Documentación Del Proyecto

Instituto Tecnológico Superior de Paysandú.
DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE PLATAFORMA MECÁNICA

AUTOMATIZADA
Proyecto final
Guiliano Manfredi, Renzo Melogno, Sofía Modernell, Milagros Pintos, Cristian Soto.
EMT Robótica y Telecomunicaciones.
Prof. Bruno Rodríguez.
3ero BE, 2021.

ABSTRACT
The present research project aims to implement an automated platform, adaptable for welding
and plasma cutting torch. This project focuses on improving the latter explained process by
perfecting the cuts done with plasma in serial manufacturing of products and optimizing the
welding standard process done nowadays. We also attempt to keep the user in safer
conditions, regarding possible accidents.
This research project is designed based on the computerized numerical control (CNC) system,
which is controlled by an Arduino MEGA board, a 6 relay module that performs the
activation process, and a Bluetooth module to connect the user and the device.
KEYWORDS
Automation, CNC, Plasma cutting, Arduino, Welding, Automatic, Robotics, Platform,

Mechanical.
AGRADECIMIENTOS
ÍNDICE
ABSTRACT 2
KEYWORDS 2
AGRADECIMIENTOS 3
ÍNDICE 5
Capítulo 1. 1
Antecedentes. 1
Planteamiento del problema. 2
Formulación del problema. 2
Objetivos de la Investigaciòn. 2
Objetivos Generales. 2
Objetivos Especìficos. 3
Justificación del estudio. 3
Limitaciones de la investigación. 4
Capítulo 2 5
Investigación y viabilidad. 5
Encuesta a público específico. 5
Resultados obtenidos. 6
Conclusión de encuesta. 6
Entrevista. 6
Preguntas de investigación. 6
Conclusión de entrevista. 6
Marco teórico. 7
Soldadura 7
Usos de la soldadura 7
Procesos de soldadura 8
Selección del proceso de unión 11
Metales soldables 12
Plasma 13
Antecedentes del Plasma 13
Corte por plasma 14
Fundamentos del corte por plasma 15
Dispositivos para generación de plasma 15
Variables del proceso de corte por plasma 16
Equipo de corte por plasma 16
Funcionamiento del corte por plasma 17
Clasificación del corte por plasma 18
Capítulo 3 20
Análisis de funcionamiento 20
Lista de requerimientos 20
Descripción general de funcionamiento 20
Diagrama de Flujo general. 21
Diagrama de flujo de funciones. 22
Capítulo 4 23
Desarrollo. 23
Sensores y placas programables. 23
Simbología 23
Arduino MEGA 2560 24
Materiales seleccionados. 25
Para la estructura 25
Para el circuito 25
Diagramas de circuitos. 26
Diagrama de circuito PCB 26
Fotos de construcción. 26
Problemas encontrados y su solución. 29
Capítulo 5 30
Programación. 30
Código utilizado (con comentarios) 30
Programación de app. 31
Descripción de funcionamiento de App. 31
Esquema de aplicación (dibujos). 31
Código. 31
Capítulo 6 31
Planificación. 31
Distribución de tareas. 31
Gantt. 32
Capítulo 7 33
Culminación. 33
Presupuesto. 33
Objetivos alcanzados. 33
Mejoras a futuro. 33
Conclusión. 33
Bibliografía. 34
Anexos. 36
Instituto Tecnológico Superior
Capítulo 1.
1. Antecedentes.
En los últimos años hemos apreciado una creciente demanda de soluciones

automatizadas en la industria general, y dado que la industria metalúrgica es uno de los
sectores más variados, no es sorpresa que esté predestinada a soluciones de automatización
robotizadas.
Tanto para la industria general como para los proveedores de la industria
automovilística, la industria de la fundición y la forja o incluso el sector de las
telecomunicaciones: sus innumerables facetas convierten a la industria metalúrgica en uno
de los sectores más solicitados del mercado. Se especula qué, de acudir a un proceso de
automatización, la productividad de la industria metalúrgica podría incrementar hasta un
85%.
En el siguiente apartado redactado por el grupo 5G METALWORK se discutirá el

proceso creativo de una PLATAFORMA MECÁNICA AUTOMATIZADA adaptable a antorcha de
soldar o corte de plasma. Se enfocó la pertinente investigación en pequeñas y/o medianas
empresas. Realizamos este artículo a modo de exposición del proceso teórico-práctico que
simula un ambiente real para así demostrar cada uno de los conocimientos adquiridos en el
bachillerato de Robótica y Telecomunicaciones.
1.1. Planteamiento del problema.
Al pensar en el área metalúrgica, y todo los procesos de manufacturación que se

generan en ella, surge la incógnita de cómo han afectado las últimas innovaciones que ha
presentado la robótica para la automatización de dichos procesos, ésta investigación se
orienta principalmente en la soldadura y el corte por plasma, así como su proceso de
automatización.
1.2. Formulación del problema.
Si bien hoy día existen en el mercado máquinas soldadoras y cortadoras por plasma
automáticas, éstas están muy por fuera del presupuesto de una empresa mediana/pequeña,
por lo cual normalmente se prefiere el método de trabajo manual, el cual es mucho más
valorado, por lo que se nos es imposible no hacer hincapié en que este proyecto no
pretende de ningún modo que se pierda lo “artesanal” en el área.
1.3. Objetivos de la Investigaciòn.
1.3.1. Objetivos Generales.
Se busca optimizar la manufacturación de productos y disminuir el tiempo

de trabajo en el proceso de soldadura y corte por plasma en la industria
metalúrgica mediante un automatismo programable de fácil control para usuarios
no acostumbrados a este tipo de dispositivos.
1.3.2. Objetivos Especìficos.
Investigación respectiva sobre motores, soldadura en general y corte con

plasma, así como también un estudio del área a trabajar (metalúrgica).
Analizar los sistemas de manufactura de la industria metalúrgica.
Controlar motores en los ejes XYZ.
Concretar la mecanización para volver al método actualmente utilizado, en

uno más eficaz, rentable y fácilmente controlable por un usuario no acostumbrado
a los automatismos. Procurando beneficiar a funcionarios y proveedores.
Facilitar el uso y el proceso de creación de productos a través de un

automatismo modernizando el proceso de soldadura/corte por plasma, a su vez
utilizando una menor cantidad de material de aportación, asimismo que
aumentamos la protección a la salud del usuario.
Desarrollo de una app para controlar el sistema del automatismo, mediante

señales bluetooth.
Elevar el nivel de formación de los peones de la empresa, a un grado de

especialización.
Desarrollo de un manual de uso para el usuario.
1.4. Justificación del estudio.
En la actualidad la automatización y el control de procesos son una de las actividades

de más requerimiento a nivel industrial, ésta causa va más allá que la simple mecanización
de los procesos, ya que ésta provee a operadores humanos mecanismos para asistirlos en
trabajos forzosos y garantizarles completa seguridad evitando accidentes y/o lesiones
graves.
Consecuentemente, este proyecto tiene como finalidad desarrollar y llevar a cabo un
automatismo programable de fácil control para el proceso de fabricación metalúrgica.
1.5. Limitaciones de la investigación.
➢ Falta de accesibilidad para llegar a determinados materiales.
➢ Carencia de personal técnico para realizar encuestas y/o entrevistas que ayudarán
a mostrar relevancia al proyecto.
➢ Realizar una soldadura en un ángulo específico.
➢ Ejecutar cortes de letras, números, etc. (Pantógrafo por corte de plasma).

Capítulo 2
2. Investigación y viabilidad.
2.1. Encuesta.
Con el fin de recabar datos sobre el área a estudiar, se realizó una encuesta, con
preguntas cerradas (a excepción de algunas) a un público específico de personas
relacionadas con la metalúrgica, específicamente operarios y dueños de empresas del
rubro.
2.2. Preguntas realizadas
¿Tiene conocimiento de la automatización del trabajo en su rubro?
¿Considera que el método actual de soldadura usado puede ser mejorado?
¿Cuál es el método de soldadura que más utiliza actualmente?
¿Está usted satisfecho con este método?
¿La empresa proporcionó capacitación a sus peones, de haber sido necesaria, para el
uso de soldadoras ?
En su taller, ¿utiliza el método de corte por plasma?
¿Utiliza este método para el corte de letras, números , etc.? Si la respuesta es no,
especifique otros usos.
¿Cree usted que lo beneficiaría la automatización de ese proceso?
Actualmente, ¿existe algún tipo de dispositivo automático que tome parte en el
proceso de manufacturación de productos de su empresa?
Si la respuesta anterior fue NO, ¿Alguna vez ha considerado el incorporamiento de
dispositivos automáticos en su empresa? Si la respuesta es sí, fundamente
¿Cuál es la razón principal por la que su empresa no adquirió dicho automatismo?
¿Cuáles productos desarrolla su empresa?
¿Le interesaría a su empresa un producto que reúna las siguientes características:
automático, rentable, eficaz, fácil de usar?
2.3. Resultados obtenidos.
1.1.1. Conclusión de encuesta.
1.2. Entrevista.
1.2.1. Preguntas de investigación.
1.2.2. Conclusión de entrevista.
1.3. Marco teórico.
1.3.1. Soldadura
La American Welding Society (AWS) define una soldadura como “una

coalescencia localizada (la fusión o unión de la estructura de granos de los materiales
que se están soldando) de metales o no metales producida mediante el calentamiento
de los materiales a las temperaturas de soldadura requeridas, con o sin la aplicación de
presión, o mediante la aplicación de presión sola y con o sin el uso de material de
aportación”.
Jeffus, Larry (2009) Señala, en lenguaje menos técnico, que podríamos
definir soldadura como el resultado de elevar lo suficiente la temperatura de piezas
separadas, de un mismo o diferente material, que se van a unir hasta causar
ablandamiento o fusión. Puede existir el uso de presión para unir las piezas. En
algunos casos, la presión sola puede ser suficiente para forzar a que las piezas de
material separadas se combinen y formen una sola pieza. En las ocasiones que es es
necesario, material de aportación es agregado para formar una soldadura completa en
la junta. Otro punto que es importante señalar es que se utiliza la palabra material
debido a que hoy en día se pueden hacer soldaduras de una lista cada vez mayor de
materiales, como plástico, cristal y cerámica.
1.3.1.1. Usos de la soldadura
La soldadura se utiliza extensivamente en la fabricación de automóviles,

maquinaria agrícola, electrodomésticos , componentes de ordenador, equipo de
minería y maquinaria de tratamiento del terreno. La maquinaria ferroviaria, los
hornos, las calderas, las unidades de aire acondicionado, escaleras, productos
destinados a la seguridad del hogar o con fines estéticos y otros cientos de artículos
que utilizamos en nuestras vidas diarias están también unidos mediante algún tipo de
proceso de soldadura.
Artículos que van desde los aparatos dentales a los satélites de
telecomunicaciones están ensamblados mediante soldadura. Pocas cosas hay en
nuestro mundo moderno que no se produzcan con algún tipo de este proceso tan
versátil.
1.3.1.2. Procesos de soldadura
El número de procesos de soldadura diferentes ha crecido en los últimos años,

estos procesos se diferencian principalmente por el modo en que se aplica el calor, la
presión, o ambas cosas y en el tipo de equipo utilizado.
Los procesos de soldadura más populares son:
➟ Soldadura con oxiacetileno (OAW).

➟ Soldadura por arco metálico protegido (SMAW), con frecuencia llamada
soldadura con electrodo.
➟ Soldadura por arco bajo gas protector con electrodo tungsteno (GTAW).
➟ Soldadura por arco bajo gas protector metálico(GMAW).
➟ Soldadura por arco con núcleo de fundente (FCAW).
➟ Soldadura fuerte con soplete (TB).
El uso de términos regionales por parte de los trabajadores especializados es
una práctica común en todas las áreas comerciales, incluida la soldadura. Por ejemplo,
la soldadura con oxiacetileno es una parte del grupo más grande de procesos
conocido. Algunos de los nombres que se utilizan para referirse a la ya referida
soldadura son: soldadura con gas y soldadura con soplete. La soldadura por arco
metálico protegido (SMAW) se llama con frecuencia soldadura con electrodo,
soldadura con varilla o sencillamente soldadura.
El oxiacetileno es la mezcla de gases combustibles más utilizada. Se utiliza

mucho para soldadura de gas de oxiacetileno (OFW), corte con gas de oxiacetileno
(OFC) y soldadura fuerte con oxiacetileno (TB). Los procesos con gas de oxiacetileno
(OF) son los más versátiles de los procesos de soldaduras. El equipo necesario es
relativamente barato y el coste de funcionamiento es bajo.
La soldadura por arco metálico protegido (SMAW) es el método más

común para unir metales. Se pueden realizar soldaduras de alta calidad rápidamente y
con una uniformidad excelente. Pueden unirse una gran variedad de tipos de metal y
de distintos espesores con una sola máquina.
La soldadura por arco bajo gas protector con electrodo tungsteno (GTAW
más conocida como TIG) se realiza fácilmente casi con cualquier metal. Sus
soldaduras limpias y de alta calidad necesitan poco o ningún acabado posterior.
La soldadura por arco bajo gas protector metálico (GMAW también

MIG/MAG) es extremadamente rápida y económica. Este proceso se utiliza
fácilmente para soldadura de metales de calibre delgado así como de placas pesadas.
La alta velocidad de soldadura y la reducida limpieza posterior están haciendo de la
soldadura por arco bajo gas protector metálico un proceso de soldadura excepcional.
La soldadura por arco con hilo conductor tubular con núcleo de fundente
(FCAW) utiliza el mismo tipo de equipo que se utiliza en el proceso de soldadura
GMAW, antes mencionado. Una ventaja importante de este proceso es que con la
adición de fundente en el centro del alambre de aportación a menudo es posible hacer
soldaduras sin el uso de un gas de protección externo. La introducción de tamaños de
alambres más pequeños y la eliminación de gas de protección de algunas soldaduras
ha dado como resultado un incremento en el uso del proceso de FCAW. Aunque hay
que limpiar la escoria de las soldaduras después de finalizar, las ventajas del proceso
de alta calidad, versatilidad y rapidez compensan este requisito.
1.3.1.3. Selección del proceso de unión
La selección del proceso de unión para un trabajo en particular depende de

muchos factores. No existe ninguna regla específica que controle el proceso de
soldadura a elegir para un trabajo determinado. Algunos de los factores que hay que
considerar a la hora de elegir un proceso son:
⭗ Disponibilidad del equipo. El tipo, ⭗ Habilidad o experiencia de los
la capacidad y la condición del trabajadores. ¿Tienen los soldadores
equipo que puede utilizarse para la habilidad necesaria para realizar
hacer las soldaduras el trabajo?
⭗ Repetición de la operación. ⭗ Aspecto del producto terminado.

¿Cuántas de las soldaduras serán ¿Será un conjunto de partes
necesarias para completar el soldadas necesario solamente para
trabajo? y ¿son todas iguales?
probar una idea o va a ser una
⭗ Requisitos de calidad. ¿Se va a estructura permanente?
utilizar esta soldadura en un mueble,
⭗ Coste de los materiales. ¿Merecerá
para reparar una pieza de una
la pena el gasto en materiales de
máquina o para unir una tubería?
equipos especiales y en tiempo de
⭗ Ubicación del trabajo. ¿La acabado de la soldadura?
soldadura se realizará en un taller o
⭗ Tamaño de las partes que van a unir.
en un puesto de trabajo remoto?
¿Las partes son pequeñas, grandes o
⭗ Materiales que se van a unir. ¿Las de diferentes tamaños y pueden
partes están hechas de un metal moverse o hay que soldarlas en el
estándar o de alguna aleación mismo sitio?
exótica?
⭗ Tiempo disponible para el trabajo.
¿Es un trabajo urgente o que
necesita una reparación rápida o hay
tiempo para la limpieza antes y
después de la soldadura
El ingeniero de soldadura y/o el soldador no solo deben decidir el proceso de

soldadura, sino que también deben seleccionar el método de aplicación. Los siguientes
métodos se utilizan para realizar operaciones de soldadura, corte o soldadura fuerte.
■ Manual: Es necesario un soldador que manipule todo el proceso.
■ Semiautomático: El metal de aportación se añade automáticamente y el resto de

la manipulación la realiza manualmente el soldador.
■ Máquina: Las operaciones se realizan mecánicamente bajo la observación y la

corrección de un operador.
■ Automático: Las operaciones las realiza repetidamente una máquina que ha

sido programada para hacer una operación entera sin interacción del operador
■ Automatizado: Las operaciones las realiza repetidamente un robot u otra

máquina que está programada de forma flexible para hacer una variedad de
procesos.
1.3.1.4. Metales soldables
La soldabilidad de los metales y aleaciones depende de su resistencia eléctrica.

De acuerdo con este criterio, los diversos materiales pueden agruparse en dos tipos:
● De elevada resistencia eléctrica y baja conductividad térmica, como los aceros, que
se sueldan con intensidades relativamente pequeñas y tiempos de paso largos.
● De baja resistividad eléctrica y elevada conductividad térmica, tales como el

aluminio y sus aleaciones y las aleaciones de cobre que se sueldan con altas
intensidades y tiempos muy cortos.
Los aceros suaves se sueldan fácilmente, al igual que los de bajo contenido en
elementos especiales. Los aceros de temple son soldables, pero precisan un recocido
después de soldar debido a que por el rápido enfriamiento la soldadura se vuelve
frágil. Este recocido se realiza automáticamente en algunas máquinas de soldar.
Los aceros inoxidables al cromo-níquel se sueldan muy bien con una corriente
moderada, fuerte presión y un tiempo de soldadura corto y preciso. El níquel y sus
aleaciones se sueldan fácilmente con una intensidad muy elevada.
El aluminio, el magnesio y sus aleaciones pueden soldarse a condición de que
se emplee una corriente muy intensa durante un tiempo muy corto y se controle
rigurosamente la cantidad de energía suministrada.
El latón se suelda más fácilmente que el aluminio aplicando una corriente
elevada durante un tiempo corto. El zinc y sus aleaciones son delicadas de soldar por
su baja temperatura de fusión.
El cobre: es imposible de soldar con cobre. En el mejor de los casos, la
soldadura es muy mala. Las aleaciones rojas y los bronces fósforos se sueldan mejor.
Los metales y las aleaciones de distinta naturaleza son soldables por puntos si
forman una aleación y sus temperaturas de fusión no son muy diferentes.
1.3.2. Plasma
1.3.3. Antecedentes del Plasma
La tecnología de uniones de piezas metálicas por arco eléctrico vio sus éxitos
en 1930 al construir un barco totalmente soldado en Carolina del Sur en Estados
Unidos, años después se introdujeron mejoras en el proceso como corriente alterna, y
se utilizó protección como fundente granulado. Una década más tarde se introdujo el
primer proceso con protección gaseosa empleando un electrodo no consumible de
wolframio y helio como gas protector, recibió el nombre de TIG (Tungsten Inert Gas).
En 1954, científicos descubren que al aumentar el flujo del gas y reducir la
abertura de la boquilla utilizada en la soldadura TIG, se obtiene un chorro de plasma.
Dicho chorro es capaz de cortar metales, lo que dio lugar al proceso de corte por
plasma conocido hoy en día.
Actualmente la física del plasma es una disciplina madura y extensa. Sus
herramientas son imprescindibles en la investigación astrofísica y geofísica; sus
aplicaciones tienen una gran importancia económica y van desde la fusión nuclear
hasta el tratamiento de materiales mediante descargas eléctricas. Otros usos
industriales son el grabado de circuitos electrónicos y la purificación de emisiones
contaminantes.
1.3.4. Corte por plasma
Existen diferentes métodos de corte, entre los principales tenemos los

siguientes:
Corte con chorro de agua: el corte con chorro de agua usa una corriente
fina de agua a alta presión y velocidad dirigida hacia la superficie de trabajo para
producir un corte, para obtener una fina corriente de agua , se usa una pequeña
abertura de boquilla de un diámetro de entre 0.004 a 0.016 pulgadas.
Corte por arco de plasma: usa una corriente de plasma que opera a altas
temperaturas en el rango de 10 000 a 14 000 ° para cortar metal por fusión. En la
acción de corte se dirige la corriente de plasma a alta velocidad fundiendo e
impulsando el metal por la ranura y con el calor suficiente para cortar hasta un metal
de espesor de 150 mm.
Corte oxiacetilénico: mediante un soplete especial se calienta el acero hasta

el rojo vivo (900 °C) con una llama carburante y entonces al abrir la válvula de
oxígeno lanza un chorro a presión que provoca una reacción con el hierro de la zona
afectada que se derrite en forma de chispas al ser su temperatura de fusión inferior a la
del acero.
1.3.5. Fundamentos del corte por plasma
Plasma es un estado de la materia, que se obtiene al calentar, a altas

temperaturas una sustancia gaseosa como el hidrógeno o deuterio. Si ésta sustancia se
calienta, se produce un cambio, los átomos comienzan a desprenderse de sus
electrones, esto genera ionización y se forma un plasma
Los electrones, cargas elementales negativas, y los núcleos ionizados, ahora
con carga positiva, se mezclan formando un fluido, cuya carga total sigue siendo
neutra, pues tiene en promedio la misma cantidad de cargas negativas y positivas, pero
tiene a estas cargas eléctricas libres en movimiento, por lo que desde fuera se puede
ver que se comporta como un fluido neutral. No se toma en cuenta como plasma a los
gases débilmente ionizados, como las llamas de las velas.
De acuerdo con Gómez et al. (2011d, p. 161) explica que este estado no se
encuentra de forma natural y existen tres formas diferentes de producirlas:
→ A través de fuertes descargas eléctricas, calentando los elementos que rodean
al gas neutro inicial.
→ Calentando el gas hasta temperaturas próximas a los 7000 °C.
→ Aprovechar la ionización producida por rayos muy enérgicos.
1.3.6. Dispositivos para generación de plasma
El equipo necesario para aportar esta energía consiste en un generador de alta

frecuencia alimentado por energía eléctrica, gas para generar la llama de
calentamiento, y que más tarde se ionizará (argón, hidrógeno, nitrógeno), un electrodo
y porta-electrodo que dependiendo del gas puede ser tunsgen, hafnio o circonio, y por
supuesto la pieza a mecanizar
1.3.7. Variables del proceso de corte por plasma

Para la obtención de un corte de calidad es necesario controlar las siguientes
variables:
➔ Gases empleados
➔ El caudal y la presión de los mismos
➔ Distancia boquilla pieza

➔ Velocidad del corte
➔ Energía empleada o intensidad del arco
Las variables como el caudal, la presión del gas-plasma, la distancia boquilla

pieza y la velocidad del corte se pueden ajustar en las máquinas de corte por plasma
existentes en el mercado según cada pieza a cortar. Su calidad varía en función del
control de esos parámetros para conseguir mejor acabado de las piezas y mayor
productividad.
1.3.8. Equipo de corte por plasma
Según Gómez et al. (2011e, p. 161), el equipo de corte a plasma se compone

de los siguientes elementos:
● Transformador eléctrico, con su correspondiente sistema de refrigeración
para evitar posibles sobrecalentamientos.
● Parte neumática cuya presión de trabajo puede ser regulable, en algunos
casos se reemplaza un circuito hidráulico en vez de un neumático.
● La antorcha con partes correspondientes (eléctricas y neumáticas).
En la antorcha hay componentes que sufren desgastes conforme sea su uso,

estos son: electrodo y tobera. Si estos elementos se desgastan o dañan se verá afectada
la calidad del corte.
1.3.9. Funcionamiento del corte por plasma
Groover (2013c, p.633) explica que el arco de plasma se genera entre un

electrodo dentro del soplete y el ánodo. El plasma fluye a través de una boquilla
enfriada con agua, que controla y dirige la corriente a la posición deseada del trabajo
con lo cual se obtiene un chorro de plasma con una corriente de alta velocidad bien
alineada con temperaturas extremadamente altas en su centro como se observa en la
imagen a continuación.
Generalmente los gases usados para crear el plasma son: nitrógeno, argón,
hidrógeno o una mezcla de éstos (conocidos como gases primarios en el proceso).
Con frecuencia se dirigen gases secundarios o agua para rodear el chorro de

plasma, a fin de ayudar a confinar el arco y limpiar la ranura de metal que se forma. El
corte con arco de plasma puede usarse para cortar casi cualquier metal eléctricamente
conductivo. Con frecuencia los metales cortados por este método incluyen aceros al
carbono simple, acero inoxidable y aluminio.
1.3.10. Clasificación del corte por plasma

Corte por plasma por aire en este tipo de corte el oxígeno del aire aumenta
las velocidades de corte en un 25% si lo comparamos con el corte tradicional por
plasma seco, sin embargo, también conlleva una superficie de corte muy oxidada y
una rápida erosión del electrodo que está dentro de la boquilla de corte.
Corte con inyección de agua ésta clase de proceso implica inyectar
radialmente agua en la boquilla. El resultado final es un corte mejor y más rápido, así
como con menos escoria. Este proceso también utiliza como gas nitrógeno pero como
protector utiliza una capa de agua.
Corte con inyección de oxígeno consiste en la utilización de oxígeno como

gas de corte y la introducción de agua por la punta de la boquilla. Este proceso ayuda
a solucionar los problemas del rápido deterioro de los electrodos y la oxidación del
metal.
Corte con doble flujo este es el sistema convencional o estándar, de alta

velocidad que utiliza como gas-plasma nitrógeno y como gas protector puede
emplearse bióxido de carbono o bien oxígeno.
Capítulo 3
1. Análisis de funcionamiento
1.1. Lista de requerimientos
❈ Control de los ejes X, Y & Z.

❈ Posicionar los ejes en la posición de inicio (coordenadas cero en los XY).
❈ El usuario se vincula mediante bluetooth con el dispositivo.
❈ Vincular con el celular, mediante Bluetooth la aplicación y el dispositivo.
❈ Seleccionar mediante la app los puntos a soldar/cortar.
❈ Comprobar existencia de hilo para soldar/gas.
❈ Comprobar posición de los ejes, colocar en posición inicial.
❈ Alerta cuando se finaliza cada punto de soldado/corte.
❈ Alerta cuando se finalizan todos los puntos/cortes.
1.2. Descripción general de funcionamiento
El proceso consiste de una plataforma mecánica adaptable para antorcha

soldadora o de corte por plasma, la cual se desplazaría en el plano (x, y, z) mediante
motores 12V. Asimismo ésta posee dos finales de carrera que le proporciona la
capacidad de conocer las coordenadas cero de los ejes, para así manipular los puntos a
ser soldados o cortados, dependiendo de la función elegida por el usuario.
Luego de haber sido colocado el material sobre la mesa ajustable que la
plataforma provee, la app avisa de la correcta posición de los ejes y el usuario hace la
elección de los puntos a soldar/cortar mediante la misma.
Para proceder a realizar el primer punto elegido el sistema codifica las
coordenadas del primer punto y procede a soldar. Al finalizar la primera
soldadura/corte, se envía un mensaje de aviso al sistema, de modo que el programa
sea capaz de iniciar con el siguiente punto, así sucesivamente variando la cantidad de
puntos seleccionados. A continuación, si todos los puntos elegidos han sido
soldados/cortados, la app envía un mensaje de alerta de finalización del proceso al
usuario y como parte final del proceso, los ejes XY vuelven a las coordenadas cero.
1.3. Diagrama de Flujo general.
1.4. Diagrama de flujo de funciones.
Capítulo 4
2. Desarrollo.
2.1. Sensores y placas programables.
2.1.1. Finales de Carrera
Un final de carrera o interruptor de

posición, es un sensor que detecta la
posición de un elemento móvil
mediante accionamiento mecánico. Así
pues, además de ser los sensores más
instalados en el mundo, no dejan de ser
sensores de contacto que necesitan
estar en contacto con el objeto para
detectar la llegada de un elemento
móvil a una determinada posición.
La salida de los finales de carrera es binaria y la única información que nos da,
es si el objeto está en una posición determinada o no. Hablando en términos
tecnológicos, los finales de carrera son sensores electromecánicos y por lo tanto,
disponen de partes mecánicas enlazadas a partes eléctricas.
2.1.1.1. Simbología
2.1.2. Módulo bluetooth
Este módulo permite a cualquier microcontrolador con un puerto de serie
RS232 estándar, comunicarse con una PC o un teléfono inteligente equipado con un
módulo Bluetooth maestro. Sus especificaciones principales son:
● Voltaje de operación: 5 volt,

reducido a 3.3 v, y 8 ma.
● Baud rate default: 9600 bps.
● Pin default: 1234
● Nombre default: BlueBolt.
● Clase: 2, cobertura de hasta 10
metros.
2.1.3. Arduino MEGA 2560
La arduino Mega 2560 es una placa microcontroladora basada en

Atmega2560. Tiene 54 pines de entrada/salida digital (de los cuales 15 pueden ser
usados como salidas PWM). 16 entradas analógicas, 4 UARTs(puertos seriales), un
oscilador de cristal de 16MHz, un puerto USB, un conector eléctrico de corriente
continua, un conector ICSP y un botón de reinicio.
Tiene todo lo que necesita para soportar el
microcontrolador, simplemente hay que
conectar una computadora con un cable
USB o alimentarla con un transformador
AC/DC o batería para empezar. Esta placa
es compatible con la mayoría de los
puentes Shield diseñados para la placa Uno
y las placas anteriores.
La Arduino Mega 2560 es una actualización a la Arduino Mega, a la cual
reemplaza
2.2. Materiales seleccionados.
2.2.1. Para la estructura
Material Descripción
Tubulares
Varilla roscada
Caño de hierro
Tuercas
Varilla lisa
2.2.2. Para el circuito
Componente Descripción
Motores CC/DC
Módulo Bluetooth, Hc-05.
Placa programable arduino MEGA 2560
Módulo de 4 relés + 2 relés individuales
Cableado para las respectivas piezas
Diodos
Fuente HIPRO HP-M1854FP.
Finales de carrera, Yl-99.
Carcaza en impresión 3D para placa

programable.
2.3. Diagramas de circuitos.

2.3.1. Diagrama de circuito PCB
2.4. Fotos de construcción.
2.5. Problemas encontrados y su solución.
Inicialmente, se colocaron resistencias en los pines de señales Rx y Tx del

módulo bluetooth, esto para su protección, ya que, en el shield ramps 1.4 hay +5v de
salida lo que ponía al módulo en riesgo de quemarse
Los motores PAP no fueron suficiente para el deslizamiento de los ejes, se
cambiaron por motores de corriente continua 12V, asimismo se cambia la placa ramps,
colocando en su lugar un módulo de 6 relés para el control de motores, dos por cada
motor.
Error en la conexión del módulo de 4 relés, al cambiar la dirección de giro del
motor, la fuente de alimentación dejaba de funcionar por falta de protección al cambio
de corriente, como solución se colocaría un diodo de 5A-10A por relé, otra alternativa
es el uso de una fuente regulada (no recomendable)
Capítulo 5
3. Programación.
3.1. Código utilizado (con comentarios)
3.2. Problemas encontrados y su solución.
En una primera instancia, al crear la programación para ser capaces de usar el
módulo bluetooth para conectarnos con el dispositivo, se usó la librería
“SoftwareSerial()” en el Arduino IDE. Al usar esta librería, no se pueden utilizar los
pines 1 y 2 (Rx y Tx) de la placa, ya que se causan interferencias al envío de datos y
no se puede abrir el monitor serial, causando que la señal bluetooth no funcione.
Como solución, en las pruebas de programación se cambiaron los pines 1 y 2
por cualquier otro en la placa, asimismo se cambió el modo de declaración de los
pines usados para el monitor serial.
Para que nuestra aplicación sea capaz de saber a donde mover los motores, era
necesario saber que los puntos elegidos estaban constituidos por tres coordenadas,
dichas coordenadas necesitaban ser guardadas de forma separada para ser usadas para
mover cada motor. Como solución se usó la librería “separador()”
3.3. Programación de app.
3.3.1. Descripción de funcionamiento de App.
3.3.2. Esquema de aplicación (dibujos).
3.3.3. Código.
3.3.4. Problemas encontrados y su solución.
Capítulo 6
4. Planificación.
4.1. Distribución de tareas.
Dirección de proyecto: responsable en realizar las actividades de liderazgo y

dirección del proyecto, tales como, iniciar, planificar, ejecutar, monitorear, controlar y
cerrar las diversas fases de este. Designa labores y funciones a cada integrante.
Encargada Sofía Modernell.
Gestión de presupuesto: su ocupación es controlar los costos, incluye la
adquisición de fondos a través de fuentes de financiación, y la suma total del dinero
asignado con el propósito de cubrir todos los gastos materiales del proyecto. Área
asignada a Giuliano Manfredi.
Gestión de planificación y tareas: organización de tareas en orden de prioridades,
para luego estimar su duración y los recursos necesarios para completarlas.
Imprescindible determinación de metas y/o objetivos a llevar a cabo para la finalización
del proyecto. Responsables Sofía Modernell y Milagros Pintos.
Proceso de diseño de proyecto: elaboración de la propuesta de trabajo de acuerdo
a pautas y procedimientos sistemáticos, se estructura y formaliza la acción y quedan
establecidos los rasgos definitivos del proyecto. Encargados Cristian Soto, Sofía
Modernell y Giuliano Manfredi.
Registros de entrega: enfoque completo en la elaboración y finalización de
entregas. Responsable Milagros Pintos.
4.2. Gantt.
Capítulo 7
5. Culminación.
5.1. Presupuesto.
5.2. Objetivos alcanzados.
5.3. Mejoras a futuro.
5.4. Conclusión.
5.5. Bibliografía.
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fresadora virtual de tres ejes XYZ. Congreso internacional de investigación.
Ramírez, Juan; Correa, Julio y Flórez, Santiago (2013). Diseño de la plataforma

mecánica de una mesa cartesiana XYZ automatizada. Revista Visión Electrónica [Año
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máquina router CNC de recorrido 400x400mm para corte por plasma de chapa metálica
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https://www.pololu.com/category/120/stepper-motor-drivers
Domoticx, (s.f). Arduino MEGA shield-RAMPS. [Artículo sobre conexiones, diagramas,

etc sobre RAMPS]. http://domoticx.com/arduino-mega-shield-ramps/
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of DC motor using 2 relays and Arduino - Robojax
Canal El profe Garcia (24 de agosto de 2020). Prueba Rápida de CNC Shield, Motores
de Pasos, Driver, Conexiones y Arduino. https://www.youtube.com/watch?v=eRcqiVBZPQM
Canal William Brborich (2 de diciembre de 2016). Puente H L298N (características y

prueba de funcionamiento). https://www.youtube.com/watch?v=AsWqe8N2m_g
Canal Charles Werbick (19 de noviembre de 2014). RAMPS 1.4 3D Printer: Bluetooth
Setup 1, Voltage Divider and Wiring. https://www.youtube.com/watch?v=-ddUM8Fy3es
Celestí Capell (11 de septiembre de 2016). (3) Arduino, como capturar datos por
bluetooth. https://www.youtube.com/watch?v=fakxlPLf7kw
Ioticos (2 nov 2016). Extraer parámetros separados por comas en arduino.
https://www.youtube.com/watch?v=X4RevYjBJCU
5.6. Anexos.

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Instituto Tecnológico Superior de Paysandú.

DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE PLATAFORMA MECÁNICA

EMT Robótica y Telecomunicaciones.

Prof. Bruno Rodríguez.

3ero BE, 2021.

Automation, CNC, Plasma cutting, Arduino, Welding, Automatic, Robotics, Platform,

En los últimos años hemos apreciado una creciente demanda de soluciones

En el siguiente apartado redactado por el grupo 5G METALWORK se discutirá el

1.1. Planteamiento del problema.

Al pensar en el área metalúrgica, y todo los procesos de manufacturación que se

1.2. Formulación del problema.

1.3. Objetivos de la Investigaciòn.

1.3.1. Objetivos Generales.

Se busca optimizar la manufacturación de productos y disminuir el tiempo

Investigación respectiva sobre motores, soldadura en general y corte con

Analizar los sistemas de manufactura de la industria metalúrgica.

Controlar motores en los ejes XYZ.

Concretar la mecanización para volver al método actualmente utilizado, en

Facilitar el uso y el proceso de creación de productos a través de un

Desarrollo de una app para controlar el sistema del automatismo, mediante

Elevar el nivel de formación de los peones de la empresa, a un grado de

Desarrollo de un manual de uso para el usuario.

1.4. Justificación del estudio.

En la actualidad la automatización y el control de procesos son una de las actividades

1.5. Limitaciones de la investigación.

➢ Falta de accesibilidad para llegar a determinados materiales.

➢ Realizar una soldadura en un ángulo específico.

➢ Ejecutar cortes de letras, números, etc. (Pantógrafo por corte de plasma).

2.3. Resultados obtenidos.

1.1.1. Conclusión de encuesta.

1.2.1. Preguntas de investigación.

1.2.2. Conclusión de entrevista.

1.3. Marco teórico.

La American Welding Society (AWS) define una soldadura como “una

1.3.1.1. Usos de la soldadura

La soldadura se utiliza extensivamente en la fabricación de automóviles,

El número de procesos de soldadura diferentes ha crecido en los últimos años,

➟ Soldadura con oxiacetileno (OAW).

El oxiacetileno es la mezcla de gases combustibles más utilizada. Se utiliza

La soldadura por arco metálico protegido (SMAW) es el método más

La soldadura por arco bajo gas protector metálico (GMAW también

1.3.1.3. Selección del proceso de unión

La selección del proceso de unión para un trabajo en particular depende de

⭗ Repetición de la operación. ⭗ Aspecto del producto terminado.

El ingeniero de soldadura y/o el soldador no solo deben decidir el proceso de

■ Semiautomático: El metal de aportación se añade automáticamente y el resto de

■ Máquina: Las operaciones se realizan mecánicamente bajo la observación y la

■ Automático: Las operaciones las realiza repetidamente una máquina que ha

■ Automatizado: Las operaciones las realiza repetidamente un robot u otra

1.3.1.4. Metales soldables

La soldabilidad de los metales y aleaciones depende de su resistencia eléctrica.

● De baja resistividad eléctrica y elevada conductividad térmica, tales como el

1.3.4. Corte por plasma

Existen diferentes métodos de corte, entre los principales tenemos los

Corte oxiacetilénico: mediante un soplete especial se calienta el acero hasta

Plasma es un estado de la materia, que se obtiene al calentar, a altas

1.3.6. Dispositivos para generación de plasma

El equipo necesario para aportar esta energía consiste en un generador de alta

1.3.7. Variables del proceso de corte por plasma