del programa de pieza

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Glosario
Acoplamientos
1.6 Acoplamientos
1.6.1 Pare ja de ejes en march a síncron a (ejes Gant ry)
Pareja de ejes en marcha síncrona (ejes Gantry) Opción

Código: M02
Funciones
La función "Ejes Gantry" permite desplazar simultáneamente, sin decalaje geométrico, ejes de hasta 3 pares de ejes acoplados
mecánicamente. Los valores reales son comparados constantemente, compensándose las más pequeñas desviaciones.
Para el manejo y la programación, el conjunto de ejes definido en el conjunto Gantry es tratado como si fuese un único eje de
máquina. Un conjunto Gantry consiste en un eje conductor y hasta 2 ejes síncronos. 2 ejes conductores se pueden acoplar a
través del interpolador por tablas de curvas.
Beneficios
Marcha síncrona de alta precisión de dos o más ejes colineales acoplados mecánicamente. Se programa únicamente el eje
maestro.
Ejes Gantry (pareja sincronizada X/X1)

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Glosario
Acoplamientos
1.6.2 Modo maestro-esclavo de acc ionamientos
Modo maestro-esclavo de accionamientos Opción

Código: M03
Funciones
La función Maestro-Esclavo para accionamientos se necesita cuando 2 accionamientos eléctricos están unidos mecánicamente
entre sí formando un eje único. Un regulador de par se ocupa de que los dos accionamientos así acoplados proporcionen
exactamente el mismo par, para que los motores no trabajen en antagonismo.
Para lograr una cierta precarga entre el accionamiento maestro y el esclavo, puede añadirse en el regulador de par, por medio
de datos de máquina, un par de precarga ajustable.
Un eje puede también ser el maestro para varios acoplamientos.
Beneficios
• Aumento de potencia y acoplamiento mecánico (temporal) de accionamientos
• Accionamiento con 2 motores que trabajan sobre una cremallera
• Repasado de ruedas en ejes montados de ferrocarriles
• Inversión sin juego entre accionamientos precargados uno contra otro

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Acoplamientos
1.6.3 Acoplamiento maestro/ interpolación por t ablas de levas
Acoplamiento maestro e interpolación por tablas de perfiles de levas

Funciones
Para tecnologías especiales (prensas, líneas transfer, máquinas de artes gráficas, etc.), la sustitución de procesos mecánicos y
cíclicos de transporte por funcionalidades electrónicas en el modo Automático, precisa continuamente funciones de
acoplamiento/desacoplamiento entre maestros y esclavos. Para ello, la función "Cabezales sincronizados" se ha ampliado con
la función "Acoplamiento maestro". Con ella, también pueden acoplarse entre sí ejes maestros y esclavos, a través de tablas de
levas en el programa de pieza.
Así se puede aproximar cualquier interdependencia funcional entre posiciones de ejes. Un acoplamiento suave impide los
cambios bruscos de velocidad al conectar el eje maestro. Es posible la utilización de decalajes de origen (p. ej. 12º), cambios
de escala (p. ej. 1,00023) y simetrías de ejes, por medio de las instrucciones Frame.
La interpolación electrónica por tablas de perfiles de levas permite prescindir de los discos con perfiles de levas hasta ahora
necesarios para el control CNC de máquinas cíclicas. Procesos de movimientos complejos pueden ser definidos fácilmente
Ejemplo de máquina cíclica: Serrado al vuelo
usando los conocidos elementos del lenguaje CNC. La magnitud de referencia (p. ej., el eje vertical) se forma a partir del valor
maestro del control CNC. La interdependencia funcional entre eje maestro y esclavo puede dividirse en segmentos del eje
maestro (segmentos de levas). En estos segmentos de levas, el acoplamiento entre los valores conductor y conducido se
describe por medio de funciones matemáticas (en general polinomios de 3er grado).
Las máquinas cíclicas se caracterizan por sus procesos cíclicos y repetitivos, con alta producción y elevada productividad, y
pueden encontrarse en las áreas de mecanizado, transporte, embalado y manipulación de piezas (p. ej., en máquinas de
embalar, prensas, procesamiento de madera, máquinas de artes gráficas).
Además, la funcionalidad electrónica permite mayor rapidez en la optimización de cada eje, en las correcciones de fase o
herramientas, en las reacciones ante falta de pieza o piezas erróneas, en la sincronización o desincronización de ejes, así como
el desacoplamiento del eje conductor y la posibilidad de realizar movimientos independientes. Los ciclos de ejes y los cálculos
de sincronización se ejecutan siguiendo el ciclo del IPO.
Para detectar bordes en piezas en movimiento continuo, así como para medir marcas impresas (p. ej., en bandas en
movimiento continuo) se utiliza la medición por acciones síncronas.

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Acoplamientos
Acoplamiento maestro e interpolación por tablas de perfiles de levas

Beneficios
• Funciones tecnológicas como marcha sincronizada, transfer electrónico y posicionamientos para máquinas cíclicas
• Los elementos mecánicos (eje maestro, reductores, discos con perfiles de levas, acoplamientos y levas) se sustituye por
soluciones electrónicas (acoplamiento maestro, tablas de levas, acciones síncronas y levas electrónicas).

El número de ejes que se pueden mover simultáneamente está limitado a 4.
→ Acoplamientos genéricos
→ Medición nivel 2 (opción M32)
→ Cabezales síncronos, torneado poligonal

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Acoplamientos
1.6.4 Eje virtu al
Eje virtual
Funciones
Un eje virtual es un eje interpolado en el modo de seguimiento.
Beneficios
El eje virtual se utiliza en el acoplamiento maestro. Algunos ejemplos son:
• Transfer electrónico CP
• Acoplamiento de valores maestros con tabla de levas
• Cizallas voladoras
→ Eje/cabezal

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Acoplamientos
1.6.5 Cabezales síncronos, torneado poligonal
Cabezales síncronos, torneado poligonal

Funciones
La operación con sincronización angular de un cabezal conductor y de uno o varios cabezales arrastrados ofrece,
especialmente en tornos, la posibilidad de pasar la pieza al vuelo del cabezal 1 al cabezal 2 sin detenerlos, p. ej., para realizar
el acabado de la otra cara.
Además de la sincronización de velocidades, se puede prescribir también la posición angular relativa entre ambos cabezales,
p. ej. para traspasar "al vuelo" piezas poligonales con orientación de la posición.
Traspaso al vuelo:
• n1 = n2
• Ángulo 1 = Ángulo 2 ó
• Ángulo 2 = Ángulo 1 + Ángulo D
Finalmente, la prescripción de una relación de transmisión entera entre el cabezal principal y un cabezal herramienta
constituye el fundamento del mecanizado de perfiles (torneado poligonal).
Torneado poligonal:
n 2 = t × n1
La configuración y selección se realizan, a elección, desde el programa de pieza o desde el panel de operador. Son realizables
varias parejas de cabezales síncronos.
Beneficios
• Supresión de tiempos muertos gracias al cambio de sujeción

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Acoplamientos
1.6.6 Ejes conducidos
Ejes conducidos
Funciones
Al desplazar un eje definido como conductor (guía o maestro) también se mueven los ejes conducidos (esclavos) a él
subordinados, teniendo en cuenta un factor de acoplamiento derivado del trayecto de desplazamiento del eje conductor
(acoplamiento de valor de consigna). El eje conductor y los conducidos forman un conjunto de ejes conducidos.
Su definición y activación se realiza simultáneamente con la orden modal TRAILON. Un conjunto de ejes conducidos puede
consistir en cualquier combinación de ejes lineales y giratorios. Un eje conducido puede ser asignado simultáneamente hasta
a 2 ejes conductores (en diferentes conjuntos de ejes conducidos). Como eje conductor puede definirse también un eje
simulado.
Los ejes reales se desplazan en este caso considerando los factores de acoplamiento.
Beneficios
Una aplicación del arrastre de ejes es el mecanizado de piezas por los 2 lados, por medio de 2 conjuntos de ejes maestro-
esclavo.

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Acoplamientos
1.6.7 Acoplamiento de ejes en el sistema de coordenad as de máqu ina MK S
Acoplamiento de ejes en el sistema de coordenadas de máquina MKS

Funciones
La función parcial Protección anticolisión de ejes se implementa con Protect MyMachine /CC Axis Monitor.
La función parcial Acoplamiento de ejes en el sistema de coordenadas de máquina MKS se implementa con los Acoplamientos
genéricos.
→ Protección contra colisiones Protect MyMachine /CC Axis Monitor


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Acoplamientos
1.6.8 Reductor electrónico
Reductor electrónico
Funciones
La función "Reductor electrónico" permite acoplar cinemáticamente ejes con alta precisión y una relación de reducción
programable. El acoplamiento puede ser realizado para cualquier eje CNC y seleccionado por programa o desde el panel de
operador.
La función "Reductor electrónico" ofrece la posibilidad de controlar el desplazamiento de un eje conducido (esclavo) en
dependencia de hasta 5 ejes conductores (maestros). La interdependencia entre ejes maestros y esclavo se puede definir para
cada eje por medio de una relación numerador/denominador fija, o por medio de una tabla de levas como acoplamiento lineal
o no lineal. El eje esclavo puede ser, a su vez, un maestro para otro grupo de reductor (cascadas).
Como ejes maestros y esclavos pueden utilizarse tanto ejes reales como simulados, y ejes lineales o giratorios. Como valor de
entrada maestro puede aplicarse el valor de consigna generado por el interpolador (acoplamiento de valores consigna), o
valores reales proporcionados por el sistema de medida (acoplamiento de valores reales).
Beneficios
Con el reductor electrónico con acoplamiento no lineal es posible, además de la realización de dentados bombeados en el
mecanizado de ruedas dentadas, la compensación de características no lineales del proceso.


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Acoplamientos
1.6.9 Acoplamientos genéricos
Acoplamientos genéricos
Funciones
Para el acoplamiento genérico (general) (coupling, CP) de ejes/cabezales ofrecemos 5 niveles de rendimiento diferentes. La
funcionalidad es escalable en términos de número de ejes conductores asignados a un eje conducido, propiedades de
acoplamiento -de simple funcionalidad hasta funciones tecnológicas avanzadas- y tipos de acoplamiento activables
simultáneamente.
Estas opciones de acoplamiento genérico pueden combinarse entre sí a voluntad. Se vigila el número de los objetos de
acoplamiento utilizados activamente al mismo tiempo, lo que significa que CP-Basic es suficiente si, por ejemplo, no se utilizan
simultáneamente el torneado poligonal y los cabezales sincronizados; por el contrario, si se necesitan simultáneamente, se
requiere además CP-Static (o, según las demás funciones de acoplamiento, CP-Comfort).

El número de ejes en interpolación simultánea está limitado a 4
→ Acoplamiento genérico CP Standard

→ Acoplamiento genérico CP Static
→ Acoplamiento genérico CP-Basic
→ Acoplamiento genérico CP-Comfort
→ Acoplamiento genérico CP-Expert

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Acoplamientos
1.6.10 Acoplamiento genérico C P Standard
Acoplamiento genérico CP Standard

Funciones
Hasta 4 ejes conducidos simples con un eje conductor y sin uso en acciones síncronas.
Beneficios
• Conducción en arrastre de ejes

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Acoplamientos
1.6.11 Acoplamiento genérico C P Static
Acoplamiento genérico CP Static Opción

Código: M75
Funciones
Un cabezal síncrono simple con relación de acoplamiento 1:1.
Nota
• Sin torneado poligonal
Beneficios

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Acoplamientos
1.6.12 Acoplamiento genérico C P-Basic
Acoplamiento genérico CP-Basic Opción

Código: M72
Función
• Conducción en arrastre simultánea de 4 parejas de ejes y
• 1 cabezal síncrono/torneado poligonal y/o acoplamiento maestro/interpolación por tablas de levas y/o acoplamiento de
ejes en el sistema de coordenadas de máquina
Beneficios
• Torneado poligonal y cabezal síncrono


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Acoplamientos
1.6.13 Acoplamiento genérico C P-Comfort
Acoplamiento genérico CP-Comfort Opción

Código: M73
Función
• 4 cabezales síncronos/torneado poligonal y/o acoplamiento maestro/interpolación por tablas de levas y/o acoplamiento de
Además:
• 1 reductor electrónico para 3 ejes maestros sin interpolación de tablas de levas ni configuración en cascada
Beneficios
• Reductor electrónico sin tablas de levas

→ Reductor electrónico

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Acoplamientos
1.6.14 Acoplamiento genérico C P-Expert
Acoplamiento genérico CP-Expert Opción

Código: M74
Función
• 8 cabezales síncronos/torneado poligonal y/o acoplamiento maestro/interpolación por tablas de levas y/o acoplamiento de
Además:
• 8 reductores electrónicos para 3 ejes maestros con interpolación de tablas de levas y con configuración en cascada
• 5 reductores electrónicos para 5 ejes maestros con interpolación de tablas de levas y con configuración en cascada
Beneficios
• Reductor electrónico sin tablas de levas y con ellas

→ Reductor electrónico

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Acoplamientos
1.6.15 Acoplamiento , tr ansformación y sensores, Run MyCC / PCTS
Acoplamiento, transformación y sensores, Run MyCC /PCTS Opción

Código: N21
Funciones
Run MyCC /PCTS es un paquete para acoplamiento, transformación y sensores.
Nota
La función específica Run MyCC /PCTS no está prevista para un uso generalizado.

No es posible.

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Acoplamientos
1.6.16 Movimiento de eje mediante var iab le, Run MyCC / AMOV
Movimiento de eje mediante variable, Run MyCC /AMOV Opción

Código: N62
Nota
La función específica Run MyCC /AMOV no está prevista para su uso generalizado.

No es posible.

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Transformaciones
1.7 Transfor maciones

1.7.1 Desplazamiento Point-to-Po int cartesiano PTP
Desplazamiento Point-to-Point cartesiano PTP

Funciones
Para tareas de manipulación y en robots son necesarias 2 formas de desplazamiento: en el sistema de coordenadas cartesiano
Continuous Path CP o como desplazamiento punto a punto PTP.
Con PTP se puede alcanzar el punto destino por el trayecto más corto, incluso con la transformación TRAORI activada. PTP
produce una interpolación lineal en el espacio de los ejes de la máquina.
La transición de desplazamiento PTP a CP permite pasar, con tiempo optimizado, de un movimiento rápido de alimentación de
pieza a desplazamiento apto para montaje o posicionado. El desplazamiento PTP no produce sobrecarga el eje al pasar por un
punto singular, p. ej. cambio de posición de articulación en manipulación.
El desplazamiento PTP también es posible en el modo de operación de control JOG y no exige ninguna conversión de
posiciones cartesianas preexistentes (p. ej., de sistemas CAD) a valores de ejes de máquina.
El desplazamiento PTP cartesiano se utiliza también en rectificadoras cilíndricas con eje inclinado: Con la transformación
activada el eje de penetración puede ser movido tanto en coordenadas cartesianas como en el ángulo del eje inclinado.
Beneficios
• Soporte para tareas de manejo o de robot, así como para rectificadoras cilíndricas con eje inclinado

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Transformaciones
1.7.2 Transfor maciones encadenad as
Transformaciones encadenadas
Funciones
La orden TRACON permite encadenar 2 transformaciones.:
TRAANG (eje inclinado) como transformación básica se puede acoplar con TRAORI (transformación de 5 ejes), TRANSMIT
(mecanizado de piezas de torno por la cara transversal) y TRACYL (transformación de superficies cilíndricas).
Beneficios
• Fresado en tornos con eje Y no ortogonal a X y Z (torno con bancada inclinada)
• Rectificado de contornos programados con TRACYL (desarrollo del cilindro)
• Mecanizado de precisión de un contorno no cilíndrico realizado con TRANSMIT
Rectificado de un contorno en TRANSMIT con eje inclinado

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Transformaciones
1.7.3 Transfor mación genéric a
Transformación genérica
Funciones
Con la transformación genérica, la orientación de la herramienta en el espacio en el ajuste básico de los ejes puede
especificarse a voluntad y no queda determinada únicamente por la dirección del eje Z. Puede utilizarse de forma flexible y
universal. Con ella también pueden manejarse desde el control CNC cinemáticas de máquina en las que las orientaciones de
ejes giratorios no sean exactamente paralelas a las de los ejes lineales.
La transformación genérica de 5 ejes es una ampliación de la transformación de 3 y/o 4 ejes, es decir, es aplicable también a
máquinas con un único eje giratorio como, p. ej., herramientas o piezas giratorias.
Beneficios
• Posibilidad de orientar la herramienta en el espacio de la manera deseada

No es posible.

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Transformaciones
1.7.4 TRAN SMIT/ transfor mación de superficies cilíndric as
TRANSMIT/transformación de superficies cilíndricas Opción

Código: M27
Funciones
TRANSMIT permite fresar en superficies envolventes de piezas de torno, p. ej., polígonos (interpolación de eje lineal con eje
giratorio). Al poder realizar mecanizados completos, esto simplifica considerablemente la programación y mejora la eficiencia
de la máquina: operaciones de torneado y fresado en la misma máquina sin necesidad de cambiar el amarre.
Son posibles interpolaciones 3D con 2 ejes lineales y un eje giratorio. Ambos ejes lineales deben ser perpendiculares entre sí y
el eje giratorio perpendicular a uno de los ejes lineales. TRANSMIT puede ser llamado simultáneamente en diferentes canales.
La función se activa y desactiva con las condiciones de desplazamiento correspondientes en el programa de pieza (con
interpolación lineal, helicoidal, polinómica y activación de corrección del radio de herramienta), o en MDA.
En TRANSMIT se dice que se alcanza el polo de la transformación cuando el centro de la herramienta puede posicionarse por lo
menos hasta el centro del eje giratorio definido en la transformación.
Mecanizado de caras frontales con TRANSMIT El paso por el polo en la transformación puede ser realizado de diferentes formas:
• Al pasar por el polo, cuando se alcanza el centro de giro el eje giratorio es girado automáticamente 180° y se prosigue de
inmediato con el resto de la secuencia.
• Al pasar cerca del polo, el control CNC reduce automáticamente avances y aceleraciones en trayectoria
• Si la trayectoria incluye una esquina en el polo, el salto de posición del eje giratorio es corregido por el control insertando
automáticamente una secuencia.
Beneficios
La transformación de superficies cilíndricas se emplea en tornos y fresadoras y permite el mecanizado de superficies
cilíndricas, p. ej., en piezas de torno.
La transformación de superficies cilíndricas TRACYL permite realizar ranuras con cualquier trayectoria sobre la superficie de un
cuerpo cilíndrico, sin o con corrección de la pared de la ranura. La trayectoria de la ranura se programa referida a la superficie
Paso de la trayectoria del centro de la herramienta por el polo desarrollada del cilindro.

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Transformaciones
1.7.5 Eje inclin ado
Eje inclinado Opción

Código: M28
Funciones
La función de eje inclinado realiza una interpolación en un ángulo fijo teniendo en cuenta un eje de penetración inclinado y
encuentra su aplicación sobre todo en rectificadoras cilíndricas. Los ejes se programan y visualizan en el sistema de
coordenadas cartesiano. También las correcciones de herramienta y los decalajes de origen se introducen en coordenadas
cartesianas, transformándose a los desplazamientos reales de máquina.
Con G07 se programa la posición inicial y con G05 la penetración inclinada.
En el modo de control JOG, la muela puede desplazarse, a elección, de forma cartesiana o en la dirección del eje inclinado U
(selección por el canal DB).
Beneficios
• Eje inclinado en rectificado cilíndrico
Rectificado inclinado: máquina con eje X no cartesiano (U)

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Transformaciones
1.7.6 Ejes geométricos redundantes, Run MyCC /GRED
Ejes geométricos redundantes, Run MyCC /GRED Opción

Código: N73
Nota
La función específica Run MyCC /GRED no está prevista para un uso generalizado.

No es posible.

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Transformaciones
1.7.7 Transfor mación piez a y herr amienta en g iro, Run MyCC /2RPT
Transformación pieza y herramienta en giro, Run MyCC /2RPT Opción

Código: N43
Funciones
Run MyCC /2RPT Transformación Pieza y herramienta en giro es una transformación especial de 3 ejes. La trayectoria y la
velocidad en la misma se programan como para una máquina de 3 ejes. Run MyCC /2RPT calcula el movimiento resultante de
los 3 ejes de la máquina. Esto hace que los programas de mecanizado así creados sean independientes de la máquina.
En esta cinemática, la herramienta es basculada por medio de un eje giratorio (C1) que gira de forma exacta en torno a Z del
sistema de coordenadas básico. La pieza gira con el segundo eje giratorio (C2) que se mueve paralelo al primero.
Cuando el primer eje giratorio se halla en posición cero, el portaherramientas se encuentra exactamente sobre el punto de
giro del segundo eje giratorio. La unidad de la herramienta dispone adicionalmente de un eje Z (Z1) colocado en serie.
El sistema de coordenadas básico se halla en el punto de giro del segundo eje giratorio. La longitud L1 indica la distancia que
hay entre los dos ejes giratorios. La coordenada X del sistema de coordenadas básico apunta hacia el primer eje giratorio.
Beneficios
• Implementación de máquinas con una cinemática específica
Requisito

No es posible.

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Transformaciones
1.7.8 Transfor mación DOUBLETR ANSMIT Run MyCC /2 TRA
Transformación DOUBLETRANSMIT Run MyCC /2TRA Opción

Código: M25
Funciones
La transformación DOUBLETRANSMIT Run MyCC /2TRA permite mecanizar el lado frontal o la superficie cilíndrica de una pieza
en un torno usando una fresa motorizada que se mantiene siempre perpendicular al contorno gracias una basculación
adecuada y a movimientos de compensación en X.
Beneficios
Requisito

No es posible.

76
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Transformaciones
1.7.9 Transfor mación genéric a doble Run MyCC /DGEN
Transformación genérica doble Run MyCC /DGEN Opción

Código: N34
Funciones
La transformación genérica doble Run MyCC /DGEN permite acoplar dos cinemáticas de 5 ejes para una tarea de mecanizado.
Los ejes de las dos máquinas de 5 ejes deben programarse en un canal. Frente a la programación normal de 5 ejes, la
programación en estado acoplado está restringida. Se utiliza para el fresado con 5 ejes de estructuras finas (p. ej., la superficie
exterior de elementos de fuselaje de aviones), aplicación que requiere el desplazamiento simultáneo de una cinemática de 5
ejes, que hace de contraapoyo, justo debajo del centro de la herramienta TCP.
Beneficios
• Acoplamiento de dos cinemáticas de 5 ejes para una tarea de mecanizado
Requisito

No es posible.

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Transformaciones
1.7.10 Transfor mación Dyn amic Sw ivel TRIPOD Run MyCC /DSTT
Transformación Dynamic Swivel TRIPOD Run MyCC /DSTT Opción

Código: M84
Funciones
La transformación cinemática Dynamic Swivel TRIPOD Run MyCC /DSTT es una transformación de 5 o 6 ejes con cinemática
serie-paralela. Esto permite orientar respecto a la pieza una herramienta (fresa, láser) con simetría cilíndrica dentro de la
cámara de trabajo. En la variante de 6 ejes no existe la restricción de usar herramientas con simetría cilíndrica.
La programación se realiza en el sistema de coordenadas cartesiano, incluida la orientación vía TRAORI. Por tanto, los
programas de mecanizado son independientes de la cinemática específica.
Beneficios
Requisito

No es posible.

78
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Transformaciones
1.7.11 Transfor mación Eje excéntr ico Run MyCC /ECC A
Transformación Eje excéntrico Run MyCC /ECCA Opción

Código: N44
Funciones
Run MyCC /ECCA proporciona al regulador de posición las adaptaciones necesarias para desplazar con alta precisión dinámica
un eje giratorio accionado excéntricamente por un movimiento lineal (husillo), en un rango < 180°.
Beneficios
Requisito

No es posible.

79
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Transformaciones
1.7.12 Transfor mación Excéntr ica Ru n MyCC /ECCE
Transformación Excéntrica Run MyCC /ECCE Opción

Código: N41
Funciones
Run MyCC /ECCE Transformación Excéntrica sirve para convertir la rotación de un eje en un movimiento lineal unidimensional
de un carro por medio de un mecanismo excéntrico. El componente móvil perpendicular al movimiento del carro movido es
conducido por una guía deslizante.
Beneficios
Requisito

No es posible.

80
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Transformaciones
1.7.13 Transfor mación HEXAPOD Run MyCC /HEX
Transformación HEXAPOD Run MyCC /HEX Opción

Código: M71
Funciones
Run MyCC /HEX es una transformación de 6 ejes con cinemática paralela. La plataforma de la herramienta se mueve en los
6 grados de libertad espaciales.
Variantes:
• 6 patas de longitud variable y acción paralela o bien
• 6 guías lineales que mueven los puntos de apoyo de 6 brazos articulados
Esto permite orientar respecto a la pieza una herramienta (p. ej., fresa, láser) dentro del espacio de trabajo. La trayectoria y la
velocidad en la misma se programan como para una máquina de 3 ejes. La orientación de la herramienta se programa
adicionalmente en secuencias (bloques) de movimiento.
Run MyCC /HEX calcula el movimiento resultante de los 6 ejes. Esto hace que los programas de mecanizado así creados sean
independientes de la máquina. Las funciones CNC como la corrección del radio y la longitud de la herramienta o la elección de
los sistemas de coordenadas están disponibles sin restricciones.
Beneficios
• Implementación de máquinas con cinemática paralela PKM
Requisito

No es posible.

81
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Transformaciones
1.7.14 Transfor mación PAR ACO P 3 ejes Run MyCC / PACO
Transformación PARACOP 3 ejes Run MyCC /PACO Opción

Código: M44
Funciones
Las transformaciones cinemáticas PARACOP y la cinemática en cizalla se aplican en máquinas con cinemáticas paralelas PKM.
Cinemática paralela significa que las fuerzas de los accionamientos se aplican simultáneamente (de forma paralela) en el
cabezal portahusillo (plataforma de Stewart).
Las máquinas tipo PARACOP forman parte de los trípodes, en los que la plataforma de Stewart es movida por 3 actuadores.
Diseñando adecuadamente las máquinas tipo trípode se evita que la plataforma de Stewart pueda moverse de forma no
definida.
En las máquinas PARACOP, por cada actuador hay 2 barras paralelas que se guían sobre un carro. Estas máquinas son
adecuadas para mecanizado en 3 ejes. Si se aplican las transformaciones cinemáticas es posible programar las piezas, como es
habitual, en coordenadas cartesianas.
El control CNC SINUMERIK calcula online los movimientos necesarios de los ejes de la máquina. Es decir, el programador
puede crear los programas de pieza de la misma forma que para una máquina convencional; es decir, no precisa considerar la
cinemática particular de la máquina.
Beneficios
• Implementación de máquinas con cinemática paralela PKM
Requisito

No es posible.
→ Transformación Cinemática en cizalla Run MyCC /SCIS (opción M51)

82
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Transformaciones
1.7.15 Transfor mación Eje de basculación Run MyCC / PIVA
Transformación Eje de basculación Run MyCC /PIVA Opción

Código: N52
Funciones
La transformación Eje de basculación Run MyCC /PIVA permite al usuario programar en un sistema de coordenadas cartesiano
con ejes X, Y y Z, mientras en la máquina se desplazan los ejes X1 y Z1, así como un eje giratorio AY.
El eje giratorio mueve un brazo giratorio con herramientas motorizadas alrededor del eje X en el plano Y-Z. Las herramientas
siempre están paralelas al eje X.
Beneficios
Requisito

No es posible.

83
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Transformaciones
1.7.16 Transfor mación Man ipulación Run MyCC /RCTR A
Transformación Manipulación Run MyCC /RCTRA Opción

Código: M31
Funciones
La transformación Manipulación Run MyCC /RCTRA incluye el denominado "Conjunto estándar de transformaciones", con cuya
ayuda pueden operarse mecánicas típicas de 2 a 4 ejes como, p. ej., pórticos o cinemáticas Scara.
Esta transformación de coordenadas transforma las consignas cartesianas programadas (p. ej., X, Y, Z, A) en posiciones para
los ejes (p. ej., A1 a A4) del manipulador.
Nota
Para aplicaciones con más de 4 ejes se dispone de la función Run MyCC /ROBX.
Beneficios
• El desplazamiento del manipulador se hace más sencillo y confortable gracias a esta transformación de coordenadas.
• La preparación, es decir, el desplazamiento manual del manipulador, p. ej., con las teclas de la programadora portátil,
puede realizarse en el sistema de coordenadas cartesianas, además de en el sistema de coordenadas específico del
manipulador.
Paquete de transformación para manipulación
Requisito

No es posible.
→ Transformación robotic extended Run MyCC /ROBX (opción N54)

84
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Transformaciones
1.7.17 Transfor mación robotic extended Run MyCC /ROBX
Transformación robotic extended Run MyCC /ROBX Opción

Código: N54
Funciones
La transformación Run MyCC /ROBX soporta cinemáticas de robot con entre 4 y 6 ejes.
Un robot de 6 ejes puede orientar la herramienta libremente respecto a la pieza en cualquier punto del espacio de
mecanizado. Para acceder mejor a los puntos de mecanizado en piezas grandes pueden incluirse en la transformación hasta
3 ejes lineales adicionales que desplacen el robot o la pieza, y esta puede girar en el espacio por acción de otros 3 ejes
giratorios, que se tendrán en cuenta en la transformación.
Los movimientos de la herramienta y su orientación se siguen programando en relación a la pieza.
Beneficios
• Implementación de cinemáticas de robot con el control numérico CNC SINUMERIK
Requisito

No es posible.

85
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Transformaciones
1.7.18 Transfor mación p ara robot de brazo articu lado Run MyRobot /ROBX AR
Transformación para robot de brazo articulado Run MyRobot /ROBX AR Opción

Código: R05
Referencia: 6FC5800-0AR05-0YB0
Funciones
Run MyRobot /ROBX AR permite un contorneado de alta precisión para robots de 6 ejes.
Esta función se comercializa bajo la denominación Run MyRobot /Direct control.
Beneficios
• Contorneado de alta precisión con tipos de robot seleccionados
• Manejo sencillo y ya conocido a través de SINUMERIK Operate
• Integración total de programación y proceso CNC
• Puesta en marcha simple y rápida gracias al script de autoinstalación
Requisitos
• Interpolación multieje > 4 ejes en interpolación
• 3 ejes/cabezales adicionales
• SINUMERIK Operate /NCU
• Protección de acceso para ciclos Lock MyCycles
• Puesta en marcha automatizada, Create MyConfig

No es posible.
→ Interpolación multieje > 4 ejes en interpolación (opción M15)

→ 3 ejes/cabezales adicionales (opción A03)
→ SINUMERIK Operate /NCU (opción S00)
→ Protección de acceso para ciclos Lock MyCycles (opción P54)
→ Puesta en marcha automatizada Create MyConfig

86
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Transformaciones
1.7.19 Transfor mación Excéntr ica g ir atoria Run MyCC /R OTE
Transformación Excéntrica giratoria Run MyCC /ROTE Opción

Código: N37
Funciones
Run MyCC /ROTE Transformación Excéntrica giratoria es una transformación de 4 ejes. La trayectoria y la velocidad en la
misma se programan como para una máquina de 3 ejes. Run MyCC /ROTE calcula el movimiento resultante de los 4 ejes de la
máquina. Esto hace que los programas de mecanizado así creados sean independientes de la máquina.
La coordenada Y se convierte en la correspondiente posición del eje 4. Los movimientos compensatorios de los ejes 1 y 2 se
calculan en función del eje 3.
Beneficios
Requisito

No es posible.

87
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Transformaciones
1.7.20 Transfor mación Cinemática en cizalla Run MyCC / SC IS
Transformación Cinemática en cizalla Run MyCC /SCIS Opción

Código: M51
Funciones
La transformación Cinemática en cizalla Run MyCC /SCIS es una transformación de 2/4 ejes con cinemática paralela. Puede
trabajar tanto con brazos de longitud variable como con puntos de apoyo desplazables de brazos de longitud fija.
cinemática particular de la máquina. Las piezas se pueden programar, como es habitual, en coordenadas cartesianas.
Beneficios
• Implementación de máquinas con una cinemática en cizalla
Requisito

No es posible.

88
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Transformaciones
1.7.21 Transfor mación Cinemática TRIPOD Hyb rid Run MyCC /THYK
Transformación Cinemática TRIPOD Hybrid Run MyCC /THYK Opción

Código: N36
Funciones
La transformación cinemática TRIPOD hybrid THYK es una transformación de 5 ejes para 3 ejes lineales paralelos y 2 ejes
giratorios. Los movimientos de la herramienta, inclusive su orientación, se programan como para una máquina cartesiana de
5 ejes. La transformación en tiempo real calcula los recorridos y velocidades necesarios para los ejes reales de la máquina.
Beneficios
• Implementación de máquinas con cinemática híbrida TRIPOD
Requisito

No es posible.
Cinemática paralela tipo Exechon

89
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Transformaciones
1.7.22 Transfor mación TRICEPT de 5 ejes Run MyCC / TRIC
Transformación TRICEPT de 5 ejes Run MyCC /TRIC Opción

Código: M46
Funciones
Run MyCC /TRIC es una transformación cinemática para un TRICEPT (trípode con Center Tube). Las transformaciones
cinemáticas TRICEPT se aplican en máquinas con cinemática paralela PKM. Cinemática paralela significa que las fuerzas de los
accionamientos se aplican simultáneamente (de forma casi paralela) en el cabezal portahusillo (plataforma de Stewart).
Las máquinas tipo TRICEPT forman parte de los trípodes, en los que la plataforma de Stewart es movida por 3 actuadores. Con
un diseño adecuado se evita que la plataforma de Stewart pueda moverse de forma no definida. En la TRICEPT se aplica un pie
telescópico pasivo adicional (Center Tube).
Para definir la orientación de la herramienta en el espacio en la máquina TRICEPT se precisan 2 ejes giratorios adicionales, los
cuales pueden estar dispuestos p. ej. como en un cabezal en horquilla de una máquina de 5 ejes. Debido a este diseño se
puede usar la máquina para mecanizado con 5 ejes.
cinemática particular de la máquina.
Animación TRICEPT
Beneficios
• Implementación de máquinas con cinemática TRICEPT (trípode con Center Tube)
Requisito

No es posible.

90
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Transformaciones
1.7.23 Transfor mación Dos car ros Run MyCC / SKID
Transformación Dos carros Run MyCC /SKID Opción

Código: M80
Funciones
La tarea de la transformación Run MyCC /SKID es desplazar una plataforma móvil en sentido Z y X con ayuda de dos carros que
solo se mueven en sentido X. La plataforma, que soporta el cabezal, está mecánicamente acoplada a ambos carros X por
medio de guías oblicuas.
Beneficios

No es posible.

91
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Transformaciones
1.7.24 Transfor mación GRINDING Ru n MyCC /GRIN
Transformación GRINDING Run MyCC /GRIN Opción

Código: N40
Funciones
La función específica Run MyCC /GRIN no está prevista para un uso generalizado.

No es posible.

92
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Transformaciones
1.7.25 Transfor mación SCAR A, 2/3 ejes Run MyCC /SCR A
Transformación SCARA, 2/3 ejes Run MyCC /SCRA Opción

Código: M68
Nota
Run MyCC /SCRA es una transformación específica de cliente.
La solución de uso general es Run MyCC /RCTRA.

No es posible.
→ Transformación Manipulación Run MyCC /RCTRA (opción M31)

93
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Glosario
Transformaciones
1.7.26 Transfor mación B asculac ión mediante 2 ejes line ales Run MyCC / SW2A
Transformación Basculación mediante 2 ejes lineales Run MyCC /SW2A Opción

Código: N45
Nota
La transformación Basculación mediante 2 ejes lineales Run MyCC /SW2A es una transformación específica de cliente.
La solución de uso general es Run MyCC /PACO.

No es posible.
→ Transformación PARACOP 3 ejes Run MyCC /PACO (opción M44)

94
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Transformaciones
1.7.27 Transfor mación Seguimiento de W-Z Run MyCC / WZTR
Transformación Seguimiento de W-Z Run MyCC /WZTR Opción

Código: N22
Nota
La función específica Run MyCC /WZTR no está prevista para un uso generalizado.

No es posible.

95
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Transformaciones
1.7.28 Transfor mación Función adicion al 6 .º eje Run MyCC / TR-6A
Transformación Función adicional 6.º eje Run MyCC /TR-6A Opción

Código: M66
Nota
La función específica Run MyCC /TR-6A no está prevista para un uso generalizado.

No es posible.

96
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Transformaciones
1.7.29 Transfor mación Ejes redundan tes en pieza, Run MyCC /RDCC
Transformación Ejes redundantes en pieza, Run MyCC /RDCC Opción

Código: N26
Funciones
La transformación cinemática Ejes redundantes en pieza Run MyCC /RDCC es una transformación multieje. Esta función se
utiliza en el montaje de grandes piezas de aviones que deben posicionarse y orientarse en el área de trabajo. La orientación de
la pieza se realiza programando las 3 coordenadas cartesianas y los 3 ángulos de orientación.
La función mueve hasta 31 ejes de modo que los puntos de parada en la pieza, dotados de hasta 3 ejes, no modifican sus
posiciones recíprocas relativas a la pieza desplazada.
Junto con la función adicional Run MyCC /AMOV se pueden interpolar también ejes de otra NCU conectada por medio de un
link NCU de modo que, en total, se desplacen de forma sincronizada más de 31 ejes.
Beneficios
• Montaje de grandes piezas de aviones que deben posicionarse y orientarse en una zona de trabajo.

No es posible.
→ Movimiento de eje a través de variable, Run MyCC /AMOV (opción N62)

97
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Glosario
Transformaciones
1.7.30 Differential Tower Transfor mat ion, Run MyCC /DTO W
Differential Tower Transformation, Run MyCC /DTOW Opción

Código: N68
Nota
La función específica Run MyCC /DTOW no está prevista para un uso generalizado.

No es posible.

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Glosario
Medición
1.8 Medición
1.8.1 Funciones de medid a/ciclos de medida
Funciones de medida/ciclos de medida

Funciones
Las funciones de medida pueden ejecutarse tanto de forma específica para un canal, implicando a todos los ejes programados
en la secuencia de medida, como también para un determinado eje desde el programa de pieza o a partir de acciones
síncronas salvando los límites de secuencia de CNC. Los ciclos de medida son subprogramas para ejecutar determinadas tareas
de medida en herramientas o piezas.
Tras introducir los valores en parámetros predefinidos, se pueden utilizar de forma muy confortable:
• Medición en JOG
• Conexión simultánea de 2 palpadores
• Medición en el espacio con Frame
• Formas de medida adaptables con/sin borrado del trayecto residual
• Visualización y documentación de los parámetros/resultados de medida (con ciclos de medida)
• Resultados de medida leíbles en sistemas de coordenadas de máquina o de pieza
• Medición cíclica usando acciones síncronas, en paralelo al mecanizado de pieza
Beneficios
• Aseguramiento de la precisión de mecanizado
• Reducción de los tiempos muertos
• Desactivación de fuentes de error
• Automatización de otros procesos de mecanizado

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Glosario
Medición
1.8.2 Medición, nivel 1
Medición, nivel 1
Funciones
Pueden conectarse simultáneamente al control CNC hasta 2 detectores tipo "todo o nada" (de contacto). En el caso de la
medición específica de canal, la medición para un canal CNC se activa siempre desde el programa de pieza que se está
ejecutando en el canal en cuestión. En el proceso de medida están ocupados todos los ejes programados en la secuencia de
medida.
Se pueden programar un evento de disparo (flanco ascendente o descendente) y un modo de medida (con o sin borrado del
trayecto residual). Los resultados de las medidas se pueden leer en el programa de pieza o, por medio de acciones síncronas,
en el sistema de coordenadas de máquina o en el de pieza. La señal de contacto del detector se puede comprobar consultando
una variable y con una salida en la interfaz del PLC, y de ella se pueden derivar las correspondientes reacciones en el programa
de pieza.
Se ofrece una funcionalidad ampliada (p. ej., medición axial, evaluación de hasta 4 eventos de disparo y medición cíclica) con
Medición, nivel 2 (opción, código M32).
Beneficios
• Influenciación del proceso durante el mecanizado y aseguramiento de la precisión de mecanizado

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Medición
1.8.3 Medición, nivel 2
Medición, nivel 2 Opción

Código: M32
Funciones
La función de medición en secuencias de desplazamiento en el programa de pieza está limitada a una secuencia cada vez. En
cambio, desde acciones síncronas se pueden iniciar funciones de medición en cualquier instante e independientemente del
programa de pieza. Los eventos de medida se pueden asignar al eje en la secuencia CNC. Con mediciones simultáneas, se
pueden evaluar hasta 4 eventos por cadencia del regulador de posición. Los valores de medida son leídos como función de
3 parámetros: palpador, eje y flanco de medida.
Con mediciones continuas (cíclicas), los resultados de la medida se escriben en una variable FIFO. Se puede realizar una
medición sin fin por medio de la lectura cíclica de los valores FIFO. Los resultados se pueden registrar en forma de fichero. Los
ciclos de medida (opción, código P28) incluyen un protocolo estándar que puede ser configurado a gusto del usuario.
Beneficios
• Manipulación del proceso durante el mecanizado
• Aseguramiento de la precisión de mecanizado
• Protocolización de los resultados de medición

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Medición
1.8.4 Ciclos de medida par a t aladr ado/fresado y torneado
Ciclos de medida para taladrado/fresado y torneado Opción

Código: P28
Funciones
Para medir una herramienta, la forma típica de proceder en los tornos es colocar la herramienta en la torreta revólver y
desplazarla hasta el palpador, el cual está montado fijo en un lugar apropiado o bien se bascula hasta el espacio de trabajo por
medio de un dispositivo mecánico. Para la medición de la pieza, el palpador se trata como una herramienta y se desplaza hasta
contactar con la pieza amarrada. La geometría de la herramienta se calcula automáticamente y se registra en el
correspondiente bloque de corrección de herramienta.
En los controles CNC SINUMERIK está implementado el principio de "medición al vuelo", es decir, durante el proceso. La
ventaja de este procedimiento de medida es que la señal del palpador se procesa directamente en el CNC. Los parámetros de
medida y los resultados de las mediciones se muestran de forma clara en dos pantallas separadas, que se cierran
automáticamente al finalizar el ciclo, o se acusan con Marcha CNC.
Como resultado de la medición de pieza, o bien se realiza automáticamente un decalaje de origen de la pieza, o el valor del
desgaste de una herramienta se corrige en la diferencia entre los valores reales y teóricos. Los resultados de medida se
protocolizan en un fichero. Los ciclos de medida SINUMERIK ofrecen un protocolo o listado estándar, que naturalmente se
puede modificar.
Para medir las dimensiones de herramienta y pieza se precisa de un palpador "todo o nada" que, al hacer contacto, emite una
Ciclos de medida para taladrado/fresado y torneado señal constante (no un impulso). El palpador debería maniobrar sin rebotes, para lo cual puede ser necesaria una calibración
mecánica al efecto. Se pueden aplicar palpadores multidireccionales para todo tipo de tareas de medición de herramienta y
pieza en tornos y fresadoras. Palpadores bidireccionales (aunque tratados como monodireccionales) pueden utilizarse para la
medición de piezas en fresadoras y centros de mecanizado, pero no son apropiados para medición de herramientas.
Los palpadores monodireccionales pueden utilizarse con pocas limitaciones para la medición de piezas en fresadoras y centros
de mecanizado, pero generalmente no son apropiados para la medición de herramientas, así como tampoco para la medición
de piezas en tornos.

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Medición
Ciclos de medida para taladrado/fresado y torneado Opción

Código: P28
• Medida en fresado:
- Esquina/ángulo recto/ángulo cualquiera
- Calibrar palpador: Longitud/Radio en anillo/Radio en borde/Calibración en esfera
- Taladro/caja rectangular
- Taladro/Segmento circular interior
- Distancia borde - Ranura/nervio
- Distancia borde - Definir borde
- Distancia borde - Alinear borde
- Saliente circular/Saliente rectangular
- Saliente/Segmento circular exterior
- Medición 3D - Alinear plano
- Medición 3D - 1 esfera/3 esferas
- Medir herramienta
- Medir herramienta - Calibrar palpador de herramienta
• Medida en torneado:
- Calibrar detector - Longitud/Radio en superficie/Radio en ranura
- Diámetro interior/exterior
- Medir herramientas - Cuchillas de torno/fresas/brocas
- Medir herramienta - Calibrar palpador de herramienta
Nota
Se recomienda utilizar detectores de alta precisión, p. ej., de la serie Rengage de Renishaw.
Beneficios
• Realización de prácticamente todas las tareas de medición posibles en prácticamente cualquier torno/fresadora.
• Calidad estable de las piezas fabricadas gracias a la medición automática directamente en la máquina
• Rápida programación incluso en tareas de medición complejas gracias a las máscaras de entrada con apoyo gráfico
• Alta precisión de pieza y máxima transparencia de los datos de calidad

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Medición
1.8.5 Medir cine mát ica
Medir cinemática Opción

Código: P18
Funciones
La función Medir cinemática permite calibrar las estructuras cinemáticas de máquinas de 5 ejes. Con ello, SINUMERIK 840D sl
puede determinar rápida y automáticamente los parámetros de transformaciones cinemáticas de ejes giratorios orientables de
forma digital o manual.
Beneficios
• Posibilidad de realizar la primera puesta en marcha sin contar con un esquema acotado de la máquina
• Comprobación periódica del proceso de producción en caso de grandes exigencias de precisión

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Medición
1.8.6 Medición de intensid ad del accion amiento, Run MyCC /KPX T
Medición de intensidad del accionamiento, Run MyCC /KPXT Opción

Código: M82
Nota
La función específica Run MyCC /KPXT no está prevista para un uso generalizado.

No es posible.
→ Auto Servo Tuning AST

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Tecnologías
1.9 Tecnologías
1.9.1 Superposición de volante
Superposición de volante
Funciones
La función "Superposición del volante" permite desplazar un eje o superponerle una velocidad lineal. La función está activa
sólo por secuencias. Al mismo tiempo, otros ejes pueden desplazarse en interpolación o de forma simultánea. La visualización
del valor real se actualiza constantemente.
Aplicación: Rectificadoras
Beneficios
• Implementación de ciclos de rectificado con condiciones de intervención manuales, p. ej., localización del punto de inicio
del rectificado
Superposición de volante en el modo de operación de control AUTO

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Tecnologías
1.9.2 Volante de contorno
Volante de contorno Opción

Código: M08
Funciones
Con la función "Volante de contorno", en los modos de operación del control AUTO y MDA, el volante actúa generando una
velocidad en todos los desplazamientos programados de los ejes de trayectoria y síncronos.
Con ello ya no actúan los avances o perfiles de velocidad especificados en el programa de pieza. El avance real se genera en
mm/min de los impulsos del volante a partir de la valoración de impulsos (datos de máquina) y del incremento activos.
El sentido de giro del volante determina la dirección del desplazamiento:
• En sentido horario
se desplaza en la dirección de desplazamiento programada (incluso más allá de la secuencia)
• En sentido antihorario
se desplaza en la dirección contraria a la de desplazamiento programada (el movimiento se detiene al principio de la
secuencia)
Beneficios
• Uso con tornos y rectificadoras convencionales para preparación y contacto
• Manejo más cómodo de la máquina en modo de preparación
→ Interpolación de avance (variación del avance)

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Tecnologías
1.9.3 Funciones de troquelado y punzon ado
Funciones de troquelado y punzonado Opción

Código: M33
Funciones
Las funciones de troquelado y punzonado se realizan fundamentalmente a través de instrucciones de lenguaje, control de la
carrera y división automática del trayecto.
• Órdenes de lenguaje
La activación o desactivación de las funciones de troquelado y punzonado se realiza por medio de sencillos y claros
elementos de lenguaje de alto nivel: PON, SON, PONS, PDELAYON etc.
• Control de la carrera
Con señales de entrada y salida rápidas a través del bus del accionamiento, siguiendo la cadencia del regulador de
posición del control CNC, se realiza la sincronización entre el control CNC y la unidad de troquelado. De esta forma se
pueden alcanzar altas velocidades con la mayor precisión.
• División automática de la trayectoria, seleccionable:
- Trecho de carrera SPP
Con SPP se divide el trayecto total a desplazar en unidades programables de desplazamiento de la misma longitud
(actuación modal).
- Número de carreras SPN
SPN divide el trayecto total en un número programable de trayectos (actuación por secuencias).
Beneficios
• Implementación de máquinas para troquelado y punzonado

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Tecnologías
1.9.4 Reconocimiento de formas ranurad as
Reconocimiento de formas ranuradas Opción

Código: S18
Funciones
El reconocimiento de formas ranuradas permite vigilar los desplazamientos de la herramienta mediante cálculo anticipativo
del contorno cuando está activa la corrección del radio de herramienta. Con ello se reconocen a tiempo posibles daños en el
contorno de la pieza y se impiden activamente desde el control CNC (se omiten dichos contornos).
Sin embargo, en determinadas situaciones tecnológicas conviene dejar que siga el mecanizado aunque se dañe el contorno.
Por ello, el reconocimiento de formas ranuradas realiza una detección de contornos o sucesiones de elementos de contorno
especiales con el fin de evitar que, debido a la corrección del radio de herramienta, se eliminen las secuencias CNC
correspondientes en caso de daño inminente del contorno.
El reconocimiento de formas ranuradas detecta dos sucesiones de elementos de contorno relevantes para el mecanizado láser
2D: la ranura en I y la ranura en T. Con el reconocimiento de formas ranuradas activado, si el foco del láser para estas
sucesiones de elementos de contorno es más ancho que la ranura, se mecaniza la ranura y se lesiona a sabiendas el contorno
programado.
Beneficios
• Detección a tiempo de los daños en el contorno y prevención activa de estos por el control CNC.
• Lesión voluntaria del contorno en determinadas situaciones tecnológicas

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Tecnologías
1.9.5 Balance cutting , desbaste de 4 ejes
Balance cutting: desbaste de 4 ejes Opción

Código: S05
Funciones
Con el balance cutting (desbaste de 4 ejes) se mecaniza un contorno de pieza simultáneamente con 2 herramientas
dispuestas una frente a otra.
Beneficios
• Mayor productividad y precisión:
se aumenta el número de piezas y se apoyan las piezas inestables
• Integración completa en el sistema:
La operación se parametriza ajustando unos pocos parámetros. La sincronización de las herramientas se realiza
automáticamente en segundo plano.

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Tecnologías
1.9.6 Torneado de interpo lación
Torneado de interpolación Opción

Código: P57
Funciones
El torneado de interpolación posibilita el torneado en centros de mecanizado sin mesa giratoria, así como el torneado
excéntrico en centros de mecanizado con mesa giratoria o tornos con eje B.
En el torneado de interpolación, el control CNC regula la posición de la herramienta de tornear y la guía alrededor de una
pieza fija.
A tal fin, el cabezal principal del centro de mecanizado se conmuta al modo de eje. Los ejes de avance interpolan de forma
circular/espiral en el plano x-y/x-y-z, mientras que, de forma simultánea, el cabezal principal con la herramienta de torneado
sigue el movimiento de los ejes de avance.
Beneficios
• Torneado excéntrico en centros de mecanizado (fresadora) y tornos con eje B con reducción del tiempo de mecanizado
gracias a mecanizado completo en un solo amarre
• Costes de inversión reducidos para el cliente final

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Tecnologías
1.9.7 Paquete de mec anizado de 5 ejes
Paquete de mecanizado de 5 ejes Opción

Código: M30
Funciones
Con el paquete de mecanizado de 5 ejes pueden solucionarse de forma sencilla y cómoda las tareas de mecanizado en 5 ejes.
• Transformación de 5 ejes con orientación de herramienta TRAORI
En el mecanizado de 5 ejes, además de los ejes geométricos X/Y/Z se utilizan otros como, p. ej., ejes giratorios para
bascular la herramienta. Con ello, la tarea de mecanizado puede ser definida totalmente en un espacio de coordenadas
cartesianas con posición y orientación cartesianas. El vector de trayectoria con posición y orientación se convierte
internamente en el control, por medio de la transformación de 5 ejes, en movimientos de los ejes de máquina.
• Corrección longitudinal de la herramienta de 5 ejes, para mecanizado de 5 ejes
En el mecanizado con el 4.º/5.º eje, la longitud de la herramienta seleccionada se calcula y se corrige automáticamente en
los desplazamientos de estos ejes.
• Retirada orientada de herramienta
En caso de interrupción del mecanizado, p. ej., por rotura de herramienta, puede retirarse la herramienta de forma
orientada y por un trayecto definido mediante órdenes del programa.
• Orientación de herramienta RTCP
Por medio de RTCP (Remote Tool Center Point), los ejes de basculación de la herramienta se desplazan en modo manual y
se mantiene el punto del espacio marcado por la punta de herramienta. La función RTCP facilita, por medio de
desplazamientos manuales con orientación de la herramienta, la toma de nodos para el programa.
• Cabezal de fresado cardan/Nutating Head
Requisitos: Paquete de mecanizado de 5 ejes con transformación de 5 ejes.
Un cabezal de fresado cardan y la función Nutating Head permiten mecanizar contornos exteriores de piezas preformadas
con altas velocidades de avance en el espacio. Para ello, el control CNC realiza una transformación de 5 ejes. Los 3 ejes
lineales X/Y/Z determinan el punto de trabajo de la herramienta; 2 ejes giratorios, de los cuales uno forma un eje
inclinado (ángulo ajustable en datos de máquina), posibilitan cualquier orientación deseada en el espacio de trabajo. Se
soportan los cabezales de fresado cardan de las variantes 1 y 2. En la variante 2 no se modifica la posición del punto de
trabajo al bascular la herramienta, con lo que los desplazamientos de compensación necesarios para modificar la
orientación son mínimos.
Nota
• Incluye la interpolación multieje > 4 ejes de interpolación.
• El paquete de mecanizado de 5 ejes no contiene los ejes/cabezales adicionales que puedan ser necesarios.

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Tecnologías
Paquete de mecanizado de 5 ejes Opción

Código: M30
Beneficios
• Solución sencilla y confortable de tareas de mecanizado en 5 ejes, p. ej., el fresado de superficies libres

No es posible.
→ Interpolación multieje > 4 ejes en interpolación (opción M15)

→ Eje/cabezal

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Tecnologías
1.9.8 Paquete de mec anizado de 5 ejes función adic ional 7.º eje
Paquete de mecanizado de 5 ejes función adicional 7.º eje Opción

Código: S01
Funciones
Asociada al paquete de mecanizado de 5 ejes o MDynamics de 5 ejes, esta opción permite interpolar con 7 ejes. Ello hace
posible p. ej. girar una pieza en el espacio mientras está activa la cinemática de herramienta con 5º/6º eje.
Beneficios
• Implementación de máquinas de colocación de fibra en la industria aeronáutica

No es posible.

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Tecnologías
1.9.9 Paquete tecnológico de fres ado SINUMERIK MDyn amics de 3 ejes
Paquete tecnológico de fresado SINUMERIK MDynamics de 3 ejes Opción

Código: S32
Funciones
El paquete tecnológico de fresado SINUMERIK MDynamics 3 ejes incluye las opciones:
• ShopTurn/ShopMill
• Reconocimiento automático de restos de material y mecanizado de estos para contornos de cajeras y desbaste
• Simulación 1 (pieza acabada) en 3D
• Dibujar en tiempo real
• Interpolación con splines (splines tipo A, B y C)
• TRANSMIT/transformación de superficies cilíndricas
• Ciclos de medida para taladrado/fresado y torneado
• Memoria de usuario HMI adicional en tarjeta CompactFlash de la NCU
Beneficios
• Superficies más perfectas gracias al control de movimiento mejorado y al compresor de datos CNC optimizado
• Adaptación rápida a la pieza, a la herramienta y al manejo del programa
• Mecanizado óptimo gracias a la programación flexible con programGUIDE y ShopMill, con la consiguiente minimización
de los tiempos de programación

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Tecnologías
1.9.10 Paquete tecnológico de fres ado SINUMERIK MDyn amics de 5 ejes
Paquete tecnológico de fresado SINUMERIK MDynamics de 5 ejes Opción

Código: S33
Funciones
El paquete tecnológico de fresado SINUMERIK MDynamics 5 ejes incluye las opciones:
• Paquete de mecanizado de 5 ejes
• Interpolación multieje > 4 ejes en interpolación
• ShopTurn/ShopMill
• Reconocimiento automático de restos de material y mecanizado de estos para contornos de cajeras y desbaste
• Simulación 1 (pieza acabada) en 3D
• Dibujar en tiempo real
• Interpolación con splines (splines tipo A, B y C)
• TRANSMIT/transformación de superficies cilíndricas
• Ciclos de medida para taladrado/fresado y torneado
• Memoria de usuario HMI adicional en tarjeta CompactFlash de la NCU
• Corrección de radio de herramienta 3D
• Medir cinemática
Beneficios
• Superficies más perfectas gracias al control de movimiento mejorado y al compresor de datos CNC optimizado
• Adaptación rápida a la pieza, a la herramienta y al manejo del programa
• Mecanizado óptimo gracias a la programación flexible con programGUIDE y ShopMill, con la consiguiente minimización
de los tiempos de programación

No es posible.

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Tecnologías
1.9.11 Repujado car tesiano, Run MyCC / FXSC
Repujado cartesiano, Run MyCC /FXSC Opción

Código: N38
Funciones
Run MyCC /FXSC Repujado cartesiano se utiliza como sustituto del desplazamiento de ejes a tope fijo normal en caso de
cinemática con transformación del OEM. Esta función permite desplazar elementos, por ejemplo contrapuntos o pinolas,
hasta un obstáculo con el fin de amarrar piezas.
En el programa de pieza se pueden programar el par de apriete y una ventana de vigilancia de tope fijo y ajustar con datos de
máquina. La función regula una fuerza ajustable en el sentido de ataque. Esta función se puede utilizar en varios canales
simultáneamente.
Beneficios
• Funciones tecnológicas para el repujado
Requisito

No es posible.

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Tecnologías
1.9.12 Adapt ación de velocid ad par a corte por chor ro de agu a, Run MyC C /V ADA
Adaptación de velocidad para corte por chorro de agua, Run MyCC /VADA Opción
Código: N05
Funciones
En aplicaciones de corte por chorro de agua 2D se puede reducir la velocidad de trayectoria en esquinas y en contornos
circulares en función del ángulo o el radio. La reducción de la velocidad se activa y desactiva y se parametriza con comandos
de CNC en el programa de pieza.
Beneficios
• Mejora de la calidad de mecanizado para la tecnología especial Corte por chorro de agua
Requisito

No es posible.

118
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Tecnologías
1.9.13 Señales de maniobr a extrapo lad as, Run MyCC /XOUT
Señales de maniobra extrapoladas, Run MyCC /XOUT Opción

Código: N51
Funciones
Sobre todo en la industria aeronáutica se utilizan cada vez más piezas de composite. La fabricación con las correspondientes
máquinas de colocación de fibras exige gran exactitud en las posiciones de maniobra en función de la trayectoria, para cortar
y volver a aplicar las bandas de fibra.
Run MyCC /XOUT maniobra hasta 128 señales de salida en función de la trayectoria. Las salidas conmutan en cuanto la
posición del eje de la máquina alcanza las posiciones de maniobra programadas.
Dependiendo de la precisión requerida, pueden utilizarse distintos módulos:
• El módulo TMC 2040PN para PROFINET
permite lanzar las señales de maniobra con precisión de microsegundos
• El módulo ET 200S para PROFIBUS
permite lanzar señales de maniobra siguiendo el ciclo PROFIBUS DP (ciclo de regulador de posición)
Nota
No es posible combinar los diferentes módulos en una misma aplicación.
Beneficios
• Alta precisión en la transmisión de posiciones de maniobra referidas a trayectoria
Requisito

No es posible.

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Tecnologías
1.9.14 Movimiento síncro no, Run MyCC /SY MO
Movimiento síncrono, Run MyCC /SYMO Opción

Código: N66
Funciones
Run MyCC /SYMO Movimiento síncrono se puede utilizar para el desplazamiento síncrono de 2 máquinas separadas (p. ej.,
2 robots para el test de componentes con transmisión por ultrasonido). En este caso, ambas máquinas están configuradas en
un canal propio.
El programa de pieza se ejecuta en el canal maestro. El centro de la herramienta TCP y la orientación de la segunda máquina
en el canal esclavo se acoplan en tiempo real al movimiento de la máquina en el canal maestro.
Beneficios
• Desplazamiento de 2 máquinas con un Tool Center Point (TCP) común en sincronía con el del componente que se debe
analizar
Requisito

No es posible.

120
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Tecnologías
1.9.15 Salida de impu lsos referida a la tr ayectoria, Run MyCC / PRIG
Salida de impulsos referida a la trayectoria, Run MyCC /PRIG Opción

Código: N76
Funciones
El número de impulsos de una señal de salida (máximo 256 kHz) representa una información exacta sobre la trayectoria
recorrida. Puede programarse el trayecto deseado por impulso.
Los impulsos salen a través del conector X520 del módulo tecnológico SINAMICS S120 TM41.
Beneficios
• Inspección no destructiva por ultrasonidos de piezas de composite.
Requisitos
• SINAMICS S120 Terminal Module TM41

121
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Tecnologías
1.9.16 Utilid ades para servo, Run MyCC /SU TI
Utilidades para servo, Run MyCC /SUTI Opción

Código: N10
Funciones
Run MyCC /SUTI ofrece 3 funciones de eje en tiempo real:
• Modificación en tiempo real de la ganancia del regulador de posición usando una variable de Synchronous Action
• El Dual Position Feedback utiliza de manera dinámica el segundo encóder para el control de posición cuando varía la
velocidad del eje
• La combinación de encóders maestro y esclavo ofrece una variable de Synchronous Action para la ponderación flexible de
2 encóders, que se usan para cerrar el lazo de regulador de posición del maestro en un par maestro-esclavo.
Cada una de estas funciones puede activarse para un máximo de 4 ejes de máquina.
Beneficios
• La ganancia del regulador de posición Kv en tiempo real influye en la posición del encóder esclavo teniendo en
consideración el acoplamiento de velocidad de rotación maestro-esclavo
Requisito

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Tecnologías
1.9.17 Varios avances en secuencia
Varios avances en secuencia

Funciones
Esta función permite activar en una secuencia CNC hasta 6 diferentes valores de avance, un tiempo de espera y una retirada
de forma síncrona al movimiento, en función de entradas CNC externas digitales y/o analógicas.
Las señales de entrada deben reunirse en un byte de entradas que tiene asignada una funcionalidad fija. La iniciación de una
retirada se realiza, en un valor previamente fijado, dentro de un ciclo del IPO.
Movimientos de retirada o tiempo de espera (p. ej. tiempo de afinado en rectificadoras), ocasionan un borrado del trayecto
residual.
Beneficios
Aplicaciones típicas son pinzas de medida analógicas o digitales o cambios de velocidad de aproximación a la de trabajo por
medio de detectores de proximidad. De esta forma, p. ej. en el rectificado interior de un anillo de rodamiento cuyo diámetro
real es medido con una pinza se activan, en función de los valores umbrales ajustados, las velocidades de avance necesarias
para el desbaste, acabado o acabado fino.

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Tecnologías
1.9.18 Continuous Dressing (diaman tado p ar alelo)
Continuous Dressing (diamantado paralelo)

Funciones
La función "Continuous Dressing" permite diamantar el contorno de la muela en paralelo al proceso de mecanizado. La
corrección de la muela originada por el diamantado actúa inmediatamente como corrección longitudinal. Si el mecanizado del
contorno se programa con la corrección del radio de herramienta y este cambia durante el diamantado, el control CNC calcula
dicho valor online como una verdadera corrección del radio de herramienta.
El rectificado se caracteriza, por un lado, por el proceso de mecanizado (rectificado) y, por el otro, por el afilado de la muela
(diamantado).
Beneficios
• Posibilidad de rectificado y diamantado simultáneos

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Glosario
Tecnologías
1.9.19 Grinding Advanced
Grinding Advanced Opción

Código: S35
Funciones
La opción SINUMERIK Grinding Advanced ofrece funciones avanzadas para la tecnología de rectificado como, por ejemplo, el
ciclo de diamantado paralelo al eje/perfilado previo.
Beneficios
• Diamantado paralelo al eje
• Perfilado previo

125
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Tecnologías
1.9.20 Funciones de oscilac ión
Funciones de oscilación Opción

Código: M34
Funciones
Con esta función, un eje oscila con el avance programado entre 2 puntos de inversión (vaivén).
Oscilación asíncrona más allá del límite de secuencia
Pueden estar activados varios ejes oscilantes. Durante el movimiento de oscilación otros ejes pueden interpolar a voluntad. El
eje oscilante puede ser el eje de entrada para transformaciones dinámicas, o el eje conductor de ejes Gantry o conducidos.
Oscilación por secuencias:
• Oscilación con penetración en ambos puntos de inversión o sólo en el izquierdo o derecho. La penetración puede
programarse para que se ejecute a una cierta distancia antes del punto de inversión.
• Carreras de afinado son también posibles tras la oscilación.
Comportamiento del eje de oscilación en el punto de inversión:
• El cambio de dirección se realiza
• Sin alcanzar el límite de parada precisa (inversión suave)
• Tras alcanzarse la posición programada, o
• Tras alcanzarse la posición programada y transcurrir un tiempo de espera
• Son posibles las siguientes influencias:
- Interrupción de los movimientos de oscilación y de penetración por borrado del trayecto residual
- Modificación de los puntos de inversión desde el programa de pieza, el PLC, el volante o las teclas de dirección
- Influenciación de la velocidad de avance del eje oscilante desde el programa de pieza, el PLC o el corrector de avance
- Control de los movimientos de oscilación desde el PLC.
También el cabezal puede realizar movimientos de oscilación.
Beneficios
• Uso en rectificadoras

126
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Tecnologías
1.9.21 Frenado r ápido al rect ific ar, Run MyCC /FAB S
Frenado rápido al rectificar, Run MyCC /FABS Opción

Código: N81
Funciones
Run MyCC /FABS permite frenar rápido el eje de avance al rectificar, ayudándose para ello del flanco de una señal de entrada
cuando la muela toca la pieza.
La señal de entrada se puede generar, p. ej., con un sensor de ruido estructural. Para utilizar esta función debe modificarse la
programación de la secuencia de movimientos.
Beneficios
• Frenado rápido del eje de avance al rectificar
Requisito

No es posible.

127
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Tecnologías
1.9.22 Compilador CCG (C am Contour Grind ing, rect ific ado excéntrico)
Compilador CCG (Cam Contour Grinding, rectificado excéntrico) Opción

Funciones
Esta opción es necesaria si deben ejecutarse programas de pieza generados con la librería Compilador CCG. La librería en
cuestión puede integrarla el OEM en su interfaz de usuario en la SINUMERIK PCU o el SIMATIC IPC, o bien se utiliza en un PC
externo.
Con el compilador CCG se generan programas de pieza con formato polinómico para mecanizar contornos no circulares en
una rectificadora cilíndrica. Como datos de entrada para la programación y generación de un programa de pieza completo se
utilizan los perfiles de leva, usuales hoy en día, que describen el contorno final deseado en representación polar.
Los datos de tecnología, es decir, número de revoluciones de penetración, creces, número de revoluciones de afinado, ángulo
de penetración y velocidades, se parametrizan y se tienen en cuenta en la generación del programa de pieza. El contorno
generado es independiente del radio de la herramienta (radio de la muela) porque la corrección del radio (G41/G42) está
activa en el control CNC.
Para fines de prueba se suministra una herramienta de PC que permite al usuario generar fácilmente programas para
mecanizados de prueba. Esta herramienta de PC no forma parte del producto Compilador CCG.
Nota
La versión actual de la librería se suministra bajo demanda una sola vez. La opción (runtime) se necesita para cada control
CNC.
Beneficios
• Programación más sencilla
• Programación de contornos no circulares cerrados de cualquier tipo
• Conversión automática al sistema de coordenadas cartesiano
• Trazado de una curva polinómica en lugar de puntos individuales
• De uso versátil, para torneado/fresado, fresado/torneado o rectificado
Requisitos
• TRANSMIT
• Interpolación polinómica
→ TRANSMIT, transformación de superficies cilíndricas (opción M27)

→ Interpolación polinómica (opción M18)

128
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Tecnologías
1.9.23 Paquete para manipulación
Paquete para manipulación Opción

Código: S31
Funciones
Esta solución económica para sistemas de manipulación ofrece:
• 3 ejes adicionales
• 3 canales de mecanizado adicionales
• Transformación Manipulación Run MyCC /RCTRA
• Acciones síncronas, nivel 2
Beneficios
• Económico paquete de opciones para manipulación
Nota
No son posibles correcciones de herramienta ni cabezales.
Requisito

No es posible.
→ Transformación Manipulación Run MyCC /RCTRA (opción M31)

→ Acciones síncronas, nivel 2 (opción M36)

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1.9.24 Visualizac ión de posiciones externas , Run MyCC /EXPD
Visualización de posiciones externas, Run MyCC /EXPD Opción

Código: N64
Funciones
Run MyCC /EXPD permite visualizar posiciones externas de un robot acoplado a través de interfaz de comandos en SINUMERIK
Operate.
Las posiciones del sistema de coordenadas WKS y MKS del robot se muestran en la imagen básica del canal del robot. Las
posiciones de destino a las que debe desplazarse el robot se programan en el programa del control CNC como parámetros de
una llamada de ciclo. El ciclo escribe los comandos en las variables de memoria de acoplamiento $A_DBR y $A_DBD entre CNC
y PLC. El PLC los transfiere al control del robot.
Beneficios
• Visualización de las posiciones del robot a través del panel de operador del CNC
• Especificación de la posición de destino del robot a través del programa de pieza
Requisito

No es posible.
→ Run MyRobot /Handling

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1.9.25 Run MyRobot /H andling
Run MyRobot /Handling Opción

Funciones
Run MyRobot /Handling permite integrar en SINUMERIK robots KUKA para el control de tareas de manipulación sin necesidad
de conocimientos de robótica.
Así, los operarios de máquinas herramienta pueden programar, modificar y mantener tareas de manipulación en el entorno de
SINUMERIK Operate ya conocido para ellos. Esto simplifica notablemente los reajustes y las reprogramaciones, al tiempo que
evita errores. Se evita la intensiva formación necesaria en otros casos.
El manejo de los robots se mapea en SINUMERIK Operate:
• Programación de los desplazamientos a través de ciclos en el editor de programas
• Representación de las posiciones (en coordenadas cartesianas o referidas a los ejes) en la ventana de posición
• Manejo a través del panel de mando de máquina con selector de corrección
• Comodidad en el diagnóstico y los avisos de estado
SINUMERIK Run MyRobot /Handling incluye la funcionalidad para la comunicación con el robot.
Nota
En Internet se puede encontrar un ejemplo de aplicación con el término de búsqueda: Run MyRobot.
Beneficios
• Mayor flexibilidad del proceso
• Producción en masa individualizada
• Mayor rentabilidad gracias a la carga y descarga automáticas
• Entorno de producción homogéneo gracias a la solución estandarizada con aspecto y comportamiento unitarios
Requisitos
• Software CNC SINUMERIK versión 4.7 SP2 o superior
• 1 canal de mecanizado adicional (opción C11)
• Run MyHMI /3GL
• Run MyScreens > 5 pantallas
• KUKA.mxAutomation 2.1 (de KUKA AG)
→ Uso de aplicaciones HMI, Run MyHMI /3GL (opción P60)

→ Uso de aplicaciones HMI, Run MyScreens (opción P64)

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1.9.26 Paquete Run MyRobot /H andling
Paquete Run MyRobot /Handling Opción

Funciones
El paquete Run MyRobot /Handling agrupa las opciones necesarias para las funciones descritas en la opción P72:
• Run MyRobot /Handling
• 1 canal de mecanizado adicional (opción C11)
• Run MyHMI /3GL
• Run MyScreens > 5 pantallas
Beneficios
• Pedido más sencillo
Requisitos
• KUKA.mxAutomation 2.1 (de KUKA AG)
→ Run MyRobot /Handling (opción P72)


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1.9.27 Funciones tecnológic as con compresor, Ru n MyCC /CO TE
Funciones tecnológicas con compresor, Run MyCC /COTE Opción

Código: N50
Nota
La función especial Run MyCC /COTE no está habilitada para aplicaciones generales.

No es posible.

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1.9.28 Interfaz de comu nic ación con un robot KUK A Run MyCC /ROD I
Interfaz de comunicación con un robot KUKA Run MyCC /RODI Opción

Código: N65
Funciones
Run MyCC /RODI es la interfaz de comunicación con un robot KUKA que funciona con interpolación conectado al control
SINUMERIK.
Beneficios
• Comunicación con robots KUKA
Requisito

No es posible.

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1.9.29 Transfer electrón ico CP
Transfer electrónico CP Opción

Código: M76
Funciones
En prensas con matrices escalonadas, así como en líneas transfer de grandes prensas, un moderno sistema transfer
electrónico realiza el transporte de las piezas, de tal forma que el accionamiento de posicionado se mande de forma
sincronizada con el accionamiento principal de la prensa.
El transfer electrónico CP incluye las opciones:
• Señales de maniobra por posición/secuenciador de levas electrónico
• Acoplamiento genérico CP-Comfort
• Acciones superponibles en modos de operación ASUP y acciones síncronas
• Pareja de ejes en marcha síncrona (ejes Gantry)
• Conexión de periferia vía PROFIBUS DP
La combinación de estas opciones cumple todas las necesidades de controles transfer de alta dinámica y de posicionamiento
exacto.
Beneficios
Control de los movimientos de sistemas transfer como, p. ej., carriles de mordazas, ventosas de aspiración, etc., en
dependencia de un valor maestro que corresponde a la posición actual del portapunzón de la prensa.

→ Señales de maniobra por posición/Secuenciador de levas electrónico (opción M07)

→ Acoplamiento genérico CP-Comfort (opción M73)
→ Acciones superponibles en modos de operación ASUP y acciones síncronas (opción M43)
→ Parejas de ejes en marcha síncrona (ejes Gantry) (opción M02)
→ Conexión de periferia vía PROFIBUS DP

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Tecnologías
1.9.30 Paquete para t ransfor mac ión de plásticos IME
Paquete para transformación de plásticos IME Opción

Código: S40
Funciones
El paquete para transformación de plásticos IME incluye las funciones necesarias para las máquinas de transformación de
plásticos:
• 3 ejes adicionales
• Desplazamiento a tope fijo con Force Control
• Pareja de ejes en marcha síncrona (ejes Gantry)
• Modo maestro-esclavo de accionamientos
• Señales de maniobra por posición/secuenciador de levas electrónico
• Transformación para manipulación
Nota
No pueden activarse correcciones de herramienta ni cabezales.
Beneficios
Pedido más sencillo de todas las funciones necesarias para máquinas de transformación de plásticos.

No es posible.
→ 3 ejes adicionales (opción A03)

→ Desplazamiento a tope fijo con Force Control
→ Parejas de ejes en marcha síncrona (ejes Gantry) (opción M02)
→ Modo Maestro-Esclavo para accionamientos (opción M03)
→ Transformación Manipulación (opción M31)

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Acciones síncronas de movimiento
1.10 Acciones síncron as de movimiento

1.10.1 Entradas/ Salid as CNC dig itales rápid as
Entradas/Salidas CNC digitales rápidas

Funciones
Con la función Entradas/salidas CNC rápidas es posible leer o emitir señales en la cadencia del regulador de posición o del
interpolador. Las entradas/salidas CNC rápidas suelen ser utilizadas p. ej. en máquinas rectificadoras y de corte por láser, así
como en SINUMERIK Safety Integrated.
Son posibles señales de entrada para:
• Varios valores del avance por secuencia (Función de pinza de medida)
Esta función permite cambiar la velocidad de avance por medio de señales externas. 6 señales digitales de entrada
pueden ser asignadas a 6 valores de avance diferentes dentro de una misma secuencia CNC. Con ello no se produce
ninguna interrupción del avance. El final de la penetración puede realizarse con una entrada adicional (arranque de un
tiempo de espera). Otra entrada puede arrancar un movimiento de retirada inmediato. Dependiendo de la entrada, la
retirada del eje(s) de penetración puede hacerse en un valor fijado anteriormente y dentro de la cadencia del IPO. El valor
residual del eje es borrado.
• Varias funciones auxiliares en una secuencia
En una secuencia CNC se pueden programar varias funciones auxiliares. Estas se transfieren al PLC en dependencia de
una operación de comparación o una señal externa.
• Borrado de trayecto residual específico de eje
Las entradas rápidas ocasionan detenciones condicionadas y el borrado de los trayectos residuales de ejes de
interpolación o de posicionado.
• Saltos de programa
Con las entradas rápidas es posible efectuar saltos dentro de un programa de usuario.
• Marcha CNC rápida
Dependiendo de una entrada externa, se puede habilitar el arranque del mecanizado en el programa de pieza de forma
condicionada.
• Pinza de medida analógica
Dependiendo de una entrada analógica externa (prescripción de los valores umbral por datos de máquina), se pueden
activar diferentes valores de avance, un tiempo de espera, e incluso un trayecto de retirada.
• Señales importantes para la seguridad, p. ej. PARADA DE EMERGENCIA

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Entradas/Salidas CNC digitales rápidas

Son posibles señales de salida para:
• Señales de maniobra por posición
Las señales de maniobra por posición pueden ser emitidas con la función "Señales de maniobra por posición/Secuenciador
de levas electrónico".
• Salidas libremente programables
• Salidas de valores analógicos
• Señales importantes para la seguridad, p. ej. enclavamiento de puertas de protección
Beneficios
• Reacción rápida a eventos específicos

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1.10.2 Acciones síncron as
Acciones síncronas
Funciones
Los controles CNC SINUMERIK disponen ya en la versión básica de la posibilidad de iniciar hasta 24 acciones de forma
sincronizada con los desplazamientos de ejes y cabezales, que transcurren en forma paralela al propio mecanizado de pieza y
cuyo instante de entrada en acción puede definirse mediante determinadas condiciones. De esta forma, el inicio de dichas
acciones síncronas de movimiento (abreviadamente: acciones síncronas) no está ligado a los límites de secuencias CNC. Con
las acciones síncronas ofrecemos una excelente herramienta de programación para poder reaccionar muy rápidamente, con el
ciclo del interpolador, a eventos.
Las acciones síncronas se ejecutan siguiendo el ciclo o cadencia del interpolador. En el mismo ciclo del interpolador se pueden
ejecutar varias acciones. Las acciones síncronas sin identificador de validez actúan sólo en el modo automático y en las
secuencias en que están programadas, mientras que las que tienen el identificador de validez ID actúan de forma modal en
todas las secuencias que siguen a donde estén programadas en el modo automático.
Las acciones síncronas de actuación estática con el identificador IDS permanecen activas en todos los modos de operación de
control: acciones superponibles en modos de operación.
Posibles acciones en acciones síncronas:
• Transmisión de funciones auxiliares al PLC
• Lectura y escritura de variables de proceso principal
• Posicionamiento de ejes/cabezales
• Activación de procedimientos síncronos, p. ej.: bloqueo de lectura, borrado de trayecto residual, fin de parada de
decodificación previa
• Activación de ciclos tecnológicos
• Cálculo online de valores de función
• Correcciones de herramienta online
• Activación y desactivación de acoplamientos y arrastres
• Ejecución de mediciones
• Bloqueo/habilitación de acciones síncronas

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Acciones síncronas
Beneficios
• Reacción a estados de máquina en todos los modos de operación
• Optimización del cambio de herramienta
• eje giratorio sin fin
• Borrado del trayecto residual rápido y específico por ejes, en función de señales de entrada.
• Influencia en el bloqueo de lectura para la secuencia CNC a través de señales externas
• Vigilancia de magnitudes del sistema, p. ej., velocidad lineal, potencia y par•
• Regulación de magnitudes del proceso, p. ej., velocidad lineal, velocidad de giro y distancia
• El fabricante de la máquina define las reacciones a determinados estados que quedan fuera de la influencia del usuario u
operador

El número de funciones de sincronización SYNFCT que pueden estar activas al mismo tiempo está limitado a 1.
El número de ejes que se pueden mover simultáneamente está limitado a 4 (ejes de trayectoria y de posicionado).
→ Acciones superponibles en modos de operación ASUP y acciones síncronas

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1.10.3 Acciones síncron as nive l 2
Acciones síncronas nivel 2 Opción

Código: M36
Funciones
En las secuencias CNC pueden activarse más de 24 acciones síncronas. En cada canal se pueden programar hasta 255 acciones
paralelas. Por medio de las acciones síncronas, nivel 2 pueden reunirse ciclos tecnológicos en un único programa. Con ello es
posible, p. ej., arrancar programas de ejes en la misma cadencia del interpolador, por consulta de entradas digitales.
Beneficios
• Transmisión de funciones auxiliares M y H al programa de usuario del PLC, en dependencia de operaciones de
comparación del programa o de señales externas, para que se deriven de ellas determinadas reacciones de la máquina
• Borrado del trayecto residual rápido y específico por ejes, en función de señales de entrada.
• Influencia en el bloqueo de lectura para la secuencia CNC a través de señales externas
• Vigilancia de magnitudes del sistema, p. ej., velocidad lineal, potencia y par
• Regulación de magnitudes del proceso, p. ej., velocidad lineal, velocidad de giro y distancia

El número de ejes que se pueden mover simultáneamente está limitado a 4 (ejes de trayectoria y de posicionado).

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1.10.4 Posicion amiento de ejes y c abezales por medio de acc iones síncronas
Posicionamiento de ejes/cabezales por medio de acciones síncronas

Funciones
Por medio de acciones síncronas se pueden posicionar ejes/cabezales en una determinada posición prescrita en función de
condiciones (p. ej., valores reales de otros ejes, entradas rápidas) y con una velocidad de avance o de giro especial. Las
acciones síncronas se ejecutan siguiendo la cadencia del interpolador, corren en paralelo con el propio proceso de mecanizado
de la pieza y no están ligadas a los límites de las secuencias CNC.
Los llamados comandos de ejes y cabezales pueden ser arrancados, siguiendo el ciclo del IPO, directamente desde el programa
principal. El trayecto a recorrer puede prescribirse fijo o calcularse como variable en tiempo real (con aritmética avanzada) en
la cadencia del IPO.
Los cabezales pueden, sin procesamiento en el PLC, arrancarse, pararse o posicionarse de forma asíncrona en función de
señales de entrada.
Beneficios
Posicionamiento de ejes/cabezales en paralelo al propio mecanizado de la pieza, sin sometimiento a los límites de secuencia
CNC.

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1.10.5 Control de valores an alóg icos siguiendo el cic lo IPO
Control de valores analógicos siguiendo el ciclo del IPO

Funciones
Las variables del sistema $A_OUTA(n) permiten prescribir directamente desde el programa de pieza los valores de hasta
8 salidas analógicas. El valor determinado por el NCK puede ser modificado por el PLC antes de ser enviado al hardware de un
módulo analógico SIMATIC DP ET 200.
Las salidas hardware se modifican siguiendo el ciclo o cadencia del interpolador.
Beneficios
• Implementación de funciones específicas de máquina por parte del fabricante de la máquina
Requisito
• Entrada analógica

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1.10.6 Salida an alóg ica variab le en función de la velocidad de t rayectoria (par a contro l de la potencia en láser)
Salida analógica variable en función de la velocidad de trayectoria (para control de la potencia en láser) Opción
Código: M37
Funciones
La salida analógica variable en función de la velocidad de trayectoria permite emitir la velocidad de trayectoria actual durante
el ciclo de interpolación a través de un módulo analógico SIMATIC DP ET 200.
La función se programa por medio de acciones síncronas.
Beneficios
• Control de potencia del láser

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1.10.7 Señal de maniobr a ráp ida de láser Run MyCC /HSLC
Señal de maniobra rápida de láser Run MyCC /HSLC Opción

Código: M38
Funciones
Para el mecanizado rápido con láser se ha implementado una función de conexión/desconexión automática del láser muy
precisa con respecto a la posición en la trayectoria. Bajo la condición de que todos los desplazamientos en los que deba
desconectarse el láser se realicen en rápido, G0, la señal de maniobra del láser puede ser acoplada a la subida o a la bajada del
flanco de la señal G0.
A elección, la señal de maniobra del láser se puede acoplar a un valor umbral ajustable de la velocidad de avance G1. Para
alcanzar reacciones lo más rápidas posible, la conexión y desconexión de las señales digitales del láser se gobiernan con un
temporizador en hardware que actúa en el rango de microsegundos en función de la posición real del eje. Para la
conexión/desconexión del láser mismo no es preciso programar nada expresamente, puesto que el proceso está directamente
acoplado con las funciones G programadas.
Para el tramo de la trayectoria con operaciones de conmutación debe programarse una liberación con la instrucción
CC_FASTON (DIFF1, DIFF2). Simultáneamente a esta liberación deben introducirse los dos valores de desviación, que puede
desplazar la conexión/desconexión en una determinada diferencia de trayecto, referido a la posición prescrita.
Beneficios
• Mecanizado rápido con láser (p. ej., agujeros ciegos)
Requisito

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1.10.8 Regulación de dist ancia 1D siguiendo el cic lo IPO
Regulación de distancia 1D siguiendo el ciclo IPO

Funciones
La regulación de distancia 1D siguiendo el ciclo IPO permite evaluar, por ejemplo, señales de sensor a través de una entrada
analógica rápida. La regulación de distancia 1D siguiendo el ciclo IPO permite calcular un offset de posición $AA_OFF para un
eje por medio de acciones síncronas.
Beneficios
• Implementación de algoritmos matemáticos complejos
• El know-how asociado a estos algoritmos permanece protegido

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1.10.9 Regulación de dist ancia 1D/3D en ciclo de regulador de posición Run MyCC /CLC
Regulación de distancia 1D/3D en ciclo de regulador de posición Run MyCC /CLC Opción
Código: M40
Funciones
La regulación de distancia 1D/3D siguiendo el ciclo de regulación de posición Run MyCC /CLC permite regular uno o, si
interactúa con la transformación de 5 ejes, hasta 3 ejes de máquina y, como máximo, un eje Gantry, a fin de que se mantenga
automáticamente una distancia constante entre el cabezal de mecanizado y la pieza, distancia que es tecnológicamente
necesaria para el mecanizado. La información sobre la misma se lee a través de una entrada analógica rápida.
Beneficios
• Corte por láser de tubos y chapas conformadas en dos o tres dimensiones
• Regulación de fuerza con un sensor de fuerza, p. ej., soldadura por fricción
Requisito

La regulación de la distancia solo surte efecto en un eje, ya que no está disponible la transformación de 5 ejes.
Sin Run MyCC /CLC, el número de ejes en interpolación está limitado a 4, y con Run MyCC /CLC, a 3.

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1.10.10 Regulación de dist ancia 1D/3D en ciclo de regulador de posición con dirección lib re Run MyCC /CLC- FD
Regulación de distancia 1D/3D en ciclo de regulación de posición con dirección libre Run MyCC /CLC-FD Opción
Código: M65
Funciones
Como complemento a la función Run MyCC /CLC, la función Run MyCC /CLC-FD permite predeterminar la dirección espacial del
movimiento de regulación con 3 ejes simulados.
Beneficios
Esto permite programar la dirección de regulación independientemente de la orientación de la pieza (orientación del chorro)
que prescribe la transformación de 5 ejes.
Requisitos
• Regulación de distancia 1D/3D en ciclo de regulador de posición Run MyCC /CLC

La regulación de la distancia solo surte efecto en un eje, ya que no está disponible la transformación de 5 ejes.
Sin Run MyCC /CLC, el número de ejes en interpolación está limitado a 4, y con Run MyCC /CLC, a 3.

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1.10.11 Control de distanc ia Ru n MyCC /CL CX
Control de distancia Run MyCC /CLCX Opción

Código: N78
Funciones
El control de distancia Run MyCC /CLCX se encarga de mantener la distancia tecnológicamente necesaria en los métodos
especiales de mecanizado, p. ej., en el corte por láser o chorro de agua.
Beneficios
• Mecanizado más preciso
Requisito

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1.10.12 Evalu ación de magn itudes intern as del acc ionamiento
Evaluación de magnitudes internas del accionamiento Opción

Código: M41
Funciones
La función "Evaluación de magnitudes internas del accionamiento" permite modificar una segunda magnitud del proceso en
dependencia de una magnitud medida del proceso, es decir, realizar un Control Adaptativo. La evaluación de variables
internas del accionamiento es requisito para el "Control Adaptativo" (regulación AC).
La regulación AC se puede parametrizar dentro del programa de pieza de las siguientes maneras:
• Influenciación aditiva
El valor de avance programado (palabra F) se corrige aditivamente
• Influenciación multiplicativa
La palabra F se multiplica por un factor (Override).
Las siguientes variables de tiempo real pueden ser evaluadas como magnitudes internas del accionamiento:
• $AA_LOAD Carga del accionamiento en %
• $AA_POWER Potencia activa del accionamiento en W
• $AA_TORQUE Consigna de par de accionamiento en Nm
• $AA_CURR Intensidad real del eje/cabezal en A
Beneficios
• En función de la corriente del cabezal, puede influenciarse una segunda magnitud de proceso (p. ej., un avance específico
de trayectoria o de eje). Con ello se puede, entre otras cosas, mantener constante el volumen de viruta en rectificadoras,
o al hacer contacto (first touch), puentear rápidamente el corte en vacío.
• Protección de máquinas y herramientas contra sobrecarga
• Tiempos de mecanizado más breves
• Posibilidad de obtener una mejor calidad superficial de las piezas
Requisito

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1.10.13 Subprogramas asínc ronos ASUP
Subprogramas asíncronos ASUP

Funciones
Un subprograma asíncrono ASUP es un programa CNC que puede iniciarse en función de un evento externo (p. ej., una
entrada digital) o desde el PLC. La asignación de una entrada a un ASUP y su activación se programan vía SETINT.
Varios ASUPs deben ser asignados con diferente nivel de prioridad PRIO para que pueda mantenerse una secuencia de
ejecución.
Beneficios
• Cancelación inmediata de la secuencia CNC en ejecución en el momento en que se produce el evento externo
• Posibilidad de continuar posteriormente el programa CNC desde la posición de interrupción
• Los ASUP se pueden desactivar y volver a activar en el programa CNC: DISABLE/ENABLE
Requisito
• Entradas/Salidas CNC digitales rápidas
→ Rutinas de interrupción con retirada rápida del contorno (opción M42)

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1.10.14 Rutinas de interr upción con retirad a r ápid a del contorno
Rutinas de interrupción con retirada rápida del contorno Opción

Código: M42
Funciones
Las rutinas de interrupción son subprogramas especiales que pueden ser arrancados por un acontecimiento (señal externa)
del proceso de mecanizado. La secuencia del programa de mecanizado en proceso queda interrumpida. La posición de
interrupción de los ejes es automáticamente memorizada.
Así mismo, los estados actuales, como funciones G y decalajes actuales se conservan en una memoria intermedia (mecanismo
SAVE), de tal forma que posteriormente es posible proseguir sin problemas el programa en el punto de interrupción.
Para las rutinas de interrupción se dispone de 4 niveles de programas adicionales, es decir, la rutina de interrupción puede ser
arrancada en el 8º nivel y continuar hasta el nivel 12.
Una interrupción, p. ej. la conmutación de una entrada CNC rápida, permite iniciar, a través del subprograma especial, un
desplazamiento que posibilite la retirada rápida de la herramienta del contorno de la pieza que se está mecanizando.
También pueden programarse el ángulo de retirada y el valor del trayecto. Tras la retirada rápida se puede ejecutar una rutina
de interrupción.
Beneficios
• Detección automática de la cota final, p. ej.: Rectificado cilíndrico con un detector externo

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1.10.15 Acciones superponibles en modos de operación ASU P y acciones síncro nas
Acciones superponibles en modos de operación ASUP y acciones síncronas Opción

Código: M43
Funciones
Con los subprogramas asíncronos ASUP se puede reaccionar de inmediato a acontecimientos de alta prioridad, no sólo
durante el procesamiento del programa, sino también en todos los modos de operación del control y estados del programa.
Con una interrupción de este tipo es posible arrancar un ASUP en en el modo JOG.
Se habilitan también las acciones síncronas de actuación estática, con el código identificativo IDS, que actúan en todos los
modos de operación de control.
Beneficios
• Mecanizado más seguro: p. ej., se puede desplazar la muela hasta una posición de seguridad en caso de peligro de
colisión.
→ Rutinas de interrupción con retirada rápida del contorno (opción M42)

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Lenguaje de programación CNC
1.11 Lenguaje de progr amación CNC

1.11.1 Lenguaje de progr amación
Lenguaje de programación
Funciones
La base del lenguaje de programación CNC es la norma DIN 66025. Las nuevas funciones del lenguaje CNC de alto nivel
incluyen también la definición de macros (agrupaciones de instrucciones individuales).
Beneficios
• Programación de programas de pieza con o sin elementos de lenguaje de alto nivel

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1.11.2 Plano de trab ajo
Plano de trabajo
Funciones
Al introducir el plano de trabajo en el que se debe mecanizar el contorno deseado quedan definidos a la vez los siguientes
elementos:
• El plano para la corrección del radio de la herramienta
• La dirección de penetración para la corrección longitudinal de herramienta, en función del tipo de herramienta
• El plano para la interpolación circular.
Al abrir la corrección de herramienta con G41/G42, el plano de trabajo debe estar seleccionado para que el control CNC pueda
corregir la herramienta en longitud y en radio.
Para el taladrado y fresado, el ajuste por defecto es el plano de trabajo G17, mientras que para torneado es el G18 (Z/X).
Beneficios
• Definir el plano de trabajo para el contorno deseado
→ Corrección del radio de herramienta

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1.11.3 Programas princip ales/ Subprogr amas
Programas principales/Subprogramas
Funciones
Si se repite frecuentemente algún proceso de mecanizado, es ventajoso memorizarlo como subprograma. El subprograma se
llama desde un programa principal (nº de pasadas ≤ 9999).
En un programa principal son posibles hasta 11 niveles de anidamiento de subprogramas, incluidos 3 niveles para rutinas de
interrupción.
Un programa principal también puede ser llamado desde otro programa principal o subprograma.
Beneficios
• Libertad a la hora de escribir programas de pieza
• Programación de secuencias recurrentes en subprogramas independientes

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1.11.4 Lista de tr abajos
Lista de trabajos
Funciones
Esto permite crear una lista de tareas (lista para cargar) para la selección ampliada de cada pieza a mecanizar.
Esta lista de tareas contiene instrucciones que, para la ejecución de programas de pieza, incluso por varios canales, preparan
los siguientes procesos:
• Preparación paralela (LOAD/COPY)
Cargar o copiar, desde el disco duro de la PCU/del IPC a la memoria de trabajo del control CNC, los programas principales y
subprogramas necesarios, así como los datos a ellos asociados, como programas de inicialización INI, parámetros R RPA,
datos de usuario GUD, decalajes de origen UFR, datos de herramientas/de almacén TOA/TMA, datos de operador SEA,
zonas protegidas PRO y flexión/angularidad CEC.
• Preparación para Marcha CNC SELECT
Seleccionar programas en diferentes canales, así como preparativos para el inicio de la ejecución
• Limpieza paralela, LOAD/COPY invertido:
Descargar los programas principales y subprogramas y los correspondientes datos de la memoria de trabajo del control
CNC al disco duro
Se pueden guardar también modelos o plantillas propias para listas de trabajos. Tras cargar y seleccionar una lista de trabajos,
con "Marcha CNC" se ejecutan todos los programas necesarios para la fabricación de la pieza.
Beneficios
Fácil selección de todos los programas y datos necesarios para el mecanizado de la pieza.

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1.11.5 Número de repeticiones de subprogramas
Número de repeticiones de subprogramas

Funciones
Para poder ejecutar un subprograma varias veces seguidas, en la secuencia de llamada del subprograma se puede programar
el número de repeticiones deseado con la dirección P: Valores entre 1 y 9999. Los parámetros se transfieren sólo en la llamada
del subprograma o en la primera pasada.
Los parámetros no se modifican para las repeticiones. En caso en que se desee cambiar los parámetros en las repeticiones hay
que fijar en el subprograma los correspondientes ajustes.
Beneficios

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1.11.6 Niveles de subprogramas y rutin as de interrupc ión
Niveles de subprogramas y rutinas de interrupción

Funciones
Los subprogramas pueden ser llamados tanto en el programa principal como en otro subprograma. Para este tipo de llamadas
anidadas se dispone de un máximo de 12 niveles de programa, incluido el nivel del programa principal. Así pues, desde un
programa principal pueden llamarse hasta 11 subprogramas anidados.
Si se utilizan los ciclos de Siemens, se ocupan ya 3 niveles. Si se llama un ciclo de este tipo desde un subprograma, la llamada
puede realizarse hasta el 9.º nivel como máximo.
Los programas también pueden ser llamados de forma controlada por eventos como Reset, inicio o final de programa, o
arranque del control CNC. Con ello el usuario tiene la posibilidad de efectuar ajustes básicos de funciones o inicializaciones por
medio de ordenes en el programa de pieza. Usando una variable de sistema puede consultarse a través de qué suceso fue
activado el programa correspondiente.
Beneficios

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1.11.7 Secuencias opcion ales
Secuencias opcionales
Funciones
Las secuencias que se deben suprimir se marcan con el signo / delante del número de secuencia. Las instrucciones escritas en
las secuencias opcionales no son ejecutadas y el programa continúa con la primera secuencia que siga y que no esté marcada
como suprimible.
Se pueden programar hasta 8 niveles de supresión diferentes (/0 a /7). Los distintos niveles de supresión para secuencias
opcionales se pueden activar por medio de un bloque de datos en la interfaz del PLC.
Beneficios
• Se pueden ocultar las secuencias CNC que no deben ser ejecutadas en todas las pasadas del programa, p. ej., la pasada de
prueba del programa.

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1.11.8 Coordenadas polares
Coordenadas polares
Funciones
Si se usan coordenadas polares pueden programarse fácilmente posiciones referidas a un centro fijo con sólo definir un radio
y un ángulo. El centro puede fijarse en cotas absolutas o relativas.
Beneficios
• Programación simplificada

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1.11.9 Cotas métric as y en pulgad as
Cotas métricas y en pulgadas

Funciones
Según el sistema de acotado usado en los dibujos de fabricación, los valores geométricos de la pieza pueden programarse, a
elección, en cotas métricas (G71) o en pulgadas (G70). Independientemente del sistema de cotas en que se programe, el
control CNC se ajusta a un sistema base.
Los siguientes valores geométricos se pueden introducir directamente para que el control CNC los recalcule en el sistema de
cotas no ajustado (ejemplos):
• Valores de desplazamiento en X, Y, Z, ...
• Parámetros de interpolación I, J, K y radio del círculo CR
• Paso de rosca
• Decalajes de origen programables (TRANS)
• Radio polar RP.
La ampliación de programación G700/G710 permite interpretar también todos los avances en el sistema de cotas programado
(inch/min o mm/min). En el campo de manejo Máquina se puede elegir entre dimensiones en pulgadas (inch) o dimensiones
métricas con ayuda de un pulsador de menú.

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1.11.10 Avance recíproco en tie mpo
Avance recíproco en tiempo

Funciones
En los controles CNC, en lugar de programar la velocidad de avance de los ejes con G93 se puede programar el tiempo en el
que debe recorrerse la trayectoria (min-1). Si los trayectos son muy diferentes de secuencia a secuencia, conviene definir con
G93 un nuevo valor F para cada secuencia.
Para el trabajo con ejes giratorios, el avance también puede ser indicado en grados/vuelta.
Beneficios
• Simplifica la programación
• Mejora la productividad general

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1.11.11 Lenguaje de alto nivel CNC
Lenguaje de alto nivel CNC

Funciones
Para las diferentes exigencias tecnológicas de las máquinas herramienta modernas en los controles CNC SINUMERIK se ha
implementado un lenguaje de alto nivel CNC adicional que ofrece la máxima libertad.
Variables del sistema
Las variables del sistema ($.) pueden procesarse en el programa de pieza (lectura y parcialmente escritura). Las variables del
sistema posibilitan el acceso, p. ej., a datos de máquina, datos de operador, datos de gestión de herramientas o valores
programados y actuales.
Variables de usuario
Si un programa debe ser utilizado de forma flexible, en la programación deben emplearse variables y parámetros en lugar de
valores fijos. Los controles CNC SINUMERIK ofrecen la posibilidad de ejecutar todas las direcciones y funciones CNC como
variables. Los nombres de las variables pueden ser definidos por el usuario. Por medio de atributos puede prescribirse
adicionalmente una protección de acceso contra lectura y escritura. De esta forma, es posible escribir un programa de pieza
claro y neutral y realizar después la adaptación a la máquina correspondiente, p. ej. selección libre de los nombres de ejes y
cabezales.
En las variables de usuario se distingue entre variables globales GUD y locales LUD. Las LUD también se pueden redefinir en
variables de usuario globales de programa PUD mediante el dato de la máquina y visualizar y modificar en el campo de manejo
"Parámetros", pulsador de menú "Datos de usuario". Las variables de usuario globales GUD son variables del control CNC que
pueden ser definidas por el fabricante de la máquina. Son válidas en todos los programas.
Para la parametrización de programas de pieza, el usuario dispone de las variables de usuario locales LUD. Estas pueden
redefinirse en cada programa de pieza. Con estas variables, el usuario puede realizar su programa de forma confortable e
introducir su propia filosofía de programación.
Programación indirecta
La programación indirecta ofrece otra posibilidad de uso universal de un programa. En este caso, las direcciones de ejes,
cabezales, parámetros R, etc., no se programan directamente sino que se direccionan por medio de unas variables, en las que
se introducen las direcciones deseadas.
Saltos de programa
Los saltos de programa permiten controlar con gran flexibilidad el orden de las operaciones de mecanizado. Puede optarse por
saltos absolutos y condicionados así como por derivaciones en el programa en función de un valor actual. Como destino de
salto se utilizan metas de salto (lábels), que se escriben al principio de la secuencia. El destino del salto puede estar por
delante o detrás de la secuencia de salto.

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Coordinación de programas con varios canales
La coordinación de programas permite controlar, por medio de órdenes textuales en el programa de pieza, el transcurso
temporal del mecanizado si operan en paralelo varios canales CNC. Con ellas se puede cargar, arrancar y parar programas para
todos los canales. Los canales se pueden sincronizar.
Funciones de cálculo y de ángulo
Las variables de usuario y las variables de cálculo permiten realizar innumerables funciones de cálculo.
Además de las 4 operaciones aritméticas básicas, se dispone de:
• Seno, coseno, tangente
• Arco seno, arco coseno, arco tangente
• 2.ª potencia (cuadrado), raíz cuadrada
• Valor absoluto
• Parte entera, redondeo a parte entera
• Función exponencial, logaritmo natural
• Translación, giro, simetría
• Cambio de escala
Operaciones de comparación y conexiones lógicas
Las operaciones de comparación con variables pueden usarse para formular condiciones de salto.
y pueden ser las siguientes:
• Igual a, no igual a
• Mayor que, menor que
• Mayor o igual
• Menor o igual
• Asociación de cadenas (strings).
Como operaciones lógicas se dispone de: Y, O, NO, O-EXCLUSIVA. Estas operaciones lógicas pueden ser efectuadas también
bit a bit.
Macros
Las macros permiten agrupar varias instrucciones del lenguaje de programación en una instrucción única. Esta sucesión
abreviada de instrucciones se llama en el programa de pieza bajo un nombre de libre elección. La macroorden se trata de
acuerdo a cada una de las instrucciones individuales que la componen.

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Estructuras de control
De forma estándar, el control CNC ejecuta las secuencias CNC en el orden programado. Con las estructuras de control, aparte
de la posibilidad de los saltos de programa, se pueden fijar otras alternativas y bucles adicionales. Las órdenes posibilitan una
programación estructurada y una buena legibilidad del programa:
• Elección entre 2 alternativas IF-ELSE – ENDIF
• Lazos sin fin LOOP
• Lazos de contador FOR
• Lazos de programa con condición de comienzo WHILE
• Lazos de programa con condición de final REPEAT
Beneficios
• Creación de programas de pieza flexibles que pueden adaptarse de manera variable a cada máquina concreta

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1.11.12 Memoria previa, din ámica FIFO
Memoria previa, dinámica FIFO

Funciones
Las secuencias de desplazamiento son preparadas y depositadas en una memoria previa de tamaño parametrizable antes de
su mecanizado (FIFO = first in first out). En secciones de mecanizado con alta velocidad y trayectos cortos, a partir de esta
memoria previa se puede trabajar con una sucesión muy rápida de secuencias.
La memoria previa se va recargando constantemente durante el mecanizado. La orden STARTFIFO permite detener la
ejecución de secuencias hasta que se haya llenado la memoria previa, o se programe STOPFIFO (comienzo de una sección de
mecanizado rápido), o STOPRE (parada memoria previa).
Beneficios
• Aumento de la productividad gracias a la ejecución rápida

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1.11.13 Look Ahe ad
Look ahead
Funciones
Para el mecanizado de contornos complejos se trabaja a menudo con secuencias con muy pequeños desplazamientos y
frecuentes aristas. Si se mecaniza un contorno de este tipo con la velocidad de trayectoria fija programada, no es fácil obtener
un resultado de mecanizado óptimo.
En las secuencias de desplazamiento cortas con transiciones tangenciales, los accionamientos no alcanzan la velocidad final
deseada debido a los pequeños trayectos. Al moverse alrededor de esquinas, el contorno es matado en las mismas.
Beneficios
Mediante el control anticipativo a lo largo de un número parametrizable de secuencias de desplazamiento se alcanza una
velocidad de mecanizado óptima. En transiciones de secuencias tangenciales, los accionamientos aceleran y frenan
solapándose más allá de los finales de secuencia, con lo que se evitan caídas de velocidad. En trayectorias con aristas, el
matado de esquinas del contorno se reduce hasta un valor programable.
→ Modo de contorneado con distancia de matado de esquinas programable

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1.11.14 Concepto Frame
Concepto Frame
Funciones
Frame es el concepto utilizado para designar expresiones geométricas que describen instrucciones de cálculo (p. ej.
translación o rotación).
En los controles CNC SINUMERIK, el Frame transforma los desplazamientos indicados en la programación CNC en un sistema
de coordenadas cartesiano a otro, y elabora la descripción en el espacio del sistema de coordenadas de la pieza.
Son posibles:
• Frames base
Transformación de coordenadas desde el sistema de coordenadas base BKS al sistema de origen base BNS
• Frames ajustables
Decalajes de origen por medio de G54 hasta G57/G505 hasta G599
• Frames programables
Definición del sistema de coordenadas de pieza WKS
La programación se hace con las instrucciones:
• TRANS Decalaje de origen programable
• ROT Giro en el espacio o en el plano
• ROTS Giro referido a un ángulo en el espacio proyectado en el plano.
• SCALE Escalado (factor de escala)
• MIRROR Simetría
• TOFRAME Frame en orientación de herramientas
• TOROT Componente rotacional del frame programado
• PAROT Frame para giros de piezas (giro de mesa)
• MEAFRAME Cálculo de un frame con 3 puntos medidos en el espacio para ciclos de medida
Las instrucciones pueden programarse varias veces en un programa. De esta forma se pueden sobrescribir decalajes
existentes, así como insertar nuevos decalajes aditivos.
Las instrucciones Frame aditivas son:
• ATRANS Decalaje de origen programable aditivo
• AROT Giro aditivo en el espacio o en el plano
• ASCALE Factor de escala (multiplicador)
• AMIRROR Simetría repetida
• AROTS Giro aditivo referido a un ángulo en el espacio proyectado en el plano.

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Concepto Frame
Beneficios
Con el concepto frame, los sistemas de coordenadas rectangulares se pueden transformar de una forma muy sencilla, por
translación, giro, escalado y simetría.
Si la máquina dispone de herramientas o piezas basculantes (orientables), el mecanizado puede realizarse de forma muy
flexible, p. ej.:
• Mecanizado de piezas por varias caras, por medio de giro y basculación de los planos de trabajo
• Mecanizado de superficies inclinadas con corrección longitudinal y de radio de la herramienta

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1.11.15 Mecaniz ado de chaf lanes con Frames
Mecanizado de chaflanes con Frames

Funciones
El mecanizado inclinado facilita los trabajos de taladrado y fresado en superficies de pieza que no se encuentran paralelas a los
planos de coordenadas de la máquina.
La posición en el espacio del plano inclinado puede definirse por giros del sistema de coordenadas.
Beneficios
• Cómodo mecanizado de biseles
→ Concepto Frame

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1.11.16 Intercambio de eje/cabez al
Intercambio de eje/cabezal
Funciones
Un eje/cabezal se asigna, mediante un dato de máquina, de forma fija a un determinado canal. Esta función de intercambio de
eje/cabezal permite habilitar un eje/cabezal (RELEASE) y asignarlo a otro canal (GET), es decir, intercambiar un eje/cabezal. Los
ejes/cabezales implicados se definen mediante datos de máquina.
Beneficios
• Implementación de máquinas herramienta especiales

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1.11.17 Ejes geométricos, conmut ables online en el prog rama de p ieza
Ejes geométricos, conmutables online en el programa de pieza

Funciones
Los ejes geométricos son el conjunto de ejes por canal en el control CNC para la interpolación de trayectorias en el espacio.
Los ejes geométricos se asignan a los ejes de canal por medio de datos de máquina.
Beneficios
La función "Ejes geométricos conmutables" permite definir el conjunto de ejes geométricos desde el programa de pieza, en
base a los ejes del canal. De esta forma, es posible manejar sin problemas cinemáticas de máquina con ejes paralelos.

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1.11.18 Preprocesamiento del programa
Preprocesamiento del programa

Funciones
Gracias al preprocesamiento de los ciclos se reduce drásticamente el tiempo de ejecución de un programa de pieza. Los
programas que se encuentran en los directorios para ciclos estándar y ciclos de usuario, son preprocesados automáticamente
al conectar la máquina, siempre que esté seteado el correspondiente dato de máquina.
Beneficios
Especialmente con programas con elementos en lenguaje de alto nivel y con muchos cálculos (p. ej. estructuras de control,
acciones síncronas de desplazamiento, ciclos de desbaste), el tiempo de ejecución se reduce hasta un tercio.

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1.11.19 Intérprete online de dialectos ISO
Intérprete online de dialectos ISO

Funciones
Los programas de pieza para controles CNC SINUMERIK suelen estar programados conforme a la norma DIN 66025 y sus
ampliaciones. Los programas de pieza creados según la norma ISO (p. ej., códigos G de otros fabricantes) se pueden cargar,
editar y procesar en controles CNC SINUMERIK con el Intérprete online de dialectos ISO.
Beneficios
• Posibilidad de usar programas de pieza de otros fabricantes

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1.11.20 Decalajes de origen
Decalajes de origen
Funciones
Según DIN 66217, en las máquinas herramientas se utilizan sistemas de coordenadas ortogonales dextrógiros (cartesianos).
Se pueden definir los siguientes sistemas de coordenadas:
• Sistema de coordenadas de máquina, MKS
El sistema de coordenadas de la máquina se forma a partir de todos los ejes de máquina existentes físicamente.
• Sistemas de coordenadas base, BKS
El sistema de coordenadas base está compuesto por los 3 ejes dispuestos cartesianamente (ejes geométricos), así como
de otros ejes sin relación geométrica (ejes adicionales).
• Los sistemas MKS y BKS coinciden siempre que el BKS pueda trasladarse al MKS sin transformaciones cinemáticas (p. ej.,
transformación TRANSMIT/superficie frontal, transformación de 5 ejes y máximo 3 ejes de máquina).
• Sistema de origen base, BNS
Los decalajes DRF, decalajes de origen externos y frames base trasladan el sistema BKS al BNS.
• Sistema de origen ajustable ENS
Un decalaje de origen ajustable activado entre G54 y G599 transforma el BNS en el ENS.
• Sistema de coordenadas de pieza, WKS
Con el frame programable se fija el sistema WKS, que es el sistema base para la programación de piezas.
Por medio de los decalajes de origen, el origen de máquina se transforma en el origen de la pieza para facilitar y simplificar la
programación.
Son posibles los siguientes decalajes de origen:
• Decalajes de origen ajustables:
En hasta 100 decalajes de origen (G54 a G57, G505 a G599) se pueden introducir desplazamientos de coordenadas, giro
de coordenadas y factores de escala para, p. ej., llamar y activar en todo el programa los puntos de origen de diferentes
dispositivos o sistemas de amarre. Los decalajes de origen pueden ser suprimidos por secuencias.
• Decalajes de origen programables:
Con TRANS (función sustitutiva, base G54 a G599) o ATRANS (función aditiva) se pueden programar decalajes de origen.
De esta forma, basta con programar los decalajes de origen necesarios y repetir el mismo programa, p. ej., para
mecanizados repetitivos en diferentes posiciones de la pieza. Por medio de G58/G59 se pueden sustituir por ejes los
decalajes de origen anteriormente programados.
• Decalajes de origen externos:
Los decalajes de origen lineales y referidos a un eje pueden ser activados desde el programa PLC de usuario (bloques de
función) asignándolos a la variable del sistema $AA_ETRANS [eje].

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Decalajes de origen
Beneficios
• Programación más sencilla de piezas
→ Concepto Frame

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1.11.21 Hacer contacto , cálculo de decalajes de origen
Hacer contacto, cálculo de decalajes de origen

Funciones
Se puede calcular un decalaje de origen moviendo el eje hasta hacer contacto con la pieza, teniendo en cuenta la herramienta
activa y, en su caso, el decalaje base:
Se desplaza el eje hasta la pieza, se introduce el valor deseado para dicha posición (p. ej., 0), y el control CNC calcula el
decalaje de origen.
Beneficios
• Sincronizar manualmente el origen de pieza con el origen de máquina

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1.11.22 Preset
Preset
Funciones
La función "Preset" permite redefinir el origen en el sistema de coordenadas de máquina del control CNC. Los valores Preset
actúan sobre los ejes de máquina. Con "Preset" no se realiza ningún movimiento de los ejes.
Se insertan un nuevo valor de posición para la situación actual de los ejes. Al realizar una nueva puesta de los valores actuales,
las zonas protegidas y los finales de carrera de software sólo vuelven a activarse tras realizar de nuevo la búsqueda de los
puntos de referencia.
Beneficios
• Redefinición del origen en el sistema de coordenadas de máquina del control CNC
→ Ajustar valor real

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Glosario
1.11.23 Ajust ar valor real
Ajustar valor real

Funciones
La función Puesta de valores actuales se ofrece como alternativa a la función Preset: El control debe encontrarse en el sistema
de coordenadas de pieza (WKS). Con la función "Puesta de valores actuales" se posiciona el origen del sistema de coordenadas
de la pieza en una coordenada actual definida y el decalaje resultante de la diferencia entre el valor actual precedente y uno
nuevo introducido en el sistema WKS se compensa en el 1.er decalaje base. Los puntos de referencia se mantienen.
Beneficios
• Ajuste definido de las coordenadas de pieza sin anular la señal del punto de referencia

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1.11.24 Variables y par ámetros de c álculo
Variables y parámetros de cálculo

Funciones
Las variables permiten reaccionar a señales, p. ej., valores medidos. Con el uso de variables a modo de consigna se puede
utilizar el mismo programa para distintas formas geométricas.
El control CNC distingue 3 tipos de variables:
• Variable definida por el usuario
Variable definida por el usuario con nombre y tipo (p. ej., parámetros de cálculo)
• Parámetros de cálculo
Variables de cálculo especiales, previamente definidas, para las que está predeterminada la dirección R con un número
sucesivo. Las variables de cálculo predefinidas son de tipo REAL.
• Variable del sistema
Variables suministradas por el control CNC, que pueden ser procesadas en el programa (escritura, lectura) Las variables
del sistema dan acceso a decalajes de origen, correcciones de herramientas, valores reales, valores de medida de los ejes,
estados del control CNC, etc.
Tipo de Descripción Rango de valores

variable
INT Valor entero con signo ±(231 - 1)
REAL Números reales ±(10-300 ... 10+300)

(números fraccionarios con coma decimal, LONG REAL según IEEE)
BOOL Valores de verdad: TRUE (1) y FALSE (0) 1.0
CHAR Caracteres ASCII (código) 0 ... 255
STRING Secuencia de caracteres, número de caracteres en [...], máx. Secuencia de valores con 0 ... 255
200 caracteres
AXIS Solo nombre del eje (direcciones de eje) Todos los nombres de eje presentes en
el canal
FRAME Datos geométricos para translación, giro, escalado y simetría
Beneficios
• El uso de variables en lugar de valores fijos permite crear programas más flexibles.
1.11.25 Salida de funciones au xiliares

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Salida de funciones auxiliares

Funciones
La función de emisión de funciones auxiliares informa a tiempo al PLC del momento en que, en el programa de pieza, se ha
previsto la realización de determinadas funciones de maniobra de máquina por el PLC. Esto se realiza transfiriendo a la interfaz
del PLC las correspondientes funciones auxiliares y sus parámetros. El procesamiento de los valores y señales transmitidos se
realiza en el programa PLC del usuario.
Las siguientes funciones pueden ser transmitidas al PLC:
• Selección de herramienta T
• Corrección de herramienta D/DL
• Velocidad de avance F/FA
• Velocidad del cabezal S
• Funciones auxiliares H
• Funciones M.
La emisión de las funciones auxiliares puede realizarse, a elección, bien con reducción de velocidad y acuse por el PLC hasta la
siguiente secuencia, o antes y durante los desplazamientos sin reducción de velocidad y sin retardo del cambio de secuencia.
De esta forma, las secuencias que siguen se ejecutan sin esperar ningún acuse.
Beneficios
• Coordinación entre programa de pieza y PLC en el momento adecuado

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Ayuda para la programación
1.12 Ayud a para la prog ramac ión

1.12.1 Ciclos tecnológicos
Ciclos tecnológicos
Funciones
Para tareas de mecanizado que se repiten frecuentemente se dispone de ciclos tecnológicos las tecnologías de
taladrado/fresado y torneado. Los ciclos tecnológicos son subprogramas tecnológicos válidos de forma general para realizar
determinados procesos de mecanizado, como p. ej., el taladrado de roscas o el fresado de cajas.
Los ciclos se adaptan mediante parámetros a la tarea concreta de mecanizado. Los ciclos también pueden parametrizarse en
texto explícito en máscaras gráficas de entrada.
• Tecnología Taladrar
Taladrado/punteado, taladrado/avellanado, taladrado profundo, roscado sin y con mandril de compensación,
mandrinados 1 ... 5, línea/arco de taladros, rejilla de puntos, mecanizado sobre superficies inclinadas
• Tecnología Fresar
Fresado de roscas, agujeros rasgados en arco, ranuras en arco, ranura circular, cajas rectangulares/circulares, planeado,
fresado de contornos, salientes rectangulares/circulares, mecanizado sobre superficies inclinadas, ajustes para
mecanizado óptimo con alta velocidad de corte, ciclo de grabado
• Tecnología Tornear
Ranurado, destalonado, desbaste con destalonado, destalonado de rosca, tallado de roscas, cadenas de roscas, repasado
Ciclos tecnológicos de roscas
Beneficios
• Programación sencilla y rápida de tareas de mecanizado recurrentes, p. ej., el taladrado de roscas o el fresado de cajas.

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1.12.2 Ayud a a los ciclos
Ayuda a los ciclos

Funciones
Los ciclos tecnológicos para taladrado, fresado y torneado, así como los ciclos de medida disponen de máscaras de ayuda que
facilitan la correcta introducción de datos. Para la programación de sucesiones de contornos se dispone también de pantallas
de entrada.
En SINUMERIK Operate, el usuario puede definir sus propios pulsadores de menú, campos de entrada e imágenes.
Beneficios
• Manejo tecnológicamente óptimo de ciclos tecnológicos
→ Uso de aplicaciones HMI, Run MyHMI /3GL

→ Uso de aplicaciones HMI, Run MyScreens

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1.12.3 programGU IDE
programGUIDE
Funciones
La programGUIDE con los Animated Elements y el texto de cursor facilita enormemente la integración de ciclos en programas
de pieza.
El usuario también puede definir sus propios pulsadores de menú, figuras y campos de entrada en Run MyScreens.
Beneficios
• Ayuda para la programación rápida de programa de pieza
• Programación gráfica dinámica
• Elementos animados

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1.12.4 Lector de DXF
Lector de DXF Opción

Código: P56
Funciones
Con el DXF-Reader se pueden abrir directamente ficheros DXF en el control numérico CNC dentro de SINUMERIK Operate para
extraer contornos y puntos.
Beneficios
• Transferencia rápida de contornos y patrones de taladros al programa de pieza desde el plano
• Prevención de errores e imprecisiones
• Mayor calidad de mecanizado en la pieza

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1.12.5 Máqu ina manual
Máquina manual
Funciones
La función Máquina manual está pensada tanto para quienes solo han trabajado con máquinas convencionales como para los
operadores expertos en máquinas CNC que a menudo solo tienen que ejecutar operaciones de mecanizado puntuales.
Nada más poner la máquina en marcha, la imagen MANUAL con las posibilidades de selección directa para mecanizado, sin
tener que cargar un programa de piezas.
Beneficios
Puede manejarse una máquina CNC igual que una máquina convencional. No es necesario crear un programa de máquina.
→ ShopTurn/ShopMill (opción P17)

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1.12.6 Amarre múltip le de piezas igu ales/diferentes
Amarre múltiple de piezas iguales/diferentes

Funciones
Posibilidad de amarrar a la mesa varias piezas iguales. Con la función de amarre múltiple se genera un programa completo
basado en el programa gráfico del mecanizado individual seleccionado. En dicho programa, los pasos de mecanizado están
ordenados de manera que se reduce a un mínimo la cantidad de cambios de herramienta y, por lo tanto, los tiempos muertos.
Además de piezas iguales, con esta función también se puede ganar tiempo al mecanizar piezas distintas en varios tornillos de
banco o mordazas de sujeción.
Beneficios
Amarre múltiple de piezas diferentes • Producción acelerada de piezas iguales o diferentes entre sí
• Se reducen los tiempos muertos porque se suprimen tiempos de cambio de herramienta, dado que todos los mecanizados
de una herramienta se ejecutan en todos los amarres antes de iniciar el siguiente cambio de herramienta.
→ ShopTurn/ShopMill (opción P17)

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1.12.7 ShopTurn /Shop Mill
ShopTurn/ShopMill Opción
Código: P17
Funciones
ShopTurn/ShopMill incluye las funciones:
• Programación en pasos de trabajo
• Amarre múltiple de piezas iguales/diferentes
• Máquina manual
Operaciones de mecanizado tales como taladrado, punteado, ranurado o fresado de cajeras son ideales para representarlas en
forma de pasos de trabajo, con la consiguiente simplificación y claridad. Ello redunda en programas de pieza muy compactos y
fáciles de leer, incluso para mecanizados complicados.
Los pasos de trabajo asociados se encadenan automáticamente y pueden asignarse a patrones de posición cualesquiera.
Beneficios
• Comodidad de programación única en su género
• Tiempos de programación extremadamente cortos incluso para tareas de mecanizado exigentes
ShopMill: Programación en pasos de trabajo

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1.12.8 programSYNC
programSYNC Opción
Código: P05
Funciones
En el editor doble los programas se dividen en distintos pasos de mecanizado (bloques), que después se llenan con código G o
ciclos ShopTurn. Forman la base de la programación multicanal. Estas secciones del programa pueden expandirse y contraerse
para obtener una estructura de programa ordenada.
La función programSYNC representa una particularidad complementaria: mediante marcas Wait se sincronizan los tiempos de
los diferentes bloques de los canales.
La función sincroniza los pasos de mecanizado y, a través de una evaluación automática de tiempos, el operador puede
optimizar el programa multicanal en el editor doble. De este modo también pueden transferirse operaciones de mecanizado
sueltas a otros canales para obtener un programa con tiempo optimizado.
Beneficios
• Crear programa con tiempo optimizado
programmSYNC: Editor doble

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1.12.9 Reconocimiento au tomático de restos de mater ial y mecan izado de estos par a contornos de cajeras y desbaste
Reconocimiento automático de restos de material y mecanizado de estos para contornos de cajeras y desbaste Opción
Código: P13
Funciones
En ciclos para contornos de cajeras o de desbaste se reconocen automáticamente las áreas de un contorno que no se pueden
mecanizar con herramientas de grandes dimensiones. Así, el usuario puede trabajar directamente estas superficies con una
herramienta más pequeña.
Torneado de contorno:
• Desbaste paralelo al contorno/paralelo al eje con reconocimiento automático de restos de material
• Ranurado de contorno con reconocimiento automático de restos de material
• Ranurado derecha/izquierda con reconocimiento automático de material restante
Fresado de contorno:
• Saliente de contorno con reconocimiento automático de material restante
• Cajera de contorno con reconocimiento automático de material restante
• Mecanizado, p. ej. con las operaciones: punteado, pretaladrado, desbaste y desbaste de restos, acabado, fondo/borde,
achaflanado
Beneficios
Reconocimiento automático de restos de material - Fresado • Tiempos de mecanizado menores al utilizar una herramienta grande para lo esencial del corte y una herramienta más
pequeña selectiva para el material sobrante
• Prevención de cortes en vacío y al mismo tiempo programación extremadamente simple
• Disponible para tornos y fresadoras
Reconocimiento automático de restos de material - Torneado

1.12.10 Protección de acceso para c iclos Lock MyCycles

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Protección de acceso para ciclos Lock MyCycles Opción

Código: P54
Funciones
Lock MyCycles (protección de ciclos) permite encriptar ciclos y transferirlos al control CNC, donde se guardan protegidos
contra acceso no autorizado. Su ejecución en el control CNC es posible sin ninguna restricción, pero está bloqueado el acceso
al código del ciclo.
Sin embargo sí es posible copiar el ciclo encriptado, lo que permite usarlo también en otras máquinas. Si también se desea
impedir esto último, realizando una pequeña programación es posible ligar fijamente el ciclo a un determinado hardware de
CNC.
Beneficios
• Protección para soluciones tecnológicas
• Posibilidad de proteger el know-how interno

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1.12.11 Lock MyPLC
Lock MyPLC
Funciones
La protección de know-how incluida en el software SIMATIC STEP 7 versión 5.5 SP3 ofrece una protección completa del
programa de máquina del PLC.
Con ella se protegen los conocimientos tecnológicos contra acceso y modificaciones no autorizados. Esto impide las réplicas
no autorizadas de las máquinas y asegura las inversiones realizadas.
Beneficios
• Posibilidad de proteger el know-how interno

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Simulaciones
1.13 Simulaciones
1.13.1 Simulación SINUMERIK Operate
Simulación SINUMERIK Operate

Funciones
El modo de simulación se apoya en un intérprete de programa propio (SNCK) y un entorno de datos de simulación propio en
SINUMERIK Operate. El SNCK tiene en cuenta la sintaxis completa de los controles CNC SINUMERIK, incluida la posibilidad de
integrar opciones de usuario especiales en la máquina mediante una comparación de datos con el entorno NCK.
Los datos de la simulación se pueden comparar estáticamente con el entorno NCK (datos de inicialización, macros, datos de
usuario, datos de herramienta, ciclos de trabajo) o dinámicamente en caso de producirse algún cambio en los datos de
herramienta o en los ciclos de trabajo.
Con un enfoque especial en las tecnologías de taladrado, fresado y torneado, las simulaciones de mecanizado pueden
ejecutarse en el sistema de coordenadas de pieza para determinadas cinemáticas de máquina en la interfaz de usuario del
control CNC.
La simulación de la pieza acabada se efectúa con datos CNC reales. Los datos CNC se ajustan automáticamente con cada
cambio del programa de pieza.
• La simulación permite una representación dinámica del mecanizado incluso con una transformación de 5 ejes activa
SINUMERIK Operate: Simulación de torneado/taladrado TRAORI y planos basculados.
• Simulación de hasta 4 canales de mecanizado para tornos con eje B
• Torneado con fresadoras
• Simulación de un canal de mecanizado para fresadoras clásicas
• Simulación de hasta 12 ejes
• Cálculo inteligente de los tiempos de bloque y del tiempo de ejecución del programa
• Representación gráfica muy rápida gracias al refinado continuo de la pieza
• Resolución óptima de cada sección de imagen seleccionada
• Es posible cualquier corte
• Paralelamente al mecanizado de una pieza, es posible simular el mecanizado de otra pieza (a partir de NCU 720.x)
Con la función Simulación 1 (pieza acabada) en 3D, la simulación puede ampliarse adicionalmente a una representación en
3D.

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Simulaciones
Simulación SINUMERIK Operate

Notas
• Resultado de la simulación muy rápido a costa de una reducción de la resolución dinámica
• El renderizador de precisión es demasiado lento con representaciones complejas o no se inicia con piezas muy complejas
• Quickview para la vista rápida de programas de pieza para matricería y moldes
• En la utilización de ciclos compilados no hay simulaciones de cinemáticas especiales
• No pueden leerse datos CAD de piezas en bruto, p. ej., para mecanizado de fundición.
• No pueden simularse acoplamientos:
- Conducción en arrastre de ejes: TRAILON (<eje conducido>, <eje conductor>, <factor de acoplamiento>)
- Acoplamiento maestro axial: LEADON (Feje, Leje, tabla de levas n) Acoplamiento de valores reales y de consigna
- Reductor electrónico: EGDEF (FA, LA1, acopl.1, LA2, acopl.2... LA5, acopl.5), EGON, EGONSYN, EGONSYNE
• En la simulación, el referenciado G74 no tiene efecto
• Las distintas tecnologías en diferentes canales con distintos sistemas de coordenadas de ejes solo son compatibles con
limitaciones
SINUMERIK Operate: Simulación de fresado
• Las roscas con paso variable se representan con paso constante
• No se soporta lo siguiente:
- Contenedor de ejes
- Dependencias de programas de pieza y PLC
- Amarre múltiple
- Acciones síncronas de la función CNC para la lógica programable segura (SPL) en el CNC
Beneficios
• Control de programa sin mecanizado
→ Simulación 1 (pieza acabada) en 3D (opción P25)

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Simulaciones
1.13.2 Vista r ápid a p ara p rogramas de mecaniz ado de moldes Qu ickview
Vista rápida para programas de mecanizado de moldes Quickview

Funciones
La representación 3D rápida de programas de pieza (secuencias G1) ofrece más seguridad para el manejo de programas de
mecanizado de moldes. En el editor de programas de piezas puede seleccionarse la vista rápida de mecanizado de moldes
Quick Viewer de secuencias CNC.
Beneficios
• Más seguridad al manejar programas de mecanizado de moldes

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Simulaciones
1.13.3 Simulación 1 (pieza ac abad a) en 3D
Simulación 1 (pieza acabada) en 3D Opción

Código: P25
Funciones
Con la función Simulación 1 (pieza acabada) en 3D, la simulación puede ampliarse adicionalmente a una representación en
3D. La ampliación también puede realizarse con el dibujo en tiempo real.
• Simulación de gran realismo con la representación de la herramienta
• También disponible en modo automático
• Seguridad:
3 planos de visualización y modelo de volumen de la pieza acabada, con zoom de los detalles y rotación libre del ángulo
de visión
• Compatibilidad con:
Velocidad de simulación regulable mediante corrección- Modo secuencia a secuencia y marcha/parada posibles en todo
momento
• Control:
Cálculo automático del tiempo de ejecución
En combinación con la NCU 720 y la NCU 730, es posible la simulación paralela (simulación en segundo plano), es decir, la
simulación de un programa de pieza mientras se está ejecutando otro.
Beneficios
• Control de programa 3D sin mecanizado
• Disponible para tornos y fresadoras

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Simulaciones
1.13.4 Dibujo en tiempo re al (simulación en t iempo real del mec aniz ado en curso)
Dibujo en tiempo real (simulación en tiempo real del mecanizado en curso) Opción
Código: P22
Funciones
Durante el mecanizado de la máquina se pueden representar las trayectorias de las herramientas en la pantalla del control
CNC, con una vista de 3 páginas o con una vista 3D.
La representación y las vistas de la pieza corresponden a la simulación gráfica.
Nota
Activar el dibujo en tiempo real antes de la marcha CNC para obtener una representación completa.
Beneficios
• El mecanizado también puede vigilarse en espacios de máquinas poco claros
• Control del resultado de la programación (avance de recorrido de prueba)
→ Simulación SINUMERIK Operate

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Glosario
Simulaciones
1.13.5 Eje/cabezal de simulación
Eje/cabezal de simulación
Funciones
Con fines de prueba se puede simular el lazo de regulación de velocidad de giro de un eje. Para ello, el eje se desplaza con
error de seguimiento, al igual que un eje real. La salida de valores de consigna y los valores reales no están presentes.
Entre los ejes reales y los simulados no hay restricciones funcionales en lo que se refiere a la ejecución del programa.
• POS/SPOS/M3, M4, M5 (de secuencia CNC)
• POSA/SPOSA (de secuencia CNC, modalmente activo)
• FC18/POS/SPOS/M3, M4, M5 (ejes PLC)
• Interfaz VDI del PLC (M3, M4, M5 directo)
• OSCILL (oscilación o vaivén asíncrono)
• OSCILL (oscilación o vaivén síncrono)
• do/POS/SPOS/M3, M4, M5 (sincronizaciones)
• Acoplamientos (TRAIL, LEAD, EG, CP, ...)
• Ejes de contorneado/ejes geométricos/ejes adicionales de contorneado/GEOAX()
• Cabezales para tallado de roscas, roscado con macho y tallado de roscas con mandril de compensación
• Puesta en marcha con SINUMERIK Operate
Beneficios
• Test del programa sin que se muevan ejes ni cabezales
→ Eje/cabezal
→ Eje virtual
→ Ejes PLC

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Modos de operación
1.14 Modos de operación

1.14.1 Modos de operación del contro l
Modos de operación del control

Funciones
En el campo de manejo Máquina se pueden seleccionar 3 modos de operación del control:
• JOG
El modo de operación de control JOG (preparación) está previsto para el desplazamiento manual de ejes y cabezales, así
como para la preparación de la máquina. Para la preparación se dispone, entre otras, de las funciones "Buscar puntos de
referencia", "Reposicionamiento", "Desplazamiento con volante o en incrementos predeterminados" y "Definición del
punto de origen del control CNC" (Preset/puesta de valores reales).
• MDA
En el modo de operación de control MDA (Manual Data Automatic/introducción manual) pueden introducirse secuencias
de programa individuales o sucesiones de secuencias y ejecutarse de inmediato con la tecla "Marcha CNC". De esta forma
se pueden memorizar estas secuencias en programas de pieza cuando estén conformes. La función Teach In incorpora a
un programa procesos de movimiento empleando el método de desplazamiento a las posiciones y memorización de
estas. La función Teach In se puede utilizar en el modo de operación MDA.
• AUTO
En el modo de operación AUTO (automático) se ejecutan de forma totalmente automática los programas de pieza tras su
selección en los directorios "Piezas", "Programas" o "Subprogramas" (esta es la forma normal de ejecutar los programas).
En paralelo con el modo Automático, es posible realizar o corregir otro programa de pieza.
Beneficios
• Manejo sencillo e inequívoco del control CNC

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Modos de operación
1.14.2 Búsqueda de punto de referencia
Búsqueda de punto de referencia

Funciones
Al utilizar un eje de máquina controlado por programa, hay que asegurarse que el valor actual suministrado por el sistema de
medida esté en consonancia con su valor en las coordenadas de máquina. La búsqueda de los puntos de referencia (finales de
carrera) se realiza con una velocidad fija definida, arrancándose individualmente para cada eje con los pulsadores de dirección
en una sucesión libremente definible por datos de máquina, o automáticamente con la orden de programa G74.
Empleando sistemas de medida longitudinales con marcas de referencia codificadas por distancia se acorta el tiempo
necesario para buscar los puntos de referencia, puesto que sólo se precisa desplazar el eje hasta la próxima marca de
referencia. El referenciado de un eje con encóder absoluto se realiza automáticamente al conectar el control (sin movimiento
de eje), siempre que el correspondiente eje se reconozca como calibrado.
Beneficios
• Sincronización de los ejes de la máquina con el sistema de medida

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Modos de operación
1.14.3 Repos
Repos
Funciones
Tras una interrupción del programa en el modo automático (p. ej., para medir en pieza y corregir valores de desgaste de
herramienta, o por rotura de herramienta), la herramienta puede ser retirada manualmente del contorno cambiando al modo
de control JOG.
En este caso, el control guarda las coordenadas del punto de la interrupción y las diferencias de los trayectos recorridos por los
ejes en JOG los visualiza en la ventana de valor real en forma de decalaje "Repos".
Beneficios
Reposicionamiento en el contorno:
• Por el operario, en el modo JOG, utilizando (o accionando) las teclas de ejes y dirección. No se puede sobrepasar el punto
de interrupción del contorno. El interruptor de corrección del avance está activo.
• Por programa (referido a la secuencia en que se interrumpió), bien hasta el mismo punto de interrupción, al punto inicial
de la secuencia, a un punto de la trayectoria situado entre el punto inicial de la secuencia y el de interrupción, o al punto
final de la secuencia. Se consideran las correcciones de herramienta modificadas. El desplazamiento de aproximación
puede programarse en línea recta, en un cuadrante de círculo o en un semicírculo.

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Glosario
Modos de operación
1.14.4 Ejecución desde memorias e xternas EES (e xecution fro m extern al stor age)
Ejecución desde memorias externas EES (execution from external storage) Opción
Código: P75
Funciones
Con EES (Execution from External Storage) se pueden ejecutar programas de pieza almacenados en memorias externas sin
EXTCALL.
• El programa de pieza se ejecuta directamente desde una ubicación de almacenamiento externa
• Sin limitaciones en lo que respecta a comandos de salto en la llamada de subprogramas (saltos adelante, saltos atrás o
bucles)
• Llamada de subprogramas por medio de nombre de programa Programas de pieza transferibles 1:1 a otras máquinas
• El espacio de memoria en la máquina se amplía prácticamente hasta tamaño de la memoria externa
• Posibilidad de corrección de errores sin reinicio del CNC
• Acceso y modificación de programas desde varias máquinas a un programa de pieza central
Beneficios
• Mayor productividad gracias a la edición de los programas de pieza sin reinicio del CNC y prevención de errores de sintaxis
en la llamada de subprograma.
• De fácil manejo gracias a la sencilla llamada de subprograma y a la ausencia de limitaciones en cuanto a saltos de
programa
• La memoria de programas de pieza tiene un tamaño prácticamente ilimitado. Puede ampliarse de manera económica el
tamaño de la memoria existente en la máquina gracias a soportes de memoria externos.
• Una máquina con varias NCU puede usar una memoria de programas de pieza compartida.

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Glosario
Modos de operación
1.14.5 Decalaje DRF (differential resolver function)
Decalaje DRF (differential resolver function)

Funciones
El decalaje DRF genera, por medio del volante electrónico, un decalaje de origen incremental adicional durante el modo
automático del control.
Beneficios
• Corrección del desgaste de la herramienta dentro de una secuencia programada
→ Superposición de volante

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Glosario
Modos de operación
1.14.6 Búsqueda de secuencia
Búsqueda de secuencia
Funciones
Para probar programas de piezas o tras una interrupción del mecanizado, la función "Búsqueda de secuencia" permite elegir
un punto cualquiera del programa de pieza en el que puede arrancarse o continuar el mecanizado. También es posible realizar
una búsqueda de secuencia en cascada.
Variantes de búsqueda:
• Con cálculo del contorno
Durante el proceso de búsqueda de secuencia se realizan los mismos cálculos que durante la ejecución normal del
programa. Al finalizar se recorre la secuencia destino, respetando el contorno, hasta la posición final. Esta función le
permite reposicionar en el contorno en cualquier situación.
• Con cálculo en el punto final de la secuencia
Esta función permite alcanzar una posición destino (p. ej., la posición de cambio de herramienta). Durante el proceso de
búsqueda vuelven a realizarse todos los cálculos como durante la ejecución normal del programa. Se posiciona
directamente en el punto final de la secuencia destino, o la siguiente posición programada, utilizándose para ello el tipo
de interpolación activo en la secuencia destino.
• Sin cálculo
Esta variante permite realizar una búsqueda rápida en el programa principal. Durante el proceso de búsqueda no se
realiza ningún cálculo. Los valores internos del control permanecen en los estados que tenían antes de comenzar la
búsqueda.
• Búsqueda de secuencia externa sin cálculo
En los menús "Posición a buscar" e "Indicador de búsqueda", por medio del pulsador de menú "Externa sin cálculo", se
puede arrancar una búsqueda de secuencias más rápida en programas que se ejecuten desde un equipo externo (disco
duro local o unidad de red).
• Definir el elemento a buscar mediante:
- Posicionamiento directo del cursor sobre la secuencia destino
- Indicación de un número de secuencia, de una etiqueta de búsqueda (lábel, o meta de salto), de una cadena de
caracteres cualquiera (string), de un nombre de programa o de un número de línea.
Beneficios
• Prueba de programas de pieza o reposicionamiento tras una cancelación del mecanizado

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Glosario
Herramientas
1.15 Herramient as
1.15.1 Tipos de herramient a
Tipos de herramienta
Funciones
El tipo de herramienta determina qué datos geométricos es necesario introducir en la memoria de correcciones de
herramientas, y como serán compensados. Las introducciones para cada tipo de herramienta se hacen en forma de
parámetros de herramienta DP. Sobre la base de estos componentes individuales, el control CNC calcula una magnitud
resultante, p. ej., la longitud total y el radio total.
Al activarse la corrección de herramienta, se aplica el resultado de la correspondiente medida total. La forma de
compensación de estos valores para los ejes se fija por medio del tipo de herramienta y del plano de trabajo actual, G17, G18
ó G19.
Las correcciones de herramienta se almacenan con la ayuda de máscaras de entrada.
Tipos de herramienta, parametrizables
Grupo 1xy Fresas desde con cabeza esférica hasta de cono truncado
Grupo 2xy Broca desde espirales hasta escariadoras

Geometría de cuchilla de tornear Grupo 4xy Muelas rectificadoras desde muelas diametrales hasta diamantadores
Grupo 5xy Cuchillas de torno desde de desbaste hasta de roscar
Grupo 700 Sierra de ranurar Tecnología madera
Grupo 900 Herramientas especiales
Beneficios
Los tipos de herramienta definen el modo en que se procesan los datos geométricos.
Geometría de sierra de ranura

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Herramientas
1.15.2 Correcciones de herramienta
Correcciones de herramientas
Funciones
Con la programación de una función T (5 cifras enteras o identificador) en la secuencia, se realiza la selección de la
herramienta. A cada herramienta se le pueden asignar hasta 12 filos (direcciones D). La cantidad de herramientas gestionadas
en el control CNC se ajusta por configuración.
Un bloque de corrección incluye 25 parámetros, p. ej.:
• Tipo de herramienta
• Hasta 3 correcciones de longitud
• Corrección de radio
• Medidas del desgaste en longitud y radio
• Medida base
El desgaste y las medidas base se incluyen de forma aditiva a la correspondiente corrección. Al crear el programa no es
necesario tener en cuenta las dimensiones de las herramientas, como el diámetro de la fresa, la posición del filo y la longitud
de herramienta. Las medidas de la pieza se programan directamente, p. ej., según el plano.
En el momento del mecanizado de la pieza, los desplazamientos de las herramientas se gobiernan en función de su geometría
de forma que se obtenga exactamente el contorno de pieza deseado, cualesquiera que sean las herramientas que se utilicen.
Los datos de las herramientas se introducen por separado en las tablas de herramientas del control y en el programa se llama
únicamente la herramienta precisa, con sus datos de corrección.
Durante el mecanizado, el control CNC toma los datos de corrección necesarios de las tablas de herramientas y corrige
automáticamente la trayectoria de la herramienta en función de los mismos.
La corrección de herramienta D hace siempre referencia al número de herramienta T, con la gestión de herramientas Siemens
activa, p. ej., para las funciones de vigilancia y gestión de herramientas de sustitución.
Beneficios
• Programación más sencilla, ya que las herramientas no se definen hasta el momento de la ejecución

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Herramientas
1.15.3 Corrección del rad io de herramient a
Corrección de radio de herramienta

Funciones
Si está activada la corrección del radio de herramienta, el control CNC calcula automáticamente una trayectoria equidistante
para cada herramienta. Para ello se precisa el número de herramienta T, el número de corrección de la herramienta D (con
número de filo), el sentido de mecanizado G41/G42 y el correspondiente plano de trabajo G17 a G19. La trayectoria se corrige
en el plano programado, dependiendo del radio de la herramienta seleccionado.
Se pueden adaptar los trayectos de aproximación y retirada, p. ej. al contorno deseado o a piezas en bruto:
NORM
La herramienta se desplaza directamente hacia el contorno a lo largo de una línea recta y se posiciona en la perpendicular
tangente al punto inicial del contorno.
KONT
Si el punto inicial se encuentra por detrás del contorno, se rodea la esquina P1 del contorno. Si se encuentra por delante del
contorno, entonces el desplazamiento al punto inicial P1 se realiza, como en NORM, según una perpendicular.
También puede seleccionarse en el programa de pieza con qué estrategia serán rodeadas las esquinas exteriores del contorno:
KONT para selección por detrás del contorno
• Radios de transición, círculo o elipse
• Punto de corte de las equidistantes
Para una entrada y salida suave en/del contorno, es decir, entrada y salida tangencial independientemente de la posición del
punto inicial, se dispone de diferentes estrategias en el espacio o en el plano:
• Entrada/salida por la izquierda o derecha
• Entrada/salida en línea recta
• Entrada/salida en un cuadrante o en un semicírculo
Si no encuentra ningún punto de intersección con la secuencia precedente, el control CNC inserta automáticamente un arco o
una recta de transición en la secuencia con corrección de herramienta. Con la corrección del radio de herramienta activada, el
programa de pieza solo puede contener, entre dos secuencias con desplazamientos en el plano de corrección activo, un
Rodeo de esquinas exteriores con círculo/elipse de transición
número determinado de secuencias que solo contengan órdenes M, o no tengan órdenes de desplazamiento o indicaciones
de recorrido en el plano de corrección. El número de secuencias sucesivas u órdenes M se ajusta en datos de máquina (valor
predeterminado 3, máximo 5).
Beneficios
• Programación de contornos sin conocer el radio de la herramienta
→ Corrección del radio de herramienta en 3D

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Glosario
Herramientas
1.15.4 Secuencias intermedias con corrección de r adio de la herr amienta
Secuencias intermedias con corrección de radio de la herramienta

Funciones
Si está seleccionada la corrección de herramienta, los desplazamientos sólo pueden ser interrumpidos por un número limitado
de secuencias intermedias (secuencias sin desplazamientos de ejes en el plano de corrección).
El número admisible de secuencias intermedias es ajustable en los parámetros del sistema.
Beneficios
Posibilidad de insertar cualquier elemento del lenguaje de alto nivel CNC a la hora de escribir programas de pieza
Requisito:

No es posible.
→ Corrección del radio de herramienta

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Herramientas
1.15.5 Corrección del rad io de herramient a en 3D
Corrección del radio de herramienta en 3D Opción

Código: M48
Funciones
La corrección del radio de la herramienta en 3D, o corrección de la herramienta en el espacio, permite mecanizar planos
inclinados. Esta función permite fresar contornos y frontales según una trayectoria definida. La posición de amarre inclinado
de la herramienta en la máquina puede ser introducida y corregida.
El control CNC calcula automáticamente las posiciones y desplazamientos resultantes. Para ello se considera el radio de una
fresa cilíndrica en el punto de contacto de la herramienta. Puede programarse la profundidad de penetración de una fresa
cilíndrica. La fresa puede girarse no solo en los planos X, Y, Z, sino también en los ángulos de avance, de salida y lateral.
Beneficios
• Mecanizado de superficies inclinadas

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Glosario
Herramientas
1.15.6 Correcciones de herramienta, específicas de rectif icado
Correcciones de herramienta, específicas de rectificado

Funciones
Para la tecnología de rectificado se dispone de datos específicos de corrección de herramienta:
• Radio mínimo de la muela
• Velocidad de rotación máxima
• Velocidad periférica máxima
La creación de filos para herramienta de rectificado (tipos de herramienta 400 a 499), se realiza siempre, de modo
automático, en función de la herramienta correspondiente.
Tipo de
herramienta
400 Muela diametral
401 Muela diametral con vigilancia
403 Muela diametral con vigilancia sin medidas base para velocidad periférica de muela
410 Muela plana
411 Muela plana con vigilancia
413 Muela plana con vigilancia sin medidas base para velocidad periférica de muela
490 ... 499 diamantadores
La orden TMON permite activar la vigilancia de geometría y de velocidad para las muelas de tipo 400 a 499 en el programa de
pieza del control CNC. La vigilancia permanece activa hasta que se desactive en el programa de pieza con TMOF. Se vigila el
radio y el ancho actuales de muela.
La vigilancia de la consigna de velocidad para detectar rebases del límite de velocidad de giro se realiza cíclicamente teniendo
en cuenta el corrector del cabezal. Como valor límite de la velocidad de giro se aplica el menor valor obtenido en la
comparación entre máxima velocidad y velocidad calculada en función de la máxima velocidad periférica de la muela admitida
y el radio de la muela actual.
Beneficios
• Datos de corrección de herramienta específicos para la tecnología de rectificado
→ Velocidad periférica de muela constante

1.15.7 Camb io de herramient a con el nú mero T

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Glosario
Herramientas
Cambio de herramienta con el número T

Funciones
En los almacenes de cadena, de disco y de tambor, el cambio de herramienta se realiza normalmente en 2 pasos: Con la orden
T se busca la herramienta en el almacén y con la orden M se la introduce en el cabezal.
En las torretas revólver de los tornos, el cambio de herramienta, es decir la búsqueda y el cambio, se realizan únicamente con
la orden T. La forma de realizar el cambio de herramienta puede ajustarse en datos de máquina.
Beneficios
• Adaptación del cambio de herramienta a la máquina

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Herramientas
1.15.8 Portaherramient as orient ables
Portaherramientas orientables
Funciones
Para máquinas herramienta que dispongan de portaherramientas con orientación ajustable fija, y en caso de usar controles
CNC SINUMERIK, se pueden configurar libremente estas cinemáticas, sin necesidad de usar la "Transformación de 5 ejes".
La función de portaherramientas orientable permite mecanizar en 2 ½/3D con orientación fija en el espacio de la
herramienta/mesa basculante. Los vectores I1 a I4 representan las dimensiones geométricas de la máquina. Los ejes giratorios
no necesitan moverse en paralelo a los ejes cartesianos, sino que pueden estar inclinados en cualquier ángulo; p. ej. cabezal
cardan con inclinación de 45º. Los ángulos α1 y α2 pueden prescribirse o calcularse sobre la base del frame activo y la
orientación del portaherramientas o mesa de trabajo.
Se pueden configurar de forma flexible las siguientes cinemáticas:
Herramienta de tipo T • Herramienta giratoria de tipo T (Tool)
• Herramienta giratoria/mesa de trabajo giratoria de tipo M (Mixed)
• Mesa de trabajo giratoria de tipo P (Part)
Beneficios
Permite alcanzar cualquier posición de la herramienta/TCP en el espacio de mecanizado.
Herramienta de tipo M
Herramienta de tipo P

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Herramientas
1.15.9 Reconocimiento previo de d años en el contorno
Reconocimiento previo de daños en el contorno

Funciones
Si actúan la vigilancia de colisión CDON y la corrección del radio de herramienta, el control CNC vigila la trayectoria de la
herramienta por medio del cálculo anticipado del contorno. Con ello se reconocen a tiempo posibles colisiones y se impiden
activamente desde el control CNC.
El control CNC reconoce, p. ej. en caso de radio de herramienta demasiado grande, las siguientes situaciones críticas para el
mecanizado, que son corregidas cambiando la trayectoria de la herramienta:
• Detección de cuellos de botella
Si el radio de la herramienta es demasiado grande para mecanizar un contorno interno estrecho, se rodea el cuello de
Comportamiento con radio de herramienta > radio del arco botella y se emite una alarma.
• Trayecto más pequeño que el radio de la herramienta
La herramienta rodea la esquina con un arco de transición y prosigue exactamente con el siguiente contorno de la
trayectoria programada.
• El radio de la herramienta es demasiado grande para un contorno interior
En estos casos el contorno se vacía solo en la medida que no se dañe el contorno.
Beneficios
• Prevención automática anticipada de posibles colisiones

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Herramientas
1.15.10 Velocidad periférica de muela constante
Velocidad periférica de muela constante

Funciones
Transformación automática de la velocidad periférica de muela en una velocidad de giro dependiente del diámetro de muela
actual. Esta función puede activarse para varias muelas simultáneamente en el mismo canal CNC. Se vigila que la velocidad
periférica de la muela no sobrepase los límites marcados.
Una velocidad periférica de muela constante no solo se puede aprovechar durante la ejecución de un programa de pieza en
los modos de operación AUTO y MDA, sino que también puede activarse de inmediato tras el arranque del control CNC, tras
Reset y tras final de programa de pieza, incluso tras cualquier cambio de modo de operación, en función de los datos de
máquina.
Beneficios
• Velocidad periférica de muela constante

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Herramientas
1.15.11 Interpolac ión de orient ación de herr amienta
Interpolación de orientación de herramienta

Funciones
Con la transformación cinemática de 5/6 ejes activada, al ejecutar el programa de pieza se programa el comportamiento de
orientación de la herramienta respecto al centro de herramienta (TCP) programado.
P. ej., el comportamiento de orientación (interpolación de orientación) puede especificarse linealmente (ORIAXES), en un
plano de gran radio (ORIVECT/ORIPLANE), en una superficie de cono (ORICONCW/ORICONCCW) o como interpolación vectorial
libre de la herramienta (ORICURVE).
Beneficios
• La orientación de la herramienta de manera óptima para el mecanizado aumenta la calidad de la pieza
Requisitos
• Paquete tecnológico de fresado SINUMERIK MDynamics de 5 ejes o
• Paquete de mecanizado de 5 ejes

No es posible.
→ Paquete de mecanizado de 5 ejes (opción M30)

→ Paquete tecnológico de fresado SINUMERIK MDynamics de 5 ejes (opción S33)

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Herramientas
1.15.12 Offset de orientación estático/din ámico
Offset de orientación estático/dinámico Opción

Código: S14
Funciones
El offset de orientación estático/dinámico ofrece la posibilidad de superponer un offset en tiempo real a la orientación de
herramienta programada, y puede usarse independientemente de la cinemática de máquina de 5 ejes que se utilice. En tal
caso, la superposición se aplica a la orientación programada en cada secuencia y, si es necesario, también puede modificarse
de secuencia en secuencia.
El offset de orientación puede activarse de diferentes maneras:
• En el programa de pieza, mediante la descripción de las variables de programa para el offset de la orientación.
• En las acciones síncronas, mediante la descripción de las variables de sistema para el offset de la orientación.
• Activación de una corrección dinámica de la orientación de herramienta en función de la velocidad de contorneado, sin
necesidad de definir acciones síncronas para ello.
Nota
La función específica Offset de orientación estático/dinámico no está prevista para un uso generalizado.
Beneficios
• Pueden corregirse las desviaciones conocidas de la orientación de la herramienta
• Es posible incrementar de manera directa la precisión de producción en mecanizados con 5 ejes, siempre que el motivo
de la desviación se pueda detectar y describir con suficiente exactitud.
• Campo de aplicación: p. ej., mecanizado con chorro de agua

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Herramientas
1.15.13 Gestión de herramient as
Gestión de herramientas
Funciones
La gestión de herramientas asegura que en la máquina siempre está disponible la herramienta correcta en el instante y lugar
adecuados, y que los datos asignados a una herramienta son los actuales. La gestión de herramientas se emplea en máquinas-
herramienta con almacenes revólver, de cadena o de tambor.
Las funciones esenciales de la gestión de herramientas son:
• selección de herramienta en todos los almacenes/torretas existentes, para herramienta activa y de repuesto
• Búsqueda de un puesto vacío, en función del tamaño de la herramienta y del tipo de puesto
• Codificación de puesto dependiente de la herramienta: fijo y variable
• Arranque del cambio de herramienta con la orden T o M
• Movimientos de ejes durante el cambio de herramienta con sincronización automática con el siguiente número D
• Vigilancia del número de piezas, del tiempo de uso y del desgaste con límites de preaviso
• Compatibilidad con la utilización de Multitools
Las herramientas faltantes pueden ser cargadas posteriormente por decisión del operador. Las herramientas con
características de desgaste semejantes se pueden reunir en una asociación de desgaste.
La gestión de herramientas tiene en cuenta también las correcciones longitudinales de los adaptadores, que pueden estar
montados de forma fija en determinados puestos del almacén y que están equipados con diferentes herramientas.
Beneficios
La gestión de herramientas permite introducir rápidamente las herramientas. Además evita piezas defectuosas gracias a la
vigilancia del tiempo de uso de la herramienta y reduce las paradas de la máquina gracias al acceso a herramientas de
sustitución.

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Herramientas
1.15.14 Gestión de herramient as con más de 4 almacenes
Gestión de herramientas con más de 4 almacenes Opción

Código: M88
Funciones
En la versión base del SINUMERIK 840D sl están incluidos 4 almacenes:
• Almacén
• Cabezal
• Almacén intermedio de herramientas
Beneficios
• Se incrementa el número de almacenes

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Herramientas
1.15.15 Vigilancia de máxima velocid ad/aceler ación en la herramient a
Vigilancia de máxima velocidad/aceleración en la herramienta Opción

Código: S08
Funciones
Dos parámetros contenidos en los datos de herramienta permiten especificar tanto la máxima velocidad como la máxima
aceleración de giro de una herramienta. Cuando la herramienta se encuentra cargada en el cabezal, dichos valores sirven para
limitar la velocidad o la aceleración del cabezal.
Dichos límites pueden activarse y ajustarse por separado. La velocidad se limita al valor permitido aunque se haya superado la
consigna ajustando el selector de corrección (override) a un valor > 100 %.
Beneficios
• Protección de la herramienta

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Herramientas
1.15.16 Determinación requisitos herr amient a
Determinación requisitos herramienta Opción

Código: M77
Funciones
En una lista se registran las herramientas que se necesitan para efectuar un mecanizado o bien al ejecutar o simular un
programa de pieza.
En caso de repetir la tarea de mecanizado, es posible comprobar si todas las herramientas requeridas están disponibles. La
lista permite cargar y descargar una o varias herramientas simultáneamente.
Asimismo es posible crear nuevas herramientas con los datos registrados en la lista.
Beneficios
• Comprobación sencilla y rápida antes del inicio del programa de si todas las herramientas están cargadas.
• Simplificación del procedimiento de carga y descarga de herramientas

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Herramientas
1.15.17 Sistemas de identific ación de herr amientas
Sistemas de identificación de herramientas

Funciones
El cuadro de diálogo de carga y descarga de la gestión de herramientas de Siemens permite acoplar un sistema automático de
identificación de herramientas como, p. ej., SIMATIC Ident. La introducción manual de los datos de herramientas puede así
reemplazarse por la lectura y escritura automática de los portadores de código de las herramientas.
El juego de datos de la herramienta es salvado al descargarlo; al cargarlo, es leído desde el portador de código e insertado en
la gestión de herramientas. Entre dichas operaciones es posible revisar y modificar los datos de las herramientas (p. ej., datos
de corrección), al igual que durante la selección de herramientas desde el catálogo de herramientas.
Los datos del portador de código se convierten, en base a un fichero de descripción editable con datos de herramientas y filos
exactamente definidos, durante la carga en datos de diálogo legibles por la gestión de herramientas. Al descargar una
herramienta, sus datos del diálogo son reconvertidos, por medio del fichero de descripción, en datos para el portador.
Beneficios
La introducción manual de los datos de herramienta puede reemplazarse por la lectura y escritura automática del portador de
código de la herramienta. Se puede prescindir de acciones manuales, sujetas a errores.
→ Tool Ident Connection

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Herramientas
1.15.18 Tool Ident Connect ion
Tool Ident Connection Opción

Funciones
Tool Ident Connection permite conectar sistemas de identificación de herramientas, p. ej., SIMATIC Ident, a los controles CNC
SINUMERIK en combinación con la gestión de herramientas estándar, así como la transmisión de datos de herramienta.
Beneficios
La introducción manual de los datos de herramienta puede reemplazarse por la lectura y escritura automática del portador de
código de la herramienta. Se puede prescindir de acciones manuales, sujetas a errores.
→ Sistemas de identificación de herramientas

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Comunicación y gestión de datos
1.16 Comunic ación y gestión de datos

1.16.1 Intercambio de datos entre c an ales de mecan izado
Intercambio de datos entre canales de mecanizado

Funciones
Con la coordinación de programas, las variables comunes disponibles para todos los canales (variables globales específicas de
NCK) pueden usarse para el intercambio de datos entre dos programas. Los propios avisos en los programas deben ser
previstos por separado para cada canal.
Beneficios
• Implementación de tareas complejas de mecanizado en máquinas con varios canales de mecanizado
→ Lenguaje de alto nivel CNC

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Glosario
1.16.2 Conexión de periferia vía PRO FIBUS D P y PRO FINET
Conexión de periferia vía PROFIBUS DP y PROFINET

Funciones
PROFIBUS DP es el perfil de protocolo para la periferia descentralizada. Posibilita una comunicación cíclica rápida. Ventajas de
PROFIBUS DP: tiempos de ciclos de bus muy breves, alta disponibilidad, seguridad de los datos y estructura estandarizada de
los telegramas.
PROFINET como sistema de bus en tiempo real soporta cualquier periferia, como PROFIBUS.
Beneficios
• Uso de periféricos de los más diversos fabricantes
→ PROFINET

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1.16.3 PROFINET
PROFINET
Funciones
PROFINET es un estándar Industrial Ethernet abierto de la organización de usuarios PROFIBUS para la automatización.
PROFINET se basa en Industrial Ethernet y utiliza el protocolo TCP/IP y estándares TI.
Variantes de PROFINET:
• PROFINET CBA (Component Based Automation) para conectar en red instalaciones distribuidas, tecnología de
componentes
• PROFINET IO (Input Output) para controlar accionamientos, sensores y actuadores desde uno o varios controles centrales
PROFINET está apoyada por PROFIBUS International y desde 2003 forma parte de las normas IEC 61158 e IEC 61784.
PROFINET incluye:
• Solución de tiempo real con varios niveles
• Dispositivos de campo sencillos que manejan E/S directamente en Ethernet
• Construcción modular de instalaciones con alto grado de reutilización
• Integración sencilla de instalaciones PROFIBUS o Interbus ya existentes
Beneficios
• El carácter abierto ofrece flexibilidad para futuras innovaciones
• Más libertad para personalizar máquinas y plantas
• Su eficiencia inigualable permite un aprovechamiento óptimo de los recursos
• Su extraordinario rendimiento garantiza una alta precisión y calidad del producto
• Aumento de la productividad a largo plazo
→ PROFINET CBA
→ PROFINET IO
→ www.siemens.com/profinet

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1.16.4 PROFINET CB A
PROFINET CBA
Funciones
PROFINET CBA es un concepto de automatización para instalaciones con dispositivos inteligentes distribuidos y
descentralizados. En el centro de este modelo inspirado en la norma IEC 61499 se hallan, por lo tanto:
• La estructuración lógica de la instalación en subunidades claramente comprensibles y su posible reutilización
• Una ingeniería clara de la instalación
• Integración perfecta en sistemas de bus ya existentes
• Comunicación basada en Ethernet
Por ello, un sistema PROFINET CBA está formado siempre por diferentes equipos de automatización inteligentes
(componentes). Un componente comprende todas las dimensiones mecánicas, eléctricas y de información (programa PLC).
Cada componente se genera con herramientas de programación estándar propias y específicas del fabricante. Para conectar
los componentes y formar la instalación completa, es decir, la ingeniería de toda la instalación, se dispone de un editor gráfico
de interconexión (iMAP) de uso generalizado.
En este contexto, ingeniería significa:
• Configurar la instalación
• Definir el intercambio de datos
• Cargar los datos de configuración en los componentes
Para describir un componente, se crea un fichero normalizado PROFINET Component Description (PCD) en formato XML. El
editor de interconexión carga estas descripciones y las utiliza para establecer las conexiones lógicas entre los distintos
componentes.
Un componente PROFINET consta siempre de:
• exactamente un dispositivo físico PDev con dirección MAC e IP
• uno o varios dispositivos lógicos LDev
• un ACCO por LDev
• uno o varios objetos de automatización runtime por LDev (RT-Auto)
El Active Control Connection Object ACCO funciona como consumidor y proveedor y es el corazón de la comunicación. El RT-
Auto comprende las funciones tecnológicas, es decir, el programa ejecutable.
Beneficios
• Sistema de automatización para instalaciones con dispositivos inteligentes distribuidos y descentralizados

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1.16.5 PROFINET IO
PROFINET IO
Funciones
Un sistema PROFINET IO está formado por los siguientes dispositivos:
• Un controlador IO es un control (normalmente un PLC, control CNC, control de robot o control de movimiento) que dirige
la tarea o tareas de automatización. Desde el punto de vista de PROFIBUS, un controlador IO es un maestro.
• IO-Device, un dispositivo de campo descentralizado que se acopla vía PROFINET IO. Está controlado por in IO-Controller.
Un IO-Device puede constar de uno o varios módulos y submódulos. Todos los datos a intercambiar están asignados a
slots o subslots para el direccionamiento. Éstos se hallan descritos en el fichero GSD (General Station Description). Son
dispositivos PROFINET IO, por ejemplo, la periferia descentralizada ET200 o un accionamiento SINAMICS. Desde el punto
de vista de PROFIBUS, un dispositivo IO es un esclavo.
• IO-Supervisor, normalmente una programadora PG, un PC o un dispositivo HMI para fines de puesta en marcha o
diagnóstico. Posee una herramienta de ingeniería para parametrizar y diagnosticar los dispositivos IO. Desde el punto de
vista de PROFINET, por su función sería un maestro de clase 2.
PROFINET IO ofrece definiciones de protocolo para las siguientes funciones:
• Transmisión cíclica de datos de E/S
• Transmisión acíclica de alarmas que deben acusarse
• Transmisión acíclica de datos (parámetros, detalles de diagnóstico, datos de puesta en marcha, datos I&M)
Entre un IO-Controller y un IO-Device se establece una relación de aplicación (Application Relation, AR). El aspecto de la
comunicación determina las relaciones al efecto, las posibilidades de diagnóstico y el posible tráfico de datos útiles. Por eso, la
AR establece las relaciones de comunicación (Communication Relations, CR) con diferentes propiedades para la transferencia
de parámetros, el intercambio cíclico de datos y el comportamiento ante alarmas.
Para cada IO-Controller, la comunicación con el IO-Device se realiza por canales de comunicación previamente configurados.
Entre distintos dispositivos se pueden establecer varias relaciones de aplicación. Para aplicaciones de control de movimiento
(Motion Control), la solución pueden ser regulaciones de accionamientos en modo isócrono con PROFINET IO y el perfil
PROFIdrive.
La imagen concreta de la funcionalidad del dispositivo reflejada en el modelo PROFINET IO, es decir, las propiedades del IO-
Device, tiene que haber sido descrita por el fabricante en el fichero GSD. Un lenguaje apto para ello es el GSDML (GSD Markup
Language), un lenguaje basado en XML. El fichero GSD es leído por la herramienta de ingeniería y sirve de base para la
configuración de un sistema PROFINET IO.
Beneficios
• El carácter abierto ofrece flexibilidad para futuras innovaciones
• Más libertad para personalizar máquinas y plantas
1.16.6 Salida de datos de ejes vía PR OFIBU S, Run MyCC / ADAS

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Salida de datos de ejes vía PROFIBUS, Run MyCC /ADAS Opción

Funciones
Run MyCC /ADAS permite transferir datos de eje y de cabezal hacia un módulo PROFIBUS o PROFINET Device especial.
La selección del eje y tipo de señal deseada se realiza transfiriendo una orden al efecto (longitud: 8 bytes) al control CNC. Run
MyCC /ADAS en el núcleo CNC envía entonces al esclavo como máximo 30 datos de eje (4 bytes cada uno) en cada ciclo
PROFIBUS.
El ciclo de transferencia elegido puede ser igual al del regulador de posición o un múltiplo del mismo. La recepción coherente
de los datos de cada ciclo solo está garantizada si el esclavo opera en modo isócrono (o con PROFINET IRT).
Beneficios
• Vigilancias en tiempo real de procesos o máquinas fuera del control CNC
Requisito

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1.16.7 Lectura de posiciones reales correlac ionad a con la señal de salida, Run MyCC /C OPA
Lectura de posiciones reales correlacionada con la señal de salida, Run MyCC /COPA Opción
Código: N61
Funciones
Run MyCC /COPA se necesita para conectar el sistema de medida SPRINT del fabricante Renishaw. Durante la trayectoria, el
sistema SPRINT de Renishaw escanea de forma continua la pieza los valores de posición de un detector y los combina con las
posiciones entregadas por el encóder del control CNC para obtener valores medidos referidos a la máquina.
Beneficios
• Integración del sistema de medida SPRINT del fabricante Renishaw
Requisito

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1.16.8 Conexión de host, Access MyMach ine /O PC UA
Conexión de host, Access MyMachine /OPC UA Opción

Código: P67
Funciones
La función Access MyMachine /OPC UA habilita el canal de comunicación para el servidor OPC UA en la SINUMERIK PCU, el
SIMATIC IPC o la SINUMERIK NCU. El método OPC UA Data Access permite leer y escribir variables de CNC y de PLC.
OPC Unified Architecture (OPC UA) es un protocolo de comunicación industrial estandarizado para el acceso a datos del
control, p. ej., desde sistemas de control.
Beneficios
• Mayor éxito comercial gracias al soporte de estándares de comunicación I4.0
• Reconocimiento como fabricante de máquinas herramienta innovadoras
→ www.opcfoundation.org

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Manejo
1.17 Manejo
1.17.1 Interfaz de usu ario
Interfaz de usuario
Funciones
La interfaz de usuario, clara y fácil de entender, tiene un aspecto moderno. Las numerosas funciones garantizan una gran
facilidad de manejo. Esto incluye el moderno sistema de control por toques y gestos, la sidescreen y el trabajo con elementos
animados.
Beneficios
• Con las secuencias de imágenes en movimiento (Animated Elements), el manejo resulta aún más cómodo y fácil.
• En todas las situaciones de manejo, el operador tiene a la vista toda la información y puede desplazar en sentido
horizontal y vertical la sidescreen plegable y desplegable.
• El uso de ventanas asegura un manejo de la máquina sencillo y confortable.

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Manejo
1.17.2 Elementos animados
Elementos animados
Funciones
Los elementos animados ayudan anticipadamente al operador en el manejo y la programación mediante secuencias de vídeo
cortas, sobre todo cuando lo principal es la secuencia de movimientos.
Beneficios
El operador obtiene un apoyo fácil y cómodo para su trabajo, que lo ayuda a alcanzar más rápidamente los resultados que
desea.

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Manejo
1.17.3 Tooltips
Tooltips
Funciones
Un tooltip es una pequeña ventana emergente incluida en los programas de aplicación. Contiene una descripción de un
elemento de la interfaz gráfica de usuario.
Beneficios
Los tooltips son ayudas sencillas que asisten al operador en todas las pantallas; aparecen además con color rojo cuando se
introducen datos incorrectos en las pantallas.

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Manejo
1.17.4 SINUMERIK extended touch
SINUMERIK extended touch Opción

Código: P80
Funciones
La función SINUMERIK extended touch amplía SINUMERIK Operate con el manejo multitáctil. Los paneles de mando de
Siemens para SINUMERIK no necesitan esta opción.
Nota
La función específica SINUMERIK extended touch no está prevista para un uso generalizado.
Beneficios
• Manejo multitáctil en SINUMERIK Operate

235
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Manejo
1.17.5 SINUMERIK Operate Display Man ager
SINUMERIK Operate Display Manager Opción

Código: P81
Funciones
El SINUMERIK Operate Display Manager ofrece:
• División predefinida del display mediante diseño Siemens estandarizado
• Integración de aplicaciones de terceros en la interfaz de usuario, con posibilidad de visualización simultánea
• Funciones estandarizadas, p. ej., PDF-Viewer y teclado
• Funcionalidad Display Manager añadida en las interfaces de SINUMERIK Create MyHMI /3GL
Beneficios
• Mayor flexibilidad para el diseño de interfaces de usuario por el fabricante de la máquina
• Aprovechamiento óptimo del espacio del display en pantallas de alta resolución
• Solución rápida para la visualización de varias aplicaciones en un solo display gracias a la división predefinida en varias
ventanas en el diseño Siemens
• Creación de contenidos propios por el fabricante de la máquina con SINUMERIK Create MyHMI /3GL
Requisitos
• SINUMERIK Operate /PCU o SINUMERIK Operate /PC
• Display con resolución 1920 × 1080 y diagonal de display a partir de 22"
→ SINUMERIK Operate /PCU (opción P88)

→ SINUMERIK Operate /PC (opción P87)
→ Programar pantallas, campos de manejo e interfaces de usuario, Create MyHMI /3GL
→ www.siemens.com/sinumerik-operate

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Manejo
1.17.6 SINUMERIK Operate /NCU
SINUMERIK Operate /NCU Opción

Código: S00
Funciones
SINUMERIK Operate /NCU permite activar SINUMERIK Operate en el software CNC para la NCU con SINUMERIK TCU.
• Optimizado para manejo multitáctil
• Producción sin papel, p. ej., gracias a la sencilla transmisión de datos con el lector de DXF integrado
• Máxima comodidad gracias a la introducción de datos interactiva con Animated Elements
• Gestión de datos como en un PC con el Administrador de programas
• Soporte gráfico en modo JOG inteligente
• Gran facilidad de medición de la herramienta y la pieza en modo JOG
• Gestión clara de herramientas
• Seguridad del proceso gracias a la simulación CNC
Beneficios
• Gran comodidad y eficiencia en el manejo de la máquina-herramienta

No es posible.

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Manejo
1.17.7 SINUMERIK Operate /universal c lient
SINUMERIK Operate /universal client Opción

Código: S87
Funciones
La opción SINUMERIK Operate /universal client permite activar SINUMERIK Operate en el software CNC para un Thin Client
universal conectado.
Beneficios

238
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Manejo
1.17.8 SINUMERIK Operate /PCU
SINUMERIK Operate /PCU Opción

Código: P88
Funciones
SINUMERIK Operate /PC permite activar SINUMERIK Operate en el software CNC para una PCU conectada. SINUMERIK Operate
ofrece la máxima comodidad en el manejo de la máquina-herramienta. Así, SINUMERIK Operate marca las pautas en el terreno
del manejo eficiente de máquinas-herramienta.
Beneficios
Con SINUMERIK Operate /PCU se dispone de mayor rendimiento para tareas exigentes de manejo y programación cuando se
usa una SINUMERIK PCU o un SIMATIC IPC para SINUMERIK.

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Glosario
Manejo
1.17.9 Software b ásico p ara SINU MERIK PCU /IPC
Software básico para SINUMERIK PCU /IPC Opción

Código: P86
Funciones
• SINUMERIK Software básico PCU /IPC proporciona funciones de PCU SINUMERIK para un SIMATIC IPC definido
• Solución integrada de copia de seguridad (backup) del SIMATIC IPC para SINUMERIK
• Soporte de TCU para conectar SINUMERIK HT8, SINUMERIK OP y SIMATIC ITC, incluida la conmutación de foco para hasta
4 paneles activos
• Mecanismo integrado para la instalación de software
Beneficios
• Conexión de SINUMERIK HT8, SINUMERIK OP y SIMATIC ITC
• SINUMERIK Operate /PCU se puede utilizar en un SIMATIC IPC
• No se necesita una solución independiente de copia de seguridad (backup) del SIMATIC IPC para SINUMERIK

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Glosario
Manejo
1.17.10 SINUMERIK Operate /PC
SINUMERIK Operate /PC Opción

Código: P87
Funciones
SINUMERIK Operate /PC permite activar SINUMERIK Operate en el software CNC para un PC conectado.
Beneficios

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Glosario
Manejo
1.17.11 Gestión de paneles de operador
Gestión de paneles de operador

Funciones
• Los paneles de operador con SINUMERIK TCU (Thin Client Unit) permiten separar físicamente el panel de operador y la
SINUMERIK NCU/PCU o SIMATIC IPC habilitados para el uso.
• Pueden conectarse hasta 4 paneles de operador con TCU a SINUMERIK NCU/PCU o SIMATIC IPC habilitados para el uso
• La interfaz de usuario se copia de una unidad de mando a varios paneles de operador
✔ = Posible NCU SINUMERIK PCU o

– = No posible SW de CNC SIMATIC IPC para
SINUMERIK
SINUMERIK Operate
2/4 TCU con bloqueo de manejo simultáneo mediante modo Veto y PLC ✔ ✔
(4 × T : 1 × M) (2/4) (4)
Supresión de TCU con más de 2/4 TCU (n × T : 1 × M) ✔ ✔
HMI externas (n × M : n × N) – ✔
(1 × M : 4 × N)
Un equipo de HMI externo conmutable desde varias NCU (1 × M : n × N) – ✔

(4 × N)
HMI interna y externa simultáneamente conectada a una NCU ✔ ✔

WZV WZV
Visualización
Reducir zoom – –
Cambio de resolución dinámico ✔ ✔

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Glosario
Manejo
✔ = Posible NCU SINUMERIK PCU o

– = No posible SW de CNC SIMATIC IPC para
SINUMERIK
SINUMERIK Operate
Activar/desactivar MCP
MCP PROFIBUS – –
MCP IE (modo de operación IE) ✔ ✔
MCP PN (modo de operación PN) – –
Una o varias TCU conmutables desde varias NCU y PCU (1 × T : n × M)
Usando 2 teclas ✔ ✔
Por menú de canales ✔ ✔
Posibilidades de mando desde varios puestos (n × T : M : N)

T = número TCU
M = número HMI
N = número NCU
Beneficios
• Montaje de la SINUMERIK PCU o el SIMATIC IPC en el armario eléctrico, a salvo de vibraciones
• Manejo efectivo de máquinas grandes, por medio de hasta 5 paneles iguales
• Transferencia de señales vía Industrial Ethernet entre la SINUMERIK PCU, el SIMATIC IPC y el panel de operador
• Manejo en el panel activo con posibilidad de habilitar los paneles pasivos bajo demanda
• Funcionamiento mixto con panel de operador con TCU y un frontal de panel de operador conectado directamente a
SINUMERIK PCU/SIMATIC IPC para SINUMERIK.
• Distancias entre la SINUMERIK PCU, el SIMATIC IPC y el panel de operador hasta 100 m (distancia máx. entre dos nodos de
red).

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Manejo
1.17.12 Apag ado de pant alla
Apagado de pantalla
Funciones
Si está activada la función de apagado de pantalla, la pantalla y la iluminación de fondo del panel de operador se oscurecen,
bien tras un tiempo preajustado o por orden desde el PLC.
Beneficios
Se prolonga la duración vida útil de las pantallas.

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Manejo
1.17.13 Volantes electrónicos
Volantes electrónicos
Funciones
Los volantes electrónicos permiten desplazar simultáneamente los ejes seleccionados en modo manual. El peso de los
impulsos del volante queda fijado con la valoración para el desplazamiento incremental. En caso de estar seleccionado un
decalaje o giro de coordenadas, el desplazamiento manual es también posible en el sistema transformado de coordenadas de
pieza.
La frecuencia máxima en las entradas de volante es de 100 kHz. También se puede utilizar un tercer volante adicional como
volante de contorno. Con la función de volante de contorno, un volante electrónico puede ser aplicado para realizar el
desplazamiento siguiendo un contorno, tanto en tornos convencionales (campo de aplicación p. ej. para ShopTurn) como en
rectificadoras.
Tras activar la función de volante de contorno, en los modos de operación de control AUTO y MDA el volante actúa generando
una velocidad, es decir, el avance predefinido por el programa de pieza deja de actuar y se invalida el perfil de velocidades
programado. La velocidad de avance en mm/min resulta de los impulsos emitidos por el volante y de la valoración de cada
impulso con datos de máquina y del incremento INC 1, INC 10, ... activo.
El sentido de giro del volante determina la dirección del desplazamiento: giro en sentido horario equivale a desplazamiento en
la dirección programada, incluso más allá del final de la secuencia; giro en sentido antihorario determina el desplazamiento
desde el final de la secuencia hacia el principio de la misma.
Beneficios
• Desplazar ejes manualmente

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Manejo
1.17.14 Electronic Key System EK S
Electronic Key System EKS Opción

Código: P53
Funciones
Compatibilidad con el Electronic Key System (EKS) en los SINUMERIK MPP (Machine Push Button Panel).
Beneficios
• Integración del Electronic Key System (EKS) en los SINUMERIK MPP
• Acceso seguro y controlado
• Mayor calidad de producto gracias a la producción controlada
• Mayor seguridad funcional

246
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Manejo
1.17.15 Visualizac ión de variables de usuario en te xto exp lícito
Visualización de variables de usuario en texto explícito

Funciones
Además de las variables predefinidas, el programador puede definir sus propias variables y cargarlas con valores.
Las variables se visualizan con su texto explícito, p. ej.:
Definición: DEF INT CANTIDAD – Visualización: CANTIDAD
Definición: DEF REAL PROFUNDIDAD – Visualización: PROFUNDIDAD
Beneficios
• El operador reconoce enseguida el significado de la variable
→ Lenguaje de alto nivel CNC

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Manejo
1.17.16 Visualizac ión mu ltic anal
Visualización multicanal
Funciones
En el campo de manejo Máquina, la tecla M permite optar por visualización monocanal o multicanal. En el modo de
visualización multicanal sólo se muestran informaciones de canales; el manejo y modificación de canales se realiza en el modo
de visualización monocanal. En el modo multicanal están activas la conmutación de foco, las barras de desplazamiento y la
selección de ventanas, pero no es posible cambiar los datos del canal CNC. En todos los canales se visualizan siempre
conjuntamente las mismas ventanas.
Los pulsadores para conmutar las ventanas tienen pues efecto en todos los canales visualizados. En el modo de visualización
multicanal se muestran en la ventana superior los valores reales de los ejes y en la inferior los menús de selección (valores
T/F/S, secuencias de programa, etc.), según los pulsadores de menú apretados.
Beneficios
• Indicación paralela de varios canales

248
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Glosario
Manejo
1.17.17 Sistema de valor re al referido a la piez a
Sistema de valor real referido a la pieza

Funciones
El sistema de valor real referido a la pieza del control CNC SINUMERIK ofrece al usuario la posibilidad de utilizar estas
funciones:
• Tras arrancar el control CNC, activar automáticamente un sistema de coordenadas de pieza definido en datos de máquina,
sin manipulación adicional, en los modos de operación de control JOG y AUTO.
• Al terminar un programa, mantener activos los ajustes vigentes para el siguiente programa de pieza en lo referente al
plano de trabajo activo, los Frames ajustables (G54 ... G57), las transformaciones cinemáticas y la corrección de
herramienta activa
• Conmutar, con una acción, entre el sistema de coordenadas de pieza WKS y el de máquina MKS.
• Modificar desde el mando el sistema de coordenadas de pieza, p. ej., cambio de frames ajustables o corrección de
herramienta.
Beneficios
• Las posiciones reales indicadas corresponden a los valores de la denominación de la pieza

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Manejo
1.17.18 Idiomas del software de manejo
Idiomas del software de manejo Opción

Código: N00
Funciones
El software de manejo tiene implementados los siguientes idiomas principales para los textos que se visualizan en la interfaz
de usuario: alemán, chino simplificado, español, francés, inglés e italiano.
Con la opción N00 pueden activarse otros idiomas, como búlgaro, chino tradicional, danés, finés, griego, hindi, indonesio,
japonés, coreano, croata, malayo, neerlandés, polaco, portugués/brasileño, rumano, ruso, sueco, eslovaco, esloveno, tamil,
tailandés, checo, turco, húngaro o vietnamita.
Beneficios
• Los operadores pueden interactuar más fácilmente con la interfaz de usuario

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Manejo
1.17.19 Protección de acceso
Protección de acceso
Funciones
• El acceso a programas, datos y funciones está orientado al usuario y protegido por medio de 7 niveles de acceso
jerárquicos.
• El nivel de protección 1 ofrece la mayor protección de acceso, y el nivel 7, la menor. Un nivel de protección superior
incluye automáticamente todos los niveles de protección inferiores.
• Los permisos de acceso para los niveles de protección 1 a 3 están predeterminados por Siemens. La contraseña
introducida se superpone a cualquier posición del interruptor de llave.
Nivel de Tipo Usuario Acceso a (ejemplos)

protección
1 Contraseña Fabricante de la máquina: Funciones, programas y datos definidos:

Desarrollo p. ej., introducir opciones
2 Contraseña Fabricante de la máquina: Funciones, programas y datos definidos:

Ingenieros de puesta en marcha p. ej., la mayor parte de los datos de máquina
3 Contraseña Usuario final: Funciones, programas, y datos asignados

Servicio técnico
4 Llave roja Usuario final: Nivel de protección menor que 0 a 3:

Posición 3 Programador, preparador definido por el fabricante de la máquina o el usuario
final
5 Llave verde Usuario final: Nivel de protección menor que 0 a 3:

Posición 2 Operador cualificado que no definido por  el usuario final
realiza programación
6 Llave negra Usuario final: Solo selección programas, introducción de desgastes

Posición 1 Operador formado que no realiza de herramienta y decalajes de origen
programación
7 Posición 0 Usuario final: No es posible introducir datos ni seleccionar

Operador entrenado programas; solo se puede intervenir en el panel de
mando de máquina

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Manejo
Protección de acceso
Nota
Para garantizar la seguridad informática industrial, se recomienda cambiar periódicamente las contraseñas.
Beneficios
• Protección contra accesos no autorizados
• Los derechos de acceso para los niveles 4 a 7 pueden ser modificados por el fabricante de la máquina o por el usuario
final
• Los subprogramas pueden bloquearse totalmente contra visualización y lectura no autorizadas.

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Funciones de vigilancia
1.18 Funciones de vig ilancia

1.18.1 Funciones de vig ilancia
Funciones
Los controles CNC SINUMERIK disponen de funciones de vigilancia constantemente activas capaces de detectar con antelación
posibles fallos en el control CNC, el PLC y la máquina.
En caso de perturbación, se interrumpe primero el proceso de trabajo y se detienen los accionamientos. Se memoriza la causa
de la perturbación y se visualiza como alarma. Simultáneamente se indica al PLC la existencia de una alarma CNC.
Se vigilan las siguientes áreas:
• Lectura
• Formato
• Captadores y accionamientos
• Contorno
• Posición
• Parada
• Bloqueo
• Consigna de velocidad
• Velocidad real
• Señales de habilitación
• Tensión
• Temperaturas
• Microprocesadores
• Interfaces serie
• Transmisión entre CNC y PLC
• Tensión de la batería de respaldo
• Memorias de sistema y de usuario
Beneficios
• Detección prematura de fallos
• Prevención de daños en la pieza, la herramienta o la máquina

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1.18.2 Limitación del campo de tr abajo
Limitación del campo de trabajo

Funciones
Las limitaciones del campo de trabajo describen la zona en la que puede realizarse un mecanizado. Las limitaciones se refieren
al sistema de coordenadas base BKS. Se vigila si la punta de la herramienta se encuentra dentro del espacio de trabajo
protegido, teniendo en cuenta el radio de la herramienta.
Por cada eje puede haber dos valores (±) para describir la zona de trabajo protegida. Las limitaciones superiores e inferiores
del campo de trabajo, ajustables y activables en los datos de operador (Setting), pueden modificarse por medio de las órdenes
G25/G26.
Beneficios
Las limitaciones del campo de trabajo restringen el campo de desplazamiento de los ejes, adicionalmente a los finales de
carrera de software. De esta forma se crean zonas protegidas dentro del espacio de trabajo de la máquina, que quedan
bloqueadas para los desplazamientos de las herramientas, protegiéndose así los elementos de máquina allí situados (p. ej.
torretas revólver, estaciones de medida, etc.) de daños provocados por errores de programación o desplazamiento.
→ Decalajes de origen

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1.18.3 Vigilancia de fin ales de carrera
Vigilancia de finales de carrera

Funciones
Los finales de carrera de hardware limitan el campo de desplazamiento de los ejes de la máquina, por delante de los
interruptores de parada de emergencia, como entrada digital por la interfaz del PLC. El frenado se realiza bien con frenado
rápido, con valor de consigna nulo, o siguiendo una curva de frenado. En el modo de operación de control JOG los ejes deben
poder desplazarse sin impedimento en sentido contrario.
Los finales de carrera de software están situados por delante de los finales de carrera hardware, no deben ser rebasado y sólo
se activan una vez concluida la operación de búsqueda de los puntos de referencia. A realizar un Preset, los finales de carrera
de software ya no están activos. Desde el PLC puede activarse una segunda pareja +/- de finales de carrera de software.
Beneficios
Sinopsis de las limitaciones con finales de carrera • Protección de máquinas

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1.18.4 Vigilancia de posición
Vigilancia de posición
Funciones
Los controles CNC SINUMERIK disponen de una gran cantidad de mecanismos para la vigilancia de los ejes:
• Vigilancias de movimientos:
Vigilancia de contorno, de posicionamiento, de parada, de bloqueo, del valor consigna de velocidad, de la velocidad real,
de encóders
• Vigilancia de limitaciones estáticas:
Vigilancia de finales de carrera, limitación del campo de trabajo
La vigilancia de posicionamiento se activa siempre al finalizar secuencias con desplazamientos de forma controlada por el
valor de consigna. Para asegurar que un eje alcance la posición dentro de un tiempo prescrito, al finalizar una secuencia de
desplazamiento se arranca un temporizador configurado en un dato de máquina y trascurrido el tiempo se comprueba si el
error de seguimiento queda por debajo del valor límite (dato de máquina).
Tras alcanzar el "límite de parada precisa fino" prescrito o tras la emisión de un nuevo valor consigna de posición distinto de
cero (p. ej., al posicionar con "parada precisa basta" seguida de cambio de secuencia), se desconecta la vigilancia de
posicionamiento y se sustituye por la vigilancia de parada.
La vigilancia de posicionamiento actúa para ejes lineales y giratorios, así como para cabezales con regulación de posición. En
el modo Seguimiento, la vigilancia de posicionamiento no actúa.
Beneficios

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1.18.5 Vigilancia de parad a
Vigilancia de parada
Funciones
La vigilancia de parada es uno de los múltiples mecanismos de vigilancia de ejes. Se vigila si tras un tiempo parametrizable el
error de seguimiento ha alcanzado el valor límite de "Tolerancia de parada". Tras finalizar un proceso de posicionado, se
reemplaza la vigilancia de la posición por la vigilancia de parada. Se vigila si el eje se mueve de su posición más que el valor
introducido en el dato de máquina de "Tolerancia de parada".
La "vigilancia de parada" está siempre activa tras pasar el "Retardo de vigilancia de parada", o tras alcanzar la "Parada precisa
fina", y permanece activa mientras no se presenta una nueva orden de desplazamiento. Si la vigilancia reacciona, se emite una
alarma y los ejes/cabezales en cuestión son detenidos con parada rápida siguiendo una rampa de valor consigna.
La vigilancia de parada actúa para ejes lineales y giratorios, así como para cabezales con regulación de posición. En el modo
Seguimiento, la vigilancia de parada no actúa.
Beneficios
→ Vigilancia de posición

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1.18.6 Vigilancia de bloqueo
Vigilancia de bloqueo
Funciones
La "vigilancia de bloqueo" es uno de los múltiples mecanismos de vigilancia de ejes en los controles CNC SINUMERIK. Si al
terminar un proceso de posicionado debe bloquearse un eje, se puede activar la vigilancia de bloqueo con la señal de interfaz
del PLC "Proceso de bloqueo en curso". Esto puede ser necesario porque durante el proceso de bloqueo el eje puede ser
forzado mecánicamente a salirse de la posición prescrita en un valor mayor al de la tolerancia de parada.
El valor que puede desplazarse de la posición consignada se ajusta en un dato de máquina. La "vigilancia de bloqueo" sustituye
a la vigilancia de parada durante el proceso de bloqueo y es activo tanto para ejes lineales como giratorios, así como para
cabezales con regulación de posición.
En el modo Seguimiento no actúa la vigilancia de bloqueo. Cuando reacciona la vigilancia se producen las mismas reacciones
que con la vigilancia de parada.
Beneficios
• Vigila el cumplimiento de la tolerancia de sujeción parametrizada
→ Vigilancia de posición
→ Vigilancia de parada

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1.18.7 Zonas protegidas 2D/3D
Zonas protegidas 2D/3D

Funciones
En el programa de pieza, o por medio de variables del sistema, se definen zonas protegidas en 2 ó 3 dimensiones para los
elementos a proteger. Estas zonas protegidas pueden activarse y desactivarse en el programa de pieza. Básicamente las zonas
protegidas se dividen en referidas a la pieza y a la herramienta. Durante el mecanizado, en los modos de control JOG, MDA y
AUTO se comprueba que la herramienta o su zona protegida no violen la zona protegida de la pieza.
La vigilancia de las zonas protegidas se hace por canal, es decir, se produce una vigilancia mutua de colisiones en todas las
zonas protegidas del canal (en el software de sistema de NCU para 2 y 6 ejes, las zonas protegidas no son específicas de
canal). Como máximo se dispone de 10 zonas protegidas y 10 elementos de contorno que describan una zona protegida.
Las zonas protegidas programables en 3 dimensiones se representan en 2 dimensiones. Esto se aplica también a las
limitaciones del campo de trabajo programadas.
Beneficios
Definiendo zonas protegidas se pueden proteger frente a falsos movimientos diferentes elementos de la máquina y de su
equipamiento, así como también la pieza en ejecución.
Los elementos a proteger pueden ser, p. ej.:
• Componentes de máquina fijos o adosados
Almacenes de herramientas, detectores abatibles
• Piezas móviles pertenecientes a la herramienta
Portaherramientas
• Piezas móviles pertenecientes a la pieza
Mesas de amarre, garras de apriete, mandril del husillo, contrapunto

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1.18.8 Zona protegida Repujado de met al, Run MyCC / MSPZ
Zona protegida Repujado de metal, Run MyCC /MSPZ Opción

Código: N42
Nota
La función específica Run MyCC /MSPZ no está prevista para un uso generalizado.

No es posible.

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1.18.9 Evalu ación de long itudes de trayecto
Evaluación de longitudes de trayecto Opción

Funciones
Con la evaluación de longitudes de trayecto (path length evaluation) se pueden almacenar temporalmente en el control CNC
datos que permiten sacar conclusiones sobre el estado de mantenimiento de la máquina. En el primer nivel se captan los
siguientes datos:
• Longitud de trayecto total de cada eje
• Tiempo total de desplazamiento de cada eje
• Número de operaciones de desplazamiento por eje (Marcha-Desplazamiento-Parada)
• Suma total de tirones por eje
Estos datos se almacenan en la SRAM y se conservan incluso después de Power On/Off. Estos datos se pueden leer, mediante
variables del sistema, en el programa de pieza y en las acciones síncronas.
Además, usando un servicio externo, esto permite obtener datos coherentes durante todo el ciclo de vida de una máquina.
Beneficios
• Implementación de funciones que permiten sacar conclusiones sobre el estado de mantenimiento de la máquina
→ Acciones síncronas

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1.18.10 Vigilancia del contor no
Vigilancia del contorno

Funciones
Como cota para la precisión de contorno se vigila el error de seguimiento dentro de una banda de tolerancia definida. Un error
de seguimiento inadmisiblemente elevado puede producirse, p. ej., por sobrecarga del accionamiento. En caso de
sobrepasarse el error máximo admitido, se detienen los ejes/cabezales.
La vigilancia del contorno está siempre conectada para el canal activo en el modo de regulación de posición. Si se interrumpe
el canal o se pasa al estado Reset, no se realiza ninguna vigilancia del contorno. La vigilancia del contorno también está
desactivada durante la función Desplazamiento a tope fijo.
Beneficios
→ Desplazamiento a tope fijo

262
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1.18.11 Vigilancia del contor no con función t únel
Vigilancia del contorno con función túnel Opción

Código: M52
Funciones
Para mecanizado de 5 ejes o para mecanizado de piezas complejas, la función de vigilancia del contorno con función túnel
permite vigilar el movimiento absoluto de la punta de herramienta en el espacio. Se ofrece así una protección óptima para
piezas de gran valor. Para ello, la trayectoria programada se rodea con un túnel circular (canal de tolerancia) con un diámetro
ajustable.
Si durante el mecanizado la desviación de la trayectoria, p. ej. por un fallo del accionamiento, es mayor que el diámetro del
túnel prescrito, los ejes son detenidos de inmediato. La desviación de la trayectoria puede llevarse también a una salida
analógica.
Beneficios

263
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1.18.12 Limitación de ejes desde el PLC
Limitación de ejes desde el PLC

Funciones
La activación previa de zonas protegidas, con especificación de un decalaje de posición, se programa en el programa de pieza.
Por la interfaz del PLC se pueden activar desde el programa PLC de usuario las zonas protegidas predefinidas para activación
previa. Esto permite activar la correspondiente zona protegida, p. ej. antes de introducir un palpador de medida en el espacio
de trabajo, vigilándose así si la herramienta o una pieza se encuentra en la zona del elemento que se introduce.
Otra limitación de ejes desde el PLC puede hacerse activando el 2.º final de carrera de software por medio de una señal de la
interfaz PLC. Esta reducción del campo de trabajo puede ser p. ej. necesaria cuando se bascula un contrapunto para ponerlo
en posición. El cambio actúa de inmediato y el 1.er final de carrera de software +/- queda invalidado.
Beneficios
• Protección de elementos de máquina,
p. ej., tras introducir un detector de herramienta o contrapunto
→ Zonas protegidas 2D/3D

264
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1.18.13 Limitación de la velocid ad de giro del c abezal
Limitación de la velocidad de giro del cabezal

Funciones
Puede programarse una limitación de la velocidad de giro del cabezal: límite inferior (G25) y superior (G26).
Requisito
Encóder de posición real (sistema de medida) con la correspondiente resolución y montaje directo en el cabezal.
→ Funciones de cabezal

265
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1.18.14 Monitor de c abezal integrado ISM (S Monitor)
Monitor de cabezal integrado ISM (S Monitor) Opción

Código: P55
Funciones
Con el monitor de cabezal integrado ISM (S Monitor) se pueden vigilar de forma rápida y sencilla otros datos sobre el estado
de un electrohusillo Weiss desde el WEISS Spindle Sensor Modul dentro de SINUMERIK Operate.
• Estado de amarre y diagnóstico
• Datos históricos del cabezal relacionados con velocidad, par
• Temperatura del motor y de almacenamiento
• Sensor de temperatura adicional (KTY)
• Tiempo de ejecución del cabezal en distintos modos de control
• Número de cambios de herramienta
• Datos logísticos del cabezal
Beneficios
• La visualización de información actual sobre el cabezal facilita el diagnóstico de fallos y ayuda a planificar intervalos de
servicio y a tomar medidas de mantenimiento.
• Configuración sencilla y rápida del cambio de herramienta y tiempos de amarre extremadamente breves gracias a la
transmisión digital de las señales del cabezal ya preparadas directamente a variables de control de SINUMERIK sin recurrir
al PLC y sin depender del tiempo de ciclo de PLC.
• El aumento de la vida útil del cabezal gracias a la posibilidad de planificar mejor medidas preventivas de mantenimiento
del cabezal incrementa la productividad de la máquina.
Requisito
• Módulo sensor para cabezal WEISS

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1.18.15 Prevención de colisiones Protect MyMach ine /3D Pr imitives
Prevención de colisiones Protect MyMachine /3D Primitives Opción

Funciones
Protect MyMachine /3D Primitives es una función integrada en el control para prevenir colisiones en máquinas herramienta.
Protect MyMachine /3D Primitives vigila los componentes de máquina móviles y estáticos como sólidos 3D en el espacio, en
función de la cinemática y de las posiciones de ejes de máquina de las máquinas herramienta. La vigilancia es posible en los
modos de operación de control JOG, MDA y AUTO:
• Los elementos de zona protegida son sólidos primitivos (paralelepípedo, cilindro, esfera...)
• Elementos de protección ≤ 34
• Zonas protegidas ≤ 17
• Pares de colisión ≤ 10
• 1 canal
• Visualización gráfica (requisito: dibujo en tiempo real)
• Datos modelo claros
• Configuración sencilla con copiar & pegar
• El portaherramienta, los medios de sujeción y la pieza no se vigilan
• Sin protección del operador
Beneficios
• Protección rápida y potente frente a colisiones involuntarias entre componentes de máquina móviles y estáticos en todas
las situaciones de manejo
• Permite minimizar los daños en la máquina
Requisitos
• NCU 710.3B (preferiblemente NCU 720.3B o NCU 730.3B)
• Dibujo en tiempo real para visualización gráfica
→ Prevención de colisiones Protect MyMachine /3D STL

→ Prevención de colisiones Protect MyMachine /Open
→ Dibujo en tiempo real (opción P22)

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1.18.16 Prevención de colisiones Protect MyMach ine /3D STL
Prevención de colisiones Protect MyMachine /3D STL Opción

Funciones
Protect MyMachine /3D STL es una función integrada en el control para prevenir colisiones en máquinas herramienta. Con
Protect MyMachine /3D STL, SINUMERIK ofrece una protección eficaz contra colisiones involuntarias de componentes móviles
con componentes estáticos en la zona de trabajo de la máquina-herramienta, sea cual sea la situación de manejo. Los
elementos de zona protegida son sólidos primitivos (paralelepípedo, cilindro, esfera...) o sólidos en formato STL.
Protect MyMachine /3D STL se concentra en situaciones críticas en la práctica, como la preparación de la máquina o
interrupciones del mecanizado, o sea, cuando el operador interviene en el proceso.
• Vigilancia de colisión 3D en tiempo real
• Vigilancia de componentes de máquina estáticos y móviles
• Manipulación eficiente de los sólidos en colisión en SINUMERIK Operate y transferencia de datos de un sistema CAD (p.
ej., CA Config tool)
Beneficios
• Modelado preciso de los sólidos de máquina sometidos a vigilancia
• Protección rápida y potente frente a colisiones involuntarias entre componentes de máquina en todas las situaciones de
manejo
• Permite minimizar los daños en la máquina
Requisitos
• Máquina monocanal con una NCU
• SINUMERIK NCU 720.3B PN (preferiblemente: NCU 730.3B PN)
• Dibujo en tiempo real para visualización gráfica
→ Prevención de colisiones Protect MyMachine /3D Primitives

→ Prevención de colisiones Protect MyMachine /Open
→ Dibujo en tiempo real (opción P22)

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1.18.17 Prevención de colisiones Protect MyMach ine /Open
Prevención de colisiones Protect MyMachine /Open Opción

Funciones
Protect MyMachine /Open es una interfaz integrada en el control para conectar el sistema externo de prevención de colisiones
CAS de la empresa ModuleWorks. Esta solución integral vigila los componentes de máquina estáticos y móviles como
sólidos 3D en el espacio, en función de la cinemática y de las posiciones de ejes de máquina de las máquinas herramienta. La
pieza y el dispositivo de amarre también se vigilan.
La vigilancia es posible en los modos de operación de control JOG, MDA y AUTO:
• Los elementos de zona protegida son sólidos primitivos (paralelepípedo, cilindro, esfera...) y ficheros STL
• Los elementos de protección, las zonas protegidas y los pares de colisión están limitados únicamente por la memoria y el
rendimiento del IPC
• Protección de pieza, herramienta, portaherramientas y dispositivo tensor
• 1 canal
• Visualización gráfica incluyendo simulación del proceso de arranque de virutas
• Habilita la interfaz con el SIMATIC IPC externo para transferir los datos necesarios para el cálculo de colisiones
• Sin protección del operador
Beneficios
• Protección rápida y potente frente a colisiones involuntarias entre componentes de máquina en todas las situaciones de
manejo y entre la pieza y los dispositivos de amarre
• Permite minimizar sin ningún esfuerzo los daños en la máquina y también en la pieza y los dispositivos de amarre
Requisitos
• SIMATIC IPC427E / IPC627E
• Paquete ModuleWorks (ModuleWorks GmbH)
• OPC UA
→ Prevención de colisiones Protect MyMachine /3D Primitives


269
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Glosario
1.18.18 Protección contr a colisiones Protect MyMach ine /CC Axis Monito r
Protección contra colisiones Protect MyMachine /CC Axis Monitor Opción

Funciones
Protect MyMachine /CC Axis Monitor permite proteger contra colisión un máximo de 20 parejas de ejes que se muevan, p. ej.,
por un carril guía común y sean susceptibles de colisión. Los ejes afectados pueden estar activados también en diferentes
canales. Los sentidos de desplazamiento de los ejes de una pareja puedes ser diferentes
También es posible vigilar el respeto de una distancia máxima.
Beneficios
• Protección sencilla y económica de parejas de ejes gracias a la protección permanente contra colisiones solo activando
unos pocos parámetros
• Aseguramiento de la productividad y disponibilidad de la máquina al evitar costosas reparaciones, paradas de la máquina
e interrupciones de la producción

No es posible.

270
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Glosario
1.18.19 Interfaz p ar a la vigilancia de la geometría, Ru n MyCCI /GPM
Interfaz para la vigilancia de la geometría, Run MyCCI /GPM Opción

Código: M83
Nota
La función específica Run MyCC /GPM no está prevista para un uso generalizado.

No es posible.

271
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Glosario
1.18.20 Par ad a y ret irad a ESR , au tónomas desde el accionamiento
Parada y retirada ESR, autónomas desde el accionamiento Opción

Código: M60
Funciones
La función "Parada y retirada autónomas desde el accionamiento" permite separar rápidamente la herramienta de la pieza en
caso de fallo y evitar así daños. La diferencia respecto a la ESR controlada por CN reside en el movimiento de parada o retirada
autónomo realizado por el accionamiento del eje correspondiente sin tener en cuenta las leyes de acoplamiento CNC.
Las reacciones autónomas del accionamiento las habilita el usuario solo para las fases del mecanizado que son críticas para la
herramienta y la pieza.
Beneficios
• Protección de piezas y herramientas

272
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Glosario
1.18.21 Par ad a y ret irad a ESR , ampliad as (controladas por CNC e integr adas en el accion amiento)
Parada y retirada ESR, ampliadas (controladas por CNC y autónomas desde el accionamiento) Opción
Código: M61
Funciones
Se realiza una retirada desde el plano de trabajo hasta una posición segura, sin peligro de colisión entre herramienta y pieza.
Además de la función de parada y retirada autónoma del accionamiento, también se ofrece la función "Parada y retirada
controlada por CNC".
Para conseguir una retirada desde la trayectoria o contorno con interpolación y sin daños en la pieza, tras el evento que haya
iniciado la retirada, es posible proseguir con el cálculo de la interpolación de la trayectoria durante un tiempo definible.
Finalmente, los ejes que deben retirarse son desplazados sincrónicamente hasta una posición programada en absoluto o en
relativo.
Beneficios
• Protección de piezas y herramientas
• Uso preferente en las tecnologías de rectificado y tallado de dientes

273
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Glosario
1.18.22 Vigilancia de herr amientas y diag nóstico integr ados, IMD
Vigilancia de herramientas y diagnóstico integrados, IMD

Funciones
La vigilancia de herramientas y el diagnóstico integrados (Integrated Monitoring and Diagnostics) es un paquete de software
que facilita el acceso, directo y en tiempo real, a datos de accionamientos (par, valores de encóder, consigna de velocidad, ...)
y datos de programa (carrera programada, velocidad programada, interpolación programada, …) contenidos en el control.
La función ofrece interfaces al programa de pieza (comandos), al PLC (E/S rápidas) y a HMI (ficheros, GUD).
Beneficios
• Vigilancia de herramientas
• Reacción rápida a fallos
• Mejora la productividad

274
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Glosario
1.18.23 Vigilancia de herr amientas y diag nóstico integr ados IMD LIGHT, Run MyCC IMD-L
Vigilancia de herramientas y diagnóstico integrados IMD LIGHT, Run MyCC IMD-L Opción
Funciones
Run MyCC /IMD-L permite vigilar el estado "falta una herramienta" dentro de un paquete IMD. Para ello es preciso seleccionar y
parametrizar cortes (transición de rápido a avance) (CC_START_TASK ("MissingTool", …, ...)) en el programa de pieza. Por
ejemplo, seleccionar el par del cabezal o el par de un eje determinado. El par puede "aprenderse" por Teach in durante la
primera pasada.
Durante la producción, la herramienta se considera presente si la señal actual es igual a la memorizada. De no ser así, se
reacciona con la alarma (RESET, CANCEL, paro de cabezal, paro de ejes, ...) parametrizada al efecto.
Beneficios
• Vigilancia de "falta una herramienta"
Requisito

275
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Glosario
1.18.24 Vigilancia de herr amientas y diag nóstico integr ados IMD BASE , Run MyCC / IMD
Vigilancia de herramientas y diagnóstico integrados IMD BASE, Run MyCC /IMD Opción
Funciones
La opción Run MyCC /IMD Vigilancia de herramientas y diagnóstico integrados BASE permite vigilar el estado "falta una
herramienta" y, además, programar un límite de sobrecarga admisible para una herramienta. Las magnitudes se "aprenden"
por Teach in, como para el caso de vigilar el estado "falta una herramienta", al preparar el programa y se guardan en un Global
User Data (GUD) específico.
En las siguientes ejecuciones del programa, se comparan las señales actuales con las "aprendidas", evitando así la sobrecarga
de la herramienta. Orden textual en el programa de pieza: CC_START_TASK ("Fixed_Overload", …, ...).
Beneficios
• Vigilancia de "falta una herramienta"
• Programación de un límite de sobrecarga admisible para una herramienta
Nota
Run MyCC /IMD es también requisito (interfaz) para funciones de vigilancia de proceso y diagnóstico específicas de cliente. El
carácter abierto de la sección de tiempo real de SINUMERIK 840D sl lo aprovecha, p. ej., el Product Partner SINUMERIK
Systems.
Requisito

276
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Glosario
1.18.25 Vigilancia de herr amienta y proceso por PRO FIBUS, Run MyCC /TPM-PB
Vigilancia de herramienta y proceso por PROFIBUS, Run MyCC /TPM-PB Opción

Funciones
La vigilancia de herramienta y proceso por PROFIBUS Run MyCC /TPM-PB hace que los datos de los accionamientos digitales
(par, potencia activa e intensidad real) se transfieran directamente por la interfaz PROFIBUS DP a un módulo esclavo PROFIBUS
especial.
Beneficios
• Localizar errores antes de que se presenten
• Si está activada la vigilancia de potencia activa es posible reconocer, p. ej., rotura, desgaste y fallos de la herramienta.
• Reconocimiento exacto del estado de servicio y optimización del proceso
Nota
El hardware y el software de evaluación los ofrece, p. ej., el Product Partner SINUMERIK Systems.
Requisito

277
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Glosario
1.18.26 Vigilancia del proceso integr ada, Run MyCC /IPM
Vigilancia del proceso integrada, Run MyCC /IPM Opción

Código: M70
Funciones
La función específica SINUMERIK Integrate Run MyCC /IPM no está prevista para un uso generalizado.

No es posible.

278
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Compensaciones
1.19 Compensaciones
1.19.1 Compensación del juego
Compensación del juego

Funciones
En la transmisión de fuerza entre un elemento móvil de máquina y su órgano de accionamiento (p. ej. el husillo de bolas)
generalmente existe un pequeño juego ya previsto para evitar un elevado desgaste de máquina, que se produciría si la
mecánica estuviera completamente libre de juego.
En ejes/cabezales con sistemas de medida indirectos, el juego mecánico falsea el trayecto de desplazamiento. Por ejemplo, al
invertir el sentido del desplazamiento de un eje, éste puede desplazarse de más o de menos en función del valor del juego.
Para compensar el juego, en cada inversión del sentido de desplazamiento el valor real del eje se corrige con el valor del juego
Con un juego positivo (caso normal)El valor real del encóder se adelanta al previamente introducido en un dato de máquina. Si existe un segundo sistema de medida, hay que introducir los
real (de la mesa): la mesa se desplaza algo menos de lo prescrito. correspondientes valores de juego de inversión para cada sistema de medida.
La compensación del juego actúa en todos los modos de operación inmediatamente después de buscar los puntos de
referencia.
Beneficios
• Compensación electrónica de influencias mecánicas para obtener un mecanizado preciso

279
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Glosario
Compensaciones
1.19.2 Compensación de errores de paso del husillo/del siste ma de medida
Compensación de errores de paso del husillo/del sistema de medida

Funciones
Dentro de las compensaciones con interpolación, en los controles CNC SINUMERIK se diferencia entre:
• Compensación de errores de paso del husillo (SSFK) y compensación de errores del sistema de medida (MSFK) como
compensaciones para cada eje (el eje base y el de compensación son siempre idénticos) y
• Compensación de flexión y de errores de angularidad como compensaciones entre ejes (el eje base actúa sobre otros ejes
de compensación)
El principio de medición indirecta en las máquinas CNC parte del supuesto de que en cualquier posición dentro del campo de
desplazamiento es constante el paso del husillo de bolas, por lo que la posición real del eje puede deducirse de la del husillo
de accionamiento (caso ideal).
Sin embargo, debido a las tolerancias de fabricación de los husillos de bolas se presentan mayores o menores errores de
medida (porque el paso del husillo no puede fabricarse sin error). A esto se suman, además, las desviaciones de medida
dependientes del sistema de medida utilizado, así como de sus tolerancias de montaje en máquina (errores del sistema de
medida) en otras fuentes de error dependientes de la máquina, que eventualmente pueden presentarse. Estos errores de
medida repercuten directamente sobre la precisión del mecanizado (y en la pieza) y, por ello, deben ser compensados
introduciendo valores de corrección dependientes de la posición.
Los valores de corrección se calculan a partir de la curva de error medida y se introducen en el control CNC SINUMERIK en
forma de tablas de compensación durante la puesta en marcha. A continuación, el eje correspondiente se corrige con una
interpolación lineal entre los nodos de corrección introducidos.
Beneficios
• Mecanizado de pieza más preciso

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Glosario
Compensaciones
1.19.3 Control an ticip ativo
Control anticipativo
(compensación del error de seguimiento)
Funciones
El control anticipativo permite reducir casi al mínimo los errores de seguimiento de los ejes. Por ello, se designa también como
"Compensación del error de seguimiento". Especialmente durante los procesos de aceleración en las inflexiones del contorno,
p. ej. en arcos y esquinas, el error de seguimiento ocasiona un error indeseado de contorno que depende en gran medida de
la velocidad.
• Control anticipativo del giro dependiente de la velocidad
Con este control se puede eliminar casi totalmente el error de seguimiento para una velocidad de trayectoria constante.
• Control anticipativo del par dependiente de la aceleración
Con este control se puede compensar casi por completo, siempre que tenga el ajuste correcto, el error de seguimiento
incluso durante los procesos de aceleración, lo que permite alcanzar grandes exactitudes del contorno incluso con las más
altas exigencias dinámicas.
Beneficios
• Reducción de errores indeseados de contorno que dependen en gran medida de la velocidad durante los procesos de
aceleración en las inflexiones del contorno, p. ej. en arcos y esquinas
• Excelente precisión de mecanizado incluso con elevadas velocidades de contorneado

281
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Compensaciones
1.19.4 Compensación de peso, electrónic a
Compensación de peso, electrónica Función básica de SINAMICS S120
Funciones
Los ejes con carga gravitatoria que carecen de compensación mecánica o hidráulica del peso descienden de forma
intempestiva tras soltar el freno y habilitar el regulador. Este descenso dZ del eje Z se puede compensar activando la función
"Compensación de peso electrónica".
Tras soltar el freno, el par de compensación de peso constante que presente mantiene la posición del eje con carga
gravitatoria.
Proceso:
1. El retiene el eje Z
2. Soltar freno; habilitar regulador y habilitar impulsos
3. El eje Z no desciende, sino que mantiene su posición
Beneficios
• Se impide el descenso de un eje con carga gravitatoria que carece de compensación mecánica o hidráulica del peso. Tras
soltar el freno, el par de compensación de peso constante que presente mantiene la posición del eje con carga
gravitatoria.
Compensación de peso electrónica

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Compensaciones
1.19.5 Compensación de temper atur a
Compensación de temperatura
Funciones
La influencia del calor puede ocasionar dilataciones en los elementos de la máquina. La dilatación depende, entre otras
causas, de la temperatura y de la conductibilidad térmica de los elementos de la máquina. Los cambios de posición real de
cada uno de los ejes debido a diferentes temperaturas influyen negativamente en la precisión de la pieza mecanizada. Estos
cambios del valor real pueden corregirse con la compensación de temperatura.
Para una temperatura determinada se puede medir la desviación real de los ejes en el campo de desplazamiento y, de esta
forma, crear la curva de errores para la misma. Para cada eje se pueden definir varias curvas de errores con base en distintas
temperaturas. Para compensar correctamente las dilataciones al cambiar la temperatura, los parámetros "valor de corrección
por temperatura, posición de referencia y ángulo de inclinación" deben retransmitirse continuamente por medio de bloques
de función desde el PLC al sistema CNC SINUMERIK.
Los cambios de los parámetros en escalón son suavizados automáticamente por el sistema CNC SINUMERIK para evitar
sobrecargas de la máquina y la respuesta de vigilancias.
Beneficios
• Compensación de la dilatación de los elementos de la máquina debido a la influencia del calor
• Precisión constante de la pieza mecanizada

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Glosario
Compensaciones
1.19.6 Compensación de errores de cambio de cuad rante
Compensación de errores de cambio de cuadrante

Funciones
La compensación del error de cambio de cuadrante (compensación de fricción) proporciona especialmente en el mecanizado
de contornos circulares un claro incremento de la precisión del contorno. En las transiciones de cuadrantes, uno de los ejes se
desplaza con la máxima velocidad de trayectoria, mientras que el segundo eje está prácticamente parado. A causa de las
diferentes relaciones de fricción en ambos ejes, se pueden presentar errores en el contorno.
La función de compensación del error del cambio de cuadrante corrige este comportamiento y posibilita que ya desde la
primera pasada de mecanizado se consigan resultados sobresalientes sin errores del contorno. En la compensación del error
del cambio de cuadrante manual se ajusta la intensidad del impulso de corrección siguiendo una curva característica en
función de la aceleración. Esta curva se determina y parametriza durante la puesta en marcha, con ayuda del test de
circularidad.
Beneficios
Transiciones de cuadrante sin compensación • Mayor precisión del contorno
→ Test de circularidad
→ Compensación de fricción, optimizada (opción S06)
Transiciones de cuadrante con compensación de errores de cambio de

cuadrante

284
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Glosario
Compensaciones
1.19.7 Test de circularid ad
Test de circularidad
Funciones
Con el test de circularidad se detectan las desviaciones de la posición real del radio programado para un contorno circular,
especialmente en las transiciones de cuadrante, y se representan gráficamente.
Beneficios
• Creación y parametrización de una curva característica para la compensación errores de cambio de cuadrante

285
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Glosario
Compensaciones
1.19.8 Compensación de fr icción, opt imizad a
Compensación de fricción, optimizada (Friction Compensation) Opción

Código: S06
Funciones
Esta función ofrece una compensación de fricción optimizada. Los parámetros de ajuste necesarios son calculados
automáticamente por un ciclo.
Nota:
• Sustituye a Run MyCC /FRIC (opción N67)
Beneficios
• Eliminación aún más eficiente de las desviaciones de trayectoria dependientes de la fricción
• Precisión de contorno/mecanizado elevada y constante
• Optimización simplificada

286
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Compensaciones
1.19.9 Compensación de errores de paso de husillo, bid ireccion al
Compensación de errores de paso de husillo, bidireccional Opción

Código: M54
Funciones
La compensación bidireccional es una ampliación de la compensación de errores de paso del husillo (SSFK) y la compensación
de errores del sistema de medida (MSFK). A diferencia de SSFK/MSFK, la compensación bidireccional actúa en ambas
direcciones.
Beneficios
• Corrección de las imprecisiones mecánicas del husillo

La banda de tolerancia corregible está limitada a 1 mm.

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Compensaciones
1.19.10 Compensación de fle xión, multidimensional
Compensación de flexión, multidimensional Opción

Código: M55
Funciones
Las repercusiones de las influencias físicas y de las tolerancias de fabricación, como la flexión o los errores de paso del husillo,
también pueden compensarse de forma multidimensional. Las tablas de compensación son conmutables desde el PLC. Si
coinciden el eje de referencia y el de compensación, pueden también compensarse los errores de paso del husillo.
Transfiriendo factores de ponderación (interfaz PLC) es posible adaptar las curvas de compensación memorizadas a diferentes
condiciones, p. ej. herramientas.
Las características más importantes de la interpolación y compensación con tablas son:
• Definición de curvas de error independientes: número = 2 × (nº de ejesmáx)
• Posiciones de compensación libremente elegibles: número configurable (dependiendo de la configuración de la memoria
de usuario CNC)
• Incorporación de los valores de compensación en interpolación
• Factor de ponderación para compensación de pesos de herramientas
• Ejes de referencia y de compensación seleccionables
Compensación de flexión La banda de tolerancia corregible es de 10 mm en las variantes con funcionalidad plena.
Beneficios
• Las repercusiones de las influencias físicas y de las tolerancias de fabricación, como la flexión o los errores de paso de
husillos, se compensan de forma multidimensional

La banda de tolerancia corregible está limitada a 1 mm.

288
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Compensaciones
1.19.11 Compensación de c abeceo, Run MyCC /NOC O
Compensación de cabeceo, Run MyCC /NOCO Opción

Funciones
Run MyCC /NOCO permite trabajar con más precisión en el mecanizado de piezas mediante la compensación de influencias
mecánicas entre ejes. Run MyCC /NOCO es una gran ayuda, por ejemplo, para máquinas de columna móvil: en ellas, la torre
puede cabecear durante los procesos de aceleración y deceleración de los otros ejes, de modo que la punta de la herramienta
deja marcas en la pieza al bajar.
La compensación de cabeceo Run MyCC /NOCO observa los otros ejes y modela el comportamiento ante el cabeceo. Dado que
se conocen los procesos de aceleración de todos los ejes, es posible compensar el efecto del cabeceo mediante un control
anticipativo adecuado de los demás ejes.
Beneficios
• Mayor precisión del mecanizado y aumento de la calidad superficial
• Incremento de la productividad porque la máquina puede operarse con la rigidez existente
• Ahorro de costes porque esta opción suele ser más económica que otras medidas mecánicas encaminadas a aumentar la
rigidez
Requisito:

No es posible.

289
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Glosario
Compensaciones
1.19.12 Compensación de c abeceo ECO
Compensación de cabeceo ECO Opción

Código: S20
Funciones
La compensación de cabeceo ECO compensa una desviación de posición dinámica en un eje de máquina lineal ocasionada por
un proceso de aceleración que tiene lugar en otro eje de máquina lineal o incluso en el mismo eje de máquina lineal.
La desviación de posición se produce debido a un efecto de elasticidad mecánica dentro de la máquina. La compensación de
cabeceo ECO compensa dicha desviación de posición aplicando movimientos de corrección en el eje de máquina, p. ej.,
compensación de ΔZ.
Beneficios
• Mayor calidad de mecanizado aunque aumenten los valores de tirón (sobreaceleración) y aceleración
• Incremento de la productividad sin necesidad de instalar complicados refuerzos mecánicos en la máquina
rigidez
• Amplio campo de aplicación, p. ej. para fresado, multitareas y roscado, así como mecanizado con láser o chorro de agua
→ Compensación de cabeceo ADVANCED (opción S21)

290
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Glosario
Compensaciones
1.19.13 Compensación de c abeceo ADVANCED
Compensación de cabeceo ADVANCED Opción

Código: S21
Funciones
La compensación de cabeceo ADVANCED compensa desviaciones de posición dinámicas en ejes de máquina lineales
ocasionadas por procesos de aceleración que tienen lugar en otros ejes de máquina lineales o incluso en el mismo eje de
máquina lineal.
Las desviaciones de posición se producen debido a efectos de elasticidad mecánica dentro de la máquina. La compensación de
cabeceo ADVANCED compensa múltiples desviaciones de posición aplicando movimientos de corrección en varios ejes de
máquina, p. ej., compensación de ΔY y ΔZ.
Beneficios
• Mayor calidad de mecanizado aunque aumenten los valores de tirón (sobreaceleración) y aceleración
• Incremento de la productividad sin necesidad de instalar complicados refuerzos mecánicos en la máquina
rigidez
• Amplio campo de aplicación, p. ej. para fresado, multitareas y roscado, así como mecanizado con láser o chorro de agua
→ Compensación de cabeceo ECO (opción S20)

291
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Glosario
Compensaciones
1.19.14 Compensación en el espac io con interf az inc luid a, Run MyC CI / VCI
Compensación en el espacio con interfaz incluida, Run MyCCI /VCI Opción

Código: N74
Nota
No debe utilizarse para aplicaciones nuevas.
Requisito:
• Create MyCC

No es posible.
→ Compensación universal en el espacio con interfaz incluida, Run MyCCI /UCI (opción N75)

292
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Glosario
Compensaciones
1.19.15 Compensación un iversal en el espacio con interf az incluida, Run MyCC I /UCI
Compensación universal en el espacio con interfaz incluida, Run MyCCI /UCI Opción
Código: N75
Funciones
RunMy CCI /UCI proporciona una interfaz para la integración de algoritmos de compensación personalizados.
Nota:
• Sustituye a RunMy CCI /VCI (opción N74)
Beneficios
• Integración de algoritmos de compensación personalizados
Requisito
• Create MyCC

No es posible.

293
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Glosario
Compensaciones
1.19.16 Compensación en el espac io, Run MyCC /VC S-ECO
Compensación en el espacio, Run MyCC /VCS-ECO Opción

Código: N18
Funciones
Run MyCC /VCS-ECO es una variante con capacidad reducida del sistema Volumetric Compensation System.
Run MYCC /VCS-ECO permite compensar las desviaciones de posición de ejes giratorios (=desviaciones por vectores de giro no
ideales) y desviaciones de posición de ejes lineales (=desviaciones de perpendicularidad).
Por el contrario, una compensación de desviaciones dependiente de la posición no es posible.
Beneficios
• Con la variante inicial Run MYCC /VCS-ECO se pueden compensar desviaciones de posición de forma sencilla y fiable
• Las desviaciones de posición también de pueden calcular con instrumentos de medición convencionales sin usar
instrumentos basados en láser, p. ej. CYCLE996 (Medir cinemática) o con soluciones Solution Partner
Requisito
→ Compensación en el espacio, Run MyCC /VCS-A3

→ Compensación en el espacio, Run MyCC /VCS-A5 plus
→ Compensación en el espacio para ejes giratorios, Run MyCC /VCS ROT

294
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Glosario
Compensaciones
1.19.17 Compensación en el espac io, Run MyCC /VC S-A3
Compensación en el espacio, Run MyCC /VCS-A3 Opción

Código: N15
Funciones
Run MyCC /VCS-A3 realiza la compensación de máquinas cartesianas con 3 ejes lineales cuando la herramienta tiene una
orientación fija y sus longitudes actúan en paralelo a las coordenadas de los ejes lineales. Los ejes Gantry pueden estar
activados en paralelo a los 3 ejes lineales.
Beneficios
Requisito

No es posible.

295
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Glosario
Compensaciones
1.19.18 Compensación en el espac io, Run MyCC /VC S-A5
Compensación en el espacio, Run MyCC /VCS-A5 Opción

Código: N16
Funciones
Run MyCC /VCS-A5 realiza la compensación de máquinas cartesianas con 5 ejes en las que la herramienta se puede orientar
hacia la pieza con 2 ejes giratorios. La compensación de los errores medidos de los ejes lineales se calcula en base a la posición
actual de la herramienta en el Tool Center Point.
La cinemática de las máquinas puede estar realizada como cinemática pura de cabezal, como cinemática de mesa con los dos
ejes de basculación en la mesa o como cinemática mixta con un eje de basculación en la mesa (transformaciones genéricas
tipo 24, 40 y 56).
Beneficios
Requisito

No es posible.

296
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Glosario
Compensaciones
1.19.19 Compensación en el espac io, Run MyCC /VC S-A5 plus
Compensación en el espacio, Run MyCC /VCS-A5 plus Opción

Código: N17
Funciones
Run MyCC /VCS-A5 plus ha sido concebido para su aplicación en grandes máquinas (fresadoras de pórtico con 3 y 5 ejes). Las
exigencias de precisión de posicionado en todo el espacio de trabajo (= precisión volumétrica) en este tipo de máquinas
aumentan sin cesar y en muchos casos ya no se pueden solucionar con medidas mecánicas.
Run MyCC /VCS-A5 plus implementa la compensación volumétrica de todos los 21 grados de libertad asociables a los 3 ejes
base de una máquina-herramienta cartesiana; por eje: linealidad, 2 errores de rectitud, precesión, nutación, rotación
intrínseca así como errores de perpendicularidad entre ejes. Estos errores geométricos de la máquina ocasionan un decalaje
del centro de la herramienta y un error de orientación de la herramienta.
En una máquina de 5 ejes, el uso de Run MyCC /VCS-A5 plus, estando activo TRAORI, permite compensar el centro de la
herramienta y el error de orientación de la herramienta. A diferencia de la compensación de errores de paso de husillos SSFK y
la compensación de flexión, Run MyCC /VCS-A5 plus permite compensar completamente los errores geométricos de una
máquina-herramienta cartesiana. Run MyCC /VCS-A5 plus puede superponerse a compensaciones SSFK y compensaciones de
flexión ya ajustadas.
Los errores geométricos de una máquina-herramienta se examinan con instrumentos externos basados en láser que
determinan este tipo de errores de la forma más eficiente posible. Los resultados de la medición se importan en el sistema
CNC SINUMERIK en forma de fichero con formato VCS. La medición de los errores de la máquina corre a cargo del OEM o del
propietario de la máquina.
Varios Product Partners de sistemas SINUMERIK que ofrecen servicios de asistencia y medición pueden generar los ficheros
específicos de máquina necesarios en formato VCS.
Beneficios
Requisito

No es posible.

297
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Glosario
Compensaciones
1.19.20 Compensación en el espac io, Run MyCC /SEC-K T
Compensación en el espacio para transformaciones cinemáticas, Run MyCC /SEC-KT Opción

Código: M57
Nota
La función específica Run MyCC /SEC-KT no está prevista para un uso generalizado.

No es posible.
Para máquinas cartesianas, ver:

→ Compensación en el espacio, Run MyCC /VCS-A5 plus

298
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Glosario
Compensaciones
1.19.21 Compensación en el espac io, Run MyCC /VC S ROT
Compensación en el espacio para ejes giratorios, Run MyCC /VCS ROT Opción
Código: N31
Funciones
La compensación estática Run MyCC /VCS ROT permite al usuario mejorar la precisión a la hora de orientar la herramienta.
Los dos ejes de basculación del cabezal de mecanizado deben medirse una vez en el campo de trabajo. A partir de los valores
de la tabla, la compensación calcula en tiempo real las correcciones de los 3 ejes lineales en relación al centro actual de la
herramienta.
Beneficios
Requisito

No es posible.

299
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Glosario
Compensaciones
1.19.22 Elimin ador de vibrac iones, Run MyCC / VIBX
Eliminador de vibraciones, Run MyCC /VIBX Opción

Código: N11
Funciones
El eliminador de vibraciones Run MyCC /VIBX permite amortiguar el efecto de las vibraciones de la máquina en determinados
ejes. Es posible parametrizar como máximo 8 ejes en el sistema CNC SINUMERIK; con 2 datos de máquina cada uno para la
frecuencia del filtro y el factor de amortiguación deseado.
Beneficios
• Clara mitigación de vibraciones, en particular las vibraciones perturbadoras que resultan después de operaciones de
posicionado
Requisito

No es posible.

300
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Glosario
Compensaciones
1.19.23 Compensación de puls aciones de par , eje/cabez al
Compensación de pulsaciones de par, eje/cabezal Opción

Código: D51 a D59
Funciones
La compensación de pulsaciones de par compensa los pares causados por los imanes en polos de motores síncronos giratorios
a baja velocidad o motores síncronos lineales a baja velocidad. Los pares de detención en las ranuras son específicos en cada
motor. Por esta razón, cada motor necesita su propia tabla de compensación, la cual debe generarse realizando una marcha
de aprendizaje.
La compensación de pulsaciones de par es una función de accionamiento.
Beneficios
• Alternativa a Run MyCC /COCO
→ Compensación de pulsaciones de par de origen magnético Run MyCC /COCO (opción N46)

301
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Glosario
Compensaciones
1.19.24 Compensación de puls aciones de par de or igen magnético, Run MyCC /COCO
Compensación de pulsaciones de par de origen magnético, Run MyCC /COCO Opción

Código: N46
Funciones
La compensación de pulsaciones de par de origen magnético Run MyCC /COCO se utiliza especialmente en accionamientos
directos eléctricos cuando es necesario reducir la ondulación de par a baja velocidad para mejorar el resultado del
mecanizado.
Beneficios
• Mejora del funcionamiento uniforme mediante la compensación de la magnitud perturbadora: par de detención en
ranuras
• Mejores resultados de mecanizado
Requisito

No es posible.
→ Compensación de pulsaciones de par, eje/cabezal (opción D51 a D59)

302
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Glosario
Compensaciones
1.19.25 Compensación de un acoplamiento mecán ico forzado en e l sistema de coordenadas de máqu ina, Run MyCC / AXCO
Compensación de un acoplamiento mecánico forzado en Opción

el sistema de coordenadas de máquina, Run MyCC /AXCO Código: M81
Funciones
Run MyCC /AXCO permite compensar el movimiento de un eje ocasionado por su acoplamiento a un eje conducido de forma
que se pare a pesar de estar acoplado mecánicamente. El motor del eje acoplado gira según la relación de acoplamiento
ajustada.
Beneficios
• Función auxiliar para la operación de robots con acoplamiento forzado de eje
• Permite operar robots especiales en combinación con Run MyCC /ROBX o Run MyCC /ROBX AR
Requisito

No es posible.
→ Transformación robotic extended Run MyCC /ROBX (opción N54)

→ Transformación para robot de brazo articulado Run MyRobot /ROBX AR (opción R05)

303
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Glosario
Compensaciones
1.19.26 Compensación de errores con ap rendizaje (learn ing error co mpensation) Ru n MyCC /LECO
Compensación de errores con aprendizaje (learning error compensation) Run MyCC /LECO Opción
Código: N77
Funciones
La compensación de errores con aprendizaje Run MyCC /LECO implementa un algoritmo de aprendizaje que tiene en cuenta el
error de posición resultante de los efectos de la distorsión cíclica durante un proceso de mecanizado. Tras algunos periodos de
aprendizaje, LECO aprende el modo de compensar dichos efectos. Evalúa los valores de compensación y los suma a la salida
de velocidad lineal del regulador de posición.
Esta función permite enviar un impulso compensatorio de control anticipativo a la entrada de impulsos en tiempo real del
accionamiento SINAMICS. La función contiene un Trace que permite registrar diversas señales con hasta 5000 posiciones.
Nota
La función específica Run MyCC /IPM no está prevista para un uso generalizado.
Beneficios
• Tiene en cuenta el error de posición resultante de los efectos de la distorsión cíclica durante un proceso de mecanizado.

No es posible.

304
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Glosario
Compensaciones
1.19.27 Adapt ación inteligente de la carga ( Intelligent Lo ad Control, ILC)
Adaptación inteligente de la carga (Intelligent Load Control, ILC) Opción

Código: S11
Funciones
La adaptación inteligente de la carga (Intelligent Load Control, ILC) permite adaptar parámetros de dinámica y regulación
mediante características de adaptación predefinidas a la carga actual de un eje lineal o giratorio.
Con ayuda del ciclo de manejo Cycle782 es posible medir o especificar la carga actual de un eje.
Su uso se recomienda especialmente para ejes de accionamiento directo en los que la inercia de carga con respecto a la
inercia intrínseca puede ser significativa.
Beneficios
• Mediante la adaptación de parámetros dinámicos, p. ej. tirón y aceleración, así como de parámetros de regulación de
reguladores de posición y velocidad se consigue una dinámica óptima de los ejes de máquina
• El efecto inmediato son unos tiempos de mecanizado más breves y una mejor calidad de regulación sumados a una
precisión más elevada

305
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Glosario
Compensaciones
1.19.28 Adapt ación inteligente de la din ámica
Adaptación inteligente de la dinámica Opción

Código: S23
Funciones
La función "Adaptación inteligente de la dinámica" adapta, en función de la posición o la velocidad, los parámetros de
regulación de ejes cuya estabilidad varía según la posición o la velocidad de desplazamiento. Mediante la adaptación de
parámetros de regulación puede obtenerse una mayor dinámica y una mejor calidad de regulación.
Beneficios
• Condiciones de mecanizado óptimas y constantes en toda la zona de trabajo
• Mayor precisión de mecanizado gracias a la adaptación de parámetros según la situación

306
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Glosario
Autómata programable PLC
1.20 Autómat a progr amable PLC

1.20.1 PLC
PLC
Funciones
El PLC del SINUMERIK se programa con el software SIMATIC STEP 7 de fácil uso. El software de programación STEP 7, que se
ejecuta en el sistema operativo Windows, permite al usuario aprovechar de forma cómoda y sencilla toda la capacidad del PLC.
Se dispone de estos modos de representación: lista de instrucciones AWL, diagrama de funciones FUP y esquema de contactos
KOP. Adicionalmente también se pueden llamar bloques de función de sistema SFB y funciones del sistema SFC incluidos en el
sistema operativo. La programación del PLC puede realizarse también en otros lenguajes de alto nivel de SIMATIC S7, como,
p. ej., S7-Graph o Structured Control Language (SCL).
Beneficios
A través de la interfaz entre NCK y PLC se puede realizar un gran número de funciones que aseguran un proceso de trabajo
excepcionalmente flexible, p. ej.:
• Mando de ejes de posicionado
• Ejecución de acciones de sincronización (funciones auxiliares)
• Lectura y escritura por el PLC de variables NCK del sistema o del usuario
El programa base PLC contenido en el Toolbox organiza el intercambio de señales y de datos entre el programa PLC de
usuario, por un lado, y el NCK, la PCU o el IPC y el panel de mando de máquina, por el otro.
Respecto de las señales y de los datos se diferencia entre los siguientes grupos:
• Intercambio cíclico de señales:
Órdenes del PLC al NCK (p. ej., marcha, parada) e información de estado del NCK, p. ej., programa en curso. El
intercambio cíclico de señales se realiza por el programa base al principio del ciclo del PLC (OB 1). De esta forma se
asegura que, p. ej., las señales del NCK permanezcan sin cambio durante un ciclo del PLC.
• Intercambio de señales NCK → PLC controlado por eventos
Las funciones del PLC que deben ser ejecutadas en función del programa de pieza se inician por medio de funciones
auxiliares incluidas en el programa de pieza. Cuando se ejecuta una secuencia del programa de pieza con funciones
auxiliares, en función de la clase de la función auxiliar la NCK debe esperar hasta la ejecución de esta función (p. ej. un
cambio de herramienta), o la función auxiliar se ejecuta simultáneamente con el mecanizado (p. ej. preparación de la
siguiente herramienta en fresadoras con almacén de cadena). Para afectar lo menos posible el mecanizado CNC, la
transmisión de datos debe ser lo más rápida posible y ejecutarse, a pesar de ello, con total seguridad. Por ello se realiza
controlada por alarmas y señales de acuse. El programa base evalúa las señales y los datos, los acusa al NCK y transmite
los datos parcialmente al OB40 ó a otras partes del comienzo del ciclo para su envío a la interfaz de usuario. Si los datos
no exigen ningún acuse del usuario, el mecanizado CNC no es influenciado por ellos.

307
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Glosario
PLC
• Intercambio de señales PLC → NCK controlado por eventos
Siempre que el PLC transmite una orden al NCK (p. ej., el desplazamiento de un eje auxiliar), se produce un intercambio
de señales PLC → NCK controlado por eventos. También en este caso la transmisión de datos se realiza con acuse expreso
(handshake). El programa de usuario arranca un intercambio de señales de este tipo a través de un FB o FC. Los
correspondientes bloques de función FB y llamadas de función FC se suministran junto con el programa base.
• Avisos
El registro y la preparación de los avisos de usuario son realizados por el programa base. A través de un campo de bits
fijado se transmiten las señales de aviso al programa base. Allí se evalúan estas señales y se registran en la memoria de
diagnóstico del PLC cuando se presenta el acontecimiento desencadenante del aviso. Si existe un OP, los avisos son
transmitidos al OP y visualizados en él.

308
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Glosario
1.20.2 Memoria de usar io PL C
Memoria de usuario PLC

Funciones
En la memoria de usuario PLC de la CPU del PLC se archivan el programa de usuario PLC y los datos de usuario, junto con el
programa base PLC. La memoria de la CPU del PLC se divide en memoria de carga, memoria de trabajo y memoria del sistema.
La memoria de carga, que es no volátil, puede estar integrada fija como RAM, o ser enchufable como módulo (Memory Card) y
contiene las informaciones de datos, programa y decompilación. La memoria de carga y la memoria de trabajo rápida para el
programa fijo relevante, disponen de suficiente capacidad para los programas de usuario.
Beneficios
• Memoria para el programa de usuario PLC y los datos de usuario
→ Memoria de usuario PLC, ampliada (opciones D11 ... D18)

309
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Glosario
1.20.3 Memoria de usuar io PLC, amp liada
Memoria de usuario PLC, ampliada Opción

Códigos: D11 ... D18
Funciones
Con esta opción, la memoria de usuario PLC puede ampliarse en 128 kbytes.
Beneficios
• Ampliación de la memoria para el programa de usuario PLC y los datos de usuario

310
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Glosario
1.20.4 Datos de máqu ina de usu ario
Datos de máquina de usuario

Funciones
Para configurar el programa PLC de usuario el núcleo del NCK ofrece datos de máquina. Estos datos de máquina de usuario se
cargan en la interfaz NCK-PLC durante el arranque del control CNC, antes del arranque del PLC.
El programa base del PLC lee estos datos en la interfaz NCK-PLC durante su inicialización.
Beneficios
Con ellos pueden activarse configuraciones o grados de equipamiento de máquina específicos, así como determinadas
opciones de usuario.

311
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Glosario
Funciones de seguridad
1.21 Funciones de seguridad

1.21.1 Safet y Integr ated
Safety Integrated
Funciones
SINUMERIK Safety Integrated ofrece funciones de seguridad integradas que permiten implementar una eficaz protección de
personas y máquina. Las funciones de seguridad cumplen la normativa DIN EN 61508 para aplicaciones de hasta SIL2 y la
categoría 3, así como PL d según DIN EN ISO 13849. Así, se pueden implementar de forma rentable y sencilla todos los
requisitos esenciales de seguridad funcional y sistemas de manejo y seguridad prácticos.
Entre las funciones disponibles se encuentran, p. ej.:
• Funciones para la vigilancia segura de la velocidad y del estado de parada (velocidad cero)
• Funciones para la limitación segura de la zona de trabajo y de espacios protegidos, y el reconocimiento de zonas
específicas
• Conexión directa de todas las señales relevantes para la seguridad y su concatenación lógica interna
• Gestión segura de frenos
• Comunicación segura vía PROFIBUS o PROFINET
• Prueba de recepción/aceptación dirigida por el operador e integrada en SINUMERIK Operate
Se distingue entre Safety Integrated (funciones de seguridad integradas en el sistema con lógica programable segura) y Safety
Integrated plus (funciones de seguridad residentes en el accionamiento y PLC de seguridad integrado).
Beneficios
• Protección muy eficaz de personas y máquinas
→ Eje/cabezal

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Glosario
1.21.1.1 Funciones de seguri dad i ntegr adas en NCU
Funciones de seguridad integradas en NCU con lógica programable segura

Beneficios

313
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Glosario
Safety Integrated: eje/cabezal SI, adicionalmente por cada eje/cabezal suplementario Opción
Códigos: C71... C78
Funciones
Funciones avanzadas de vigilancia de movimiento para un eje/cabezal

314
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Glosario
Safety Integrated paquete de ejes/cabezales SI, 15 ejes/cabezales adicionales Opción

Código: C61 ... C62
Funciones
Funciones avanzadas de vigilancia de movimiento para 15 ejes/cabezales

315
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Glosario
Safety Integrated: SI-Basic Opción

Código: M63
Funciones
SINUMERIK Safety Integrated para una NCU, incl. 1 eje/cabezal, 4 entradas SPL y 4 salidas SPL.

316
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Glosario
Safety Integrated: SI-Comfort Opción

Código: M64
Funciones
SINUMERIK Safety Integrated para una NCU, incl. 1 eje/cabezal, 64 entradas SPL y 64 salidas SPL

317
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Glosario
Safety Integrated: SI-Connect Opción

Código: S67
Funciones
Esta opción amplía la comunicación segura hasta 16 enlaces.

318
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Glosario
Safety Integrated: SI-High Feature Opción

Código: S68
Funciones
SINUMERIK Safety Integrated para una NCU, incl. 1 eje/cabezal, 192 entradas SPL y 192 salidas SPL.
Requisito:
• SINUMERIK NCU 720.xB PN o NCU 730.xB PN

319
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Glosario
1.21.1.2 Funciones de seguri dad basadas en el acci onami ento
Funciones de seguridad basadas en el accionamiento y PLC de seguridad integrado

Beneficios

320
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Glosario
Safety Integrated plus: eje/cabezal SI Opción

Códigos: K01 ... K09
Referencia: 6FC5800-0AK00-0YB0
Funciones
Funciones avanzadas de vigilancia de movimiento para un eje/cabezal.

321
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Glosario
Safety Integrated plus: SI-Logic Opción

Código: S60
Funciones
Esta opción habilita el PLC de seguridad integrado en SINUMERIK para la programación de seguridad.

322
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Glosario
Safety Integrated plus: paquete multieje SI Opción

Código: S61
Funciones
Funciones avanzadas de vigilancia de movimiento para todos los accionamientos NCK activados en SINUMERIK (ejes/cabezales
y ejes de posicionamiento/cabezales auxiliares).

323
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Glosario
1.21.2 Seguridad industrial
Seguridad industrial
Funciones
Industrial Security incluye todas las medidas de planificación, ejecución y vigilancia de la seguridad en productos y redes. La
creciente conexión en red de las máquinas vía Internet hace que aumenten los peligros y ataques.
Contra estas amenazas es necesario tomar medidas preventivas como, p. ej., cortafuegos, conexiones cifradas, antivirus, listas
blancas y medidas organizativas/directivas de seguridad.
Siemens (unidad de negocio Motion Control) es la primera empresa del mundo que aplica de manera vinculante sus procesos
de seguridad industrial según la norma IEC 62443-4-1 en el desarrollo de productos y cuenta con la certificación de un auditor
externo.
Beneficios
Los aspectos relevantes para la seguridad industrial, como la seguridad de los componentes de terceros y el aseguramiento
del proceso y de la calidad, así como la arquitectura segura y el manejo de puntos débiles, incluida la gestión de parches de
seguridad, desempeñan un papel central en el proceso de desarrollo.
→ www.siemensc.com/industrialsecurity

324
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Glosario
Ingenería
1.22 Ingenería
1.22.1 Auto Ser vo Tun ing AST
Auto Servo Tuning AST

Funciones
Auto Servo Tuning AST automatiza la adaptación de parámetros a los equipos de regulación que controlan los ejes de una
máquina CNC. La adaptación se basa en la medición de respuesta en frecuencia de la dinámica de la máquina. Auto Servo
Tuning AST facilita, entre otros, el proceso de medida.
Los lazos de regulación de los ejes se optimizan para cada caso en función de los parámetros de destino de una estrategia de
adaptación que elija el usuario. En un segundo paso, se modifican los parámetros de los lazos de regulación para ejes que se
identifiquen como parte de una ruta de interpolación a fin de que concuerde la dinámica de todos los ejes. Esta adaptación
hace posible el movimiento coordinado a lo largo de la trayectoria interpolada.
Beneficios
• Alta estabilidad y calidad en el control de movimiento cuando las masas de la pieza o el sistema de amarre sufren grandes
cambios y con motores lineales/torque.
• Productividad óptima de la máquina herramienta gracias a la adaptación controlable de la dinámica a las condiciones de
producción
→ Abrir Auto Servo Tuning desde el programa de pieza, AST call (opción S10)

325
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Glosario
Ingenería
1.22.2 Abrir Auto Servo Tuning desde el progr ama de pieza, AST c all
Abrir Auto Servo Tuning desde el programa de pieza, AST call Opción
Código: S10
Funciones
La función AST Call permite optimizar posteriormente máquinas de forma automatizada desde el programa de pieza.
Beneficios
• De uso sencillo para el operario y fácil para el programador de la máquina gracias a la llamada de la optimización
automática de regulador directamente desde el programa de pieza
→ Auto Servo Tuning AST

326
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Glosario
Ingenería
1.22.3 Puesta en march a automatiz ada, Cre ate MyConfig
Puesta en marcha automatizada, Create MyConfig

Funciones
Create MyConfig soporta la puesta en marcha automatizada de máquinas con controles CNC SINUMERIK. Gracias a la filosofía
modular, el software permite poner en marcha y actualizar las diferentes máquinas de una serie usando un solo bloque de
software.
Beneficios
• Simplificación de la puesta en marcha o la actualización
• Tiempos más breves de puesta en marcha o actualización
• Los pasos de proceso automatizados evitan errores

327
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Glosario
Ingenería
1.22.4 Puesta en march a de máquin as en serie
Puesta en marcha de máquinas en serie

Funciones
Para transmitir del modo más sencillo posible una determinada configuración de máquina completa a otros controles CNC con
la misma versión de software, que se operan, p. ej., en el mismo tipo de máquina, se ofrece la creación de ficheros de puestas
en marcha en serie.
La puesta en marcha en serie significa que en varios controles CNC se tiene que establecer el mismo estado básico de datos.
Usted tiene la posibilidad de seleccionar entre datos CNC, PLC y PCU/IPC para memorizar y volver a cargar una "puesta en
marcha en serie". Los datos de compensación pueden ser salvados (si así se desea). Los datos de accionamientos se salvan
como datos binarios que no pueden ser modificados.
De esta forma pueden realizarse "puestas en marcha en serie" de una forma muy sencilla y confortable sin necesidad de
programadora. Basta con crear un fichero de puesta en marcha en la PCU o en el IPC, memorizarlo en una PC-Card en el
control CNC, insertar esta PC-Card en el siguiente control CNC y arrancar allí el proceso de "puesta en marcha en serie". Las
puestas en marcha en serie también se pueden realizar desde una unidad de red o desde un lápiz de memoria.

328
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Glosario
Ingenería
1.22.5 Puesta en march a de acc ionamientos y bac kup de datos de acc ionamiento
Puesta en marcha de accionamientos y backup de datos de accionamiento

Funciones
Posibilidades para la puesta en marcha de accionamientos y el backup de datos de accionamiento. Normalmente se requiere
SIMATIC STEP 7 para la puesta en marcha por el lado del PLC (configuración del hardware, programa de usuario/programa
básico del PLC)
Accionamientos internos (NCU,NX) y externos (DP,PN) A través de bornes

(con sistema de bus) (sin sistema de bus)
Accionamientos Ejes PLC (FC18) Ejes PLC (FB283) Órdenes de desplazamiento

NCK vía bornes de E/S
Puesta en marcha
• Con SINUMERIK Operate ✔ ✔ ✔ –
• Con Starter ✔ 1) ✔ 1) ✔ ✔
Guardar datos de accto.

en archivo del accto.
• Con SINUMERIK Operate ✔ ✔ ✔ –
• Con Starter ✔ ✔ ✔ ✔
1) Solo nivel de regulador de intensidad/velocidad.

329
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Glosario
Ingenería
1.22.6 Configurac ión, puest a en march a, optimiz ación y servic io técnico
Configuración, puesta en marcha, optimización y servicio técnico

Funciones
Herramientas favoritas para configuración, puesta en marcha, optimización y servicio técnico.
Configuración Puesta en marcha Optimización Servicio técnico

(sin máquina) (en la máquina)
SINUMERIK Operate – 1. Ejes, asignación de eje a Optimización manual de Búsqueda de errores

accionamiento, ejes: intensidad,
compensaciones velocidad y regulador de
2. Safety Integrated incl. posición, ajustes de filtro,
prueba de Trace...
recepción/aceptación y DB-SI
SINUMERIK Operate Optimización posterior de – Optimización automática Optimización posterior

Auto Servo Tuning ejes por separado o en de ejes por separado o en automática de ejes por
conjunto, offline con datos conjunto separado o en conjunto
de cliente
Create MyConfig Máquinas modulares, Edición de datos con UPDiff., – Ampliación de máquina
máquinas en serie con asignación de eje a
variantes accionamiento, adaptación
directa de la topología
Access MyMachine Adaptación de avisos y Acceso a SINUMERIK Operate En algunos casos, Acceso remoto vía TS-
alarmas de usuario, y al sistema de archivos adaptación de los datos Adapter
integración de pantallas de activo de optimización por
usuario, gestión de acceso remoto
herramientas, pendrive de
arranque
SIMATIC STEP 7 Configuración (p. ej., Carga de configuración – Búsqueda de errores,

gestión de herramientas) hardware, configuración del optimización de
PLC (p. ej., DB18), procesos
transferencia del programa
de usuario
SinuCom NC – SinuCom NC-SI, prueba de SinuCom NC-Trace SinuCom NC-Trace

recepción/aceptación → Diagnóstico

330
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Glosario
Ingenería
1.22.7 Avisos de progr ama CNC
Avisos de programa CNC

Funciones
Todos los avisos programados en el programa de pieza y las alarmas reconocidas por el sistema, se visualizan en el panel de
operador en texto explícito. La indicación se efectúa separadamente por alarmas y avisos.
Para orientar al operario durante la ejecución del programa de pieza, se pueden programar avisos que dan información sobre
el estado momentáneo del proceso de mecanizado.
Beneficios
• Envío de mensajes directos al operador
→ Alarmas y avisos

331
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Ingenería
1.22.8 Alarmas y avisos
Alarmas y avisos
Funciones
Todas las alarmas y avisos se muestran en el panel de operador en texto explícito, con la fecha y la hora y el correspondiente
símbolo para el criterio de borrado, diferenciando entre alarmas y avisos. Las alarmas se memorizan en un listado de alarmas
de tamaño configurable.
• Alarmas y avisos en el programa de pieza:
Para orientar al operario durante la ejecución del programa de pieza, se pueden programar avisos que dan información
sobre el estado momentáneo del proceso de mecanizado. Dentro de un texto de aviso puede visualizarse también el
contenido de variables. En el programa de pieza también pueden definirse alarmas. Una alarma siempre va unida a una
reacción del control CNC, de acuerdo con la categoría de la alarma. Un gran número de números de alarma están
disponibles para el usuario para alarmas y avisos del programa de piezas. Los números de alarma que se pueden utilizar
para este propósito se pueden encontrar en las instrucciones de programación.
• Alarmas y avisos del PLC:
Las alarmas y avisos específicos de máquina pueden visualizarse en texto explícito en el programa PLC. Los avisos se
dividen en operativos y de error. Los avisos operativos desaparecen inmediatamente de la pantalla tan pronto como cese
la condición que los provocaba, pero los mensajes de error deben ser acusados para que dejen de visualizarse. Los
números de alarma específicos del usuario del PLC se pueden asignar a avisos y alarmas de usuario generales, específicos
del canal, del eje y de cabezales. Los números de alarma utilizables se pueden encontrar en la documentación del PLC. La
reacción del control CNC a los avisos y alarmas es configurable. Los textos de alarma y de aviso configurados se
memorizan en ficheros de textos específicos de usuario.
• Evaluación específica de alarmas:
Con una señal específica de canal puede decidirse si, al presentarse una alarma en un canal, pueden seguir trabajando los
otros canales.
Beneficios
• El operario recibe información acerca de la situación de mecanizado en cada momento durante la ejecución del programa

332
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Glosario
Ingenería
1.22.9 Registrador de acc iones
Registrador de acciones
Funciones
En el registrador de acciones se documentan para fines de diagnóstico todas las intervenciones del operador así como las
alarmas presentadas.
Beneficios
• Reproducción de acciones de manejo

333
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Glosario
Ingenería
1.22.10 SIMATIC ProDiag S7-1500 para WinCC
SIMATIC ProDiag S7-1500 para WinCC Opción

Código: P68
Funciones
Con la funcionalidad ProDiag integrada en el TIA Portal puede configurar una vigilancia individual para su máquina o
instalación y, de esta manera, diagnosticar también fallos en la secuencia.
Las opciones de SINUMERIK 6FC5800-0AP68-0YB0 o 6FC5800-0BP68-0YB0 incluyen las licencias de software necesarias para
tal fin.
• SIMATIC ProDiag S7-1500 for 256 Supervision Runtime Options en el PLC de SINUMERIK
• SIMATIC WinCC Runtime Advanced 128 PowerTags a partir de V15
• SIMATIC ProDiag for WinCC Runtime Advanced a partir de V14
Beneficios
• Generación automática de códigos en la CPU
• Coherencia de datos garantizada
• Los textos de aviso se derivan automáticamente de la información que hay en el proyecto
• Visualización sencilla en HMI con controles preparados
• Sin repercusiones, es decir, las vigilancias se definen independientemente del programa de usuario
→ https://new.siemens.com/global/en/products/automation/industry-software/automation-software/tia-portal/software/tia-
portal-options.html

334
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Glosario
Ingenería
1.22.11 Estado del PLC
Estado del PLC

Funciones
Desde el panel de operador, en el campo de manejo Diagnóstico, se puede comprobar y modificar el estado de las señales del
PLC sin necesidad de programadora.
Beneficios
• Comprobar el estado de las señales de entrada y salida de la periferia PLC
• Realizar búsquedas restringidas de errores
• controlar las señales de las interfaces NCK/PLC y PCU/PLC para fines de diagnóstico
En particular, se puede mostrar en pantalla el estado de los siguientes datos:
• Señales de la interfaz de/al panel de mando de máquina
• Señales de las interfaces NCK/PLC y PCU/PLC
• Bloques de datos, marcas, temporizadores, contadores, entradas y salidas
El estado de las señales mencionadas se puede modificar para fines de test. Es posible combinar señales, se pueden modificar
simultáneamente hasta 10 operandos.

335
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Glosario
Ingenería
1.22.12 Access MyMach ine /P2 P
Access MyMachine /P2P Opción

Código: P30
Funciones
Con la función Access MyMachine /P2P es posible el acceso remoto al SINUMERIK HMI para un diagnóstico rápido de la
máquina. Esto permite realizar cargas y descargas, conexiones telefónicas analógicas y RDSI y accesos a Internet.
Beneficios
• Mayor disponibilidad de la máquina gracias a una rápida presencia online
• Mejor preparación de las intervenciones de servicio realmente necesarias

336
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Glosario
Ingenería
1.22.13 Uso de aplicac iones HMI, Run MyScreens
Uso de aplicaciones HMI, Run MyScreens Opción

Código: P64
Funciones
La función Run MyScreens ofrece al usuario de SINUMERIK la posibilidad de diseñar pantallas de manejo propias que contienen
extensiones funcionales específicas del fabricante o del usuario.
Esta función se realiza por medio de un intérprete integrado y ficheros de configuración, que contienen la descripción de la
interfaz de usuario. La configuración de las pantallas puede realizarse directamente en el control CNC.
También se pueden escribir máscaras de ayuda propias que se llaman desde el editor de programas de pieza.
En el Toolbox se incluyen ejemplos de configuración de nuevas pantallas, que pueden servir como base para realizar otras
nuevas propias.
Con Run MyScreens pueden implementarse las siguientes funciones:
• Insertar pantallas y pulsadores de menú, variables, tablas, textos, textos de ayuda, gráficos y figuras de ayuda
• Iniciar acciones al insertar y abandonar pantallas, accionar pulsadores de menú e introducir valores (variables)
• Reestructurar dinámicamente las pantallas modificando los pulsadores de menú, crear campos para variables, mostrar,
cambiar y borrar textos y gráficos visualizados
• Lectura y escritura de variables, concatenaciones con operadores matemáticos, de comparación o lógicos
• Subprogramas, funciones de fichero o servicios de instancias de programas (servicios PI)
• Posibilitar el intercambio de datos entre pantallas
Se pueden interpretar ficheros con las descripciones ASCII de la configuración de pantallas de manejo, con la función de los
pulsadores de menú y textos y figuras a ellos asociados. Estos ficheros de configuración se realizan con el Editor ASCII,
observando una determinada sintaxis.
Beneficios
• El editor integrado permite ampliar la interfaz de usuario hasta con 5 pantallas adicionales incluso en la versión básica
desde unos pulsadores de menú predefinidos.
Requisitos
• Para más de 5 pantallas con Run MyScreens, se requiere la opción 6FC5800-0AP64-0YB0.

337
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Glosario
Ingenería
1.22.14 Uso de aplicac iones HMI, Run MyHMI /3GL
Uso de aplicaciones HMI, Run MyHMI /3GL Opción

Código: P60
Funciones
Run MyHMI /3GL permite ejecutar aplicaciones HMI programadas. La programación se efectúa opcionalmente con Qt/C++, .net
(C#, VB) o C++.
Esta opción también es necesaria para integrar en SINUMERIK Operate software de terceros o funciones de segundo plano con
comunicación de datos (aplicaciones sin componentes HMI).
Beneficios
• Uso de interfaces de usuario ampliadas o propias

338
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Glosario
Ingenería
1.22.15 Programar pantallas, c ampos de manejo e interf aces de usuario , Create MyH MI
Programar pantallas, campos de manejo e interfaces de usuario, Create MyHMI

Funciones
Create MyHMI ofrece una arquitectura HMI abierta y escalable para SINUMERIK Operate y la ampliabilidad con programación o
configuración en lenguajes de alto nivel. Create MyHMI está disponible para los diferentes lenguajes de programación
corrientes (Qt/C++, .net).
Beneficios
Las pantallas de mando específicas de SINUMERIK Operate tienen la ventaja de que permiten diseñar interfaces de usuario
propias gracias al extraordinario carácter abierto de SINUMERIK.


339
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Glosario
Ingenería
1.22.16 Programar pantallas, c ampos de manejo e interf aces de usuario , Create MyH MI /3GL
Programar pantallas, campos de manejo e interfaces de usuario, Create MyHMI /3GL

Funciones
El paquete de programación Create MyHMI /3GL permite al fabricante de la máquina diseñar interfaces de usuario propias, ya
sea en calidad de extensiones funcionales específicas del fabricante o del usuario o para personalizar el diseño de las
pantallas.
Esta función se implementa mediante un entorno de desarrollo en lenguajes de alto nivel basado en Qt/C++ que es capaz de
generar código ejecutable independiente de plataforma para Windows 7 (SINUMERIK PCU o SIMATIC IPC habilitado para el
uso) y Linux (SINUMERIK NCU). Las pantallas se diseñan en el entorno de desarrollo Visual Studio, con independencia de la
plataforma.
Por otra parte, a través de una interfaz de comunicación tipo .net o C++ se pueden generar interfaces de usuario
personalizadas en plataformas Windows.
En el DVD de producto adjunto al paquete de programación Create MyHMI /3GL se incluyen ejemplos de programación de
nuevas pantallas, que pueden servir también como base para crear pantallas propias.
Con el paquete de programación Create MyHMI /3GL pueden implementarse, p. ej., las siguientes funciones:
• Insertar pantallas y pulsadores de menú, variables, tablas, textos, textos de ayuda, gráficos y figuras de ayuda
• Iniciar acciones al insertar y abandonar pantallas, accionar pulsadores de menú e introducir valores (variables)
• Reestructurar dinámicamente las pantallas modificando los pulsadores de menú, crear campos para variables, mostrar,
cambiar y borrar textos y gráficos visualizados
• Lectura y escritura de variables, concatenaciones con operadores matemáticos, de comparación o lógicos
• Ejecutar subprogramas, funciones de fichero, servicios de instancias de programas (servicios PI), o funciones externas
(SINUMERIK Operate)
• Posibilitar el intercambio de datos entre pantallas
Notas:
• Para trabajar con Create MyHMI /3GL se necesita un contrato OEM.
• Para procesar las imágenes de usuario programadas se necesita la licencia runtime Run MyHMI /3GL.
Beneficios
Creación de ampliaciones funcionales específicas del fabricante de la máquina o del usuario final o de interfaces de usuario
propias para diferenciarse de la competencia.

340
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Glosario
Ingenería
1.22.17 Programar pantallas e interfaces de usuario, Run MyH MI /WinCC Frame IPC
Programar pantallas e interfaces de usuario, Run MyHMI /WinCC Frame IPC Opción
Funciones
Run MyHMI /WinCC Frame IPC contiene las opciones para el sistema de manejo con SINUMERIK Operate y WinCC Runtime
Advanced:
• Run MyHMI /WinCC
• SINUMERIK Operate en PCU
• Software básico para SINUMERIK PCU /IPC
Beneficios
Creación de sistemas de manejo específicos de fabricante para una óptima usabilidad de la estación de control de una
máquina herramienta
→ Programar pantallas, campos de manejo e interfaces de usuario, Run MyHMI /WinCC (opción P61)
→ SINUMERIK Operate /PCU
→ Software básico para SINUMERIK PCU /IPC

341
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Glosario
Ingenería
1.22.18 Programar pantallas e interfaces de usuario, Run MyH MI /WinCC Frame universal
Programar pantallas e interfaces de usuario, Run MyHMI /WinCC Frame universal Opción
Código: P63
Funciones
Run MyHMI /WinCC Frame universal contiene las opciones para el sistema de manejo con SINUMERIK Operate y WinCC
Runtime Advanced:
• Run MyHMI /WinCC
• SINUMERIK Operate en PC
Beneficios
Creación de sistemas de manejo específicos de fabricante para una óptima usabilidad de la estación de control de una
máquina herramienta
→ Programar pantallas, campos de manejo e interfaces de usuario, Run MyHMI /WinCC (opción P61)
→ SINUMERIK Operate /PC

342
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Glosario
Ingenería
1.22.19 Programar pantallas, c ampos de manejo e interf aces de usuario , Run MyHMI / WinCC
Programar pantallas, campos de manejo e interfaces de usuario, Run MyHMI /WinCC Opción
Funciones
Run MyHMI /WinCC permite ampliar SINUMERIK Operate en PCU/PC con un campo de manejo. Este campo de manejo adicional
se crea fácilmente con el sistema de ingeniería SIMATIC WinCC ES Advanced y el complemento Create MyHMI /WinCC.
Beneficios
• Creación de ampliaciones funcionales específicas del fabricante de la máquina o del usuario final para diferenciarse de la
competencia

343
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Glosario
Ingenería
1.22.20 Interfaz de usu ario en p anel SIMATIC, Ru n MyHMI /SIMATIC O P p ara SIMATIC Comfor t Panels y Mobile Panels
Interfaz de usuario en panel SIMATIC, Run MyHMI /SIMATIC OP para SIMATIC Comfort Panels y Mobile Panels Opción
Funciones
Run MyHMI /SIMATIC OP permite manejar la SINUMERIK NCU con una interfaz de usuario propia en SIMATIC Comfort Panels.
La interfaz de usuario necesaria en el SIMATIC Comfort Panel se crea fácilmente con el sistema de ingeniería SIMATIC
WinCC ES Advanced y el complemento Create MyHMI /WinCC.
Beneficios
El fabricante de la máquina tiene aún más libertad a la hora de elegir paneles. De este modo, el fabricante de la máquina
puede acceder a toda la amplia variedad de SIMATIC Comfort Panels.

344
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Glosario
Ingenería
1.22.21 Uso de pantallas de mando estand ariz adas y de lib re configur ación, Run MyHMI /PR O
Uso de pantallas de mando estandarizadas y de libre configuración, Run MyHMI /PRO Opción
Código: P47
Funciones
La licencia runtime Run MyHMI /PRO permite ejecutar en la SINUMERIK PCU (SIMATIC IPC para SINUMERIK) o en la NCU
configuraciones creadas con el sistema de configuración HMI PRO CS.
Esta opción contiene tanto las pantallas de mando estandarizadas en HMI PRO como las imágenes de usuario personalizables
creadas mediante el diseño variable.
Beneficios
• La interfaz de usuario HMI PRO ofrece funciones uniformes de manejo de la máquina y diagnóstico para cualquier
fabricante en la producción mecánica y en el montaje.
• Los operarios y encargados de mantenimiento se benefician de la estandarización gracias a las funciones uniformes de
manejo y diagnóstico para todas las máquinas e instalaciones.

345
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Glosario
Ingenería
1.22.22 Ejecución de ciclos compilados Run MyCC
Ejecución de ciclos compilados Run MyCC Opción

Código: M04
Funciones
SINUMERIK Integrate Run MyCC permite la ejecución de ciclos compilados propios.
Beneficios
• El fabricante de la máquina puede agregar funciones propias

No es posible.
→ Desarrollo de ciclos compilados, Create MyCC

346
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Glosario
Ingenería
1.22.23 Desarrollo de ciclos co mpilados, Cre ate MyCC
Desarrollo de ciclos compilados, Create MyCC Previa consulta
Funciones
El carácter abierto del núcleo CN permite ampliaciones personalizadas en el área de tiempo real del control CNC SINUMERIK
mediante el desarrollo de ciclos compilados propios con Create MyCC.
Beneficios
• Posibilidad de integrar el know-how tecnológico propio
• El know-how tecnológico permanece en poder del fabricante de la máquina

No es posible.
→ Ejecución de ciclos compilados Run MyCC (opción M04)

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Glosario
Ingenería
1.22.24 Desarrollo de ciclos co mpilados en interf az personalizad a, Cre ate MyCCI
Desarrollo de ciclos compilados en interfaz personalizada, Create MyCCI Referencia: 6FC5863-1YP00-0YB8

Funciones
Integrate Create MyCCI permite desarrollar ciclos compilados cargables basados en interfaces personalizadas con un entorno
de desarrollo definido. Para esta aplicación especial, el cliente utiliza herramientas de desarrollo (GNU compiler/linker) en un
entorno "Cygwin software shell" de un PC con sistema operativo Windows.
Beneficios
Este concepto permite al OEM desarrollar aplicaciones propias en C/C++ y cargarlas como ciclos compilados propios.
→ Interfaz de ciclos compilados, Run MyCCI /xy

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Glosario
Ingenería
1.22.25 Interfaz de cic los compilados, Run MyCCI / xy
Interfaz de ciclos compilados, Run MyCCI /xy

Funciones
Integrate Run MyCCI /xy son ciclos compilados cargables que ofrecen interfaces especiales para desarrollos personalizados.
Este software (interfaz) se crea con las mismas versiones de las herramientas de desarrollo que para el software base NCK de
SINUMERIK 840D sl.
Para esta aplicación especial, el cliente utiliza un software (GNU compiler y linker) en un entorno Cygwin shell de un PC con
sistema operativo Windows.
Beneficios
Este concepto de interfaces cargables permite al OEM desarrollar aplicaciones en tiempo real en C/C++ y cargarlas como ciclos
compilados propios.
→ Desarrollo de ciclos compilados, Create MyCC

→ Vigilancia de herramientas y diagnóstico integrados IMD BASE, Run MyCC /IMD
→ Compensación universal en el espacio con interfaz incluida, Run MyCCI /UCI (opción N75)
→ Interfaz COA para ciclos OEM compilados Run MyCCI /COOC (opción M67)

349
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Glosario
Ingenería
1.22.26 Interfaz CO A p ar a ciclos OEM compilados Run MyCC I /CO OC
Interfaz COA para ciclos OEM compilados Run MyCCI /COOC Opción
Código: M67
Funciones
Create MyCCI /COOC es una interfaz para desarrollos personalizados del OEM en el área del intérprete CNC. Con una librería
matemática facilitada por el usuario se pueden programar en C++ cálculos especiales que son demasiado complicados para
implementarlos en el lenguaje CNC (p. ej., cálculos matriciales intensivos).
La ejecución de comandos CNC a nivel C++ no es posible. El requisito para desarrollar ciclos compilados propios en el
intérprete es un contrato COA y una sola vez la opción Create MyCCI /INT.
Beneficios
• Posibilidad de implementar algoritmos matemáticos complejos protegidos
Requisitos
Para desarrollar ciclos compilados propios en el intérprete se necesita un contrato COA y una sola vez la opción Create
MyCCI /INT.

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Glosario
Incrementar la productividad en la industria
manufacturera
1.23 Increment ar la productivid ad en la industr ia manufac turera
1.23.1 Access MyMach ine /Ethernet
Access MyMachine /Ethernet Referencia: 6FC5864-4AP41-0YB0
Funciones
Access MyMachine /Ethernet permite el telecontrol y la visualización remota de una máquina herramienta. En todo caso, el
acceso remoto tiene lugar a través de una conexión segura basada en TLS (antes SSL) vía Internet (en todo el mundo).
La implementación técnica del acceso a Internet depende de las posibilidades locales en la ubicación de la máquina. El acceso
a Internet se puede implementar de varias maneras.
Beneficios
Access MyMachine /Ethernet permite el telecontrol y la visualización remota y a la vez segura de una máquina herramienta
automatizada con SINUMERIK en todo el mundo.

351
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Glosario
manufacturera
1.23.2 Man age MyProg rams
Manage MyPrograms Referencia: 6FC5864-1AP41-0YB0

Funciones
Manage MyPrograms ofrece gestión y almacenamiento centralizados de programas CNC y copia de seguridad automática del
CNC de SINUMERIK. Es posible adoptar fácilmente, por ejemplo, programas de pieza del Teamcenter.
Es posible la integración en la interfaz de usuario SINUMERIK Operate sin necesidad de equipos externos adicionales en el
control CNC.
Beneficios
• Organización de datos CNC sencilla y centralizada con integración de los programadores CNC
• Fácil acceso a programas CNC a través de redes

352
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Glosario
manufacturera
1.23.3 Man age MyTools
Manage MyTools Referencia: 6FC5864-2AP41-0YB0

Funciones
Manage MyTools proporciona una vista general completa de los datos actuales de herramientas, que incluye estadística y
planificación para todo el proceso de fabricación. Se soportan diferentes sistemas de portadores de códigos.
Beneficios
• Circuito cerrado de datos de herramientas desde la compra hasta la utilización: Compra > Ajuste de la herramienta >
Acceso > Equipamiento
• Esto permite detectar márgenes de racionalización, p. ej., a través de ahorros, optimización y disponibilidad.

353
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Glosario
manufacturera
1.23.4 Run MyV NCK
Run MyVNCK Referencia: 6FC5868-0YF45-0YB0

Funciones
Con VNCK ofrecemos un núcleo CN virtual que se implementa a pie de máquina directamente en las instalaciones del
constructor de la máquina o en un sistema CAM.
Con Run MyVNCK se integran las funciones CNC en la simulación. El núcleo se basa en el mismo código fuente que el del
núcleo CNC del control CNC. Esto permite un tratamiento similar para Run MyVNCK y el núcleo CNC en lo que respecta a
algoritmos CNC, lenguaje, puesta en marcha, mantenimiento de datos y comunicación.
Beneficios
El VNCK ofrece al fabricante de máquinas la flexibilidad para realizar aplicaciones para máquinas personalizadas.

354
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Glosario
Incrementar la productividad en el servicio técnico
1.24 Increment ar la productivid ad en el servic io técnico

1.24.1 Analyze MyCondit ion
Analyze MyCondition Referencia: 6FC5684-7LP41-0YB

Referencia: 6FC5684-7AP41-0YB
Referencia: 6FC5684-7BP41-0YB
Referencia: 6FC5684-7CP41-0YB
Funciones
Analyze MyCondition ofrece ciclos de test para pruebas universales de eje, de circularidad y de uniformidad, así como una
captura continua de datos en el proceso de fabricación. También es posible generar informes con índices representativos del
desgaste de componentes mecatrónicos.
Beneficios
El mantenimiento basado en el estado permite aumentar los tiempos de funcionamiento de la máquina y reducir los tiempos
de parada no productivos en la fabricación.

355
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Glosario
Incrementar la productividad en el servicio técnico
1.24.2 Funciones de diagnóst ico
Funciones de diagnóstico
Funciones
En los controles CNC están integrados tanto un programa de autodiagnóstico como utilidades de prueba para el Service.
En la pantalla se muestra el estado de:
• Señales de interconexión entre CNC y PLC, así como entre PLC y máquina
• Bloques de datos
• Marcas, temporizadores y contadores del PLC
• Entradas y salidas del PLC.
Para fines de test es posible forzar señales de entrada, de salida y marcas. Todas las alarmas y avisos se muestran en el panel
de operador en texto explícito, con el correspondiente criterio de acuse o borrado, diferenciado entre alarmas y avisos.
En el menú Visualización de Service se pueden ver las informaciones más importantes referentes a los ejes y cabezales; p. ej.:
• Valor real de posición absoluto
• Consigna de posición
• Error de seguimiento
• Consigna de velocidad
• Velocidad real
• Trace (dibujo) de variables del accionamiento y del CNC.
Beneficios
• Ayuda al diagnóstico para poder recuperar la productividad de la máquina cuanto antes

356
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Glosario
Automatizar la producción
1.25 Automatiz ar la producc ión

1.25.1 Integrac ión del control CNC en la producción , Create MyInterface
Integración del control CNC en la producción, Create MyInterface Referencia: 6FC6000-7AC00-0AA8
Funciones
Create MyInterface permite integrar fácilmente controles CNC SINUMERIK en la red de producción del cliente a través de
interfaces definidas.
Todos los datos esenciales de la máquina (p. ej., estados, piezas fabricadas, alarmas, avisos, programas de pieza y tiempos de
uso de herramientas) se intercambian entre un sistema de control de producción y el control CNC.
Beneficios
• Reducción de las paradas de la máquina
• Aumento de la utilización de la máquina

357

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1.1 Diseño y configur ación del contro l

Grupo de modos de operación GMO Opción

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1.1.2 Canal de mec anizado adic ional

Canal de mecanizado adicional Opción

→ Grupo de modos de operación GMO

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1.1.3 Memoria de usuar io CNC

Memoria de usuario CNC

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1.1.4 Memoria de usuar io CNC adicion al

Memoria de usuario CNC adicional Opción

→ Memoria de usuario HMI adicional en tarjeta CF de la NCU (opción P12)

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1.1.5 Memoria de usuar io CNC ampliad a

Memoria de usuario CNC ampliada Opción

→ Memoria de usuario HMI adicional en tarjeta CF de la NCU (opción P12)

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1.1.6 Memoria de usuar io HMI ad icion al en t arjet a CF de la NCU

Memoria de usuario HMI adicional en tarjeta CF de la NCU Opción

→ Memoria de usuario CNC, adicional (opciones D01 ... D06)

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→ Eje de posicionamiento/cabezal auxiliar

Siemens SINUMERIK 840D sl · 12/2020

1.1.8 Eje de posicionamiento /cabezal au xiliar

Eje de posicionamiento/cabezal auxiliar Opción

POS/SPOS/M3, M4, M5 (de secuencia CNC) ✔

POSA/SPOSA (de secuencia CNC, modalmente activo) ✔

FC18/POS/SPOS/M3, M4, M5 (ejes PLC) ✔

Interfaz VDI del PLC (M3, M4, M5 directo) ✔

OSCILL (oscilación o vaivén asíncrono) ✔

OSCILL (oscilación o vaivén síncrono) ✔

do POS/SPOS/M3, M4, M5 (sincronizaciones) ✔

Acoplamientos (TRAIL, Gantry y maestro-esclavo (eje de posicionamiento ✔

Valor de consigna y valor real presentes ✔

Puesta en marcha con SINUMERIK Operate ✔

Ejes de contorneado/ejes geométricos/eje adicional de contorneado/GEOAX() –

Roscado con macho y tallado de roscas con mandril de compensación –

Siemens SINUMERIK 840D sl · 12/2020

Eje de posicionamiento/cabezal auxiliar Opción

Siemens SINUMERIK 840D sl · 12/2020

1.1.9 Ejes PLC

Siemens SINUMERIK 840D sl · 12/2020

1.1.10 Paquete mu ltieje

Paquete multieje Opción

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1.2 Accion amientos

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1.3 Funciones de ejes

G70 [pulgadas, grados] G71 [mm, grados]

Ejes lineales X, Y, Z, ... ±399999.999 ±999999.999

Ejes giratorios A, B, C, ... ±999999.999 ±999999.999

Parámetros de interpolación I, J, K ±399999.999 ±999999.999

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1.3.2 Eje girator io, giro s in fin

Eje giratorio, giro sin fin