DOS 1921 DO 001 Rev.B

Responsable: INGENIERIA DESARROLLO & CONSTRUCCION
S.A.C
Cliente: TECNOLÓGICA DE ALIMENTOS S.A. (TASA)

U.O. CHIMBOTE
N°1050101 - “CO_FP_TGRASA_N3_MEC_INSTALE.ELEC”
5010123-ID-91-DOS-001
DOSSIER
Rev. B
J. Montoya L.
Gerente de Proyecto Contratista/Consultor _____________________ ________________
Jefe de Proyecto Contratista/Consultor A. HERNANDEZ P.

_____________________ _________________
Revisión Hecho por Descripción Fecha Revisado Aprobado

B C. OBESO Emitido para revisión interna 30/11/22 A. HERNANDEZ J. MONTOYA
CARGO DE ENTREGA
RECEPCIONADO POR FIRMA FECHA
_________________________ ______________________ __________

NOMBRE Y APELLIDO FIRMA FECHA
COMENTARIO DEL CLIENTE

Fecha:
5010123-ID-91- INGENIERIA DESARROLLO & CONSTRUCCION S.A.C. 30-Nov-22
DOS-001 PROYECTO: ““CO-FP_TGRASA_N3_MEC_INSTALE.ELEC”
Revisión: B DOSSIER
INDICE
1. PLANEAMIENTO ....................................................................................................... 3
1.1. CRONOGRAMA DEL PROYECTO ........................................................................ 4
2. ANEXO 01 INGENIERIA DE PROYECTO ................................................................. 5
2.1. COMISIONAMIENTO ............................................................................................. 6
2.1.1. CANALIZACIÓN ............................................................................................. 7
2.1.2. TABLEROS ..................................................................................................... 8
2.1.3. TRANSMISORES DE FLUJO ......................................................................... 9
2.1.4. POSICIONADORES ...................................................................................... 10
2.1.5. TRANSMISORES DE PRESIÓN ................................................................... 11
2.2. REGISTRO DE CAPACITACIÓN ......................................................................... 12
3. ANEXO 02 PLANOS AS BUILT............................................................................... 13
3.1. PLANOS AS-BUILT ............................................................................................. 14
3.1.1. PLANO DE RUTEO Y CANALIZACIÓN ........................................................ 15
3.1.2. DIAGRAMA DE ARRANQUE-SKIMERS ...................................................... 16
3.1.3. DIAGRAMA DE LAZO .................................................................................. 17
3.1.4. DIAGRAMA DE ARRANQUE-VARIADOR .................................................... 18
4. ANEXO 03 HOJAS TECNICAS DE MATERIALES.................................................. 19
4.1. CERTIFICADO DE MATERIALES ....................................................................... 20
4.1.1. CERTIFICADO DE CABLES ......................................................................... 21
4.1.2. CERTIFICADO DE COMPONENTES NEUMÁTICOS ................................... 22
4.2. FICHA TECNICA DE MATERIALES .................................................................... 23
4.3. MANUALES ......................................................................................................... 24
4.3.1. MANUAL DE OPERACIONES ...................................................................... 25
4.3.2. MANUAL DE MANTENIMIENTO .................................................................. 26
4.3.3. MANUAL DE FILOSOFÍA Y CONTROL ........................................................ 27

Fecha:
1. PLANEAMIENTO
Fecha:
1.1. CRONOGRAMA DEL

PROYECTO
RESPONSABLE : IR ENGINEERING DEVELOPING & BUILDING S.A.C.
Fecha: vie 04/02/22 07:20 CLIENTE: TECNOLOGÍA DE ALIMENTOS S.A.
DESMONTAJE - TRAMPA DE GRASA
5010123-FP-1921-91-CRP-001-Rev0
CRONOGRAMA LÍNEA BASE DEL PROYECTO
Id EDT Nombre de tarea Duración Comienzo Fin 04 oct '21 11 oct '21 18 oct '21 25 oct '21 01 nov '21 08 nov '21 15 nov '21 22 nov '21
L M X J V S D L M X J V S D L M X J V S D L M X J V S D L M X J V S D L M X J V S D L M X J V S D L M X
0 0 CRONOGRAMA 2021 - U. O. CHIMBOTE 41.38 días mié 06/10/21 08:00 mar 23/11/21 11:00
5010123-FP-1921-91-CRP-001-RevB
1 1 CRONOGRAMA 2021 - 41.38 días mié 06/10/21 08:00 mar 23/11/21 11:00
CO-FP_TGRASA_N3_MEC_INSTALE.ELEC
2 1.1 HITOS 41.38 días mié 06/10/21 08:00 mar 23/11/21 11:00
3 1.1.1 INICIO 0 días mié 06/10/21 08:00 mié 06/10/21 08:00
4 1.1.2 FIN 0 días mar 23/11/21 11:00 mar 23/11/21 11:00
5 1.2 SUMINISTROS 10 días mié 06/10/21 08:00 sáb 16/10/21 17:00
6 1.2.1 Suministro de materiales 10 días mié 06/10/21 08:00 sáb 16/10/21 17:00
7 1.3 EJECUCIÓN 17.38 días vie 08/10/21 19:00 vie 29/10/21 11:00
8 1.3.1 CONSTRUCCION 17.38 días vie 08/10/21 19:00 vie 29/10/21 11:00
9 1.3.1.1 ELECTRICIDAD 15.13 días vie 08/10/21 19:00 mié 27/10/21 09:00
10 1.3.1.1.1 Soporteria y canalizado 15 días vie 08/10/21 19:00 mar 19/10/21 18:00
11 1.3.1.1.2 Cableado y conexionado e fuerza10 días mar 19/10/21 18:00 mié 27/10/21 09:00
12 1.3.1.2 INSTRUMENTACION 6.13 días mar 19/10/21 18:00 mié 27/10/21 09:00
13 1.3.1.2.1 Montaje de instrumentos 5 días mar 19/10/21 18:00 sáb 23/10/21 13:00
14 1.3.1.2.2 Cableado y conexionado de instrumentos

5 días sáb 23/10/21 14:00 mié 27/10/21 09:00
15 1.3.1.3 PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO2.25 días mié 27/10/21 09:00 vie 29/10/21 11:00
16 1.3.1.3.1 Comisionamiento 3 días mié 27/10/21 09:00 vie 29/10/21 11:00
17 1.4 CIERRE 21 días vie 29/10/21 11:00 mar 23/11/21 11:00
18 1.4.1 Entrega del servicio 6 días vie 29/10/21 11:00 vie 05/11/21 11:00
19 1.4.2 Presentacion de entregables 15 días vie 05/11/21 11:00 mar 23/11/21 11:00
Página 1 de 1 Rev.B / 06-oct-2021

Revisado: M. Ipanaque
Aprobado: J. Montoya
Fecha:
2. ANEXO 01 INGENIERIA
DE PROYECTO
Fecha:
2.1. COMISIONAMIENTO
Fecha:
2.1.1. CANALIZACIÓN
5010123-CS-1921-08-REG-001 REGISTRO DE COMISIONAMIENTO DE CANALIZACIÓN
CLIENTE: TECNOLOGICA DE ALIMENTOS S.A. RUC: 20100971772

PROYECTO: PROGRAMACION, COMISIONAMIENTO Y PUESTA EN MARCHA REV.: 0
UBICACIÓN: CHIMBOTE
1. IDENTIFICACIÓN
FECHA: 13/11/2021 AREA: TRAMPA DE GRASA
2. INSPECCIÓN Y VERIFICACIONES
Conforme Documentos de Firma del
Descripción
No Aplica Si No Referencia inspector
1. Verificación de acometida a transmisores.

2. Verificación de sellado de tubería de canalización neumática.

3. Verificación de sellado de tubería de canalización eléctrica.

4. Verificación de continuidad de cables de alimentación.

5. Verificación de continuidad de cables de señal.

6. Verificación de rotulado de señales de sensores.

7. Verificacion de buen estado de canalización

5. OBSERVACIONES
6. ESTADO FINAL
EQUIPO LIBERADO  SIN OBSERVACIONES LIBERADO C/OBS.
REALIZÓ REVISÓ
Kilber López Ascencio Oscar Valencia García

13/11/2020 13/11/2020
Firma. Nombre y Fecha Firma. Nombre y Fecha
Fecha:
2.1.2. TABLEROS
5010123-CS-1921-08-REG-002 REGISTRO DE COMISIONAMIENTO DE TABLERO

PROYECTO: PROGRAMACIÓN, COMISIONAMIENTO Y PUESTA EN MARCHA DE TRAMPA DE GRASA REV.: 0
UND. OP. : CHIMBOTE
1. IDENTIFICACIÓN
FECHA: 11/09/2021 AREA: TRAMPA DE GRASA
Descripción
1. Verificación de cableado de entradas analógicas de corriente .

2. Verificación de cableado de salidas analógicas de corriente.

3. Verificación de cableado de entradas digitales.

4. Verificación de cableado de salidas digitales.

5. Verificación de iluminación de tablero.

6 Verificación de voltaje de alimentación 220 VCA.

7. Verificación de voltaje de control 24 DVC.

5. OBSERVACIONES
6. ESTADO FINAL
REALIZÓ REVISÓ

11/09/2021 11/09/2021
Fecha:
2.1.3. TRANSMISORES DE FLUJO

5010123-CS-1921-08-REG-003 REGISTRO DE COMISIONAMIENTO DE FLUJOMETRO

UND. OP. : CHIMBOTE
1. IDENTIFICACIÓN
FECHA: 11/10/2021 AREA: TRAMPA DE GRASA 1
TAG N°: 1921 FIT-101 TIPO : Electromagnético
FABRICANTE: Endress+Hauser MODELO SENSOR: Promag W400
CODIGO: 5W4C4F-8H16/0
2. CONTROLES PREVIOS
SI NO N/A
1. ¿Está el dispositivo en buen estado (inspección visual)? 
2. ¿El dispositivo de medición se ajusta a las especificaciones del punto de medición? 
Temperatura de proceso, Presión de proceso, Temperatura ambiente, Rango de
medición.
3. ¿Se ha seleccionado la orientación correcta para el sensor? 
4. ¿Coincide la flecha en la placa de identificación del sensor con la dirección del flujo del 
fluido a través de la tubería?
5. ¿Son correctos la identificación y el etiquetado del punto de medición (inspección 

visual)?
6. ¿Está el dispositivo protegido adecuadamente de las precipitaciones y la luz solar 

directa?
Descripción
1. ¿Están intactos los cables o el dispositivo (inspección visual)?

2. ¿Los cables cumplen con los requisitos, recomendados por el fabricante?

4. Verificación de puesta a tierra

5. ¿Están todos los prensaestopas instalados, firmemente apretados? Tramo de cable con
"trampa de agua" 
6. ¿el sensor está conectado al transmisor correcto?
Verifique el número de serie en la placa de identificación del sensor y transmisor. 
7. ¿El voltaje de suministro coincide con las especificaciones de la placa de identificación
del transmisor? 
8. ¿Es correcta la asignación de terminales?

9. Si hay tensión de alimentación, ¿aparecen los valores en el módulo de visualización?

10. ¿Están todas las cubiertas de la carcasa instaladas y los tornillos apretados con el par de
apriete correcto? 
4. Linealidad de corriente VS Flujo
N° Corriente (mA) Flujo (m3/h)

1 4.0 0
2 8.0 150
3 12.0 300
4 16.0 450
5 20.0 600
5. OBSERVACIONES
6. ESTADO FINAL
REALIZÓ REVISÓ

11/10/2021 11/10/2021

UND. OP. : CHIMBOTE
1. IDENTIFICACIÓN
SI NO N/A
2. 
¿El dispositivo de medición se ajusta a las especificaciones del punto de medición?
Temperatura de proceso, Presión de proceso, Temperatura ambiente, Rango de medición.
4. ¿Coincide la flecha en la placa de identificación del sensor con la dirección del flujo del fluido 
a través de la tubería?
5. 
¿Son correctos la identificación y el etiquetado del punto de medición (inspección visual)?
6. 
¿Está el dispositivo protegido adecuadamente de las precipitaciones y la luz solar directa?
Descripción



7. ¿El voltaje de suministro coincide con las especificaciones de la placa de identificación del
transmisor? 



1 4.0 0
2 8.0 150
3 12.0 300
4 16.0 450
5 20.0 600
5. OBSERVACIONES
6. ESTADO FINAL
REALIZÓ REVISÓ

11/10/2021 11/10/2021

UND. OP. : CHIMBOTE
1. IDENTIFICACIÓN
SI NO N/A
medición.
4. ¿Coincide la flecha en la placa de identificación del sensor con la dirección del flujo del 
fluido a través de la tubería?
5. ¿Son correctos la identificación y el etiquetado del punto de medición (inspección 

visual)?
6. ¿Está el dispositivo protegido adecuadamente de las precipitaciones y la luz solar 

directa?
Descripción



7. ¿El voltaje de suministro coincide con las especificaciones de la placa de identificación
del transmisor? 



1 4.0 0
2 8.0 150
3 12.0 300
4 16.0 450
5 20.0 600
5. OBSERVACIONES
6. ESTADO FINAL
REALIZÓ REVISÓ

11/10/2021 11/10/2021

UND. OP. : CHIMBOTE
1. IDENTIFICACIÓN
FECHA: 11/12/2021 AREA: CELDA DAF 1
TAG N°: 1922 FIT-101 TIPO : INSERCIÓN
FABRICANTE: EUROMAG MODELO SENSOR: MUT 2660
MODELO TRANSMISOR: MC 608A
SI NO N/A
1. Verificación de instalación de flujometro en línea de proceso. 
2. Verificación de voltaje de alimentación. 
3. Verificación de posición perpendicular de flujometro. 
4 Verificación de visualización de display 
Descripción
1. Verificación de profundidad de penetración en la tubería.
*debe cumplir con P=Di/8 
2. Verificación de distancia requeridas para la instalación .
* 5D antes del flujometro y 3D después del flujometro 
3. Verificación de salida de corriente 0-20 mA.


5. Verificación de dirección de flujo

6. Verificación de configuración de escalonamiento

7. Verificacion de perpendicularidad de los electrodos con respecto a la direccion de flujo


Linealidad de
N° Flujo (m3/h)
corriente (mA)
1 4.0 0
2 8.0 150
3 12.0 300
4 16.0 450
5 20.0 600
5. OBSERVACIONES
6. ESTADO FINAL
REALIZÓ REVISÓ

11/12/2021 11/12/2021

UND. OP. : CHIMBOTE
1. IDENTIFICACIÓN
TAG N°: 1922 FIT-201 TIPO : INSERCIÓN
FABRICANTE: EUROMAG MODELO SENSOR: MUT 2660
MODELO TRANSMISOR: MC 608A
SI NO N/A
1. Verificación de instalación de flujometro en línea de proceso. 
2. Verificación de voltaje de alimentación. 
3. Verificación de posición perpendicular de flujometro. 
4 Verificación de visualización de display 
Descripción
1. Verificación de profundidad de penetración en la tubería.
*debe cumplir con P=Di/8 
2. Verificación de distancia requeridas para la instalación .
* 5D antes del flujometro y 3D después del flujometro 
3. Verificación de salida de corriente 0-20 mA.


5. Verificación de dirección de flujo

6. Verificación de configuración de escalonamiento

7.
Verificacion de perpendicularidad de los electrodos con respecto a la direccion de flujo 
Linealidad de
N° Flujo (m3/h)
corriente (mA)
1 4.0 0
2 8.0 150
3 12.0 300
4 16.0 450
5 20.0 600
5. OBSERVACIONES
6. ESTADO FINAL
REALIZÓ REVISÓ

11/12/2021 11/12/2021
Fecha:
2.1.4. POSICIONADORES
5010123-CS-1921-08-REG-006 REGISTRO DE COMISIONAMIENTO DE POSICIONADOR

UND. OP. : CHIMBOTE
1. IDENTIFICACIÓN
TAG N°: 1921 FIC-101 MODELO: IP800-030-C-X14-W
FABRICANTE: SMC TIPO : ELECTROMECÁNICO ROTATIVO
SI NO N/A
1. Montaje de válvula. 
2. Verificación de montaje de posicionador. 
3. Verificación de acoplamiento de posicionador y válvula. 
4. Verificación de conexión de mangueras neumáticas. 
5. Verificación de tensión de Alimentación 
3. Linealidad de corriente VS % de apertura de válvula
Linealidad de
N° % de apertura
corriente
1 0% 4mA
2 25% 8mA
3 50% 12mA
4 75% 16mA
5 100% 20mA
4. OBSERVACIONES
5. ESTADO FINAL
REALIZÓ REVISÓ

11/11/2021 11/11/2021

UND. OP. : CHIMBOTE
1. IDENTIFICACIÓN
TAG N°: 1921 LIC-101 MODELO: IP800-030-C-X14-W
SI NO N/A
3. Linealidad de corriente VS %de apertura de válvula
Linealidad de
N° % de apertura
corriente (mA)
1 0% 4.0
2 25% 8.0
3 50% 12.0
4 75% 16.0
5 100% 20.0
4. OBSERVACIONES
5. ESTADO FINAL
REALIZÓ REVISÓ

11/11/2021 11/11/2021

UND. OP. : CHIMBOTE
1. IDENTIFICACIÓN
SI NO N/A
Linealidad de
N° % de apertura
corriente (mA)
1 0% 4.0
2 25% 8.0
3 50% 12.0
4 75% 16.0
5 100% 20.0
4. OBSERVACIONES
5. ESTADO FINAL
EQUIPO LIBERADO SIN OBSERVACIONES LIBERADO C/OBS. 
REALIZÓ REVISÓ

11/11/2020 11/11/2020

UND. OP. : CHIMBOTE
1. IDENTIFICACIÓN
SI NO N/A
Linealidad de
N° % de apertura
corriente
1 0% 4.0
2 25% 8.0
3 50% 12.0
4 75% 16.0
5 100% 20.0
4. OBSERVACIONES
5. ESTADO FINAL
REALIZÓ REVISÓ

11/11/2021 11/11/2021

UND. OP. : CHIMBOTE
1. IDENTIFICACIÓN
SI NO N/A
Linealidad de
N° % de apertura
corriente (mA)
1 0% 4.0
2 25% 8.0
3 50% 12.0
4 75% 16.0
5 100% 20.0
4. OBSERVACIONES
5. ESTADO FINAL
REALIZÓ REVISÓ

11/11/2021 11/11/2021

UND. OP. : CHIMBOTE
1. IDENTIFICACIÓN
SI NO N/A
Linealidad de
N° % de apertura
corriente (mA)
1 0% 4.0
2 25% 8.0
3 50% 12.0
4 75% 16.0
5 100% 20.0
4. OBSERVACIONES
5. ESTADO FINAL
REALIZÓ REVISÓ

11/11/2021 11/11/2021

UND. OP. : CHIMBOTE
1. IDENTIFICACIÓN
SI NO N/A
Linealidad de
N° % de apertura
corriente (mA)
1 0% 4.0
2 25% 8.0
3 50% 12.0
4 75% 16.0
5 100% 20.0
4. OBSERVACIONES
5. ESTADO FINAL
REALIZÓ REVISÓ

11/12/2021 11/12/2021
5010123-CO-1921-08-REG-018 REGISTRO DE COMISIONAMIENTO DE POSICIONADOR

UND. OP. : CHIMBOTE
1. IDENTIFICACIÓN
SI NO N/A
Linealidad de
N° % de apertura
corriente (mA)
1 0% 4.0
2 25% 8.0
3 50% 12.0
4 75% 16.0
5 100% 20.0
4. OBSERVACIONES
5. ESTADO FINAL
REALIZÓ REVISÓ

11/12/2021 11/12/2021
Fecha:
2.1.5. TRANSMISORES DE
PRESIÓN
5010123-CS-1921-08-REG-012 REGISTRO DE COMISIONAMIENTO DE TRASNMISORES DE PRESION

UND. OP. : CHIMBOTE
1. IDENTIFICACIÓN
TAG N°: 1921 LIT-101 MODELO: EJX
FABRICANTE: YOKOGAWA TIPO : BRIDADO 3''
SI NO N/A
medición.
3. 
¿Está el dispositivo protegido adecuadamente de las precipitaciones y la luz solar
directa?
4. ¿Están intactos los cables y tiene puesta a tierra (inspección visual)? 
Linealidad de
N° Nivel
corriente (mA)
1 0% 4.0
2 25% 8.0
3 50% 12.0
4 75% 16.0
5 100% 20.0
4. OBSERVACIONES
5. ESTADO FINAL
REALIZÓ REVISÓ

11/11/2021 11/11/2021

UND. OP. : CHIMBOTE
1. IDENTIFICACIÓN
SI NO N/A
medición.
3. 
directa?
Linealidad de
N° Nivel
corriente (mA)
1 0% 4.0
2 25% 8.0
3 50% 12.0
4 75% 16.0
5 100% 20.0
4. OBSERVACIONES
5. ESTADO FINAL
REALIZÓ REVISÓ

11/11/2021 11/11/2021

UND. OP. : CHIMBOTE
1. IDENTIFICACIÓN
SI NO N/A
medición.
3. 
directa?
Linealidad de
N° Nivel
corriente (mA)
1 0% 4.0
2 25% 8.0
3 50% 12.0
4 75% 16.0
5 100% 20.0
4. OBSERVACIONES
5. ESTADO FINAL
REALIZÓ REVISÓ

11/11/2021 11/11/2021
Fecha:
2.2. REGISTRO DE
CAPACITACIÓN
Fecha:
3. ANEXO 02
PLANOS AS BUILT
Fecha:
3.1. PLANOS AS-BUILT

Fecha:
3.1.1. PLANO DE RUTEO Y

CANALIZACIÓN
INGENIERIA
DESARROLLO & CONTRUCCION
CLIENTE: TECNOLOGICA DE ALIMENTOS S.A.
PROYECTO: 5010123-CO-FP_TGRASA_N3_MEC_INSTALE.ELEC
DOCUMENTO: PLANO DE RUTEO Y UBICACION DE INSTRUMENTOS
TASA
T. fujométro
agua de mar
T. mando PAC
T. tablet
T. Control de
nivel pozas
T. mando zona de
descarga
Juntion Box
T. DPP descarga 400x300x200
1056 x 852 x 350
Caja de paso PVC

105x105 mm
Caja de paso PVC

300x250 mm
Juntion Box
Caja de paso PVC
400 x 300 mm
400x300x200
T. Neumático
Caja de paso PVC

Caja de paso PVC
300x250 mm
300x250 mm
TABLERO DPP T. flujómetros OEFA
T. de fuerza T. flujómetros de ingreso a

trampas de grasa
motores skimer
TASA
Fecha:
3.1.2. DIAGRAMA DE ARRANQUE-

SKIMERS
INGENIERIA
DOCUMENTO: TABLERO DE ARRANQUE SKIMMER TRAMPA #1
TASA
TABLERO DE FUERZA Y MANDO DE
SKMIER TRAMPA DE GRASA Y DAF
SKIMER SKIMER
TRAMPA #1A TRAMPA #1B
SKIMER SKIMER SKIMER SKIMER

FALLA FALLA
TRAMPA #2 DAF #1 DAF #2 TRAMPA #3
START START START START START START
STOP STOP STOP STOP STOP STOP
TASA
L1
L2
L3
GND
A1 A1 A1
A2 A2 A2
TASA
L1
L2
L3
GND
A1 A1 A1
A2 A2 A2
TASA
Fecha:
3.1.3. DIAGRAMA DE LAZO

TASA
TABLERO DE CONTROL
VISTA FRONTAL VISTA FRONTAL VISTA LATERAL
EXTERIOR INTERIOR LATERAL
-E2
TECNOLÓGICA DE ALIMENTOS S.A.
FOOTPRINT CONTROL DE GRASA-TCHI
1920-TCO.101
Año de Fabricación: 2020
-E3
-E1
-HMI1
-A1 -A2 -A3 -A4
-MPS -SW
CANALETA 60x80
-X0X -X0X
-Q1
-X1X -X1X
CANALETA 60x80
-HMI1
-Q2
CANALETA 60x80
-XF -RLY 24VDC -X4X
-XM -X3X
-E4 -E4
CANALETA 60x80
CANALETA 60x80
-X5X
-X1X
-X2X
-X6X
-X7X
PORTAPLANO
PORTA PLANO -SC1 -SC2
BA Cu 20x3mm BA Cu 20x3mm
AISLADO
TASA
VISTA FRONTAL VISTA LATERAL
INTERIOR LATERAL
-E2
-E3
-E1
-A1 -A2 -A3 -A4

-MPS -SW
CANALETA 60x80
-X0X -X0X
-Q1
-X1X -X1X
CANALETA 60x80
-HMI1
-Q2
CANALETA 60x80
-XF -RLY 24VDC -X4X
-XM -X3X
-E4 -E4
CANALETA 60x80
CANALETA 60x80
-X5X
-X1X
-X2X
-X6X
-X7X
-SC1 -SC2
BA Cu 20x3mm BA Cu 20x3mm
AISLADO
TASA
TASA
PLC-213 CAMPO
DIa.
DIb.
TASA
PLC-213 CAMPO
DQa.
DQb.
TASA
PLC-213 CAMPO
TASA
PLC-213 CAMPO
TASA
PLC-213 CAMPO
TASA
PLC-213 CAMPO
TASA
Fecha:
3.1.4. DIAGRAMA DE ARRANQUE-

VARIADOR
INGENIERIA
DOCUMENTO: TABLERO DE ARRANQUE SKIMMER TRAMPA #2 Y #3
TASA
ARRANQUE SKIMMER
TRAMPA DE GRASA #1
SIEMENS - S0
FALLA
MARCHA
PARADA
TASA
L1
L2
L3
GND
RC1 RC1 RC2
C2000
A1
RB1 RA1 RA2 DELTA C-2000
53
97
Q1F
RC1
RC2
RA1
RB1
RA2
RB2
+24
DIx
54 98 9 5
K1A
X.1
STOP
K1A
DELTA C2000
10 HP
X.2
12
START
K1A
X.3
X.5 X.7 X.6
1 A1 1 1
A2
2 2 2
X.8 X.8 X.8
TASA
Fecha:
4. ANEXO 03
HOJAS TECNICAS DE
MATERIALES
Fecha:
4.1. CERTIFICADO DE MATERIALES

Fecha:
4.1.1. CERTIFICADO DE CABLES

DIPROSOL PERU S.A.C.
Av. Velasco Astete N° 2371 Surco – Lima - Perú
Tel. (511) 2752765 – Anexo 25

Almacen:
Alameda Los horizontes Mza. I1 Lote. 4 Urb. Los Huertos de Villa -
Chorrillos - Lima
Web. www.diprosol.com.pe
Mail: ventasnorte@diprosol.com.pe
Lima, 05 de junio del 2021

CERTIFICADO DE CALIDAD Y GARANTIA DE FABRICACION
SEÑORES:
Corporación Horus Mar S.A.C.
De nuestra consideración:
Mediante la presente garantizamos la buena calidad de los productos suministrados para las siguientes
órdenes de compra:
 LAPP Cable OLFLEX CLASSIC 110 300/500V 9G1.5mm2 500 Mts.

 LAPP Cable OLFLEX CLASSIC 110 300/500V 4G1mm2 1000 Mts.
Suministrados por nuestra empresa corresponden en todas sus partes al adelanto técnico actualmente logrado,
en lo que concierne al diseño, calidad de sus materiales y trabajo de fabricación. Es por ello, que se
compromete a la rectificación o sustitución, según sea necesario, de la totalidad del suministro o la parte de él
que evidencie daños o deficiencias imputables al uso de materiales inconvenientes a mal diseño o a fallas de
fabricación.
La garantía de calidad técnica de los equipos será de un (1) año, computado a partir de otorgada la conformidad
de recepción del bien por el Administrador de la Orden de Compra.
La garantía no cubre los defectos que pudieran surgir por causa de errores cometidos por el personal del cliente
durante la utilización de los bienes, su desgaste normal o por defecto de fenómenos naturales.
Atentamente,
GERENTE GENERAL
MARÍA MORENO IPARRAGUIRRE
DIPROSOL PERÚ S.A.C
DIPROSOL PERÚ S.A.C

Av. Velasco Astete Nº 2371 – Surco, Lima Perú
Fecha:
4.1.2. CERTIFICADO DE
COMPONENTES NEUMÁTICOS
Fecha:
4.2. FICHA TECNICA DE

MATERIALES
Medidores Electromagnéticos
dg: www.oryana.com.ar
Sensores de Inserción MUT 2660

DS160-1-ESP
1/4
Sensor MUT 2660
En todas las situaciones en que se quiera medir el caudal en cañerías pre-existentes sobre las que no es posible ejecutar
modificaciones importantes, los medidores electromagnéticos a inserción representan la mejor solución.
Una elevada relación calidad-precio, la rapidez de montaje y la posibilidad de ser utilizados por la medida del caudal de todos
los líquidos con conductibilidad eléctrica superior a 5-10 µS/cm, representan las principales dotes de un medidor a inserción.
Los sensores a inserción EUROMAG INTERNATIONAL MUT2660 son aptos a la instalación sobre cañerías con diámetro de
80 a 500 mm y son conectados al proceso por manguito fileteado a soldar en dotación; la presión máxima de ejercicio es de
10 bar.
1. Cuerpo 5. Montaje
Los sensores MUT2660 son fabricados en acero inoxidable AISI 304, Los sensores MUT2660 deben ser instalados con la cañería vacía,
y provistos de un manguito roscado de bronce. En la versión soldando el manguito de bronce de 1.1/4" a la cañería, al cual se
separada el grado de protección es IP 68 para una inmersión conectará el sensor. La sonda del sensor debe ser introducida en la
permanente en agua a 1,5 metros. cañería con una profundidad igual a 1/8 del diámetro interior de la
En la parte superior del sensor se encuentra la caja de derivación: en misma.
la versión compacta el convertidor es montado sobre ésta; la versión Cuando se instala el sensor se debe dejar una distancia mínima de
separada viene provista de dos cables para realizar la conexión. Los 10 diámetros aguas arriba y 5 diámetros aguas abajo, respetando un
sensores MUT 2660 están disponibles en diferentes largos, para ángulo de 90º con respecto a la cañería, como lo indica la fig. 2.
adaptarse a varios diámetros de cañerías (Tabla 1).
6. Calibración y error máximo

2. Electrodos
Los sensores MUT2660 pertenecen al Grupo de referencia B1 (ISO
Los electrodes son de Acero Inoxidable AISI 316 L. 11631). Cada sensor es calibrado sobre nuestro banco hidráulico de
acuerdo a un sistema de peso de referencia SIT. La inexactitud de la
medición es igual al 3% del valor del caudal leído cuando la
3. Temperatura máxima del liquido velocidad del líquido es superior a 0,3 m/s en las correctas
condiciones de montaje.
En la versión separada, la temperatura máxima del líquido es de
+180°C. En la versión compacta, en cambio, la temperatura máxima
que puede alcanzar el líquido depende de la temperatura ambiente. 7. Normas de referencia
Esto se debe a que si el sensor permite temperaturas más altas, el
límite puede ser impuesto por la necesidad de que el convertidor Los medidores magnéticos EUROMAG están provistos de marcación
electrónico no alcance los 60°C. Es claro que si la temperatura CE y se fabrican de acuerdo con las siguientes normas:
ambiente ya es de 60°C un líquido con temperatura mayor a 60°C * CEI EN 61010-1
llevará al convertidor montado sobre el sensor a superar el umbral * UNI EN ISO 6817
permitido. * EN 14154
* EN 50081 - 1
* EN 50082 - 1
4. Acoplamiento y conexión al sensor * 2006/95/CE, 93/68 (LVD)
* 2004/98/CE, 92/31 (EMC)
Los sensores MUT2660 son compatibles con todos los convertidores
EUROMAG INTERNATIONAL. En la versión separada el sensor va
conectado al convertidor mediante dos cables, cuya longitud
depende de la conductividad del líquido y no debe superar los 100
metros (ver fig. 1). En la versión compacta, el convertidor es
montado directamente sobre la caja de derivaciones.
2/4
Longitud máxima de los cables en función de la conductividad del líquido
120
100
Longitud máxima de los cables (m)
80
60
40
20
0
0 50 100 150 200 250 300
Conductividad ( µs/cm )
fig. 1
Características generales del Sensor MUT2660
Diámetros permitidos Diámetro mínimo de la tubería 80 mm

Diámetro máximo de la tubería 500 mm
Electrodos disponibles [*] AISI 316L
Material del cuerpo AISI 304 Inox
Cabeza del sensor PTFE
Presión de funcionamiento estándar 10 bar
Temperatura del líquido 40°C ÷ +180°C
Grado de protección IP68 inmersión continua a 1,5 m (IEC 529) (version separada)
Compatibilidad con los convertidores MC 106 MC 108 MC 308 MC 308 C MC 608
Largo total [mm][1] 317
Partes en contacto con el líquido Cabeza del sensor Electrodos Parte final del tubo.
PTFE [*] AISI 314 Inox
Conexiones eléctricas Prensacable PG 11 + caja de conexiones + resina sellante
Peso [2] 2 kg
[1] Ver fig. 3. [2] Peso maximo del sensor sin cables en versión separada. tabla 1
Instalación
Di / 8
90º
Di Caudal
fig. 2
3/4
Dimensiones generales - Posición de trabajo
Caudal
Li S
LC RL
80
1 2 3 4
5
fig. 3
Referencias
1 MANGUITO HEMBRA 1.1/4" GAS / NPT

2 DISPOSITIVO DE FIJACION 1.1/4" GAS / NPT
3 ABRAZADERA DE FIJACION
4 SENSOR MUT 2660
5 CAJA DE DERIVACION
LC Largo total del dispositivo de fijación (*)
RL Recorrido disponible = Ltot - Li - S - LC
Li Largo de inserción = (De - 2S) / 8
(*) A medir después de la soldadura del manguito
La información dada en este catálogo está sujeta a modificaciones sin previo aviso.
4/4
EUROMAG INTERNATIONAL srl

35035 Mestrino (Padova) – Via Torino, 3 – Italy
Tel. +39 049 9005064 – Fax +39 049 9007764
www.euromag.com
KA01114D/06/EN/07.18
71393755
Products Solutions Services
Brief Operating Instructions

Proline Promag W 400
Electromagnetic flowmeter
These Instructions are Brief Operating Instructions; they are

not a substitute for the Operating Instructions pertaining to
the device.
Detailed information about the device can be found in the
Operating Instructions and the other documentation:
• On the CD-ROM supplied (not included in the delivery for all
device versions).
• Available for all device versions via:
– Internet: www.endress.com/deviceviewer
– Smart phone/tablet: Endress+Hauser Operations App
Proline Promag W 400
Order code 00X00-XXXX0XX0XXX

Ser. No.: X000X000000
TAG No.: XXX000
Serial number
www.endress.com/deviceviewer Endress+Hauser Operations App
A0023555
2 Endress+Hauser
Proline Promag W 400 Table of contents
Table of contents
1 Document information . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
1.1 Symbols used . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
2 Basic safety instructions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

2.1 Requirements for the personnel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
2.2 Designated use . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
2.3 Workplace safety . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
2.4 Operational safety . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
2.5 Product safety . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
2.6 IT security . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
3 Product description . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
4 Incoming acceptance and product identification . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8

4.1 Incoming acceptance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
4.2 Product identification . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
5 Storage and transport . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

5.1 Storage conditions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
5.2 Transporting the product . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
6 Installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
6.1 Installation conditions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
6.2 Mounting the measuring device . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
6.3 Post-installation check . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
7 Electrical connection . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
7.1 Connection conditions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
7.2 Connecting the measuring device . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
7.3 Hardware settings . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
7.4 Ensuring the degree of protection . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
7.5 Post-connection check . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
8 Operation options . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
8.1 Structure and function of the operating menu . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
8.2 Access to the operating menu via the local display . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
8.3 Access to the operating menu via the Web browser . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
8.4 Access to the operating menu via the operating tool . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
9 System integration . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
9.1 Cyclic data transfer PROFIBUS DP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
9.2 Cyclic data processing EtherNet/IP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
10 Commissioning . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
10.1 Function check . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
10.2 Switching on the measuring device . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
10.3 Configuring the device address via software . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
10.4 Setting the operating language . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
10.5 Configuring the measuring device . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
10.6 Defining the tag name . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
10.7 Protecting settings from unauthorized access . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
11 Diagnostic information . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
Endress+Hauser 3
Document information Proline Promag W 400
1 Document information
1.1 Symbols used
1.1.1 Safety symbols
Symbol Meaning
DANGER!
DANGER This symbol alerts you to a dangerous situation. Failure to avoid this situation will result in
serious or fatal injury.
WARNING!
WARNING This symbol alerts you to a dangerous situation. Failure to avoid this situation can result in
serious or fatal injury.
CAUTION!
CAUTION This symbol alerts you to a dangerous situation. Failure to avoid this situation can result in
minor or medium injury.
NOTE!
NOTICE This symbol contains information on procedures and other facts which do not result in personal
injury.
1.1.2 Electrical symbols
Symbol Meaning Symbol Meaning
Direct current Alternating current
Direct current and alternating current Ground connection

A grounded terminal which, as far as
the operator is concerned, is grounded
via a grounding system.
Protective ground connection Equipotential connection

A terminal which must be connected to A connection that has to be connected
ground prior to establishing any other to the plant grounding system: This
connections. may be a potential equalization line or
a star grounding system depending on
national or company codes of practice.
1.1.3 Tool symbols
Torx screwdriver Flat blade screwdriver
Phillips head screwdriver Allen key
Open-ended wrench
4 Endress+Hauser
Proline Promag W 400 Basic safety instructions
1.1.4 Symbols for certain types of information
Permitted Preferred
Procedures, processes or actions that Procedures, processes or actions that
are permitted. are preferred.
Forbidden Tip
Procedures, processes or actions that Indicates additional information.
are forbidden.
Reference to documentation Reference to page
Reference to graphic , , … Series of steps
Result of a sequence of actions Visual inspection
1.1.5 Symbols in graphics
1, 2, 3,... Item numbers , , … Series of steps
A, B, C, ... Views A-A, B-B, C-C, ... Sections
Hazardous area Safe area (non-hazardous area)

- .
Flow direction
2 Basic safety instructions

2.1 Requirements for the personnel
The personnel must fulfill the following requirements for its tasks:
‣ Trained, qualified specialists must have a relevant qualification for this specific function
and task
‣ Are authorized by the plant owner/operator
‣ Are familiar with federal/national regulations
‣ Before beginning work, the specialist staff must have read and understood the instructions
in the Operating Instructions and supplementary documentation as well as in the
certificates (depending on the application)
‣ Following instructions and basic conditions
Endress+Hauser 5
Basic safety instructions Proline Promag W 400
2.2 Designated use

Application and media
The measuring device described in these Instructions is intended only for flow measurement
of liquids with a minimum conductivity of 5 μS/cm.
Depending on the version ordered, the measuring device can also measure potentially
explosive, flammable, poisonous and oxidizing media.
Measuring devices for use in hazardous areas, in hygienic applications or in applications
where there is an increased risk due to process pressure, are labeled accordingly on the
nameplate.
To ensure that the measuring device remains in proper condition for the operation time:
‣ Only use the measuring device in full compliance with the data on the nameplate and the
general conditions listed in the Operating Instructions and supplementary documentation.
‣ Based on the nameplate, check whether the ordered device is permitted for the intended
use in the hazardous area (e.g. explosion protection, pressure vessel safety).
‣ Use the measuring device only for media against which the process-wetted materials are
adequately resistant.
‣ If the measuring device is not operated at atmospheric temperature, compliance with the
relevant basic conditions specified in the associated device documentation is absolutely
essential.
This measuring device is optionally tested in accordance with OIML R49 and has an EC
type-examination certificate according to Measuring Instruments Directive 2004/22/EC
(MID) for service subject to legal metrological control ("custody transfer") for cold water
(Annex MI‐001).
The permitted fluid temperature in these applications is 0 to 50 °C.
Incorrect use
Non-designated use can compromise safety. The manufacturer is not liable for damage caused
by improper or non-designated use.
LWARNING
Danger of breakage of the sensor due to corrosive or abrasive fluids!
‣ Verify the compatibility of the process fluid with the sensor material.
‣ Ensure the resistance of all fluid-wetted materials in the process.
‣ Observe the specified pressure and temperature range.
Verification for borderline cases:
‣ For special fluids and fluids for cleaning, Endress+Hauser is glad to provide assistance in
verifying the corrosion resistance of fluid-wetted materials, but does not accept any
warranty or liability as minute changes in the temperature, concentration or level of
contamination in the process can alter the corrosion resistance properties.
Residual risks
The external surface temperature of the housing can increase by max. 10 K due to the power
consumption of the electronic components. Hot process fluids passing through the measuring
6 Endress+Hauser
Proline Promag W 400 Basic safety instructions
device will further increase the surface temperature of the housing. The surface of the sensor,
in particular, can reach temperatures which are close to the fluid temperature.
Possible burn hazard due to fluid temperatures!
‣ For elevated fluid temperature, ensure protection against contact to prevent burns.
2.3 Workplace safety

For work on and with the device:
‣ Wear the required personal protective equipment according to federal/national
regulations.
For welding work on the piping:

‣ Do not ground the welding unit via the measuring device.
If working on and with the device with wet hands:
‣ It is recommended to wear gloves on account of the higher risk of electric shock.
2.4 Operational safety

Risk of injury.
‣ Operate the device in proper technical condition and fail-safe condition only.
‣ The operator is responsible for interference-free operation of the device.
Environmental requirements
If a plastic transmitter housing is permanently exposed to certain steam and air mixtures, this
can damage the housing.
‣ If you are unsure, please contact your Endress+Hauser Sales Center for clarification.
‣ If used in an approval-related area, observe the information on the nameplate.
2.5 Product safety

This measuring device is designed in accordance with good engineering practice to meet state-
of-the-art safety requirements, has been tested, and left the factory in a condition in which it
is safe to operate.
It meets general safety standards and legal requirements. It also complies with the EC
directives listed in the device-specific EC Declaration of Conformity. Endress+Hauser confirms
this by affixing the CE mark to the device.
2.6 IT security
We only provide a warranty if the device is installed and used as described in the Operating
Instructions. The device is equipped with security mechanisms to protect it against any
inadvertent changes to the device settings.
IT security measures in line with operators' security standards and designed to provide
additional protection for the device and device data transfer must be implemented by the
operators themselves.
Endress+Hauser 7
Product description Proline Promag W 400
3 Product description
The device consists of a transmitter and a sensor.
Two device versions are available:
• Compact version - transmitter and sensor form a mechanical unit.
• Remote version - transmitter and sensor are mounted in separate locations.
For detailed information on the product description, see the Operating Instructions for
the device.
4 Incoming acceptance and product identification

4.1 Incoming acceptance
Are the order codes on the
delivery note (1) and the
product sticker (2) identical?
1 1
+ +
2 2
Are the goods undamaged?
8 Endress+Hauser
Proline Promag W 400 Incoming acceptance and product identification
Do the nameplate data match

the ordering information on
the delivery note?
Is the CD-ROM with the

Technical Documentation
(depends on device version)
and documents present?
• If one of the conditions is not satisfied, contact your Endress+Hauser Sales Center.
• Depending on the device version, the CD-ROM might not be part of the delivery! The
Technical Documentation is available via the Internet or via the Endress+Hauser
Operations App.
4.2 Product identification

The following options are available for identification of the measuring device:
• Nameplate specifications
• Order code with breakdown of the device features on the delivery note
• Enter serial numbers from nameplates in W@M Device Viewer
(www.endress.com/deviceviewer): All information about the measuring device is displayed.
• Enter the serial number from the nameplates into the Endress+Hauser Operations App or
scan the 2-D matrix code (QR code) on the nameplate with the Endress+Hauser Operations
App: all the information for the measuring device is displayed.
Order code:
1 Ser. no.:
Ext. ord. cd.:
Order code:
2 Ser. no.: 4
Ext. ord. cd.:
A0021952
1 Example of a nameplate
1 Order code
2 Serial number (Ser. no.)
3 Extended order code (Ext. ord. cd.)
4 2-D matrix code (QR code)
For detailed information on the breakdown of the specifications on the nameplate, see
the Operating Instructions for the device .
Endress+Hauser 9
Storage and transport Proline Promag W 400
5 Storage and transport

5.1 Storage conditions
Observe the following notes for storage:
• Store in original packaging.
• Do not remove protective covers or protective caps installed on process connections.
• Protect from direct sunlight.
• Select a storage location where moisture cannot collect in the measuring device.
• Store in a dry and dust-free place.
• Do not store outdoors.
• Storage temperature→  12
5.2 Transporting the product

Transport the measuring device to the measuring point in the original packaging.
A0015604
Do not remove protective covers or caps installed on process connections. They prevent
mechanical damage to the sealing surfaces and contamination in the measuring tube.
5.2.1 Measuring devices without lifting lugs

LWARNING
Center of gravity of the measuring device is higher than the suspension points of the
webbing slings.
Risk of injury if the measuring device slips.
‣ Secure the measuring device against slipping or turning.
‣ Observe the weight specified on the packaging (stick-on label).
10 Endress+Hauser
Proline Promag W 400 Storage and transport
A0015606
5.2.2 Measuring devices with lifting lugs

LCAUTION
Special transportation instructions for devices with lifting lugs
‣ Only use the lifting lugs fitted on the device or flanges to transport the device.
‣ The device must always be secured at two lifting lugs at least.
5.2.3 Transporting with a fork lift
If transporting in wood crates, the floor structure enables the crates to be lifted lengthwise or
at both sides using a forklift.
LCAUTION
Risk of damaging the magnetic coil
‣ If transporting by forklift, do not lift the sensor by the metal casing.
‣ This would buckle the casing and damage the internal magnetic coils.
A0023726
Endress+Hauser 11
Installation Proline Promag W 400
6 Installation
6.1 Installation conditions
6.1.1 Mounting position
Mounting location
A0023343
h ≥ 2 × DN
Installation in down pipes
Install a siphon with a vent valve downstream of the sensor in down pipes whose length h ≥
5 m (16.4 ft). This precaution is to avoid low pressure and the consequent risk of damage to
the measuring tube. This measure also prevents the system losing prime.
1
2
h
A0017064
2 Installation in a down pipe

1 Vent valve
2 Pipe siphon
h Length of down pipe
12 Endress+Hauser
Proline Promag W 400 Installation
Installation in partially filled pipes

A partially filled pipe with a gradient necessitates a drain-type configuration.
N
×D
³2
N
×D
³5
A0017063
Orientation
The direction of the arrow on the sensor nameplate helps you to install the sensor according
to the flow direction.
An optimum orientation position helps avoid gas and air accumulations and deposits in the
measuring tube.
Vertical
A0015591
Optimum for self-emptying pipe systems and for use in conjunction with empty pipe
detection.
Endress+Hauser 13
Horizontal
2 2
A0016260
1 EPD electrode for empty pipe detection

2 Measuring electrodes for signal detection
3 Reference electrode for potential equalization
• The measuring electrode plane must be horizontal. This prevents brief insulation of
the two measuring electrodes by entrained air bubbles.
• Empty pipe detection only works if the transmitter housing is pointing upwards as
otherwise there is no guarantee that the empty pipe detection function will actually
respond to a partially filled or empty measuring tube.
Inlet and outlet runs
≥ 5 × DN ≥ 2 × DN
A0016275
To keep within the in-service maximum permissible errors for custody transfer no
additional requirements apply with regard to the graphic illustrated above.
For the dimensions and installation lengths of the device, see the "Technical Information"
document, "Mechanical construction" section
6.1.2 Requirements from environment and process
Ambient temperature range

For detailed information on the ambient temperature range, see the Operating
Instructions for the device.
14 Endress+Hauser
If operating outdoors:
• Install the measuring device in a shady location.
• Avoid direct sunlight, particularly in warm climatic regions.
• Avoid direct exposure to weather conditions.
Temperature tables
Observe the interdependencies between the permitted ambient and fluid temperatures
when operating the device in hazardous areas.
For detailed information on the temperature tables, see the separate document entitled
"Safety Instructions" (XA) for the device.
System pressure
A0015594
Furthermore, install pulse dampers if reciprocating, diaphragm or peristaltic pumps are

used.
Vibrations
It is recommended to mount the sensor and transmitter separately.
L
A0016266
3 Measures to avoid device vibrations (L > 10 m (33 ft))
Endress+Hauser 15
Adapters
[mbar] 100
8 m/s
7 m/s
6 m/s
10
5 m/s
max. 8° 4 m/s
3 m/s
d D
2 m/s
1
1 m/s
d/D 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9

A0016359
6.1.3 Special mounting instructions
Display protection
‣ To ensure that the optional display protection can be easily opened, maintain the following
minimum head clearance: 350 mm (13.8 in)
16 Endress+Hauser
Permanent immersion in water
≤ 3 (≤ 10)
A0017296
4 Engineering unit in m(ft)
Replacement of cable gland on connection housing
Buried applications
A0017298
Endress+Hauser 17
6.2 Mounting the measuring device

6.2.1 Required tools
For transmitter
• Torque wrench
• For wall mounting:
Open-ended wrench for hexagonal screw max. M5
• For pipe mounting:
– Open-ended wrench AF 8
– Phillips head screwdriver PH 2
• For turning the transmitter housing (compact version):
– Phillips head screwdriver PH 2
– Torx screwdriver TX 20
– Open-ended wrench AF 7
For sensor
For flanges and other process connections:
• Screws, nuts, seals etc. are not included in the scope of supply and must be provided by the
customer.
• Appropriate mounting tools
6.2.2 Preparing the measuring device

1. Remove all remaining transport packaging.
2. Remove any protective covers or protective caps present from the sensor.
3. Remove stick-on label on the electronics compartment cover.
6.2.3 Mounting the sensor

LWARNING
Danger due to improper process sealing!
‣ Ensure that the inside diameters of the gaskets are greater than or equal to that of the
process connections and piping.
‣ Ensure that the gaskets are clean and undamaged.
‣ Install the gaskets correctly.
1. Ensure that the direction of the arrow on the sensor matches the flow direction of the
medium.
2. To ensure compliance with device specifications, install the measuring device between
the pipe flanges in a way that it is centered in the measurement section.
3. If using ground disks, comply with the Installation Instructions provided.
4. Observe required screw tightening torques →  19.
18 Endress+Hauser
5. Install the measuring device or turn the transmitter housing so that the cable entries do
not point upwards.

A0013964
Mounting the seals

LCAUTION
An electrically conductive layer could form on the inside of the measuring tube!
Risk of measuring signal short circuit.
‣ Do not use electrically conductive sealing compounds such as graphite.
Comply with the following instructions when installing seals:
• Make sure that the seals do not protrude into the piping cross-section.
• For DIN flanges: only use seals according to DIN EN 1514-1.
• For "hard rubber" lining: additional seals are always required.
• For "polyurethane" lining: generally additional seals are not required.
Mounting the ground cable/ground disks

Comply with the information on potential equalization and detailed mounting instructions for
the use of ground cables/ground disks →  35.
Screw tightening torques

For detailed information on the screw tightening torques, see the "Mounting the sensor"
section of the Operating Instructions for the device
6.3 Post-installation check

Is the device undamaged (visual inspection)? 
Does the measuring device conform to the measuring point specifications?
For example:
• Process temperature
• Process pressure (refer to the section on "Pressure-temperature ratings" in the "Technical Information" 
document on the CD-ROM provided)
• Ambient temperature
• Measuring range
Has the correct orientation for the sensor been selected ?
• According to sensor type 
• According to medium temperature
• According to medium properties (outgassing, with entrained solids)
Does the arrow on the sensor nameplate match the direction of flow of the fluid through the piping ? 
Are the measuring point identification and labeling correct (visual inspection)? 
Endress+Hauser 19
Is the device adequately protected from precipitation and direct sunlight? 

Have the fixing screws been tightened with the correct tightening torque? 
20 Endress+Hauser
Proline Promag W 400 Electrical connection
7 Electrical connection
The measuring device does not have an internal circuit breaker. For this reason, assign
the measuring device a switch or power-circuit breaker so that the power supply line can
be easily disconnected from the mains.
7.1 Connection conditions

7.1.1 Required tools
• Torque wrench
• For cable entries: Use corresponding tools
• For housing cover: Torx screwdriver or flat-blade screwdriver
• Wire stripper
• When using stranded cables: crimping tool for ferrule
7.1.2 Requirements for connecting cable

The connecting cables provided by the customer must fulfill the following requirements.
Electrical safety
In accordance with applicable federal/national regulations.
Permitted temperature range

• –40 °C (–40 °F) to +80 °C (+176 °F)
• Minimum requirement: cable temperature range ≥ ambient temperature +20 K
Power supply cable

Standard installation cable is sufficient.
Signal cable
Current output
• For 0-20 mA and 4-20 mA: standard installation cable is sufficient.
• For 4-20 mA HART: Shielded cable recommended. Observe grounding concept of the plant.
Pulse/frequency/switch output
Status input
PROFIBUS DP
The IEC 61158 standard specifies two types of cable (A and B) for the bus line which can be
used for every transmission rate. Cable type A is recommended.
For detailed information about the specification of the connecting cable, see the
Operating Instructions for the device.
Endress+Hauser 21
Electrical connection Proline Promag W 400
Modbus RS485
The EIA/TIA-485 standard specifies two types of cable (A and B) for the bus line which can be
used for every transmission rate. Cable type A is recommended.
For detailed information about the specification of the connecting cable, see the
EtherNet/IP
The standard ANSI/TIA/EIA-568-B.2 Annex specifies CAT 5 as the minimum category for a
cable used for EtherNet/IP. CAT 5e and CAT 6 are recommended.
For more information on planning and installing EtherNet/IP networks, please refer to
the "Media Planning and Installation Manual. EtherNet/IP" of ODVA Organization.
Connecting cable for remote version

The remote version is connected via an electrode cable and a coil current cable.
For detailed information about the specification of the connecting cables, see the
Reinforced connecting cables
Reinforced connecting cables with an additional, reinforcing metal braid should be used for:
• When laying the cable directly in the ground
• Where there is a risk of damage from rodents
• If using the device below IP68 degree of protection
Operation in zones of severe electrical interference
Grounding is by means of the ground terminal provided for the purpose inside the connection
housing. The stripped and twisted lengths of cable shield to the ground terminal must be as
short as possible.
Cable diameter
• Cable glands supplied:
– For standard cable: M20 × 1.5 with cable 6 to 12 mm (0.24 to 0.47 in)
– For reinforced cable: M20 × 1.5 with cable 9.5 to 16 mm (0.37 to 0.63 in)
• (Plug-in) spring terminals for wire cross-sections 0.5 to 2.5 mm2 (20 to 14 AWG)
7.1.3 Terminal assignment
Transmitter
Supply voltage
Order code for "Power supply" Terminal numbers
1 (L+/L) 2 (L-/N)
Option L AC100 to 240 V

(wide range power unit)
AC/DC24 V
22 Endress+Hauser
0-20 mA/4-20 mA HART connection version with additional outputs and inputs
Signal transmission 0-20 mA/4-20 mA HART with additional outputs and inputs
Order code for Terminal numbers
"Output" and "Input"
Output 1 Output 2 Output 3 Input
26 (+) 27 (-) 24 (+) 25 (-) 22 (+) 23 (-) 20 (+) 21 (-)
Option H • 4-20 mA HART Pulse/frequency Switch output -

(active) output (passive)
• 0-20 mA (passive)
(active)
Option I • 4-20 mA HART Pulse/frequency/ Pulse/frequency/ Status input

(active) switch output switch output
• 0-20 mA (passive) (passive)
(active)
Option J • 4-20 mA HART Permanently assigned Pulse/frequency/ Status input

(active) Pulse output adjusted switch output
• 0-20 mA (passive) (passive)
(active)
PROFIBUS DP connection version
PROFIBUS DP signal transmission

Order code for "Output" and "Input" Terminal numbers
26 (RxD/TxD-P) 27 (RxD/TxD-N)
Option L B A
Order code for "Output":

Option L: PROFIBUS DP, for use in non-hazardous areas and Zone 2/div. 2
Modbus RS485 connection version
Signal transmission Modbus RS485

Order code for "Output" and "Input" Terminal numbers
26 (+) 27 (-)
Option M B A
EtherNet/IP connection version
EtherNet/IP signal transmission

Order code for "Output" Connection via
Option N EtherNet/IP connector
Endress+Hauser 23
Remote version
1 2
GND
E1
E2
S1
S2
E
S
A
6 5 7 8 4 37 36 42 41
1 n.c. n.c. n.c.

2
5 7 4 37 42 41
E1
E2
GND
E
B
A0020534
5 Remote version terminal assignment

A Transmitter wall-mount housing
B Sensor connection housing
1 Electrode cable
2 Coil current cable
n.c. Not connected, insulated cable shields
Terminal No. and cable colors: 6/5 = brown; 7/8 = white; 4 = green; 36/37 = yellow
7.1.4 Pin assignment, device plug
EtherNet/IP
Device plug for signal transmission (device side)
2 Pin Assignment Coding Plug/socket

1 + Tx D Socket
2 + Rx
3 - Tx
1 3 4 - Rx
4
A0016812
24 Endress+Hauser
7.1.5 Shielding and grounding
Modbus
The shielding and grounding concept requires compliance with the following:
• Electromagnetic compatibility (EMC)
• Explosion protection
• Personal protection equipment
• National installation regulations and guidelines
• Observe cable specification →  21.
• Keep the stripped and twisted lengths of cable shield to the ground terminal as short as
possible.
• Seamless cable shielding.
Grounding of the cable shield
To comply with EMC requirements:
• Ensure the cable shield is grounded to the potential matching line at multiple points.
• Connect every local ground terminal to the potential matching line.
NOTICE
In systems without potential matching, the multiple grounding of the cable shield causes
mains frequency equalizing currents!
Damage to the bus cable shield.
‣ Only ground the bus cable shield to either the local ground or the protective ground at one
end.
PROFIBUS DP
Optimum electromagnetic compatibility (EMC) of the fieldbus system can only be guaranteed
if the system components and, in particular, the lines are shielded and the shield forms as
complete a cover as possible. A shield coverage of 90% is ideal.
• To ensure an optimum EMC protective effect, connect the shield as often as possible to the
reference ground.
• For reasons of explosion protection, you should refrain from grounding however.
To comply with both requirements, the fieldbus system allows three different types of
shielding:
• Shielding at both ends.
• Shielding at one end on the feed side with capacitance termination at the field device.
• Shielding at one end on the feed side.
Experience shows that the best results with regard to EMC are achieved in most cases in
installations with one-sided shielding on the feed side (without capacitance termination at
the field device). Appropriate measures with regard to input wiring must be taken to allow
unrestricted operation when EMC interference is present. These measures have been taken
into account for this device. Operation in the event of disturbance variables as per NAMUR
NE21 is thus guaranteed.
Where applicable, national installation regulations and guidelines must be observed during
the installation!
Endress+Hauser 25
Where there are large differences in potential between the individual grounding points, only
one point of the shielding is connected directly with the reference ground. In systems without
potential equalization, therefore, cable shielding of fieldbus systems should only be grounded
on one side, for example at the fieldbus supply unit or at safety barriers.
NOTICE
In systems without potential matching, the multiple grounding of the cable shield causes
mains frequency equalizing currents!
Damage to the bus cable shield.
‣ Only ground the bus cable shield to either the local ground or the protective ground at one
end. Insulate the shield that is not connected.
1 2 3 4
+ +
- - 5
6
6 6
+ 5
-
6
6
8 . - 7
A0019004
1 Controller (e.g. PLC)

2 Segment coupler PROFIBUS DP/PA
3 Cable shield
4 T-box
5 Measuring device
6 Local grounding
7 Bus terminator
8 Potential matching line
26 Endress+Hauser
7.1.6 Requirements for the supply unit
Supply voltage
Transmitter
Order code for "Power supply" Terminal voltage Frequency range
AC100 to 240 V 50/ 60 Hz, ±4 Hz

Option L
AC/DC24 V 50/ 60 Hz, ±4 Hz
7.1.7 Preparing the measuring device

1. Remove dummy plug if present.
2. If measuring device is delivered with cable glands:
Observe cable specification →  21.
7.1.8 Preparing the connecting cable for the remote version

When terminating the connecting cable, pay attention to the following points:
• In the case of electrode cables, make sure that the ferrules do not touch the core shields on
the sensor side. Minimum distance = 1 mm (exception: green “GND” cable)
• In the case of coil current cables, insulate one core of the three-core wire at the level of the
core reinforcement. You only require two cores for the connection.
• Fit the fine-wire cores with ferrules.
Endress+Hauser 27
Transmitter
Electrode cable Coil current cable
90 (3.54)*
100 (3.94)*
70 (2.76)
80 (3.15) 50 (1.97)
17 (0.67) 50 (1.97) 8 (0.31) 10 (0.39)
8 (0.31)
A A
1
2 1
1
2
1 B B
GND A0021325
2
2 7 Engineering unit mm (in)
A0021324
6 Engineering unit mm (in)

A = Termination of the cables
B = Termination of the fine-wire cores with ferrules
1 = Red ferrules, 1.0 mm (0.04 in)
2 = White ferrules, 0.5 mm (0.02 in)
* = Stripping only for reinforced cables
28 Endress+Hauser
Sensor
Electrode cable Coil current cable
20 (0.79)* 170 (6.69)* 20 (0.79)* 160 (6.30)*

80 (3.15) 70 (2.76)
50 (1.97) 18.5 (0.73) 50 (1.97)
6 (0.24) 10 (0.39)
8 (0.31)
A A
1 1
2 1
³1 (0.04)
2 1
GND
2 B
A0016489
B 1
A0016488
A = Termination of the cables

B = Termination of the fine-wire cores with ferrules
1 = Red ferrules, 1.0 mm (0.04 in)
2 = White ferrules, 0.5 mm (0.02 in)
* = Stripping only for reinforced cables
7.2 Connecting the measuring device

LWARNING
Risk of electric shock! Components carry dangerous voltages!
‣ Have electrical connection work carried out by correspondingly trained specialists only.
‣ Observe applicable federal/national installation codes and regulations.
‣ Comply with local workplace safety regulations.
‣ Observe grounding concept of the plant.
‣ Never mount or wire the measuring device while it is connected to the supply voltage.
‣ Before the supply voltage is applied, connect the protective ground to the measuring
device.
Endress+Hauser 29
7.2.1 Connecting the remote version

LWARNING
Risk of damaging the electronic components!
‣ Ground the remote version: connect the sensor and transmitter to the same potential
equalization.
‣ Only connect the sensor to a transmitter with the same serial number.
‣ Ground the connection housing of the sensor via the external screw terminal.
The following procedure (in the action sequence given) is recommended for the remote
version:
1. Mount the sensor and transmitter.
2. Connect the connecting cable.
3. Connect the transmitter.
4x TX 20 2.
4.
1.
GND
E1
E2
S1
S2
E
S
6 5 7 8 4 37 36 42 41
3.
A0017445
8 Transmitter: main electronics module with terminals
30 Endress+Hauser
3.
42 41
GND
E1
E2
E
37 4 7 5
A0021527
9 Sensor: connection module
7.2.2 Connecting the transmitter

LWARNING
Housing degree of protection may be voided due to insufficient sealing of the housing.
‣ Screw in the screw without using any lubricant. The threads on the cover are coated with a
dry lubricant.
Tightening torques for plastic housing

Housing cover fixing screw 1.3 Nm
Cable entry 4.5 to 5 Nm
Ground terminal 2.5 Nm
Endress+Hauser 31
Supply voltage connection, 0-20 mA/4-20 mA HART and additional outputs/inputs
4x TX 20 2.
5.
1.
+ - + -
L+/L
L-/N
+ - + -
22 23 20 21
6. 1 2 26 27 24 25
10 (0.4)
3.
4.
A0017268
‣ Connect the cable in accordance with the terminal assignment →  22. For supply
voltage: open the shock protection cover.
For HART communication: when connecting the cable shielding to the ground terminal,
observe the grounding concept of the facility.
32 Endress+Hauser
Connecting the supply voltage and PROFIBUS DP
4x PH 2
2. 5.
1.
L+/L
L-/N
B A
2627
6. 1 2
10 (0.4)
3.
4.
A0023164
Endress+Hauser 33
Connecting the supply voltage and Modbus RS485
4x PH 2
2. 5.
1.
L+/L
L-/N
B A
2627
6. 1 2
10 (0.4)
3.
4.
A0024218
34 Endress+Hauser
Connecting the supply voltage and EtherNet/IP
4x PH 2
2. 5.
1.
L+/L
L-/N
6. 1 2
10 (0.4)
3.
4.
A0021356
7.2.3 Ensuring potential equalization
Requirements
LCAUTION
Electrode damage can result in the complete failure of the device!
‣ Same electrical potential for the fluid and sensor
‣ Remote version: same electrical potential for the sensor and transmitter
‣ Company-internal grounding concepts
‣ Pipe material and grounding
Endress+Hauser 35
Connection examples for standard situations
Metal, grounded pipe
A0016315
 10 Potential equalization via measuring tube
Connection example in special situations

For detailed information on special cases, see the Operating Instructions for the device.
• Unlined and ungrounded metal pipe
• Plastic pipe or pipe with insulating liner
• Pipe with a cathodic protection unit
7.3 Hardware settings

7.3.1 Setting the device address
EtherNet/IP
The IP address of the measuring device can be configured for the network via DIP switches.
Addressing data
IP address and configuration options
1st octet 2nd octet 3rd octet 4th octet

192. 168. 1. XXX
↓ ↓
Can only be configured via software addressing Can be configured via
software addressing
and hardware
addressing
IP address range 1 to 254 (4th octet)
IP address broadcast 255
36 Endress+Hauser
Addressing mode ex works Software addressing; all DIP switches for hardware addressing are set to OFF.
IP address ex works DHCP server active
For device addressing via software
Setting the address
ON OFF Default Ethernet network settings

2 IP 192.168.1.212
1 Write protection
4 128
3 64
2 32
IP Address
(last octet)
1 16
setting
4 8
3 4
2 2
1 1
A0021322
‣ Set the desired IP address using the corresponding DIP switches on the I/O electronics
module.
 Hardware addressing with the configured IP address is enabled after 10 s.
PROFIBUS DP
The address must always be configured for a PROFIBUS DP/PA device. The valid address
range is between 1 and 126. In a PROFIBUS DP/PA network, each address can only be
assigned once. If an address is not configured correctly, the device is not recognized by the
master. All measuring devices are delivered from the factory with the device address 126 and
with the software addressing method.
Endress+Hauser 37
Setting the address
ON OFF
2 Not used
1 Write protection
4 SW
3 64
2 32
PROFIBUS
address
1 16
4 8
3 4
2 2
1 1
A0023061
 11 Addressing using DIP switches on the I/O electronics module
1. Disable software addressing (OFF) via the top DIP switch 4 (SW).
2. Set the desired device address via the corresponding DIP switches.
 Example →  11,  38: 1 + 16 + 32 = device address 49
The device demands rebooting after 10 s. After rebooting, hardware addressing is
enabled with the configured IP address.
7.3.2 Enabling the terminating resistor
PROFIBUS DP
To avoid incorrect communication transmission caused by impedance mismatch, terminate
the PROFIBUS DP cable correctly at the start and end of the bus segment.
• If the device is operated with a baud rate of 1.5 MBaud and under:
For the last transmitter on the bus, terminate via DIP switch 2 (bus termination) and DIP
switch 1 and 3 (bus polarization). Setting: ON – ON – ON →  12,  39.
• For baud rates > 1.5 MBaud:
Due to the capacitance load of the user and the line reflections generated as a result, ensure
that an external bus terminator is used.
It is generally advisable to use an external bus terminator as the entire segment can fail
if a device that is terminated internally is defective.
38 Endress+Hauser
5V 0V
Bus polar.
Bus polar.
Bus term.
Not used
DIP 1 DIP 3
1 2 3 4
390 Ω 220 Ω 390 Ω ON
DIP 2 OFF
26 27
A0023063
 12 Termination using DIP switches on the I/O electronics module (for baud rates < 1.5 MBaud)
Modbus RS485
To avoid incorrect communication transmission caused by impedance mismatch, terminate
the Modbus RS485 cable correctly at the start and end of the bus segment.
5V 0V
Bus polar.
Bus polar.
Bus term.
Not used
DIP 1 DIP 3
1 2 3 4
390 Ω 220 Ω 390 Ω ON
DIP 2 OFF
26 27
A0023063
 13 Terminating resistor can be enabled via DIP switch on the main electronics module
7.4 Ensuring the degree of protection

7.4.1 Degree of protection IP66/67, Type 4X enclosure
The measuring device fulfills all the requirements for the IP66/67 degree of protection, Type
4X enclosure.
To guarantee IP66/67 degree of protection, Type 4X enclosure, carry out the following steps
after the electrical connection:
1. Check that the housing seals are clean and fitted correctly. Dry, clean or replace the
seals if necessary.
Endress+Hauser 39
2. Tighten all housing screws and screw covers.

3. Firmly tighten the cable glands.
4. To ensure that moisture does not enter the cable entry, route the cable so that it loops
down before the cable entry ("water trap").

A0013960
5. Insert dummy plugs into unused cable entries.
7.4.2 Degree of protection IP68, Type 6P enclosure, with "Cust-potted" option

Depending on the version, the sensor fulfills all the requirements for the IP68 degree of
protection, Type 6P enclosure and can be used as a remote version →  16.
The degree of protection of the transmitter is always only IP66/67, Type 4X enclosure and the
transmitter must therefore be treated accordingly →  39.
To guarantee IP68 degree of protection, Type 6P enclosure for the "Cust-potted" options, carry
out the following steps after the electrical connection:
1. Firmly tighten the cable glands (torque: 2 to 3.5 Nm) until there is no gap between the
bottom of the cover and the housing support surface.
2. Firmly tighten the union nut of the cable glands.
3. Pot the field housing with a potting compound.
4. Check that the housing seals are clean and fitted correctly. Dry, clean or replace the
seals if necessary.
5. Tighten all housing screws and screw covers (torque: 20 to 30 Nm).
7.5 Post-connection check

Are cables or the device undamaged (visual inspection)? 
Do the cables comply with the requirements →  21? 
Do the cables have adequate strain relief? 
Are all the cable glands installed, firmly tightened and leak-tight? Cable run with "water trap" →  39 ? 
Only for remote version: is the sensor connected to the right transmitter?

Check the serial number on the nameplate of the sensor and transmitter.
Does the supply voltage match the specifications on the transmitter nameplate ? 
Is the terminal assignment correct ? 
If supply voltage is present, do values appear on the display module? 
Is the potential equalization established correctly →  35? 
Are all housing covers installed and the screws tightened with the correct tightening torque? 
40 Endress+Hauser
Proline Promag W 400 Operation options
8 Operation options
8.1 Structure and function of the operating menu
8.1.1 Structure of the operating menu
Operating menu for operators and maintenances

Operator
Language !
Maintenance
Operation
task-oriented
Setup
Diagnostics
Operating menu for experts

Expert
Expert function-oriented
A0014058-EN
 14 Schematic structure of the operating menu
8.1.2 Operating philosophy

The individual parts of the operating menu are assigned to certain user roles (operator,
maintenance etc.). Each user role contains typical tasks within the device lifecycle.
For detailed information on the operating philosophy, see the Operating Instructions for
the device.
For custody transfer, once the device has been put into circulation or sealed, its operation
is restricted.
Endress+Hauser 41
Operation options Proline Promag W 400
8.2 Access to the operating menu via the local display
1 2 XXXXXXX 2.1
2.3 19.184 mA
2.2
12.5 2.4
2.6 l/s
2.5
1.1 XXXXXXX S 1.4 3 Language 3.1

Ã English
1.2 20.50 1.5 Deutsch
Español 3.2
Français
1.3 mA 1.6
ESC
E 4 User
ABC_ DEFG HIJK
LMNO PQRS TUVW
XYZ Aa1
1.7 5 30
0 1 2 3 4
5 6 7 8 9
A0014013
1 Operational display with measured value shown as "1 value, max." (example)
1.1 Device tag
1.2 Display area for measured values (4-line)
1.3 Explanatory symbols for measured value: Measured value type, measuring channel number, symbol
for diagnostic behavior
1.4 Status area
1.5 Measured value
1.6 Unit for the measured value
1.7 Operating elements
2 Operational display with measured value shown as "1 bar graph + 1 value" (example)
2.1 Bar graph display for measured value 1
2.2 Measured value 1 with unit
2.3 Explanatory symbols for measured value 1: measured value type, measuring channel number
2.4 Measured value 2
2.5 Unit for measured value 2
2.6 Explanatory symbols for measured value 2: measured value type, measuring channel number
3 Navigation view: picklist of a parameter
3.1 Navigation path and status area
3.2 Display area for navigation:  designates the current parameter value
4 Editing view: text editor with input mask
5 Editing view: numeric editor with input mask
42 Endress+Hauser
8.2.1 Operational display
Status area
The following symbols appear in the status area of the operational display at the top right:
• Status signals
– F: Failure
– C: Function check
– S: Out of specification
– M: Maintenance required
• Diagnostic behavior
– : Alarm
– : Warning
• : Locking (the device is locked via the hardware)
• : Communication (communication via remote operation is active)
Display area
• Measured variables (depending on the device version), e.g.:
– : Volume flow
– : Mass flow
– : Density
– G: Conductivity
– : Temperature
• : Totalizer (the measurement channel number indicates which totalizer is displayed)
• : Output (the measurement channel number indicates which output is displayed)
• : Input
• : Measurement channel number (if more than one channel is present for the same
measured variable type)
• Diagnostic behavior (for a diagnostic event that concerns the displayed measured variable)
– : Alarm
– : Warning
8.2.2 Navigation view
Status area
The following appears in the status area of the navigation view in the top right corner:
• Of the submenu
– The direct access code for the parameter you are navigating to (e.g. 0022-1)
– If a diagnostic event is present, the diagnostic behavior and status signal
• In the wizard
If a diagnostic event is present, the diagnostic behavior and status signal
Endress+Hauser 43
Display area
• Icons for menus
– : Operation
– : Setup
– : Diagnostics
– : Expert
• : Submenus
• : Wizards
• : Parameters within a wizard
• : Parameter locked
8.2.3 Editing view
Input mask
Operating symbols in the numeric editor

Key Meaning Key Meaning
Confirms selection. Moves the input position one position

to the left.
Exits the input without applying the Inserts decimal separator at the input
changes. position.
.
Inserts minus sign at the input Clears all entered characters.
– position.
Operating symbols in the text editor

Confirms selection. Switches to the selection of the

correction tools.
Exits the input without applying the Clears all entered characters.
changes.
Toggle
• Between upper-case and lower-case letters
Aa1 • For entering numbers
• For entering special characters
Correction symbols under

Clears all entered characters. Moves the input position one position
to the left.
Moves the input position one position Deletes one character immediately to
to the right. the left of the input position.
44 Endress+Hauser
8.2.4 Operating elements
Keys and meaning
Minus key
• In a menu, submenu: Moves the selection bar upwards in a choose list.

• With a wizard: Confirms the parameter value and goes to the previous parameter.
• With a text and numeric editor: Moves the selection bar to the left (backwards) in an input screen.
Plus key
• In a menu, submenu: Moves the selection bar downwards in a choose list.

• With a wizard: Confirms the parameter value and goes to the next parameter.
• With a text and numeric editor: Moves the selection bar to the right (forwards) in an input screen.
Enter key
For operational display

• Pressing the key briefly opens the operating menu.
• Pressing the key for 2 s opens the context menu.
In a menu, submenu
• Pressing the key briefly:
– Opens the selected menu, submenu or parameter.
– Starts the wizard.
– If help text is open, closes the help text of the parameter.
• Pressing the key for 2 s for parameter: If present, opens the help text for the function of the parameter.
With a wizard: Opens the editing view of the parameter.
With a text and numeric editor:
– Opens the selected group.
– Carries out the selected action.
• Pressing the key for 2 s confirms the edited parameter value.
+ Escape key combination (press keys simultaneously)
In a menu, submenu
– Exits the current menu level and takes you to the next higher level.
– If help text is open, closes the help text of the parameter.
• Pressing the key for 2 s for the parameter: Returns you to the operational display ("home position").
With a wizard: Exits the wizard and takes you to the next higher level.
With a text and numeric editor: Closes the text or numeric editor without applying changes.
+ Minus/Enter key combination (press the keys simultaneously)
Reduces the contrast (brighter setting).
+ Plus/Enter key combination (press and hold down the keys simultaneously)
Increases the contrast (darker setting).
+ + Minus/Plus/Enter key combination (press the keys simultaneously)
For operational display: Enables or disables the keypad lock (only SD02 display module).
Endress+Hauser 45
8.2.5 Further information

For further information on the following topics, see the Operating Instructions for the
device
• Calling up help text
• User roles and related access authorization
• Disabling write protection via access code
• Enabling and disabling the keypad lock
8.3 Access to the operating menu via the Web browser

8.3.1 Function range
Thanks to the integrated Web server the device can be operated and configured via a Web
browser. The operating menu structure is the same as in the local display.
8.3.2 Prerequisites
Computer hardware
Interface The computer must have an RJ45 interface.
Connecting cable Standard Ethernet cable with RJ45 connector.
Screen Recommended size: ≥12" (depends on the screen resolution)
 Web server operation is not optimized for touch screens!

Computer software
Recommended operating systems Microsoft Windows 7 or higher.
 Microsoft Windows XP is supported.

Web browsers supported • Microsoft Internet Explorer 8 or higher
• Mozilla Firefox
• Google chrome
Computer settings
User rights User rights are required for TCP/IP and proxy server settings (for changes to the
IP address, subnet mask etc.).
Proxy server settings of the Web The Web browser setting Use proxy server for LAN must be disabled.
browser
JavaScript JavaScript must be enabled.
 Ifenter
JavaScript cannot be enabled:
http://192.168.1.212/basic.html in the address line of the Web
browser. A fully functional but simplified version of the operating menu
structure starts in the Web browser.
46 Endress+Hauser
Measuring device
Web server Web server must be enabled; factory setting: ON
IP address If the IP address of the device is not known:

• The IP address can be read out via local operation:
Diagnostics → Device information → IP address
• Communication with the Web server can be established via the standard IP
address 192.168.1.212.
The DHCP function is enabled in the device at the factory, i.e. the device
expects an IP address to be assigned by the network. This function can be
disabled and the device can be set to the standard IP address 192.168.1.212:
set top DIP switch No. 2 from OFF → ON.
ON OFF Default Ethernet network settings

2 IP 192.168.1.212
1 Write protection
4 128
3 64
2 32
IP Address
(last octet)
1 16
setting
4 8
3 4
2 2
1 1
A0023353
 • Once the DIP switch has been activated, the device must be restarted
before the device uses the standard IP address.
• If the standard IP address (top DIP switch No. 2 = ON) is used, there is
no connection to the EtherNet/IP network.
8.3.3 Establishing a connection
Configuring the Internet protocol of the computer
IP address 192.168.1.XXX; for XXX all numerical values except: 0, 212 and 255 → e.g.
192.168.1.213
Subnet mask 255.255.255.0
Default gateway 192.168.1.212 or leave cells empty
1. Switch on the measuring device and connect to the computer via the cable .
2. If a 2nd network card is not used: all the applications on the notebook should be closed,
or all the applications that require the Internet or network, such as e-mail, SAP
applications, Internet or Windows Explorer, i.e. close all open Internet browsers.
3. Configure the properties of the Internet protocol (TCP/IP) as defined in the table above.
Endress+Hauser 47
Starting the Web browser

1. Enter the IP address of the Web server in the address line of the Web browser:
192.168.1.212
2. If the IP address of the measuring device is known, enter the defined device address in
the address line of the Web browser. If it is unknown, read the IP address via local
operation (Diagnostics → Device information → IP address) or set the upper DIP switch
No. 2 to ON, restart the device and enter the standard IP address 192.168.1.212
→  47.
The login page appears.
1 2 3
Device name
Device tag
Webserv.language English
Ent. access code OK
Access stat.tool Maintenance

A0017362
1 Device tag
2 Picture of device
8.3.4 Logging on
Access code 0000 (factory setting); can be changed by customer
48 Endress+Hauser
8.3.5 User interface
1 2 3 4
6 5
A0017757-EN
1 Picture of device
2 Function row with 6 functions
3 Device tag
4 Header
5 Working area
6 Navigation area
Header
The following information appears in the header:
• Device tag
• Device status with status signal
• Current measured values
Function row
Functions Meaning
Measured values The measured values of the device are displayed
Access to the operating menu structure of the device, same as for the local display and
Menu
operating tool
Device status Displays the diagnostic messages currently pending, listed in order of priority
• Data exchange between PC and measuring device:
– Upload the configuration from the device (XML format, create configuration back-up)
– Save the configuration to the device (XML format, restore configuration)
– Export the event list (.csv file)
Data management – Export parameter settings (.csv file, create documentation of the measuring point
configuration)
– Export the Heartbeat verification log (PDF file, only available with the "Heartbeat
Verification" application package)
• Upload the device driver for system integration from the device
Configuration and checking of all the parameters required for establishing the connection to the
Network device:
configuration • Network settings (e.g. IP address, MAC address)
• Device information (e.g. serial number, firmware version)
Logout End the operation and call up the login page
Endress+Hauser 49
System integration Proline Promag W 400
8.4 Access to the operating menu via the operating tool

For detailed information about access to the operating menu via operating tool, refer to
the Operating Instructions for the device .
9 System integration
For detailed information on system integration, see the Operating Instructions for the
device.
9.1 Cyclic data transfer PROFIBUS DP

9.1.1 Cyclic data transmission
Cyclic data transmission when using the device master file (GSD).
Block model
The block model shows which input and output data the measuring device makes available for
cyclic data exchange. Cyclic data exchange takes place with a PROFIBUS master (Class 1), e.g.
a control system etc.
Measuring device Control system
Analog Input block 1 to 4 →  51 Output value AI →
Output value TOTAL →
Totalizer block 1 to 3 →  51 Controller SETTOT ←

Transducer
Configuration MODETOT ← PROFIBUS DP
Block
Analog Output block 1 →  53 Input values AO ←
Discrete Input block 1 to 2 →  53 Output values DI →
Discrete Output block 1 to 2 →  53 Input values DO ←
Defined order of modules

The modules are permanently assigned to the slots, i.e. when configuring the modules, the
order and the arrangement of the modules must be respected.
Slot Module Function block
1…4 AI Analog Input block 1 to 4
5 Totalizer block 1
TOTAL or
6 SETTOT_TOTAL or Totalizer block 2
SETOT_MODETOT_TOTAL
7 Totalizer block 3
8 AO Analog Output block 1
50 Endress+Hauser
Proline Promag W 400 System integration
Slot Module Function block
9…10 DI Discrete Input block 1 to 2
11…12 DO Discrete Output block 1 to 2
To optimize the data throughput rate of the PROFIBUS network, it is advisable to only
configure modules that are processed in the PROFIBUS master system. Any resulting gaps
between the configured modules must be assigned to the EMPTY_MODULE.
Description of the modules

The data structure is described from the perspective of the PROFIBUS master:
• Input data: Are sent from the measuring device to the PROFIBUS master.
• Output data: Are sent from the PROFIBUS master to the measuring device.
AI module (Analog Input)
Transmit an input variable from the measuring device to the PROFIBUS master (Class 1).
Selection: input variable
The input variable can be specified using the CHANNEL parameter.
CHANNEL Input variable CHANNEL Input variable
33122 Volume flow 1132 Conductivity
32961 Mass flow 1042 Electronic temperature
708 Flow velocity
Factory setting
Function block Factory setting Function block Factory setting
AI 1 Volume flow AI 3 Electronic temperature
AI 2 Mass flow AI 4 Flow velocity
TOTAL module
Transmit a totalizer value from the measuring device to the PROFIBUS master (Class 1).
Selection: totalizer value
The totalizer value can be specified using the CHANNEL parameter.
CHANNEL Input variable
33122 Volume flow
32961 Mass flow
Endress+Hauser 51
Factory setting
Function block Factory setting: TOTAL
Totalizer 1, 2 and 3 Volume flow
SETTOT_TOTAL module
The module combination consists of the SETTOT and TOTAL functions:
• SETTOT: Control the totalizers via the PROFIBUS master.
• TOTAL: Transmit the totalizer value including the status to PROFIBUS master.
Selection: control totalizer
CHANNEL Value SETTOT Control totalizer
33310 0 Totalize
33046 1 Resetting
33308 2 Adopt totalizer initial setting
Factory setting
Function block Factory setting: Value SETTOT (meaning)
Totalizer 1, 2 and 3 0 (totalizing)
SETTOT_MODETOT_TOTAL module
The module combination consists of the SETTOT, MODETOT and TOTAL functions:
• SETTOT: Control the totalizers via the PROFIBUS master.
• MODETOT: Configure the totalizers via the PROFIBUS master.
• TOTAL: Transmit the totalizer value including the status to PROFIBUS master.
Selection: totalizer configuration
CHANNEL MODETOT value Totalizer configuration
33306 0 Balancing
33028 1 Balance the positive flow
32976 2 Balance the negative flow
32928 3 Stop totalizing
Factory setting
Function block Factory setting: Value MODETOT (meaning)
Totalizer 1, 2 and 3 0 (balancing)
52 Endress+Hauser
AO module (Analog Output)

Transmit a compensation value from the PROFIBUS master (Class 1) to the measuring device.
Assigned compensation values
A compensation value is permanently assigned to the individual Analog Output blocks.
CHANNEL Function block Compensation value
731 AO 1 External density
The selection is made via: Expert → Sensor → External compensation
DI module (Discrete Input)

Transmit discrete input values from the measuring device to the PROFIBUS master (Class 1).
Selection: device function
The device function can be specified using the CHANNEL parameter.
CHANNEL Device function Factory setting: state (meaning)
894 Empty pipe detection

• 0 (device function not active)
895 Low flow cut off
• 1 (device function active)
1430 Status verification 1)
1) Only available with the "Heartbeat Verification" application package
Factory setting
Function block Factory setting Function block Factory setting
DI 1 Empty pipe detection DI 2 Low flow cut off
DO module (Discrete Output)

Transmit discrete output values from the PROFIBUS master (Class 1) to the measuring device.
Assigned device functions
A device function is permanently assigned to the individual Discrete Output blocks.
CHANNEL Function block Device function Values: control (meaning)
891 DO 1 Flow override • 0 (disable device function)

1429 DO 2 Start verification 1) • 1 (enable device function)
1) Only available with the "Heartbeat Verification" application package
Endress+Hauser 53
EMPTY_MODULE module
This module is used to assign empty spaces arising from modules not being used in the slots
→  50.
9.2 Cyclic data processing EtherNet/IP

9.2.1 Cyclic data transmission
Cyclic data transmission when using the device master file (GSD).
Block model
The block model shows which input and output data the measuring device makes available for
implicit messaging. Cyclical data exchange is performed using an EtherNet/IP scanner, e.g. a
distributed control system etc.
Measuring device Control system
Input Assembly Fix Permanently assigned →

→  56
(Assem100) 44 Byte input group
Transducer Ouput Assembly Fix Permanently assigned ←

→  57 EtherNet/IP
Block (Assem102) 64 Byte output group
Input Assembly Fix Configurable →

→  56
(Assem101) 88 Byte input group
Input and output groups

Possible configurations
Configuration 1: Exclusive Owner Multicast

Input Assembly Fix Instance Size [byte] Min. RPI (ms)
Input Assembly Configurable Configuration 0 x 64 398 –
Output Assembly Fix O → T Configuration 0 x 66 64 5
Input Assembly Fix T → O Configuration 0 x 64 44 5
Configuration 2: Input Only Multicast

Output Assembly Fix O → T Configuration 0 x C7 – –
54 Endress+Hauser

Input Assembly Configurable Instance Size [byte] Min. RPI (ms)


Input Assembly Configurable Configuration 0 x 69 – –


Endress+Hauser 55

Permanently assigned input group

Input Assembly Fix (Assem100) 44 Byte
Designation Description Byte
Input Assembly Fix 1. File header (not visible) 1…4
2. Current diagnosis 1) 5…8
3. Mass flow 9…12
4. Volume flow 13…16
5. Corrected volume flow 17…20
6. Temperature 21…24
7. Density 25…28
8. Reference density 29…32
9. Totalizer 1 33…36
1) Structure: Code, number, description (e.g.: 16777265 F882 input signal)
Configurable input group

Input Assembly Configurable (Assem101) 88 byte
Designation Description Format
Input Assembly Configurable 1. - 10. Input values 1 to 10 Real
11. - 20. Input values 11 to 20 Double integer
56 Endress+Hauser
Possible input values
Possible input values 1 to 10:
• Off • Temperature • Tube damping fluctuation 0

• Mass flow • Carrier pipe temperature • Tube damping fluctuation 1
• Volume flow • Electronic temperature • Exciter current 0
• Corrected volume flow • Oscillation frequency 0 • Exciter current 1
• Target mass flow • Oscillation frequency 1 • Monitoring of exciter current 0
• Carrier mass flow • Oscillation amplitude 0 • Monitoring of exciter current 1
• Density • Oscillation amplitude 1 • Totalizer 1
• Reference density • Oscillation frequency 0 • Totalizer 2
• Concentration • Oscillation frequency 1 • Totalizer 3
• Oscillation damping 0 • Sensor integrity
• Oscillation damping 1
• Signal shift
Possible input values 11 to 20:
• Off • Temperature unit • Totalizer 1 unit

• Current diagnosis • Density unit • Totalizer 2 unit
• Previous diagnosis • Reference density unit • Totalizer 3 unit
• Mass flow unit • Concentration unit • Verification result
• Volume flow unit • Current unit
• Corrected volume flow unit • Status verification
Permanently assigned output group

Output Assembly Fix (Assem102) 64 byte
Designation Description (format) Byte Bit Value
Output 1. Totalizer 1 1 1
Assembly Fix
2. Totalizer 2 2
3. Totalizer 3 3
• 0: Enable
4. Pressure compensation 4
• 1: Disable
5. Reference density compensation 5
6. Temperature compensation 6
7. Verification 7
8. Not used 8 –
9. Not used 2…4 0…8 –
10. Control totalizer 1 (integer) 5…6 0…8 • 32226: Add

• 32490: Reset and stop
• 32228: Default value and stop
• 198: Reset and add
• 199: Default value and add
11. Not used 7…8 0…8 –
Endress+Hauser 57
Designation Description (format) Byte Bit Value
12. Control totalizer 2 (integer) 9…10 0…8 See totalizer 1
13. Not used 11…12 0…8 –
14. Control totalizer 3 (integer) 13…14 0…8 See totalizer 1
15. Not used 15…16 0…8 –
16. External pressure (real) 17…20 0…8 Data format:

Byte 1 to 4: External pressure
Floating-point number
(IEEE754)
17. External pressure unit (integer) 21…22 0…8 • 2165: Pa a

• 2116: kPa a
• 2137: MPa a
• 4871: bar a
• 2166: Pa g
• 2117: kPa a
• 2138: MPa a
• 2053: bar g
• 2182: Psi a
• 2183: Psi g
• 2244: Customer-specific
18. Not used 23…24 0…8 –
19. External reference density (real) 25…28 0…8 Data format:

Byte 1 to 4: External ref. density
(IEEE754)
20. External reference density unit 29…30 0…8 • 2112: kg/Nm3

(integer) • 2113: kg/Nl
• 2092: g/Scm3
• 2114: kg/Scm3
• 2181: lb/Sft3
21. Not used 31…32 0…8 –
22. External temperature (real) 33…36 0…8 Data format:

Byte 1 to 4: External temperature
(IEEE754)
23. External temperature unit 37…38 0…8 • 4608: °C

(integer) • 4609: °F
• 4610: K
• 4611: °R
24. Not used 39…40 0…8 –
25. Start verification (integer) 41…42 0…8 • 32378: Start

• 32713: Cancel
26. Not used 43…64 0…8 –
58 Endress+Hauser
Proline Promag W 400 Commissioning
10 Commissioning
10.1 Function check
Before commissioning the measuring device:
‣ Make sure that the post-installation and post-connection checks have been performed.
• "Post-installation check" checklist →  19
• "Post-connection check" checklist →  40
10.2 Switching on the measuring device

‣ After a successful function check, switch on the measuring device.
 After a successful startup, the local display switches automatically from the startup
display to the operational display.
If nothing appears on the local display or a diagnostic message is displayed, refer to the
Operating Instructions for the device →  2
10.3 Configuring the device address via software

In the "Communication" submenu the device address can be set.
Navigation
"Setup" menu → Communication → Device address
10.3.1 Ethernet network and Web server

When delivered, the measuring device has the following factory settings:
IP address 192.168.1.212
Subnet mask 255.255.255.0
Default gateway 192.168.1.212
• If hardware addressing is active, software addressing is disabled.

• If a switch is made to hardware addressing, the address configured via software
addressing is retained for the first 9 places (the first three octets).
If the IP address of the device is not known, the device address currently configured can
be read out: Operating Instructions for the device →  2
10.3.2 PROFIBUS network

At time of delivery, the measuring device has the following factory setting:
Device address 126
If hardware addressing is active, software addressing is blocked →  36
Endress+Hauser 59
Commissioning Proline Promag W 400
10.4 Setting the operating language

Factory setting: English or ordered local language
XXXXXXXXX
20.50
XX XX
Main menu 0104-1
Language
English
Operation
Setup
Language 0104-1
Ã English
Deutsch
Español
Français
Language 0104-1
Ã English
Deutsch
Español
Français
Hauptmenü 0104-1
Sprache
Deutsch
Betrieb
Setup
A0013996
 15 Taking the example of the local display
10.5 Configuring the measuring device

The Setup menu and its guided wizards enable fast commissioning of the measuring device.
The wizards systematically guide the user through all the parameters required for
configuration, such as parameters for measurement or outputs.
The wizards available in the particular device can vary on account of the device version
(e.g. communication method).
Wizard/submenu Meaning
Status input Configure the status input
Current output 1 Configure the current output
Pulse/frequency/switch output 1 to n Configure the pulse/frequency/switch output
Display Configure the measured value display
60 Endress+Hauser
Proline Promag W 400 Diagnostic information
Wizard/submenu Meaning
Output conditioning Define the output conditioning
Low flow cut off Set the low flow cut off
Empty pipe detection Configure empty pipe detection (EPD)
HART input Configure the HART input
10.6 Defining the tag name

To enable fast identification of the measuring point within the system, you can enter a unique
designation using the Device tag parameter and thus change the factory setting.
Navigation
"Setup" menu → Device tag
Parameter overview with brief description

Parameter Description User entry Factory setting
Device tag Enter the name for the Max. 32 characters, such as Prowirl
measuring point. letters, numbers or special
characters (e.g. @, %, /).
10.7 Protecting settings from unauthorized access

The following options exist for protecting the configuration of the measuring device from
unintentional modification after commissioning:
• Write protection via access code for the local display and Web browser
• Write protection via write protection switch
• Write protection via keypad lock
For detailed information on protecting the settings against unauthorized access, see the
11 Diagnostic information
Faults detected by the self-monitoring system of the measuring device are displayed as a
diagnostic message in alternation with the operational display. The message on remedial
measures can be called up from the diagnostic messages, and contains important information
on the fault.
Endress+Hauser 61
Diagnostic information Proline Promag W 400
XXXXXXXXX S XXXXXXXXX S
20.50 S801
Supply voltage
X XX i Menu
Diagnostic list S
Diagnostics 1
1 S801 Supply voltage
Diagnostics 2
Diagnostics 3
2 Supply voltage (ID:203) 3

4 S801 0d00h02m25s 5
Increase supply voltage
6
A0013940-EN
 16 Message for remedial measures

1 Diagnostic information
2 Short text
3 Service ID
4 Diagnostic behavior with diagnostic code
5 Operation time of occurrence
6 Remedial measures
The user is in the diagnostic message.

1. Press  ( symbol).
 The Diagnostic list submenu opens.
2. Select the desired diagnostic event with  or  and press  .
 The message for the remedial measures for the selected diagnostic event opens.
3. Press  +  simultaneously.
 The message for the remedial measures closes.
62 Endress+Hauser
www.addresses.endress.com
tubo flexible de material sintético
PUN-H-8X1,25-BL
Número de artículo: 197385
Gama básica
admitido para el uso en zonas de contacto con alimentos. (resistente a
hidrólisis).
Este producto es apropiado para combinarlo con las series de racores
QS, NPQP, NPQM, CRQS y CK.
Hoja de datos
Característica Valor
Diámetro exterior 8 mm
Radio de flexión relevante para el caudal 37 mm
Diámetro interior 5,7 mm
Radio máximo de curvatura 21 mm
Características de los tubos flexibles Apropiado para cadenas de arrastre para aplicaciones con duración de
los ciclos elevada
Condiciones de las pruebas de control de los tubos flexibles Apropiado para cadenas de arrastre: >5 millones de ciclos según FN
942021
Presión de funcionamiento en función de la temperatura -0,95 ... 10 bar
Homologación TÜV
Fluido Aire comprimido según ISO 8573-1:2010 [7:-:-]
Agua según declaración del fabricante en www.festo.com
Control de inflamabilidad del material UL94 HB
Apto para el contacto con alimentos Información detallada sobre el material
Temperatura ambiente -35 ... 60 °C
Peso del producto según la longitud 0,0287 kg/m
Conexión neumática para conector tipo clavija con diámetro exterior de 8 mm
para boquilla con diámetro interior de 6 mm, con tuerca
Color azul
Dureza Shore D 52 +/-3
Indicación sobre el material Exento de cobre y PTFE
Conforme con RoHS
Material del tubo flexible TPE-U(PU)
04/06/2021 – Reservado el derecho de modificación – Festo SE & Co. KG 1/1

tubo flexible de material sintético
PUN-H-12X2-BL
Gama básica
admitido para el uso en zonas de contacto con alimentos. (resistente a
hidrólisis).
Este producto no esa adecuado para racores rápidos CN y PK
Hoja de datos
Diámetro exterior 12 mm
Radio de flexión relevante para el caudal 62 mm
Diámetro interior 8 mm
Radio máximo de curvatura 33 mm
Características de los tubos flexibles Apropiado para cadenas de arrastre para aplicaciones con duración de
los ciclos elevada
Condiciones de las pruebas de control de los tubos flexibles Apropiado para cadenas de arrastre: >5 millones de ciclos según FN
942021
Presión de funcionamiento en función de la temperatura -0,95 ... 10 bar
Homologación TÜV
Fluido Aire comprimido según ISO 8573-1:2010 [7:-:-]
Agua según declaración del fabricante en www.festo.com
Control de inflamabilidad del material UL94 HB
Apto para el contacto con alimentos Información detallada sobre el material
Peso del producto según la longitud 0,0729 kg/m
Conexión neumática para conector tipo clavija con diámetro exterior de 12 mm
Color azul
Dureza Shore D 52 +/-3
Indicación sobre el material Exento de cobre y PTFE
Conforme con RoHS
Material del tubo flexible TPE-U(PU)

electroválvula
VUVS-L25-M52-AD-G14-F8
Hoja de datos
Función de las válvulas 5/2 monoestable
Tipo de accionamiento eléctrico
Tamaño de las válvulas 26,5 mm
Caudal nominal normal 1.300 l/min
Presión de funcionamiento 2,5 ... 10 bar
Construcción Corredera
Tipo de reposición muelle neumático
Homologación c UL us - Recognized (OL)
Clasificación marítima véase el certificado
Certificado entidad que lo expide DNVGL-TAA000011J
Diámetro nominal 6,9 mm
Función de escape Estrangulable
Principio de hermetización blando
Posición de montaje indistinto
Accionamiento manual auxiliar con enclavamiento
mediante pulsador
Tipo de control prepilotado
Alimentación del aire de control interno
Sentido del flujo no reversible
Superposición Superposición positiva
Valor B 0,4
Valor C 5,3 l/sbar
Tiempo de conmutación a la desconexión 35 ms
Tiempo de conmutación a la conexión 19 ms
Máx. impulso de prueba positivo con señal 0 2.000 µs
Máx. impulso de prueba negativo con señal 1 3.600 µs
Fluido Aire comprimido según ISO 8573-1:2010 [7:4:4]
Indicación sobre los fluidos de funcionamiento y de mando Opción de funcionamiento con lubricación (necesaria en otro modo de
funcionamiento)
Resistencia a los impactos Comprobación de suplemento de transporte con grado de nitidez 2
según FN 942017-4 y EN 60068-2-6
Resistencia a los golpes Control de golpes con grado de severidad 2, según FN 942017-5 y
EN 60068-2-27
Clase de resistencia a la corrosión KBK 2 - riesgo de corrosión moderado
Temperatura del medio -10 ... 60 °C
Fluido de control Aire comprimido según ISO 8573-1:2010 [7:4:4]
Peso del producto 311 g
Tipo de fijación Sobre regleta de bornes
con taladro pasante
a elegir:
Conexión para el orificio de barrido sin escape común
Conexión del aire de escape de pilotaje 84 M5
Conexión neumática 1 G1/4

Indicación sobre el material Conforme con RoHS
Material de las juntas HNBR
NBR
Material de la carcasa Fundición inyectada de aluminio
pintado
Material de la corredera Aleación forjable de aluminio
Material de los tornillos Acero, galvanizado

bobina magnética
VACF-B-C1-3W
Patrón de conexiones forma C, según EN 175 301, 230 V AC/240 V

AC/50-60 Hz.
Hoja de datos
Posición de montaje indistinto
Factor de utilización 100 %
Clase de aislamiento H
Valores característicos de las bobinas 230/240 V AC: 50/60 Hz, potencia de arranque 5,8 VA, potencia de
retención 4,6 VA
Resistencia a la tensión de choque 4 kV
Grado de ensuciamiento 3
Fluctuación de tensión permisible +/- 10 %
Marca CE (ver declaración de conformidad) según la normativa UE de baja tensión
Clase de resistencia a la corrosión KBK 2 - riesgo de corrosión moderado
Temperatura del medio -20 ... 50 °C
Tipo de protección IP65
Conexión eléctrica Esquema de conexiones forma C, según EN 175301-803
según EN 175301-803
Tipo de fijación con tuerca moleteada
Indicación sobre el material Conforme con RoHS
Material de la carcasa PA
Acero
Material de la bobina magnética cobre
Acero
Termoplástico
Material del bobinado cobre

Fecha:
4.3. MANUALES
Fecha:
4.3.1. MANUAL DE
OPERACIONES
Fecha:
INDICE
1. INFORMACION GENERAL ...................................................................................................... 3
1.1. CLIENTE.......................................................................................................................... 3
1.2. USUARIO ........................................................................................................................ 3
1.3. UBICACIÓN .................................................................................................................... 3
1.4. OBJETIVO ....................................................................................................................... 3
2. INTRODUCCIÓN ..................................................................................................................... 4
3. DESCRIPCIÓN DE IMÁGENES, GRAFICOS Y BOTONES DE HMI. ............................................. 4
4. FUNCIONAMIENTO.............................................................................................................. 16
4.1. CONTROL MANUAL ..................................................................................................... 16
4.1. CONTROL AUTOMATICO ............................................................................................. 16
5. ANEXOS ............................................................................................................................... 18
www.corporacionhorusmar.com pág. 2
Fecha:
SERVICIO:
PROGRAMACIÓN, COMISIONAMIENTO Y PUESTA EN MARCHA DE LA
TRAMPRA DE GRASA
1. INFORMACION GENERAL
1.1. CLIENTE
- Tecnológica de Alimentos S.A. – U. O. CHIMBOTE
1.2. USUARIO
- Ing. Johan Aldave.
1.3. UBICACIÓN
- Chimbote 02804 – Santa– Ancash
1.4. OBJETIVO
- Informar al Jefe de Proyecto de TASA sobre cómo se deben
realizar las operaciones en el sistema.
Fecha:
2. INTRODUCCIÓN
El propósito de este manual es familiarizar y educar a los operadores y al
personal de la planta sobre el funcionamiento del nuevo sistema.
Al termino de este manual, el operador podrá monitorear eficazmente el

sistema y generar informes según sea necesario.
En este manual se incluyen imágenes para facilitar la interpretación de

este manual, para lo cual se tendrá en cuenta las siguientes
consideraciones.
3. DESCRIPCIÓN DE IMÁGENES, GRAFICOS Y BOTONES DE HMI.

Fecha:
A continuación, se realiza la descripción de todos los gráficos y botones en las

diferentes imágenes del HMI.
12
4
5
8 9 10 11
6
00
7
1 2 3
Figura 1. Imagen “TRAMPAS DE GRASA.”

Para la descripción de los gráficos de la imagen Trampa de Grasa solo se toma
como ejemplo la Trampa de Grasa Nº 1, para las trampas de grasa 2 y 3 la
descripción es la misma.
Nº Imagen Descripción
Presione este botón para visualizar la imagen donde se
1 encuentran las Trampas de Grasa. (Figura 1)
2 encuentran las Celdas DAF. (Figura 2)

3 selecciona el control Manual/Automático de la Válvulas
de la Trampa de Grasa.
Fecha:

6 realiza: la configuración de los flujómetros, configuración
de parámetros del PID y almacenamiento de data.
de la Trampa de Grasa (Figura 3)
El gráfico representa a un flujómetro de entrada a la
trampa de grasa, nos indica cuanto flujo está ingresando
8 a la Trampa de Grasa en m3/h.
El gráfico representa a una válvula de entrada a la

Trampa de Grasa, nos indica el porcentaje de apertura
9 de la válvula.
Este campo indica la cantidad de fluido en m3 que ha

10
ingresado a la trampa de grasa
Este campo indica el Nivel en % de la Trampa de Grasa
11
El gráfico representa a una válvula de salida de la

trampa de grasa, y el campo nos indica el porcentaje de
12 apertura de la válvula.
Tabla 1. Descripción de Imagen TRAMPAS DE GRASA.

Nota: Si la presión de aire en el tablero neumático cae por debajo de un
valor mínimo configurado en el presostato en el HMI se visualizará la
siguiente alarmar
A continuación, se realiza la descripción de los gráficos y botones de la imagen

CELDAS DAF.
Fecha:
4
5
6
8 9
7
10
1 2 3
Figura 2. Imagen “CELDAS DAF.”

Para la descripción de los gráficos de la imagen CELDAS DAF solo se toma
como ejemplo la CELDA DAF Nº 1, para la CELDA 2 la descripción es la misma.

de la Trampa de Grasa

Fecha:

de las CELDAS DAF (Figura 4).
Celda DAF nos indica cuanto flujo está ingresando a la
8 Celda DAF en m3/h.
El gráfico representa a una válvula de entrada a la Celda

DAF, nos indica el porcentaje de apertura de la válvula
9
Este campo indica la cantidad de fluido en m 3 que ha

10 ingresado a la Celda DAF.
Tabla 2. Descripción de Imagen CELDA DAF.
Continuamos con las especificaciones de la imagen VALVULAS, de la trampa

de grasa.
Fecha:
4
8 5
6
7
9 10
1 2 3
Figura 3. Imagen “VALVULAS

Para la descripción de los gráficos de la imagen Válvulas de trampa de grasa
solo se a toma como ejemplo las válvulas de ingreso/salida de la Trampa de
Grasa Nº 1, para las demás, la descripción es la misma.


Fecha:

de las CELDAS DAF (Figura 4)
El gráfico se puede seleccionar el control de la válvula
Automático/Manual.
: con este botón selecciona el control

automático
: con este botón se selecciona el control
Manual
: Este valor representa el fujo que está
ingresando a la Trampa de Grasa
: Este valor representa el Set point (Flujo
8 que se quiere que ingrese a las trampas de grasa) y
cuando está habilitado el control automático la válvula
se abrirá o cerrara para que ingrese un flujo igual al SP
: este valor indica el porcentaje de apertura

de las válvulas.

de la válvula, este valor se ingresa manualmente
haciendo clic en el campo de color anaranjado.

Automático/Manual.

automático
9 Manual
: Este valor indica el nivel de la trampa de

grasa.
: Este valor representa el Set point (Nivel de
la Trampa de Grasa, valor ingresado por el operador) y
cuando está habilitado el control automático la válvula se
Fecha:
abrirá o cerrará para que nivel de la celda sea igual al

SP
: este valor presente el porcentaje de apertura

de la válvula de salida de la trampa de grasa

de la válvula, este valor se ingresa haciendo clic en el
campo de color anaranjado.
Este grafico se utiliza para el control automático (Start /

Stop) del motor SKIMMER.
Hay dos campos en el primero (90%) indica que cuando

el nivel de la trampa llega a ese porcentaje arranca el
10 motor y el segundo (60%) indica cuando se apara el
motor.
Para habilitar el control automático se tiene que

seleccionar el campo sec.SEQ-101 y presionar el botón
ejecutar como se muestra en el gráfico.
Tabla 3. Descripción de Imagen VÁLVULAS TG.
Fecha:
4
5
6
7
8
1 2 3
Figura 4. Imagen “Válvulas de Celdas DAF”.


Fecha:

Automático/Manual.

automático
Manual
8 : Este valor representa el Set point (Flujo
que se quiere que ingrese a las trampas de grasa) y

de las válvulas.

Tabla 4. Descripción de Imagen VÁLVULAS Celdas DAF.
Fecha:
16
14 15
5 12
4 13
6 7 8
9 10 11
1 2 3
Figura 5. Imagen “Teclado”.
Presione este botón para visualizar la imagen
1 donde se encuentran las Trampas de Grasa.
(Figura 1)
2 donde se encuentran las Celdas DAF. (Figura 2)

3 donde se selecciona el control Manual/Automático
de la Válvulas de la Trampa de Grasa
Teclado Numérico
Teclado alfabético de la A -F
5
Fecha:
Borrar el carácter de la derecha

6
Este botón cierra la interfaz, pero sin ingresar los
7
valores
Cierra la interfaz y guarda el valor digitado
8
Cancelar la entrada
9
Mostrar un texto de ayuda. Esta tecla solo aparece
10 si se ha configurado un texto de ayuda para el
objeto de control.
11 Borrar el carácter de la izquierda
Confirmar la entrada
12
Cursor hacia la izquierda/derecha

13
14 En esta barra se visualiza los valores digitados.
Borra los valores escritos.

15
16 Nos permite cerrar la interfaz.

Tabla 5. Descripción de Imagen “Teclado”
Fecha:
4. FUNCIONAMIENTO
Para entender como es el funcionamiento del sistema, tenemos que tener en
cuenta los siguiente: el control manual o automático estarán desactivados o
activados según los colores que se muestran a continuación.
 : Control activado.
 : control desactivado.
4.1. CONTROL MANUAL
Para activar el control Manual de las válvulas se realiza los siguientes pasos:
 Dirigirse a la Imagen Válvulas. presionando los botones F3 o Válvula TG
para las válvulas de las trampa de grasa y el botón Válvula DAF para las
válvulas de la Celdas DAF.
 Presionar el botón MANUALy verificar que este cambie a color celeste, y
el botón AUTO a color gris, recuerde que no es posible que ambos se
encuentren de un mismo color.
 : Presionar el campo Man Out (color naranja) y se abrirá un

teclado, ingresar el valor numérico entre 0 a 100% de acuerdo al
porcentaje de apertura de la válvula deseado y presione el botón para
confirmar la entrada.
4.1. CONTROL AUTOMATICO

Para activar el control Automático de las válvulas se realiza los siguientes pasos:
 Dirigirse a la Imagen Válvulas presionando los botones F3 o Válvula TG
para las válvulas de la trampa de grasa y el botón Válvula DAF para las
 Presionar el botón AUTO y verificar que este cambie a color celeste, y el
botón MANUAL a color gris, recuerde que no es posible que ambos se
 Modificar los valores del SET POINT dando clic en el campo
(Flujo de entrada a la trampa de grasa) para válvulas de entrada de la
trampa y en el campo (nivel de la trampa de grasa) para las
válvulas de salida de la trampa, se abrirá un teclado (figura 5) y ingrese el
valor entre 0 a 100%, presione el botón para confirmar la entrada.
 Una vez que se ingresaron los SP el PLC se encargara de realizar el
control, enviara una señal para abrir o cerrar la válvula para regular el flujo
Fecha:
de entrada, y también enviara una señal para abrir o cerrar la válvula de

salida de la trampa para regular el nivel de la trampa.
Fecha:
5. ANEXOS
- Conexión de cable ethernet y USB
Figura 6. Conexión de cable ethernet (1) y USB (3)
Fecha:
4.3.2. MANUAL DE
MANTENIMIENTO
Fecha:
5010123-ID-91- INGENIERIADESARROLLO & CONSTRUCCIÓN S.A.C. 30-Nov-22
INDICE
1. INFORMACION GENERAL ...................................................................................................... 3
1.1. CLIENTE.......................................................................................................................... 3
1.2. USUARIO ........................................................................................................................ 3
1.3. UBICACIÓN .................................................................................................................... 3
1.4. OBJETIVO ....................................................................................................................... 3
2. INTRODUCCIÓN ..................................................................................................................... 4
3. DESCRIPCIÓN DE IMÁGENES, GRAFICOS Y BOTONES DE HMI. ............................................. 4
4. FUNCIONAMIENTO.............................................................................................................. 16
4.1. CONTROL MANUAL ..................................................................................................... 16
5. BOTON PARAMETROS Y OPCIONES DE MANTENIMIENTO ................................................. 17
5.1. IMAGEN FLUJOMETROS .............................................................................................. 18
5.2. IMAGEN PID................................................................................................................. 19
5.3. IMAGEN DATA ............................................................................................................. 21
6. ANEXOS ............................................................................................................................... 23
Fecha:
SERVICIO:
PROGRAMACIÓN, COMISIONAMIENTO Y PUESTA EN MARCHA DE LA
TRAMPRA DE GRASA
1. INFORMACION GENERAL
1.1. CLIENTE
- Tecnológica de Alimentos S.A. – U. O. CHIMBOTE
1.2. USUARIO
- Ing. Johan Aldave.
1.3. UBICACIÓN
- Chimbote 02804 – Santa– Ancash
1.4. OBJETIVO
- Informar al Jefe de Proyecto de TASA sobre cómo se deben
realizar las operaciones en el sistema.
Fecha:
2. INTRODUCCIÓN
El propósito de este manual es familiarizar y educar a los operadores y al
personal de la planta sobre el funcionamiento del nuevo sistema.
Al termino de este manual, el operador podrá monitorear eficazmente el

sistema y generar informes según sea necesario.
En este manual se incluyen imágenes para facilitar la interpretación de

este manual, para lo cual se tendrá en cuenta las siguientes
consideraciones.
3. DESCRIPCIÓN DE IMÁGENES, GRAFICOS Y BOTONES DE HMI.

Fecha:

12
4
5
8 9 10 11
6
00
7
1 2 3


Fecha:


9 de la válvula.

10
11


siguiente alarmar

CELDAS DAF.
Fecha:
4
5
6
8 9 7
10
1 2 3



Fecha:


9


de grasa.
Fecha:
4
8 5
6
7
9 10
1 2 3



Fecha:

Automático/Manual.

automático
Manual

de las válvulas.


Automático/Manual.

automático
9 Manual

grasa.
Fecha:

SP




motor.

Fecha:
4
5
6
7
8
1 2 3


Fecha:

Automático/Manual.

automático
Manual

de las válvulas.

Fecha:
16
14 15
5 12
4 13
6 7 8
9 10 11
1 2 3
(Figura 1)

Teclado Numérico
5
Fecha:

6
7
valores
8
Cancelar la entrada
9
objeto de control.
12

13

15

Fecha:
4. FUNCIONAMIENTO
4.1. CONTROL MANUAL


Fecha:

5. BOTON PARAMETROS Y OPCIONES DE MANTENIMIENTO
Para realizar el mantenimiento del sistema y sus correspondientes
configuraciones, tendremos que centrarnos en el botón parámetros.
Figura 6. Imagen “Inicio de sesión”.

Cuando se presiona el botón parámetros se abre la ventana de inicio de sesión
(Figura 6), para acceder se tiene que ingresar el Usuario y contraseña, después
se presiona aceptar, se visualizara la Figura 8 (configuración de Flujómetros)
USUARIO CONTRASEÑA
Admin. tasa
Tabla 6. Usuario y Contraseña
Fecha:
5.1. IMAGEN FLUJOMETROS
8 9
4 5 6 7
1 2 3
Figura 8. Imagen “FLUJOMETROS”

Fecha:
Presione este botón para visualizar la imagen donde

1 se encuentran las Trampas de Grasa. (Figura 1)
2 se encuentran las Celdas DAF. (Figura 2)

3 se selecciona el control Manual/Automático de la
Válvulas de la Trampa de Grasa
4
se configura el controlador PID (Figura 9)
5
Configuración de Flujómetros. (Figura 8)
6
configuración de DATA, (Figura 10)
Nos devolverá a la Imagen de TRAMPAS DE
7
GRASA, (Figura 1).
En el gráfico se muestran dos campos en los cuales
8 se configura el Spam (Flujo mínimo y máximo
configurados en los flujómetros en m3/h).
Este botón nos permite resetear el valor del
9 totalizador correspondiente (Trampas de grasa o
Celdas DAF)
Tabla 7. Descripción de Imagen FLUJOMETROS.
Configuración de flujómetros:
 En la figura 8 se muestran los tres flujómetros de la trampa de grasa y los
dos flujómetros de las Celdas DAF. Para cada flujómetro hay dos campos
en los cuales se ingresa el flujo máximo y mínimo. (Rango de medición
configurado en los transmisores de los flujómetros).
 Configuración: 0 a 600 m3/h a solicitud de Producción.
 Si se desea cambiar el rango, al momento de cambiar estos valores es
fundamental verificar que sean iguales a, los configurados en los
Transmisor del Flujómetro.
Totalizadores
 Permite resetear a 0 el valor de los totalizadores de las Trampas de Grasa
y las Celdas DAF, para resetear solo se tiene que dar clic en reset
dependiendo a cuál de totalizadores se desee resetear.
5.2. IMAGEN PID
Fecha:
5 7
6
1
2
3
8
Figura 9. Imagen “PID”

Nº DESCRIPCION
1 Variable de control de lazo automático llamado GANANCIA PROPORCIONAL
2 Variable de control de lazo automático llamado TIEMPO INTEGRADO
3 Variable de control de lazo automático llamado TIEMPO DERIVATIVO
4 Cada botón corresponde a una de las válvulas de la Trampa de Grasa y Celdas
DAF, cada una está asignado con su respectivo código y al seleccionar uno de
estos botones, se puede diferenciar por el cambio en la variable de proceso PV
5 Es la Variable de Proceso (m3/h y %), y se visualiza de color verde en el gráfico.
(Ingreso: PV=flujo, Salida PV = nivel)
6 Es el Control de la Válvula, o el grado de apertura (%),y se visualiza de color
azul en el gráfico.
7 Es el SET POINT, está en m3/h y en %, se visualiza de color rojo en el gráfico.
8 Es el grafico donde se verán representadas por líneas de distintos colores las
variables PV (Verde), CV(Azul) y SP(Rojo).
Tabla 8. Descripción de Imagen PID
Los parámetros PID deben ser sintonizados por personal capacitado y

autorizado ya que el cambio de los valores de las variables produciría oscilación
Fecha:
y sobre impulsos, lo que afecta a la calidad de la producción y en el desgaste de

la vida útil de los equipos.
5.3. IMAGEN DATA
1 4
2 5
3
Figura 10. Imagen DATA

NÚMERO DESCRIPCION
1 Este botón iniciará la archivación de datos en un pendrive
2 Este botón parará la archivación de datos en un pendrive
3 Este botón permitirá borrar los archivos txt.
Ese cuadro cambiara de color de gris a verde cuando empiece el
4
proceso de recopilación de ficheros.
Ese cuadro cambiará de color de gris a rojo cuando se detenga
5
el proceso de recopilación de ficheros.
Tabla 9. Descripción de imagen DATA
Para poder extraer la data, tendremos que primero ingresar un pendrive donde
se podrá almacenar los ficheros, una vez ingresado nuestra unidad de
almacenamiento procederemos a presionar en el botón de INICIAR
ARCHIVACION, inmediatamente el cuadro de la derecha tomará un color verde
el cual nos indica que el proceso de guardado de ficheros en nuestro pendrive
ya a empezado.
Fecha:
Los datos que se van a extraer son los flujos de las Trampas 1, 2 y 3 y las
CELDAS DAF 1 y 2, estos datos se irán guardando pasado un minuto entre dato
y dato, todo esto en formato .txt; El almacenamiento será 500 000 (quinientos
mil) datos por cada uno de los sistemas, es decir por cada trampa y por cada
celda DAF. En caso se complete la recopilación de 500 000 datos se creará otro
segmento con otros 500 000 datos, la máxima cantidad de segmentos es de 200
(doscientos), una vez llegado a ese límite comenzara a sobrescribirse el valor
más antiguo del fichero.
Una vez deseemos extraer la data debemos presionar en PARAR
ARCHIVACION, inmediatamente el cuadro de la derecha tomara un color ROJO
lo que nos indica que es seguro retirar el pendrive con los datos extraídos. Como
una advertencia es preferible siempre retirar el pendrive cuando el proceso de
activación haya parado, es decir que el indicador se encuentre de color rojo, de
lo contrario existe la posibilidad de que los ficheros extraídos presenten daños
en los datos almacenados.
Fecha:
6. ANEXOS
Fecha:
4.3.3. MANUAL DE FILOSOFÍA Y

CONTROL
Fecha:
INDICE
1. OBJETIVO ............................................................................................................................... 3
2. COMPONENTES DEL SISTEMA ............................................................................................... 3
3. DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA. .................................................................................................. 3
4. FUNCIONAMIENTO.............................................................................................................. 15
4.1. CONTROL MANUAL ..................................................................................................... 15
5. BOTON PARAMETROS Y OPCIONES DE MANTENIMIENTO ................................................. 16
5.1. IMAGEN FLUJOMETROS .............................................................................................. 17
5.2. IMAGEN PID................................................................................................................. 18
5.3. IMAGEN DATA ............................................................................................................. 20
6. ANEXOS ............................................................................................................................... 22
pág. 2
Fecha:
1. OBJETIVO
Definir la lógica de control para el sistema de control de Trampa de grasa
que servirá para programar el PLC que comandará el sistema.
2. COMPONENTES DEL SISTEMA

En la siguiente tabla se define los tags de los componentes del sistema
de control de Trampa de grasa.
Tabla 1 Diccionario tag
Tag Elemento
LIT-101 Nivel trampa de grasa N°01
FIT-101 Flujo de ingreso a trampa de grasa N°01
FIT-401 Flujo de ingreso a celda DAF N°01
FIT-501 Flujo de ingreso a celda DAF N°02
FV-101 Válvula modulante ingreso Trampa de grasa N°01
FV-401 Válvula modulante ingreso celda DAF N°04
FV-501 Válvula modulante ingreso celda DAF N°01
LV-101 Válvula modulante salida Trampa de grasa N°01
3. DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA.

pág. 3
Fecha:

12
4
5
8 9 10 11
6
00
7
1 2 3


pág. 4
Fecha:


9 de la válvula.

10
11


siguiente alarmar

CELDAS DAF.
pág. 5
Fecha:
4
5
6
8 9 7
10
1 2 3



pág. 6
Fecha:


9


de grasa.
pág. 7
Fecha:
4
8 5
6
7
9 10
1 2 3



pág. 8
Fecha:

Automático/Manual.

automático
Manual

de las válvulas.


Automático/Manual.

automático
9 Manual

grasa.
pág. 9
Fecha:

SP




motor.

pág. 10
Fecha:
4
5
6
7
8
1 2 3


pág. 11
Fecha:

Automático/Manual.

automático
Manual

de las válvulas.

pág. 12
Fecha:
16
14 15
5 12
4 13
6 7 8
9 10 11
1 2 3
(Figura 1)

Teclado Numérico
5
pág. 13
Fecha:

6
7
valores
8
Cancelar la entrada
9
objeto de control.
12

13

15

pág. 14
Fecha:
4. FUNCIONAMIENTO
4.1. CONTROL MANUAL


pág. 15
Fecha:

5. BOTON PARAMETROS Y OPCIONES DE MANTENIMIENTO
Para realizar el mantenimiento del sistema y sus correspondientes
configuraciones, tendremos que centrarnos en el botón parámetros.
Figura 6. Imagen “Inicio de sesión”.

Cuando se presiona el botón parámetros se abre la ventana de inicio de sesión
(Figura 6), para acceder se tiene que ingresar el Usuario y contraseña, después
se presiona aceptar, se visualizara la Figura 8 (configuración de Flujómetros)
USUARIO CONTRASEÑA
Admin. tasa
Tabla 6. Usuario y Contraseña
pág. 16
Fecha:
5.1. IMAGEN FLUJOMETROS
8 9
4 5 6 7
1 2 3
Figura 8. Imagen “FLUJOMETROS”

pág. 17
Fecha:

1 se encuentran las Trampas de Grasa. (Figura 1)
2 se encuentran las Celdas DAF. (Figura 2)

3 se selecciona el control Manual/Automático de la
Válvulas de la Trampa de Grasa
4
se configura el controlador PID (Figura 9)
5
Configuración de Flujómetros. (Figura 8)
6
configuración de DATA, (Figura 10)
Nos devolverá a la Imagen de TRAMPAS DE
7
GRASA, (Figura 1).
En el gráfico se muestran dos campos en los cuales
8 se configura el Spam (Flujo mínimo y máximo
configurados en los flujómetros en m3/h).
Este botón nos permite resetear el valor del
9 totalizador correspondiente (Trampas de grasa o
Celdas DAF)
Tabla 7. Descripción de Imagen FLUJOMETROS.
Configuración de flujómetros:
 En la figura 8 se muestran los tres flujómetros de la trampa de grasa y los
dos flujómetros de las Celdas DAF. Para cada flujómetro hay dos campos
en los cuales se ingresa el flujo máximo y mínimo. (Rango de medición
configurado en los transmisores de los flujómetros).
 Configuración: 0 a 600 m3/h a solicitud de Producción.
 Si se desea cambiar el rango, al momento de cambiar estos valores es
fundamental verificar que sean iguales a, los configurados en los
Transmisor del Flujómetro.
Totalizadores
 Permite resetear a 0 el valor de los totalizadores de las Trampas de Grasa
y las Celdas DAF, para resetear solo se tiene que dar clic en reset
dependiendo a cuál de totalizadores se desee resetear.
5.2. IMAGEN PID
pág. 18
Fecha:
5 7
6
1
2
3
8
Figura 9. Imagen “PID”

Nº DESCRIPCION
1 Variable de control de lazo automático llamado GANANCIA PROPORCIONAL
2 Variable de control de lazo automático llamado TIEMPO INTEGRADO
3 Variable de control de lazo automático llamado TIEMPO DERIVATIVO
4 Cada botón corresponde a una de las válvulas de la Trampa de Grasa y Celdas
DAF, cada una está asignado con su respectivo código y al seleccionar uno de
estos botones, se puede diferenciar por el cambio en la variable de proceso PV
5 Es la Variable de Proceso (m3/h y %), y se visualiza de color verde en el gráfico.
(Ingreso: PV=flujo, Salida PV = nivel)
6 Es el Control de la Válvula, o el grado de apertura (%),y se visualiza de color
azul en el gráfico.
7 Es el SET POINT, está en m3/h y en %, se visualiza de color rojo en el gráfico.
8 Es el grafico donde se verán representadas por líneas de distintos colores las
variables PV (Verde), CV(Azul) y SP(Rojo).
Tabla 8. Descripción de Imagen PID
Los parámetros PID deben ser sintonizados por personal capacitado y

autorizado ya que el cambio de los valores de las variables produciría oscilación
pág. 19
Fecha:
y sobre impulsos, lo que afecta a la calidad de la producción y en el desgaste de

la vida útil de los equipos.
5.3. IMAGEN DATA
1 4
2 5
3
Figura 10. Imagen DATA

NÚMERO DESCRIPCION
1 Este botón iniciará la archivación de datos en un pendrive
2 Este botón parará la archivación de datos en un pendrive
3 Este botón permitirá borrar los archivos txt.
Ese cuadro cambiara de color de gris a verde cuando empiece el
4
proceso de recopilación de ficheros.
Ese cuadro cambiará de color de gris a rojo cuando se detenga
5
el proceso de recopilación de ficheros.
Tabla 9. Descripción de imagen DATA
Para poder extraer la data, tendremos que primero ingresar un pendrive donde
se podrá almacenar los ficheros, una vez ingresado nuestra unidad de
almacenamiento procederemos a presionar en el botón de INICIAR
ARCHIVACION, inmediatamente el cuadro de la derecha tomará un color verde
el cual nos indica que el proceso de guardado de ficheros en nuestro pendrive
ya a empezado.
pág. 20
Fecha:
Los datos que se van a extraer son los flujos de las Trampas 1, 2 y 3 y las
CELDAS DAF 1 y 2, estos datos se irán guardando pasado un minuto entre dato
y dato, todo esto en formato .txt; El almacenamiento será 500 000 (quinientos
mil) datos por cada uno de los sistemas, es decir por cada trampa y por cada
celda DAF. En caso se complete la recopilación de 500 000 datos se creará otro
segmento con otros 500 000 datos, la máxima cantidad de segmentos es de 200
(doscientos), una vez llegado a ese límite comenzara a sobrescribirse el valor
más antiguo del fichero.
Una vez deseemos extraer la data debemos presionar en PARAR
ARCHIVACION, inmediatamente el cuadro de la derecha tomara un color ROJO
lo que nos indica que es seguro retirar el pendrive con los datos extraídos. Como
una advertencia es preferible siempre retirar el pendrive cuando el proceso de
activación haya parado, es decir que el indicador se encuentre de color rojo, de
lo contrario existe la posibilidad de que los ficheros extraídos presenten daños
en los datos almacenados.
pág. 21
Fecha:
6. ANEXOS
pág. 22

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Responsable: INGENIERIA DESARROLLO & CONSTRUCCION

Cliente: TECNOLÓGICA DE ALIMENTOS S.A. (TASA)

Jefe de Proyecto Contratista/Consultor A. HERNANDEZ P.

Revisión Hecho por Descripción Fecha Revisado Aprobado

_________________________ ______________________ __________

COMENTARIO DEL CLIENTE

1.1. CRONOGRAMA DEL PROYECTO ........................................................................ 4

2. ANEXO 01 INGENIERIA DE PROYECTO ................................................................. 5

2.1. COMISIONAMIENTO ............................................................................................. 6

2.1.1. CANALIZACIÓN ............................................................................................. 7

2.1.2. TABLEROS ..................................................................................................... 8

2.1.3. TRANSMISORES DE FLUJO ......................................................................... 9

2.1.4. POSICIONADORES ...................................................................................... 10

2.1.5. TRANSMISORES DE PRESIÓN ................................................................... 11

2.2. REGISTRO DE CAPACITACIÓN ......................................................................... 12

3. ANEXO 02 PLANOS AS BUILT............................................................................... 13

3.1. PLANOS AS-BUILT ............................................................................................. 14

3.1.1. PLANO DE RUTEO Y CANALIZACIÓN ........................................................ 15

3.1.2. DIAGRAMA DE ARRANQUE-SKIMERS ...................................................... 16

3.1.3. DIAGRAMA DE LAZO .................................................................................. 17

3.1.4. DIAGRAMA DE ARRANQUE-VARIADOR .................................................... 18

4. ANEXO 03 HOJAS TECNICAS DE MATERIALES.................................................. 19

4.1. CERTIFICADO DE MATERIALES ....................................................................... 20

4.1.1. CERTIFICADO DE CABLES ......................................................................... 21

4.1.2. CERTIFICADO DE COMPONENTES NEUMÁTICOS ................................... 22

4.2. FICHA TECNICA DE MATERIALES .................................................................... 23

4.3. MANUALES ......................................................................................................... 24

4.3.1. MANUAL DE OPERACIONES ...................................................................... 25

4.3.2. MANUAL DE MANTENIMIENTO .................................................................. 26

4.3.3. MANUAL DE FILOSOFÍA Y CONTROL ........................................................ 27

1.1. CRONOGRAMA DEL

3 1.1.1 INICIO 0 días mié 06/10/21 08:00 mié 06/10/21 08:00

4 1.1.2 FIN 0 días mar 23/11/21 11:00 mar 23/11/21 11:00

5 1.2 SUMINISTROS 10 días mié 06/10/21 08:00 sáb 16/10/21 17:00

14 1.3.1.2.2 Cableado y conexionado de instrumentos

16 1.3.1.3.1 Comisionamiento 3 días mié 27/10/21 09:00 vie 29/10/21 11:00

17 1.4 CIERRE 21 días vie 29/10/21 11:00 mar 23/11/21 11:00

Página 1 de 1 Rev.B / 06-oct-2021

CLIENTE: TECNOLOGICA DE ALIMENTOS S.A. RUC: 20100971772

EQUIPO LIBERADO  SIN OBSERVACIONES LIBERADO C/OBS.

Kilber López Ascencio Oscar Valencia García

CLIENTE: TECNOLOGICA DE ALIMENTOS S.A. RUC: 20100971772

EQUIPO LIBERADO  SIN OBSERVACIONES LIBERADO C/OBS.

Kilber López Ascencio Oscar Valencia García

2.1.3. TRANSMISORES DE FLUJO

CLIENTE: TECNOLOGICA DE ALIMENTOS S.A. RUC: 20100971772

5. ¿Son correctos la identificación y el etiquetado del punto de medición (inspección 

6. ¿Está el dispositivo protegido adecuadamente de las precipitaciones y la luz solar 

N° Corriente (mA) Flujo (m3/h)

EQUIPO LIBERADO  SIN OBSERVACIONES LIBERADO C/OBS.

Kilber López Ascencio Oscar Valencia García

CLIENTE: TECNOLOGICA DE ALIMENTOS S.A. RUC: 20100971772

N° Corriente (mA) Flujo (m3/h)

Kilber López Ascencio Oscar Valencia García

CLIENTE: TECNOLOGICA DE ALIMENTOS S.A. RUC: 20100971772

5. ¿Son correctos la identificación y el etiquetado del punto de medición (inspección 

6. ¿Está el dispositivo protegido adecuadamente de las precipitaciones y la luz solar 

N° Corriente (mA) Flujo (m3/h)

Kilber López Ascencio Oscar Valencia García

_____________