UNIVERSIDAD PRIVADA DEL VALLE

FACULTAD DE TECNOLOGÍA Evaluación

INGENIERÍA PETRÓLEO GAS Y ENERGÍA
CAMPUS TIQUIPAYA

MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

Trabajo de investigación N.º 6

Grupo “A”

Estudiantes:
Danilo Junior Tarqui Taborga
Abdul Marcelino Chino Pérez

Docente:
Ms. Ing. Miguel Ángel Pinedo

Cochabamba 3 de octubre del 2021

Gestión II – 2021
 Industria 4.0 (IoT)

El mantenimiento inteligente como futuro del desarrollo tecnológico

1. Revolución industrial (industrias transformadas e innovación

1.1 Industria 1.0: La primera Revolución Industrial comenzó en el siglo XVIII

mediante el uso de la energía de vapor y la mecanización de la producción. Lo
que antes producía cuerdas sobre ruedas giratorias simples, la versión
mecanizada lograba ocho veces el volumen en el mismo tiempo. La energía de
vapor ya era conocida. Su uso para propósitos industriales fue el mayor
descubrimiento para incrementar la productividad humana. En lugar de telares
impulsados por músculo, las máquinas de vapor podían generarse para
crear energía. Desarrollos como el barco de vapor o (aproximadamente 100
años después) la locomotora a vapor provocó cambios masivos adicionales
porque los seres humanos y las mercancías podían moverse a grandes
distancias en pocas horas.

1.2 Industria 2.0: La segunda Revolución Industrial comenzó en el siglo XIX

mediante el descubrimiento de la electricidad y la producción en línea de
ensamble. Henry Ford (1863-1947) tomó la idea de producción en masa de un
matadero en Chicago: Los cerdos colgaban de las cintas transportadoras y cada
carnicero realizaba solo una parte de la tarea de cortar al animal. Henry Ford
trasladó estos principios en la producción automotriz y los modificó
drásticamente en el proceso. Mientras antes una estación ensamblaba un
automóvil completo, ahora los vehículos eran producidos en etapas parciales en
cintas transportadoras - significativamente más rápidas y a un menor costo.

1.3 Industria 3.0: La tercera Revolución Industrial comenzó en los años ’70s del
siglo XX mediante la automatización parcial usando controles con memoria
programable y computadoras. Desde la introducción de estas tecnologías, ahora
podemos automatizar un proceso de producción completo – sin asistencia
humana. Algunos ejemplos conocidos de esto son los robots que realizan
secuencias programadas sin intervención humana.
1.3 Industria 4.0: Actualmente estamos implementando la cuarta Revolución
Industrial. Esta se caracteriza por la aplicación de tecnologías de la
información y comunicación a la industria y también es conocida como "Industria
4.0". Se basa en los desarrollos de la tercera Revolución Industrial. Los sistemas
de producción que ya cuentan con tecnología informática se amplían mediante
una conexión de red y cuentan con un digital twin en Internet, por así decirlo.
Esto permite la comunicación con otras instalaciones y la salida de información
sobre ellos mismos. Este es el próximo paso en la producción automotriz.
La conexión en red de todos los sistemas conduce a "sistemas de producción
caber-físicos" y, por lo tanto, a fábricas inteligentes, en las cuales los sistemas
de producción, componentes y las personas se comunican a través de una red y
la producción es casi autónoma.

Cuando estos facilitadores se unen, la Industria 4.0 tiene el potencial de ofrecer

algunos avances increíbles en entornos de fábrica. Algunos ejemplos
incluyen máquinas que pueden predecir fallas y activar procesos de
mantenimiento de manera autónoma o logística auto organizada que reacciona
ante cambios inesperados en la producción.

Y tiene la capacidad de cambiar la manera en que trabajan las personas. La

Industria 4.0 puede atraer a las personas a redes más inteligentes, con el
potencial de un trabajo más eficiente. La digitalización del entorno de
fabricación permite métodos más flexibles para hacer llegar la información
adecuada a la persona adecuada en el momento adecuado. El incremento en el
uso de dispositivos digitales dentro de las fábricas y en el campo significa que
los profesionales de mantenimiento pueden recibir la documentación del equipo
y el historial de servicio de manera más oportuna y en el punto de uso. Los
profesionales de mantenimiento quieren estar resolviendo problemas, no
perdiendo tiempo intentando obtener la información técnica que necesitan.

En resumen, la Industria 4.0 cambia las reglas del juego en todos los entornos
industriales. La digitalización de la fabricación cambiará la manera en que los
materiales son fabricados y distribuidos y como los productos son reparados y
refinados. Sobre esa base, realmente puede afirmar que representa el inicio de
la cuarta revolución industrial.
 Figura 1: Cuatro fases de la revolución industrial

Tal y como se puede ver en la figura 2, la industria 4.0 viene marcada por los
siguientes campos tecnológicos:

Figura 2: Cuatro campos tecnológicos centrales en la industria 4.0

1) Conectividad y comunicación

 Internet industria (de cosas), es decir, máquinas, productos y finalmente

todos los objetos que distribuyen se convertirán en multidireccional y
relacionados en tiempo real el uno con el otro.
 Cloud y Cyber-Seguridad, es decir, gestión de enormes cantidades de
datos en sistemas abiertos basados en Cloud, pero en sistemas IT
seguros

2) Datos, inteligencia, analítica

 Big Data y analítica, es decir, combinación y análisis inteligente de una

gran cantidad de datos de diferentes fuentes (p.ej. ERP, SCM, CRM,
máquinas, etc.) a apoyos de decisiones basadas en datos.
 Inteligencia artificial, es decir, desarrollo de algoritmos inteligentes
basados en aprendizaje de maquinaria para aplicaciones de lo más
variadas como el análisis de datos, sistemas autónomos, etc.

3) Fabricación avanzada

 Tecnología de fabricación, es decir, Uso de las nuevas tecnologías

como la impresión 3D para la producción de piezas de repuesto y
prototipos para la producción bajo demanda inteligente
 Robótica avanzada, es decir, robots cooperativos y autónomos que
basados en datos (de sensor) interactúan mutuamente y asumen ellos
mismos las fases de producción

4) Interacción personas-máquinas

 Realidad aumentada, es decir, visualización de información relevante de

procesos, p.ej. en los campos de mantenimiento y logística a través de
gafas de datos o superficies de contacto dinámicas
 Simulación, es decir, optimización y simplificación a través de datos en
tiempo real de simulaciones de productos, procesos y escenarios
2. Impacto del uso del IoT en la industria

Las industrias están sintiendo como Lot (Internet de las cosas) está
transformando los procesos. En la fabricación, la tecnología basada en sensores
está permitiendo una afluencia masiva de datos contextuales que pueden
aplicarse a una amplia gama de actividades como la analítica predictiva, el
mantenimiento automatizado y el aprendizaje automático. Estos tipos de
cambios están revolucionando la industria, los fundamentos de la fabricación
como la productividad, la eficiencia y el servicio al cliente.

IoT está optimizando la eficacia operativa y la producción industrial, generando

un mayor crecimiento y competitividad en las empresas. La aplicación de
estratégica de esta tecnología puede producir ganancias casi inmediatas y el
retorno de la inversión. Una recuperación a corto plazo que ayudará a justificar
la inversión para los interesados internos y los responsables de la toma de
decisiones. Los beneficios tangibles del uso de esta tecnología en las
operaciones se pueden medir a través de la etapa de transformación, mostrando
valor antes de que el proyecto esté incluso completo.

Sin duda, la transformación basada en la integración inteligente de las TIC se

requiere para lograr la revolución de la industria 4.0. Algunas de las tecnologías
indispensables en este proceso son:

 Robótica colaborativa: Se trata de una nueva generación de robots

industriales que cooperan de la mano con los humanos. Se distingue por su
flexibilidad, accesibilidad y relativa facilidad de programación.

 Fabricación aditiva – impresión 3D: Permite que una sola máquina pueda
fabricar una pieza o un producto completamente ensamblado, sin tener que
pasar por varios procesos, lo cual disminuye significativamente los costos y
el tiempo en cualquier industria.

 Inteligencia artificial: Son indispensables las herramientas y tecnologías

que sean capaces de procesar en tiempo real grandes volúmenes de
información que extraen Big Data. La IA se encarga de diseñar y crear
 entidades artificiales que son capaces de resolver problemas o realizar tareas
por sí mismos, utilizando algoritmos y paradigmas de comportamiento
humano.

 IoT y sistemas ciberfísicos: IoT (Industrial Internet of Things – Internet

Industrial de las cosas) se refiere al uso de las tecnologías IoT en los
procesos industriales. Los sistemas Ciberfísicos son todos aquellos
dispositivos que integran capacidades de procesado, almacenamiento y
comunicación con el fin de poder controlar uno o varios procesos físicos.

 Realidad virtual y realidad aumentada: Son herramientas útiles para la

optimización de los diseños, la automatización de los procesos, el control de
la fabricación y la construcción, el entrenamiento y la formación de los
trabajadores. La realidad virtual, significa que nada de lo que existe es real y
se suele ver mediante gafas, por ejemplo, un modelo en 3D de una pieza
industrial aún por construir, es posible verlo virtual utilizando algún medio
para poder apreciarlo y saber cómo será, su tamaño, elementos que llevará,
etc. La realidad aumentada, es cuando a la realidad existente se incorporan
elementos adicionales de cualquier tipo, por ejemplo, cuando se enfoca hacia
un elemento real (como una válvula) y sobre la misma se superpone
información extra.

 Big Data, Data Mining y Data Analytics: La cantidad de información que

actualmente se almacena en relación a diferentes procesos y sistemas, tanto
industriales como logísticos resulta ingente e inmanejable de forma manual.
El análisis de estos datos puede proporcionar información muy valiosa acerca
del comportamiento de estos procesos; se pueden prevenir problemas en un
determinado proceso industrial detectando resultados o medidas anómalas o
determinando qué eventos están relacionados dentro de un proceso más
complejo facilitando su gestión a través de la predicción, sabiendo de
antemano que un evento desencadenará otro con cierta probabilidad.

Insights
Los beneficios que trae la productividad se pueden obtener por medio de Lot.
Cuando se toman decisiones basadas en hechos objetivos y en tiempo real,
y no en datos desactualizados, se puede aumentar la productividad. Así
mismo, los gerentes pueden ser más estratégicos y los empleados más
eficientes, cuando se tiene una visión ampliada y acertada se pueden
alcanzar mejores resultados.

Intervención

La tecnología logra optimizar cada uno de los procesos. La incorporación de

sensores en la maquinaria permite a los equipos de mantenimiento vigilar el
estado del equipo en la planta y automatizar el mantenimiento preventivo. Los
sensores pueden monitorear señales comunes de advertencia temprana de
problemas, incluyendo cambios en temperatura, vibración y presión. La
tecnología permite alertas para el mantenimiento de algún equipo, la
intervención temprana contribuye a la reducción general del tiempo de
inactividad inesperado.

Inventario

Con datos sobre reparaciones de mantenimiento, los fabricantes pueden

predecir con precisión qué piezas de repuesto serán necesarias, cuándo y
dónde. Esto genera ahorros de costes, ya que las predicciones más precisas
eliminan el inventario innecesario. Los ahorros pueden ser grandes,
especialmente en industrias con componentes muy costosos.

Rastreo

El uso de sensores y seguimiento GPS con el equipo de manejo de materiales

y las flotas de vehículos en el almacén proporciona un retorno inmediato de
la inversión. Localizar las mercancías, los vehículos y la gente ayuda en la
gestión de proyectos, y también crea ahorros. Este tipo de datos mejora la
precisión en el inventario y el envío, y el seguimiento de los vehículos de
 servicio y furgonetas de entrega ayuda con el enrutamiento y la predicción de
los plazos de entrega.

 Costos de producción – Pueden bajar entre un 10-20%. Ejemplos:

robótica avanzada, mejora de eficiencia de equipo, flexibilidad del
empleado, etc.
 Costos de logística – Pueden bajar entre un 10-20%. Ejemplo: a través
de la introducción de más sistemas automatizados de logística de planta.
 Inventario reducido – Entre un 30-50%. Ejemplo: a través de menos
inventario de seguridad, efecto de amplificación.
 Costos de calidad – Pueden reducirse entre un 10-20%. Ejemplo: a
través del testeo en tiempo real.
 Costos de complejidad – Pueden reducirse entre un 10-20%. Ejemplo:
a través de productos y modularización inteligente.
 Costos de mantenimiento – Pueden implicar entre 10-20%. Ejemplo:
optimización inventarios de repuestos, priorización dinámica, etc.

3. Objetivo del mantenimiento

Se define mantenimiento como todas las acciones que tienen como objetivo
mantener un artículo o restaurarlo a un estado en el cual pueda llevar a cabo
alguna función requerida. Estas acciones incluyen la combinación de las
acciones técnicas y administrativas correspondientes.

Según la Norma CEI 60050-191 E.2: Vocabulario electrotécnico internacional –

Parte 191: Confiabilidad – 46: Conceptos de mantenimiento y logística de
mantenimiento, mantenimiento es la combinación de todas las acciones técnicas
y de gestión destinadas a mantener o restaurar un elemento en un estado que le
permita funcionar como lo requerido.

Mantenimiento periódico

Es aquel donde se reciben los equipos de una empresa cada cierto tiempo. El
propósito es prevenir o reparar desperfectos que impidan el correcto
funcionamiento de la maquinaria. La periodicidad con la que se revisan los
equipos dependerá del desgaste que presenten los componentes del equipo y
de la calidad de esos componentes, si presentan fugas u otros defectos. Por lo
general, los equipos deben recibir mantenimiento dos o tres veces al año, si es
que no presentan fallas antes.

 Riesgo en el mantenimiento periódico

En muchas ocasiones, las tareas de mantenimiento periódico pueden suponer

riesgos para la vida y salud del operario o personal de mantención. Algunos
factores que deben cubrirse son:

 Espacios muy reducidos.

 Frío o calor excesivo en el ambiente.
 Presencia de radiaciones.
 Ubicación de equipos (sobre todo si están a una altura muy elevada).
 Vibraciones excesivas.
 Inhalación de productos químicos.
 Contacto con bacterias u hongos.
 Mal procedimiento.

 Características de un mantenimiento periódico

- Es, como su nombre lo indica, periódico. Con frecuencia, hay que

constatar que las máquinas estén funcionando correctamente.
- Puede ser total o parcial. El mantenimiento, según sea el caso, puede
enfocarse en todo el equipo o en uno o varios de sus componentes.
- Es más rentable. Al realizarse en los lapsos correspondientes, el
mantenimiento periódico evita gastos mayores a corto o largo plazo.
- Prevé riesgos. Llevar a cabo el mantenimiento periódico permitirá observar
desgastes que de seguro acarrearían detener la productividad.

 Ventajas de un mantenimiento periódico

 Previene averías o fugas y la consecuente paralización imprevista de la

producción.
 Alarga la vida útil de los equipos.
 Permite un mejor manejo del presupuesto al evitarse gastos mayores a corto
o largo plazo.
 Minimiza las posibilidades de accidentes laborales.
 Evita la producción defectuosa.

 Desventajas de un mantenimiento periódico

 No ayuda a precisar el tiempo de desgaste de los equipos, porque se cambian

antes de que esto suceda.
 Si las revisiones no son registradas correctamente, pueden generar gastos
innecesarios.
Mantenimiento condicional

El mantenimiento condicional o predictivo corresponde al mantenimiento

realizado sobre la base del análisis de los signos que indican un deterioro del
funcionamiento de un sistema. Mediante la realización de comprobaciones y
observaciones con instrumentos específicos es posible predecir las
intervenciones de mantenimiento de un sistema antes de que se produzca un
fallo. El objetivo es limitar las intervenciones imprevistas durante los períodos de
producción o de gran movilización de equipo de producción. El mantenimiento
condicional requiere tener en cuenta el comportamiento de los diferentes
sistemas como las vibraciones, el ruido, la temperatura, las variaciones
dimensionales. La eficacia de un procedimiento de mantenimiento condicional
dependerá directamente de la pertinencia de los parámetros medidos y su
número.

El análisis de modo de falla, efectos y criticidad (FMECA) es un buen método

para la aplicación de procedimientos de mantenimiento condicional.

Las operaciones de mantenimiento se planifican entonces para optimizar su

número. El mantenimiento condicional, que es relativamente difícil de aplicar,
requiere una importante retroalimentación sobre el funcionamiento de los
sistemas en los que se aplicará. Por otra parte, una vez definidos los puntos y
frecuencias de inspección, el mantenimiento condicional permite una supervisión
fácil y contribuye de manera significativa a reducir la tasa de fallos de los bienes
de capital.

Dependiendo de la clase de mantenimiento que se esté aplicando a la industria,

procesos de producción y demás, implícitamente el objetivo del mantenimiento
varía según el tipo de mantenimiento y su estrategia correspondiente.

- En un principio se tenía el mantenimiento reactivo/correctivo: es

aquel que corrige los defectos observados en los equipamientos o
instalaciones, es la forma más básica de mantenimiento y consiste en
localizar averías o defectos para corregirlos o repararlos. Históricamente
es el primer concepto de mantenimiento y el único hasta la Primera Guerra
Mundial, dada la simplicidad de las máquinas, equipamientos e
instalaciones de la época. El mantenimiento era sinónimo de reparar
aquello que estaba averiado. Este mantenimiento se realiza luego de que
ocurra un fallo o avería en el equipo que por su naturaleza no pueden
planificarse en el tiempo, presenta costos por reparación y repuestos no
presupuestadas, pues puede implicar el cambio de algunas piezas del
equipo en caso de ser necesario, siendo muy común en caso de desgaste
de las mismas en el equipo de cómputo.

- Mantenimiento preventivo: Después de la Primera Guerra Mundial se

planteó que el mantenimiento no solo tenía que corregir las averías, sino
que tenía que adelantarse a ellas garantizando el correcto funcionamiento
de las máquinas, evitando el retraso producido por las averías y sus
consecuencias, dando lugar a lo que se denominó mantenimiento
preventivo que es el que se hace, previamente a que el equipo entre en
funcionamiento, en evicción de posteriores averías, garantizando un
periodo de uso fiable. Este concepto se aplica generalmente en la
informática.

- Mantenimiento predictivo: Está basado en la determinación de la

condición técnica del equipo en operación. El concepto se basa en que
las máquinas darán un tipo de aviso antes de que fallen y este
mantenimiento trata de percibir los síntomas para después tomar acciones
y decisiones de reparación o cambio antes de que ocurra una falla. Se
 realiza antes que ocurra una falla o avería, con la finalidad de mantener
los equipos trabajando y para reducir las posibilidades de ocurrencias o
fallas. Consiste en la revisión periódica de ciertos aspectos, de los
componentes de un equipo, que influyen en el desempeño fiable del
sistema y en la integridad de su infraestructura. Esta modalidad de
mantenimiento se ocupa en la determinación de las condiciones
operativas de durabilidad y confiabilidad de un equipo. Su primer objetivo
es evitar o mitigar las consecuencias de las fallas del equipo, logrando
prevenir las incidencias antes de que estas ocurran. Las tareas incluyen
acciones como revisiones del mecanismo, limpieza e incluso cambios de
piezas desgastadas evitando fallas antes de que estas ocurran. El
mantenimiento predictivo es una técnica para pronosticar el punto futuro
de falla de un componente de una máquina, de tal forma que dicho
componente pueda ser reemplazado, con base en un plan, justo antes de
que falle. Así, el tiempo muerto del equipo se minimiza y el tiempo de vida
del componente se maximiza.

- Mantenimiento proactivo: El mantenimiento proactivo llamado también

mantenimiento de precisión o mantenimiento basado en la confiabilidad,
es un proceso de gestión de riesgos que permite mejorar continuamente
estrategias de mantenimiento y rendimiento de maquinaria y su objetivo
es eliminar los fallos repetitivos o posibles problemas recurrentes. Una
buena implantación y ejecución del proceso de mantenimiento proactivo
puede asegurar una mejor amortización de los activos al gestionar
claramente el riesgo potencial sobre ellos. La gestión total incluye los
equipos (hardware) y los programas (software) y todos los recursos
técnicos requeridos.

También es importante el tipo de estrategia que se vaya a realizar en la industria:

 Estrategia correctiva: En la que la reparación de averías es la base del
mantenimiento (cuando un elemento, equipo, dispositivo, etc. Se rompe y
se tiene que realizar alguna acción resolver el problema).

 Estrategia condicional: En la que es la realización de determinadas

observaciones y pruebas la que dirige la actividad de mantenimiento (en
función de cómo se encuentra).

 Estrategia sistemática: En la que el mantenimiento se basa en la

realización de una serie de intervenciones programadas a lo largo de todo
el año en cada uno de los equipos que componen la instalación.

 Estrategia de alta disponibilidad: En la que se busca tener operativa la

instalación para producir el máximo tiempo posible y, por tanto, las tareas
de mantenimiento han de agruparse necesariamente en unos periodos de
tiempo muy determinados con poca afección a la producción.

 Estrategia de alta disponibilidad y fiabilidad: En la que no solo se

confía en el buen estado de la instalación a la realización de tareas de
mantenimiento, sino que es necesario aplicar otras técnicas en otros
campos (la ingeniería, el análisis de averías, etc.) para garantizar
simultáneamente una alta disponibilidad y alta fiabilidad de las previsiones
de producción.

BENDER utiliza en su gestión de mantenimiento lo que es el ‘‘Mantenimiento

basado en la condición’’. Lo que le conlleva a objetivos tales como:

o Incrementar la eficiencia del mantenimiento

o Aumentar el tiempo de la máquina sin mantenimiento

o Reducir el tiempo necesario para solucionar problemas

o Proteger el sitio de producción

o Aumentar la disponibilidad ambiental y de la máquina

o Reducir reparaciones innecesarias

o Tiempos de inactividad programados

 o Aumentar la seguridad operacional

Figura 3: Objetivo del mantenimiento basado en la condición

Costos de mantenimiento y parada de planta

Optimizar el mantenimiento en una empresa a través de una filosofía de trabajo

que permita mejorar los procesos, alargar la vida útil de los equipos, minimizar
las fallas, disminuir los tiempos de reparación, aumentar la seguridad y operación
de los equipos, y, sobre todo, una reducción significativa de los costos de
producción y mantenimiento, es la misión primordial de una gerencia moderna y
de calidad.

Históricamente, se han hecho mucho énfasis en la planificación, programación y

control de las paradas de planta. Es importante señalar que todo proyecto debe
ir acompañado de una planificación de negocio donde la visión, objetivos,
estrategias y las expectativas de la corporación se reflejen en retorno sobre la
inversión.

El componente a tomar en cuenta en los proyectos de paradas de planta es tener

una visión y misión del plan estratégico de inversión. El diseño de este plan lo
influencian factores internos y externos que los equipos naturales de trabajo
deben tomar en cuenta, tales como aspectos comerciales y financieros de la
empresa, los compromisos con los clientes, las proyecciones de flujo de caja y
la flexibilidad requerida en cuanto a la fecha de ejecución y duración de la
parada.

En los proyectos de paradas de planta, las mayores demandas de los recursos

llegan cuando una planta es parada por un largo periodo de tiempo, lo que
implicará crear un horario o programa de mantenimiento. Por norma general, una
larga lista de trabajo se planifica en un período de tiempo.

El plan de trabajo debe ser modificado. Se deben contratar equipos especiales

para cubrir los trabajos adicionales requeridos y las necesidades especiales.

Costo de mantenimiento

Es el precio pagado por concepto de las acciones realizadas para conservar o

restaurar un bien o un producto a un estado especifico. El sector de
mantenimiento en la planta o en la empresa puede ser considerado por algunos
gerentes como un gasto, para otros como una inversión en la protección del
equipo físico, y para algunos como un seguro de producción. La actitud del
gerente pasará a sus empleados (sean mecánicos u operarios) afectando
directamente en los resultados

Para tomar decisiones basadas en la estructura de costos, y teniendo presente

que para un administrador una de sus principales tareas será minimizar los
costos, entonces es importante conocer su componente.

Los costos, en general, se pueden agrupar en dos categorías:

1) Los costos que tienen relación directa con las operaciones de mantenimiento,
como ser: costos administrativos, de mano de obra, de materiales, de repuestos,
de subcontratación, de almacenamiento y costos de capital.

2) Costos por pérdidas de producción a causa de las fallas de los equipos, por
disminución de la tasa de producción y pérdidas por fallas en la calidad producto
al mal funcionamiento de los equipos. Costo global del mantenimiento

Tipos de Costos de Mantenimiento

El mantenimiento involucra diferentes costos: directos, indirectos, generales, de
tiempos perdidos y de posponer el mantenimiento. El costo de posesión de un
equipo comprende cuatro aspectos:

o El costo de adquisición: que incluye costos administrativos de compra,

impuestos, aranceles, transporte, seguros, comisiones, montaje,
instalaciones, etc.
o El costo de Operación: Incluye los costos de mano de obra, de materia
prima y todos los gastos directos de la producción.
o El costo de mantenimiento: que está compuesto por:
o Mano de obra (directo)
o Repuestos y Materiales (directo)
o Herramientas (directo)
o Administración (indirecto)
o Generales
o Tiempo perdido de producción que incluye: producto perdido y horas
extras de reparación.
o Costo de dar de baja al equipo: Al hacerse obsoleto.

Costo de mantenimiento o directos

Están relacionados con el rendimiento de la empresa y son menores si la

conservación de los equipos es mejor, influyen la cantidad de tiempo que se
emplea el equipo y la atención que requiere; estos costos son fijados por la
cantidad de revisiones, inspecciones y en general las actividades y controles que
se realizan a los equipos, comprendiendo:

 Costo de mano de obra directa.

 Costos de materiales y repuestos.
 Costos asociados directamente a la ejecución de trabajos: consumo de
energía, alquiler de equipos, etc.
 Costos de la utilización de herramientas y equipos.

Los costos de los servicios se calculan por estimación proporcional a la

capacidad instalada.
Costos indirectos

Son aquellos que no pueden atribuirse de una manera directa a una operación o
trabajo específico. En mantenimiento, es el costo que no puede relacionarse a
un trabajo específico. Por lo general suelen ser: la supervisión, almacén,
instalaciones, servicio de taller, accesorios diversos, administración, etc.

Con el fin de contabilizar los distintos costos de operación del área de

mantenimiento, es necesario utilizar alguna forma para prorratearlos entre los
diversos trabajos, así se podrá calcular una tasa de consumo general por hora
de trabajo directo, dividiendo este costo por el número de horas totales de mano
de obra de mantenimiento asignadas.

Costos de tiempos perdidos

Son aquellos que, aunque no están relacionados directamente con

mantenimiento, pero si están originados de alguna forma por éste; tales como:

 Paros de producción.
 Baja efectividad.
 Desperdicios de material.
 Mala calidad.
 Entregas en tiempos no prefijados (demoras).
 Pérdidas en ventas, etc.

Para ello, debe contar con la colaboración de mantenimiento y producción, pues

se debe recibir información de tiempos perdidos o paro de máquinas, necesidad
de materiales, repuestos y mano de obra estipulados en las ordenes de trabajo,
así como la producción perdida, producción degradada.

Una buena inversión en mantenimiento no es un gasto sino una potencial fuente

de utilidades. Las utilidades son máximas cuando los costos de producción son
óptimos. Existe una relación que deben tener entre si los costos de
mantenimiento:
"Mano de obra, los repuestos, los insumas, utilización de herramientas y el
tiempo perdido para que su suma sea mínima".

Uno de los costos que no encajan en los diversos costos que han quedado
descritos, es la determinación o predicción del costo que puede representar el
posponer el mantenimiento.

Cómo Reducir los Costos de Mantenimiento

Desarrolle la función de Mantenimiento en forma costo eficaz, y mida su

desempeño en base a los costos totales de la empresa y su efecto directo en las
ganancias.

Armonice y adopte medidas para que las labores de mantenimiento puedan

realizarse con una afectación mínima de las operaciones, añadiendo valor a
esta actividad y cumpliendo con el objetivo trazado.
Considere el uso de equipos o sistemas operativos críticos redundantes.
Aunque esto implica una duplicación de activos fijos, mantiene un alto nivel
de confiabilidad del sistema.
Planifique y reduzca los tiempos de mantenimiento, y por ende maximice la
disponibilidad productiva de la planta.
Analice con un sistema de programación la ruta crítica del proyecto,
identificando las tareas cuyos tiempos inciden directamente en el tiempo total
del cierre programado.
Buscar información, alternativas creativas que reduzcan el tiempo del cierre
programado a su mínima expresión.
Haga los trabajos de mantenimiento que consumen mucho tiempo, si es
posible, fuera del cierre programado.
Una forma sería contar con uno o varios equipos de repuesto, que permitan
quitar y poner. Luego del cierre programado, provea el mantenimiento al
equipo removido y téngalo preparado en caso de necesidad.

Analice cada uno de los trabajos de mantenimiento para ver qué dificultades
se confrontan. Si amerita, provea accesos adicionales, mejore las
instalaciones para trabajar más rápido y mejor, o para que puedan trabajar
 varias cuadrillas simultáneamente, o para no requerir la utilización de grúas
o equipos pesados.

La Confiabilidad Operacional se define como una serie de procesos de mejora

continua, que incorporan en forma sistemática, avanzadas herramientas de
diagnóstico, metodologías de análisis y nuevas tecnologías, para optimizar la
gestión, planeación, ejecución y control, de la producción industrial [1].

La filosofía de la Confiabilidad Operacional, forma parte de Las Diez Mejores

Prácticas de las organizaciones de Clase Mundial, que son:

 Trabajo en Equipo
 Contratistas Enfocados a la Productividad
 Integración con Proveedores
 Apoyo y Visión Gerencial
 Planificación y Programación Proactiva
 Mejoramiento Continuo
 Gestión Disciplinada de Materiales
 Integración de los Sistemas
 Gerencia de Paradas de Plantas
 Producción Basada en Confiabilidad

Las empresas que enmarcan la Confiabilidad Operacional dentro del

Mantenimiento, están pasando por alto una serie de aspectos que pueden
mejorar su productividad. Por el contrario, quienes aceptan el proceso con el
enfoque sistémico, e implantan metodologías de mejoramiento continuo,
adquieren una serie de ventajas competitivas para enfrentar el cambiante mundo
de hoy.

La Cultura de la Confiabilidad Operacional incluye el Enfoque Sistémico, la

Priorización, de las actividades y la Pro acción Humana, basados en la Visión, la
Misión y los objetivos de la organización. Para que la Confiabilidad Operacional
se convierta realmente en parte de una nueva cultura, debe ser adoptada por
todos, debe abarcar no solamente los activos físicos, sino cubrir las áreas
relacionadas con los procesos de producción y el desarrollo del Capital
Intelectual.

Para desarrollar con efectividad un cambio cultural, la alta gerencia, debe enfocar
todos sus esfuerzos en la gente, estableciendo una mirada prospectiva. La
redacción de la visión y la misión se tornan en extremo importantes si han de
influir en los necesarios cambios de conducta.

Aplicación de la Confiabilidad Operacional

La Confiabilidad Operacional tiene aplicación amplia en los casos relacionados

con:

Elaboración de los planes y programas de mantenimiento e inspección de

equipos estáticos y dinámicos.
Solución de los problemas recurrentes en equipos e instalaciones que
afectan los costos y la efectividad de las operaciones.
Determinación de las tareas que permiten minimizar riesgos en los procesos,
equipos e instalaciones, y medio ambiente.
Establecer el alcance y frecuencia óptima de paradas de plantas.

Establecer procedimientos operacionales y prácticas de trabajo seguro.

Lo que usted debe saber acerca de la falla a tierra

Los accidentes eléctricos más comunes ocurren cuando una persona se hace
parte del camino por donde fluirá la corriente a tierra. A este flujo se le llama "falla
a tierra". Esta situación se presenta en instalaciones deterioradas y de poco
mantenimiento, e inclusive, en instalaciones nuevas hechas con equipo de baja
calidad, cuando una persona bajo cualquier circunstancia, entra en contacto con
las partes metálicas del equipo eléctrico que presente alguna falla de
aislamiento, estando a su vez en un área húmeda.

La corriente de falla a tierra, también conocida como corriente de fuga, siempre

retornará a la fuente que la origina, ya sea a través del conductor de tierra o por
cualquier otro medio que le ofrezca menor resistencia, incluyendo, claro está, un
ser humano.
Causas de las fallas de aislamiento

Para asegurar la protección de las personas y la continuidad de la alimentación,

los conductores y los equipos con voltaje de una instalación eléctrica están
“aislados” respecto a las masas conectadas a tierra. El aislamiento se consigue
mediante:

 La utilización de materiales aislantes. Con una separación adecuada: por una

parte, se necesitan determinadas distancias de aislamiento en el seno de un
gas (por ejemplo, el aire) y por otra, hay que tener presente el recorrido de
las líneas de fuga (por ejemplo, el camino de contorno en un aislador).

Un aislamiento se caracteriza por las tensiones específicas que, conforme a las

normas, se aplican a los productos y equipos nuevos:

 Tensión de aislamiento (mayor que la tensión de utilización).

 Tensión de resistencia a la descarga parcial (onda 1.2, 50 μm).
 Tensión de resistencia a la frecuencia industrial.

Al conectar a la red una instalación nueva, con productos fabricados de acuerdo

a normas, el riesgo de fallas de aislamiento es muy bajo; al envejecer la
instalación, este riesgo aumenta.

En efecto, la instalación sufre diversas agresiones que originan fallas de

aislamiento; citemos a título de ejemplo:

 Durante la instalación

o El deterioro mecánico de los aislantes de los cables debido a descuidos de

los contratistas e instaladores.

 Durante la utilización

o El polvo, reduce la vida de los aislamientos.

o El envejecimiento térmico de los aislantes, debido a una temperatura
excesiva, que está causada por:
o El clima.
o Un número excesivo de cables en las canalizaciones.
o Tableros mal ventilados.
o Las armónicas.
o Las sobre corrientes.
o Los esfuerzos electrodinámicos desarrollados durante un cortocircuito que
pueden dañar un cable o disminuir la distancia de aislamiento.

o Las sobretensiones de maniobra o por descargas atmosféricas.

Normalmente, es una combinación de estas causas primarias lo que lleva a una

falla de aislamiento, que puede ser:

o De modo diferencial (entre conductores activos), lo que se convierte en un

cortocircuito.
o De modo común (entre conductores activos y masa o tierra), circulando
entonces por el conductor de protección y/o por tierra una corriente de falla.

Riesgos debidos a una falla de aislamiento

Una falla de aislamiento, sea cual sea su causa, presenta riesgos para:

o La vida de las personas.

o La conservación de los bienes.
o Riesgos de generación de incendios.
o La disponibilidad de la energía eléctrica, lo que a su vez redunda en perjuicio
de la seguridad.
o Una persona (o un animal) sometida a una tensión eléctrica, corre el riesgo
de ser electrocutada. Según la cantidad de corriente que pase por su cuerpo,
esta persona puede sufrir:
o Una molestia o dolor.
o Una contractura muscular.
o Una quemadura.

o Un paro cardíaco (es decir, una electrocución).

¿Qué es un RCD?

Un RCD, o dispositivo de corriente residual, es un dispositivo que salva vidas y

está diseñado para evitar que reciba una descarga eléctrica fatal si toca algo
vivo, como un cable desnudo. También puede proporcionar cierta protección
contra incendios eléctricos. Los RCD ofrecen un nivel de protección personal que
los fusibles e interruptores automáticos comunes no pueden proporcionar.

¿Qué hace un RCD?

Un RCD es un dispositivo de seguridad sensible que apaga la electricidad

automáticamente si hay una falla.

Un RCD está diseñado para proteger contra los riesgos de electrocución e

incendio causados por fallas a tierra. Por ejemplo, si corta el cable al cortar el
césped y accidentalmente toca los cables vivos expuestos o un aparato
defectuoso se sobrecalienta y hace que la corriente eléctrica fluya a tierra.
¿Cómo funciona?

Un RCD monitorea constantemente la corriente eléctrica que fluye a través de

uno o más circuitos que se usa para proteger. Si detecta electricidad que fluye
por un camino no deseado, como a través de una persona que ha tocado una
parte activa, el RCD apagará el circuito muy rápidamente, reduciendo
significativamente el riesgo de muerte o lesiones graves.

¿Cuáles son los principales tipos de RCD?

Los RCD pueden ayudarlo a protegerse de descargas eléctricas en áreas

potencialmente peligrosas como baños y jardines, y existen varios tipos de RCD
que pueden usarse para asegurarse de que siempre esté lo más seguro posible.

¿Qué es un MRCD?

RCD (Dispositivo de corriente residual) es el término general para todos los tipos
de dispositivos de protección de corriente residual. Además de los conocidos
RCCB y RCBO, este grupo de productos también incluye los CBR y los
denominados MRCD. Todos los dispositivos mencionados anteriormente pueden
detectar una corriente residual y desconectar el circuito monitoreado en caso de
falla. Tiene lugar una desconexión requerida según DIN VDE 0100-410. Estos
dispositivos se prescriben o recomiendan en muchas áreas (DIN VDE 0100-530).

¿Cuál es la diferencia entre RCM y MRCD?

La diferencia general entre MRCD y RCM es que el monitor de corriente residual

(RCM) es para propósitos de monitoreo y el MRCD para propósitos de
protección. Debido a esto, los MRCD se caracterizan por el hecho de que
disparan un interruptor automático conectado con propiedades de aislamiento en
un tiempo muy corto especificado normativamente para interrumpir el suministro
de energía en el momento en que ocurre una falla. En consecuencia, los MRCD
son particularmente confiables y especialmente rápidos en el disparo en
comparación con los RCM.
Teniendo en cuenta el tiempo máximo de conmutación (DIN VDE 0100-410), el
MRCD cumple con DIN EN 60947-2 Anexo M como dispositivo de protección con
el que, entre otras cosas, se pueden cumplir los siguientes objetivos de
protección:

o Protección personal

o Protección contra incendios

Similar a un RCM, un MRCD de Bender también monitorea continuamente la

instalación eléctrica y emite una alarma cuando ocurre una corriente residual.
Sin embargo, a diferencia del RCM, el Bender MRCD conmuta un contacto libre
de potencial cuando se excede el valor de respuesta establecido, lo que conduce
a una desconexión segura del disyuntor conectado al MRCD dentro del tiempo
requerido por la norma.

La monitorización continua y el preaviso aportan ventajas adicionales a los

operadores de instalaciones eléctricas en particular, tales como:

o Información temprana sobre el nivel de aislamiento antes de la desconexión

o Evitar tiempos de inactividad del sistema costosos y no planificados
o Mayor seguridad operativa y de la planta

¿Cuándo se puede utilizar un MRCD?

En aplicaciones industriales, a menudo se puede utilizar una solución MRCD. El

requisito previo para esto es que el MRCD solo sea accesible para personas
instruidas o eléctricamente capacitadas (DIN VDE 0100-530). Por tanto, según
DIN VDE 0100-530, está claro: No se debe utilizar una solución MRCD para
instalaciones domésticas.

El uso de un MRCD es particularmente recomendable si la corriente de operación

ya no se puede conducir a través de los terminales de una solución RCCB o si
pueden ocurrir voltajes muy altos y / o corrientes de carga.

Ventajas de nuestra filosofía son:

o Incremento eficiencia económica

o Incremento la seguridad operacional

o Mantenimiento optimizado

o Alta seguridad contra incendios

o Alta seguridad contra incendios

o Elevada resistencia puesta a tierra

Tipos de esquemas de distribución para el suministro de energía eléctrica

Sistemas de red

Las redes eléctricas de baja tensión se diferencian según:

o El tipo de corriente: AC, DC, 3(N)AC

o El tipo y número de conductores activos del sistema: L1, L2, L3, N o L+, L-
o El tipo de puesta a tierra del sistema: IT, TT, TN

La elección de la puesta a tierra adecuada es fundamental, ya que determina -el

comportamiento y las propiedades de la red e influye en aspectos de su
utilización como los siguientes:

o Seguridad del suministro o disponibilidad de la energía eléctrica

o Complejidad de la instalación
o Mantenimiento, tiempos de inactividad

o Compatibilidad electromagnética

Sistema TT

En los sistemas TT existe un punto puesto a tierra directamente (puesta a tierra

de servicio). Las masas de la instalación eléctrica están conectadas a tomas de
tierra independientes eléc-tricamente de las tomas de tierra para la puesta a
tierra del sistema.

Dispositivos de protección autorizados:

o Dispositivo de protección de sobre intensidad

o Dispositivos de protección contra corrientes de fallo (RCD)

Sistema TN

En los sistemas TN existe un punto puesto a tierra directamente y las masas de

la instalación eléctrica están conectadas a este punto mediante conductores de
protección.

Podemos diferenciar tres tipos de sistemas TN en función de la asignación del

conductor- neutro y el conductor de protección:

o TN-S: Se utiliza un conductor de protección separado en todo el sistema.

o TN-C: Las funciones del conductor neutro y del conductor de protección están
combinadas en un único conductor en todo el sistema.

o TN-C-S: En una parte del sistema, las funciones del conductor- neutro y del
conductor de protección están combinadas en un único conductor.

Sistema IT

En los sistemas IT, todos los conductores activos están separados de tierra o un
punto está puesto a tierra con una impedancia. Esto hace que, en caso de fallo
de- aislamiento, solo pueda circular una corriente de fallo pequeña, originada
principalmente por la capacidad de derivación de la red. Los fusibles conectados
en serie no se disparan. Asimismo, se conserva el suministro de corriente incluso
en caso de contacto a tierra unipolar y directo.

Las masas de la instalación eléctrica están

o puestas a tierra individualmente o

o puestas a tierra de forma conjunta o
o conectadas conjuntamente con la puesta a tierra del sistema.

Se permiten los siguientes dispositivos de protección:

o Vigilante del aislamiento o IMD (del inglés Insolación monito ring de vice)

o Dispositivos de protección de sobre intensidad

o Dispositivos de protección contra corriente de fallo o RCD (del inglés Residual

curten proyectiva de vice), conocidos también como interruptores
diferenciales (interruptores FI, por sus siglas en inglés)

Características distintivas

o El primer fallo de aislamiento no causa la activación de un fusible ni de un

interruptor de corriente de fallo RCD (RCCB por sus siglas en inglés).
o Un vigilante del aislamiento detecta un deterioro no admisible del aislamiento
y la notifica.

o Los fallos de aislamiento deben subsanarse de inmediato para evitar que se

produzca un segundo fallo en otro conductor activo, que causaría un fallo de
red.

Ventajas e inconvenientes de los diferentes esquemas de red

ISOMETER: Vigilantes de aislamiento: Para sistemas aislados de tierra
(sistema IT)

Los sistemas aislados de tierra tienen una ventaja incalculable; con un primer
fallo de aislamiento no se produce una desconexión, la producción se mantiene.
Los vigilantes de aislamiento ISOMETER avisan de forma temprana de defecto
y permiten un mantenimiento planificad. Algunos ejemplos de aplicación son:

o Sistemas eléctricos DC

o Circuitos de seguridad

o Sistemas de frecuencia regulada

o Generadores móviles

o Sistemas de señalización

o Motores desconectados

o Generación y distribución

o Energía renovable
Los ISOMETER vigilan permanentemente el nivel de aislamiento entre la red y
tierra, avisando inmediatamente cuando el valor es menor al fijado. Esta
información temprana permite actuar antes de que se produzca una situación
critica

o Zona 50/60 Hz: Filtracion de armónicos mediante filtro paso bajo incorporado

o DC circuito inmediato: Eliminación de DC mediante tecnica de medida AMP

o Zona motora: Rango de frecuencia 0 – 100 Hz rechazo de interferencia por

filtros digitales integrados en los equipos de medición electrónica

Los sistemas de localización de fallas fijos y portátiles evitan costes y tiempos

indeseados para la localización de fallos de aislamiento, sin necesidad de
desconectar parcial o totalmente la instalación

RCM: monitores de corriente residual

Los Rems se diferencian por la clase y frecuencia de las corrientes que pueden
registrar:

o Serie RCM: Monitores de corriente diferencial tipo A, para la vigilancia de

corrientes alternas y de corrientes continuas pulsantes: (42…2000Hz –
RCM420)
o Serie RCMS: Sistema de vigilancia de corriente diferencial de varios canales
tipo A/Tipo B para vigilancia de corrientes alternas, corrientes continuas
planas y pulsantes: (0/42…2000 Hz – RCMS460/490)
o Serie RCMA: Monitores de corriente diferencial tipo B para vigilancia de
corrientes alternas, corrientes continuas pulsantes y planas: (0…2000 Hz –
RCMA420/423).
Localización de fallos de aislamiento: El concepto

¿Cómo funciona un dispositivo de localización de fallos de aislamiento?

Un dispositivo de localización de fallos de aislamiento consta de un equipo de

generación de corriente de prueba y un dispositivo de evaluación de fallos de
aislamiento en combinación con uno o más transformadores de medida de
corriente. En los ISOMETER® del tipo iso685, el equipo de generación de
corriente de prueba está integrado.
Secuencia de funcionamiento

o Se inicia la localización de fallos de aislamiento mediante la activación del

equipo- de generación de corriente de prueba ISOMETER®.
o El equipo de generación de corriente de prueba conecta brevemente los
conductores activos con tierra.
o A través de una limitación electrónica de corriente, esta conexión y el fallo de
aislamiento, se crea un circuito cerrado por el que circula una corriente de
prueba IT que depende de la tensión de la red. La corriente- de prueba está
limitada a un valor máximo.
o El impulso de la corriente de prueba sale del equipo de generación de
corriente de prueba y pasa por los conductores activos, el fallo de aislamiento
Rf y el conductor de tierra (conductor PE), hasta regresar al equipo de
generación de corriente de prueba.
o La señal es registrada por todos los transformadores de medida de corriente
del cir-cuito y analizada por los dispositivos de evaluación de fallos de--
aislamiento EDS.

o Mediante la relación transformador de corriente de medida / circuito de

corriente, se puede localizar el punto en el que se ha producido el fallo.
Localización de fallos de aislamiento automática / sistemas de instalación
fija

El vigilante del aislamiento con equipo de generación de corriente de prueba

integrado, el dispositivo de evaluación de fallos de aislamiento y el transformador
de medida de corriente correspondiente están instalados de forma fija. El inicio
de la localización de fallos de aislamiento se realiza de forma automática a través
del vigilante -del aislamiento.

Búsqueda manual de fallos de aislamiento / sistemas portátiles

En la búsqueda manual de fallos de aislamiento, se diferencia lo siguiente:

1. Como complemento al sistema EDS instalado de forma fija, se utiliza un

dispositivo portátil de evaluación de fallos de aislamiento para la localización
de los fallos de aislamiento en circuitos- de salida subordinados.
2. Si no existe equipo de generación de corriente de prueba, se utiliza uno
portátil.

3. Si el sistema IT está sin tensión, se utiliza un equipo de generación de

corriente de prueba portátil con fuente de tensión de medida- integrada.

Características distintivas circuito principal / circuito de mando

La principal diferencia entre ambas aplicaciones está en la corriente de prueba

claramente inferior de la aplicación en circuitos de mando o en la sensibilidad de
respuesta.
Características del funcionamiento con contactos

o La localización de fallos de aislamiento consulta todos los canales de medida

a la vez.
o El tiempo máx. de la consulta es de ≤ 10 s.
o Transcurrido este tiempo, conmuta el contacto de relé del canal de medida
que ha detectado el fallo.

o Con este contacto puede desconectarse la salida que presenta el fallo a

través de un interruptor.

Monitores de parámetros eléctricos

Los monitores LINETRAXX vigilan permanentemente los parámetros eléctricos

de la instalación, registrando de cualquier variación. Ya sea en relés multifunción
o en equipos singulares la fiabilidad de la medida está asegurada

o Tensiona AC/DC

o Frecuencia

o Corriente

o Seguimiento y fallo de fase

o Vigilancia de bucle de tierra

o Sato de vector

Vigilancia de corriente residual

Los monitores de corriente diferencial se usan para realizar un seguimiento de

los sistemas conectados a tierra (sistemas TN y TT) a fin de detectar corrientes
de fallo o residuales. La suma de todos los conductores, excepto el conductor de
puesta a tierra, se mide mediante transformadores de medición de corriente.

En general, los monitores de corriente diferencial (abreviados RCM) se emplean

para enviar un mensaje al usuario, incluso antes de alcanzar el umbral de
desconexión de RCD. Los monitores de corriente diferencial detectan deterioros
en el nivel de aislamiento en una etapa temprana y de forma fiable.
COMTRAX y POWERSCOUT: Sistemas de integración

Comunicación, visualización y control centralizados

Para obtener la información adecuada, en el lugar adecuado y en el momento

adecuado y de esta manera actuar en consecuencia de manera rápida y precisa

Beneficios para tu empresa con el uso de Lot de los sistemas BENDER

o Reducción de costos: En la industria 4.0 los dispositivos Lot pueden

monitorear equipos y minimizar el tiempo de inactividad al predecir fallas
en los equipos que alimentan las líneas de producción. Las empresas
ahorran y mejoran su eficiencia operativa

o Conocimiento del comportamiento de sus sistemas eléctricos: El Lot

permite a las empresas recopilar, gestionar y analizar grandes cantidades
de datos. Esto facilita la producción de tendencias y de este modo se
pueden implementar acciones correctivas para evitar paros no
programados

o Mayor seguridad laboral: Los dispositivos Lot pueden ayudar a

garantizar la seguridad de los empleados y mejorar las condiciones de
seguridad en el lugar de trabajo. Los sensores y dispositivos de monitoreo
de aislamiento permiten que las condiciones de alto riesgo puedan ser
monitoreadas y recibir avisos instantáneos cuando suceden fallas de
aislamiento

o Mejora la toma de decisiones: La información facilitada por los

dispositivos interconectados con el Lot ayuda a tomar mejores decisiones.
Esto permitir a las empresas a planificar acciones de mantenimiento más
efectivas

Bibliografía

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https://blog.modec.fr/es/motores/diferentes-tipos-mantenimiento-industrial

http://www.renovetec.com/irim/252-MANTENIMIENTO-BASADO-EN-
CONDICION

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https://www.linguee.es/espanol-ingles/traduccion/mantenimiento+continuo.html

https://blog.comparasoftware.com/mantenimiento-periodico/

https://fierrosindustrial.com/noticias/iot-cambiara-fundamentos-negocios-
manufactura/