UNIVERSIDAD NACIONAL DE LOJA

REPÚBLICA DEL ECUADOR

AREA DE ENERGIAS, INDUSTRIAS Y RECURSOS

NATURALES NO RENOVABLES

TEMA:

DISEÑO DE LA AUTOMATIZACIÓN DEL PROCESO

PRODUCTIVO DEL
AGUARDIENTE CANTACLARO

Tesis de grado previa la obtención

del Título de Ingeniero en la
Especialidad de Electromecánica

AUTOR:

José Leonardo Benavides Maldonado

DIRECTOR:

Msc. Jorge Muñoz

Loja-Ecuador

2004
CERTIFICACIÓN

Msc. Jorge Muñoz

DIRECTOR DE TESIS

CERTIFICO:

Haber dirigido, asesorado, revisado y corregido el presente trabajo de tesis de grado, en

su proceso de investigación, bajo el tema: “DISEÑO DE LA AUTOMATIZACIÓN DE
LA LINEA DE EMBASADO DEL AGUARDIENTE CANTACLARO”, previa a la
obtención del Título de Ingeniero, realizado por el señor egresado José Leonardo
Benavides Maldonado, la misma que cumple con la reglamentación y políticas de
investigación, por lo que autorizamos, su presentación y posterior sustentación y
defensa.

Loja, Septiembre del 2004

......................................
MSc. Jorge Muñoz
DIRECTOR DE TESIS
AUTORIA

Yo, José Leonardo Benavidez Maldonado, autor de este trabajo de investigación de

tema ¨ DISEÑO DE LA AUTOMATIZACIÓN DE LOS PROCESOS PRODUCTIVOS
DEL AGUARDIENTE CANTACLARO ¨ , me responsabilizo por los contenidos de la
presente tesis y asumo la autoría de la misma.

Loja, Septiembre del 2004

EL AUTOR
PENSAMIENTO

El estudio es una casa sin puertas ni ventanas, es una casa ambulante, abierta para
el mundo entero de lenguas diversas, por lo mismo permite el verdadero progreso
de todos los que deseen pasar, animémonos para dejar de ser un pueblo sometido.

EL AUTOR
DEDICATORIA

Agradezco a Dios y a mis padres por apoyarme.

A mis amigos por estar presente cuando más lo necesitaba.

A mis tutores por ayudarme en la realización de este trabajo.

AGRADECIMIENTO

Dedico este trabajo a todas aquellas personas que me han brindado su ayuda
incondicionalmente sobre todo a mi madre y hermanos .
RESUMEN

Actualmente los índices de automatización en Cantaclaro son casi nulos, debido

fundamentalmente a la ausencia de instrumentos, elementos sensores y actuadores, por
lo que ninguna de las principales variables son monitoreadas a partir de una red
computarizada de supervisión que almacene en un registro su comportamiento en
diferentes instantes de tiempo.

Con la finalidad de resolver esta situación presentamos en este trabajo una propuesta de
automatización del proceso tecnológico de la planta licorera y embotelladora haciendo
mayor hincapié en la etapa de lavado de su proceso tecnológico, así como todos los
aspectos que se tuvieron en cuenta para llegar a la selección de la misma, también se
expone una breve simulación enfocada a controles específicos del proceso de la
lavadora. Para ello la memoria presentada se expone en 4 capítulos.

En el capítulo 1 se muestra una descripción general de los aspectos tenidos en cuenta

para la realización de este trabajo, en el capítulo 2 se expone el proceso tecnológico de
la planta, se identifica todo el equipamiento y las principales variables que inciden en el
mismo, en el capitulo 3 se realiza una simulación de dos de las variables más
importantes dentro del proceso de lavado, además se muestra como tal la arquitectura de
control propuesta, mostrándose una reseña de las arquitecturas de control y diferencias
de arquitecturas cuando se emplean tarjetas de adquisición de datos y autómatas
programables, en el capitulo 4 se presenta una valoración económica de dos
arquitecturas de control que utilizan autómatas programables con tecnología 4-20mA.

Finalmente se exponen las conclusiones, recomendaciones y bibliografía consultada.

SUMMARY

At the moment the automation indexes in Cantaclaro are almost null, due fundamentally
to the absence of instruments, sensor elements and actuadores, for what none of the
main variables is monitoreadas starting from an on-line net of supervision that stores in
a registration their behavior in different instants of time.
With the purpose of solving this situation present in this work a proposal of automation
of the technological process of the plant licorera and bottling making bigger stress in the
stage of laundry of their technological process, as well as all the aspects that were kept
in mind to arrive to the selection of the same one, a brief simulation is also exposed
focused to specific controls of the process of the washer. For it the presented memory is
exposed in 4 chapters.
In the chapter 1 a general description of the aspects is shown kept in mind for the
realization of this work, in the chapter 2 the technological process of the plant is
exposed, it is identified the whole equipment and the main variables that impact in the
same one, in the I surrender 3 he/she is carried out a simulation of two of the most
important variables inside the laundry process, it is also shown as such the proposed
control architecture, being shown a review of the control architectures and differences
of architectures when cards of acquisition of data and programmable robots are used, in
the I surrender 4 an economic valuation of two control architectures it is presented that
programmable robots use with technology 4-20mA.
Finally the conclusions, recommendations and consulted bibliography are exposed.
 ESQUEMA

CARÁTULA

CERTIFICACIÓN

AUTORIA

DEDICATORIA

AGRADECIMIENTO

ESQUEMA
Páginas
Introducción.............................................................................................................................. 1
I.- CAPITULO 1: ASPECTOS GENERALES……………..….…………………........................... 2
1.1 Introducción………………………………………………………………….......................... 2
1.2 Objetivos Generales..............…………………………………………………....................... 2
1.2.1 Objetivos Específicos............................................................................................... ................. 2
1.3 Hipótesis………………………………………………………………………........................ 3
1.4 Metodología del trabajo.....................................................……………………...................... 3
1.5 Aspectos Legales de ILELSA.............................................................…………..................... 4
1.6 Aspectos organizativos....................................................................................................... .... 4
1.7 Perspectivas de Automatización. Alcance........................................................................... 5
II.- CAPITULO 2: INDUSTRIA LICORERA EMBOTELLADORA DE LOJA. S.A. 6
2.1 Introducción…...............................……………………………………………..................... 6
2.2 Descripción Tecnológica……………………………………………………….................... 7
2.2.1 El proceso de lavado de las botellas sucias........................................................................... 7
2.2.2 Proceso de llenado........................................................................................................... ....... 8
2.2.3 Proceso de corchado.......................................................................................................... ..... 8
2.2.4 Proceso de etiquetado................................................................................................ ............ 9
2.3 Operación de la planta………………………………………………………....................... 9
2.4 Instrumentación instalada……………………………………………………..................... 11
2.5 Variables actuales................................................................................……….. .................... 13
2.5.1 Caldera...................................................................................................................... ............... 15
2.5.2 Lavadora.................................................................................................................................. 15
2.5.3 Llenadora.................................................................................................................... ............. 16
2.5.4 Corchadora.............................................................................................................................. 17
2.5.5 Etiquetadora................................................................................................................. ........... 18
2.6 Problemática presente y su ubicación cronológica.....................………………................. 19
2.6.1 Lavado de botellas........................................................................................... ............... ....... 19
2.6.2 Embotellado...................................................................................................... ...................... 20
2.6.3 Estudios de casos...................................................................................................... .............. 21
2.7 Balance térmico de la instalación........…………………………………………. ............... 22
2.7.1 Consumo de calor para elevar la temperatura del agua................................... ................. 22
2.7.2 Consumo debido al paso de las botellas............................................................. .................. 23
2.7.3 Primer caso: Pared lateral.............................................................................. ...................... 24
2.7.4 Segundo caso: Pared Lateral.......................................................................... ...................... 26
2.7.5 Tercer caso: Paredes laterales........................................................................ ...................... 26
2.7.6 Cuarto caso: Tapas superior del tanque....................................................... ....................... 26
2.7.7 Quinto caso: Fondo del tanque....................................................................... ...................... 27
2.7.8 Cálculo del valor a suministrar para mantener las pérdidas...................... ...................... 28
2.8 Análisis del aislamiento térmico de la tubería que lleva el vapor............... ..................... 30
III.- CAPITULO 3: PROPUESTAS DE MODERNIZACIÓN…..…………….............................. 31
3.1 Introducción…..………………………………………………………………..................... 31
3.2 Elaboración de modelos matemáticos y evaluación del sistema como objeto de
control………………………………………………………………............................................. 31
3.3 Balance térmico del tanque.................................................................................................... 35
3.4 Simulación de Nivel en tanque de remojado………………………………….................... 36
3.5 Simulación de Temperatura en el tanque de remojado................................... .................. 38
3.6 Interrelación de las dos simulaciones.................................................................................... 40
3.7.1 Propuesta de automatización empleando PLC............................................ ...................... 44
3.7.1.1 Nivel inferior, primario o de campo.............................................................. ...................... 45
3.7.1.2 Nivel Superior.................................................................................................. ...................... 45
3.7.1.3 Variante con Tecnología de PLC Siemens…….……………………………...................... 47
3.7.1.4 Variante con Tecnología Klockner Moëller………………………………......................... 47
3.7.1.5 Nivel de Campo. Instrumentación y dispositivo de control…..……………..................... 48
3.7.1.6 Sensores y actuadores.................................…………………………………. ..................... 48
3.7.1.7 Dispositivos de control.................................................................................... ...................... 50
3.8 Comunicaciones y dispositivos de control..................................................... ....................... 50
3.8.1 Propuesta con tarjeta con adquisición de datos.................................................................. 51
3.8.2 Tarjetas de adquisición de datos .......................................................................................... 52
3.8.3 Samplin (Muestreo)................................................................................................................ 52
3.8.4 Convertidores analógicos / digitales..................................................................................... 53
3.8.5 Convertidores analógicos / digitales..................................................................................... 53
3.8.6 ADC no lineales............................................................................................………………... 54
3.8.7 ADC Setting time..........................................................................................…………….…. 54
3.8.8 Transferencia de datos al ordenador………………………………………........................ 54
3.8.9 Convertidores D/A............................................................................................................ ..... 55
3.9 Tarjetas PCL-812PG............................................................................................................. 55
3.9.1 Características técnicas............................................................................,........ .................... 55
3.9.2 Especificaciones del productor............................................................................................ 56
3.9.3 Propuestas de Modernización de la Lavadora………………………………................... 57
3.9.4 Lazos de medición y control de la Lavadora……………………...………….................... 59
3.9.5 Secuencia automática de trabajo de la Lavadora......……………………….. .................. 60
3.9.6 Detección y conteo de envase. Embotellamiento......……………………….... .................. 61
3.9.7 Control de temperatura a la salida de la caldera…………………………….................... 61
3.9.8 Control de nivel…………………………….......................................................................... 62
3.9.9 Control de velocidad de la canasta…………………………………………....................... 62
3.9.10 Arranque remoto de los equipos eléctricos…………………………………...................... 63
3.9.11 Propuesta de Modernización de la Etiquetadora…………………………........................ 63
3.9.12 Propuesta de Modernización de la Llenadora………………………………..................... 64
3.9.13 Propuesta de Modernización de la Corchadora……………………………...................... 65
3.9.14 Evaluación de las propuestas………………………………………………........................ 66
IV.- CAPITULO 4: VALOR TÉCNICO ECONOMICO................................................................. 67
4.1 Introducción.......................................................................................................................... 67
4.2 Costo del Equipamiento.............……………………………………………….................... 68
4.2.1 Costo estimado del PLC S7-300 de Siemens........................................................................ 68
4.2.2 Costo estimado del visualizador de campo.......................................................................... 69
4.2.3 Costo Estimado de la arquitectura con PLC S7-300....................................... .................. 69
4.2.4 Costo estimado del PLC PS4-200 de K. Moeller................................................................. 70
4.2.5 Costo Estimado del Visualizador de Campo MP-1.......................................... .................. 70
4.2.6 Costo Estimado de la arquitectura con PLC PS4-200 de K. Moeller................................ 71
4.2.7 Costo Estimado de la Instrumentación de campo............................................................... 71
4.2.8 Estimado de Costo total del proyecto...…………..…………….......................................... 72
4.3 Efecto económico esperado................................................................................................... 73
4.4 Valoración técnica de la propuesta....................................................................................... 74
4.5 Valoración Político Social del trabajo.................................................................................. 74
CONCLUSIONES................................................................................................................................. 75
RECOMENDACIONES.............................................................................................................. ......... 76
BIBLIOGRAFÍA................................................................................................................................... 77
ANEXOS
CAPITULO 1: ASPECTOS GENERALES

1.1.- Introducción

En el presente capítulo describiremos algunos aspectos generales tenidos en cuenta

sobre la automatización de una planta embotelladora de licor ubicada en la Ciudad de
Loja conocida como ILELSA "Industria Licorera, Embotelladora de Loja. S. A. Este
proyecto nace como resultado de un análisis previo de la instalación en conjunto con
directivos de la entidad a los cuales se les mostrarán posteriormente los detalles
incluidos en nuestra propuesta de automatización.
En tal sentido nos propusimos cumplimentar los siguientes objetivos.
La planta ILELSA tiene un bajo nivel en automatización y confronta pérdidas
considerables relacionadas con el proceso de lavado de las botellas. Además el nivel
de control actual impide realizar un uso eficiente de la caldera, así como optimizar la
fuerza de trabajo existente en la empresa. La poca instrumentación de campo
instalada impide realizar una operación eficiente en la planta.
1.2.- Objetivos Generales
1. Identificar los procesos tecnológicos de ILELSA y enmarcar en una
propuesta de automatización priorizando aquellos puntos más vulnerables, así
mismo obtener los listados de las variables que afectan a cada proceso y su
equipamiento.
1.2.1.- Objetivos Específicos
2. Realizar la simulación de algunas actividades de mayor incidencia en el
proceso tecnológico de la Lavadora.
3. Proponer a partir de un esquema de automatización y control de los
procesos de embasado en la fábrica ILELSA la posterior ejecución de un
pequeño proyecto ejecutivo.
4. Mostrar un análisis técnico económico de las posibles variantes de las
automatizaciones propuestas.

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1.3.- Hipótesis
La implementación de un sistema automático en los procesos industriales de la empresa
ILELSA, provoca la reducción de precios como consecuencia de mano de obra,
desperdicios de los insumos, eficiencia de la energía y uso de los productos.
1.4.- Metodología de Trabajo
La metodología utilizada durante el desarrollo de la investigación, que por etapas de
trabajo se presenta a continuación, no difiere en su esencia de la metodología de
investigación clásica utilizada para estudios de sistemas a controlar en procesos
industriales, sólo que al aplicarla en un proceso real la simulación de controladores
empleados hacen novedoso el estilo de trabajo seguido. Se definen 4 etapas
fundamentales las cuales se realizaron de forma consecutiva, estas fueron:
1) Revisión e identificación de la documentación inicial: Se determinaron los
métodos a aplicar en la fase inicial tales como la Revisión Bibliográfica,
Encuestas, Revisión de la Documentación Técnica de la Planta, Manual de
Operaciones, Trabajos Investigativos Específicos, Trabajos de Campo destinados
a la Observación del trabajo de la planta.
2) Experimental y de Simulaciones. El desarrollo de ésta se realizó en tres etapas
fundamentales, la primera lo constituyó el trabajo relacionado con la
caracterización integral del objeto de estudio; es decir, los procesos involucrados
para el envasado del aguardiente Cantaclaro, una breve descripción de los
principales momentos del flujo tecnológico de cada proceso de embasado del
aguardiente cantaclaro, se estableció un análisis y se llego a determinar los
agregados propuestos como objetos de regulación automática a partir de un
diagrama de flujos de señales, se seleccionaron las variables y se desarrolló un
modelo matemático dinámico para cada uno de los agregados investigados.
La segunda parte dentro de esta etapa de trabajo es la simulación del modelo
matemático del proceso completo obtenido, basada en datos tomados del proceso
real, esto permite realizar un análisis en lazo cerrado del primer proceso y en lazo
abierto de los otros procesos, estableciendo las principales interacciones e

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 influencia de cada una de las variables manipuladas y perturbaciones sobre las
controladas o de salida de los procesos.
Dentro de esta etapa de trabajo la última parte corresponde al análisis de los
resultados obtenidos de la simulación y los experimentos de identificación,
obteniendo las funciones de transferencias y gráficos que validen los resultados
obtenidos, realizando una identificación lineal donde se obtienen la matriz de
funciones de transferencia del proceso simulado y real. Esto permite inicialmente
establecer la selección de los mejores pares de variables entrada-salida, seleccionar
técnicas de control ON-OFF a ser implementadas en tales controladores.
Así fueron reajustados los análisis realizados inicialmente sobre los pares de
variables a seleccionar y quedo demostrado la validez del modelo matemático
conformado.
3) Posteriormente se realiza una valoración económica, ambiental y social sobre el
impacto de los principales resultados obtenidos.
4) Finalmente se ofrecen las conclusiones y recomendaciones del trabajo, así como
se hacen referencia.
1.5.- Aspectos Legales de ILELSA
Constituyesen la ciudad de Loja con domicilio en el mismo lugar en la provincia de
Loja. La compañía tiene por objeto la compra, procesamiento, elaboración y
comercialización de alcoholes, aguardiente y derivados en general.
La compañía es administrada por la Junta General de Accionistas, el directorio, el
Presidente, Vicepresidente y el Gerente.
La fecha de inscripción en el Registro de la Propiedad fue el 18 de Julio de 1961
1.6.- Aspectos Organizativos
La materialización de la propuesta de automatización presentada en el documento
presupone y requiere de la ejecución de un proyecto de automatización en su concepción
"llave en mano", es decir que todas las acciones requeridas del proyecto deben centrarse
en la responsabilidad de un único ejecutor, de esta forma se garantizan todas las labores
colaterales del proyecto que obligatoriamente deben realizarse y que complementan el
mismo como son las cuestiones comerciales y de suministros, las actividades de

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ingeniería con la selección adecuada del equipamiento, la programación de los
dispositivos empleados tales como los autómatas programables y visualizadores además
de otros aspectos no menos importantes como la preparación técnica del personal y la
confección de la documentación de proyecto.
1.7.- Perspectiva de automatización. Alcance
El alcancé inicial de este proyecto es el de automatizar la línea de embasado del
aguardiente cantaclaro tratando de alcanzar los mas elevados índices de eficiencia no
logrados en la actualidad y posteriormente llevar dicha experiencia al resto de los puntos
tecnológicos del proceso. Sin embargo con el propósito de disminuir los costos por
conceptos de ingeniería estos sin incluir todas las etapas de montaje pueden realizarse
desde el inicio.
En ILELSA se ven cuatro procesos bien definidos a controlar los cuales se irán
incorporando paulatinamente en el proyecto de automatización, el cual incluirá además
de la primera etapa:
1) El proceso de Lavado de las botellas.
2) E proceso de llenado de las botellas.
3) El proceso de corchado de las botellas.
4) El proceso de etiquetado.
Todos estos procesos dan como resultado que el producto final sea bueno pero sucede
que hay mucho desperdicio de tiempo, que se pierde en tratar de controlar procesos que
por descuido o cansancio del personal no se pueden evitar actualmente, por ello es
necesario que la automatización cubra en su alcance final a todas las áreas de la
industria.

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CAPITULO 2: INDUSTRIA LICORERA EMBOTELLADORA DE LOJA. S.A.

2.1.- Introducción

En la figura 2.1 se muestra la vista frontal de la planta donde se elabora el aguardiente

Cantaclaro, y que es motivo de la problemática analizada en este trabajo.

Fig.2.1.-Vista Frontal de ILELSA.

La falta de automatización y control de la clasificación de botellas higienizadas por la
lavadora ha obligado a los directivos de esta empresa a tomar algunas medidas urgentes
como cambiar la etiqueta barnizada por una que no tenga este componente, parar el
funcionamiento de la misma por aproximadamente 1 mes para poder cambiar algunas
placas que se han deteriorado por el trabajo.
Además otros tres procesos en línea están unidos por una cadena transportadora de
aproximadamente 15 metros de longitud que actualmente deben ser controlados por 8
personas para poner en funcionamiento estas maquinas. Por lo que hay mucho
desperdicio de insumos y de tiempo por tratar de controlar procesos que por descuido o
cansancio del personal no se pueden evitar.
En el presente ILELSA ha pasado a ser una empresa que trabaja con mas productos, por
lo tanto necesita mayor mano de obra que la que normalmente utilizaba, por este motivo
se ha visto en la necesidad de contratar personal nuevo con la finalidad de sostener su
actual crecimiento económico, es por ello que la automatización sería en parte una
salida viable.

Pagina 6
2.2.- Descripción Tecnológica

Se pudo notar en el momento de tomar los datos de campo, esta empresa no dispone
automatización alguna, por lo tanto todos los procesos requieren de la presencia de
recursos humanos y esto en el siglo 21 y con la integración de mercados como el ALCA
( Área de Libre Comercio Americano) sería en gran parte la causante de grandes
pérdidas que afecta la competitividad.

En ILELSA se ven cuatro procesos bien definidos a automatizar como son:

1)El proceso de Lavado de las botellas.

2)E proceso de llenado de las botellas.

3)El proceso de corchado

4)El proceso de etiquetado.

2.2.1.- El Proceso de Lavado de las Botellas Sucias

Fig.2.2.-Lavadora
Este proceso consta de una maquina lavadora de 10,64 m de largo x 1,09 m de ancho,
dedicada a higienización de estas botellas a una temperatura adecuada de manera que
pueda quitar toda especie de suciedad de la botella, para evitar esto se coloca
diariamente una cantidad de sosa cáustica que puede ser de una porción para matar los
gérmenes que están presentes en la botella las botellas entran primero a la lavadora a un
deposito llamado de remojado a una temperatura de 60 a 68,3 º C luego aquí a un
deposito de enguajado de la botella a una temperatura de 32,2 º C a 43,3 º C, y de aquí a
un lavado final de la botella de 26,7 º C a 48,9 º C. Para lo cual la lavadora posee
actualmente tres termostatos que nos indican las temperaturas dentro de la lavadora,

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además de constar de dos manómetros de presión de las flautas de los tanques de la
parte superior de la lavadora.
2.2.2.- El Proceso del Llenado

Fig.2.3.- LLenadora
Una vez completamente limpias estas botellas recorren aproximadamente unos 3 metros
para entrar en la llenadora y proceder esta maquina a vaciar aguardiente hasta un nivel
que ya esta asignado previamente por la llenadora, de manera que no se desperdicie
materia prima, como es el aguardiente ya preparado, utilizando para esto un
sensibilizador de nivel, además de dos motores y un compresor.
2.2.3.- El Proceso del Corchado

Fig.2.4.-Corchadora

Aquí las botellas de 375 cc entran completamente limpias y llenas, en un recipiente

ubicado en la parte superior se almacenan tapas de plástico que están en completo
movimiento utilizando un motor Baldor que hace caer a continuación tapas a través de
un canal hacia la botella y colocadas mas en su sitio con la ayuda de un contactor que
cumple la función de un fin de carrera en la botella, de aquí la botella entra al corchado
propiamente dicho que lo hace por la rotación secuencial de dos tambores para luego

Pagina 8
salir de este proceso apoyada por una rueda dentada que la impulsa hacia el otro
proceso.

En los últimos tiempos se incorporo una pequeña máquina, que luego de la salida de la
corchadora hay una persona que coloca los capuchones manualmente, a través del calor
que brindan las dos resistencias colocadas en el interior de esta maquina se comprime
en la tapa de la botella un capuchón de plástico de seguridad.

2.2.4.- Proceso de Etiquetado

Fig.2.5.-Etiquetadora

Comienza cuando la máquina separa del paquete de 500 unidades que le carga el
operador de esta maquina una etiqueta de 92 mm de largo por 61 mm de ancho a través
de un brazo metálico con un movimiento preestablecido por esta maquina para
inmediatamente untarla de goma que cada cierto tiempo el operador de esta maquina le
carga, cabe señalar que la maquina al colocar la etiqueta podría suponerse que se va a
caer la botella pero este efecto es reprimido por un brazo con un cojín que lo amortigua
e impide que caiga la botella .
Vale recalcar que esta máquina tiene un proceso de automatizado que cuando la botella
deja de pasar por algún motivo, la cadena transportadora se detiene.
2.3.- Operaciones de la Planta
Esta empresa empieza por encender el caldero para elevar la temperatura del agua al
rango entre 65 y 70 º C desde 17 º C que es la temperatura medio ambiental en Loja, la
tubería que utiliza para transportar el vapor de agua de la caldera a la Lavadora es de 2”
de hierro galvanizado de aproximadamente 3 a 3,10 metros de largo y que actualmente

Pagina 9
no posee ningún aislamiento térmico. Luego de aproximadamente 45 a 60 minutos se
prende la Lavadora .

Se coloca una palada, de sosa cáustica en el tanque de remojado de la botella, para que
quede higienizada completamente la botella por dentro y por fuera ya que generalmente
se trabaja con embases reciclados y solo para pedidos especiales con embases nuevos a
los que también se les da igual tratamiento

La Lavadora, se deja semi-llena con los embases mas sucios siendo sacados en forma
manual que corresponden a la jornada de trabajo del día anterior, generalmente se
introducen en la Lavadora 40 jabas en rieles de 8 unidades, los embases pasan primero
por un tanque de remojado y ablandamiento de las etiquetas el cual se encuentra
generalmente entre 60 y 64 º C temperatura. Luego continúan su recorrido pero boca
abajo dentro de la lavadora para pasar por dos tanques colocados en la parte superior
aquí por medio de tuberías con orificios pequeños como los de una flauta se inyectan a
presión agua fría para su lavado y enguajado final. Aquí se evapora el 50 % del agua que
se utiliza.

La canasta que transporta las botellas en la Lavadora va a una velocidad de 0,26 m/s,
esta maquina posee un sistema de control de esta velocidad, a través de tacómetro,
varios micro interruptores que en conjunto con varios elementos electromecánicos
ponen a funcionar este proceso. Es importante añadir que este proceso consume
diariamente 14 m 3 de agua para entrar en funcionamiento y que el agua es transportada
por medio de moto-bombas con reductores de presión y que posee un panel y mandos
On / Off en la parte frontal superior que indican cuando baja o sube la temperatura, sube
o baja el nivel de agua en los diferentes tanques, cuando debe limpiarse y lavarse los
filtros del tanque de remojado de las etiquetas etc.

De aquí nos comunicamos con el siguiente proceso que es La llenadora este proceso
actualmente forma parte de la línea de embasado del aguardiente Cantaclaro aquí se
llenan cada 2 segundos una botella y se demora 18 segundos en dar una vuelta completa
una botella para salir hacia el otro proceso. Posee además un sensibilizador que sirve
para controlar la cantidad de fluido que debe ir en cada botella .

Pagina 10
Luego se dirige a la corchadora y es aquí donde por presión se le coloca una tapa cada 2
segundos en la botella a través de dos brazos que suben y bajan secuencialmente
conforme van corchando, esta maquina tiene en la parte inferior un motor que trabaja en
conjunto con un reductor de velocidad.

Al salir de este proceso un trabajador le coloca manualmente un capuchón de plástico en

la parte superior de la botella para luego entrar a una maquina que por calor adhiere el
mismo en la tapa de plástico, posteriormente pasa al ultimo proceso denominado
Etiquetadora es aquí que a la botella se le pega una etiqueta de 6 cm de ancho por 9 cm
de largo con las características propias de este producto, para finalmente ser
empaquetado para luego de la empaquetadura ser colados manualmente en un cajón de
cartón.

2.4.- Instrumentación Instalada

La instrumentación que utilizan estas maquinarias es de procedencia americana de la

década de los 80, por ser de esa época sus elementos no poseen mayor nivel de
automatización y son componentes analógicos. Se analizarán los accesorios que ya
existen en esta planta con vista a incorporar otros componentes:

Pagina 11
o Código Denominación Características
CALDERA (MOTORES)
1.- 97852488 -Motobomba Baldor 220/440V; 16/8A; 5.5Hp; 1725rpm

2.- -Motobomba Baldor 115/230v;7,8-3,9;3450;1/2

3.- -Gil Burner 120v;5A

4.- -Motor de aceite 120v;7,4A

LAVADORA ( BOMBAS)

5.- GG4008 lx -2 Motobombas Baldor 12.6-12/6A; 3450rpm

6.- 11031 CIH -1 Motobomba Baldor 115/230v;7,8-3,9;3450;1/2

7.- .36599-1864 -1 Motobomba Baldor 208-230/460v;12.6 – 12/6A; 3450rpm;5

8._ -Motobomba 208-220/440v; 37,6/18,8A; 3500rpm; 15

MOTORES
9.- GA77650 ML -1Motor Baldor 230-460V; 6-3A;1725rpm;1-1/2

10.- .8E63831 05 -.Motor Electra Dresser 230-460v; . 1/3

11.- 0E32718 CD -MED, con Reduc.Vel. DD 208-220/440v-230-460v;

modelo 62006-25
ACCESORIOS
12.- 11-1,2605 WP -Filtros Micholson WP, 11-b 11-b

13.- 1038389 Reguladores de presión tipo w t ¼, o-8 High, Prerice

18.- - Dos filtros de 1x 0,30

19.- -Cuttler Hamer interruptor (0-2,3- 600v , 5amps.

4)
20.- - Micro Interruptor 125<250v;15A

21.- l564583 -Medidor de fuego , agua y gas 110-120v;

22.- -Caja de conexión 50 A y ½” de tuberia

23.- -Termómetro es PARTLOW Dial – MFT, W/ 225 KLP #2.

LLENADORA (MOTORES)
24.- -Motor Electric, UL-underwriters temperatura de operación 165 inferior
laboratories 215 º C

26.- 36A01-1868 - Motor Industrial Baldor Electric 208-230/460 v; 3

Co.
27.- A54-503C -Un Reductor de velocidad
Winsmith
ACCESORIOS
28.- 51-178-0 - Cilindro de vidrio hay un flow 1 ½ de tubería,

29.- 8-152863 -Un compresor 230/115v; 15,0/30,0A;

30.- 371-10-A20-2- -Un Triflo

316
31.- 30-103-01 -Tri-Chover -que es un indicador de presión en P.S.I

Pagina 12
o Código Denominación Características
CORCHADORA (MOTOR)
32.- M3538 - Baldor Industrial con selector de 208- 230/460v; 2.1 2A; 1725rpm; ½
velocidad modelo 350
33.- -Un Motor Baldor con reductor de
velocidad
ACCESORIOS
34.- - trabaja con fusibles de ¼
ETIQUETADORA(MOTOR)

35.- P602024 -Un motor que mueve la cadena 230/460v; 6 2/3A ; 1725rpm;2
pequeña de la etiquetadora UL-
Underwriters Laboratorios

36.- LR- 19363 -Un motor que acciona una 230 voltaje alto: 460;2.0-1.0A;
pequeña bomba de aceite 1725/1425 rpm ; 1/2
37.- -Un motor de control de la cadena 230-460v; 5.8-2A ; 1710rpm; 1-1/2
grande
ACCESORIOS
38.- -Una bomba de aire Litteton 120 v; 6 vatios de potencia, 60Hz

39.- -Dos Válvulas Skiner Electric 120 - 110 hz: 50;150 psi vatios: 101/64
-1/16(diámetro de los orificios) valve
:volts:120 hz: 80volts; 110 hz: 50
150 psi vatios: 101/64-
1/16(diámetro de los orificios

Tabla 2.1.- Descripción de motores y accesorios de los procesos productivos del aguardiente cantaclaro
2.5.- Variables actuales. Concepción de la automatización de la planta

La tabla 2.2 nos permite conocer que hace cada componente de los actuales equipos que
posee esta empresa, así como nos indica a ciencia cierta que tipo de señales tienen estos
instrumentos.

Son equipos de la década de los ochenta y la mayoría de las señales son analógicas,
actualmente la lavadora funciona utilizando equipos para medir la temperatura, presión
pero le hace falta trabajar con instrumentos para medir la cantidad de sosa, temperatura
y flujo de vapor que suministra la caldera a esta máquina.

La llenadora cuenta con un manómetro que se encarga de controlar el nivel de

aguardiente en cada botella, trabaja con un compresor que se encarga de administrar aire
tanto a la llenadora como etiquetadora en un promedio de 40-50 PSI.

Pagina 13
Sus equipos se protegen principalmente con Contactores trifásicos de 220 v , Relé
térmicos y fusibles los mismos que no son suficientes ya que no cuentan con puestas a
tierra u otras formas de protección. La corchadora no cuenta con un elemento para
calibrar la presión con que se corchan las tapas en la botella.

No Descripción Acción Rango Unidad Instrumento

1.- Temperatura del agua Medición 40-70 ºC Termostato de

temperatura ,
manómetros de
temperatura

2.- Presión de la lavadora Medición 10-20 Lb/pul2 Manómetro de presión

3.- Compresor Medición 40-50 PSI Administrar aire tanto

para la llenadora y la
etiquetadora.

4.- Contactores Conmutación 110/220 V Contactores trifásicos

de 220V

5.- Guarda motor (sobrecarga ) Protección ½-15 HP Relé térmicos

6.- Nivel de aguardiente Medición 0-30000 LITROS Manómetros de

burbuja.

7.- Contra sobre corriente Protección 5-30 A Fusibles

8.- Nivel de agua Medición - - Ninguno

9.- Flujos de agua y aguardiente Medición y - - Ninguno

control

10.- Balanza para la cantidad de Medición - - Ninguno

sacarina(azúcar), sosa cáustica

11.- Flujo de vapor Medición y - - Ninguno

control

12.- Temperatura de vapor que Medición - - Ninguno

suministra la caldera a la control
lavadora

13.- Presión de cómo se colocan las Medición y - - Ninguno

tapas control

Tabla 2.2.- Listado de señales que dan los actuales equipos de ILELSA.

Pagina 14
2.5.1.- Caldera

Los componentes de la caldera tienen dos variables de entrada que son: Fc, flujo de
combustible, e , temperatura del agua, el diagrama muestra una salida que la llamamos
flujo de vapor Fv, y finalmente las perturbaciones son el Cc cantidad de líquido y Cl
cantidad de combustible.

Cc Cl

Fc
Fv
e

Fig. 2.6. Diagrama de bloques de la caldera

2.5.2.- Lavadora

Luego del análisis correspondiente de cada proceso y tras el asesoramiento y consultas

realizadas en libros y trabajos precedentes me permito designar a este proceso: como
un lazo cerrado, debido a que las perturbaciones afectan mucho a la salida este sistema
trabaja con dos variables de entrada y dos de salida mas una perturbación.

Pcm

s
Fv
LAVADORA

Fl Na

Fig. 2.7.- Diagrama de bloques de la Lavadora

a).- Modelos por componentes

El problema de control se presenta de la siguiente forma: Existen dos variables de
entrada y dos de salida, más una variable de perturbación
b).- Variables de Entrada de la Lavadora o variables que se desea controlar.
Fv = flujo del vapor.

Pagina 15
Fl = flujo del líquido.(agua)
c).- Variables de Salida de la Lavadora.
s = temperatura del agua a la salida.
Na = nivel del agua.
La variable de salida Na es una variable importante del sistema al igual que la
temperatura. Esta última se registra, pero el nivel podría medirse y este control
reduciría el efecto de la perturbación sobre la variables controladas porque de estas
variables depende el flujo de vapor que circula por el serpentín de la lavadora
d).- Perturbaciones
Pcm =Variaciones de temperatura en el tanque, ocasionadas por el flujo de vapor

pérdidas al medio.

2.5.3.- Llenadora

El control de la llenadora es manual y a la lazo abierto, porque las perturbaciones no

afectan a Na o variable de salida, este proceso va ha tener una variable de entrada (flujo
de aguardiente) y una de salida (nivel de aguardiente).en caso ser necesario tenemos
que utilizar un flujómetro y para cargarlo es necesario saber la densidad del líquido

Aquí los sensores que se pretenden colocar permitirán saber el estado de las botellas
además de contarlas. Lo importante aquí es saber que tipo de variables son analógicas y
digitales, esto con la finalidad de poderlas sensar en el futuro.

Faguar Fagua

F.a Na
LLENADORA

Fig. 2.8.- Diagrama de bloques de la llenadora

El diagrama de bloques del siguiente proceso nos indica que este proceso es a lazo
abierto y que se establece de la siguiente forma:
a).- Variables de Entrada F.a = Entrada de Flujo de aguardiente
b).- Variables de Salida

Pagina 16
Na = Nivel del aguardiente en la botella.
c).- Perturbaciones
Faguar = falta de aguardiente
Fagua = falta de agua
2.5.4.- Corchadora
Lo vamos a trabajar también como un proceso de lazo abierto en el que voy a utilizar
un sensor de proximidad parecido al que se utiliza en la llenadora, aquí cada media
vuelta de está máquina se encapsula la tapa de plástico a la botella llena de aguardiente

Tenemos que saber con que frecuencia salen las botellas llenas así como la velocidad.
No necesita de ecuaciones ya que aquí el contador solo va a servir para controlar.

Ft Cc

CORCHADORA
Fb Bc

Fig.2.9.- Diagrama de bloques de la Corchadora

Este proceso esta conformado de las siguientes variables una de entrada Fb, una de
salida Bc y dos perturbaciones Ft, Cc respectivamente.
a).- Variable de Entrada:
Fb = Flujo de botellas.
b). Variable de Salida
Bc = Botellas corchadas. ( Cada 1.5 segundos ).
c).- Perturbaciones.
Ft = Falta de tapa
Cc = Colocación de cauchos en los tambores rotatorios.
Este proceso al ser automatizado se va ha encargar de medir ( nivel de licor )y contar las
botellas que están listas para ser empacadas y ser posteriormente comercializadas.

2.5.5.- Etiquetadora

Pagina 17
Este proceso, de ser automatizado se va ha encargar de medir y contar las botellas que
están listas para ser empacadas.

El sistema es a lazo abierto, el cual va en una sola dirección y no posee

retroalimentación como el caso de la llenadora, corchadora aquí el contador solo sirve
para contar descartando la posibilidad de utilizar modelos matemáticos para
simulaciones. Es un sistema que si hay botellas pega etiqueta a la botella, caso contrario
no la pega, no es a lazo cerrado porque la perturbación no incide con mucha frecuencia a
la salida Be, o botella etiquetada.
Fe
.

Bc Be
Bc ETIQUETADORA

Fig.2.10.-Diagrama de bloques de la Etiquetadora.

Las variables de entrada, salida y perturbaciones en el sistema a lazo abierto de la

Etiquetadora van ha estar presentes de la siguiente forma:

a).- Variable de Entrada

Bc = botellas corchadas
b).- Variables de Salida
Be = botellas etiquetadas o listas para ser empacas para su venta.
Va ha tener una variable de calidad que permita controlar la salida del producto
etiquetado, caso contrario el control seria manual como ahora.
c).- Perturbaciones:
Fe = Falta de etiquetas.

Pagina 18
2.6.- Problemática presente y su ubicación cronológica
En países industrializados como por ejemplo España el embotellado consiste en llenar
las botellas de una cantidad en conformidad con la reglamentación, de un volumen
preciso de aguardiente, dejando el vacío necesario para la puesta del tapón y
eventualmente una cámara que permita una cierta dilatación.
La mayor parte de las bodegas de nuestro país, visitadas disponen de su línea de
embotellado, incluso hay algunas que solo crían y embotellan, comprando el aguardiente
a personas particulares.
La línea embotelladora de cualquier bodega debe llevar a cabo los siguientes cometidos:
-Lavado e higienizado de las botellas
-Embotellado propiamente dicho
-Taponado o corchado
-Etiquetado.
Puede darse el caso en que además tengan otras funciones como encartonado,
paletizado, envoltura en film de plástico, encajonadoras, etc...
Las líneas de embotellado han sufrido rápidos avances en los últimos tiempos. Se han
pasado de las embotelladoras manuales, o de las automáticas pero de gran tamaño, a una
línea de reducido tamaño pero totalmente automatizadas. Así es raro encontrar
industrias con embotelladoras manuales, ya que incluso para pequeñas producciones se
tienen embotelladoras automáticas a medida. En producciones de aguardiente es
frecuente encontrar embotelladoras de incluso 50.000 botellas / hora, lo cual es algo
lógico ya que están dedicadas a grandes producciones.
2.6.1- Lavado de botellas
Antes de proceder al envasado del aguardiente, es necesario lavar cuidadosamente las
botellas. Un perfecto lavado y desinfección es muy importante antes de la etapa de
llenado. Ya sean nuevas o usadas, las botellas hay que desinfectarlas en profundidad.
Las botellas nuevas a menudo suelen contener impurezas químicas, polvo o partículas
de vidrio. El perfecto lavado y desinfección de las botellas es una importante etapa
previa al llenado. En esta etapa se realizan de forma automática los ciclos de lavado que
comprenden:
- Enjuague de las botellas
- Lavado con solución de sosa en caliente

Pagina 19
- Enjuague con agua caliente (70º C)
- Enjuague con agua a temperatura ambiente (15-25º C)
Las lavadoras están provistas de tanques de reserva con las soluciones de lavado,
válvulas para suministro de las mismas por vapor y boquillas para el rociado a presión
de las botellas con dichas soluciones. Con el enjuague primero se eliminan las
impurezas groseras. Con el lavado con una solución de sosa en caliente se consigue una
buena limpieza química y desinfección de la botella.
Se puede incorporar el ciclo completo de limpieza antes dado y de hecho se hace en
muchos casos, incluyendo un lavado con detergente en caliente (70-75º C). En otros
casos se suelen lavar las botellas con soluciones de SO2 al 1.5-2% con lo que se
destruyen los microorganismos, el proceso de lavado dura unos 15 a 20 minutos,
incluido tiempo de secado ya que inmediatamente pasa al siguiente proceso.
2.6.2.- Embotellado
El embotellado consiste en llenar botellas, de una capacidad en conformidad con la
reglamentación de un volumen preciso de aguardiente, dejando el vacío necesario para
la puesta del tapón y eventualmente una cámara que permita una cierta dilatación. Entre
los numerosos sistemas de embotellado, explicaremos solo los que son más
generalizados para los aguardientes y estos métodos son los siguientes:
a).- Llenado siguiendo el sistema de los vasos comunicantes. De este modo las
botellas son llenadas hasta alcanzar el mismo nivel que el aguardiente tiene en la cuba
de la llenadora. Este sistema tiene el inconveniente de ser lento pero por otra parte es
muy simple.
b).- Llenado por dosificación mediante pistones u otro método. Este procedimiento
se sigue cuando se quiere fijar de manera muy exacta el peso o volumen del liquido a
embotellar.
c).- Llenado por vacío. Consiste en hacer un vació en la botella, lo que obliga a la
aspiración del líquido.
d).- Llenado higiénico. En este caso se produce la esterilización de botellas, circuitos
embotelladora, etc., Durante todo el tiempo de trabajo se mantienen las condiciones
higiénicas operando en atmósferas de SO2, CO2. El SO2 tiene el inconveniente de atacar
a los materiales de que están construidos las máquinas. Junto a la operación principal de
llenado del aguardiente en botellas hay otras auxiliares tales como:

Pagina 20
- Lavado de botellas retornadas del mercado
- Enjuague y escurrido de botellas sin estrenar
- Inspección de botellas vacías y llenas
- Descapsuladoras y destaponadoras
- Volteadoras de botellas y agitadoras
- Taponadoras y capsuladoras
- Etiquetadoras
2.6.3.-Estudios de casos
Se tomara como ejemplo empresas nacionales que han mejorado su producción a través
de la automatización de sus procesos de embasado de aguardiente, y estas son las
siguientes:

a).- DILSA CIA .Ltda..

Cuenta con una planta industrial moderna, una amplia capacidad instalada y maquinaria
calificada de acero inoxidable que permiten realizar procesos automatizados que
garantizan una producción de alta calidad, bajo el manejo de nuestros profesionales.

Fue fundada hace 50 años por Don Jerónimo Ricaurte Dávalos, la producción de licores
se inicia en forma manual y la distribución abarca a Quito y sus alrededores, a la cabeza
de la fabrica se encuentra la tercera generación quienes han dado inicio a la
automatización de los procesos productivos cubriendo el mercado nacional con oficinas
de distribución y vehículos de repartición

b).- ZHUMIR

Podemos indicar que la embotelladora esta ubicada en la avenida Gran Colombia 21-
157 de la ciudad de Cuenca y que es la pionera en está rama en el Sur del país, ha
mejorado su mercado por lo que se vio en la necesidad de ampliar la capacidad de
producción, y esto gracias a que modernizó el funcionamiento de su maquinaria en
forma sincronizadas a través de la automatización y la robotización de su empresa.

ZHUMIR, así está a la vanguardia en la fabricación de licores obteniendo así, ganancias

muy importantes, la hemos tomado como modelo porque utiliza el mismo envase de
375c.c. en el cual tiene una letra que lo diferencia de los demás licores y hace así que

Pagina 21
las demás fábricas respeten está presentación además de utilizar la etiqueta en las
dimensiones de la fábrica CANTACLARO. Tiene mayor cantidad de botellas-horas
producidas. Ver [16].

2.7.- Balance Térmico de la Instalación

En vista de las diferentes variaciones de temperatura y presión, que se dan en los

tanques de remojado, enjuagado y lavado de las botellas se realizara el calculo del
consumo y pérdidas de calor que se dan en la Lavadora. Ver[10].

Para tener una visión mas exacta de lo que esta ocurriendo es necesario realizar dos
tipos de cálculos, consumo de la lavadora y las pérdidas que se dan a través de las
paredes del tanque
-Consumo de la maquina:
1) Consumo de energía para elevar la temperatura del agua.
2) Consumo de energía por pasar por el agua las botellas.
- Las pérdidas que se dan a través de las paredes del tanque:
1) Pérdidas en las paredes laterales del tanque.
2) Pérdidas en el fondo del tanque.
3) Pérdidas en la tapa del tanque.

2.7.1.- Consumo de calor para elevar la temperatura del agua

En el tanque de remojado de botellas de la lavadora se calcula a partir de las formulas
2.1., Junto a la operación principal de llenado del aguardiente en botellas hay otras
auxiliares tales como:

el consumo que se produce de calor para elevar la temperatura ambiente a que se

encuentra se determinan por: ver [12].

masa del agua =volumen x densidad del agua

masa del agua = 3,94 m 3 x 1000kg/m 3
= 3943,18kg
C1 =M · C p ( T f – T i) (2.1)
kcal
C1 =3943,18 kg (1 º
) x (64 º C  17 º C ).
kg C

Pagina 22
C1 185329,46 kcal. (lo llevamos ha kilowatios hora con el equivalente de Joule).
1kWh
185329,46 kcal.  214.50kWh
864 kcal

C1 185329,46 kcal. (lo llevamos ha kilowatios hora con el equivalente de Joule).

1kWh
185329,46 kcal.  214.50kWh
864 kcal

214.50kWh 1000 W
.  30643 ,098W
7 horas diarias de trabajo 1 kW

2.7.2.- Consumo debido al paso de las botellas por el agua

Así mismo en este tanque se obtuvieron los siguientes cálculos.

Volumen de la botella de vidrio = Sección x altura (2.2)

Volumen de la botella de vidrio = 459,4248 cm 2 x 0,2 cm
Volumen de la botella de vidrio = 91,88 cm 3 (lo transformamos a m 3 )
El volumen del vidrio de la botella = 0,00009188m 3
La densidad del vidrio (Pirex) por su dureza a temperaturas de trabajo de 80 º C se
asemeja mucho a las condiciones con que trabaja la botella en ILELSA =2225 kg / m3
Cada hora pasan 56,25 x 24 = 1350 unidades
Volumen total de botellas = 1350 (0,00009188 m 3 )
3
Volumen total de botella =0,124038 m
m
 (2.3)
v
m   v
m  257,9 kg

C 2  m x Cp del vidrio x (59º C 17º C )

kcal
C 2  257,9 kg x 0,199 x (42º k )  Da lo mismo sumar y restar 273º k en T
kg. º k
C 2  2155,5282kcal
C 2  2,4948 kWh
C 2  356,40W

Pagina 23
Consumo número Por elevar la temperatura Por el paso de las botellas
del agua del tanque por el tanque.

C1 30643,098 W

C2 356,40 W

Tabla.2.3.- Consumo en el tanque de remojado

C:TOTAL = 30643,098 W +356,40 W
C:TOTAL = 30999,498W  30,99 kW

2.7.3.- Primer caso: Pared lateral de 0,3706m 3 de área

El calor que se pierde a través de las paredes del tanque de remojado de botellas de la
lavadora ,se lo calcula con las siguientes formulas, para las paredes verticales y las
horizontales. Ver [11].

Q = h A ( Ts - T  ) . (2.4)
Q = Calor que se pierde a través de las paredes del tanque.

h = Coeficiente de transferencia de calor.

A = Área de la pared tomada.
Ts = Temperatura de la superficie del tanque. (59 º C)
T  = Temperatura del ambiente.(17 º C).
g Ts  T l 3
Para la pared lateral encontramos Ral  (2.5)

Ral = número de RAYLEIGHT
Ts  T
 ;por ser T absoluta le sumamos 273º K. (2.6)
2
1
Coeficiente de dilatación térmica, (2.7)
T
1
 ; los datos pertenecen propiedades del aire nos indican los siguientes
311º K

valores:
2
  22,5 * 10 6 m s

Pagina 24
 : viscosidad cinemática del aire porque esta utilizando la transferencia de calor al aire.
2
  15,89 *10 6 m s

 42 º K 1,09m 
1
9.8 m 
3

311 K
2
s
Ral  4
; cuando hay un incremento de temperatura
10 m
3,57  10
s2
 t, 1º K, va ha ser igual a 1 º C.
4
0,0531736 m
Ral  s2
m4
3,57  10 10
s2
Ral  148945873,9 ADIMENSIONAL
Nul : Número de NUSSELT.
2
 
 
 1 
 0,387 Ral 6 
Nul  0.825  8 
(2.8)
  9
 
27
  
 1  0, 429   
 16 
   Pr   
   

Pr = Número de PRANDT (número adimensional).

2
 
 
 
0,387148945873,9 
1
 6 
Nul  0.825  8 
  9
 27 
 1   0,429  16  
   0,7071  
   
2
 8,9100 
Nul  0,825 
 1,181 

Nul  70,04 ;ADIMENSIONAL

NulK
h (2.9)
l
K: coeficiente de conductividad térmica en la norma inglesa, en la rusa  .

70,04  0,026W
mº K
h
0,3425m

Pagina 25
 W
h  5,3174940
m2 º K

Atendiendo la formula 2.4 reemplazamos los siguientes datos:

Q1  5,317
W

 0,3706m 2 42 º K  
m2 º K

Q1  82,78W

2.7.4.- Segundo caso: Pared lateral de 0,25 m2 de área

Sustituyendo los datos en la fórmula 2.9 tenemos: ver [18].

70,74  0,026W
mº K
h
0,2611m

1,32236 W
mº K
h
0,2376m

h  7,04 W
m2 º K

Partiendo de la formula 2.4 reemplazamos los siguientes datos:

Q2  7,04
W
2

 0,25m 2 42º K  
m ºK

Q2  73,96W

2.7.5.- Tercer caso: Paredes laterales de 3,93 m 2 de área

Este cálculo fue realizado tomando en cuenta la proporcionalidad de las pérdidas en las
demás secciones del paralelepípedo que es la forma que tiene este tanque.

Q3 Y Q4 1165,45 x 2  2330,91W

2.7.6.-Cuarto caso: Tapa superior del tanque de 3,24 m 2 de área.

Partiendo de la formula 2.5 y sustituyendo, tenemos que:

 42 º K 1,09m 
1
9 .8 m 
3

s2 311 º K
Ral 
m4
3,57  10 10 2
s

Pagina 26
 m4
1,44
Ral  s2
m4
3,57  10 10
s2
Ral  4833613445 ADIMENSIONAL
1
Nul  0,15 Ral 3 ; siempre y cuando se cumpla que 107  Ral  1011 (2.10)

Nul  0,154833613445
1
3

Nul  253,61 ADIMENSIONAL

Atendiendo la formula 2.9 reemplazamos los siguientes datos:

253,61  0,026W
mº K
h
1,09m

h  6,049 W
m2 º K

Sustituyendo los datos en la fórmula 2.4 tenemos:

Q3  6,049
W
2

 11,61m 2 42º K  
m ºK

Q3  814,6877W

2.7.7.- Quinto caso: Fondo del tanque de 3,2067 m 2 de área

Partiendo de la formula 2.5 y sustituyendo, tenemos que: ver[19].

 42 º K 1,09m 
1
9.8 m 
3

311 K
2
s
Ral  4
10 m
3,57  10
s2
m4
1,44
Ral  s2  4833613445 ADIMENSIONAL
10 m4
3,57  10
s2
Sustituyendo los datos en la fórmula 2.10 tenemos:

Nul  0,154833613445
1
3

Nul  253,61 ADIMENSIONAL

Partiendo de la formula 2.9 y sustituyendo, tenemos que:

Pagina 27
 253,61  0,026W
m ºK
h  6,049W
1,09m m 2 K

Atendiendo la formula 2.4 reemplazamos los siguientes datos.

Q5  6,049
W
2
 
 3.24m 2 42 º K   823,39W
m ºK

LATERALES
LATER LATERAL LATERAL FONDO TAPA
3,93 m.2x2 0,3706 m.2 0,25 m.2 3,2067 m.2 3,24 m.2
Q1 2330,91W
Q2 82,78 W
Q3 73,96 W
Q4 814,68 W
Q5 823,39 W

Tabla.2.4.- Pérdidas en la diferentes áreas que conforman el paralelepípedo.

2.7.8.- Calculo del valor a suministrar de vapor

Pt : perdida total
Pt  Qea  Qcb  Q1  Q2  Q3  Q4  Q5 (2.11)
Qea : Consumo por elevación del agua.

Qcb : Consumo por calor que se pierde en las botellas.

Pt  30643,098W  356,40W  2330,91W  82,78W  73,96W  814,68W  823,39W
Pt  35125,208W
El gasto para recuperar estas pérdidas de calor lo encontramos con la formula:

Pt
Gvap  (2.12)
fg

vfg dato sacado de tablas, 119 Kcal. / kg. x 4,1868 kJ / kcal. x 1000 J/ 1 kJ = 498229,2
J / kg
35125,208 W
Gvap 
498229,2 J / kg

Gvap  0,070kg / s

Pagina 28
2.8.- Análisis del aislamiento térmico de la tubería que lleva el vapor de agua de la
Caldera a la Lavadora.

Actualmente la tubería que abastece de vapor de agua a la lavadora no posee ningún

aislante térmico lo que hace suponer que pueda existir alguna especie de pérdida además
de atentar contra la integridad física de los trabajadores. En la figura 2.12 se muestra
como quedaría la tubería de 4 metros de largo y 2 de ancho, si se le colocara fibra de
vidrio como aislante térmico. Ver [8].
Una red de tubería de vapor desnuda expuesta al aire produce pérdidas del orden de 4 a
5 kg de vapor por m 2 y por hora mientras que si le dota de un buen aislamiento estas
kg
pérdidas se pueden reducir a 0,5 – 1 . El espesor optimo de aislamiento se
m2 h

determina con base en criterios técnicos económicos, teniendo en cuenta el costo del
combustible y el tipo de aislante y su costo.

R1

Fig.2.12.-Se indica la tubería que lleva el vapor de la caldera a la lavadora, utilizando un aislante térmico
cualquiera.
La cantidad de calor que atraviesa la sección del material es:
2Kl (t1  t 2)
H Que en función del gradiente de temperatur a.
R2
Ln( )
R1
dt
H  2Klr ( ) Para la parte posterior de la emvoltura.
dr
dt 2Kl (t1  t 2) dt 2K (t1  t 2)
2Klr ( )   2 KR1( )
dr R2 dR1 R2
Ln( ) Ln( )
R1 R1

Pagina 29
 dt t1  t 2 122  C  17  C 
C
   126 , por unidad de longitud
dR1 R2 3,54 cm
R1 x Ln( ) 2,54  Ln
R1 2,54
Ahora para la parte exterior del gradiente de temperatur a.
dt t1  t 2 122  C  17  C 
C
   90,51 , por unidad de longitud .
dR 2 R2 3,54 cm
R 2 x Ln( ) 3,54  Ln
R1 2,54
Cambiando el grosor del aislante se consigue los siguientes resultados :

GROSOR DEL AISLANTE EN TEMPERATURA INTERIOR DEL TEMPERATURA EXTERIOR

CENTIMETROS AISLANTE EN º C/ cm( la que hace DEL AISLANTE EN º C/ cm
contacto con la cara del tubo.)
1 CENTIMETRO 126 ºC 90,51 º C
2 “ 71,42 º C 39,92 º C
3 “ 53,84 º C 24,30 º C

4 “ 24,30 º C 17 ºC

Tabla.2.5.-Resultados de cómo incide el aislante en la cara que esta en contacto con el tubo y fuera de el,
conforme se lo va aumentando.

Pagina 30
CAPITULO 3: SIMULACIÓN Y AUTOMATIZACIÓN

3.1. Introducción

Cuando los procesos tecnológicos envejecen, el equipamiento deja de ser del todo
confiable, los instrumentos alteran su exactitud en las mediciones, el desgaste de las
partes mecánicas acelera los ciclos de mantenimientos, chequeo y limpieza, los gastos
energéticos se descuidan (normalmente se incrementan), se deteriora la cultura
tecnológica y por con siguiente se incrementan los costos de explotación. Una de las
medidas de mayor impacto empleadas internacionalmente en la actualidad es la
ejecución de proyectos de modernización que atacan directamente los problemas
puntuales que se han presentado en la tecnología.

En el capítulo anterior se identificó el proceso tecnológico de la Industria Licorera y de

Embotellamiento de Licores de Loja. S.A, así como el estado actual de su equipamiento
y de cómo se realizan sus operaciones diarias en función de un volumen de producción
planificado, pero cómo bien se aprecia, se detectan muchos problemas organizativos,
productivos y técnicos que atentan con la estabilidad de la planta, por ejemplo la
mayoría de sus operaciones son manuales y pueden ser automatizadas y modernizadas,
no obstante, apenas se visualizan acciones de mantenimiento, donde el mantenimiento
planificado puede dar mayor garantía a la vida útil del equipamiento tecnológico, la
capacitación de los trabajadores en términos técnicos, operativos y de seguridad
industrial puede elevar y rejuvenecer la producción de la planta pues logra un mayor
comprometimiento del trabajador con sus responsabilidades, todo esto prevé se logre
con la implementación de un pequeño proyecto de modernización de su proceso
tecnológico.

3.2.- Elaboración de modelos matemáticos y evaluación del sistema como objeto de

control

Este tópico nos permite hacer la Dinámica del balance del flujo de agua en el tanque de
remojado de la lavadora con los datos encontrados en el capitulo dos, de manera de
realizar la modelación y la simulación matemática de este proceso.

Pagina31
 Fig.3.1.- Tanque de remojado de las botellas

La modelación matemática parte de la formula de Balance de Material:

dM
 Q1  Q 2 VARIACION DE LA MASA EN EL TIEMPO (3.1)
dt
Donde:
Q2  Q  Flujo de salida igual , Q  Flujo de entrada
M  salida (caudal másico)
Q1  entrada (variación de caudal de entrada m3/s)
Se considera como variación a Q1 o Q2

Q1  Q1  Q . (3.2)
Forma Operativa
Cuando Q  const . consideramos que el flujo no es constante e independiente de una
función de la reserva M;
Q2  Q2 M   f M  (3,3)
La función de transferencia del diagrama de bloque Fig.3.2 seria:
M s  1
W s    (3.4)
Q1 s

Taire Fv H5

H3 
Q1 H

Fig.3.2.-Diagrama de montaje de lavadora.

En el diagrama se pueden apreciar las variables de entrada y salida del sistema más las
posibles perturbaciones, las cuales se describen a continuación:

Pagina32
a)Entrada:
Si Q1 = Q2(M) es lineal entonces la ecuación de balance será lineal:
H 3  Cantidad de calor que entrega el serpentín al agua
b)Salida:
  Temperatura del agua a la salida.
H  Altura del agua en el tanque.
C)Perturbaciones:
Taire  Temperatura del aire.
H 5  Pérdidas por el paso de las botellas por el tanque.( Pertur. origen interno )
ya que de la cantidad de botellas también depende la  a la salida
Fv  Flujo de vapor
Si Q  Q2 (M ) es lineal entonces la ecuacion de balance sera lineal

Q2  K 1 M K1  coeficiente del sistema (3.5)

dM
 K1 M  Q1 (3.6)
dt

Si en el tanque la descarga es libre entonces se sustituye M = HS  , donde :

S => área del recipiente. 11,59 m 2
H => altura del agua en el recipiente
  densidad del agua1 Kg / m 3
kg
M  0,26 m x 11,59 m 2 x 1
m3
M  3.026 kg ( valor que se lo ocupa en cálculos posteriores)
dH
S  Q1  Q2 (3.7)
dt
donde: Q2  Q2 M   f M   w 2 gH donde: (3.8)

  coeficiente de gasto
w => área de la sección transversal del orificio de descarga.
g => aceleración de la gravedad. Finalmente se obtiene la ecuación
dH
S  w 2 gH  Q1 (3.9)
dt
Si efectuamos la linealización de la función nos queda la figura 3.3

Pagina33
 

Fig.3.3.- La curva representa la linealización que existe entre la altura

el tanque y el flujo de salida del agua

Entonces Q2  Q20  K1 H (3.10)

al colocar a Q2 en la ecuación de balance ( 3.1) obtenemos:
d H 0  H 
s  Q20  Q1  Q20  K; como en el punto A tenemos Q1O  Q2O y
dt
d H 0  H  d 1 d H  1
 , entonces : s    Q1 ;
dt dt K dt K
En forma operaría tenemos :
s 
 W s  
K
, donde: (3.11)
Q1s  Ts  1

T => constante de tiempo. T s

K (3.12)

1
K => coeficiente de transferencia del objeto. K  donde: (3.13)
k2
k 2 Rango al que se mueve y que es 0,57 encontrado exp erimentalmente
Los valores que se indican a continuación son datos en su mayoría que se los ha
obtenido con mediciones en la planta
Ho = 0,26 m
Qo2  Qo1  5,55e 4 m3 / s

  densidad del agua1 Kg / m 3

Con los valores anteriores reemplazados en las formulas(3.12) y (3.13)
K =1,75

Pagina34
T = 20,3 , todos estos valores reemplazados en la formula (3.11), dan como resultado
la siguiente función de transferencia:
1,75
W= (3.14)
20,3 s  1

3.3.-Balance térmico del tanque

La siguiente es la ecuación de balance térmico utilizada para realizar nuestro modelo

matemático tanto de nivel como de temperatura.

La ecuación 3,15 en estado transitorio permite conocer la variación de la temperatura

tomando en cuenta las ganancias del sistema como positivas y negativas las pérdidas

d
CV  H 1  H 2  H 3  H 4  H 5 , de donde : (3.15)
dt
d Q1C1 Q2 C 2 H 3 Sh( Vv   am ) H 5
    
dt CV CV CV CV CV
Q2 Q H 3 Sh( vap   amb ) H 5
S 2  2  1 1    (3.16)
V V CV CV CV
2 1

1 Q11  H 3  Sh( va   am )  H 5 Q
( ) S 2
V C V
1
2  Siendo esta la función de transferencia que se va ha utilizar
S  1,83e  4

H1  Q1  C1 => Flujo de calor que introduce el flujo Q1

H 2  Q2  C 2 => Flujo de calor que introduce el flujo Q2

 => densidad del agua [ kg ]

m3
kcal
C => capacidad calorífica [ ]
kg º C

V => volumen del intercambiador [m 3 ]

 => temperatura del agua en el interior C 
1 y  2 => temperatura de entrada y salida.
Q1 y Q2 => flujo de agua de entrada y salida respectivamente.
Si consideramos la cantidad de calor que aporta el flujo de vapor entonces debemos
hallar:

Pagina35
- H 3  h1 S1 V  a  ; donde:

V y  a => temperatura del vapor y temperatura del agua respectivamente

h1 => coeficiente de transferencia de calor
S1=> área del intercambiador
Las pérdidas a exterior por las paredes del tanque también se producen, La misma se
expresan como:
- H 4  h2 S 2  S  m  , donde: (3.17)

h2 => coeficiente de transferencia de calor a través de las paredes del tanque.

S2=> superficie de las paredes del tanque.

 S y  m => temperatura en la superficie de la paredes del tanque y temperatura del

medio respectivamente.
- H 5 = Lo tomamos al paso de las botellas por el tanque.
Después de planteada la ecuación de las pérdidas, la ecuación de balance térmico del
tanque queda expresado por la siguiente expresión 3.14. Para realizar la simulación se
utilizo los resultados en el cálculo efectuado en el capitulo 2.

3.4.- Simulación de Nivel en el tanque de remojado

Esta simulación es el resultado de un modelo matemático que anteriormente se lo ha

desarrollado, utiliza como herramienta el software Matlab, principalmente uno de sus
comandos Simulink, que brinda un menú muy amplio de posibilidades de calcular el
nivel del tanque, lo cual da como resultado que el volumen en el tanque y la
temperatura del mismo cambien en un periodo de tiempo de 30 segundos.

Este esquema consta se un escalón para poder variar el flujo de agua a la entrada, mas
un componente que lleva la función de transferencia (3.14), un bloque sumador, un
bloque multiplicador que multiplica una constante por el área, 3 relojes digitales
colocados uno a continuación específicamente a la salida de cada bloque que afecta a
este sistema. Además de un bloque scope que le permite visualizar las graficas de las
figuras 3.5 y 3.6 respectivamente.

Pagina36
 Fig.3.4.-Esquema de la simulación utilizada para controlar el nivel con variación
de caudal a la entrada.

En la grafica 3.5 señalamos los resultados de la simulación aumentando el volumen a

5,4e-3m 3 , y que son aumento de la altura de 0,26 hasta 0,2694 y un aumento del
volumen a 3,13 m 3 , cabe señalar que la temperatura varia, esa variación esta
representada en las figuras 3.(11.12) ya que implica muchos mas detalles para su
cálculo.

3
Fig.3.5.-Esquema en el que se aumenta el flujo de 5,5e-4 a 5,4e-3 m

En la grafica 3.6 se señala los resultados de la simulación cuando se disminuye el caudal

de 5,55e-4 a 5,56e-5 m 3 , de aquí se puede concluir que los resultados son altura de
0,261 a 0,2601 m 3 , variación de volumen de 3,026 a 3,015 m 3 .

Pagina37
 3
Fig.3.6.-Resultados de lo que se sucede cuando se disminuye el flujo de 5,5e-4 a 5,6e-5m

3.5.- Simulación de Temperatura en el tanque de remojado.

El Balance de Energía de esta simulación permite ver como varia la temperatura con un
cambio de la temperatura del aire, temperatura del agua que entra en el tanque, H3 que
es la transferencia de calor en la superficie del serpentín.
Los componentes que se encuentran en la grafica 3.7.- con color verde, representan la

4 m3
primera parte de la ecuación (3.16), donde Q = caudal = 5,55 e , V = volumen =
s
kcal kg 1
3,026 m 3 , Cp 1 ,  1000 3 (el bloque , representa división, para todos los
kgº C m V
bloques que se conectan a este, así mismo el bloque C5 que en la grafica 3.7 esta con
plomo es una constante representa el producto de C  y cuyo valor es:
kcal 427 kgrm 9,81W s
Cp x  = 1000 x x  4188870 W s , este valor es utilizado en
m3 º C 1kcal 1 kgrm

todos los elementos donde la ecuación lo requiera.

Los que se representa con celeste, es el producto del área de las paredes del tanque
W
(27,687 m 2 por el coeficiente de transferencia de calor que es 6,865 , esto nos da
m2 º k
W 273º K W
un valor constante de 190 x  51870 .
ºk ºC ºC
En H3, representado con color gris, V y  a => temperatura del vapor y temperatura del
agua respectivamente son:

Pagina38
122 º C – 17 º C = 105 º C105 º K, h1 => coeficiente de transferencia de calor (9.8
W
2
) y S1=> área del intercambiador es igual a( 9,038m 2 ) .
m ºK
Tenemos porque así lo requiere H4 una diferencia entre la temperatura de la superficie
del tanque menos la temperatura del ambiente, por lo que se coloca un valor que
representa siempre la diferencia entre ambos miembros., aquí se puede ver un reloj
digital que esta representado con color amarillo monitorea esta diferencia de
temperatura que se da a la salida de estos bloques.
El valor de H5 es una constante en W, el cual entra a un bloque multiplicador con los
demás componentes que esta parte de la ecuación requiere.
Todos entran a un bloque sumador para luego pasar al bloque de la función de
transferencia ya encontrada, luego a la salida de este hay un reloj digital y un scope o
indicador de la grafica que necesitamos todo representado en la grafica 3.7 con color
amarillo.
El bloque que esta con color rojo se lo va ha colocar en aquellos lugares donde se desea
hacer un cambio.

Fig.3.7.- Esquema de Dinámica de Balance para saber como varía la temperatura.

La grafica 3.8.- indica como se incrementa la temperatura al variar la temperatura

ambiental de 17 º C a 56,9 º C, lo cual se refleja con un aumento de temperatura de 64º
C a 105,1º C. Esto sucede porque la temperatura del ambiente afecta en todas las caras
del tanque.

Pagina39
 Fig.3.8.-Resultados de los que sucede cuando se aumenta la temperatura ambiente 40,1º C.

La grafica 3.9 indica como disminuye la temperatura al variar la temperatura ambiente

de 17 º C a –23,1 º C, lo cual es evidente al bajar la temperatura de 64,01 º C a 26,49 º
C. (Ambas exposiciones son con parámetros de tiempo de 2000 segundos por aquí
recién se comienza ha estabilizar).

Fig.3.9.-Resultados de los que sucede cuando se disminuye la temperatura ambiente 40,1º C.

3.6.-Interrelación de las dos simulaciones anteriores ( nivel y temperatura )

La grafica 3.10 interrelaciona tanto las figuras 3.4. y 3.7. de manera que al variar el
caudal de entrada, la temperatura del aire, entre otros parámetros tendremos algunos
valores a la salida de que son resultado de este modelo.

Pagina40
 Fig.3.10.- Esquema de interrelación entre figura 3.4. y 3.7.

En la figura 3.11 se indica como varia el volumen de 3,025 a 3,125m 3 , aumentando el

caudal de 5,55e-4 a 5,55e-3 m 3 pero con la pequeña diferencia que esta en interrelación
con el esquema que mide la temperatura.

Fig.3.11.-Resultados de la interrelación nivel temperatura cuando se

incrementa el caudal a la entrada del tanque.

En la grafica 3.12 se indica como varia la temperatura en el tanque cuando se

incrementa la temperatura del medio ambiente de 17 º C a 80 º C, aumentando la
temperatura de 64 º C a 133,4 º C. (Con 3000 segundos de exposición para que se
estabilice la curvatura).

Pagina41
 Fig.3.12.-Resultados de la interrelación nivel-temperatura cuando
se incrementa la temperatura ambiental

La grafica 3.13, nos indica como vamos a controlar las variables de entrada H3 y
 Q1,con los reguladores de control ON/OFF ( reguladores de nivel y temperatura
respectivamente).

Es importante añadir que Ho y To son las tareas a las que se desea que trabaje el
regulador propuesto partiendo de sus valores nominales, de donde se parte para las
pruebas experimentales.

Fig.3.13.-Esquema de control de la Lavadora que trabaja con dos reguladores.

Este esquema de control debe estar implícito en la tecnología que se expondrá a
continuación.

3.7.- Arquitecturas del sistema de control

La selección de la tecnología de automatización o modernización de los procesos

tecnológicos es uno de los aspectos previos más importantes que requieren de extrema
atención pues esto puede responder a:

Pagina42
 1. Cuestiones económicas. Cuando los aspectos económicos no son una limitante
en el proceso de modernización, entonces se puede emplear la mejor tecnología
disponible en el mercado y atacar a la mayoría de todos los problemas presentes
y detectados en el proceso de identificación.

2. Cuestiones puntuales de la tecnología. Cuando la modernización está dirigido

a un punto específico de todo el proceso tecnológico y no se quiere incorporar en
este proceso el resto de los problemas identificados. Normalmente en este caso
se presentan problemas de limitaciones económicas.

3. Complemento de un proceso de automatización general. Estos casos son

cuando la modernización se realiza como parte de un proyecto general de
automatización para el cual se previó de antemano un presupuesto y se identificó
una tecnología de equipamiento que debe respetar estándares y condiciones
iniciales definidas en la concepción y posterior ejecución del proyecto.

Teniendo en cuenta estos aspectos, finalmente se utilizan arquitecturas clásicas de

diferentes sistemas de control que emplean varias tecnologías, tarjetas de adquisición
DAQ insertadas en el bus ISA de una PC (computadora personal), redes de
controladores autónomos conectados por buses de comunicaciones, sistemas de control
distribuidos DCS (Distribuited Control System) con señales de 4-20mA (empleo de
autómatas programables PLC) o los más modernos sistemas de buses de campo FCS
(Field Control System), tales como el estándar americano FF (FieldBus Foundation
desarrollado por SMAR).

Debido a que la Industria Licorera y Embotellamiento de licores de Loja. S.A es una

planta pequeña con un proceso tecnológico noble, es decir con una dinámica en sus
principales variables muy lentas y limitada la relación de variables a tratar, presentamos
en lo adelante dos variantes de automatización posibles, una empleando tarjetas de
adquisición de datos y la otra utilizando tecnología estándar y económica de mini y
grandes autómatas programables disponibles en el mercado. Por ser ésta última una
arquitectura abierta donde se pueden apreciar más claramente los elementos que la
componen, explicaremos cada una de ellas partiendo de esta última.

Pagina43
3.7.1.- Propuesta de automatización empleando PLCs

Las arquitecturas de los sistemas de control a base de autómatas programables (PLC) se

construyen a partir de los dispositivos fundamentales que forman sus niveles, tal como
muestra la figura 3.14, en la cual podemos observar que las señales provenientes del
campo (mediciones físicas como presión, temperatura, nivel y eléctricas como corriente,
estado de contactores, velocidad) llegan a los PLC como señales eléctricas estándares
(0,4-20mA, 0-10V, +-10V) donde éstas son procesadas y en función de una subrutina
programada en memoria del propio PLC se emiten las señales de control de mando
(normalmente a través de señales digitales o analógicas), éstas llegan a los dispositivos
de campo para que éstos realicen su función sobre el proceso tecnológico.

Figura 3.14.- Arquitectura simplificada de un sistema de control a PLC

Un ejemplo simplificado de una arquitectura general y actual con autómatas
programables (PLC) es la que se muestra en la figura 3.14, en la cual se pueden apreciar
claramente los elementos que componen la misma. Estos elementos se escogen
tendiendo la problemática a resolver, el alcance de la solución que se quiere lograr y
evidentemente a los aspectos señalados anteriormente.

En la figura 3.14 se observan los dos niveles componentes de las arquitecturas de

control. Estos niveles son:

1. Nivel primario o de campo

2. Nivel Secundario o superior

Pagina44
3.7.1.1- Nivel inferior o primario o de campo.

En este nivel se encuentran todos los equipos o instrumentos sensores, de procesamiento

y control y los actuadores.

Los sensores: Son los equipos primarios destinados a la captación,

procesamiento y adecuamiento de la variable mecánica medida en una señal estándar
eléctrica en un formato estándar aprobado y empleado por todos los fabricantes
mundiales de tecnologías de instrumentación, ejemplos, instrumentos de medición de
presión con señal de salida 4-20mA, flujómetro de turbina con salida 0-20mA ó sensor
de temperatura PT-100 con convertidor incorporado y señal de salida FF (Fielbus
Foundation).

Los actuadores: En este punto se centran todos los equipos sobre los cuales
recae la señal de mando proveniente del elemento de control para que actúe
directamente sobre el procesos tecnológico, es decir estos a partir de una señal de
control o mando que puede ser una señal estándar analógica, 4-20mA, FF, HART, etc.
provocar la actuación directa sobre el proceso cerrando continua o discretamente el flujo
de un fluido, la parada de un motor, el cierre o apertura de un pistón neumático, de un
contactor eléctrico, de un interruptor.

Elementos de control: Aquí se concentran los dispositivos de procesamiento,

mando, control y almacenamiento de las variables medidas por los sensores. Toda la
programación en estos equipos es realizada cumpliendo estándares de programación,
por ejemplo los PLC se programan teniendo en cuenta la norma IEC-1131-C que
establece las diferentes formas de programación de los PLC. En dependencia de la
programación en los elementos de control, las señales salen como acciones de control
producto de la programación hasta los elementos actuadores, estas señales se transmiten
también cumpliendo estándares físicos y lógicos.

3.7.1.2.- Nivel Superior

La mayoría de las aplicaciones industriales que son automatizadas o modernizadas

requieren del cumplimiento de ciertas exigencias como son:

Pagina45
 1. Visualización gráfica del proceso tecnológico (Variables digitales y analógicas)
2. Centralización de todas las variables en un punto común del proceso
3. Registro gráfico del comportamiento de las variables en tiempo real
4. Almacenamiento
5. Acciones de control

Todas estas exigencias pueden suplirse de diversas formas, con el empleo de interfases
gráficas desarrolladas desde programas SCADAS instalados en sistemas
computacionales, ya sea en una sola computadora dedicada o una red de éstas.

En la figura 3.14 puede verse que el nivel superior esta conectado con el nivel inferior a
través de varias vías de comunicaciones, que pueden ser, usándose en un caso canales
ETHERNET 10/100Mb y en otro usándose directamente o formando una pequeña red
de campo sobre el estándar físico RS485. Puede verse además que tanto el visualizador
de campo como la computadora pueden acceder a la información medida primero (por
los sensores) y procesada después por los PLC usándose el soporte físico de
comunicaciones en este momento disponible.

Cuando las necesidades de supervisión no son altas y las condiciones del medio así lo
permiten se puede utilizar sistemas de supervisión ubicados en el propio nivel de
campo, esto es utilizando visualizadores de campo u operadores de panel, con estos
aparatos se logra un cierto nivel de interacción gráfica, medición literal y animada de las
variables en tiempo real, navegación entre todas las pantallas de procesos configuradas,
etc., en el caso menos exigentes de supervisión donde no sea necesario disponer de
pantallas gráficas se pueden utilizar procesadores de textos o de barras donde la
información se muestra en un display de forma muy limitada.

Si analizamos cuidadosamente los listados de señales y la situación presente en el

proceso tecnológico de la Industria Licorera y Embotellamiento de Loja. S.A vemos una
pequeña planta con un nivel de exigencia pequeño por lo que su modernización
presupone el empleo de una arquitectura muy reducida y acorde con sus necesidades de
modernización. Estas arquitecturas reducidas ubican todo su equipamiento en el nivel
de campo incluyendo la supervisión, la cual se propone se realice directamente con
visualizadores de campo en vez de emplear sistemas computacionales similar a los que
se muestran en la figura 3.14.

Pagina46
Teniendo en cuenta lo antes expuestos hemos previsto dos variantes de modernización
de la Industria Licorera y Embotelladora de Loja. S. A. empleándose en ambos casos
tecnología 4-20mA con autómatas programables PLC europeos. Hemos escogido dos
variantes casi idénticas pero con diferentes fabricantes para demostrar que la diferencia
de precios es un factor muy importante a tener en cuenta en el proceso de selección.

3.7.1.3.- Variante con PLC de Siemens

En este caso se presenta una pequeña arquitectura de control formada por elementos
componentes del nivel de campo, entre los cuales tenemos dos PLC Simatic S7-300 y
un visualizador de campo Op37. Ver figura 3.15.

Figura 3.15.- Arquitectura con PLC de Siemens

En esta arquitectura se incorporan todas las señales de la planta de forma general, es

decir las áreas de Caldera, Lavado, Llenado, corchado y etiquetado de las botellas.
Hemos asumido un solo PLC para las dos primeras áreas y un segundo que centralizaría
las señales de los procesos de llenado, corchado y etiquetado, en éste último caso se
emplea un PLC con periferia centralizada ET200 para traer al elemento de control las
señales más alejadas de éstas áreas.

3.7.1.4.- Variante con PLC de Klockner Moëler

De manera similar se presenta una pequeña arquitectura de control formada también

sólo por elementos que conforman el nivel de campo como son los dos PLC SUCOS
PS4-200 y un visualizador de campo. Ver figura 3.16.

Todas las señales centralizadas en los PLC son visualizadas de forma local en el
visualizador de campo a través de pantallas gráficas. Se prevé un mínimo de 5 pantallas,
una para cada uno de los procesos fundamentales de la planta y una general. Desde el
propio visualizador se podrá accionar sobre los equipos eléctricos por medio de teclas
funcionales disponibles en él. Ver figura 3.16.

Pagina47
 Figura 3.16.- Arquitectura con PLC de K. Moëler.

Todas las señales de la planta son incorporadas de forma general a esta arquitectura, la
cual resulta ser una arquitectura muy simple compuesta por un mínimo de equipos y con
la cual se puede lograr suplir las necesidades planteadas en el capítulo anterior.

Como puede apreciarse ésta última arquitectura mantiene la misma estructura de la

variante anterior en la cual se agrupan las señales de mando, control y medición de una
parte de la planta en un PLC y la otra parte de la planta en el otro PLC, en éste último se
incorporan las señales más lejanas al módulo de control mediante una distribución de la
periferia del PLC. Ambas cumplen el estándar del soporte físico de señales analógicas
de entrada y salida 4-20mA ( significa que estará trabajando con señales libres de
potencial ) y de comunicaciones, ambas disponen de los certificados de calidad, de
aseguramiento, de garantías, etc. el aspecto fundamental a tener en cuenta en este caso
sería económico. Estos se muestran en detalle en el capítulo 4.

3.7.1.5.- Nivel de Campo. Instrumentación y dispositivos de Control

Después de analizar el estado actual de la instrumentación empleada, proponemos el

siguiente equipamiento necesario para por incorporar todas las variables que se desean
al sistema de control como señales estándares. Estas señales llegarán a los PLC como
señales estándar de 4-20mA.

El equipamiento propuesto es el siguiente:

3.7.1.6.- Sensores y Actuadores

1. Medición de temperatura. Se propone utilizar termo resistencias PT-100 con

convertidor 4-20mA, 2 hilos (línea E / S) en todos los puntos de medición de
temperatura, a la salida de la caldera, en el tanque de remojado y en los dos
tanques de enjuagado y lavado (4 sensores en total).

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2. Medición de presión con manómetros con contactos eléctricos. Los límites
de presión se llevan al elemento de control como señales digitales ya que las
analógicas complican el proyecto, y libres de potencial. Estas constituyen
entradas digitales. Se emplearán en todos los puntos de medición de presión
principalmente en la corchadota. Los otros puntos mantienen el manómetro sin
contacto.

3. Medición de Nivel. Se emplearán medidores con flotante, señal digital libre de

potencial 24VDC para la medición de nivel máximo y mínimo en los tanques de
remojado, enjuagado y lavado perteneciente a la lavadora y utilizar el mismo
sistema de control de nivel del tubo capilar (cilindro de vidrio) del aguardiente
mostrado en el capitulo 2.

4. Estado de los motores eléctricos: Todos aquellos que

poseen contactores como el que se muestra en la figura no
solo podrá ser supervisados desde el visualizador del
sistema de control sino que podrán ser activados de forma
remota, es decir directamente de la pantalla gráfica que se
configure en el visualizador. En este caso se encuentran:

El resto de los motores eléctricos que son arrancados y parados a través de

cuchillas manuales trifásicas como la que se muestra, deberán incorporar
arrancadores magnéticos con sus correspondientes botoneras de mando, tal

como se muestra en la figura a la derecha. Estos arrancadores

incorporan a su vez los correspondientes dispositivos para la
protección por corriente máxima (50) y sobre corriente de tiempo

inverso (51), ambas por fases del motor. Los equipos que se encuentran en este caso
se pueden ver en el listado de variables eléctricas del capítulo 2. Más detalles ver
[3].

5. Válvula Solenoide para el control del estado de los motores eléctricos: Todos
aquellos que poseen arrancador magnético como el que se muestra en la figura
no solo podrá ser supervisados desde el visualizador del sistema de control sino

Pagina49
 que podrán ser activados de forma remota, es decir directamente de la pantalla
gráfica que se configure en el visualizador. En este caso se encuentran:

6. Detección de botellas: Se propone sensar las botellas y controlar el

embotellamiento de las mismas empleado detectores de proximidad del tipo
Opto del modelo Barrera Fotoeléctrica Directa, con características resistentes a
las condiciones de operación de la lavadora. Dos en total.

3.7.1.7.- Dispositivo de control:

7. De las figuras 3.15 y 3.16 se observan dos tipos

de PLC con características similares, ambos
garantizan plenamente los requerimientos
tecnológicos pero escogemos la PLC Sucos Ps4-
200 de Klockner Moëler por presentar algunas
ventajas técnicas, las cuales mencionamos a continuación:

a. Mejores facilidades de programación con S41 que con STEP7

(correspondientes programas de programación de los PLC basado en IEC
1131-C).
b. Necesidad de uso de menos accesorios y más fácil de lograr la
comunicación desde un software SCADA. Los autómatas SIMATIC
requieren de una tarjeta de comunicación específica (CP5412, 6413,
etc.). para lograr la comunicación con el SCADA.
c. Muy competitivo y al mismo tiempo muy económico.

3.8- Comunicaciones y dispositivo de control

Como las arquitecturas de las figuras 3.15 y 3.16 se construyen con dispositivos
pertenecientes al nivel de campo solamente, se prevé el
empleo de un sólo bus de comunicaciones sobre el estándar
físico RS485 que en dependencia de la tecnología escogida y
el protocolo de comunicaciones se pueden conseguir
velocidades de hasta 12Mbytes. Al escoger el PLC Sucos
PS4-200 estamos asumiendo una velocidad de transmisión
de hasta 1.5Mbytes, suficiente para el nivel de señales a

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tratar, la dinámica de las mismas y su concepción de control.

Pretendemos, por los aspectos antes mencionados emplear como mejor propuesta a la
tecnología con PLC Sucos PS40-200. En este caso el uso del protocolo SUCONET K
sobre el soporte RS485 permitiendo la comunicación básica y por defecto de
185kbaudios de los equipos que aquí se conectarán. Como puede verse en la figura 3.16
se utilizaría pues dos PLC con sus correspondientes módulos de comunicaciones
SUCONET K y un visualizador de campo de la gama media.

Una vista delantera de este tipo de PLC es la que se muestra en la figura arriba. En ella
se pueden apreciar las señales que componen el módulo compacto del PLC en el que se
encuentra incluido en la CPU un nivel mínimo de señales. Estas señales dependen del
tipo de CPU que se haya seleccionado.

También disponen de buses incluidos para crear descentralización tanto local como
remota de sus posibilidades de captación de señales provenientes de los sensores. Para
más detalles consultar la bibliografía [4 ].

3.8.1.- Propuesta de Modernización con Tarjetas de Adquisición de Datos

Una variante relativamente económica es el empleo de tarjetas de adquisición como

elementos de control y procesamiento de las señales, la dificultad en este caso estriba en
que obligatoriamente se requieren los elementos que conformaría en el nivel superior ya
que estas tarjetas se conectan en el BUS ISA de una computadora personal. Los
sistemas modernos a través de tarjetas de adquisición como los módulos ADAM
(Tecnología de Texas Instrument) no requieren ser instalados en el bus ISA sino que se
conectan directamente en el campo similar a un PLC, su gran diferencia estriba en que
no poseen inteligencia propia por los que son solo elementos tontos de adquisición,
donde las señales medidas son transmitidas hasta el elemento central que es una tarjeta
de comunicaciones instalada en el bus ISA de la PC. En la figura 3.17 pueden verse en 1
la arquitectura con tarjetas de BUS ISA y en 2 usando tarjetas de adquisición de campo.
Estas tecnologías de supervisión son ampliamente usadas en laboratorios docentes y de
investigación. Su aplicación industrial es muy limitada. Para más detalles consultar la
bibliografía [ 4].

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 Figura 3.17.- Arquitectura con Tarjeta de Adquisición DAQ.

Como puede apreciarse de la figura 3.17 se muestra una arquitectura con una única
tarjeta de Adquisición de Datos en la cual se centran todas las acciones de
procesamiento y comunicaciones y mediante un bus de campo ésta se conecta con los
terminales de adquisición de señales o bloques transductores los cuales se instalan
directamente en el campo sobre un chasis.

El empleo de tarjetas de adquisición exige mayores conocimientos de la captación,

tratamiento y posterior procesamiento de las señales. Esto presupone mejor
entendimiento de los elementos técnicos teóricos a tener en cuenta y que de forma muy
breve exponemos a continuación:

3.8.2.- Tarjetas de Adquisición de Datos

Otra forma de medir las señales y transferir los datos al ordenador es usando Tarjetas de
Adquisición de Datos, llamadas comercialmente tarjetas DAQ. Estas tarjetas poseen
Convertidores Analógico / digitales (ADC) y Convertidores Digital / analógicos (DAC)
que permiten la entrada / salida de señales analógicas y digitales.

3.8.3- Sampling (Muestreo)

Los datos son capturados mediante un ADC usando un proceso de muestreo. Muestrear
una señal analógica requiere la toma de muestras de dicha señal en tiempos
determinados, tiempos discretos. La frecuencia en que la señal es muestreada es
conocida como Frecuencia de Muestreo. El proceso de muestreo genera valores de la
señal a intervalos de tiempo conocidos.

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La frecuencia de Muestreo determina la calidad de la señal analógica que se convierte.
Cuanto más alta sea la Frecuencia de muestreo mejor será la conversión de la señal
analógica, tendrá mayor parecido con la señal real. La frecuencia mínima de muestreo
requerida para representar la señal adecuadamente debe ser como mínimo dos veces la
frecuencia máxima de la señal analógica que se desea convertir (Principio de Nyquist).
Si la señal es muestreada a una Frecuencia de Muestreo menor que dos veces la
frecuencia máxima de la señal, se produce el efecto de Aliasing.

3.8.4.- Convertidores Analógico / digitales (ADC )

Una vez que la señal ha sido muestreada, sus muestras necesitan ser convertidas a
código digital. Este proceso se llama conversión Analógico-digital. La mayoría de las
tarjetas también poseen un multiplexor que actúa como un interruptor para los diferentes
canales del ADC. Esto hace posible capturar diferentes señales analógicas en paralelo,
el inconveniente es que la Frecuencia de Muestreo debe ser dividida por el número de
canales en paralelo que posee la tarjeta.

3.8.5.- Resolución del ADC

La precisión de la señal analógica de entrada convertida en formato digital depende del

número de bits que el ADC usa. La resolución de la señal convertida esta en función del
número de bits que el ADC usa para representar el dato digital. El rango de voltaje entre
voltaje máximo y voltaje mínimo con el que la señal real puede ser representada
analógicamente se subdivide en función del número de bits de resolución digital. Por
ejemplo un ADC de 8 bits puede dar hasta 256 niveles de representación digital (2^8 =
256). Esto quiere decir que el rango de voltaje de la señal real se dividirá en 256 niveles,
en el que cada uno de ellos tomará un valor digital determinado.

Dependiendo de la precisión del ADC, puede ocurrir que los cambios más pequeños de
voltaje de la señal analógica no puedan ser representados digitalmente. Por ello la
resolución es una característica muy importante en las tarjetas ADQ.

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3.8.6.- ADC No lineales

Idealmente si el voltaje aplicado a la entrada de un ADC se incrementa linealmente, se

espera que el resultado al convertir la señal a información digital también se incremente
linealmente.

No siempre ocurre de esta manera. Sólo las tarjetas DAQ perfectas son así, estas
tarjetas, aunque existen, tienen un elevado costo, y normalmente se encuentran en el
mercado tarjetas que tienen una pequeña variación lineal.

3.8.7.- ADC Settling Time (Tiempo de fijación de la señal)

En una tarjeta típica, la señal analógica primero es seleccionada por un multiplexor, y

luego amplificada antes de ser convertida por el ADC. El amplificador usado entre el
multiplexor y el ADC debe ser capaz también de rastrear, retener y fijar la señal que se
desea convertir, si no el ADC convertirá una señal que aún está en transición. Un
tiempo de fijación erróneo puede llegar a ser un gran problema. Para determinar un
Tiempo de Fijación correcto debe tenerse en cuenta la Frecuencia de muestreo y la
ganancia de la tarjeta DAQ. ver [15].

3.8.8.- Transferencia de Datos al Ordenador

Normalmente, las tarjetas DAQ se instalan en los buses de alta velocidad del PC como
los buses PCI. En función de la velocidad de la placa base del PC, la velocidad de
transferencia de datos máxima entre componentes de dicha placa base suele estar entre
el microprocesador y la memoria con valores que van desde los 20Mhz hasta los
40Mhz. Para mejorar la transferencia de datos, se implementa el Bus Mastering, que
permite a las tarjetas DAQ transferir datos directamente a la memoria, y con ello se
logra acelerar el proceso de adquisición de datos.

El microprocesador está participando en la transferencia de datos, empleando en ello un

tiempo en que podría estar haciendo otras tareas. Por otro lado si la transferencia de
datos es directa a la memoria, con lo cual el microprocesador está libre para ser
utilizado por otras tareas, esto se logra mediante la tecnología Bus Mastering.ver [6].

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3.8.9.- Convertidores Digital / Analógicos (DAC)

Las tarjetas multifunción también tienen integrado, normalmente, un convertidor Digital

/ Analógico (DAC). Un DAC puede generar una señal analógica en función de un dato
digital.

Esto permite a las tarjetas de este tipo generar una señal analógica de salida, con
voltajes en corriente continua (DC) o corriente alterna (AC). Al igual que el ADC, los
DAC se encuentran limitados por el número de muestras que pueden procesar y el
número de bits que usan para convertir el dato digital en señal analógica.

Es también importante en un DAC un tiempo de fijado (Settling Time) pequeño, ya que

así podrá generar señales de frecuencia alta, debido a que el tiempo usado en fijar la
señal de salida para un nuevo nivel de voltaje será bajo.

3.9.- Tarjeta PCL-812PG

La tarjeta PCL-812PG es la tarjeta que se ha usado en el proyecto para la adquisición de

datos y control de señales para la monitorización y control del Laboratorio de
Automática. Es una tarjeta para PC/XT/AT y compatibles. Es de alta velocidad y
rendimiento, además de ser multifunción.

3.9.1.- Características Técnicas

Las característica técnicas de la tarjeta son las siguientes:

-16 canales de entradas analógicas (single-ended).

-Un convertidor standard industrial de 12-bit convirtiendo las señales de entradas
analógicas por aproximaciones sucesivas. La máxima frecuencia de muestreo es de
30Mhz en Modo DMA.
-Rangos de entradas analógicas programables por software.
-Bipolar : ± 5V, ± 2.5V, ±12.5V, ± 0.625V, ± 0.3125V.
-Tres entradas analógicas con los siguientes modos Trigger:
- Software Trigger.
- Trigger de Nivel (programable).
- Trigger de Pulso (programable).

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 -Posibilidad de transferencia de datos A/D convertidos por interrupción o DMA.
-Un Temporizador / contador INTEL 8253-5.
-Dos canales de salida D/A con resolución de 12 bits. Con rango de salida de 0 a
+5V o 0 a +10V.
-16 entradas digitales compatibles TTL/DTL.
-16 salidas digitales compatibles TTL/DTL.

3.9.2.- Especificaciones del Producto

Las especificaciones del producto son las siguientes:

a). Entradas Analógicas (A/D Convertidor)

- Canales: 16 single-ended
- Resolución: 12 bits
- Rango de entrada : Bipolar : ± 5V, ± 2.5V, ±12.5V, ± 0.625V, ± 0.3125V.
- Sobre Voltaje: Continuo ± 30V máx.
- Convertidor: HADC574Z.
- Velocidad de Conversión: 30 Mhz. máx.
- Precisión: 0.015 % leyendo ±1 bit
- Lineal en: ± 1 bit
- Modos en Trigger: por software, por placa o externo.
- Transferencia de datos: Control por programa, por interrupción o DMA.

b). Salidas Analógicas (D/A Convertidor)

- Canales: 2 canales
- Resolución : 12 bits
- Rango de salida : 0 a +5V o 0 a +10V.
- Dispositivos Analógicos: AD7541AKN o equivalentes.
- Lineal en : ± 12; bit
- Settling Time : 30 microsegundos.

c). Entradas Digitales

-Canal: 16 bits
- Nivel: TTL compatible
- Voltaje de entrada: Bajo 0.8V máx. Alto 2.0V min.

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d). Salidas Digitales
-Canal: 16 bits.
- Nivel: TTL compatible.
-Voltaje de salida:
- Bajo 8mA a 0.5V máx.
- Alto 0.05mA a 2.7V máx.
-Temporizador / contador programable
-Dispositivo: INTEL 8253
- Contadores: 3 canales de 16 bits.
- Entrada, puerta: TTL/DTL/CMOS
- Base de Tiempo: 2MHz.
e). Canal de Interrupción
-Nivel: IRQ 2 a 7, seleccionadle por jumpers en placa.
- Permitido: Vía S0, S1 y S2 del registro de CONTROL.
- Canal DMA ISMM
- Nivel: 1 o 3, seleccionable por jumpers en placa
- Permitido: Vía S0, S1 y S2 del registro de CONTROL.

A continuación exponemos más claramente las propuestas específicas de

automatización con tecnologías de adquisición de datos y PLC en los puntos del proceso
identificados anteriormente ver[17].

3.9.3.- Propuesta de Modernización de la Lavadora

La lavadora es uno de los equipos fundamentales del proceso tecnológico de la Industria

Licorera y Embotellamiento de Licores de Loja S.A. Por su importancia, el estado de su
equipamiento y la ejecución de casi la totalidad de las operaciones manuales de la
misma centraremos casi toda la atención en la modernización de este equipo.

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 Figura 3.18.- Automatización de la lavadora con PLC.

La propuesta de modernización de la misma podrá apreciarse en la figura 3.18, en la

cual se muestra el esquema general de la lavadora con la instrumentación propuesta en
cada punto de medición, el PLC donde se centrarán todas estas señales y finalmente el
visualizador de campo desde donde se mostrarán en tiempo real mediante pantallas
gráficas todas las variables medidas. Desde aquí también se controlará el proceso pues
el arranque y parada de los motores se realiza desde el propio visualizador, tal como se
muestra en la figura 3.18.

Figura 3.19.- Esquema eléctrico Modificado.

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También se incluye en este proceso la modificación que sufre el esquema eléctrico en la
cual se puede realizar dicha comparación con el esquema original, las modificaciones
responden a la necesidad de no sólo medir el proceso y visualizarlo de forma
centralizada en un visualizador de campo sino a la posibilidad de operar la lavadora de
forma remota desde el propio visualizador. Debido a que estos equipos no disponen de
grandes capacidades de memoria para almacenar los datos que los mismos reciben
directamente desde el bus (mejor dicho que los que lo hacen suelen ser muy caros), esta
automatización estaría limitada a:

1 Medir y visualizar de forma gráfica el flujo tecnológico de la lavadora

2 Centrar en un solo equipo (no una sola pantalla) todas las mediciones
realizadas por los sensores, de temperatura, presión, nivel, estado de
motores, etc.
3 Operaciones de control limitadas por las posibilidades implícitas en los
visualizadores.
4 No registros de variables en ficheros históricos.
5 No almacenamiento de sucesos y eventos.

Para suplir estas exigencias es necesario concebir una arquitectura de control más
flexible, esta misma de la figuras 3.16 y 3.18 se puede hacer empleando un visualizador
de mayores posibilidades técnicas, esto trae un inconveniente y es que incrementaría
considerablemente el costo de inversión debido al alto precio de los visualizadores con
considerable memoria.

Veamos a continuación una breve descripción de la propuesta de modernización de los

lazos de medición identificados dentro del proceso de la Lavadora ver [5].

3.9.4.- Lazos de Medición y Control de la Lavadora

Después de un análisis minucioso del estado actual de la Lavadora, de la

instrumentación, del esquema eléctrico y de sus operaciones, se han identificado
algunos puntos en los cuales se presentan propuestas puntuales de automatización, entre
ellos tenemos:

1 Secuencia automática de trabajo de la lavadora.

2 Detección y conteo de envase. Embotellamiento.
3 Control de temperatura a la salida de la caldera.

Pagina59
4 Control de Nivel.
5 Control de velocidad de la canasta.
6 Arranque remoto de los equipos eléctricos.

Los puntos escogidos se pueden ver claramente en el gráfico de la figura 3.18.

Estos puntos identificados anteriormente incluyen la medición y control de variables.

Sin embargo hay variables que se miden y que no tienen ninguna incidencia sobre el
proceso y en otros casos ni siquiera se transmiten estas señales hasta el visualizador de
campo haciendo uso del bus de comunicaciones. Esto es debido a que en la
automatización las variables que se incluyen en dicho proceso deben tener una utilidad
que justifique su insertación, si no lo requiere sencillamente se mide solamente de la
forma tradicional. En estos casos se incluyen muchas mediciones manométricas y
alguna temperatura que se haya concebido con termómetros u otros sensores sencillos.
Una descripción más detallada de cada uno de los puntos se muestran en los tópicos
siguientes. Ver [7].

3.9.5.- Secuencia Automática de trabajo de la Lavadora

La secuencia automática de la lavadora se destina a la operación semiautomática de

arranque y parada de los equipos eléctricos que forman parte de la propia lavadora y que
actualmente se arrancan de forma manual e independiente. Para mejor compresión de la
secuencia vea la figura 3.19.
La secuencia se proyecta de la siguiente forma:
1 Arranque del motor principal. Botón de inicio de proceso de Lavado, es una
tecla del visualizador de campo.
2 Al arrancar el motor principal, un sensor de proximidad confirma que la
estera esta girando por lo que da permiso para que el motor de la pequeña
zaranda de entrada arranque si el conmutador está en la posición automático.
3 El motor de la pequeña zaranda de entrada seguirá su operación manual pues
deben llenarse manualmente los espacios correspondientes a las filas de
botellas, en la misma descarga de la zaranda, en el momento en que el
mecanismo de la canasta agarra las botellas, se instala otro detector de
proximidad para el conteo de las botellas y confirmación de llenado. Si el
motor de la canasta está trabajando pero la pequeña zaranda se mantiene
vacía el PLC manda una señal para detener la marcha del motor.

Pagina60
 4 Para evitar el atascamiento de botellas en la toma de las mismas por la
canasta se instalará otro sensor de proximidad el cual estará enviando señales
constantemente de presencia de botellas, cuando estas señales se prolonguen
en un cierto tiempo emitirá una señal al PLC para que detenga la marcha del
motor principal.
5 Con la confirmación de trabajo de la zaranda y los correspondientes niveles
de los tanques de remojado, enjuagado y lavado todo el proceso de control
de nivel y temperatura se sucede automáticamente. Estos se describirán en
capítulo posteriores.
3.9.6.-Detección y Conteo del Envase, Embotellamiento
Para el conteo de las botellas se situara un sensor de proximidad que captara la posición
de la botella en la zaranda y enviara esta señal de entrada digital al PLC para su conteo
y posterior totalización Ver [21].
Cuando se pierde la sincronización entre las velocidades de la cinta y la zaranda de
entrada puede haber atascamiento de botellas en la entrada de la canasta para evitar esto
es necesario que se bloquee el motor de la zaranda si el operador manualmente evacua
el embotellamiento. Cuando se pierde la sincronización entre las velocidades de la cinta
y la zaranda de entrada puede haber atascamiento de botellas en la entrada de la canasta,
para evitar esto es necesario que se bloquee el motor de la zaranda si el operador
manualmente evacua el embotellamiento, en caso contrario y para evitar problemas
mayores se debe detener el mecanismo principal.

3.9.7.- Control de Temperatura a la Salida de la Caldera

Una de las variables más importantes en el correcto funcionamiento de la lavadora es la

temperatura, la cual debe mantenerse en un margen entre 62 y 65oC. Esta agua caliente
se obtiene en una caldera pequeña provista de un quemador al cual le llega al flujo de
combustible y aire desde un ventilador respectivamente. Se ha concebido un lazo
cerrado de regulación ON-OFF. Esto es debido a que los cambios de temperatura tienen
una dinámica demasiado lenta por lo que no se justifica el empleo de un lazo más
exigente como podría ser un algoritmo PI. El lazo de control ON-OFF funcionaría de la
siguiente forma:

Pagina61
En condiciones iniciales la temperatura medida en el tanque de remojado es la
temperatura ambiente, pero para poder iniciar el proceso de lavado correctamente debe
estar la temperatura entre 60 y 64 ºC y una concentración de % de sosa en el agua de
lavado. Esta última se consigue pesando correctamente de forma manual la cantidad de
sosa que se añada al agua de lavado. En un futuro esta
dosificación pudiera automatizarse.

Para lograr los valores deseados de temperatura es

necesario automatizar el proceso de combustión de la
caldera en función de la temperatura medida en el
tanque de remojado. Cuando la temperatura sea
inferior a los 62 ºC el quemador debe prenderse
arrancando primero el ventilador de aire y

aire y posteriormente abriendo la válvula solenoide de

combustible (Válvula ON/OFF). Cuando la temperatura supere los 64ºC, la combustión
es detenida por señales de control proveniente del PLC cerrando primero la válvula
solenoide de entrada de diesel y deteniendo posteriormente el motor del ventilador de
aire. En ambos casos el PLC utiliza una señal de salida digital libre de potencial.

3.9.8.- Control de Nivel

El nivel de los tanques de remojado, enjuagado y lavado se medirá con flotantes con
contactos eléctricos libre de potencial. El algoritmo de control de nivel es similar al de
temperatura, se prevé el empleo de lazos de regulación ON-OFF donde el nivel de agua
en los recipientes permanece prácticamente constante debido a los volúmenes de agua
de entrada y salida son iguales. Entonces el control de nivel se proyecta más al bloqueo
de la bomba contra nivel inferior y de entrada de agua contra nivel superior.

En todos los casos las señales digitales llegan al PLC proveniente de los flotantes, éste
en la subrutina de programación envía señales a los actuadores correspondientes para
que cierre o abra la válvula de entrada de agua o para que habrá la bomba si hubiese
nivel mínimo, o cierre si hay nivel máximo. Ver [13].

3.9.9.- Control de Velocidad de la canasta

La velocidad de la canasta puede lograrse sin mayores complicaciones, basta con poner
un motor eléctrico más rápido y con las mismas características eléctricas y físicas que el

Pagina62
actualmente instalado. Esta variante de sustitución del motor está dado en que la
velocidad máxima lleva al extremo del regulador mecánico por lo que desde esta vía la
velocidad máxima está en el extremo.

La velocidad se ajusta manualmente en un dispositivo sencillo en el cual se fija la

velocidad (en estos momentos ajustados a la velocidad máxima), esta velocidad es
censada por los tacómetros en los cuales se complementa la información de lazo.
Teniendo en cuenta que la canasta constituye una carga de par constante, el control de la
velocidad del motor se controla en la zona de par constante por lo que la variación de
velocidad máxima que se pudiera conseguir es la propia velocidad nominal del motor
por ende se requiere o sustituir la parte mecánica o la parte eléctrica y ésta última es
mucho más económica. Ver [2].

3.9.10.- Arranque remoto de los equipos

Los equipos tecnológicos que son controlados a través de motores eléctricos pueden ser
arrancados de forma remota desde el visualizador de campo similar a como se hace
directamente con sus palancas o directamente conectando las cuchillas, sólo que en este
caso se realiza de una forma más segura ya que se elimina el contacto casi directo con
la aparamenta eléctrica. En la figura 3.19 se pueden ver algunos contactos destinados al
control a distancia de estos equipos y al mismo tiempo la lectura de contactos
provenientes de los arrancadores magnéticos para indicar en el visualizar su estado
conectado / desconectado.
Para lograr esto basta realizar una modificación sencilla al esquema eléctrico e
incorporar en este las acciones provocadas por las salidas controladas del PLC. Ver
figura 3.18.

3.9.11.- Propuesta de Modernización de la Etiquetadora

En la etiquetadora se mueve una cadena dependiendo de si la botella se para o no. El

equipo está prácticamente automatizado, la automatización sólo incorporará señales de
trabajo de la misma para indicar en el visualizador el estado del proceso de etiquetado.
De igual forma un contacto de la zaranda de la etiquetadora pasará a formar parte de la
secuencia de interlock de la planta, es decir no sólo del interlock de la lavadora sino del
de toda la planta. Tal como se muestra en la figura 3.20

Pagina63
 Fig 3.20.-Automatización de la Etiquetadora

Existen dos bombas de aire pequeñas de 50psi que trabajan en conjunto con un
compresor para garantizar el aire comprimido que se requiere en el proceso de
etiquetado. Estas bombas formarían parte también del interlock y por esta vía
constituirán lazos de medición de su estado de operación.

Existen además dos válvulas de 150psi y 80Volts que trabajan en conjunto con las
bombas de aire en el control del desplazamiento del mismo. Estas pueden ser
gobernadas también por el PLC como señales de control digital.

También se incorporan las señales de estados del motor de la bomba de aceite de 0.5Hp
y un motor que mueve la cadena de la etiquetadota de 2Hp/230V/6A.

3.9.12.- Propuesta de Modernización de la Llenadora

La llenadora trabaja con un motor de 3Hp que se encarga de bombear aguardiente a un

triflo, utiliza también una probeta de vidrio donde se llena aguardiente a 40psi y un
motor que está conectado a un temporizador. En la parte interior posee un motor de 3Hp
con reductor de velocidad mecánico que mueve el engranaje donde se encuentra el
tambor donde se llenan las botellas.
Lo vamos a tomar como un lazo abierto en el que van ha estar una variable de entrada y
una de salida, en caso de ser necesario tenemos que utilizar un flujómetro y para
cargarlo es necesario saber la densidad del líquido que en este caso es aguardiente
mezclado con agua en una proporción de 4 a 1.
El parámetro uno nos indica el sensor de flujo de las botellas .El parámetro dos será un
contador de botellas. Lo importante aquí es saber que tipo de variables son analógicas
digitales esto con la finalidad de poderlas sensar a futuro. Y se utiliza otro PLC porque
la cantidad de variables de los demás procesos incluido este así lo requieren tal como se
muestra en la figura 3.21.

Pagina64
 ¡
Fig 3.21.-Automatización de la LLenadora
Este es un sistema de una variable de entrada y una variable de salida, la información
viaja en un solo sentido, además no se mide la variable controlada o resultado de la
ecuación, la variable de salida o control se ve muy afectada por las perturbaciones

3.9.13.- Propuesta de Modernización de la Corchadora

Posee un motor trifásico de 0.5Hp que mueve un agitador de tapas de forma que éstas
no se acumulen y mantengan una circulación libre hacia la boca de las botellas.

Se emplea un mecanismo semiautomático a través de un contactor eléctrico que golpea

la tapa de una botella para ubicarla en la posición ideal en la boca de la botella. Posee
un motor que hace girar los brazos que aprietan la botella, estos son parte de un equipo
que es el encargado del apriete de la tapa de las botellas.

En este proceso se propone utilizar una automatización similar a la de la Llenadora, con

un sensor de flujo de botellas a la entrada y un contador de botellas a la salida, ya que es
un proceso a lazo abierto

Esta señal es llevada a un visualizador, llegando a un PLC antes a través de una red
SUCONET-K que permitirá al operador saber que esta sucediendo en esta parte de la
línea de embasado tal como se muestra en la figura 3.22.

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 Fig 3.22.-Automatización de la Corchadora

3.9.14.- Evaluación de las propuestas

Hasta entonces hemos propuesto dos variantes a emplear para la automatización de la

planta licorera, una primera con tecnología de PLC (haciendo referencia a dos variantes)
y una segunda con tarjetas de adquisición de datos. Como se ha podido apreciar el
desarrollo con tarjetas de adquisición requiere de mayores conocimientos científicos y
técnicos con respecto al tratamiento digital de señales, su filtraje, linealización, etc. y
por otro lado esta tecnología requiere obligatoriamente del uso de una computadora
digital para lograr la interfase hombre máquina que se requiere para las tareas de
visualización y control. La tecnología de PLC simplifica notablemente el problema ya
que centra su atención en un mejor aprovechamiento de los PLC en función de la
aplicación específica, todo el tratamiento digital de la señal está implícito como
elemento básico en el diseño y desarrollo de su hardware por lo que la atención está en
las posibilidades que se pueden alcanzar desde el software. Ver[22 y 23].

Las preocupaciones de hardware se limitan sólo al rango de señales a emplear y las

características eléctricas a tener en cuenta las cuales deben estar en correspondencia con
las señales de los elementos sensores y los actuadores.

En tal sentido concluimos que la variante que mejor se adapta a las condiciones reales
de esta planta es la arquitectura de PLC y dentro de ésta la mostrada con autómatas
programables SUCOS PS4-200 por su excelente relación calidad precio, esta se muestra
en el capitulo 4.

Pagina66
CAPITULO 4: VALORACION TECNICO ECONOMICA

4.1.- Introducción

La Industria Licorera y Embotelladora de Licores de Loja. S.A. es una planta pequeña

que posee un equipo tecnológico mayormente de tecnología antigua, la planta opera de
forma discontinua en jornadas de 8 horas diarias. Durante muchos años la planta se
encuentra laborando de forma interrumpida sin apenas mantenimiento por lo que el
envejecimiento de parte del equipamiento principalmente los instrumentos de medición
no aseguran una medición confiable de la producción realizada, se observa un deterioro
casi total de la cultura tecnológica de la instalación (se trajeron evidencias a través de
fotografías de toda la instalación), lo que de forma muy directa incide en el costo actual
de la producción.

La automatización o modernización de los procesos productivos es una de las medidas a

tener en cuenta para resolver estos problemas, si bien estas no inciden directamente en
un incremento de la producción de forma general si inciden en el mejoramiento de los
índices de calidad, de productividad y mejor eficiencia de la instalación.

Varias son las variantes de automatización que pudieran emplearse en este caso, pero
por las cuestiones técnicas descritas en capítulos anteriores y las consideraciones recién
expuestas enfocaremos el análisis económico solo a la posibilidad de creación de un
proyecto de automatización empleando una de las dos tecnologías de PLC descritas en
el capítulo 3, es decir realizaremos una comparación técnico y económica de ambas
variantes con el fin de reafirmar nuestra selección.

Es bueno destacar que el equipamiento tecnológico sólo es uno de los diversos gastos de
un proyecto de automatización pues éstas una vez adquiridas deben ser instaladas
correctamente, programadas, puestas en funcionamiento y finalmente incluye la
capacitación del personal que utilizará la misma como una herramienta de trabajo.
Muchas de estas actividades se estiman en un proceso de automatización, emplearemos
las medidas de estimación empleadas en Cuba en el desarrollo de proyectos similares y
teniendo en cuenta la tarifa latinoamericana de proyectos. En tal sentido realizamos el

Página67
desglose del costo de equipamiento y finalmente se estiman los otros elementos a tener
en cuenta en la ejecución de un proyecto de automatización o modernización.

4.2.- Costo de equipamiento

Del capítulo 2 pudimos apreciar el listado de variables identificados en el proceso

tecnológico exige la renovación de un equipamiento en función de ofertas cotizadas por
varias firmas suministradoras de tecnologías de automatización en Cuba de los pudimos
realizar el siguiente análisis. Estimar el costo de la tecnología con equipamiento de
SIEMENS y posteriormente con equipamiento Kröckner Moëller.

4.2.1.- Costo estimado de la arquitectura del PLC S7-300 Siemens

En la siguiente tabla se muestra la arquitectura escogida del PLC para suplir el nivel de
señales y las acciones de regulación. Se incluyen en este costo un estimado por concepto
de materiales y accesorios de montaje.

Periféricos DI DO AI AO REG

Señales de 2
proceso 50 15 8 3 (ON-
OFF) PLC S7-300
CPU312--DP
PS 307

SM 322(16DO)
SM 321 (16 DI)

SM 321 (16 DI)

SM 321 (16 DI)

SM 321 (16 DI)

SM 331 (4 AI)

SM 331 (4 AI)

SM 332 (4 AO)
Señales en
PLC
64 16 8 4 CPU
(Módulos
I/O)

Cantidad de
Módulos
4 1 2 1 0 COSTO ESTIMADO: 7 590.00 USD

Tabla 4.1.- Estimado de costo de la arquitectura del PLC de Siemens.

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4.2.2.- Costo estimado del visualizador de campo

En este caso nos referimos a un visualizador de campo OP37 que se emplea

perfectamente en procesos similares a la planta de Cantaclaro. En el estimado de costo
se incluyen también los accesorios, programas de configuración y cables y dispositivos
de comunicaciones.

OP37
COSTO ESTIMADO: 8 500.00 USD

Tabla 4.2.- Estimado de costo del visualizador de campo OP37.

4.2.3.- Costo estimado total de la arquitectura con PLC S7-300 de Siemens

Se estima el costo del PLC más el del visualizador, fíjese que solo estamos haciendo
referencia al PLC previsto en la zona de la Lavadora y otros cercanos como la caldera.

No Descripción Cantidad Estimado (USD)

1.- Arquitectura del PLC S7-300 1 7,590.00

2.- Visualizador de Campo OP37 1 8,500.00

3.- Cables, Materiales y accesorios - 500.00

Programas de Configuración para

4.- - 2500.00
PLC y Visualizador

5.- TOTAL 19,090.00

Tabla 4.3.- Estimado de costo total de la arquitectura del PLC de Siemens.

Página69
4.2.4.- Costo estimado de la arquitectura del PLC PS4-200 de Krockner Moëller

En la siguiente tabla se muestra la arquitectura escogida del PLC para suplir el nivel de
señales y las acciones de regulación. Se incluyen en este costo un estimado por concepto
de materiales y accesorios de montaje.

Periféricos DI DO AI AO REG

2
Señales de
50 15 8 3 (ON-
proceso
OFF)
PS4-200

PS4

CPU PS4-MMII-101

SPARE
PS4-108-RX1 (8 DO)

PS4-108-RX1 (8 DO)
PS4-116-DX2 (16 DI)

PS4-116-DX1 (16 DI)

PS4-116-DX1 (16 DI)

PS4-116-DX1 (16 DI)

PS4-108-RX1 (8/4 AO)

Señales en
PLC
(Módulos 64 16 8 4 CPU
I/O)

Cantidad de
Módulos
4 2 1 1 0 COSTO ESTIMADO: 3 270.00 USD

Tabla 4.4.- Estimado de costo de la arquitectura del PLC PS4-200 de K. Moëller.

4.2.5.- Costo estimado del visualizador de campo

En este caso nos referimos a un visualizador de campo MI 4 TA 1 que se emplea

perfectamente en procesos similares a la planta de Cantaclaro. En el estimado de costo
se incluyen también los accesorios, programas de configuración y cables y dispositivos
de comunicaciones.

MI 4 TA1
COSTO ESTIMADO: 1 500.00 USD

Tabla 4.5.- Estimado de costo del visualizador de campo MI 4.

Página70
4.2.6.- Costo estimado total de la arquitectura con PLC PS4-200 de Krockner
Moëller
Se estima el costo del PLC más el del visualizador, fíjese que solo estamos haciendo
referencia al PLC previsto en la zona de la Lavadora y otros cercanos como la caldera.

No Descripción
Cantidad Estimado (USD)

1.- Arquitectura del PLC PS4-200 1 3,270.00

2.- Visualizador de Campo MP-1 1 1,500.00

3.- Cables, Materiales y accesorios - 200.00

Programas de Configuración para

4.- - 500.00
PLC y Visualizador

5.- TOTAL 5,470.00

Tabla 4.6.- Estimado de costo total de la arquitectura del PLC de Krockner Moëller
.

4.2.7.- Costo estimado total de la instrumentación de campo

La instrumentación de campo propuesta es válida para cualquiera de las dos tecnologías
escogidas. Su costo se estima a partir de ofertas de instrumentación manejadas en Cuba
por diferentes suministradores extranjeros y teniendo referencia además de los precios
de listas disponibles en Internet.

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 Cantidad Costo unitario Costo estimado
No Descripción
(Unidades) (USD) (USD)
Sensores de temperatura. Termoresistencia PT100 con
1.- 4 60.00 240.00
convertidor 4-20mA incorporado.

2.- Manómetros con límites de contactos eléctricos. 10 40.00 400.00

3.- Medidores de Nivel, flotantes con contactos eléctricos. 6 35.00 350.00

4.- Arrancadores magnéticos para motores 10 65.00 650.00

5.- Botoneras Aranque/parada de motores 20 25.00 500.00

6.- Cables para interiores para alambraje de los armarios. 200m 300.00 300.00

7.- Otros accesorios y herramientas - 200.00 200.00

8.- TOTAL 2,640.00

Tabla 4.7.- Estimado de costo total de la instrumentación de campo.

4.2.8.- Estimado de costo total del proyecto

A continuación se expone el estimado general de costo del proyecto de automatización

teniendo en cuenta ambas tecnologías

Costo estimado Costo estimado Equipamiento

No Descripción Equipamiento SIEMENS Krockner Moëller
(USD) (USD)
Equipamiento (Instrumentación +
1.- 21,730.00 8,110.00
PLC + Visualizador)
Ingeniería y Programación de
2.- 1,320.00 1,100.00
PLC y Visualizador
Montaje, Ajuste y Puesta en
3.- 1,200.00 945.00
Marcha
Capacitación y Documentación
4.- 600.00 600.00
del proyecto. Cierre del proyecto.

6.- TOTAL 24,850.00 10,755.00

Tabla 4.8.- Estimado de costo total del proyecto según tecnología escogida

Página72
4.3.- Efecto económico esperado por incidencia tecnológica

PERIODO AÑOS FLUJO DE CAJA TOTAL ACUMULADO

1 2001 222.000 222.000
2 2001 189.000 411.000
3 2002 324.000 735.000
TOTAL 1’368000

TOTAL DE FLUJO  INVERSION INICIAL TOTAL

PRI  ( 4.1 )
FLUJO DE CAJA NETO

735000 10755
PRI  = 0.98536
735000 LA INVERSIÓN SE
 0.98536 12  11.82  EQUIVALE A 11 MESES. RECUPERARA EN 11
 0.98536  30  29  EQUIVALE A 29 DIAS. MESES, 29 DIAS

Por los resultados de la fórmula 4.1 nos damos cuenta que la recuperación de la
inversión puede ser obtenida en apenas 11meses 29 días con la Tecnología Krocner
Moëller, lo que satisface nuestras expectativas iniciales de elegir ésta como la ideal para
la realización de este pequeño proyecto
 Este efecto económico lo asumimos de los diferentes problemas que hemos
detectados en la plata Cantaclaro de los cuales se realiza la siguiente estimación

1. Efecto por concepto de reducción de portadores energéticos, tales como

consumo de agua, electricidad, combustible , se estima una reducción de un 5 %
2. Si elevamos el nivel técnico y la cultura operativa de la planta podemos obtener
un incremento de la productividad por hombre de 2,22%.
3. Por negligencias en las operaciones de la planta, no se echan las cantidades
adecuadas de sosa y las botellas no se lavan bien y finalmente hay que realizar
esta operación, asumiendo que un 11 % deben volverse a lavar, lo que viene
hacer 1188 botellas  49.5 jabas de 24 unidades cada una.
4. Por ineficacia de las medidas de seguridad de la planta , tenemos una pérdida de
0,184 %.
5. Si logramos realizar de forma automática las labores que hoy se realizan de
forma manual, podemos incrementar la eficiencia en un 81.596%, lo que se
vera reflejado también por menos cantidad de insumos desperdiciados.

Página73
4.4- Valoración técnica de la propuesta

Desde el punto técnico es evidente la mejora que se produce sobre el proceso

tecnológico. La instalación de un nuevo sistema de automatización les brinda la
posibilidad al trabajador a participar en casi todas las actividades productivas de la
misma. La misma cantidad de personal pudiera entonces obtener el doble de la
producción si se adoptan medidas como la aplicación de jornadas de 6 horas y dos
turnos de trabajos o jornadas de 12 horas con tunos alternos de manera que las
limitaciones de crecimiento productivo esté limitada solo por la capacidad de los
equipos tecnológicos.

4.5.- Valoración Político / Social del trabajo

El trabajo reviste una gran importancia social pues la automatización de su proceso

conlleva a un mejoramiento de las condiciones de trabajo de los operarios, una mejor y
más entendida cultura tecnológica pues los operadores y administrativos de la planta
podrán conocer con rapidez la situación real de la planta realizando una navegación
sencilla a través de las pantallas del visualizador de campo. Por otro lado se incrementa
y motiva el interés de los trabajadores por participar de forma más responsable en la
producción del aguardiente Cantaclaro. Si recordamos el tiempo que lleva esta planta
trabajando con esta misma instrumentación sin apenas realizar inversiones importantes
en su proceso vemos que toda la instrumentación cumplió su vida útil de servicio por lo
que su sustitución es algo evidente.

Desde el punto de vista político es una necesidad imperiosa obtener productos

nacionales de buena calidad y bajo costo, de esta forma se preparan las condiciones para
que la producción de la planta pueda ser competitiva ante la fuerte amenaza que
constituye la Alianza de Libre Comercio para las Ameritas “ALCA”. Esta puede hacer
desaparecer de la vida licorera a la Industria Licorera y Embotelladora de Licores de
Loja. S.A. si ésta no aplica medidas de mejoramiento de sus índices de costos
productivos.

Página74
CONCLUSIONES

El trabajo desarrollado logra todos los objetivos propuestos inicialmente, en el cual se

obtuvieron los logros siguientes:
1. Se logro identificar el proceso tecnológico total de la empresa licorera,
utilizando expresiones matemáticas fundamentales, listados de equipamientos,
instrumentación y señales, así como la concepción de control.
2. Se identificó el modelo matemático utilizado en la simulación, del cual se
obtuvieron dos variables propias del proceso tecnológico de la Lavadora, y para
su comprobación se muestran las graficas correspondientes que validan el
modelo empleado en cada caso.
3. Se analizan diferentes arquitecturas de sistemas de control distribuidos con
señales de 4-20mA y sistemas de adquisición de datos, llegándose a una
selección de la tecnología que emplea mini autómatas de la firma K. Moëller.
4. Finalmente se realiza una valoración técnica económica de la propuesta
enfocando el análisis dentro de la tecnología escogida.
Como se puede apreciar el 100% de los objetivos fueron cumplidos totalmente.

Página75
RECOMENDACIONES.

A pesar que los objetivos fueron totalmente cumplidos no queremos concluir el presente
trabajo sin antes recomendar las siguientes sugerencias:

1. Obligar a los interesados a desarrollar un proyecto “llave en mano” podremos

lograr de forma eficiente la materialización de la automatización anteriormente
propuesta
2. Incorporar al ciclo completo de limpieza antes dado, un lavado con detergente
en caliente (70 – 75 0C), además de utilizar soluciones de SO2 al 1,5 – 2 % con
lo que se destruyen los microorganismos.
3. Realizar un proceso de verificación y/o calibración de los instrumentos de
campo que actualmente se encuentran instalados en toda la industria, se podrá
comenzar a ejecutar este proyecto.
4. Desarrollar un programa completo de mantenimiento programado a todo el
equipamiento de la instalación que permita el incremento de una mayor cultura
tecnológica y de seguridad por parte del personal que opera la misma.
5. Utilizar poli espuma recubierta con papel de aluminio constituyendo ésta una
solución económica y fácil de adquirir con el fin de obtener un mejor
aislamiento de las paredes de la Lavadora.
6. Aumentar la preparación del personal en función de aprovechar al máximo la
tecnología propuesta.
7. Pesar o medir en un futuro la cantidad de sosa cáustica que se va a ocupar para
higienizar las botellas en el tanque de remojado mejoraría en parte la eficiencia
de la Lavadora.

Página76
BIBLIOGRAFÍA

(1) Casas Fernández, Leonardo. Sistemas Electroenergéticos/ Leonardo Casas

Fernández. _1. Imp._ La Habana. ISPJAE, 1995. _200p.
(2) Feodorov, A.A. Suministro Eléctrico de Empresas Industriales/ A.A Feodorov,
Eduardo Ro drigues López._ 1. Reimp._ La Habana : Ed. Pueblo y Educación, 1982.
_342p.
(3) Pérez Carrión, Ivan. Redes de Monitoreo y Supervisión en Sistemas de Suministro
Eléctrico Industrial. Revista Tecnológica, Serie Níquel. Moa .2.(1) : 66 – 73, mar,
1998.
(4) Pérez Carrión, Ivan. Sistema de Monitoreo Control y Protección de Sistemas de
Suministro Eléctrico Industrial. Tesis de Maestría, Facultad de Ingeniería Eléctrica,
Texto I. UCLV. 1997_98p.
(5) Problemas Resueltos y Propuestos de Protección de Sistemas Eléctricos/ C de la
Incera Nuñez... [et al.]._ La Habana: Ediciones ENPES, 1990._ 236p.
(6) Electrónica y Computadores, Año LN0 2, Edit Cekit, Pereira – Colombia, 18 de
mayo de 1994, Págs. 68 – 72 (4)
(7) Beaton Bobania Raúl Felipe: Tesis de Elaboración de un sistema de Gestión
Energética Automatización, (Pág. 4 Introducción)
(8) Vukaloinica M.P : Propiedades de la Termodinámica del agua y el vapor, Pág. 107.
(9) Krasnoschiokov E. A, Sulomiel A. S: Problemas de Transferencia, Pág. 220
(10) Sachenko U. I, Osinova U, Sukemel :A Transmisión de calor. Edit Pueblo y
Educación, Playa, Ciudad de la Habana, Cuba, Págs.
(11) Fundamentals Of Head And Mass Transfers 2, Págs. 442-499, Utilizada Tabla A.4
de las propiedades del Aire, pág. 836.
(12) Claudio Miguel Gomez Ing. Industrial: Calefacción, Ventilación y aire
acondicionado. Mcgraw – Hill. Baklastov A.M. y otros. Procesos de instalaciones
industriales de transferencia de calor. Moscú, 1986, en Ruso.

ENLACES EN INTERNET.

13.-wwwngr@ohm.utp.edu.cu nivel
14.-REDENERG Unión Rev.
(http://www.vros.org/biblioteca/programas/peadt2003.pdf)
15.-Módulos SCADA (http://www.automatas.org/redes/scadas.htm)
16.- www.oas.org.com

Página77
17.- www.mf-ct.upc.es.com
18.- www.mty.itesm.mx.com
19.- www.energuia.com

SOFTWARE UTILIZADOS:

20.- Mathlab versión 6.5 ( utilizado para las simulaciones ).

21.-Multisim 2001 (utilizado para programar en tarjetas).

22.-Ceibo.(para programar el microcontrolador).

23.-AguilaEagle(para simular la tarjeta de programación utilizando

microcontroladores)

Página78
1. MOMENTO 1

1.1 IDEA DE INVESTIGACIÓN

DISEÑO DE LA AUTOMATIZACIÓN DEL PROCESO

PRODUCTIVO DEL AGUARDIENTE CANTACLARO.

1.2 SITUACIÓN PROBLEMA

1.2.1 ANTECEDENTES

I.L.E.L.S.A. Constituyese en la ciudad de Loja con domicilio en el

mismo lugar en la provincia de Loja. La compañía tiene por objeto

la compra, procesamiento, elaboración y comercialización de

alcoholes, aguardiente y derivados en general.

La compañía es administrada por la junta general de Accionistas;

el Directorio son el Presidente, Vicepresidente y el Gerente.

La fecha de inscripción en el registro de la propiedad fue el 18 de

julio de 1961.

Funciona por primera vez en la Fábrica antigua ubicada en las

calles 18 de Noviembre entre Juan de Salinas y Quito. A partir de

1986 se trasladó a nuevas instalaciones con una estructura física

de 8000 m2 la misma que se encuentra localizada en la ciudadela

“La Paz” junto a la avenida Salvador Bustamante Celi y calle S/N.

I.L.E.L.S.A se vió en la necesidad de modernizar su maquinaria

porque no cubría totalmente con las exigencias del mercado, y es

así que en 1983 utilizó unidades fabricadas en nuestro país y en

los Estados Unidos éstas se encuentran ubicadas respectivamente

en el siguiente orden:

1. EL QUEMADOR: Fabricado en Cuenca tiene 1.63m. de alto,

1.43m. de largo y 80cm. de ancho es tipo horizontal,

pirotubular y de dos pasos tiene una chimenea por dónde se

eliminan los gases producto de la combustión hacia fuera de

la caldera fue reparado por primera vez hace un año

cambiándose los tubos de cada paso así como el serpentín

trabaja con un motor trifásico que bombea, enciende el diesel

y a su vez acciona el ventilador.

2. UNA LAVADORA: Marca GIRTON 66- 4 X8 de 12.10m. de

largo, de 1.85m. de alto y 1.09m. de ancho fabricada en los

Estados Unidos y que trabaja con 4 bombas de agua tiene la

capacidad de lavar 40 jabas o sea 960 botellas diarias.

 Tiene una cadena de 120 filas y 8 columnas dónde son

colocadas botellas de 375 c.c. consta de 5 switches de

presión, switche de la bomba de enjuague de baja presión, así

como dos indicadores de temperatura de grados centígrados y

Fahrenheit, trabaja a 160ºC.

Fue reparada hace un año en donde se reforzaron con

plancha los dos depósitos, se cambiaron 2 uías, 2 serpentines

y también los tubos de los chisguetes.

3. UNA LLENADORA: Esta se encuentra a 6 pies 9 pulgadas de

la lavadora y a 10 Pulgadas del eje central de la misma. Tiene

capacidad de llenar 16 botellas a la vez además tiene un

sensibilizador, un switche selector el cual está previsto de un

control remoto que nos indica si el motor está operando con

líquido lleno en el cilindro de vidrio es puesta a funcionar a

través de un control manual de parada y encendida.

4. UNA CORCHADORA: A 3 pulgadas 9 pies de la llenadora o a

10 pulgadas del Centro del cilindro de la llenadora al centro

del cilindro de la corchadora tiene un depósito donde

almacena las tapas un brazo en L de 80cm. de largo un

contactor que se encarga de colocar en su sitio por medio de

un leve golpe la tapa en la botella de vidrio la marca de esta

corchadora es CAPEM “CPM” CONSOLIDATED. Made in

U.S.A.

5. Luego a 120cm. tenemos una máquina fabricada en Ambato

hace tres meses y que tiene las siguientes dimensiones 20cm.

de alto, 72cm. de largo y 35cm. de ancho. Además de tener

cuatro resistencias colocadas en su interior en forma paralela,

 el material del que está fabricado es aluminio y se encuentra

apoyada sobre 4 patas con bases trípode de 1.40m. de

longitud trabajando con 220V.

Esta máquina utiliza el principio de una plancha común y

corriente ya que adhiere en capuchón de plástico a la tapa de

la botella por medio del calor previa colocación de la misma

manualmente.

6. LA ETIQUETADORA: Está a 10 pulgadas del cilindro de la

corchadora utiliza Etiquitas de papel de 8cm. de ancho por 13

de largo y se la carga con paquetes de 500 unidades. Tiene

una caja de control donde consta la parada de la cadena.

Switche de lubricación, un stock de parada genera, switche de

seguridad arranque de switche de prueba, un censor óptico

que para automáticamente esta máquina cuando deja de

pasar botellas, tiene un stop de emergencia que es accionado

por el operador secundario de esta máquina.

Toda esta línea de ensamblaje tiene 12.50m. de longitud con

un promedio de 3.26cm. entre máquina a máquina, consta de

una cadena de 8.54cm. de ancho y que va a 1.06m. de alto

desde el suelo apoyándose sobre patas metálicas cada cierta

distancia.

En la actualidad la línea de envasado del aguardiente

Cantaclaro utiliza 8 personas para operar sus máquinas y

estos operadores son los señores Jorge Camacho y Geory

Armijos (caldero y lavadora), la llenadora por el señor Efraín

Alulima, la corchadora por Luis Coronel, etiquetadora por

Fernando Villalta y Joselo Loaiza además de dos personas que

están entre lavadora y llenadora revisando que no pasen

botellas sucias y estas son José Benavides y Nelson Quezada

dos personas que colocan capuchones manualmente y que

son Luis Coronel y Jorge Patiño todos bajo la supervisión del

jefe del personal que también hace la función del jefe de

mantenimiento de máquinas y que es el Sr. José Roldán quien

tiene una experiencia de 17 años en esta empresa aparte de

haber trabajado por algunos años en el taller de

mantenimiento de la empresa de agua potable de la ciudad de

Loja.

Podemos indicar también que la embotelladora SUMIR

ubicada en la avenida Gran Colombia 21-157 de la ciudad de

Loja y que es la pionera en esta rama en el Sur del país ha

mejorado su mercado por lo que se vio en la necesidad de

ampliar la capacidad de producción y esto gracias a que

modernizó el funcionamiento de su maquinaria en forma

sincronizada a través de la automatización y la robotización

de su empresa.
 ZHUMIR así esta a lavan guardia en la fabricación de licores

obteniendo así ganancias muy importantes la hemos tomado

como modelo porque utiliza el mismo envase de 375c.c. en el

cual tiene una letra que lo diferencia de los demás licores y

hace así que las demás fábricas respeten esta presentación

además de utilizar la etiqueta en las mismas dimensiones de

la fábrica CANTACLARO.

Tiene mayor cantidad de botellas – horas producidas.

1.2.2 PROBLEMATIZACIÓN:

Tomando en cuenta que salen 8 botellas cada 6 segundos de la

lavadora y que no solo sale una sucia si no muchas de las veces las
8 unidades, y que al separar las botellas sucias en jabas y

trasladarlas manualmente a la máquina lavadora. También se

quiebran ya que se las transporta rápidamente y sin ningún

cuidado para no descuidar de revisar las botellas y siguen saliendo

de la lavadora la fábrica tiene que realizar procesos que se repiten

una y otra vez con las botellas; y esto pese a que se han tomado

correctivos como colocar otra persona que agilite el trabajo de

limpiado manualmente; o cambiando de etiqueta por una que no

tenga cubierta de barniz de manera que pueda penetrar más el

agua, se hace urgente implementar un sistema de clasificado de

botellas que permita que pasen a línea de envasado las botellas

que estén limpias controlando así también de esta manera los

envases que tienen letras en el vidrio como CRISTAL O ZHUMIR ya

que estas son propiedad de las empresas antes mencionadas.

I.L.E.L.S.A. en la actualidad por no tener automatizada su proceso

de envasado está obligado a contratar gente y esto gracias a que su

personal lo tiene APAGANDO Y PRENDIENDO MÁQUINAS cada

que se llene o vacíe el riel transportador, y pese a que su personal

muchas de las veces ya sea por cansancio o por descuido quiebra

las botellas dentro y fuera del riel transportador.

La falta de un diseño de automatización en el proceso de

producción del aguardiente Cantaclaro se hace demasiado notorio

cuando debería producir 18000 botellas diarias y en el mejor de los

casos solo se llega a 10800.

Este cálculo se lo realiza descontando 3 horas de las 8 que se

trabajan cada día ya que las 3 horas se destinan para reparar y

dar mantenimiento a las máquinas, como para comer y otras

actividades, tomando en cuenta que la línea envasadora debería

producir 3600 botellas/horas deberíamos multiplicar 3600x5 =

18000 botellas/hora.

Por todo lo antes descrito es evidente que al automatizar se podrá

aumentar la producción y utilizar la gente en otras actividades de

mayor importancia para la empresa.

ENUNCIADO DE LA SITUACIÓN PROBLEMÁTICA

LA FÁBRICA I.L.E.L.SA. ESTA FALLANDO NOTABLEMENTE EN SU

AUTOMATIZACIÓN Y CONTROL INDUSTRIAL DEJANDO ASÍ DE

PERCIBIR CIENTOS E INCLUSIVE MILES DE DÓLARES

MENSUALES POR TODO LO ANTERIORMENTE EXPLICADO

RAZÓN POR LA CUAL PLANTEO ELABORAR MI PROYECTO DE

TESIS EN ESTE LUGAR.

1.3 PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN.

No existe ningún control automático en el proceso de la producción

del aguardiente Cantaclaro.