Tesis

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

SECCIÓN DE ESTUDIOS DE POSGRADO E INVESTIGACIÓN
“DISEÑO DE UNA HERRAMIENTA DE FONDO

DE POZO OPERADA A TRAVÉS DE TUBERÍA
CAPILAR PARA INYECTAR ESPUMANTE EN
POZOS DE GAS CON CARGA DE LÍQUIDOS”
T E S I S
QUE PARA OBTENER EL GRADO DE:
MAESTRO EN CIENCIAS EN INGENIERÍA MECÁNICA

OPCIÓN DISEÑO.
P R E S E N T A:
VALENCIA AGUILAR LETICIA
DIRIGIDA POR:
DR. JOSÉ ALFREDO JIMÉNEZ BERNAL
MÉXICO, D.F. JULIO DEL 2016

Dedicatoria
A mi familia por el apoyo que siempre eh recibido de cada

uno de ellos, en especial a mi madre por todos tus consejos,
amor y cuidado que siempre me ha brindado.
A mi padre y a mi hermana por el apoyo que me han

brindado durante todos estos años.
Agradecimientos
A Dios
Por haberme permitido cumplir una meta más en mi vida.
Al INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

Por haberme dado las bases para formarme desde la Vocacional, Ingeniería y
ahora en la Maestría.
Al CONACyT
Por el apoyo brindado para la realización de mis estudios de Maestría.
A mis asesores
Que me apoyaron para la realización de la tesis.
Al IMP
Por el apoyo recibido, permitirme el uso de sus instalaciones y equipo. Y en
especial al Grupo SHAIP por la información brindada para la realización de esta tesis.
A mis amigos y compañeros

Por los momentos compartidos en el trayecto de mis estudios.
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de gas con carga de líquidos
Resumen
El presente trabajo expone el diseño de una herramienta para inyectar espumantes en
pozos de gas que presentan carga de líquidos, la herramienta para inyección se acoplara
a la herramienta Mejorador de Patrón de Flujo Venturi (MPFV) para combinar ambas
tecnologías. El trabajo contempla las tecnologías actuales existentes para la remoción
de líquidos y hace una comparación de las ventajas y desventajas de cada uno de los
métodos. También se muestra el método de inyección de espumantes con tubería
capilar que actualmente se utiliza en pozos mexicanos. Así mismo, se presenta la teoría
de cómo afecta la carga de líquidos en la producción de los pozos de gas. También se
exhiben los modelos del comportamiento del espumante y su impacto en la tensión
superficial. Para el diseño de la herramienta se utilizó la metodología despliegue de
función de calidad. Se desarrolló el diseño conceptual y el diseño a detalle de la
herramienta. Para determinara las condiciones de operación de la herramienta se tomó
como base un estadístico de las herramientas MPFV instaladas durante el 2015 en
pozos al norte de México. Para conocer el comportamiento bajo condiciones de carga se
hicieron simulaciones asistidas por computadora a las principales piezas de la
herramienta.
ii|D i s e ñ o d e u n a h e r r a m i e n t a p a r a i n y e c t a r e s p u m a n t e e n p o z o s d e
gas con carga de líquidos
Abstract
This paper presents the design of a tool for injecting foaming in gas wells with liquid
loading, the injection tool docked to the tool Flow improver pattern venturi (MPFV by
its Spanish initials) to combine both technologies. The current work includes existing
technologies for the removal of liquids and makes a comparison of the advantages and
disadvantages of each method. The foaming injection method is also shown with
capillary tubing currently used in Mexican wells. Moreover, the theory of how it affects
the load liquids in producing gas wells. Models foaming behavior and its impact on the
surface tension are also displayed. For the design of the tool the Quality Function
Deployment (QFD) methodology was used. The conceptual design phase and detail
design were developed. To determine the operating conditions of the tool was made
based on a statistic of the MPFV tools installed during 2015 in northern Mexico wells.
To understand the behavior under load conditions computer-aided simulations to
major parts of the tool were made.
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Indice General
Resumen i
Abstract ii
Indice General iii
Indice de Figuras vi
Indice de Tablas ix
Objetivo general vi
Justificación vii
Introducción viii
1.1. Historia de los pozos de gas 2
1.2. Pozos con carga de líquidos 2
1.3. Métodos para extender la vida de un pozo de gas 3
1.4. Bombeo Electro sumergible 4
1.4.1. Métodos de empleo de BES 5
1.4.2. Ventajas y desventajas 6
1.5. Embolo viajero 7
1.5.1. Tipos de Émbolos viajeros 7
1.6. Levantamiento por gas 10
1.6.1. Tipos de levantamiento artificial por gas 11
1.7. Espumantes 13
1.7.1. Métodos de aplicación de espumantes 13
1.7.2. Ventajas y desventajas del uso de espumantes 14
1.7.3. Inyección de surfactantes por medio de tubería capilar 16
1.8. Compañías que actualmente ofrecen equipo para los diferentes
métodos de levantamiento 16
2.1. Teoría de mecánica de fluidos 21
2.1. 1. Patrones de flujo bifásico en tuberías verticales 21
2.1. 2. Cinemática 22
2.1.3. Continuidad de los fluidos 26
2.1.4. Ecuación del Momento 27
2.1.5. Conservación de la energía Mecánica y la ecuación de Bernoulli 27
2.1.6. Fluido newtoniano: ecuaciones de Navier-Stokes 28
2.1.7. Flujo en tuberías 29
iv|D i s e ñ o d e u n a h e r r a m i e n t a p a r a i n y e c t a r e s p u m a n t e e n p o z o s d e
2.1.8. Análisis de volumen de control diferencial 32

2.1.9 Ecuación de Bernoulli. 35
2.1.10. Presión estática y dinámica 36
2.1.11. Dinámica de los fluidos reales 38
2.1.12. Flujo laminar incompresible entre tubos cilíndricos concéntricos. 39
2.2. Velocidad Crítica 40
2.2.1. Modelo de Turner 40
2.2.2. Modelo de Coleman 43
2.2.3. Modelo de Nosseir 43
2.2.4. Modelo de Li 44
2.2.5. Modelo de inyección de surfactantes 45
2.2.6. Velocidad crítica en la profundidad 46
2.2.7. Flujo Crítico 46
2.3. Tubería capilar 47
2.3.1. Válvulas para inyección de químicos 48
2.3.2. Operación de la instalación con tubería capilar para inyección .
………..continúa de espumantes 50
2.4. Mejorador de Patrón de Flujo Venturi 53
3.1. Introducción 56
3.2. Primera Etapa del Proceso de diseño. 56
3.2.1. Identificación de la Necesidad. 57
3.2.2. Definición del Problema. 57
3.2.3. Determinación De Los Requerimientos Del Cliente. 57
3.2.4. Ponderación de los requerimientos. 60
3.2.5. Traducción a términos mensurables 61
3.2.6. Metas de diseño 62
3.3. Segunda Etapa del Proceso de diseño. 63
3.3.1. Función Global de Servicio del producto. 63
3.3.1.1. Filtro De Requerimientos Del Cliente 69
3.4. Funciones y conceptos. 75
3.4.1 Modelo de Manufactura 76
4.1. Tercera Etapa del Proceso de diseño. 78
4.1.1. Determinación de condiciones de operación de la herramienta. 78
4.2. Diseño a detalle de la herramienta 84
4.2.1. Cálculos para el resorte de la válvula anti retorno. 84
4.2.2. Cálculos para el resorte del resorte que recorre las mordazas. 88
4.2.3. Presión de inyección requerido en la válvula considerando valores
. máximos de operación
4.2.4. Diagrama de operación de las mordazas 92
D i s e ñ o d e u n a h e r r a m i e n t a p a r a i n y e c t a r e s p u m a n t e e n p o z o s |v
4.3. Simulación de la herramienta 92

4.3.1. Análisis de presión en la cavidad de inyección del fluido 93
4.3.2. Análisis de carga del resorte 93
4.3.3. Análisis de mordaza 100
4.3.4. Análisis del soporte principal 102
5.1. Conclusiones 104
5.2. Trabajos futuros 108
Referencias 108
Anexos 109
111
vi|D i s e ñ o d e u n a h e r r a m i e n t a p a r a i n y e c t a r e s p u m a n t e e n p o z o s d e
Indice de figuras
Figura1.1. Sistema típico de una BES 6
Figura 1.2. Tipos de émbolos viajeros 8
Figura 1.3. Típica instalación convencional de Embolo Viajero 9
Figura 1.4. Sistema continúo de Levantamiento por Gas 11
Figura 1. 5. Sistema de Inyección Capilar 15
Figura 2.1. Regímenes de flujo bifásico en tubería vertical 21

Figura 2.2. Movimiento de una partícula en un capo de flujo. 23
Figura 2.3. Flujo a través de tubo. 28
Figura 2.4. a) Control de Volumen y coordenadas para el análisis de energía a
través de un codo reducción a 90° ; b) Perfil de velocidades para
flujo desarrollado completamente. 30
Figura 2.5. Medición de la presión estática a) Toma de presión de pared;
b) Prueba de presión estática 36
Figura 2.6. Medición de la presión de estancamiento. 38
Figura 2.7. Líneas de velocidades. 38
Figura 2.8. Flujo laminar entre tubos cilíndricos concéntricos 39
Figura 2.9. Líneas de velocidades para flujos concéntricos 39
Figura 2.10 Movimiento del arrastre de una gota 41
Figura 2.11. Modelo modificado de Turner para un modelo de Espumante 45
Surfactante
Figura 2.12. Efecto de las terminaciones en la velocidad crítica 47
Figura 2.13. Cálculos válvula de presión diferencial 49
Figura 2.14. Pozo antes de la instalacion de inyeccion de espumantes a traves
de TC. 50
Figura 2. 15. Instalación de UTC en el pozo de gas. 50
Figura 2.16. (a) Izado de cabeza inyectora tipo ganso (b) carrete de Tuberia
capilar (T.C.) de ¼” de diametro. 51
Figura 2.17. (a) Instalación de brida superior (b)Valvula check. 51
Figura 2.18. (a) Instalación de brida superior (b)Valvula check. 52
Figura 2.19. (a) Acoplamiento a la brida superior; (b) Medidor de presión,
profundidad y peso . 52
Figura 2.20. (a) Corte de la T.C.; (b) Instalacion de tanques y bomba de
inyección 53
Figura 2.21. Diagrama del MPFV 54
Figura 3.1. Etapas de la metodología de diseño. 59
D i s e ñ o d e u n a h e r r a m i e n t a p a r a i n y e c t a r e s p u m a n t e e n p o z o s |vii
Figura 3.2. Funciones principales de la función global que se deben satisfacer

para el diseño de la herramienta para inyectar espumantes en fondo 66
de pozo.
Figura 3.3. Sub-funciones que se despliegan de posicionamiento de la
herramienta de inyección en la posición deseada. 66
Figura 3.4. Sub-funciones que se despliegan de la función conexión y
desconexión entre la herramienta de inyección y la herramienta 67
MPFV.
Figura 3.5. Sub-funciones que se despliegan de la función–Conexión y
desconexión entre la herramienta Venturi y la tubería capilar 67
Figura 3.6. Sub-funciones que se despliegan de la función–Inyección de 67
espumante.
Figura 3.7. Modelo del concepto ganador. 76
Figura 4.1. Grafica de profundidad de instalación de la herramienta MPVF 80
durante el 2015.
Figura 4.2. Grafica de temperatura a la profundidad de instalación de la 81
herramienta MPVF durante el 2015.
Figura 4.3. Gráfica de caídas de presión de la herramienta MPVF instaladas 82
durante el 2015.
Figura 4.4. Gráfica de las presiones de entrada y salida de las diferentes 83
herramientas MPVF instaladas durante el 2015.
Figura 4.5. Gráfica de relación de presiones de entrada sobre la salida de las 83
diversas herramientas MPVF instaladas durante el 2015.
Figura 4.6. Diagrama de operación de un resorte a compresión con precarga. 85
Figura 4.7. Diagrama de operación de un resorte a compresión. 88
Figura 4.8. Diagrama de funcionamiento de aseguramiento de conexión de la 93
herramienta.
Figura 4.9. Contorno del fluido de la cavidad retraída 94
Figura 4.10. Plano de comportamiento de la presión del fluido a través de la 94
cavidad retraída.
Figura 4.11. Planos de comportamiento de la presión del fluido a través de la 95
cavidad retraída en la parte superior e inferior de la cavidad.
Figura 4.12. Líneas de presión del fluido a través de la cavidad retraída en la 95
parte derecha Línea 1 y en la parte izquierda Línea 2.
Figura 4.13. Grafica del comportamiento de la presión a lo largo del eje y de la 96
línea 1.
Figura 4.14. Grafica del comportamiento de la presión a lo largo del eje Y de la 96
línea 2 en la cavidad retraída.
Figura 4.15. Contorno del fluido de la cavidad extendida. 97
Figura 4.16. Planos de comportamiento de la presión del fluido a través de la 98
cavidad extendida en la parte superior e inferior de la cavidad.
viii
|D i s e ñ o d e u n a h e r r a m i e n t a p a r a i n y e c t a r e s p u m a n t e e n p o z o s
Figura 4.17. Plano de comportamiento de la presión del fluido a través de la 99

cavidad extendida.
Figura 4.18. Líneas de presión del fluido a través de la cavidad retraída en la 99
parte derecha Línea 1 y en la parte izquierda Línea 2.
línea 1.
línea 2 con la cavidad extendida.
Figura 4.21. Diagrama del resultado del criterio de máxima tensión de Von 101
Mises aplicado al resorte que recorre la mordaza.
Figura 4.22. Diagrama del resultado desplazamiento máximo que experimenta 101
el resorte.
Figura 4.23. Diagrama de deformaciones unitarias por nodo que experimenta 102
el resorte.
Figura 4.24. Grafica del comportamiento del análisis estático de tensión nodal 103
de von Mises.
Figura 4.25. Grafica de desplazamientos de la mordaza estrangulada. 103
Figura 4.26. Grafica de resultado de deformación unitaria. 104
Figura 4.27. Grafica del comportamiento del análisis estático de tensión nodal 105
de von Mises.
Figura 4.28. Grafica de desplazamientos. 105
Figura 4.29. Grafica de resultado de deformación unitaria. 106
Figura 4.30. Grafica de la distribución del factor de seguridad. 106
D i s e ñ o d e u n a h e r r a m i e n t a p a r a i n y e c t a r e s p u m a n t e e n p o z o s |ix
Indice de tablas
Tabla 1.1. Factores a considerar para elección de métodos para la remoción de
líquidos en pozos de gas. 3
Tabla 1.2A. Compañías que ofrecen métodos para la remoción de líquidos en
pozos de gas. 17
Tabla 1.2B. Compañías que ofrecen métodos para la remoción de líquidos en
pozos de gas. 18
Tabla 1.2C. Compañías que ofrecen métodos para la remoción de líquidos en
pozos de gas. 19
Tabla 3.1. Requerimientos Obligatorios. 59
Tabla 3.2. Requerimientos Deseables. 60
Tabla 3.3. Ponderación de los requerimientos deseables. 60
Tabla 3.4. Orden de importancia de los requerimientos deseables. 61
Tabla 3.5. Traducción de requerimientos deseables a términos mensurables de
ingeniería. 61
Tabla 3.6. Valores para las metas de diseño. 63
Tabla 3.7. Primera parte de la casa de la calidad. 63
Tabla 3.8. Segunda parte de la casa de la calidad. 65
Tabla 3.9. Generación de conceptos. 67
Tabla 3.10. Filtro de factibilidad de la Función 1. 69
Tabla 3.14. Filtro de disponibilidad de la Función 1. 71
Tabla 3.18. Filtro de requerimientos del cliente de la Función 1. 73
Tabla 3.22. Matriz de Pugh. 74
Tabla 4.1. Especificaciones de la tubería de producción. 78
Tabla 4.2. Características del tipo de pescante utilizado de acuerdo al diámetro
de la tubería de producción. 79
Tabla 4.3. Valores de profundidad y temperatura de las herramientas MPFV
x|D i s e ñ o d e u n a h e r r a m i e n t a p a r a i n y e c t a r e s p u m a n t e e n p o z o s d e
instaladas durante el 2015. 71

Tabla 4.4. Valores de presión a la entrada y a la salida de las herramientas ----
---------------MPFV instaladas durante el 2015. 81
Tabla 4.5. Valores máximos, mínimos y promedio de la profundidad, -----------
---------------temperatura y presión de las instalaciones de las herramientas ----
---------------realizadas durante el 2015. 83
Tabla. 4.6. Características de la tubería capilar que se va a utilizar. 84
Tabla. 4.7. Características del resorte de la válvula antirretorno. 88
Tabla. 4.8. Características del resorte que se va a emplear para recorrer las --
---------------mordazas. 91
Objetivo general
Diseñar una herramienta operada con Tubería Capilar para la inyección de espumas en
Pozos de gas con problema de Carga de líquidos.
Objetivos específicos
• Parametrizar la herramienta
• Localizar la región óptima para la colocación de la herramienta
• Diseño de la herramienta para inyección de espumantes con Tubería Capilar
• Lograr una dispersión uniforme en el fluido bifásico (gas-liquido)
• Tener una sujeción adecuada de la herramienta con la herramienta MPFV.
Justificación
La importancia de este proyecto radica en la necesidad de generar una nueva
herramienta que al instalarse en pozos con problema de carga de líquidos asegure la
producción de gas con aporte de agua de formación y/o baja presión de yacimiento, a
través de la aplicación de agentes espumantes en la tubería capilar. Mediante el cual se
tendrán los siguientes beneficios:
 Aumento en la Producción
 Eliminación de Fluctuaciones en la producción asociadas al cierre de pozo
 Estabilidad de flujo.
D i s e ñ o d e u n a h e r r a m i e n t a p a r a i n y e c t a r e s p u m a n t e e n p o z o s |xi
 Reducción en costos Operativos asociados a intervenciones (Suabeo, Inducción

con Nitrógeno, Barreo, Sartas de Velocidad etc).
 La forma de aplicación minimiza riesgos de daño a la formación.
Incursionar en el mercado de aseguramiento de la producción de gas a través de la

aplicación de agentes surfactantes de alto desempeño mediante una herramienta que
permita la estrangulación en fondo con la aplicación y mezclado óptimo de agentes
espumantes de alto desempeño.
Introducción
La carga de líquidos en los pozos de gas es un problema que afecta la producción de
pozos generalmente envejecidos, debido a que la velocidad que tiene el gas que emerge
del yacimiento en un inicio decae con el paso del tiempo, provocando que la velocidad
del fluido disminuya, lo que genera que la velocidad del gas sea insuficiente para
arrastrar los líquidos hacia la superficie. Como consecuencia hay acumulación de
líquido en la tubería de producción lo que limita la producción de gas de manera parcial
o total.
Actualmente existen diversas tecnologías para la remoción de líquidos, como cerrar el
pozo, ventear, pintonear, uso de bombas de cavidad progresiva, barras espumantes,
inyección de líquido espumante, entre otros. Este último método es uno de los más
económicos y usados en México y existen varias formas de aplicarlo a los pozos, además
no requiere de una terminación especial del pozo. La forma en que opera el líquido
espumante consiste en la reducción de la tensión superficial y por lo tanto una mejor
dispersión de gas liquido.
Este trabajo tiene como finalidad el diseño de una herramienta para inyectar liquido
espumante en pozos de gas, abordando el estudio del mismo desde la recopilación de
datos estadísticos de pozos que actualmente producen en México hasta la simulación
de las piezas principales que forman parte de la herramienta.
1 |D i s e ñ o d e u n a h e r r a m i e n t a p a r a i n y e c t a r e s p u m a n t e e n p o z o s d e
Capítulo
ANTECEDENTES
1
En este capítulo se hace un compendio de la historia de los pozos de gas,
los métodos de levantamiento artificiales existentes para la remoción de
líquidos en pozos con problemas de carga de líquidos, igualmente se
exponen las ventajas y desventajas del uso de cada uno de los diversos
métodos, así como las compañías que actualmente ofrecen este tipo de
tecnología.
Contenido
1.1. Historia de los pozos de gas 2

1.2. Pozos con carga de líquidos 2
1.3. Métodos para extender la vida de un pozo de gas 3
1.4. Bombeo Electro sumergible 4
1.4.1. Métodos de empleo de BES 5
1.5. Embolo viajero 7
1.5.1. Tipos de Émbolos viajeros 7
1.6. Levantamiento por gas 10
1.6.1. Tipos de levantamiento artificial por gas 11
1.7. Espumantes 13
1.7.1. Métodos de aplicación de espumantes 13
1.7.2. Ventajas y desventajas del uso de espumantes 14
1.7.3. Inyección de surfactantes por medio de tubería capilar 16
métodos de levantamiento 16
Antecedentes |2
1.1. Historia de los pozos de gas

Los primeros descubrimientos de yacimientos de gas natural fueron hechos en Irán
entre los años 6000 y 2000 A.C. Estos yacimientos de gas, probablemente encendidos
por primera vez mediante algún relámpago. También se menciona el uso del gas natural
en China hacia el 900 A.C. Precisamente en China se reporta la perforación del primer
pozo conocido de gas natural de 150 metros de profundidad en el 211 A.C. El gas natural
era desconocido en Europa hasta su descubrimiento en Inglaterra en 1659, e incluso
entonces, no se masificó su utilización. La primera utilización de gas natural en
Norteamérica se realizó desde un pozo poco profundo en la localidad de Fredonia,
estado de Nueva York, en 18211.
El inicio de la historia del gas natural en México en cierta forma se da con el

descubrimiento del yacimiento Misión en 1975 al norte del país2.
1.2. Pozos con carga de líquidos

La carga de líquidos frecuentemente es un problema serio en los pozos de gas
envejecidos. La carga de líquido es la incapacidad del gas producido para remover el
líquido en el fondo del pozo, lo que tiene como consecuencia la reducción de producción
de gas o inclusive la interrupción de la misma.
Puesto que en un pozo vertical el gas fluye desde el yacimiento a la superficie cierta
porción de líquidos (agua y/o condensado) es producida acumulándose en el fondo del
pozo.
Esto es debido a que la velocidad del fluido (gas + líquido) a lo largo de la tubería de
producción, cae a un punto donde las partículas liquidas tienden a ser más pesadas que
las presentes en el torrente de gas, las cuales caen al fondo del pozo y se acumulan entre
sí, formando una columna hidrostática que genera una contra presión adicional hacia
el yacimiento, obteniéndose una disminución de la producción neta de gas3.
Debido a lo anterior se generan problemas tales como:
• Reducción de la producción
• Producción intermitente
• En casos severos de presión de fondo fluyente baja puede provocar el cese de la
producción.
Al problema de acumulación de líquidos se le conoce frecuentemente como “carga de

líquidos”, derivado del inglés “liquid loading” Para solucionar este problema existen
diversos métodos de levantamiento de la producción para pozos de gas con carga de
líquidos, llamadas remoción de líquidos en pozos de gas del inglés “gas well
deliquification”.
1.3. Métodos para extender la vida de un pozo de gas

Como se mencionó anteriormente existen diversos métodos para la remoción de
líquidos. El manejo de estos métodos puede emplearse de manera individual o
combinada para su óptimo desempeño4.
Entre los métodos existentes se tiene:
• Embolo Viajero
• Levantamiento por gas
• Bombeo electro sumergible
• Compresor de gas de fondo
• Inyección de espumantes
Se deben considerar los factores que se muestran en la tabla, los cuales nos permitirán
tener una idea del posible método de producción a aplicar.
Tabla 1. 1. Factores a considerar para elección de métodos para la remoción de líquidos en
pozos de gas.
Fuente: Contreras, C. (2009), “Sistemas de producción para pozos de gas”, Tesis de

Licenciatura, Facultad de Ingeniería, UNAM, México.
Antecedentes |4
1.4. Bombeo electro sumergible

La bomba electro sumergible (BES) es un método de levantamiento artificial eficiente
y confiable en donde el fluido producido es principalmente líquido en moderados y
altos volúmenes de fluido. Estos volúmenes oscilan entre los 150 B/D a los 150, 000
B/D (24 a 24,600 m3/d). Los controladores de velocidad variable pueden ampliar este
rango significativamente, tanto en la parte baja como alta.
El bombeo electro sumergible extrae el fluido de la formación a la superficie mediante

la acción rotacional de una bomba centrífuga de múltiples etapas sumergidas en el pozo
y accionada por energía eléctrica que es suministrada desde superficie. Este método de
levantamiento es considerado efectivo y económico para producir grandes cantidades
de flujo a mediana y grandes profundidades, y variadas condiciones de pozos.
Las instalaciones de la bomba electro sumergible pueden ser diseñadas para eliminar
eficazmente los líquidos del pozo al mismo tiempo que permite que el gas fluya
libremente a la superficie hasta la carcasa.
Sistema de BES
El equipo básico para la estación de una BES es el siguiente:
a) Motor de fondo de pozo conectado a un sello que a su vez está unido a una bomba
centrifuga.
b) Un cable eléctrico de alta tensión conecta el motor a la superficie, donde la
energía es tomada y transformada del servicio público o de un generador
eléctrico.
c) Controlador de frecuencia variable/ controlador de velocidad variable
(VFD/VSD por sus siglas en inglés) o un tablero de distribución son
controladores en superficie usado para controlar las operaciones de la BES5.
Como se muestra en la figura. El sistema típico de una BES.
1.4.1. Métodos de empleo de BES

Principales métodos utilizados para emplear la bomba electro sumergible para el uso
de bombas electro sumergibles.
a) El primer método desarrolla técnicas para separar el gas de la entrada de la BES

de manera principalmente solo entran líquidos a la bomba. La terminación de
gas se lleva a cabo mediante terminaciones o dispositivos especiales de
separación. De esta manera el líquido es llevado a la superficie a través de la
tubería permitiendo que el gas fluya libremente a través del espacio anular entre
la tubería y la carcasa.
b) Este método se lleva a cabo mediante el uso de etapas especiales en la entrada
de la bomba para manejar el uso de gas. Estas etapas especiales construyen la
presión desde la entrada para comprimir el gas lo suficientemente, así que las
etapas convencionales toman el control y pueden continuar construyendo la
presión. También, se puede cambiar el patrón de flujo del fluido o
reacondicionarlo para evitar el bloqueo de gas a la entrada de las etapas
convencionales, lo que permite manejar un volumen bastante razonable de gas
en las primeras etapas convencionales.
c) El tercer método donde el líquido se reinyecta en una formación debajo del
packer. Con este método el líquido nunca llega a la superficie, si la bomba está
muy por debajo de las perforaciones de gas, el agua cae por gravedad a la entrada
de la bomba, mientras que el gas fluye hasta el anillo.
d) El cuarto método son los sistemas híbridos BES y BES de bajo volumen de
líquidos, esto incluye adaptaciones especiales a los sistemas de BES
convencionales con una bomba centrifuga, a cual permite manejar una baja
producción de líquidos. Otros sistemas incluyen bombas de cavidad progresiva,
bomba de doble anillo, bomba de diafragma hidráulico en el fondo del pozo para
deshidratar pozos de gas.
1.4.2 Ventajas y desventajas del uso de BES

• Adaptable a pozos con altas desviaciones y horizontales, pero se debe de
establecer en la sección recta.
• Adaptable al árbol de navidad de subsuperficie necesarios 6 pies de distancia
para obtener la máxima densidad de superficie-ubicación.
• Capacidad de manejar altos volúmenes.
• Este tipo de instalaciones no impacta fuertemente en las zonas urbanas.
• Bajo mantenimiento
• Se facilita el monitoreo de presiones y temperaturas de fondo del pozo, a través
del uso de sensores.
• Aplicable en una amplia gama de ambientes hostiles.
• Tranquila, segura y sanitaria para las operaciones aceptables en una zona costa
afuera y con conciencia ambiental.
• Permite la colocación de pozos en producción, incluso durante la perforación y
el trabajo sobre los pozos en las inmediaciones.
Antecedentes |6
Las desventajas que deben ser consideradas para utilizar BES son las siguientes:
• Tolerará sólo porcentajes mínimos de sólidos (arena) de producción, aunque

existen bombas especiales con superficies endurecidas y rodamientos para
minimizar el desgaste y aumentan la vida útil.
• Necesita un tamaño relativamente grande de la tubería del carcaza (mayor a 4
½ in de diámetro exterior)
• Por debajo de aproximadamente 400 B/D, la eficiencia de energía disminuye
notablemente; BES no son particularmente adaptable a tasas inferiores a 150
B/D.
• Operaciones que tiran costosos y pérdida de producción se producen cuando la
corrección de fallas de fondo de pozo, especialmente en un entorno en alta mar.
Figura1.1. Sistema típico de una BES (Imagen Modificada de Arancibia, F.

(2010) Bombeo Electro sumergible, Ingeniería y construcción)
1.5. Embolo viajero

El pistón accionado a gas o mejor conocido como “plunger lift” es un método
intermitente (cierre y apertura de pozo en superficie) de levantamiento artificial que
se usa únicamente en yacimientos con producción de líquido. Un plunger es un pistón
viajero libre que se fija perfectamente dentro de la tubería de producción, el cual solo
depende de la presión de pozo para ascender a la superficie y exclusivamente de la
fuerza de gravedad para llegar de nuevo a la parte inferior del pozo.
El embolo viajero opera en procesos cíclicos en el cual el pozo fluye alternativamente y

cierra. Durante el periodo de cierre es cuando el embolo se encuentra en el fondo, la
presión del gas se acumula en el espacio anular y la mayoría de líquidos se ha acumula
en el pozo durante la última parte de periodo de flujo. Los líquidos se acumulan en la
parte inferior de la tubería y el embolo cae a través de los líquidos en el parachoques
de resorte a la espera de un periodo de acumulación de presión. La presión de la corona
circular de gas depende de la hora de cierre, presión de yacimiento y permeabilidad.
Cuando la presión anular se incremente lo suficientemente, la válvula motora se abre
para permitir que el pozo fluya. El gas anular se expande dentro de la tubería,
levantando el embolo y los líquidos a la superficie.
1.5.1. Tipos de Émbolos viajeros
Existen diversos tipos de émbolos viajeros como se muestra en la figura de izquierda a

derecha.
1) Émbolo capilar, el cual tiene un orificio a través del cual permite "aligerar el tapón
de líquido por encima del émbolo."
2) Émbolo sello turbulento con ranuras para promover el "sello turbulento."
3) Émbolo cepillo utilizado sobre todo cuando algunos sólidos o arena está presente.
4) Otro tipo de émbolo cepillo.
5) Combinación de émbolo acanalado con una sección de "arandelas bamboleo" para

promover el sellado.
6) El émbolo con una sección de ranuras de obturación turbulentos y una sección de

cuchillas expandibles de resorte. También una barra puede verse que abrirá ó cerrará
una trayectoria de flujo continuo a través del émbolo en función de si está viajando
hacia abajo o hacia arriba.
Antecedentes |8
7) El émbolo con dos secciones de cuchillas ampliables con una varilla para abrir el
émbolo de flujo continuo en carrera descendente.
8) Mini-émbolo con cuchillas expandibles.
9. Otra con dos secciones de cuchillas expandible y una varilla para abrir el paso de flujo
a través del émbolo durante el otoño.
10. Émbolo con cuchillas extensibles y una barra para abrir un flujo a través del
conducto durante la caída del émbolo y cerrarla durante el ascenso del émbolo.
11. Émbolo de arandela oscilante y un vástago para abrir el paso del flujo durante la
caída del émbolo.
12. Émbolo de cuchillas expandibles con un vástago para abrir un conducto de flujo a
través de la caída de émbolo que pueda caer contra el flujo y operar como flujo continuo.
Figura 1.2. Tipos de émbolos viajeros (Lea, J, Et. al. (2008) Gas Well Deliquification,
Massachusetts: Elsevier)
El embolo convencional, siendo el más común, tiene como parte del ciclo un periodo de
cerrado en donde el embolo puede caer y la presión se puede construir en la formación
y la carcasa.
El continuo flujo del embolo tiene únicamente un breve periodo para que el embolo
caiga del lubricador y que el flujo comience como el embolo cae contra el flujo.
Se completa satisfactoriamente los ciclos con un corto periodo de cerrado que dará
como resultado una mayor producción. Las dos piezas del embolo es uno de los émbolos
pero hay otros émbolos con bolas y asientos enjaulaos que permiten para omitir el
mecanismo de sellado cuando cae e flujo.
El sistema de embolo viajero es relativamente simple y requiere pocos componentes.

Una típica instalación de levantamiento es mostrada en la figura5.
Figura 1.3. Típica instalación convencional de Embolo Viajero (Imagen modificada de

Lea, J, Et. al. (2008) Gas Well Deliquification, Massachusetts: Elsevier)
Antecedentes | 10
1.5.2. Ventajas y desventajas del uso de Embolo viajero en pozos de

gas
Las ventajas que se tienen con la aplicación de este sistema de levantamiento son las
siguientes:
• Buen desempeño en pozos desviados.

• Fácil de recuperar sin la necesidad de estructuras ni equipos de intervención.
• Gran cantidad y variedad de controladores en superficie.
• Aplicable a diferentes condiciones de pozo.
• No necesita energía adicional o externa para funcionar.
• Mantiene tubería de producción limpia de hidratos y parafinas.
• Control de sólidos.
• Disminución del promedio de la presión de yacimiento, lo que causa un
incremento en la producción.
• Económico. Reduce costos de levantamiento.
• Conserva la presión de gas en formación.
Desventajas:
• Requiere un sistema de relación gas-líquido mínimo para su funcionamiento.

• Produce a 400 BPD.
• Requiere de supervisión para ingenieril para su adecuada instalación.
1.6. Levantamiento por gas

Es un método de levantamiento artificial mediante el cual se inyecta gas externo en la
corriente de flujo producido a cierta profundidad del pozo para el levantamiento de
fluidos desde el yacimiento hasta la superficie del pozo. De manera que el gas adicional
incrementa la formación de gas y reduce la presión de fondo de flujo, aumentando así
el flujo de entrada de los fluidos producidos. Para la deshidratación de pozos de gas, el
volumen de gas inyectado está diseñado de manera que la formación combinado y gas
inyectado estarán por encima de la velocidad crítica para el pozo, especialmente para
el líquido inferior pozos productores de gas. Para velocidades de líquido superiores,
gran parte del procedimiento de diseño puede reflejar más de cerca la producción de
los pozos de petróleo técnicas de elevación de gas7.
Aunque la elevación de gas no puede bajar la presión de flujo tanto como un sistema de
bombeo optimizado, hay varias ventajas de un sistema de elevación de gas que a
menudo hacen que este método artificial de levantamiento de gas sea una elección. Para
11 |D i s e ñ o d e u n a h e r r a m i e n t a p a r a i n y e c t a r e s p u m a n t e e n p o z o s
pozos de gas, en particular, cuando se produce una baja cantidad de líquidos, la presión
de fondo que produce con elevación de gas se puede comparar bien con otros métodos
de deshidratación de agua.
1.6.1. Tipos de levantamiento artificial por gas

Existen dos tipos de levantamiento por gas empleados en la industria actualmente, flujo
continuo y flujo intermitente, el levantamiento por flujo continuo es el más usado en la
mayoría de pozos que utilizan este método 7.
Flujo continúo
En la elevación de gas por flujo continuo, una corriente de gas de una fuente externa a
alta presión es inyectada continuamente en la columna de fluidos a través de una
válvula de fondo de pozo u orificio con la finalidad de aligerar el peso de la misma.
Figura1.4. Sistema continúo de Levantamiento por Gas (Lea, J, Et. al. (2008) Gas Well
Deliquification, Massachusetts: Elsevier)
Flujo intermitente
A menudo en pozos de gas con una reducción gradual de presión de fondo de pozo se
alcanza un punto en el que el pozo ya no puede soportar más la elevación por gas
continuo y el pozo se cambia a levantamiento por gas intermitente. Este cambio puede
emplear el mismo equipo de fondo de pozo.
Antecedentes | 12
Se inyecta de manera cíclica e instantáneamente un alto volumen de gas comprimido

en la tubería de producción con el propósito de elevar hasta la superficie la columna o
tapón del fluido5.
1.6.2. Ventajas y desventajas del uso de levantamiento por gas en

pozos con carga de líquidos
Las ventajas que se tienen con la aplicación de este sistema de levantamiento son las
siguientes:
• La mayoría de los sistemas de bombeo se vuelven ineficientes cuando la relación

de gas-líquido excede cierto valor crítico, típicamente alrededor de 500 SCF /
bbl (90 m3 / m3), debido a la interferencia severa de gas. Aunque las medidas
correctivas son posibles para sistemas de elevación convencionales, los sistemas
de elevación de gas se pueden aplicar directamente a pozos con una alta relación
gas-liquido.
• Es el mejor método de levantamiento artificial para el manejo de arena o
materiales sólidos. Los sistemas de elevación de gas generalmente no son
susceptibles a la erosión debido a la producción de arena y pueden manejar una
producción de sólidos más alto que los sistemas de bombeo convencionales.
• La instalación de gas lift es compatible con las válvulas de seguridad del
subsuelo y otros equipos de superficie, lo que permite un fácil cierre del pozo.
• Se pueden producir varios pozos desde una sola planta o plataforma.
• El equipo de subsuelo es sencillo y de bajo costo.
• Se puede emplear a pozos desviados con el uso de mandriles especiales sin
ocasionar daños mecánicos al equipo.
• Es adaptable a los cambios de condiciones de yacimiento. Además de que es
relativamente simple modificar el diseño de levantamiento por gas teniendo en
cuenta la disminución y aumento de líquidos presente en las últimas etapas de
vida del pozo.
Las desventajas que se tienen con el levantamiento por gas en pozos con carga de
líquido, son las siguientes:
• Se requiere una fuente de gas de alta presión.

• Se requieren buenos datos para realizar un buen diseño, en caso contrario se
puede tener un diseño ineficiente y tener una capacidad de producción
inadecuada.
• Se necesita un suministro de gas adecuado durante toda la vida del proyecto, si

el campo se queda sin gas o llega a ser demasiado caro se tendrá que cambiar a
otro método de levantamiento.
• La operación y mantenimiento de compresores puede ser costoso. Se requiere
de operadores calificados y una buena mecánica del compresor para un óptimo
funcionamiento.
1.7. Espumantes
El uso de espumantes en los pozos de petróleo y gas tienen varias aplicaciones una de
ellas la remoción de líquidos producidos en pozos de gas. Para el caso de eliminación
de líquidos la mezcla de surfactantes debe llevarse a cabo en el fondo del pozo y
frecuentemente en presencia de agua e hidrocarburos líquidos.
La espuma es un tipo particular de gas y emulsión líquida. Las burbujas de gas se

separan unas de otras en espuma por una película líquida. Los agentes activos de
superficie (tensioactivos) generalmente se emplean para reducir la tensión superficial
del líquido para permitir una mayor dispersión de gas-líquido. La película de líquido
entre las burbujas tiene dos capas de surfactante adyacentes con líquido contenido
entre ellas. Este método de relacionar el líquido y el gas juntos puede ser eficaz en la
eliminación de líquido de los pozos de gas de bajo volumen.
1.7.1. Métodos de aplicación de espumantes

Existen tres métodos principales para la aplicación de espumantes a pozos, como se
enuncia a continuación:
• Lanzar barras de jabón por medio de la tubería.

• Tratamiento en lotes a través del anillo anular.
• Inyección de surfactantes por medio de tubería capilar.
En el caso de lanzamiento de barras, estas pueden ser lanzadas por la tubería

empleando diversas formas, por ejemplo de forma automática, sin embargo existe
evidencia de que en ocasiones las barras no llegan al fondo del pozo. Este problema
puede ser reducido por medio del peso y forma de la barra. La inyección de espumantes
a través de tubería capilar es el método más efectivo para asegurar que los químicos
logren llegar a la zona de producción6.
Antecedentes | 14
1.7.2. Inyección de espumantes por medio de tubería capilar

Los sistemas de tubería capilar son comúnmente instalados utilizado dos métodos
básicos:
• Sistema convencional: colgado en la sarta de la tubería de producción.

• Instalación no convencional: junto al exterior de la tubería de producción
Instalación convencional
En la instalación convencional los sistemas capilares son colocados y colgados dentro

de la sarta de la tubería de producción. La tubería generalmente se instala mediante
una unidad de tubería capilar flexible (Capillary Coiled Tubing Unit, CCTU por sus siglas
en inglés). Todos los componentes del sistema pueden ser lubricados y colocados
dentro del pozo bajo condiciones de flujo activo en forma similar a la operación de
tubería flexible convencional. La unidad de tubería capilar puede funcionar a una
velocidad de 130 pies por minuto, para bajar o subir la tubería capilar. Por lo tanto la
instalación de un sistema capilar convencional de 10,000 pies se puede hacer en 2 o 3
horas.
Los sistemas capilares convencionales se componen de cuatro componentes

principales, los cuales se conectan en un sistema de suministro de químicos en
superficie (bomba y tanque). Los componentes principales son:
• Válvula de inyección de químicos o válvula de pie, en la cual la presión es

ajustada de acuerdo a las condiciones del pozo y solo se permite la inyección de
químicos en sentido positivo desde la superficie con la bomba de inyección de
químicos.
• La sarta capilar que por lo general está hecha de aleaciones de acero inoxidable
que tienen 1/4 o 3/8 pulgada de diámetro exterior. Las tres principales
aleaciones aplicadas son aleación 825, aleación 625 y Super Duplex 2205. Estos
son generalmente recocidos a un límite elástico superior a 90.000 psi. En una
instalación típica, hay de 50 a 100 pies excedentes dejadas en la superficie para
facilitar la futura intervención de pozos.
• El colgadero capilar que mantiene mecánicamente la cadena capilar en su lugar
y sella hidráulicamente la cadena capilar en la trayectoria de flujo para evitar la
ventilación o derrame de fluidos de producción.
• El colector de inyección química que proporciona la conexión y control de la
presión para el producto químico inyectado desde la bomba de químicos.
Figura 1. 5. Sistema de Inyección Capilar (Imagen modificada de Lea, J, Et. al. (2008)
Gas Well Deliquification, Massachusetts: Elsevier)
Instalación no convencional (incorporada externamente)
La Patente de Weatherford “Sistema de Reducción de Velocidad Crítica”, consiste en

una combinación de los tres métodos de extracción artificial, que generalmente son
utilizados de forma individual para remover la carga de líquido. El Sistema de
Antecedentes | 16
Weatherford combina los atributos del émbolo viajero, reducción de área, y el uso de
espuma para reducir o eliminar algunas de las limitaciones de los sistemas de elevación
usados de manera individual.
1.7.3. Ventajas y desventajas del uso de espumantes

Ventajas del uso de espumantes
• Las espumas son un método de bajo costo para pozos con bajas velocidades y
son simples. Los costos de los químicos son proporcionales a la taza de agua
líquida.
• No se requiere equipo de fondo de pozo. (Sin embargo, un sistema de inyección
capilar puede ser muy beneficioso para pozos de baja velocidad que tienden a
producir en tapones.)
• El método es aplicable a pozos con bajo índice de gas, donde las velocidades
pueden ser del orden de 100 a 1000 pies por minuto en la sarta de producción.
El valor de la velocidad critica aproximadamente de 1000 pies por minuto en los
pozos sin el uso de espumantes.
Desventajas del uso de espumantes
• El agente tensioactivo utilizado puede resultar en arrastre de espuma o

problemas de emulsión liquida.
• La capacidad espumante para diversos sistemas depende de la cantidad y tipos
de fluidos del pozo y en la eficiencia del surfactante. En pozos de producción con
cantidades considerables de condensado no hay formación de espuma (por
ejemplo mayores al 50 % de condensado)5.

métodos de levantamiento
Como se muestra en la tabla 2A, 2B, y 2C existen diversas compañías que ofrecen
equipo y servicios para cada uno de los métodos antes mencionados.
Tabla 1.2A. Compañías que ofrecen métodos para la remoción de líquidos en pozos
de gas.
Compañía Descripción Principio de operación
• Weatherford Consiste en equipo superficial

• Lufkin y de fondo: un controlador de
• Ferguson cabeza de pozo, un ancla, un
Beauregard resorte en el fondo de la
• Multi Products tubería de producción, un
Company lubricador en la superficie, la
• Well Master válvula motora y el pistón
Corporation viajero que se fija
perfectamente dentro de la
tubería de producción, el cual
solo depende de la presión de
pozo para ascender a la
superficie y exclusivamente
de la fuerza de gravedad para
llegar de nuevo a la parte
inferior del pozo, opera en
procesos cíclicos en el cual el
pozo fluye alternativamente y
Embolo Viajero8 cierra.3
• Eagle Solid Consiste en la adición de
Products, Inc. productos químicos sólidos,
• J&J Solutions en forma de barras que se
• Argo-A introducen al pozo para
Security generar espuma y disminuir
• Pro-Seal Lift la densidad del líquido,
Systems permitiendo mayor
movilidad del agua de
formación asociada al
condensado en el aparejo de
producción. Las barras
pueden ser lanzadas
manualmente o mediante un
dispensador en superficie3.
Barras espumantes12
Antecedentes | 18
Tabla 1.2B. Compañías que ofrecen métodos para la remoción de líquidos en pozos
de gas.
• Schlumberger Este proceso implica la

• Western inyección de gas en un pozo
Falcon productor, a través del
• Cyclone espacio anular existente entre
Production la tubería de revestimiento y
Tools la de producción. El gas
• International inyectado crea burbujas en el
Lift Systems fluido producido contenido
en la tubería de producción, lo
que lo hace menos denso. Este
posibilita que la presión de la
formación levante la columna
de fluido presente en la
tubería de producción y
aumente la cantidad de fluido
Levantamiento por Gas10 producido por el pozo.
• Halliburton Consiste en un sistema de

• Schlumberger producción para pozos de gas
• Baker Hughes que reduce el área de flujo e
• Weatherford incrementa la velocidad del
gas con respecto a la
velocidad crítica requerida
para garantizar la descarga de
líquidos, estabiliza las
condiciones de producción,
incrementa la producción y
prolonga la vida productiva
del pozo3.
Sarta de velocidad9
Tabla 1.2C. Compañías que ofrecen métodos para la remoción de líquidos en pozos de
gas.
• Weatherford El principio de este tipo de

• Delta aplicación se basa en la
• Sarreal instalación de una tubería
capilar de acero inoxidable
mediante la cual se le inyecta
un agente químico
(espumante), con el objetivo
de alivianar la columna de
líquido y permitir de esta
manera estabilizar la
producción de gas .4
La espuma reduce la densidad

y la tensión de superficie de la
columna de fluido, lo cual
reduce la velocidad crítica de
gas necesaria para elevar los
Manejo de carga de líquidos fluidos a la superficie y ayuda
en pozos de gas14 a la remoción de líquidos del
pozo.
• Baker Hughes El bombeo electrosumergible
– Centrilift remueve el fluido desde el
• Weatherford yacimiento hasta la superficie
• Karma mediante la acción rotacional
Artificial Lift de una bomba centrífuga de
• Weatherford múltiples etapas sumergida
• GE Gas and Oil en el pozo y accionada por
• Schlumberger energía eléctrica que es
suministrada desde
superficie y conducida a
través del cable de potencia
hasta el motor.
Bomba Electrosumergible11
M a r c o t e ó r i c o | 20
Capítulo
2Contenido
MARCO TEÓRICO
En este capítulo se hace una recopilación de toda la información técnica
necesaria para el diseño de la herramienta en fondo de pozo para inyectar
espumante en pozos de gas.
2.1. Teoría de mecánica de fluidos 21

2.1. 1. Patrones de flujo bifásico en tuberías verticales 21
2.1. 2. Cinemática 22
2.1.3. Continuidad de los fluidos 26
2.1.4. Ecuación del Momento 27
2.1.5. Conservación de la energía Mecánica y la ecuación de Bernoulli 27
2.1.6. Fluido newtoniano: ecuaciones de Navier-Stokes 28
2.1.7. Flujo en tuberías 29
2.1.8. Análisis de volumen de control diferencial 32
2.1.9 Ecuación de Bernoulli. 35
2.1.10. Presión estática y dinámica 36
2.1.11. Dinámica de los fluidos reales 38
2.1.12. Flujo laminar incompresible entre tubos cilíndricos concéntricos. 39
2.2. Velocidad Crítica 40
2.2.1. Modelo de Turner 40
2.2.2. Modelo de Coleman 43
2.2.3. Modelo de Nosseir 43
2.2.4. Modelo de Li 44
2.2.5. Modelo de inyección de surfactantes 45
2.2.6. Velocidad crítica en la profundidad 46
2.2.7. Flujo Crítico 46
2.3. Tubería capilar 47
2.3.1. Válvulas para inyección de químicos 48
2.3.2. Operación de la instalación con tubería capilar para inyección continúa de
espumantes. 50
2.4. Mejorador de Patrón de Flujo Venturi 53
21 | D i s e ñ o d e u n a h e r r a m i e n t a p a r a i n y e c t a r e s p u m a n t e e n
pozos de gas con carga de líquidos
2.1. Teoría de mecánica de fluidos
2.1.1. Patrones de flujo bifásico en tuberías verticales
El problema de carga de líquidos también puede ser explicado mediante el

comportamiento de los regímenes de flujo presentes en la tubería.
En los flujos bifásicos una característica sobresaliente es la aparición de

regímenes de flujo los cuales muestran como es la distribución de dos fases
dentro de la tubería. En la ingeniería petrolera generalmente se trabaja con
cuatro tipos de fluidos bifásicos, que son de gran importancia: liquido-gas,
liquido-liquido, liquido-sólido y gas-sólido. Por las diferencias de densidades
existentes en cada fase.
Para este caso vamos a trabajar con un fluido bifásico liquido-gas en tuberías
verticales. La interpretación más común de los regímenes de flujo es un
diagrama como el que se muestra en la figura 2.1.
Figura 2.1. Regímenes de flujo bifásico en tubería vertical
En el diagrama se pueden observar los regímenes presentes en un pozo de gas,

en el cual el flujo burbuja se encuentra en fase liquida continua con burbujas de
gas dispersas uniformemente, el flujo Tapón es una fase liquida continua con
burbujas de gas irregulares, el flujo de transición es una fase liquida
interrumpida con una transición de gas y el flujo neblina es una fase de gas
continua con liquido entrampado como neblina y película en las paredes de la
tubería1.
Es esencial en pozos de gas cargados determinar la velocidad mínima de gas y el

caudal de los pozos de gas para el transporte de líquidos a la superficie.1
2.1.2. Cinemática
La cinemática de los líquidos trata del movimiento de sus partículas, sin

considerar la masa y las fuerzas que actúan, en base al conocimiento de las
magnitudes cinemáticas: velocidad, aceleración y rotación.
El campo de velocidad de un fluido está dado por:

= ( , , , )
Si las propiedades de cada punto para un campo de fluido no cambian con el

tiempo, el fluido es estable.
La descripción de campo es muy eficaz, ya que la información para todo el flujo

está dada por medio de una ecuación.
El problema, entonces, es retener la descripción de campo para las propiedades

del fluido y obtener una expresión para la aceleración de una partícula del fluido
cuando está se desplaza en el campo de flujo. Enunciado simplemente, el
problema es:
Dado el campo de velocidad, = ( , , , ), encuentre la aceleración de una

partícula del fluido, .
Considere una partícula que se mueve en un campo de velocidad. En el tiempo ,

la partícula está en la posición , , y tiene una velocidad correspondiente a la
velocidad en ese punto en el espacio en ,
] = ( , , , )
En + , la partícula se ha movido a una nueva posición, con coordenadas +

, + , + y tiene una velocidad determinada por
] = ( + , + , + , + )
Esto se muestra gráficamente en la figura 2.2.
Figura 2.2. Movimiento de una partícula en un capo de flujo. (Imagen

modificada de Fox and McDonald´s (2011) Introduction to fluid mechanics,
Manhattan: John Wiley & Sons, Inc.)
La velocidad de la partícula en (posición ) está dada por = ( , , , ).

Entonces , el cambio en la velocidad de la partícula al moverse de la posición
a la + , es
= + + +
La aceleración total de la partícula está dada por
= = + + +
Como
= = y =
Entonces
= = + + +
Para recordarnos que el cálculo de la aceleración de una partícula de fluido en

un campo de velocidad requiere una derivada especial, ésta se da mediante el
símbolo / . Por tanto,
!" #" #" #" #"

= = + + +
! # # # #
La derivada / , definida por la ecuación anterior, se denomina comúnmente

la derivada sustancial para recordarnos que se calcula para una partícula de
“sustancia”. Con frecuencia, se denomina la derivada material o de partícula. 2
El significado físico de los términos en la ecuación es
!" #" #" #" #"

= = + + +
! # # # #
Aceleración Aceleración Aceleración

total, de una convectiva local
partícula
La aceleración convectiva puede escribirse como una expresión vectorial

sencilla empleando el operante vectorial gradiente, ∇. De tal modo,
+ + = % ∗ ∇' +
Así, la expresión (1) se puede expresar como
= = % ∗ ∇' +
Para un flujo bidimensional, por ejemplo = ( , , ), la ecuación de la

derivada de partícula se reduce a
= + +
Para un flujo unidimensional, digamos = ( , ), la ecuación se vuelve
= +
Por ultimo para un flujo estable en tres dimensiones, la ecuación se transforma

en
= + +
que no necesariamente es cero. De modo que una partícula de fluido puede

experimentar una aceleración convectiva debido a su movimiento, incluso en un
campo de velocidad estable. 2
Como en todas las ecuaciones vectoriales, la ecuación puede escribirse mediante

ecuaciones componentes escalares. En relación con un sistema de coordenadas
xyz, las componentes escalares de la ecuación se escriben
= = + + +
= = + + +
= = + + +
Las componentes de la aceleración en coordenadas cilíndricas pueden obtenerse

de la ecuación de la derivada de la partícula expresando la velocidad, , en
coordenadas cilíndricas y utilizando la expresión apropiada para el operador
vectorial ∇. De tal manera
,
= + − + +
( ) ( ) ( (
( (
*
= + + + +
) ) ) ( ) ) )
) (
*
= + + +
)
(
*
La cual es una expresión para la aceleración de una partícula en cualquier lugar

en el campo de flujo; este es el método de descripción euleriano. Para
determinar la aceleración de una partícula en un punto particular en un campo
de flujo, se sustituyen las coordenadas del punto en la expresión de campo para
la aceleración. En el método de descripción lagrangiano, el movimiento
(posición, velocidad y aceleración) de la partícula se describe como una función
del tiempo. 2
2.1.3. Continuidad de los fluidos
La conservación de la masa o continuidad de los fluidos tiene fundamental

importancia ya que debe mantenerse en cualquier campo de flujo sin importar
que tipo de suposiciones simplificadas se hayan hecho. La tasa temporal de
cambio total de masa por unidad de volumen debe ser igual a cero, por
consiguiente:
-
. =0
/0/ 123
donde
-/0/ 123 = 5 6= 5 7 ∀
23/3 (/0/ 123) ∀ (/0/ 123)
Haciendo el desarrollo correspondiente de las ecuaciones, obtenemos la

ecuación de la masa para un volumen de control. 2
0= 57 ∀= 57 ∙ ;
"9 <9
El primer término de la ecuación representa la relación de cambio de la masa
dentro de un volumen de control; el segundo término representa la relación neta
de flujo másico que atraviesa hacia afuera la superficie de control. La
conservación de la masa requiere que la suma de la relación de cambio sea cero
dentro del volumen de control y que la relación neta de masa, que fluye hacia
afuera por la superficie de control, también sea cero.2
La masa dentro de un volumen de control en cualquier instante es el producto

de la masa por unidad de volumen, ρ, y el volumen dx dy dz. La ecuación de la
conservación de la masa para un volumen de control diferencial en coordenadas
rectangulares está dada por
7 7 7 7
+ + + =0
2.1.4. Ecuación del Momento
Para obtener la ecuación de la segunda ley de Newton para un volumen de

control para un sistema que se mueve con relación a un sistema inercial de
coordenadas fue dada por la ecuación
>
== ?
/0/ 123
El balance fuerza momento da como resultado una ecuación diferencial

vectorial.
Donde el momento lineal, >, del sistema está dado por
>/0/ 123 = @23/3 (/0/ 123)

6 = @∀ (/0/ 123)
7 ∀
Realizando las formulaciones apropiadas se tiene la siguiente ecuación
= = =< + =A = 5 7 ∀= 5 7 ∙ ;
"9 <9
Esta ecuación establece que la suma de todas las fuerzas (de superficie y
másicas), que actual sobre un volumen de control no acelerado, es igual a la
suma de la relación de cambio de momento dentro del volumen de control, más
la relación neta de flujo del momento que sale a través de la superficie de
control.2
Para deducir la forma diferencial de la ecuación de momento debemos aplicar la

segunda ley de Newton a un fluido infinitesimal, obteniendo la siguiente
ecuación en coordenadas cartesianas:
F F G
=B = =<C + =AC = D7E + + + ?
2.1.5. Conservación de la energía Mecánica y la ecuación

de Bernoulli
La ecuación de Bernoulli, representa en realidad el enunciado de la conservación

de la energía mecánica de un fluido ideal.
HI, KI H,, K,
+ +E = + +E
2 7 I
2 7 ,
LM
,
El término representa la energía cinética de un elemento del fluido cuya masa
fuera unitaria, gy su energía potencial por unidad de masa. En cuanto al tiempo
= K representa la energía mecánica asociada al elemento debido a la presión
N
a que está sometido. 3
La ecuación para un fluido real es la siguiente:
HI, KI H,, K,
+ +E I = + + E , + EℎP
2 7 2 7
Donde EℎP representa la perdida de energía por unidad de masa de fluido,
debido a la fricción viscosa. Las dimensiones de ℎP son la longitud y escribiendo
el teorema de Bernoulli según
HI, KI H,, K,
+ + I= + + , + ℎP
2E Q 2E Q
Donde ℎP puede llamarse con propiedad perdida de carga. Esta ecuación
generalizada de Bernoulli dice que la energía mecánica total en el punto 2, es la
energía en el punto 1, más la perdida de carga como se muestra en la figura 2.3.
Figura 2.3. Flujo a través de tubo. (Imagen modificada de Fox and McDonald´s
(2011) Introduction to fluid mechanics, Manhattan: John Wiley & Sons, Inc.)
2.1.6. Fluido newtoniano: ecuaciones de Navier-Stokes

En un fluido newtoniano, el esfuerzo viscoso es proporcional a la relación de
deformación cortante (relación de deformación angular). Los esfuerzos pueden
expresarse en términos de gradientes de velocidad y las propiedades del fluido en
coordenadas rectangulares. Estas ecuaciones de movimiento se denominan ecuaciones

de Navier-Stokes. Las ecuaciones se simplifican considerablemente cuando se aplican a
flujo incomprensible con viscosidad constante. Haciendo el desarrollo correspondiente
a las ecuaciones diferenciales de movimiento y bajo estas condiciones se reduce a:
#S #S #S #S # #MS #M S #MS
7 R# + #
+ #
+ #
T = 7E − #
+ U R# M +# M + # MT
#V #V #V #V # #MV #M V #MV
7R + + + T = 7E − +UR + + T
# # # # # # M # M # M
#W #W #W #W # #MW #MW #MW

7R + + + T = 7E − +UR + + T
# # # # # # M # M # M
En el caso de flujos sin fricción (U = 0), las ecuaciones de movimiento se reducen a la

ecuación de Euler.2
7 = 7E − ∇K
2.1.7. Flujo en tuberías

Los cambios de presión en un sistema de flujo se originan a partir de los cambios de la
altura o en la velocidad del flujo (debido a cambios área) y de la fricción.
El efecto de fricción es reducir la presión, provocando una pérdida de presión

comparada con un flujo ideal sin fricción.
Para simplificar el análisis las “pérdidas” se dividirán en pérdidas mayores (en

porciones de área constante del sistema) y perdidas menores (debido al flujo a través
de válvulas, uniones en T, codos y efectos friccionantes en otras porciones del área no
constante del sistema).2
Consideraciones de energía de flujo en tubería
Es posible obtener información adicional de la perdida de presión de la ecuación de la

energía. Considerando el flujo estable a través del sistema de tuberías mostrado en la
figura 2.4 a.
XY − ZY / − Z9[(Y 1 − Z[ Y ([ = 5 \7 ∀ + 5 (\ + 7 )7 ∙ ;
"9 <9
a) b)
Figura 2.4. a) Control de Volumen y coordenadas para el análisis de energía a

través de un codo reducción a 90° ; b) Perfil de velocidades para flujo
desarrollado completamente. (Imagen modificada de Fox and McDonald´s
(2011) Introduction to fluid mechanics, Manhattan: John Wiley & Sons, Inc.)
,
\= + +E
2
Suposiciones:
1) ZY / = 0, Z[ ([Y = 0
2) Z9[( 1 = 0 (Aunque están presentes esfuerzo de corte en las paredes del codo,
las velocidades son cero en las mismas)
3) Flujo estable
4) Flujo Incompresible
5) Energía interna y presión uniformes a través de las secciones 1 y 2
Bajo estas suposiciones la ecuación de la energía se reduce a
K, KI ,
XY = 6Y( , − I ) + 6Y ] − . + 6YE( − I) + 5 7 ;,
,
7 7 ,
^M 2 ,
,
−5 7 ;I
I
^_ 2 I
La velocidad no será uniforme en 1 y 2, pues como se sabe en flujos viscosos la

velocidad en una sección no puede ser uniforme. Sin embargo, es conveniente
introducir la velocidad promedio para poder eliminar integrales.
Coeficientes de energía cinética
El coeficiente de energía cinética α, se define tal que

, aaa,a aaaa,
5 7 ; = `5 7 ; = `6Y
^ 2 ^ 2 2
@^ b
;
`=
6Yaaa,a
Para el flujo laminar en una tubería (perfil de la velocidad dado por la ecuación , α=2.0.
En un flujo de tubería turbulento, el perfil de velocidad es bastante plano como se

muestra en la figura 2.5.
Podemos emplear la ecuación 8.25b junto con las ecuaciones 8.22 y 8.23 para
determinar α. Al sustituir el perfil de velocidad de la ley exponencial de la ecuación 8.22
en la ecuación 8.25b obtenemos
H b 2e ,
`=c d
a (3 + e)(3 + 2e )
El valor de a /H se determina a partir de la ecuación 8.23. Para n=6, α=1.08; para n=10
α=1.03. Puesto que el exponente n, en el perfil de la ley exponencial es una función del
número de Reynolds, la α varía también con el número de Reynolds, con frecuencia se
asume la unidad para los cálculos de flujo en tubería. Sin embrago para flujos en
desarrollo a números de Reynolds moderados, el cambio de la energía cinética puede
ser importante.2
Perdida de carga
Empleando la definición de α, la ecuación de la energía (ecuación 8.24) puede escribirse
K, KI α, a,, αI aI,
XY = 6Y(
, − I ) + 6Y ] − . + 6YE( , − I ) + 6Y D − ?
7 7 2 2
Dividiendo entre la masa del flujo, se obtiene
hX K, KI α, a,, αI aI,
= ,− I+ − +E ,−E I+ −
6 7 7 2 2
Reacomodando esta ecuación, escribimos

i_M
" iMM
" jk
R _
+ αI + E IT − R M
+ α, + E ,T = ( , − I) − 2
N , N ,
Para la ecuación 8.27 el término

K aaaa,
D + αI +E ?
7 2
Representa la energía de masa por unidad de masa en una sección trasversal. El término
jk
, − I − 2
es igual a la diferencia de la energía mecánica por unidad de masa entre
las secciones 1 y 2. Además representa la conversión irreversible de energía mecánica
en la sección 1 en energía térmica indeseable
( , − I ) y la perdida de energía vía transferencia de calor (−hX/ 6). Identificamos

este grupo de términos como la perdida de carga total hm n . Por lo tanto,
KI aI, K, a,,
D + αI + E I ? − D + α, + E , ? = hm n
7 2 7 2
La pérdida de carga tiene dimensiones de energía por unidad de masa [FL/M], esto
equivale a dimensiones de [L2/t2]. 2
2.1.8. Análisis de volumen de control diferencial

La aplicación de las ecuaciones básicas a un volumen de control diferencial conduce a
ecuaciones diferenciales que describen las relaciones entre las propiedades en el campo
de flujo. La ecuación puede resolverse para brindar información detallada acerca de la
propiedad en el campo de flujo.2
El volumen de control elegido esta fijo en el espacio y delimitado por líneas de corriente
de flujo y es, por consiguiente un elemento de un tubo de corriente. La longitud del
volumen de control es ds.
Las propiedades de la sección de salida supuestamente aumentan por una cantidad

diferencial. De modo que en s +ds, la velocidad de flujo se supone será VS+dVS , y así
sucesivamente. Se considera que los cambios diferenciales, dp, dV y dA, serán positivos
en la formulación del problema.
Ecuación de continuidad
Ecuación básica
0= 5 7 ∀+5 7 ∙ ;
"9 <9
Suposiciones:
Entonces
0 = o−|7 < ;|q + o|7( < + < )(; + ;)|q
7 < ; = 7( < + < )(; + ;)
Al desarrollar el lado derecho y simplificar obtenemos
0= < ;+; < + ; <
Pero ; < es un producto de diferenciales que puede omitirse, si se compara con < ;
o ; <.
En consecuencia
0= < ;+; <
Ecuación básica:
=</ + =A/ = =5 /7 ∀ +5 /5 /7
"9 "9 "9
Suposición no hay fricción: Rs=0 y FSs se debe solamente a las fuerzas de presión.
Las fuerzas de presión tendrán tres términos:
El primer y segundo término son las fuerzas de presión que actúan sobre las caras de
los extremos de la superficie de control. El tercer término de la fuerza de presión que
actúa en la dirección s, sobre la superficie de la corriente límite del volumen de control.
Su magnitud es el producto de la presión promedio que actúa sobre la superficie de
I
corriente, 7 + , 7, y la componente del área de la superficie de corriente, la dirección
s, dA. La ecuación anterior se simplifica en:
1
=</ = −; K − K ;
2
La componente de la fuerza másica en la componente s, es
;
=A/ = 7E/ ∀= 7(−E sen *) ]; + . v
2
Pero sen *ds=dz, por lo que
;
=A/ = 7E ]; + .
2
El flujo del momento será
5 /7 ∙ ;= < o−|7 < ;|q +( < + < )o|7( < + < )(; + ;)|q
<9
Puesto que no hay flujo másico a través de la superficies de corriente. Los términos entre
corchetes son iguales debido a la continuidad, de modo que
5 /7 ∙ ;= < (7 < ;) +( < + < )(7 < ;) = 7 <; 7 <

<9
La sustitución de las ecuaciones da como resultado
1 1
−; K − K ; − 7E; −− E ; = 7 <;
2 2 <
Dividiendo entre 7; y notando que los productos de las diferenciales son despreciables
comparados con los términos restantes, obtenemos
K ,
− −E = = D ?
<
K < <
2
K ,
+ D ?+E = 0
<
K 2
Para un flujo incomprensible, esta ecuación puede integrarse para obtener
K ,
+ + E = wxev e \
K 2
2.1.9 Ecuación de Bernoulli.
Integración de la ecuación de Euler a lo largo de una línea de corriente para el

flujo estacionario. Derivación empleando coordenadas de línea de corriente. La
ecuación de Euler para flujo estacionario a lo largo de una línea de corriente está
dada por
I# # #"
− −E =
N #/ #/ #/
Si una partícula de fluido se mueve una distancia, v, a lo largo de una línea de

corriente, entonces
#
v = K (el cambio de la presión a lo largo de v)
#/
#
v= (el cambio de altura a lo largo de v)
#/
#"
v= (el cambio de velocidad a lo largo de v)
#/
Así, después de multiplicar la ecuación de flujo estacionario por v, podemos

escribir
− N
−E = (a lo largo de v)
o N
+ +E = 0 (a lo largo de v)
La integración de esta ecuación da como resultado

"M
@ N
+ ,
+ E = wxev e \ (a lo largo de v)
Antes de que pueda aplicarse la ecuación, debemos especificar la relación entre la

presión, K, y la densidad, 7. En el caso especial de flujo incompresible, 7 = wxev e \, y
la ecuación anterior se convierte en la ecuación de Bernoulli
"M
+ + E = wxev e \
N ,
Restricciones:
1) Flujo estable
2) Flujo incompresible
3) Flujo sin fricción
4) Flujo a lo largo de una línea de corriente
La ecuación de Bernoulli es eficaz y útil porque relaciona los cambios de presión

con los cambios de velocidad y la altura a lo largo de una línea de corriente. Sin
embargo, brinda resultados correctos sólo cuando se aplica a situaciones de flujo
donde las cuatro restricciones son razonables. 2
2.1.10. Presión estática y dinámica

La presión, p, que se empleó al deducir la ecuación de Bernoulli, es la presión
termodinámica a la que, comúnmente, se le llama presión estática. Ya que no hay
variación de presión normal a las líneas de corriente rectas, este hecho hace
posible medir la presión estática en un fluido que fluye empleando una “toma”
de presión en la pared, ubicada en una región donde las líneas de corriente del
flujo son rectas. Como se muestra en la figura 2.5a La toma de presión es un
pequeño orificio perforado cuidadosamente en la pared, con su eje
perpendicular a la superficie.2
a) b)
Figura 2.5. Medición de la presión estática a) Toma de presión de pared; b)
Prueba de presión estática (Imagen modificada de Fox and McDonald´s (2011)
Introduction to fluid mechanics, Manhattan: John Wiley & Sons, Inc.)
En una corriente de fluido alejada de una pared, o donde las líneas de corriente
son curvas, pueden realizarse mediciones precisas de la presión estática
mediante el empleo cuidadoso de una probeta de presión estática, como se
muestra en la figura 2.5.b.
La presión de estancamiento se obtiene cuando un fluido que fluye se desacelera

hasta una velocidad cero mediante un proceso sin fricción. En flujo
incompresible, la ecuación de Bernoulli puede utilizarse para relacionar los
cambios en la velocidad y la presión, a lo largo de una línea de corriente, para
uno de tales procesos. Despreciado las diferencias de altura, la ecuación se

vuelve
K ,
+ = wxev e \
7 2
Si la presión estática es p en un punto en el flujo donde la velocidad es V,
entonces la presión de estancamiento, p0, donde la velocidad de estancamiento,
V0, es cero, puede calcularse a partir de
Ky ,
K ,
+ = +
y
7 2 7 2
o
I
Ky = K + , 7 ,
La ecuación anterior es un enunciado matemático de la definición de presión de

I
7 ,
,
estancamiento, válida para flujo incompresible, el término se llama
generalmente presión dinámica. Al resolver para la presión dinámica, se obtiene
1
7 ,
= Ky − K
2
y para la velocidad
2(Ky − K)
=z
7
Por consiguiente, si la presión de estancamiento y la presión estática pudieran
medirse en un punto, la ecuación anterior proporcionaría la velocidad de flujo
local.
La presión de estancamiento se mide en el laboratorio empleando una probeta
con un orificio colocado directamente enfrente de la corriente aguas arriba,
como se muestra en la figura 2. 6.. Dicha probeta se llama probeta de presión de
estancamiento o tubo pitot. También en ese caso, la sección de medición debe
alinearse con la dirección de flujo local. 2
Figura 2.6. Medición de la presión de estancamiento. (Imagen modificada de

Fox and McDonald´s (2011) Introduction to fluid mechanics, Manhattan: John
Wiley & Sons, Inc.)
2.1.11. Dinámica de los fluidos reales

Los fluidos reales se distinguen de los ideales en que poseen una cierta viscosidad, es
decir, un rozamiento interior que origina tensiones tangenciales entre los filetes fluidos.
Los movimientos de circulación de los fluidos se pueden dividir en dos tipos,
a) Movimientos laminares, o de Poiseuille, que son flujos regulares en los que la
masa fluida está formada por filetes yuxtapuestos, perfectamente
individualizados, en los que las superficies libres son lisas y unidas; en realidad
sólo se dan en algunos casos muy particulares o en fluidos muy viscosos; el
número de Reynolds en flujos por el interior de tubos es inferior a 2.000.
Figura 2.7. Líneas de velocidades.

b) Movimientos turbulentos, o hidráulicos, en los que los filetes líquidos se
entrecruzan no conservan su individualidad; las superficies libres son
turbulentas y estriadas, y son los movimientos que con más frecuencia se
presentan en la práctica.
2.1.12. Flujo laminar incompresible entre tubos cilíndricos

concéntricos.
Este tipo de flujo, se puede considerar un conducto en el que se toma una sección anular
de fluido de espesor infinitesimal dr, radio r, y longitud dx, en el que el fluido tiene una
aceleración nula, y después, como caso particular, aplicarlo al flujo laminar
incompresible entre tubos cilíndricos concéntricos. La ecuación del movimiento es:
K F
2{ K − 2{ ]K + . − 2{ F + 2{( + ) ]F + . + 2{ Q v\e* = 0
Figura 2.8. Flujo laminar entre tubos cilíndricos concéntricos
Para el caso particular de flujo entre dos cilindros concéntricos de radios,

r = b, para, u = 0, (tubo interior)
r = R, para, u = 0, (tubo exterior)
Figura 2.9. Líneas de velocidades para flujos concéntricos

El valor de la velocidad:
~
1 €e
= (K + Qℎ)o ,
− ~ +
, (~ , −• ,)
q
4} ~
€e
•
El caudal es,
•
{ (~ , − •, ),
X=5 2{ = „− (K + Qℎ) o~ … − •… − q
8} ~
‚ €e
•
2.2. Velocidad Crítica

El transporte de líquidos en pozos verticales se rige principalmente por dos procesos
físicos complementarios, antes de que la carga de líquidos comience a ser más
prominente y aparezcan otros regímenes de flujo tales como flujo tapón o flujo burbuja.
Turner dedujo las fórmulas utilizadas para calcular la velocidad mínima del flujo de gas
y la velocidad para eliminar las gotas de líquido con + 20 % ajuste. La velocidad mínima
de flujo de gas y la velocidad son conocidas como la velocidad máxima y la velocidad
crítica.2
La velocidad crítica para la remoción de líquidos es función de la tensión superficial

entre el líquido a ser removido del pozo y el gas producido, la diferencia en densidades
tanto del líquido como del gas, el coeficiente de arrastre, el cual es función a su vez del
número de Reynolds.
Dado que una gota de líquido se puede considerar como una partícula que se mueve
relativa a un fluido en un campo gravitacional, la mecánica de partículas puede
aplicarse para determinar el flujo mínimo de gas que acarreará a la gota en la corriente.
En la práctica, la velocidad crítica se define generalmente como la velocidad mínima de

gas en la tubería de producción requerida para mover gotas de líquido hacia arriba.
Una partícula en caída libre en el seno de un fluido, alcanzará una velocidad constante
definida como “velocidad terminal”, la cual será la máxima velocidad que alcanzará bajo
la influencia de la gravedad. Esto es debido a que las fuerzas de arrastre se igualan a las
fuerzas de aceleración o de gravedad. 1
2.2.1. Modelo de Turner
Turner et. al. Desarrollo una simple correlación para predecir la velocidad crítica en
pozos verticales asumiendo el modelo gota. En este modelo, el peso de gota actúa hacia
abajo y la fuerza de arrastre del gas actúa hacia arriba (Figura). Cuando la resistencia
es igual al peso, la velocidad del gas es "crítica". En teoría, en la velocidad crítica la gota
sería suspendida en la corriente de gas, no moviéndose hacia arriba ni hacia abajo. Por
debajo de la velocidad crítica, la gota cae y líquidos se acumulan en el pozo.
La reducción de la presión superficial también aumenta la velocidad. La correlación de

Turner fue probado con un gran número de datos pozos reales que tiene una superficie
que fluye a presiones superiores a la mayoría de 1000 psi.
El examen de los datos de Turner, sin embargo, indica que el rango de aplicabilidad para
su correlación podría ser para presiones superficiales tan bajas como de 5 a 800 psi.
Se encontró que las ecuaciones fundamentales derivados por Turner a subestimarse la

velocidad crítica de la base de datos de datos de pozos. 4
Figura 2.10. Movimiento del arrastre de una gota
La ecuación teórica de la velocidad crítica Vc para el levantamiento de líquidos es:

I‰ I‰
=
1.593 G … K + KŠ …
† I‰ K‹\v/v
KŠ ,
Donde
G Œ\ev‹óe v K\ Ž‹w‹ €, e\v/w6

7 = \ev‹ , €•6/Ž b
Turner ajustar las ecuaciones teóricas para la velocidad requerida hacia arriba 20 por
ciento. La velocidad crítica de condensado y agua se presenta como:
I‰
5.321( 67 − 0.0031K) …
†,3ŠS3 = I‰ K‹\v/v
( 0.0031K) ,
Donde
K = K \v‹óe, Kv‹
Siendo por lo general p la presión en cabeza
El caudal crítico es:
3.067> † ;
X† = --vwŽ/
(Œ + 460)‘
Donde:
({) 0 ,
;= = K‹\v , = w6,
(4)144
;=á \ ev \ v € \ € •\ í
> = K \v‹óe \e v K\ Ž‹w‹\, Kv‹
Œ = \6K\ \e v K\ Ž‹w‹\, °=
‘=Ž w x \ Žx 6 w‹óe \ E v \ € (Factor comprensibilidad del gas)
† = \€xw‹ w í ‹w \€ E v
0 = ‹ 6\ x ‹e \ ex \ € •\ í , K €E v
El caudal crítico del agua es:
I‰
0.890> ,
( 67 − 0.0031>) …
X†,3ŠS3 = --vwŽ/
0
(Œ + 460)‘ ( 0.0031>)
I‰
,
2.2.2. Modelo de Coleman
El modelo anterior fue desarrollado para pozos con alta presión fluyendo, presiones
mayores a 1000 Psi, en cambio el modelo que Coleman desarrolla es aplicable a pozos
con presiones bajas menores a 1000 Psi. Son prácticamente las mismas ecuaciones de
velocidad crítica y caudal crítico pero sin el ajuste del 20 por ciento.
I‰
4.434( 67 − 0.0031K) …
†,3ŠS3 = I‰ K‹\v/v
( 0.0031K) ,
I‰
0.0742> ,
( 67 − 0.0031>) …
X†,3ŠS3 = --vwŽ/
0
(Œ + 460)‘ ( 0.0031>)
I‰
,
Estas ecuaciones predicen la velocidad crítica mínima para el transporte de líquido en

pozos verticales. 4
2.2.3. Modelo de Nosseir

Nosseir presento un modelo basado en el modelo de Turner en el destaca la
predominancia del régimen de flujo para determinar la velocidad crítica del gas.
Evaluando dos tipos de régimen de flujo de los cuales se derivan el modelo Nosseir I, en
el que evalúa el régimen de transición y el modelo Nosseir II evaluando el flujo
altamente turbulento.
El modelo Nosseir I está representado con la siguiente correlación:
G y.b˜ (7m0™ − 7Š )y.,I

†Š•–— = 0.5092 y.Ib…
%UŠ ' (7Š )y.…,š
Donde:
†Š•–— = velocidad crítica del gas del modelo de Nosseir I [pies/seg], [m/s]
G= Tensión Interfacial [dinas/cm], [N/m]
7m0™ = Densidad liquida [lbm/pies3], [Kg/m3]

7Š = Densidad del gas [lbm/pies3], [Kg/m3]
UŠ = Viscosidad del gas [lbm/pies- seg], [Pa/s]
El modelo de Nosseir II está representado por la siguiente correlación:
G y.,˜ (7m0™ − 7Š )y.,˜

= 1.938
†Š•–——
(7Š )y.˜
Donde:
†Š•–—— = velocidad crítica del gas del modelo de Nosseir II [pies/seg], [m/s]
2.2.4. Modelo de Li
El modelo que presenta Li considera la geometría de la partícula suspendida más
convexa en la superficie esférica. El modelo de Li está representado por la siguiente
correlación:
G y.,˜ (7m0™ − 7Š )y.,˜

= 0.724
†Š•›
(7Š )y.˜
Donde:
†Š•› = velocidad crítica del gas del modelo de Li [pies/s], [m/s]
2.2.5. Modelo de inyección de surfactantes

La inyección de surfactantes en pozos de gas lleva a la reducción de la tensión
superficial y formación de espuma, por lo que los líquidos en presencia de surfactantes
tienen una tensión superficial menor que el líquido puro.
En presencia de surfactantes la velocidad crítica para la remoción de líquidos es menor
Usando surfactantes se pueden modificar los regímenes de flujo.
Modelo de descarga con surfactantes 5
El modelo para la descarga de líquidos en pozos de gas se utilizó la siguiente ecuación:

I‰ I‰
= 1.912
G … 7m + 7Š …
† I‰ K‹\v/v
7Š ,
Donde
7m \ev‹ \€ €íœ ‹ x
7Š \ev‹ \€ E v
G \ev‹óe v K\ Ž‹w‹ € \€ E v + €‹œ ‹ x
La ecuación de velocidad crítica fue modificada por Ramachanda y colegas. La base de

la modificación de la ecuación fue la consideración de espumantes en pozos de gas
como una modificación de la fase liquida.
Figura 2.11. Modelo modificado de Turner para un modelo de Espumante

Surfactante (Yang, J., Jovancicevic, V. y Ramachandran S., (2006) Foam for gas
well deliquification, Texas, Colloids and Surfaces Elsevier)
2.2.6. Velocidad crítica en la profundidad

Aunque las fórmulas anteriores se desarrollan utilizando la presión superficial y la
temperatura, su base teórica les permite ser aplicadas en cualquier lugar en el pozo si
se conocen la presión y la temperatura. Las fórmulas también están destinados a ser
aplicada a las secciones de la pared del pozo que tiene un diámetro tubo constante.
En la práctica, se recomienda que los cálculos de carga de líquido se pueden realizar en

todas las secciones de la tubería donde se producen cambios de diámetro. En general,
para una sarta de diámetro constante, si la velocidad crítica es aceptable en la parte
inferior de la sarta, entonces será aceptable por todas partes en la sarta de tubería como
se muestra en la figura 2.11en las áreas señaladas en rojo.
Además, cuando el cálculo de velocidades críticas en las secciones de fondo de pozo del
tubo o carcasa, se deben usar presiones de fondo de pozo y temperaturas. Cálculos de
la velocidad crítica mínimos son menos sensibles a la temperatura, que se puede
estimar utilizando gradientes lineales.
Es importante entender que la presión y la temperatura pueden variar de manera

significativa a lo largo de la tubería lo cual puede originar cambios en la velocidad de
un punto a otro de la tubería. Se debe de comprobar la velocidad crítica en todas las
profundidades de la tubería para asegurar que se alcanza la velocidad requerida para
el transporte de líquidos.
2.2.7. Flujo Crítico

El flujo de gas crítico depende completamente de la velocidad crítica del gas y es
determinada por cada una de las correlaciones anteriores, determinándose siguiente
expresión:
K †Š ;
œŠ† = 3.060
Œ
donde:
œŠ† = flujo critico de gas [MMpie3]

†Š = Velocidad critica del gas [pie/seg]
K = presión en situ
Œ = Temperatura en situ absoluta [°R]
= Factor de compresibilidad del gas [adimensional]

; = Área de flujo de la tubería de producción [pie2]
Figura 2.12. Efecto de las terminaciones en la velocidad crítica (Imagen

modificada de Lea, J, Et. al. (2008) Gas Well Deliquification, Massachusetts:
Elsevier)
2.3. Tubería capilar

En este capítulo vamos a tratar con especial cuidado la inyección a través de tubería
capilar, debido a que es de significativa importancia saber que operaciones a las que es
sometida la herramienta previo a su instalación en fondo de pozo para el diseño de la
misma.
Como se había mencionado anteriormente en el capítulo 1, los pozos de petróleo y gas

maduros desarrollan problemas que requieren en muchos casos la inyección de
químicos para tratar estas condiciones y alargar la vida operativa del pozo.
En años recientes un nuevo método ha sido implementado para el uso de tales

tratamientos usando un nuevo diseño de inyección en fondo de pozo.
Sarta de inyección capilar
El uso de una pequeña sarta capilar comúnmente de ¼” o 3/8” de diámetro, el acceso a

superficie de este conducto es de la misma manera que se utiliza comúnmente con la
válvula de seguridad superficial y bajos volúmenes químicos que pueden ser

bombeados desde el pozo sobre una base continua. La sarta capilar se puede utilizar
también para inyectar inhibidores de corrosión, disolventes de parafina e hidratos,
captadores de C02 y agentes espumantes que es a lo que nos enfocaremos en el
desarrollo de este diseño.
Los sistemas actuales que logran esto incluyen los siguientes componentes:
Sub inyección de productos químicos
Esto se lleva a cabo en la sarta de la tubería hasta el puto de inyección requerido y

proporciona un punto de acceso al diámetro interior de la tubería.
Válvula de inyección de químicos
Es agregada en punto de inyección requerida por el cliente y controla el flujo de

productos químicos de inyección y es usada como válvula de retención en la sarta
capilar, antes de la instalación la presión de apertura de la válvula se ajusta mediante el
ajuste de la tensión de su resorte interno para que permanezca cerrado. De esta manera
se evita cualquier posibilidad de reflujo de los fluidos producidos en el pozo a la sarta
capilar.
Sarta Capilar
Este se instala en la tubería de producción, utilizando una polea montada a la torre de

perforación y una cubierta montada en la unidad de carrete. Esta sarta se unió a la
tubería utilizando 100 bandas Xeron o acero abrazaderas de cañón de acero, el tipo de
banda está determinada por la desviación del pozo.
2.3.1. Válvulas para inyección de químicos

Aplicaciones de Inyección Positiva Controlada
Una aplicación de la inyección positiva controlada es uno donde se produce la inyección

de productos químicos sólo cuando la presión hidrostática positiva de la sustancia
química en el tubo capilar más la presión aplicada desde la bomba química superan la
fuerza de presión de asiento de la válvula.
Las válvulas de pie utilizadas en aplicaciones de inyección positiva controladas son

típicamente válvulas de retención de presión diferencial completamente ajustables que
se abren cuando la presión diferencial a través del control (check) supera la presión de
ajuste del resorte de la válvula.
La válvula está preestablecida para permitir el paso de fluido sólo cuando una presión
positiva es aplicada por la bomba química. El conocimiento exacto de las presiones de
fondo de pozo estáticas y que fluyen son esenciales para diseñar adecuadamente los
sistemas de inyección controlados positivamente. La subestimación de las presiones de
fondo de pozo que fluyen o estáticos puede hacer que la bomba de inyección química
superficial incapaz de superar la presión de asiento de la válvula de pre ajuste para abrir
la válvula y permitir la inyección de fondo de pozo de los productos químicos. El
conjunto de la válvula de presión se calcula utilizando la siguiente ecuación (ver Figura
8-12):
Pválvula = Pbomba - Pfdp + Phidro
Dónde:
Pválvula = presión de ajuste de la válvula (psi)
Pbomba = presión de inyección de la bomba (psi)
Pfdp = presión del fondo del pozo (psi)
Phidro = presión hidrostática en el interior de la tubería (psi)
Figura 2.13. Cálculos válvula de presión diferencial

2.3.2. Operación de la instalación con tubería capilar para inyección

continúa de espumantes.
Debido a que el diseño de la herramienta será operada a través de tubería capilar es
fundamental conocer el proceso de operación llevado a cabo durante la instalación
convencional de bajada de la herramienta para inyectar espumantes en pozos de gas
con carga de líquidos.
A continuación, se describen los pasos que se siguen para la instalación de tubería

capilar en un pozo de la región norte de México.
1) Primero se hace un registro de las condiciones en que se encuentra el pozo

antes de la instalación, para lo cual se mide la presión en cabeza (Pwh),
presión en line de descarga (Pld), diámetro del estrangulador de superficie
(EDS) y gasto de gas (Qg).
Figura 2.14. Pozo antes de la instalacion de inyeccion de espumantes a traves de

TC. (Cortesia de empresa privada)
2) Se instala la unidad de Tubería capilar (UTC) en la inmediacion del pozo y se

dispone para proceder al acoplamiento a la cabeza de pozo.
Figura 2. 15. Instalación de UTC en el pozo de gas. (Cortesia de empresa

privada)
(a) (b)
Figura 2.16. (a) Izado de cabeza inyectora tipo ganso (b) carrete de Tuberia
capilar (T.C.) de ¼” de diametro. (Cortesia de empresa privada)
3) Se Intala la brida superior al arbol de valvulas para instalar posteriormente

la cabeza inyectora y carrete de la T.C. a la valvula check.
(a) (b)
Figura 2.17. (a) Instalación de brida superior (b)Valvula check. (Cortesia de

empresa privada)
4) Se prepara la tuberia capilar en la cabeza inyectora, el Pack off y la boquilla

dosificadora.
(a) (b)
Figura 2.18. (a) Instalación de brida superior (b)Valvula check. (Cortesia de

empresa privada)
5) Se acopla el arreglo de fondo a la tuberia capilar, despues el arreglo de la

cabeza inyectora, la brida superior y al pack-off para iniciar la bajada de
tuberia capilar dentro del pozo, al mismo tiempo se monitorea la presion,
profundidad y peso, para bajar a la profundidad deseada, en este caso 50 m
con el pozo cerrado, para abrirlo posteriormente.
(a) (b)
Figura 2.19. (a) Acoplamiento a la brida superior; (b) Medidor de presión,

profundidad y peso . (Cortesia de empresa privada)
6) Despues de alcanzar la profundidad objetivo, se procede a empacar el pack-

off a la presion determinada para confirmar que no haya fugas, se instala la
grapa de seguridad para evitar que la tubería capilar se vaya al fondo del
pozo y se efectua el corte de la misma, dejando 50m de longitud de tuberia
enrollada en la superficie.
Finalmente se instalan los tanques del espumante y la bomba de inyección
con equipo de regulación a la botella del pozo, quedando la bomba operando
a su máxima emboladas (inyección de líquidos).
(a) (b)
Figura 2.20. (a) Corte de la T.C.; (b) Instalacion de tanques y bomba de

inyección (Cortesia de empresa privada)
2.4. Mejorador de Patrón de Flujo Venturi

La herramienta para inyección de espumantes en pozos de gas con carga de líquidos
será acoplada al cuello de pesca de la herramienta de fondo “Mejorador de Patrón de
Flujo Venturi” (MPFV) desarrollado por el grupo Sistemas y Herramientas para la
Adquisición de Información en fondo del Pozo (SHAIP) del Instituto Mexicano del
Petróleo.
El principio de funcionamiento de esta herramienta está basado en generar una caída

de presión en la herramienta a la profundidad de instalación, incrementando la presión
de fondo, efecto seguido, la conservación de la energía del yacimiento y con esto,
prolongar la vida fluyente del pozo, así mismo disminuye el corte de agua en pozos con
problemas de conificación y la disminución de la relación gas-aceite (RGA) en pozos que
han alcanzado la presión de saturación o presión de burbuja a nivel de yacimiento.
Este sistema opera en parte como un eyector o bomba de chorro, que se apoyan en la
transmisión de energía por impacto de un fluido a gran velocidad, contra otro fluido en
movimiento o en reposo, para proporcionar una mezcla de fluido a una velocidad
moderadamente elevada, que luego disminuye hasta la salida del pozo.
El Mejorador de Patrón de Flujo Venturi mostrado en la figura 2.21 es un dispositivo

que se instala fácilmente en el interior de la tubería de producción utilizando la unidad
de línea de acero (ULA)
El Cuello de pesca, permite colocar el soltador o pescante para el anclaje o desanclaje

de la herramienta en la tubería de producción. 6
Figura 2.21. Diagrama del MPFV (González, C.A., (2015) Herramienta de fondo
aplicada en yacimientos areno arcillosos de baja productividad como una
estrategia de explotación., UNAM, México, D.F.)
55 | D i s e ñ o d e u n a h e r r a m i e n t a p a r a i n y e c t a r e s p u m a n t e e n p o z o s
Capítulo
DISEÑO CONCEPTUAL
3
En este capítulo se aplica la metodología de diseño para llegar al diseño
conceptual de la herramienta de fondo de pozo para inyectar espumantes
en pozos de gas considerando las diversas formas de resolver el problema.
Además se hace un análisis de las diversas condiciones que se tienen en el
pozo para determinar los valores mínimos, máximos y promedio que son
considerados para el diseño de la herramienta.
Contenido
3.1. Introducción 56
3.2. Primera Etapa del Proceso de diseño. 56
3.2.1. Identificación de la Necesidad. 57
3.2.2. Definición del Problema. 57
3.2.3. Determinación De Los Requerimientos Del Cliente. 57
3.2.4. Ponderación de los requerimientos. 60
3.2.5. Traducción a términos mensurables 61
3.2.6. Metas de diseño 62
3.3. Segunda Etapa del Proceso de diseño. 63
3.3.1. Función Global de Servicio del producto. 63
3.3.1.1. Filtro De Requerimientos Del Cliente 69
3.4. Funciones y conceptos. 75
3.4.1 Modelo de Manufactura 76
Diseño conceptual | 56
3.1. Introducción.
En este capítulo se describe el diseño de la herramienta para lo cual es necesario
considerar una serie de elementos que influyen en su funcionamiento y constitución de
la misma por lo cual aprovechamos de herramientas como la Metodología del diseño
(Análisis Funcional y QFD).
Para un adecuado empleo de la metodología de diseño es necesario ejecutar una serie

de etapas para el diseño del sistema como se muestra en la Figura 3.1.
PRIMERA ETAPA
Comprensión Del Problema
SEGUNDA ETAPA
Diseño Conceptual
TERCERA ETAPA
Diseño a Detalle
Figura 3.1. Etapas de la metodología de diseño.
3.2. Primera Etapa del Proceso de diseño.

En esta primera etapa del proceso de diseño se realiza lo siguiente:
1. Identificación de la necesidad.
2. Definición del Problema.
3. Determinación de los requerimientos del cliente.
4. Ponderación de los requerimientos.
5. Traducción a términos mensurables.
6. Metas de diseño.
3.2.1. Identificación de la necesidad.

Remoción de líquidos mediante una herramienta que se acople al MPFV® y permita la
inyección de líquido espumante en fondo de pozo para pozos de gas que presentan
carga de líquidos.
3.2.2. Definición del Problema.

La formación de la columna de líquidos en el fondo del pozo genera una contrapresión
en la zona de disparos que trae como consecuencia que la presión del gas que emerge
de dicha zona sea insuficiente para contrarrestar la presión de la columna de líquidos
generando que el gas no fluya a la cabeza del pozo y se tenga una reducción en la
producción inclusive que el pozo llegue a morir eventualmente. Las tecnologías
existentes para la remoción de líquidos suelen ser bastante costosas lo cual no es
rentable para pozos que tienen poca producción de gas.
3.2.3. Determinación De Los Requerimientos Del Cliente.

Con la finalidad de diseñar la herramienta acorde con las necesidades reales del cliente
se trabajó con el Instituto Mexicano del Petróleo para obtener datos históricos acerca
de las herramientas MPVF® que se han instalado durante el 2015.
A continuación se enlistan los requerimientos de acuerdo a su clasificación funcional,

física, de operación, de instalación y desinstalación.
A) Requerimientos físicos
1. El diámetro máximo de la herramienta debe ser igual o menor al diámetro
máximo permitido para una tubería de 3 ½” de 9.2 lb/ ft.
2. La herramienta se debe acoplar a la herramienta MPFV®.
3. Material que soporte las condiciones ambientales a las que estará sometida
durante su funcionamiento como temperatura, presión, etc.
4. Es recomendable que el diámetro mayor que se utilice sea de 2.75”.
B) Requerimientos de funcionamiento
1. Que sea posible la instalación y desinstalación de la herramienta en diversos
pozos.
2. Inyectar líquido espumante.
3. Que se asegure la hermeticidad en la inyección entre la herramienta para
inyección de espumante y la herramienta MPFV®.
4. Aumentar la producción de gas.
C) Requerimientos de operación
1. Remover la acumulación de líquidos de fondo de pozo mediante una conexión a
tubería capilar.
2. Tener una presión mayor a la presión de fondo de pozos para la inyección.
3. Que sea posible pescar la herramienta para la inyección de espumante en caso
de que se rompa la tubería capilar.
4. Que sea posible ajustar la válvula de retención en base a la profundidad de
instalación.
D) Requerimientos de instalación
1. Acoplar la tubería capilar a la herramienta ya anclada en fondo de pozo.
2. Que no se requiera tener una terminación especial en pozo.
3. Asegurar el acoplamiento de la herramienta para inyectar espumante a la
herramienta MPFV® en fondo de pozo.
4. Que en la bajada de herramienta se haga utilizando solo un tipo de operación.
E) Requerimientos de desinstalación
1. Desacoplar la herramienta para inyección de la herramienta MPFV® anclada
en fondo de pozo.
2. Solo se debe realizar un tipo de operación a la vez.
F) Requerimientos de económicos
1. Bajo costo de diseño y construcción.
2. Bajo costo de operación en pozo.
Los requerimientos se clasifican en obligatorios como se muestra en la tabla 3.1. y

deseables como se muestra en la tabla 3.2. Siendo los requerimientos obligatorios
aquellos que son imprescindibles para el diseño de la herramienta y sin los cuales
podría no funcionar. Los deseables en cambio brindan mayor flexibilidad en su
aplicación y pueden ser cubiertos de manera parcial considerando el diseño aun como
aceptable.
Tabla 3.1. Requerimientos Obligatorios.
Requerimientos obligatorios
A1. El diámetro máximo de la herramienta debe ser igual o menor al diámetro máximo
permitido para una tubería de 3 ½” de 9.2 lb/ ft.
A2. La herramienta se debe acoplar a la herramienta MPFV®.
A3. Material que soporte las condiciones ambientales a las que estará sometida durante su
funcionamiento como temperatura, presión, etc.
B1. Que sea posible la instalación y desinstalación de la herramienta en diversos pozos.
B2. Inyectar líquido espumante.
B3. Que se asegure la hermeticidad en la inyección entre la herramienta para inyección de

espumante y la herramienta MPFV®.
B4. Aumentar la producción de gas.
C1. Remover la acumulación de líquidos de fondo de pozo mediante una conexión a tubería
capilar.
C2. Tener una presión mayor a la presión de fondo de pozos para la inyección.
C3. Que sea posible pescar la herramienta para la inyección de espumante en caso de que
se rompa la tubería capilar.
D1. Acoplar la tubería capilar a la herramienta ya anclada en fondo de pozo.
D2. Que no se requiera tener una terminación especial en pozo.
D3. Asegurar el acoplamiento de la herramienta para inyectar espumante a la herramienta

MPFV® en fondo de pozo.
E1. Desacoplar la herramienta para inyección de la herramienta MPFV® anclada en fondo

de pozo.
E2. Solo se debe realizar un tipo de operación a la vez.

Tabla 3.2. Requerimientos Deseables.
Requerimientos deseables
A4. Es recomendable que el diámetro mayor que se utilice sea de 2.75”.
C3. Que sea posible pescar la herramienta para la inyección de espumante en caso de
que se rompa la tubería capilar.
C4. Que sea posible ajustar la válvula de retención en base a la profundidad de

instalación.
D4. Que en la bajada de herramienta se haga utilizando solo un tipo de operación.
F1. Bajo costo de diseño y construcción.
F2. Bajo costo de operación en pozo.
3.2.4. Ponderación de los requerimientos deseables.

Se realizó la ponderación de los requerimientos deseables como se muestra en la tabla
3.3, para obtener un balance entre las necesidades y las expectativas del cliente. La
valoración se determina evaluando los diferentes segmentos que proporcionan un
balance objetivo. Este proceso nos proporciona una estructura más precisa de los
requerimientos que deben ser considerados en el diseño de la herramienta para
inyectar espumantes.
Tabla 3.3. Ponderación de los requerimientos deseables.
A C C D F F Σ (+) %
4 3 4 4 1 2
A4 0 - + - + - 2 11.76
C3 + 0 + + + + 5 29.41
C4 - 0 - + + 2 11.76
D4 + + + 0 + + 5 29.41
F1 - - - - 0 + 1 5.88
F2 + - + - - 0 2 11.76
17 100
Tabla 3.4. Orden de importancia de los requerimientos deseables.
Orden de Requerimientos deseables Σ %

importancia (+)
1 C3. Que sea posible pescar la herramienta para la 5 29.41
inyección de espumante en caso de que se rompa la
tubería capilar.
2 D4. Que en la bajada de herramienta se haga utilizando 5 29.41
solo un tipo de operación.
3 A4. Es recomendable que el diámetro mayor que se utilice 2 11.76
sea de 2.75”.
4 C4. Que sea posible ajustar la válvula de retención en base 2 11.76
a la profundidad de instalación.
5 F2. Bajo costo de operación en pozo. 2 11.76
6 F1. Bajo costo de diseño y construcción. 2 8.70
Total 23 100.00
3.2.5. Traducción a términos mensurables

Definidos los requerimientos deseables se procede a la traducción de los
requerimientos a términos mensurables de ingeniería como se muestra en la tabla
3.5. para llevarlos a un nivel cuantificable y poderlos adecuar al diseño de la
herramienta.
Tabla 3.5. Traducción de requerimientos deseables a términos mensurables de

ingeniería.
Requerimientos del cliente Requerimientos técnicos.
C3. Que sea posible pescar la herramienta Poseer un cuello de pesca interno
para la inyección de espumante en caso de o externo.
D4. Que en la bajada de herramienta se haga Emplear únicamente la tubería

utilizando solo un tipo de operación. capilar para bajar la herramienta a
fondo de pozo.
A4. Es recomendable que el diámetro mayor Diámetro máximo de la

que se utilice sea de 2.75”. herramienta de 2.75”.
C4. Que sea posible ajustar la válvula de Válvula anti retorno ajustable
retención en base a la profundidad de
instalación.
F2. Bajo costo de operación en pozo. $435,000
F1. Bajo costo de diseño y construcción. $170, 000
3.2.6. Metas de diseño

Continuando con la metodología de diseño se realiza la casa de la calidad siendo un
elemento básico para la elaboración del QFD.
La casa de la calidad está construida por seis principios básicos:

1. Identificación de la necesidad del cliente.
2. Identificación de las necesidades técnicas.
3. Relación de las necesidades del cliente con las necesidades técnicas.
4. Evaluación de productos competitivos.
5. Evaluación de las necesidades técnicas y desarrollo de objetivos.
6. Determinación de los elementos técnicos que serán desplegados en el desarrollo
del producto.
En la tabla 3.6 se muestran los valores para determinar la relación entre las metas de
diseño. En la primera parte de la casa de la calidad mostrada en la tabla 3.7 se puede
observar las especificaciones del producto en la parte superior y los requerimientos
obligatorios, así como los valores de relación asignados.
observar la traducción de los requerimientos obligatorios en términos mensurables

de ingeniería con unidades cuantitativas, la comparación entre los requerimientos
obligatorios y su respectiva calificación asignada de acuerdo a los valores mostrados
en la tabla anterior.
Para determinar las metas de diseño se realizó un estudio con los datos que se
obtuvieron de la herramienta MPFV® instaladas durante el 2015.
Tabla 3.6. Valores para las metas de diseño.
CALIFICACIÓN SIGNIFICADO
5 Excelente relación
4 Mucha relación
3 Mediana relación
2 Poca relación
1 Mínima relación
0 Nada de relación
En la tabla 3.8 se muestran los requerimientos deseables, los valores de relación

respecto a las especificaciones de la herramienta, el peso relativo y las metas de diseño.
Tabla 3.7. Primera parte de la casa de la calidad.
3.3. Segunda Etapa del Proceso de diseño.
En esta segunda etapa de diseño se realiza los siguientes pasos:
1) Determinación de funciones de servicios

2) Generación de conceptos
3) Evaluación de conceptos.
Para determinar el concepto ganador se elabora el árbol de funciones, se generan los

conceptos para establecer sus posibles soluciones en las que estará basado el diseño
del sistema, se aplican una serie de filtros para descartar conceptos y establecer el
concepto ganador.
3.3.1. Función Global de Servicio del producto.
Una vez definida la casa de la calidad se procede a la determinación del modelo

funcional y sus respectivos análisis descendentes con los que se establece de forma
detallada la función de cada parte que conforma al sistema. La función global del
servicio describe la función del mismo es decir la capacidad que tiene para realizar cada
elemento o el conjunto de elementos del sistema la cual representa la suma de todas las
subfunciones de todos los sistemas que integran el sistema completo.
Capacidad de instalación en un pozo sin terminación especial
Capacidad de activar y desactivar el acople desde superficie
Material adecuado a condiciones ambientales de pozo.

Cantidad de operaciones para instalación
Diámetro máximo de la herramienta
Términos mensurables
Hermeticidad entre herramientas
Costo de diseño y construcción

Costo de operación en pozo
Aseguramiento de anclaje
Capacidad de inyección
Poseer cuello de pesca
Presión de inyección
Peso
Requerimientos Relativo
El diámetro máximo de la herramienta debe ser igual o
menor al diámetro máximo permitido para una tubería de 3 5 0 3 3 1 2 2 4 0 0 3 3
½” de 9.2 lb/ ft.
La herramienta se debe acoplar a la herramienta MPFV®. 5 3 4 2 1 0 5 4 3 3 2 0
Material que soporte las condiciones ambientales a las que
estará sometida durante su funcionamiento como 0 0 5 5 3 0 2 3 0 2 0 5
temperatura, presión, etc.
Que sea posible la instalación y desinstalación de la
5 2 0 5 3 5 2 2 3 2 5 4
herramienta en diversos pozos.
Inyectar líquido espumante. 0 0 5 5 2 1 2 2 2 2 5 5
Que se asegure la hermeticidad en la inyección entre la
herramienta para inyección de espumante y la herramienta 0 0 5 5 3 0 3 3 1 0 4 5
Obligatorios
MPFV®.
Aumentar la producción de gas. 0 0 2 2 0 2 2 2 1 2 5 1
Remover la acumulación de líquidos de fondo de pozo
1 3 4 4 2 3 4 3 2 1 5 5
mediante una conexión a tubería capilar.
Tener una presión mayor a la presión de fondo de pozos para
0 0 5 5 1 0 5 4 4 0 5 5
la inyección.
Que sea posible pescar la herramienta para la inyección de
0 1 0 0 5 0 0 3 1 0 0 3
espumante en caso de que se rompa la tubería capilar.
Acoplar la tubería capilar a la herramienta ya anclada en
4 1 4 4 1 5 5 3 3 2 4 4
fondo de pozo.
Que no se requiera tener una terminación especial en pozo. 4 1 2 1 1 5 1 4 3 4 2 0
Asegurar el acoplamiento entre la herramienta para inyectar
1 1 5 4 0 0 5 3 2 3 5 1
espumante y la herramienta MPFV® en fondo de pozo.
Desacoplar la herramienta para inyección de la herramienta
0 4 1 3 0 0 0 4 2 4 1 2
MPFV® anclada en fondo de pozo.
Solo se debe realizar un tipo de operación a la vez. 0 5 0 0 0 2 0 3 5 0 0 0
Tabla 3.8. Segunda parte de la casa de la calidad.

Requerimientos
Es recomendable que el diámetro mayor que se utilice sea de
11.76 5 0 0 0 2 0 4 3 2 2 3 5
2.75”.
Que sea posible pescar la herramienta para la inyección de
29.41 1 1 0 0 5 0 0 3 2 3 0 2
Deseables
espumante en caso de que se rompa la tubería capilar.

Que sea posible ajustar la válvula de retención en base a la
11.76 2 0 2 5 0 5 3 4 1 4 5 2
profundidad de instalación.
Que la bajada de herramienta se haga utilizando solo un tipo
29.41 0 5 0 0 0 1 1 3 5 1 0 0
de operación.
Bajo costo de diseño y construcción. 5.88 3 3 2 2 3 3 3 5 4 5 3 5
Bajo costo de operación en pozo. 11.76 0 5 2 0 0 2 2 4 5 2 2 2
Sin terminación especial de pozo
Activación desde superficie
Resistencia de materiales
Con cuello para pesca
125 galones por día

Material adecuado
Mayor a 39 PSI
$435,000
$170,000
Tensión
2.867"
Metas de diseño
La función global puede dividirse en subsistemas de menor complejidad. Estos

subsistemas se han analizado, estableciendo principios de trabajo que cumplen con la
función y las subfunciones establecidas como se puede observar en la figura 3.2.
La combinación de estos subsistemas individuales resulta en una estructura de

funcionamiento que representa la función global. En el primer nivel de descomposición
funcional se describen los subsistemas con los que contara el sistema general.
Todos los subsistemas y niveles de descomposición de la función global serán

considerados en la generación de conceptos esto para reconocer cada subsistema que
forma parte del sistema y realizar el diseño de cada uno de ellos. Al descomponer cada
elemento podemos dar diferentes opciones de las soluciones con las que se podrá
realizar el sistema.
Inyectar líquido espumante

en fondo de pozo.
Posicionamiento Activar la conexión y Inyección Conseguir un

de la herramienta desconexión entre la de
de inyección en la herramienta de espumante enganche seguro
posición deseada inyección y la
herramienta MPFV
Figura 3.2. Funciones principales de la función global que se deben satisfacer para el
diseño de la herramienta para inyectar espumantes en fondo de pozo.
Descomposición de las funciones principales que se deben de satisfacer para el diseño

de la herramienta.
Posicionamiento de la
herramienta de inyección en
la posición deseada
Método de Conexión entre tubería

posicionamiento de la capilar y herramienta
herramienta MPFV
Figura 3.3. Sub-funciones que se despliegan de posicionamiento de la herramienta de

inyección en la posición deseada.
Conexión y desconexión entre la

herramienta Venturi y la tubería
Colocar en Activar conexión Asegurar Activar desconexión

la posición Herramienta MPFV y que se ha herramienta MPFV y
de herramienta de hecho la herramienta de
conexión inyección conexión inyección
Figura 3.4. Sub-funciones que se despliegan de la función conexión y desconexión

entre la herramienta de inyección y la herramienta MPFV.
Inyección de
espumante
Ubicar la zona de Controlar Control de Zona de

control de caudal de hermeticidad inyección de
inyección positiva inyección espumante
Figura 3.5. Sub-funciones que se despliegan de la función–Conexión y desconexión

entre la herramienta Venturi y la tubería capilar
Conseguir un enganche
seguro
Asegurar conexión entre Aseguramiento de enganche

herramienta MPFV y de herramienta en caso de
herramienta de inyección romperse la tubería
Figura 3.6. Sub-funciones que se despliegan de la función–Inyección de espumante.
Una vez que se han desglosado las funciones y subfunciones sé que intervienen en el
sistema se prosigue se analizan individualmente y se prosigue a la generación de
conceptos.
Tabla 3.9. Generación de conceptos.
FUNCIÓN A SOLUCIONAR CONCEPTO A CONCEPTO B CONCEPTO C

1.1) MÉTODO DE Camisa Centrador Elemento de
POSICIONAMIENTO DE LA muesca y guía
HERRAMIENTA
Arriba de cuello A un costado de En el hombro
1.2) CONEXIÓN ENTRE de la la herramienta de la
TUBERÍA CAPILAR Y
HERRAMIENTA MPFV
herramienta MPFV herramienta
MPFV MPFV
En el centro de Angulo En un punto

2.1) COLOCAR EN LA la herramienta especifico de la específico de la
POSICIÓN DE CONEXIÓN herramienta herramienta
MPVF.
2.2) ACTIVAR CONEXIÓN Hidráulica Electrónica Mecánica
HERRAMIENTA MPFV Y
HERRAMIENTA DE
INYECCIÓN
2.3) ASEGURAR QUE SE HA Elemento Elemento
HECHO LA CONEXIÓN mecánico electrónico
2.4) ACTIVAR DESCONEXIÓN Hidráulica Electrónica Mecánica
HERRAMIENTA MPFV Y
HERRAMIENTA DE
INYECCIÓN
Válvula en la Válvula en zona Válvula en
zona de de inyección de superficie
3.1) UBICAR LA ZONA DE conexión de la espumante
CONTROL DE INYECCIÓN
POSITIVA
tubería capilar y
la herramienta
de inyección
Válvula Electroválvula
3.2) CONTROLAR CAUDAL DE mecánica reguladora de
INYECCIÓN reguladora de caudal
caudal
3.3) CONTROL DE sello mecánico
HERMETICIDAD
En el centro de En la salida de la
3.4) ZONA DE INYECCIÓN DE
la herramienta herramienta
ESPUMANTE
MPFV MPFV
4.1) ASEGURAR CONEXIÓN Mecánica Hidráulica Electrónica
ENTRE HERRAMIENTA MPFV
Y HERRAMIENTA DE
INYECCIÓN
4.2) ASEGURAMIENTO DE Cuello de pesca Cuello de pesca
ENGANCHE DE externo Interno
HERRAMIENTA EN CASO DE
ROMPERSE LA TUBERÍA
3.3.1.1. Evaluación de conceptos
Los conceptos se evalúan de acuerdo a los filtros de factibilidad, disponibilidad

tecnológica y requerimientos del cliente en los cuales son descartados algunos
conceptos que no se adecuan o no son factibles para satisfacer la función. De esta
manera se reducen los conceptos para determinar posteriormente un concepto
ganador.
Al término de la aplicación de los filtros se tendrán un menor número de conceptos y

posteriormente se aplicara la matriz de Pugh.
Primer filtro. Evaluación por factibilidad.- el criterio de evaluación que se usa en este
punto, está determinado por la experiencia, conocimientos y sentido común que se
tenga para los conceptos.
En el filtro de factibilidad aplicado a la función 1 solo aprobaron los conceptos “A” y “C”
para el posicionamiento de la herramienta de inyección en la posición deseada como se
muestra en la tabla 3.10
Tabla 3.10. Filtro de factibilidad de la Función 1.
Concepto Concepto Concepto

Función a solucionar
A B C
1.1) Método de posicionamiento de la
herramienta 1 1 1
1.2) Conexión entre tubería capilar y
herramienta MPFV 1 0 1
¿FACTIBLE? Si No Si
En el filtro de factibilidad aplicado a la función 2 solo aprobó el concepto “C” para

activar la conexión y desconexión entre la herramienta de inyección y la herramienta
MPFV como se muestra en la tabla 3.11.
En el filtro de factibilidad aplicado a la función 3 solo aprobaron los conceptos “A” y “C”
para la inyección de espumante como se muestra en la tabla 3.12.

A B C
2.1) Colocar en la posición de conexión 1 1 0
2.2) Activar conexión herramienta MPFV y
herramienta de inyección 1 0 1
2.3) Asegurar que se ha hecho la conexión 1 1
2.4) Activar desconexión herramienta MPFV y
¿FACTIBLE? Si No No

A B C
3.1) Ubicar la zona de control de inyección
positiva 1 0 1
3.2) Controlar caudal de inyección 1 0
3.3) Control de hermeticidad 1
3.4) Zona de inyección de espumante 1 1
En el filtro de factibilidad aplicado a la función 4 solo aprobó el concepto “A” para
conseguir un enganche seguro como se muestra en la tabla 3.13

A B C
4.1) Asegurar conexión entre herramienta
MPFV y herramienta de inyección 1 1 0
4.2) Aseguramiento de enganche de
herramienta en caso de romperse la tubería 1 0
Segundo filtro. Evaluación por disponibilidad tecnológica.- los aspectos a tomar en

cuenta en este punto para la evaluación son: la madurez de la tecnología involucrada, la
disponibilidad de esa tecnología y las posibilidades de utilizarla.
En el filtro de disponibilidad aplicado a la función 1 solo aprobaron los conceptos “A” y

“C” para el posicionamiento de la herramienta de inyección en la posición deseada como se
muestra en la tabla 3.14.
Tabla 3.14. Filtro de disponibilidad de la Función 1.

A B C
herramienta 1 1 1
1.2) Conexión entre tubería capilar y
herramienta MPFV 1 0 1
¿DISPONIBLE? Si No Si
En el filtro de disponibilidad aplicado a la función 2 solo aprobó el concepto “A” para

activar la conexión y desconexión entre la herramienta de inyección y la herramienta
MPFV como se muestra en la tabla 3.15.

A B C
2.1) Colocar en la posición de conexión

1 1 0
herramienta de inyección
1 0 1
2.3) Asegurar que se ha hecho la conexión
1 0
¿DISPONIBLE? Si No No

“C” para la inyección de espumante como se muestra en la tabla 3.16.

A B C
positiva 1 1 1
¿DISPONIBLE? Si No Si

“B” para conseguir un enganche seguro como se muestra en la tabla 3.17.

A B C
¿DISPONIBLE? Si Si No
Tercer filtro. Evaluación basada en los requerimientos del cliente.- aquí cada concepto
se evalúa contra todos los requerimientos del cliente, los conceptos que cumplen pasan
a la siguiente evaluación y los que no son desechados o bien mejorados.
En el filtro de requerimientos del cliente aplicado a la función 1 los conceptos viables

son “A” y el “C” ya que estos son los que se apegaron a los requerimientos del cliente
para el posicionamiento de la herramienta de inyección en la posición deseada Como se
muestra en la tabla 3.18 estos fueron los conceptos que obtuvieron aceptación.
En el filtro de requerimientos del cliente aplicado a la función 2 solo aprobaron los

conceptos “A” y “C” para activar la conexión y desconexión entre la herramienta de
inyección y la herramienta MPFV como se muestra en la tabla 3.19.
Tabla 3.18. Filtro de requerimientos del cliente de la Función 1.

A B C
herramienta 1 1 1
1.2) Conexión entre tubería capilar y herramienta
MPFV 1 0 1

A B C
2.1) Colocar en la posición de conexión 1 1 1
2.3) Asegurar que se ha hecho la conexión 1 1
En el filtro de requerimientos del cliente aplicado a la función 3 solo aprobaron los

conceptos “A” y “C” para la inyección de espumante como se muestra en la tabla 3.20.

A B C
positiva 1 1 1
En el filtro de requerimientos del cliente aplicado a la función 4 solo aprobó el concepto

“A” para conseguir un enganche seguro como se muestra en la tabla 3.21.

A B C
Tabla 3.22. Matriz de Pugh.
Conceptos
Requerimientos deseables Calificación
Relativa A B C
A4. Es recomendable que el diámetro 11.76 - -
mayor que se utilice sea de 2.75”.
C3. Que sea posible pescar la herramienta 29.41 + -
para la inyección de espumante en caso de
C4. Que sea posible ajustar la válvula de 11.76 + +
retención en base a la profundidad de
instalación.
D4. Que en la bajada de herramienta se 29.41 + +
haga utilizando solo un tipo de operación.
F1. Bajo costo de diseño y construcción. 5.88 + -
F2. Bajo costo de operación en pozo. 11.76 + +
∑ 6.00 6.00
∑ - 1.00 3.00
Diferencia + 5.00 3.00
Peso total 76.47 5.88
Mejor concepto (Ranking) 1 2

Para evaluar los conceptos primero se determina un “set point” en este caso tomando
como referencia el concepto B para compararlo con los demás conceptos participantes
y asignar una puntuación positiva o negativa en base al concepto “B”, posteriormente
se suman los puntos obtenidos de cada uno de los conceptos y de esta manera se
determina cual será el concepto en el cual nos basaremos para la realización de nuestro
diseño.
3.3.2. Funciones y conceptos.
Una vez hecha la evaluación de conceptos basados en las matrices de decisión se

determinó como concepto ganador el concepto “A” ya que al hacer la sumatoria de los
valores asignados a cada concepto, fue el concepto que obtuvo mayor puntación. En
base a este concepto será la elaboración y diseño de la herramienta para inyectar
espumante en fondo de pozo ya que se adecua de manera más satisfactoria a las
funciones que debe realizar la herramienta. A continuación se describe cómo será
cubierta cada una de las funciones que debe realizar la herramienta.
1) Posicionamiento de la herramienta de inyección en la posición deseada.

• Método de posicionamiento de la herramienta: el método de
posicionamiento de la herramienta será mediante una camisa que centre la
herramienta.
• Conexión entre tubería capilar y herramienta MPFV: la posición de conexión
entre la tubería capilar y la herramienta MPFV se llevara a cabo arriba del
cuello de pesca de la herramienta MPFV.
2) Activar la conexión y desconexión entre la herramienta de inyección y la

herramienta MPFV.
• Colocar en la posición de conexión: la conexión será llevada a cabo en el centro
del diámetro de la herramienta MPFV.
• Activar conexión Herramienta MPFV y herramienta de inyección: La activación
de la conexión entre las herramientas será hidráulica.
• Asegurar que se ha hecho la conexión: El aseguramiento se llevara a cabo
mediante un elemento mecánico.
• Activar desconexión herramienta MPFV y herramienta de inyección: La
desactivación de la conexión entre las herramientas será hidráulica.
3) Inyección de espumante.
• Ubicar la zona de control de inyección positiva: la válvula estará instalada entre
la conexión de la tubería capilar y la herramienta de inyección.
• Controlar caudal de inyección: el control será llevado mediante una válvula

reguladora de caudal.
• Control de hermeticidad: será lograda mediante un sello mecánico.
• Zona de inyección de espumante: la inyección estará localizada en el diámetro
interno del cuello de pesca.
4) Conseguir un enganche seguro.

• Asegurar conexión entre herramienta MPFV y herramienta de inyección: el
aseguramiento será realizado mediante un elemento mecánico.
• Aseguramiento de enganche de herramienta en caso de romperse la tubería: la
pesca de la herramienta será realizada mediante un cuello de pesca externo.
3.3.3. Modelo de Manufactura
El modelo de manufactura se aprecia en la figura 3.7 que es en el que estará basado el

diseño a detalle, en la primera figura se aprecia el cuello de pesca, en la segunda la
camisa con la que se va a inyectar, en la tercera el mecanismo que va a acoplar y
desacoplar la herramienta de inyección de la herramienta MPFV y la última imagen es
el ensamble completo de la conexión entre la herramienta MPFV y la herramienta de
inyección.
Figura 3.7. Modelo del concepto ganador.

Capítulo
4
DISEÑO A DETALLE
En este capítulo se dan a conocer las condiciones de operación de la
herramienta para determinar los parámetros bajo los cuales va a
funcionar. Se desarrollan los cálculos necesarios de la herramienta.
Además, se simula el modelo para conocer el comportamiento del
espumante principalmente la presión que se tiene de acuerdo a los datos
de las condiciones del pozo que se muestran en el capítulo anterior y se
simulan las condiciones de carga en los elementos principales de la
herramienta.
Contenido
4.1. Tercera Etapa del Proceso de diseño. 78

4.1.1. Determinación de condiciones de operación de la herramienta. 78
4.2. Diseño a detalle de la herramienta 84
4.2.1. Cálculos para el resorte de la válvula anti retorno. 84
4.2.2. Cálculos para el resorte del resorte que recorre las mordazas. 88
4.2.3. Presión de inyección requerido en la válvula considerando valores
máximos de operación 92
4.2.4. Diagrama de operación de las mordazas 92
4.3. Simulación de la herramienta 93
4.3.1. Análisis de presión en la cavidad de inyección del fluido 93
4.3.2. Análisis de carga del resorte 100
4.3.3. Análisis de mordaza 102
4.3.4. Análisis del soporte principal 104
Diseño a detalle | 78
4.1. Tercera Etapa del Proceso de diseño.
En esta etapa se presenta el diseño a detalle de la herramienta para inyectar espumante

en fondo de pozo, se determinan las condiciones limite bajo las que va a operar la
herramienta y se hacen los cálculos necesarios para asegurar su correcto
funcionamiento.
4.1.1. Determinación de condiciones de operación de la herramienta.
En la tabla 4.1 se muestran las dimensiones que se manejan para la instalación de la

herramienta, siendo la tubería de producción más común de 3 ½ “ 9.2 lb/ft.
Tabla 4.1. Especificaciones de la tubería de producción.
D.E. de la Diámetro
Diámetro
Tubería de herramienta Exterior de la
Peso máximo de
producción de fondo de Tubería de
calibración
pozo Producción [in]
[m] [in] N/m [lb/ft] [m] [in] [m] [in] [m] [in]
0.089 3 1/2 12.473 9.200 0.070 2.750 0.073 2.867 0.076 2.992
0.089 3 1/2 17.219 12.700 0.064 2.500 0.067 2.625 0.070 2.750
0.073 2 7/8 8.677 6.400 0.057 2.250 0.060 2.347 0.062 2.441
0.060 2 3/8 6.237 4.600 0.044 1.750 0.048 1.901 0.051 1.995
En la tabla 4.2 se exponen los pescantes utilizados de acuerdo a la tubería de producción

empleada, así como las características que deben ser consideradas para el diseño de
cuello de pesca en la herramienta.
Para determinar las condiciones límite bajo las cuales va a operar la herramienta se
tomó como referencia un historial de las herramientas MPVF instaladas durante el 2015
en el Activo Integral Burgos (AIB) para realizar un estadístico con la finalidad de tener
mayor certeza al definir las variables consideradas en el diseño.
Tabla 4.2. Características del tipo de pescante utilizado de acuerdo al diámetro de la

tubería de producción.
Diámetro Diámetro Diámetro de Tubería de

Alcance
nominal Tipo exterior agarre producción
[m] [in] [m] [in] [m] [in] [m] [in] [m] [in]
0.089 3 1/2
0.064 2½ JDC 0.057 2.250 0.033 1.313 0.044 1.750 0.089 3 1/2
0.073 2 7/8
0.051 2 JDC 0.047 1.859 0.037 1.438 0.035 1.375 0.060 2 3/8
Como se aprecia en la tabla 4.3 se hizo un estadístico de 16 pozos en los cuales fueron
instaladas las herramientas MPFV y a los que se tomaron datos de la profundidad de
instalación considerando los metros desarrollados (mD) y la temperatura a la
profundidad de instalación en grados centígrados.
Tabla 4.3. Valores de profundidad y temperatura de las herramientas MPFV instaladas

durante el 2015.
Temperatura a la
Profundidad de
profundidad de
No. Pozo instalación
instalación
[mD] [ftD] [°C] [°F]
1 Pozo A 2100 6889.680 106.26 3591.588
2 Pozo B 1892 6207.274 99.23 3353.974
3 Pozo C 2370 7775.496 N/D N/D
4 Pozo D 2081 6827.345 113.031 3820.448
5 Pozo E 2165 7102.932 N/D N/D
6 Pozo F 1980 6495.984 95.643 3232.733
7 Pozo G 2590 8497.272 N/D N/D
8 Pozo H 3470 11384.376 151.11 5107.518
9 Pozo I 1940 6364.752 96 3244.800
10 Pozo J 1600 5249.280 90.45 3057.210
11 Pozo K 2000 6561.600 90 3042.000
12 Pozo L 2400 7873.920 79 2670.200
13 Pozo M 2470 8103.576 94 3177.200
14 Pozo N 1510 4954.008 85.1 2876.380
15 Pozo Ñ 2423 7949.378 N/D N/D
16 Pozo O 2080 6824.064 108.902 3680.888
En las figuras 4.1 y 4.2 se muestran las gráficas correspondientes para los datos de
profundidad y temperatura a la profundidad de instalación correspondientes a cada
pozo.
Figura 4.1. Grafica de profundidad de instalación de la herramienta MPVF durante el

2015.
Figura 4.2. Grafica de temperatura a la profundidad de instalación de la herramienta

MPVF durante el 2015.
En la tabla 4.4 se exponen los valores adquiridos de presión a la entrada y a la salida de

la herramienta MPFV, así como la relación de presión de entrada sobre la presión de
salida y la presión diferencial para cada una de las instalaciones.
En la figura 4.3 se presenta como varia la presion de acuerdo a la profundidad en cada

uno de los pozos. Mientras que en la figura 4.4 se observa la presion a la entrada de la
herramienta MPFV y a la salida de la misma por pozo en libras por pulgada (psi).
En la figura 4.5 se contempla la relacion de la presion de entrada sobre la presion a la

salida de la herremienta MPFV y la relacion del flujo critico.
Tabla 4.4. Valores de presión a la entrada y a la salida de las herramientas MPFV

instaladas durante el 2015.
Análisis Herramienta MPFV
Pozo Pentrada Psalida ΔP

Ps/Pe
[psi] [MPa] [psi] [MPa] [psi] [MPa]
1 Pozo A 547 3.774 318 2.194 0.580 229 1.580
2 Pozo B 3137 21.645 780 5.382 0.249 2357 16.263
3 Pozo C 1692 11.675 1412 9.743 0.835 280 1.932
4 Pozo D 1609 11.102 1252 8.639 0.778 357 2.463
5 Pozo E 606 4.181 419 2.891 0.691 187 1.290
6 Pozo F 1240 8.556 321 2.215 0.259 919 6.341
7 Pozo G 797 5.499 316 2.180 0.396 481 3.319
8 Pozo H 1740.46 12.009 1323 9.129 0.760 418 2.884
9 Pozo I 719 4.961 252 1.739 0.350 467 3.222
10 Pozo J 1713 11.820 979 6.755 0.572 734 5.065
11 Pozo K 2210 15.249 1375 9.488 0.622 835 5.762
12 Pozo L 1649 11.378 710 4.899 0.431 939 6.479
13 Pozo M 1837 12.675 1354 9.343 0.737 483 3.333
14 Pozo N 1074 7.411 290 2.001 0.270 784 5.410
15 Pozo Ñ 1600 11.040 1063 7.335 0.664 537 3.705
16 Pozo O 730 5.037 159 1.097 0.218 571 3.940
Para 350 psi
Figura 4.3. Gráfica de caídas de presión de la herramienta MPVF instaladas durante el

2015.
Figura 4.4. Gráfica de las presiones de entrada y salida de las diferentes herramientas
MPVF instaladas durante el 2015.
Figura 4.5. Gráfica de relación de presiones de entrada sobre la salida de las diversas
herramientas MPVF instaladas durante el 2015.
De acuerdo a la informacion expuesta anteriormente referente a la profundidad,

temperatura, presion de entrada y salida, en la tabla 4.5 se muestran el limite superior,
limite inferior y valor promedio para cada una de las variables a considerar para el
diseño de la herramienta MPFV.
Tabla 4.5. Valores máximos, mínimos y promedio de la profundidad, temperatura y

presión de las instalaciones de las herramientas realizadas durante el 2015.
Valor Límite superior Límite inferior Valor Promedio

[mD] 3470 1510 2191.94
Profundidad
[ftD] 11384.3760 4954.0080 7191.3168
[°C] 151.1 79 92.98
Temperatura
[°F] 5107.180 2670.200 3142.724
Presión a la [psi] 3137 547 1431
entrada [Mpa] 21.645 3.774 9.874
Presión a la [psi] 1412 159 770
salida [Mpa] 9.743 1.097 5.313
Caída de [psi] 2357 187 661
presión [∆P] [Mpa] 162.633 12.903 45.609
La tuberia capilar comercial a utilizar para la inyeccion del liquido espumante tiene las
caracteristicas mostradas en la tabla 4.6.
Tabla. 4.6. Características de la tubería capilar que se va a utilizar.
Características Valor
Diámetro exterior de la tubería capilar 0.25 in 0.635 cm.
Diámetro interior de la tubería capilar 0.18 in 0.457 cm.
Peso 0.081 lb por pie 0.009 N por m
Espesor 0.035 in 0.088 cm.
264.172
Caudal máximo 1m³por día
galones por día
Sección trasversal de flujo 0.025447 in2 0.164 cm²
Coeficiente de fricción en la tubería Coeficiente del agua dulce
Acero inoxidable aleación dúplex

Material
2205 y 2207
El liquido espumante a utilizar tiene una densidad de 987.9 Kg/m3.
4.2. Diseño a detalle de la herramienta

Para determinara las dimensiones reales de la herramienta es necesario hacer los
calculos necesarios para establecer las dimensiones de componentes tales como
resortes, orings y camisas. Por tal motivo en las siguientes secciones se describen tales
calculos.
4.2.1. Cálculos para el resorte de la válvula anti retorno.

Como ya se establecio anteriormente la valvula antirretorno estara localizada en el
cuello de pesca. La valvula antirretorno tiene dos funciones en la herramienta, la
principal es evitar que los fluidos del pozo ingresen a la tuberia capilar y la otra funcion
es permitir que el liquido espumante fluya hasta que se aplique una carga que
comprima el resorte, esto es para evitar que el liquido espumante fluya antes de lo
establecido.
Considerado que el resorte va a tener contacto con el líquido espumante se debe elegir
un material inoxidable, por tal motivo para el diseño del resorte se seleccionó el acero
inoxidable ASTM 313 debido a que presenta buena resistencia a la corrosión. Para la
válvula se considera un diámetro de entrada de flujo de 0.25 de pulgada. Tomando en
cuenta el diámetro de entrada de flujo se tiene un área de 0.04909 pulgadas y la fuerza
de precarga del resorte es de 71.5 libras que corresponde al peso de la columna
hidrostática generada por el líquido espumante, la fuerza requerida para permitir la
circulación del fluid en la válvula es de 91.5 libras.
Establecidas las cargas se tienen los siguientes datos para el diseño del resorte:
• Extremos a escuadra y esmerilados

• Índice del resorte (C): 4
• Factor de diseño (n):1.2
• Desplazamiento máximo (y): 0.4 pulgadas
En la figura 4.6 se muestra el diagrama de operación del resorte a compresión sin carga,
con precarga y carga.
Figura 4.6. Diagrama de operación de un resorte a compresión con precarga.
Se calcula la resistencia ultima a la tensión del material la cual depende del diámetro
del alambre por los efectos de procesamiento y tamaño. La grafica 𝑠𝑠𝑢𝑢𝑢𝑢 contra 𝑑𝑑 𝑚𝑚 es una
función potencia, la cual graficada en papel logarítmico se ajusta a una recta. Las
constantes A y m son datos experimentales del ajuste de la función y se toman de la

siguiente tabla.
𝐴𝐴 128 kpsi ∙ in𝑚𝑚

𝑆𝑆𝑢𝑢𝑢𝑢 = 𝑚𝑚 =
𝑑𝑑 0.1480315 in0.263𝑚𝑚
𝑆𝑆𝑢𝑢𝑢𝑢 = 211.5469 𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘
Se estima la resistencia a la cedencia por cortante 𝑆𝑆𝑠𝑠𝑠𝑠 usando un factor 𝐾𝐾𝑠𝑠𝑠𝑠 proveniente
de la energía de distorsión TED. Para el alambre sin remoción de la deformación se
recomienda usar 𝐾𝐾𝑠𝑠𝑠𝑠 = 0.35, de acuerdo a la tabla 1 del anexo.
𝑆𝑆𝑠𝑠𝑠𝑠 = 𝐾𝐾𝑠𝑠𝑠𝑠 𝑆𝑆𝑢𝑢𝑢𝑢
𝑆𝑆𝑠𝑠𝑠𝑠 = (0.35)(211.5469 𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘 ) = 74.041 𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘
El factor de aumento de esfuerzo cortante de Bergsträsser 𝐾𝐾𝐵𝐵 queda:
4𝐶𝐶 + 2
𝐾𝐾𝐵𝐵 =
4𝐶𝐶 − 3
4(4) + 2
𝐾𝐾𝐵𝐵 = = 1.3846
4(4) − 3
Y el esfuerzo cortante en longitud solida:
8𝐹𝐹𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 𝐷𝐷 8𝐹𝐹𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 𝐶𝐶
𝜏𝜏𝑠𝑠 = 𝐾𝐾𝐵𝐵 3
= 𝐾𝐾𝐵𝐵
𝜋𝜋𝑑𝑑 𝜋𝜋𝑑𝑑 2
(8)(91.5)(4)
𝜏𝜏𝑠𝑠 = 1.1569 = 1.2573 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝
𝜋𝜋(0.1480315)2
Se verifica el factor de seguridad para la longitud solida es:
𝐶𝐶 2−𝑚𝑚 𝐾𝐾𝑠𝑠𝑠𝑠 𝐴𝐴𝐴𝐴1000

𝑛𝑛 =
𝐾𝐾𝐵𝐵 8𝐹𝐹𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 𝐶𝐶
𝑆𝑆𝑠𝑠𝑠𝑠
𝑛𝑛 = = 1.26
𝜏𝜏𝑠𝑠
Por lo tanto, el factor de seguridad cumple con el objetivo establecido.
𝐹𝐹𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 91.5 𝑙𝑙𝑙𝑙

𝑘𝑘 = = = 288.75 𝑙𝑙𝑙𝑙/𝑖𝑖𝑖𝑖
𝑦𝑦𝑖𝑖 0.4 𝑖𝑖𝑖𝑖
Seguido se calcula el Diámetro nominal considerando el índice del resorte dado.

𝐷𝐷
𝐶𝐶 =
𝑑𝑑
𝐶𝐶𝐶𝐶 = 𝐷𝐷
𝐷𝐷 = 0.14803(4) = 2.2834
𝐷𝐷𝐷𝐷 = 𝐷𝐷 + 𝑑𝑑 = 0.592126 𝑖𝑖𝑖𝑖 + 0.14803𝑖𝑖𝑖𝑖 = 0.74016 𝑖𝑖𝑖𝑖
𝐷𝐷𝐷𝐷 = 𝐷𝐷 − 𝑑𝑑 = 0.592126 𝑖𝑖𝑖𝑖 − 0.14803 𝑖𝑖𝑖𝑖 = 0.44409 𝑖𝑖𝑖𝑖
El número de espiras activas es:
𝑑𝑑𝑑𝑑 (0.14803𝑖𝑖𝑖𝑖)(10000000𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝)
𝑁𝑁𝑎𝑎 = = = 12.63 = 13 𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣
8𝐶𝐶 3 𝐾𝐾 8(4)(288.75)
Para nuestro caso tenemos extremos a escuadra y esmerilado, por lo que utilizaremos
2 espiras muertas. Las espiras totales serán la suma de las espiras activas y las espiras
muertas ocasionadas por el tratamiento en los extremos del resorte.
𝑁𝑁𝑡𝑡 = 𝑁𝑁𝑠𝑠 + 𝑁𝑁𝑎𝑎 = 15 𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣
Se calculan todas las longitudes de operación del resorte: longitud sólida y libre.
𝐿𝐿𝑠𝑠 = 𝑑𝑑 ∙ 𝑁𝑁𝑡𝑡 = (0.14803𝑖𝑖𝑖𝑖)(15) = 2.1671 𝑖𝑖𝑖𝑖
𝐿𝐿0 = 𝐿𝐿𝑠𝑠 + 𝑦𝑦𝑠𝑠 = 2.1671 𝑖𝑖𝑖𝑖 + 0.3125in = 2.5670 𝑖𝑖𝑖𝑖
Como se tiene una fuerza de precarga correspondiente a la columna hidrostática se

calcula la longitud con la fuerza de precarga.
𝑦𝑦𝑖𝑖 = 71.5 ∙ 𝑘𝑘 = 0.31 𝑖𝑖𝑖𝑖
𝐿𝐿𝑖𝑖 = 𝐿𝐿0 − 𝑦𝑦𝑖𝑖 = 2.5670 𝑖𝑖𝑖𝑖 − 0.312 𝑖𝑖𝑖𝑖 = 2.2545 𝑖𝑖𝑖𝑖
Se calcula la longitud critica donde el resorte comienza a tener pandeo en base a la

teoría de columnas de Euler. La ecuación simplificada para aceros queda:
𝐷𝐷
(𝐿𝐿)𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 = 2.63 = 𝑖𝑖𝑖𝑖
𝛼𝛼
Donde 𝛼𝛼 es el parámetro adimensional que considera el tipo de apoyo de los extremos.
Para extremos fijos apoyados en superficies planas y paralelas 𝛼𝛼 = 0.5
𝐷𝐷
𝛼𝛼 < 2.63
𝐿𝐿0
0.5 < 0.61
La directiva general apunta a que no existe pandeo esto es cuando:
(𝐿𝐿)𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 > 𝐿𝐿0 ⟶ (𝐿𝐿)𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 > 𝐿𝐿0
𝐿𝐿0 < 5.26𝐷𝐷
2.5670 𝑖𝑖𝑖𝑖 < 3.11
En la tabla 4.7 se muestran las características del resorte obtenidas de acuerdo a los
cálculos obtenidos.
Tabla. 4.7. Características del resorte de la válvula antirretorno.
Descripción Valor
Material de alambre ASTM A313
Tamaño de alambre 0.1480 pulgadas 0.376 cm
Diámetro externo de espira (DE) 0.5921 pulgadas 1.1504 cm
Diámetro Interno de espira (DI) 0.4441 pulgadas 1.1281 cm
Longitud libre Lo 2.5670 pulgadas 6.5202 cm
4.2.2. Cálculos para el resorte del resorte que recorre las mordazas.
Figura 4.7. Diagrama de operación de un resorte a compresión.
Como ya se indicó este resorte es el elemento mecánico que nos permite controlar el
desplazamiento de las mordazas que van a crear el anclaje con el cuello de pesca del
MPVF. La figura 4.7 ejemplifica el diagrama de operación del resorte, para este caso no
existe precarga.
El material considerado para el diseño del resorte debido a que presenta buena
resistencia a la tensión es el alambre para piano ASTM 228. Considerando un área de
0.14 in y una presión de 1710 psi se tiene la siguiente fuerza.
𝐹𝐹
𝑃𝑃 = ; ∴ 𝐹𝐹 = 𝑃𝑃 ∙ 𝐴𝐴
𝐴𝐴
𝑙𝑙𝑙𝑙
𝐹𝐹𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 = �1710 � (0.14 𝑖𝑖𝑖𝑖2 ) = 239.4 𝑙𝑙𝑙𝑙
𝑖𝑖𝑖𝑖2
Para el diseño del resorte se tienen los siguientes datos:
• Extremos a escuadra y esmerilados

• Índice del resorte (C): 8.175
• Factor de diseño (n):1.2
• Desplazamiento máximo (y): 1.698 pulgadas
Se calcula la resistencia ultima a la tensión del material la cual depende del diámetro
del alambre por los efectos de procesamiento y tamaño. La grafica 𝑠𝑠𝑢𝑢𝑢𝑢 contra 𝑑𝑑 𝑚𝑚 es una
función potencia, la cual graficada en papel logarítmico se ajusta a una recta. Las
constantes A y m son datos experimentales del ajuste de la función y se toman de la
siguiente tabla del anexo D.
𝐴𝐴 201 kpsi ∙ in𝑚𝑚

𝑆𝑆𝑢𝑢𝑢𝑢 = =
𝑑𝑑 𝑚𝑚 0.26201 in0.145𝑚𝑚
𝑆𝑆𝑢𝑢𝑡𝑡 = 244.084 𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘
Se estima la resistencia a la cedencia por cortante 𝑆𝑆𝑠𝑠𝑠𝑠 usando un factor 𝐾𝐾𝑠𝑠𝑠𝑠 proveniente
de la energía de distorsión TED. Para el alambre sin remoción de la deformación se
recomienda usar 𝐾𝐾𝑠𝑠𝑠𝑠 = 0.45, de acuerdo a la tabla 1 del anexo.
𝑆𝑆𝑠𝑠𝑠𝑠 = 𝐾𝐾𝑠𝑠𝑠𝑠 𝑆𝑆𝑢𝑢𝑢𝑢
𝑆𝑆𝑠𝑠𝑠𝑠 = (0.45)(244.084 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 ) = 109.838𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘
El factor de aumento de esfuerzo cortante de Bergsträsser 𝐾𝐾𝐵𝐵 queda:
4𝐶𝐶 + 2
𝐾𝐾𝐵𝐵 =
4𝐶𝐶 − 3
4(8.715) + 2
𝐾𝐾𝐵𝐵 = = 1.1569
4(8.715) − 3
Y el esfuerzo cortante en longitud solida:
8𝐹𝐹𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 𝐷𝐷 8𝐹𝐹𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 𝐶𝐶
𝜏𝜏𝑠𝑠 = 𝐾𝐾𝐵𝐵 3
= 𝐾𝐾𝐵𝐵
𝜋𝜋𝑑𝑑 𝜋𝜋𝑑𝑑 2
(8)(239.4)(8.715)
𝜏𝜏𝑠𝑠 = 1.1569 = 1.22670 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝
𝜋𝜋(0.26201)2
Se verifica el factor de seguridad para la longitud solida es:
𝐶𝐶 2−𝑚𝑚 𝐾𝐾𝑠𝑠𝑠𝑠 𝐴𝐴𝐴𝐴1000

𝑛𝑛 =
𝐾𝐾𝐵𝐵 8𝐹𝐹𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 𝐶𝐶
𝑆𝑆𝑠𝑠𝑠𝑠
𝑛𝑛 = = 1.23
𝜏𝜏𝑠𝑠
Por lo tanto, el factor de seguridad cumple con el objetivo establecido.
𝐹𝐹𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 239.4 𝑙𝑙𝑙𝑙

𝑘𝑘 = = = 288.5748 𝑙𝑙𝑙𝑙/𝑖𝑖𝑖𝑖
𝑦𝑦𝑖𝑖 1.698 𝑖𝑖𝑖𝑖
Seguido se calcula el Diámetro nominal considerando el índice del resorte dado.
𝐷𝐷
𝐶𝐶 =
𝑑𝑑
𝐶𝐶𝐶𝐶 = 𝐷𝐷
𝐷𝐷 = 0.26201(8.715) = 2.2834
𝐷𝐷𝐷𝐷 = 𝐷𝐷 + 𝑑𝑑 = 2.2834𝑖𝑖𝑖𝑖 + 0.26201𝑖𝑖𝑖𝑖 = 2.5454 𝑖𝑖𝑖𝑖
𝐷𝐷𝐷𝐷 = 𝐷𝐷 − 𝑑𝑑 = 2.2834𝑖𝑖𝑖𝑖 − 0.26201𝑖𝑖𝑖𝑖 = 2.02139 𝑖𝑖𝑖𝑖
El número de espiras activas es:
𝑑𝑑𝑑𝑑 (0.26201𝑖𝑖𝑖𝑖)(12000000𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝)
𝑁𝑁𝑎𝑎 = 3
= = 4.1 = 4 𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣
8𝐶𝐶 𝐾𝐾 8(8.715)(288.5748)
Para nuestro caso tenemos extremos a escuadra y esmerilado, por lo que utilizaremos
2 espiras muertas. Las espiras totales serán la suma de las espiras activas y las espiras
muertas ocasionadas por el tratamiento en los extremos del resorte.
𝑁𝑁𝑡𝑡 = 𝑁𝑁𝑠𝑠 + 𝑁𝑁𝑎𝑎 = 6 𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣
Se calculan todas las longitudes de operación del resorte: longitud sólida y libre.
𝐿𝐿𝑠𝑠 = 𝑑𝑑 ∙ 𝑁𝑁𝑡𝑡 = (0.26201𝑖𝑖𝑖𝑖)(8) = 1.6274 𝑖𝑖𝑖𝑖
𝐿𝐿0 = 𝐿𝐿𝑠𝑠 + 𝑦𝑦𝑠𝑠 = 1.6274 𝑖𝑖𝑖𝑖 + 1.698 in = 3.3254 𝑖𝑖𝑖𝑖
Se calcula la longitud critica donde el resorte comienza a tener pandeo en base a la

teoría de columnas de Euler. La ecuación simplificada para aceros queda:
𝐷𝐷 𝐷𝐷
(𝐿𝐿)𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 = 2.63 = 2.63 = 𝑖𝑖𝑖𝑖
𝛼𝛼 𝛼𝛼
Donde 𝛼𝛼 es el parámetro adimensional que considera el tipo de apoyo de los extremos.
Para extremos fijos apoyados en superficies planas y paralelas 𝛼𝛼 = 0.5
𝐷𝐷
𝛼𝛼 < 2.63
𝐿𝐿0
0.5 < 1.8059
La directiva general apunta a que no existe pandeo esto es cuando:
(𝐿𝐿)𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 > 𝐿𝐿0 ⟶ (𝐿𝐿)𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 > 𝐿𝐿0
𝐿𝐿0 < 5.26𝐷𝐷
3.3254 < 12.011
En la tabla 4.8 se muestran las características del resorte.
Tabla. 4.8. Características del resorte que se va a emplear para recorrer las mordazas.
Descripción Valor
Material del alambre ASTM A228
Diámetro del alambre (d) 0.262 pulgadas 0.665 cm.
Diámetro externo de espira (DE) 2.545 pulgadas 6.464 cm.
Diámetro Interno de espira (DI) 2.0214 pulgadas 5.134 cm.
Longitud libre (Lo) 3.3254 pulgadas 8.446 cm.
4.2.3. Presión de inyección requerido en la válvula considerando

valores máximos de operación
Considerando los siguientes valores de presión a los que se va operar, se determina el
valor de presión de inyección requerido en la válvula.
Profundidad a la válvula = 2071 m
Peso del Químico= 0.9879 gr/ml; 987.9 (kg/m³)
Corriente de BHP = 1430 psi
Presión de trabajo de la Bomba = 150 psi
La presión hidrostática del producto químico en el tubo capilar se calcula como:
Phydro = 2071 x 987.9 = 2851 psi
La presión de conjunto de válvulas se calcula entonces como:
Pvalve = Ppump - Pbhp + Phydro
Pvalve = 150 - 1430 + 2851 = 1571 psi
Calculo de la presión de fondo de pozo real considerando que la bomba opera a una
presión de 500 psi
Pbhp = Phydro + Ppump − Pvalve
Pbhp = 2851 +500 - 1571 = 1780 psi
4.2.4. Diagrama de operación de las mordazas

La herramienta está constituida por un resorte en la parte posterior de la pieza de
inyección que sostiene las mordazas, y que a su vez es concéntrica con el soporte
central. El soporte central y la pieza de inyección forman una cavidad que contiene el
líquido espumante, al inyectar una presión mayor a 1600 psi la diferencial de presión
generada por la diferencia de diámetros ocasiona que el resorte se comprima
desplazando la mordaza y permitiendo que el cuello de pesca se desplace en el interior
de la camisa de estrangulación, como la presión requerida para contraer las mordazas
es aplicada momentáneamente, después de un momento la marzada regresa a la
posición del diámetro estrangulado y sostiene el cuello de pesca, de esta manera, se
asegura el acoplamiento entre la herramienta de inyección y la herramienta MPFV. En
la figura 4.8 se aprecia el diagrama de funcionamiento de la camisa de estrangulación

con el desplazamiento de las cuñas y el enganche con el cuello de pesca.
Figura 4.8. Diagrama de funcionamiento de aseguramiento de conexión de la

herramienta.
4.3. Simulación de la herramienta

Para poder tener un mejor conocimiento del comportamiento de la herramienta bajo
condiciones de operación, se hizo uso de la simulación asistida por computadora para
poder analizar los resultados obtenidos y valorar las características del diseño. Se
simulo el fluido y las principales piezas del sistema.
4.3.1. Análisis de presión en la cavidad de inyección del fluido

Como se comentó anteriormente al incrementar la presión se comprime el resorte y se
extiende la cavidad del fluido. Con la finalidad de conocer el cambio de presiones en la
cavidad se simulo el fluido con una presión de entrada de 1710 psi y una velocidad de
salida de 357.13 in/s en la cavidad inicial. En la figura 4.9 se muestra el contorno de
presiones, mientras que en la figura 4.10 se observa la distribución de presión en la
cavidad. Como se puede ver la presión es mayor en la entrada y el cambio de presión en
la reducción del área transversal es significativo. En la figura 4.11 se ejemplifica un
plano en la parte superior de la cavidad y otro plano en la parte inferior notándose
nuevamente el cambio de presión en la reducción del conducto. La figura 4.12 se
muestra el trazado de dos líneas para tener una mejor apreciación del comportamiento
de la presión se graficas los valores en la figura 4.13 y 4.14. La distribución de presión
en la entrada en ambas líneas es de 1710 psi y se decrementa en la reducción de

diámetro alcanzando una presión mínima de 1398 psi.
Figura 4.9. Contorno del fluido de la cavidad retraída
Figura 4.10. Plano de comportamiento de la presión del fluido a través de la cavidad

retraída.
Figura 4.11. Planos de comportamiento de la presión del fluido a través de la cavidad

retraída en la parte superior e inferior de la cavidad.
Figura 4.12. Líneas de presión del fluido a través de la cavidad retraída en la parte
derecha Línea 1 y en la parte izquierda Línea 2.
Figura 4.13. Grafica del comportamiento de la presión a lo largo del eje y de la línea 1.
Figura 4.14. Grafica del comportamiento de la presión a lo largo del eje Y de la línea 2
en la cavidad retraída.
También se analizó la inyección de líquido espumante con la cavidad extendida

inyectando a una presión de 1710 psi a la entrada y una velocidad de 357.13 in/s. En la
figura 4.15 se muestra el contorno de presiones, en la figura 4.16 se ejemplifica el
comportamiento de la presión en el plano superior de la cavidad y un plano en la parte
inferior de la cavidad, apreciándose un cambio representativo en el cambio de
diámetros en los conductos del líquido espumante hacia la cavidad. El cambio de la
presión con respecto a la altura de la cavidad se puede apreciar de manera más clara en
la figura 4.17. Para conocer los valores exactos de la presión respecto a la altura se
trazan dos líneas en el centro de la superficie de entrada hasta la salida como se observa
en la figura 4.18, para determinar los valores y graficarse posteriormente. La grafica de
la figura 4.19 corresponde a la línea 1, en tanto que la gráfica 4.20 corresponde a la línea
dos. Como se puede ver la presión a la entrada es de 1710 psi, alcanzando una presión
máxima de 1713 psi en el cambio de diámetro y una presión de salida de 1568 psi.
Figura 4.15. Contorno del fluido de la cavidad extendida.

Figura 4.16. Planos de comportamiento de la presión del fluido a través de la cavidad

extendida en la parte superior e inferior de la cavidad.
Figura 4.17. Plano de comportamiento de la presión del fluido a través de la cavidad

extendida.
Figura 4.18. Líneas de presión del fluido a través de la cavidad retraída en la parte
derecha Línea 1 y en la parte izquierda Línea 2.
Figura 4.19. Grafica del comportamiento de la presión a lo largo del eje y de la línea 1.
Figura 4.20. Grafica del comportamiento de la presión a lo largo del eje y de la línea 2
con la cavidad extendida.
Para verificar el comportamiento de las piezas bajo condiciones de operación se emplea

el método de elemento finito (MEF), teniendo como propósito comparar los valores
teóricos esperados con los resultados obtenidos por la simulación de las partes
analizadas.
4.3.2. Análisis de carga del resorte

Usando el método de Von Mises para calcular la tensión. Se realizó un estudio estático
lineal para analizar las tensiones, desplazamiento y deformación unitario.
Los resultados obtenidos de las tensiones de acuerdo a la teoría de fallo de von Mises
en el resorte tiene como valor mínimo es de 6.97479e-15 psi y un valor máximo es de
221450 psi.
Como se muestra en la figura 4.21 el máximo desplazamiento que sufre el resorte es de

1.27 in y el mínimo de 3.94 e-32. En la figura 4.22 se muestra las fuerzas resultantes
máximas que soporta el resorte. La deformación unitaria del resorte es mostrada en la
figura 4.23 indicando el valor mínimo y máximo.
Figura 4.21. Diagrama del resultado del criterio de máxima tensión de Von Mises
aplicado al resorte que recorre la mordaza.
Figura 4.22. Diagrama del resultado desplazamiento máximo que experimenta el

resorte.
Figura 4.23. Diagrama de deformaciones unitarias por nodo que experimenta el

resorte.
4.3.3. Análisis de mordaza

Se ejecuta el análisis de la mordaza fabricada en acero 4140 para observar el
comportamiento bajo las condiciones de operación. El método utilizado para realizar el
análisis es la teoría de falla de von Mises. En la figura 4.24 se puede apreciar la
distribución de las tensiones a lo largo de la mordaza, además se indica la tensión
máxima y la tensión mínima en la pieza. Como se muestra la parte en la que se tiene una
mayor distribución de esfuerzos es la parte que tiene contacto con la camisa de
estrangulación para cerrar la mordaza tipo canasta y asegurar la conexión con el cuello
de pesca de la herramienta MPVF.
La figura 4.25 muestra el desplazamiento máximo de 0.103 de pulgada que es el

desplazamiento requerido cuando la mordaza esta comprimida en la camisa y el
desplazamiento mínimo de 3.94e-32. En la figura 4.26 se indican la distribución de
deformación unitaria y el valor mínimo y máximo de deformación en la mordaza.
Figura 4.24. Grafica del comportamiento del análisis estático de tensión nodal de von
Mises.
Figura 4.25. Grafica de desplazamientos de la mordaza estrangulada.

Figura 4.26. Grafica de resultado de deformación unitaria.
4.3.4. Análisis del soporte principal

El estudio del soporte principal de la herramienta se simulo de acuerdo a la presión
máxima de inyección de líquido espumante que se puede tener sobre la pieza de 1710
psi y la presión máxima de 1600 psi que corresponde a los fluidos generados por el
pozo. La teoría de falla utilizada para ejecutar el análisis es la teoría de falla de von
Mises.
En la figura 4.27 se puede apreciar la distribución de tensiones sobre el cilindro

principal que soporta en la parte exterior la presión ejercida por el líquido espumante
para recorrer las mordazas, y en la parte interior la presión de los fluidos del pozo
provenientes de la salida de la herramienta MPFV. Como se puede apreciar el valor
máximo de tensión es de 6350 psi y el valor mínimo es de 34.9 psi.
En la figura 4.28 se aprecian los desplazamientos bajo las condiciones de operación de

la pieza. Teniendo como desplazamiento máximo 7.02e-5 pulgadas y un
desplazamiento mínimo de 3.94e-32 pulgadas.
En la figura 4.29 se muestra la deformación unitaria del cilindro siendo el valor máximo
de 0.000146. En la figura 4.30 se puede apreciar la distribución del factor de seguridad
en base al criterio de von Mises, el diseño es seguro con un factor de seguridad mínimo
de 17.1.
Figura 4.27. Grafica del comportamiento del análisis estático de tensión nodal de von
Mises.
Figura 4.28. Grafica de desplazamientos.

Figura 4.29. Grafica de resultado de deformación unitaria.
Figura 4.30. Grafica de la distribución del factor de seguridad.

Capítulo
CONCLUSIONES
5
En este capítulo se hace un análisis de las etapas involucradas en el diseño
de la herramienta, así como resultados para evaluar lo eficaz del modelo
y hacer recomendaciones de mejora en el diseño para posibles trabajos
futuros.
Contenido
5.1. Conclusiones 108

5.2. Trabajos futuros 108
C o n c l u s i o n e s | 108
5.1. Conclusiones.
En base con la metodología de diseño “Despliegue de función de calidad “empleado en
el presente trabajo, se diseñó una herramienta de fondo de pozo, operada a través de
tubería capilar para inyectar espumante en pozo de gas con carga de líquidos;
llevándose a cabo mediante la búsqueda de información de las diversas operaciones
con tubería capilar empleadas en pozos para su realización. De esta manera se logró
diseñar la herramienta, basándose en las dimensiones estandarizadas, para la
implementación e instalación en pozo, en tal caso ayudando a la combinación de dos
tecnologías ocupando el estrangulador de fondo de pozo e inyección de espumante,
aprovechando el tipo de geometría que cuenta tiene el MPFV se logra un mejor
mezclado del agua con el espumante para incrementar la producción de gas y remover
los líquidos aligerando la presión causada por la columna de líquidos y de esta manera
permitiendo ascender el gas hasta la cabeza del pozo, teniendo una producción más
constante.
5.2. Trabajos futuros.

Debido al reto que implico el dimensionamiento de la integración de las partes que
conforman la herramienta de fondo de pozo por las restricciones geométricas
establecidas por la tubería de producción y el diámetro máximo de calibración, no se
analizaron todas las piezas que se debieron verificar, por tal motivo se recomienda
como trabajos futuros hacer un análisis de las piezas restantes para contar con
información más precisa del comportamiento de las partes bajo condiciones de
operación.
Así mismo, por la falta de presupuesto no fue posible manufacturar la herramienta y

hacer las pruebas de operación necesarias para verificar su correcto funcionamiento en
una etapa inicialen superficie.
109|D i s e ñ o d e u n a h e r r a m i e n t a p a r a i n y e c t a r e s p u m a n t e e n p o z o s
Referencias bibliográficas ------------------------------------------------------
1) Miguel H., Márquez D. y S. Prieto (1989), La industria del gas natural en México
1970-1985, México, El Colegio de México, Programa de Energéticos.
2) Speight, J., (2007) Natural Gas: a Basic Handbook, Primera Edición, Houston, Gulf
Publishing Company.
3) Montiel, J. (2010) Tecnologías utilizadas para la Remoción de Líquidos en Pozos

de Gas. Tesis de Maestría. Venezuela, División de posgrado, Departamento de
ingeniería en petróleos, Universidad del Zulia – Maracaibo.
4) Lecciones aprendidas de los socios de Natural Gas Star (2011), Opciones para
retirar fluido acumulado y mejorar el flujo en los pozos productores de gas. EUA,
Agencia de Protección Ambiental Estados Unidos.
5) Lea, J.; Nickens H. y M. Wells, (2008) Gas Well Deliquification. Segunda edición.
Massachusetts, Elsevier.
6) Dupré, J. et al., “Aplicación de Productos Químicos Específicos Empleando la

Tecnología de Capilar en el Yacimiento Loma la Lata”. Argentina, Unidad
Económica Loma La Lata, Repsol-YPF S.A.
7) Howard B. et. al., (1992) Petroleum Engineering Handbook, Tercera Edición,

Texas, Society of Petroleum Engineers Richardson.
8) Li. M., Sun, L. y Li, S. (2001) “New View on Continuous-removal Liquids from Gas
Wells”. En: Texas, Society of Petroleum Engineers International Southwest Petro
Ins and the CNPC Key Lab for Special Gas Reservoir Development.
9) Fox and McDonald´s (2011) Introduction to Fluid Mechanics, Octava edición,

Manhattan: John Wiley & Sons, Inc.)
10)Roca, R. (1987) Introducción a la mecánica de fluidos, Segunda edición, México,

Editorial Limusa.
Referencias bibliográficas | 110
11)Walski, T. et al. (2007), Advance water distribution, modeling and Management.

Bentley Institute Press. Version online disponible en:
http://app.knovel.com/hotlink/toc/id:kpAWDMM009/advanced-water-
distribution/advanced-water-distribution.
12)Lea, J.; Nickens H. y M. Wells, (2008) Gas Well Deliquification. Segunda edición.
Massachusetts, Elsevier.
13) González, C.A., (2015) Herramienta de fondo aplicada en yacimientos areno

arcillosos de baja productividad como una estrategia de explotación. Tesis
Maestría en Ingeniería, Universidad Nacional Autónoma de México, México, D.F.
Anexos
Anexo | 2
Anexo A
Tablas de aro – sellos Parker
Tablas de mini sellos Parker

Anexo | 4
Anexo B
Tablas de las propiedades y caracteristicas de la tuberia capilar de 3/16” de
Gibson Tube
Informacion del producto
Propiedades Fisicas del Acero
Presion de Rotura de la tuberia capilar

Composición del Acero Dúplex 2205

Anexo | 6
Anexo C
Materiales empleados en la s piezas de la herramienta.
Anexo | 8
Anexo D
Tablas de coeficientes para el calculo de los resortes
Anexo | 10
Planos
5
2.63 0.1
A A
2.
80
0.55
3.21
0.11
2R
0.0
1
0.19
17 2R0.
R0. 02
2.24
DETALLE B
DETALLE A
A ESCALA 1 : 1
ESCALA 1 : 1
0.18
B
1.17
0.64
SECCIÓN A-A
ESCALA: 1:2 MATERIAL: AISI 304 ACOTACION: Pulgadas DIBUJO:LVA

TITULO:
Camisa de inyección
CANT. DE PIEZAS: 1 FECHA: 26/06/2016 HOJA 1 DE 1 DIBUJO NO. 1
2.4-12 ACME-2G
B B
0.19
2.58
C C
1.40
1.52
2.58
1.68 0.90 3.60
0.06
2.42
2.29
1.52
1.40
0.05
0.78
SECCIÓN C-C
SECCIÓN B-B ESCALA: 1:2 MATERIAL: AISI 304 ACOTACION: Pulgadas DIBUJO:LVA
TITULO:
Pieza de Inyección
14.60
5
.0
R1
R1.13
0.26
A A
1.00
1.62
3.50
0.95 4.86
4.98
7.23
1.15
1.52
A
2.40
0.14
1.40
0.08
SECCIÓN A-A
ESCALA 1 : 5
DETALLE A
ESCALA 3 : 5
ESCALA: 1:5 MATERIAL: AISI 304 ACOTACION: Pulgadas DIBUJO:LVA

TITULO:
Soporte central
2.56
2.80
A A
.93
R0
12.28
14.78
3.33
2.50
0.40
0.26
5° SECCIÓN A-A 0.70
.0
208 1.20
ESCALA 1 : 5
1.43
°
88
2.53
DETALLE A
2.63
ESCALA 2 : 5
ESCALA: 1:5 MATERIAL: Acero 4041 ACOTACION: Pulgadas DIBUJO:LVA
TITULO:
Camisa de Estrangulación
0.92
A 2.32-12 ACME 2G
2.17
2.32
2.54
2.42
1.19
0.09
0.05
0.58
SECCIÓN A-A
1.49
2.61
6.08
0.58

TITULO:
Mordaza
8.70
M M
3.64
1.00
6.81 2.65
1.50 2.75
0.45
2.86
4.41
SECCIÓN M-M

TITULO:
Venturi Modificado

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INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

“DISEÑO DE UNA HERRAMIENTA DE FONDO

QUE PARA OBTENER EL GRADO DE:

MAESTRO EN CIENCIAS EN INGENIERÍA MECÁNICA

VALENCIA AGUILAR LETICIA

DR. JOSÉ ALFREDO JIMÉNEZ BERNAL

MÉXICO, D.F. JULIO DEL 2016

A mi familia por el apoyo que siempre eh recibido de cada

A mi padre y a mi hermana por el apoyo que me han

Al INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

A mis amigos y compañeros

2.1.8. Análisis de volumen de control diferencial 32

4.3. Simulación de la herramienta 92

Figura 1.4. Sistema continúo de Levantamiento por Gas 11

Figura 1. 5. Sistema de Inyección Capilar 15

Figura 2.1. Regímenes de flujo bifásico en tubería vertical 21

Figura 3.2. Funciones principales de la función global que se deben satisfacer

Figura 4.17. Plano de comportamiento de la presión del fluido a través de la 99

instaladas durante el 2015. 71

 Reducción en costos Operativos asociados a intervenciones (Suabeo, Inducción

Incursionar en el mercado de aseguramiento de la producción de gas a través de la

1.1. Historia de los pozos de gas 2

1.1. Historia de los pozos de gas

El inicio de la historia del gas natural en México en cierta forma se da con el

1.2. Pozos con carga de líquidos

Debido a lo anterior se generan problemas tales como:

Al problema de acumulación de líquidos se le conoce frecuentemente como “carga de

1.3. Métodos para extender la vida de un pozo de gas

Entre los métodos existentes se tiene:

Fuente: Contreras, C. (2009), “Sistemas de producción para pozos de gas”, Tesis de

1.4. Bombeo electro sumergible

El bombeo electro sumergible extrae el fluido de la formación a la superficie mediante

El equipo básico para la estación de una BES es el siguiente:

Como se muestra en la figura. El sistema típico de una BES.

1.4.1. Métodos de empleo de BES

a) El primer método desarrolla técnicas para separar el gas de la entrada de la BES

1.4.2 Ventajas y desventajas del uso de BES

• Tolerará sólo porcentajes mínimos de sólidos (arena) de producción, aunque

Figura1.1. Sistema típico de una BES (Imagen Modificada de Arancibia, F.

1.5. Embolo viajero

El embolo viajero opera en procesos cíclicos en el cual el pozo fluye alternativamente y

1.5.1. Tipos de Émbolos viajeros

Existen diversos tipos de émbolos viajeros como se muestra en la figura de izquierda a

2) Émbolo sello turbulento con ranuras para promover el "sello turbulento."

4) Otro tipo de émbolo cepillo.

5) Combinación de émbolo acanalado con una sección de "arandelas bamboleo" para

6) El émbolo con una sección de ranuras de obturación turbulentos y una sección de

8) Mini-émbolo con cuchillas expandibles.

El sistema de embolo viajero es relativamente simple y requiere pocos componentes.

Figura 1.3. Típica instalación convencional de Embolo Viajero (Imagen modificada de

1.5.2. Ventajas y desventajas del uso de Embolo viajero en pozos de

• Buen desempeño en pozos desviados.

• Requiere un sistema de relación gas-líquido mínimo para su funcionamiento.

1.6. Levantamiento por gas

1.6.1. Tipos de levantamiento artificial por gas

Se inyecta de manera cíclica e instantáneamente un alto volumen de gas comprimido

1.6.2. Ventajas y desventajas del uso de levantamiento por gas en

• La mayoría de los sistemas de bombeo se vuelven ineficientes cuando la relación

• Se requiere una fuente de gas de alta presión.