Somos una compañía de automatización industrial especializada en la venta y distribución de

equipos estratégicos para la industria ecuatoriana con soluciones integrales en las áreas de
neumática, instrumentación, conectividad, electricidad industrial, sensórica, procesos, control
y movimiento.

Desde nuestra fundación en 1990 tenemos una prioridad: Incrementar la productividad en las
industrias del país con especial enfoque en la industria 4.0 . Para ello, nos encargamos de
brindar asesoría técnica personalizada y capacitación continua a nuestros clientes por medio
de un equipo técnico experimentado con los mejores ingenieros a nivel nacional.

Misión

“Brindar asistencia técnica y soluciones efectivas a todos los

sectores de la industria ecuatoriana, con productos
reconocidos y de la más alta calidad a nivel mundial que
permitan optimizar procesos de automatización industrial.”

Visión

“Ser la compañía líder en generar productividad en la

industria ecuatoriana, mediante soluciones integrales,
confiables y de alta calidad.”

La Primera Revolución Industrial comenzó en el siglo XVIII mediante el uso de

la energía de vapor y la mecanización de la producción. Lo que antes producía
cuerdas sobre ruedas giratorias simples, la versión mecanizada lograba ocho veces
el volumen en el mismo tiempo. La energía de vapor ya era conocida. Su uso
para propósitos industriales fue el mayor descubrimiento para incrementar la
productividad humana.

2a Revolución Industrial

La Segunda Revolución Industrial comenzó en el siglo XIX mediante el descubrimiento de

la electricidad y la producción en línea de ensamble. Henry Ford (1863-1947) tomó la idea
de producción en masa,

El petróleo y la energía eléctrica permitieron crear nuevas máquinas y transportes más

veloces impulsados por motores a gasolina o eléctricos. La difusión del telégrafo y la
invención del teléfono acercaron a las distintas regiones del mundo y aceleraron los negocios
en todo el planeta.

3a Revolución Industrial

La Tercera Revolución Industrial comenzó en los años ’70s del siglo XX mediante
la automatización parcial usando controles con memoria programable y computadoras.
Desde la introducción de estas tecnologías, ahora podemos automatizar un proceso de
producción completo – sin asistencia humana. Algunos ejemplos conocidos de esto son
los robots que realizan secuencias programadas sin intervención humana.

4a Revolución Industrial

Actualmente estamos implementando la Cuarta Revolución Industrial.Esta se caracteriza por

la aplicación de tecnologías de la información y comunicación a la industria y también es
conocida como "Industria 4.0". Se basa en los desarrollos de la Tercera Revolución Industrial.
Los sistemas de producción que ya cuentan con tecnología informática se amplían mediante
una conexión de red y cuentan con un digital twin en Internet, por así decirlo. Esto permite la
comunicación con otras instalaciones y la salida de información sobre ellos mismos. Este es el
próximo paso en la producción automotriz. La conexión en red de todos los sistemas conduce
a "sistemas de producción ciberfísicos" y, por lo tanto, a fábricas inteligentes, en las cuales
los sistemas de producción, componentes y las personas se comunican a través de una red y
la producción es casi autónoma.

Cuando estos facilitadores se unen, la Industria 4.0 tiene el potencial de ofrecer algunos
avances increíbles en entornos de fábrica. Algunos ejemplos incluyen máquinas que pueden
predecir fallas y activar procesos de mantenimiento de manera autónoma o logística
autoorganizada que reacciona ante cambios inesperados en la producción.

Y tiene la capacidad de cambiar la manera en que trabajan las personas. La Industria 4.0 puede
atraer a las personas a redes más inteligentes, con el potencial de un trabajo más eficiente. La
digitalización del entorno de fabricación permite métodos más flexibles para hacer llegar la
información adecuada a la persona adecuada en el momento adecuado. El incremento en el
uso de dispositivos digitales dentro de las fábricas y en el campo significa que los profesionales
de mantenimiento pueden recibir la documentación del equipo y el historial de servicio
de manera más oportuna y en el punto de uso. Los profesionales de mantenimiento quieren
estar resolviendo problemas, no perdiendo tiempo intentando obtener la información técnica
que necesitan.
En resumen, la Industria 4.0 cambia las reglas del juego en todos los entornos industriales.
Ladigitalización de la fabricación cambiará la manera en que los materiales son fabricados y
distribuidos y como los productos son reparados y refinados. Sobre esa base, realmente puede
afirmar que representa el inicio de la cuarta revolución industrial.

Beneficios de implementar la Industria 4.0 en una empresa

Incluir la Industria 4.0 dentro del proceso de transformación digital de una empresa puede
traer grandes beneficios relacionados con aumento de la productividad, mejora en la calidad y
reducción de costes Veamos en detalle:

 Mayor eficiencia y productividad gracias a la automatización de procesos y la

integración de sistemas inteligentes.

 Reducción de costos operativos al eliminar procesos manuales y reducir errores y

tiempos de inactividad.

 Personalización de productos y servicios para satisfacer las necesidades específicas de

los consumidores, lo que aumenta la satisfacción del cliente y la lealtad a la marca.

 Mejora de la calidad de los productos gracias a la integración de tecnologías

avanzadas como la inteligencia artificial y el análisis de datos.

 Mayor flexibilidad y capacidad de adaptación a las cambiantes demandas del mercado

gracias a la implementación de sistemas inteligentes y automatizados.

 Mayor seguridad y protección de datos gracias a la implementación de tecnologías

avanzadas de seguridad cibernética.

 Mejora en la toma de decisiones estratégicas gracias a la integración de datos en

tiempo real y a la generación de informes automatizados.

 Posibilidad de crear nuevos modelos de negocio y de expandirse a nuevos mercados.

 Reducción del impacto ambiental gracias a la implementación de tecnologías más

sostenibles y eficientes.

Diferencia

¿Cuál es la diferencia entre Industria 3.0 e Industria 4.0?

En Industria 3.0, automatizamos procesos utilizando procesadores lógicos y tecnologías de la

información. Estos procesos a menudo operan en gran medida sin interferencia humana, pero
todavía hay un aspecto humano detrás de ellos. Donde entra Industria 4.0 es con la
disponibilidad y el uso de grandes cantidades de datos en la planta de producción.
Para un ejemplo de la forma antigua (Industria 3.0), tome una máquina CNC: aunque en gran
parte está automatizada, aún necesita la entrada de un controlador humano. El proceso está
automatizado en función de la entrada humana, no de los datos. Bajo Industry 4.0, esa misma
máquina CNC no solo sería capaz de seguir los parámetros de programación establecidos, sino
que también usaría datos para agilizar los procesos de producción.

Son equipos de corte, grabado y/o marcado, que controla la posición y velocidad de los
motores, a través de una computadora que acciona los ejes de la máquina mediante un
Control Numérico Computarizado (CNC).

Que es una industria inteligente

En resumen, una fábrica inteligente es el resultado de incorporar las características de la

Industria 4.0 en el contexto de la fabricación. Esto significa tener un entorno orientado a la
digitalización, la integración de la información y la automatización del proceso de producción
de una manera considerable, si no en su totalidad.

En la práctica, una «fábrica del futuro» -otro término utilizado para designar a tales industrias-
tiene como objetivo acercar el mundo físico y digital mediante el uso de tecnologías específicas
resultantes de la integración con varias otras áreas del conocimiento, como la robótica, la
ingeniería e incluso la biología.

Inteligencia artificial

La inteligencia artificial (IA) es uno de los principales conceptos de la Industria 4.0 aplicados a
las fábricas inteligentes. Es el conjunto de tecnologías que busca simular la capacidad humana
de razonamiento en máquinas, software y otros dispositivos

Internet de las cosas (IoT)

El internet de las cosas es otra tecnología 4.0 capaz de transformar fábricas e industrias en
plantas operativas inteligentes. Este concepto se refiere a la integración de sistemas ciber-
físicos en una única red de intercambio y gestión de datos.

Almacenamiento de datos en la nube

Otra tecnología clave para una fábrica inteligente es la capacidad de almacenar información en
la nube, también llamada computación en la nube. Este es un paso esencial para el escaneo
requerido para la transformación 4.0, ya que, con esta tecnología, los archivos físicos son
reemplazados por archivos virtuales, a los que se puede acceder desde múltiples dispositivos
en cualquier momento de manera segura y eficiente.

Leer
https://www.contaval.es/io-link-industria-4-0-y-el-internet-de-las-cosas-iot/

https://automatizacioncavanilles.blogspot.com/2019/03/io-link-sensores-industriales.html

https://ccamx.com.mx/automatizacion-neumatica-industrial/industria-4-0/io-link/

¿Qué es el Mantenimiento 4.0?

Generalmente, cuando es necesario recopilar datos sobre el estado de las máquinas

recurrimos a técnicos especializados en esta área. En el Mantenimiento 4.0, con el desarrollo
de nuevas tecnologías conectadas, existen máquinas que realizan esas tareas, de modo a
maximizar la vida útil de los componentes de las máquinas y evitar fallos. Con las tecnologías
del Mantenimiento 4.0, los datos buscan el ser humano y no el revés. Los procesos de
mantenimiento han evolucionado del modelo preventivo hacia el predictivo. Así, el enfoque
deja de estar solamente centrado en la prevención, pasando a la previsión.

Acompañar la inversión y rentabilidad de los equipamientos, superar fronteras de

comunicación o impulsar la organización en el mercado son algunas de las ventajas de esta
nueva era digital. El Big Data, por ejemplo, es un importante aliado del mantenimiento
centrado en la fiabilidad de los equipamientos. La tecnología del Big Data, junto con la
Inteligencia Artificial (AI), consigue determinar con mayor precisión la vida útil de los
equipamientos, el riesgo de fallo y el respectivo impacto en el sistema.

leer

https://visionindustrial.com.mx/industria/operacion-industrial/gestion-del-mantenimiento-
para-la-industria-4-0
IO-LINK

O-Link no es un bus de campo sino una comunicación mejorada entre sensores, actuadores y
el control de la máquina, lo que permite monitorizar, parametrizar y diagnosticar el estado de
los dispositivos de manera inteligente.

IO-Link es un protocolo de comunicación bidireccional, intercambiando paquetes de datos

normalizados y permitiendo la transmisión de los parámetros de configuración de manera
remota. Del mismo modo, también permite enviar las mediciones por los sensores al sensor
central.

Tipos de Protocolo en Comunicaciones

Industriales
Un protocolo es un conjunto de normas para la comunicación entre
dispositivos en red. Entre los protocolos más comunes utilizados en el ámbito
industrial se encuentran:

 Modbus RTU
 EtherNet/IP
 Ethernet TCP/IP
 Modbus TCP/IP
 Profinet
 Profibus
 Quizá el protocolo de comunicación industrial más común sea Modbus
RTU, desarrollado por Modicon, suele funcionar en una red RS-485.
 Este y otros protocolos serie populares son compatibles con una gran
variedad de proveedores, y son bastante conocidos por un amplio grupo
de profesionales de la automatización.
 Pero el rendimiento es limitado, lo que hace que los protocolos serie
sean una mala elección para aplicaciones de alta velocidad y otras más
exigentes.
 Debido al rendimiento y a otras ventajas, Ethernet ha surgido como el
estándar dominante para la capa física de muchos protocolos
industriales, como EtherNet/IP, Ethernet TCP/IP, Modbus
TCP/IP y Profinet.
 Utilizando Ethernet, no es demasiado difícil conectar varios dispositivos,
como PLC, HMI, E/S de campo y bancos de válvulas.
 Además, la comunicación sigue siendo rápida mientras se habla con
varios dispositivos distintos en el mismo cable, debido a la altísima
velocidad de Ethernet en comparación con las antiguas redes en serie.
Tipos de protocolo Modbus
Existen varios tipos de versiones en el protocolo Modbus para

el puerto serie y Ethernet, que se utilizan para atender las

necesidades específicas de los sistemas de automatización

industrial en las empresas. Por ejemplo, Modbus TCP se utiliza para

Ethernet, y Modbus RTU y Modbus ASCII para los puertos serie.

Las más comunes son:

 Modbus RTU
 Modbus TCP
 Modbus ASCII