Administración de la producción

Es la gestión de los recursos productivos de la empresa, que incluye la mano de obra,

maquinaria, materias primas e insumos para que se lleve a cabo la fabricación de un bien o
servicio. Esta área se encarga de la planificación, organización, dirección, control y mejora
de los sistemas de producción. Se le conoce también como Administración de las
Operaciones y es un área de estudio o subciencia de la Administración de empresas, por
esta razón los estudiantes de la carrera deben conocer del tema.

Las funciones básicas de esta administración son:

 Desarrollo del producto: en esta función el administrador junto con su equipo del
departamento de producción deben hacer una programación de cuándo es
conveniente empezar la fabricación o manufactura el bien solicitado por el cliente.
N esa parte también es importante realizar una proyección.
 Diseño del proceso: luego de conocer cuándo se realizara la fabricación, se debe
realizar una revisión de los recursos tecnológicos con lo que se cuenta para poder
programar la producción. De los recursos tecnológicos se encuentran: maquinaria,
software y bases de datos, según el tipo de bien o servicio a elaborar.
 Análisis de la capacidad: para poder cumplir con ésta función el administrador debe
recurrir a los pronósticos, de esta manera podrá determinar si cuenta con los
recursos, maquinaria y personal idóneo para autorizar la producción y cumplir en
tiempo y forma con los requerimientos del cliente.
 Control de inventarios: le permite conocer si cuenta con productos ya listos para la
venta y así no gastar en la elaboración de los mismos.
 Localización de planta u oficina: el administrador debe tomar la decisión basado en
una serie de variables sobre cuál es el lugar adecuado para instalar su planta
productora o su oficina donde prestará el servicio que ofrece. Para esto, es
indispensable contar con un buen equipo de ingenieros que, a través del uso de
modelos de optimización para localización de instalaciones donde se consideren
variables como la distancia a los clientes, competencia que lo rodea, distancia a
facilidades de transporte, topografía, etc; le ayuden a tomar una excelente decisión.
 Producción “Justo a Tiempo”: Una de las tareas más complejas del administrador es
poder entregar en tiempo y forma lo solicitado por el cliente, aquí juega un papel

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 importante el tener una buena relación con proveedores y realizar un control de
inventarios, programación de manufactura y revisión de pronósticos.

Recursos que deben administrar:

 Personal: Mano de Obra y los conocimientos.

 Partes: Materias primas, insumos.
 Plantas: Edificios, instalaciones, máquinas.
 Planificación: sistema de planificación de la producción y recursos necesarios, la
información para la toma de decisiones y el control de las operaciones.
 Procesos: las distintas fases del sistema productivo de la empresa u organización.

Métodos y modelos para una buena administración:

Existen diferentes métodos para que el administrador pueda llevar a cabo una buena gestión
en el momento de gestionar la producción.

 Método Justo a Tiempo:

Creado por Taiichi Ono en el año de 1949 cuando se encontraba a cargo del taller
mecanizado de la empresa Toyota en Japón. El método consiste en el diseño adecuado de
un proceso industrial o administrativo para que los materiales y productos intermedios
requeridos para el montaje, alcancen la línea de producción justo en el momento y en la
cantidad en que sean necesarios. Una compañía que establezca este sistema de producción
en sus procesos podría aproximarse al inventario cero. Este método permite reducir el costo
de la gestión y por pérdidas en almacenamiento debido a acciones innecesarias. De esta
forma, no se produce bajo suposiciones, sino sobre pedidos reales. Una definición del
objetivo del Justo a Tiempo sería producir los elementos que se necesitan, en las cantidades
que se necesitan, en el momento en que se necesitan.

En este sistema de producción es muy importante establecer un sistema de comunicación

preciso sobre los materiales y las cantidades necesarios en cada punto de la fábrica. Para
este cometido, Ono inventó un sistema sencillo y barato de señales llamado kanban (tarjeta
en japonés) basado en tarjetas en las que se apunta el material y la cantidad que se solicita
de manera continua al almacén donde se encuentran las materias primas e insumos que se
van a utilizar para la producción.

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Grival-Colombia (Tomado de http://www.eltiempo.com/archivo/documento/MAM-780566).

Es un reconocimiento mundial forjado con empuje, creatividad, compañerismo, trabajo y, sobre todo,
interés en la satisfacción de los clientes En estos siete lustros, Grival pasó de tener 14 empleados a ser la
compañía líder en Colombia y a exportar sus productos a Ecuador, Venezuela, Perú, Estados Unidos y
otros países del mundo.

Para ser lo que es ahora, la empresa comenzó a preocuparse por su desarrollo técnico y social, afirma un
ejecutivo de la empresa. Por eso desde su nacimiento la organización recibió asistencia técnica de
empresas de alcance mundial como American Standard y Nibco, a comienzos de los 60.

Posteriormente, en los años 80 tuvieron un importante apoyo tecnológico que les permitió mejorar el
desarrollo de los productos, por parte de las empresas norteamericanas US Brass y Olsonite. Así mismo
han recibido asesoría técnica en diferentes campos por parte de expertos de renombre internacional de
Estados Unidos, Brasil e Italia. Como resultado de lo anterior, Grival ha podido ser pionera en la
introducción de novedosas tecnologías al país, tanto para los procesos de fabricación como para los
productos.

En cuanto a la fase de elaboración, es destacable cómo la compañía a la par que progresa se preocupa
porque el proceso de manufactura permita colaborar con la conservación del medio ambiente. De esta
forma los productos Grival contribuyen al buen uso de un recurso no renovable como el agua.,
Administración humanista En cuanto al ambiente de trabajo que se vive en la empresa, desde su fundación
han operado con la firme convicción de que su personal es decisivo para la fabricación de productos de la
más alta calidad y servicio. Para este fin, la compañía ha ejercido una administración de estilo
participativo, que propicia el desarrollo humano y profesional de la gente con mecanismos como los
equipos y buzones de sugerencias, que han permitido una valiosa retroalimentación entre los trabajadores
y las directivas.

Los Círculos de Calidad

Sin embargo, fue en 1984 que Grival se convirtió en una de las primeras empresas en Colombia en
adoptar los Círculos de Calidad, con el fin de obtener mejores resultados laborales. Los Círculos de
Calidad son un sistema japonés que se convirtió en la respuesta desde el punto de vista humano para todo
el desarrollo del control total de la calidad, y que catapultó al país nipón hacia el liderazgo mundial en los
años 70 y 80. Este programa de trabajo lo constituyen equipos humanos de siete personas, que se agrupan
voluntariamente y se reúnen periódicamente para estudiar, proponer e implementar mejoras en su área de
trabajo.

Método Justo a Tiempo

Más tarde se vio la necesidad de estructurar la empresa de manera que se mejoraran los procesos de cara
al cliente. Con base en este objetivo se implementó la megatendencia mundial conocida como Just in
Time y así comenzó a conformarse una compañía más flexible y sensible a las necesidades de los clientes.
Con el sistema Justo a Tiempo se logró que todo el personal de Grival se integrara en equipos auto
gestionado, en los que se eliminaron las jerarquías y el personal comenzó a trabajar sin supervisión,
únicamente orientados por la misión y visión de los procesos en los que están involucrados. Esto
significaba entregar al cliente el producto correcto, en las cantidades exactas, de forma efectiva, en el
lugar preciso y a un precio justo, todo ello gracias a que todos sus colaboradores piensan en el cliente.

Fruto de este proceso integral, en marzo de 1998 le fue otorgado a Grival el certificado ISO-9001, siendo
reconocida de esta forma en una empresa de categoría mundial.

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Método de producción en Cadena:

Creado en 1901 por Ranson Olds, se le conoce también como producción en

masa, producción en serie o fabricación en serie y se trata de un proceso revolucionario
en la producción industrial cuya base es la cadena de montaje o línea de ensamblado; una
forma de organización de la producción que delega a cada trabajador una función específica
y especializada en máquinas también más desarrolladas.

El sector pionero al igual que el JIT, fue el automotriz gracias a que Henry Ford aplicara
este método para sacar al mercado su modelo Ford T en el año 1908; en la actualidad este
método es utilizado por aquellas industrias dedicadas a las producción de tecnología,
textiles, consumo básico, etc.

Modelo de mejora continua:

Concepto del siglo XX que pretende mejorar los productos, servicios y procesos. Es una
actitud general que debe ser la base para asegurar la estabilización del proceso y la
posibilidad de mejora. Cuando hay crecimiento y desarrollo en una
organización o comunidad, es necesaria la identificación de todos los procesos y
el análisis mensurable de cada paso llevado a cabo. Algunas de las herramientas utilizadas
incluyen las acciones correctivas, preventivas y el análisis de la satisfacción en los
miembros o clientes. Se trata de la forma más efectiva de mejora de la calidad y
la eficiencia en las organizaciones. En el caso de empresas, los sistemas de gestión de
calidad, normas ISO y sistemas de evaluación ambiental, se utilizan para conseguir calidad
total.

6 pilares para su desarrollo:

 Mantenimiento productivo total

 SMED: Single-Minute Exchange of Die es un método de reducción de los desperdicios
en un sistema productivo que se basa en asegurar un tiempo de cambio de herramienta
de un solo dígito de minutos. Este concepto introduce la idea de que en general
cualquier cambio de máquina o inicialización de proceso debería durar no más de 10
minutos.

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 Kanban: se denomina “sistema de tarjetas”, pues en su implementación más sencilla
utiliza tarjetas que se pegan en los contenedores de materiales y que se despegan
cuando estos contenedores son utilizados, para asegurar la reposición de dichos
materiales. Las tarjetas actúan de testigo del proceso de producción. Otras
implementaciones más sofisticadas utilizan la misma filosofía, sustituyendo las tarjetas
por otros métodos de visualización del flujo.
 Jidoka: automatización con un toque humano. Permite que el proceso tenga su
propio autocontrol de calidad. Si existe una anomalía durante el proceso, este se
detendrá ya sea automática o manualmente, impidiendo que las piezas defectuosas
avancen en el proceso.
 Just in time
 Poka-yoke: a prueba de errores, es una técnica de calidad que se aplica con el fin de
evitar errores en la operación de un sistema. Un ejemplo de esta técnica es el conector
de un USB puesto que no permite conectarlo al revés. Permite un sistema de
detección, cuyo tipo dependerá de la característica a controlar y en función del cual se
suelen clasificar, y un sistema de alarma (visual y sonora comúnmente) que avisa al
trabajador de producirse el error para que lo subsane.

Principios para llevar a cabo el modelo:

 Mantenlo simple. (Keep it simple. KIS)

 Si entran datos erróneos, saldrán datos erróneos. (Garbage in garbage out. GIGO)
 Confiamos en ello, pero vamos a verificarlo. (Trust, but verify)
 Si no lo puedes medir, no lo podrás gestionar. (If you can't measure it, you can't
manage it)
 Crear una mentalidad para la mejora.
 Asumir que la mejora no tiene límites. No darse nunca por satisfecho.
 Trabajo en equipo. Con frecuencia, la creatividad de 10 personas puede superar al
conocimiento de un solo individuo.
 Un lugar para cada cosa, y cada cosa en su lugar (5´s)

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Tipos de sistemas de producción

El sistema de producción es la manera por la cual la empresa ordena sus organismos y

realiza sus operaciones de producción para lograr una interdependencia lógica entre todas
las etapas de! proceso productivo, desde el momento en que los materiales y las materias
primas salen de la bodega hasta llegar al depósito como producto acabado.

Existen tres sistemas de producción: por encargo, por lotes y continua.

Es el sistema de producción utilizado por la empresa cuando existe un pedido o encargo por
parte del cliente. Este tipo de producción es empleado por empresas de menor tamaño o con
la elaboración de productos que sólo se pueden entregar por unidad. Ejemplo: restaurantes,
bisutería, transporte de mercancías, etc.

Para poder aplicar este sistema la empresa debe contar con una excelente comunicación
entre el área de suministro y el área de ventas, pues de esta manera sabe con qué insumos
cuenta y la mano de obra especializada que necesita para poder fabricar el bien o prestar el
servicio solicitado por el cliente.

Se trata de una producción que tiene una cantidad limitada, también se le denomina
producción discontinua porque su proceso no es permanente, se interrumpe debido a que se
efectúan una serie de operaciones a cada lote de producción. Para que un lote de producción
pueda pasar de una operación a otra, esta debe estar completamente terminada, porque si se
pasan pequeñas cantidades del lote a otra operación, puede generar contratiempos y
confusiones en el control de la producción.

La producción por lotes tiene varias ventajas; puede reducir los costes iniciales de
establecimiento porque una sola cadena de producción se puede utilizar para fabricar
diferentes productos. Según las indicaciones del ejemplo, la producción por lotes puede ser
útil para las pequeñas empresas que no pueden permitirse funcionar con líneas de montaje
continuas. Si un minorista compra un lote de un producto que no se venda con
posterioridad, el productor puede cesar la producción sin tener que asumir enormes
pérdidas. La producción por lotes es también útil para una fábrica que haga artículos

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estacionales, para productos que sea difícil pronosticar la demanda, para un lanzamiento
piloto de la producción, o para productos que tienen un alto margen de beneficio.

También tiene desventajas. Hay ineficacias asociadas a la producción por lotes ya que el
equipo se tiene que parar, debe ser configurado de nuevo, y su salida probada antes de que
el siguiente lote pueda ser producido. El tiempo entre los lotes se conoce como tiempo
muerto o de inactividad.

A diferencia, la producción continua se utiliza para productos que se fabriquen de una

forma similar. Por ejemplo, ciertos modelos de coche que tienen la misma forma en la
carrocería y por lo tanto, se pueden producir al mismo tiempo diferentes coches sin las
paradas, reduciendo los costes de fabricación.

Este sistema es adecuado para las micro y pequeñas empresas que, al empezar, utilizarán
equipos modestos, pero a medida que vayan creciendo, tendrán que hacer uso de equipos
con tecnología más avanzada y pasar a nuevos sistemas de producción que se adapten a sus
necesidades. Ejemplo: una fábrica de pinturas, de perfumes, chicles, etc.

Utilizado por empresas que elaboran determinado producto que no sufre modificaciones
durante un largo periodo. El ritmo de producción es acelerado y las operaciones se ejecutan
sin interrupción o cambios. Como el producto es siempre el mismo a lo largo del tiempo y
el proceso productivo no cambia, el sistema puede ser perfeccionado continuamente.

Se necesita una fuerte inversión en maquinaria y tecnología. Ejemplo: empresas

productoras de autos, cemento, electrodomésticos, tecnología de punta, etc.

Bibliografía

Rosas-Quispes, A. (sábado, 12 de enero de 2013). Producción por lote. Recuperado de

http://usjb.blogspot.com.co/2013/01/produccion-por-lotes.html

Dreamstime. (2016). Vector de procesos. Recuperado de https://es.dreamstime.com/stock-

de-ilustracin-ejemplo-del-vector-del-proceso-de-produccin-image56020472

Artículos PM. (SF). Poka Yoke. Recuperado de

https://articulospm.files.wordpress.com/2012/05/poka-yoke.pdf

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Universidad de Oriente. (SF). Sistemas de producción. Recuperado de
http://www.uovirtual.com.mx/moodle/lecturas/admonproduc1/3.pdf

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