UNIDAD 2 COMPRESORES

2.1 COMPRESORES RECIPROCANTES Y CENTRIFUGOS.

PRINCIPIOS Y CLASIFICACION

COMPRESORES RECIPROCANTES

Son los más antiguos y conocidos entre los compresores de

desplazamiento positivo.

En estos equipos el elemento principal de compresión es un pistón

que se mueve alternativamente dentro de un cilindro, lográndose así la
reducción del volumen del gas a comprimir.

Los compresores reciprocantes abarcan desde una capacidad muy

pequeña hasta unos 3000 PCMS. Para equipo de procesos, por lo
general, no se utilizan mucho los tamaños grandes y se prefieren los
centrífugos. Si hay alta presión y un gasto más bien bajo, se necesitan
los reciprocantes. El número de etapas o cilindros se debe seleccionar
con relación a las o temperaturas de descarga, tamaño disponible para
los cilindros y carga en el cuerpo o biela del compresor.

Los tamaños más bien pequeños, hasta unos 100 hp, pueden tener
cilindros de acción sencilla, enfriamiento con aire, y se pueden permitir
que los valores de aceite en el depósito se mezclen con el aire o gas
comprimidos. Estos tipos sólo son deseables en diseños especiales
modificados.

 
Los tipos pequeños para procesos, de un cilindro y 25 o 200 hp, tienen
enfriamiento por agua, pitón de doble acción, prensaestopas separado
que permite fugas controladas y pueden ser del tipo no lubricado, en el
cual el lubricante no toca el aire o gas comprimido. Se utilizan para
aire para instrumentos o en aplicaciones pequeñas para gas de
proceso.

Los compresores más grandes para aire o gas son de dos o más
cilindros. En casi todas las instalaciones, los cilindros se disponen en
forma horizontal y en serie de modo que presenten dos o más etapas
de compresión.

COMPRESOR RECIPROCANTE
COMPRESORES CENTRÍFUGOS

Los compresores centrífugos son el tipo que más se emplea en la

industria de procesos químicos porque su construcción sencilla, libre
de mantenimiento permite un funcionamiento continuo durante largos
periodos.

 El compresor centrífugo más sencillo es el suspendido, de una sola

etapa. Los hay disponible para flujo desde 3000 hasta 150000 PCMS.
El impulsor convencional, cerrado o con placas se utilizaría para
cargas adiabáticas hasta de unas 12000(ft-lb)/lb. El impulsor abierto,
de álabes radiales producirá mas carga con los mismos diámetros y
velocidad, sus variantes, con inductor o alabes tridimensionales
producirá hasta 20000(ft-lb)/lb de carga.

 Se utilizan diseños similares, hechos con materiales más resistentes y

a velocidades más altas, en aplicaciones especiales como
compresores de aire con engranes integrales, para aplicaciones
aeroespaciales, en los turbo cargadores para motores de combustión,
compresores de carga, etc.

COMPRESOR CENTRÍFUGO
CLASIFICACIÓN DE LOS COMPRESORES

Los compresores pueden clasificarse según diferentes criterios. Así,

en función de la presión final alcanzada se habla
decompresión de baja, media, alta y muy alta presión. Son numerosas 
lasaplicaciones de los compresores, en la industria, como por ejemplo:
Turbinas,instalaciones frigoríficas, gaseoductos, sobrealimentación de 
motores decombustión interna, para máquinas neumáticas, industria
química en general, etc.

2.2 PARTES Y CONSTRUCCION DE COMPRESORES PARA EL

AIRE Y REFRIGERACION

Para producir aire comprimido se utilizan compresores que elevan la

presión del aire al valor de trabajo deseado.

Los mecanismos y mandos neumáticos se alimentan desde una

estación central. Entonces no es necesario calcular ni proyectar la
transformación de la energía para cada uno de los consumidores. El
aire comprimido viene de la estación compresora y llega a las
instalaciones a través de tuberías.

Los compresores móviles se utilizan en el ramo de la construcción o

en máquinas que se desplazan frecuentemente. En el momento de la
planificación es necesario prever un tamaño superior de la red, con el
fin de poder alimentar aparatos neumáticos nuevos que se adquieran
en el futuro. Por ello, es necesario sobredimensionar la instalación, al
objeto de que el compresor no resulte más tarde insuficiente, puesto
que toda ampliación ulterior en el equipo generador supone gastos
muy considerables.

Es muy importante que el aire sea puro. Si es puro el generador de

aire comprimido tendrá una larga duración.

También debería tenerse en cuenta la aplicación correcta de los

diversos tipos de compresores

COMPRESOR DE AIRE

COMPRESOR DE AIRE
CONSTRUCCION DE COMPRESOR PARA AIRE

DIAGRAMA DE UN COMPRESOR PARA AIRE

PARTES DE UN COMPRESOR PARA AIRE

- Un motor de refrigerador 
- Un estanque para el aire
- Un regulador de aire con filtro
- 5 coplas de 1/4, hilo interior (HI) de fierro
- Una válvula antirretorno
- Una válvula de seguridad
- Una válvula de despiche
- Un manómetro
- 1 metro de manguera de presión
COMPRESOR DE REFRIGERACION

COMPRESOR DE REFRIGERACION

PARTES DE COMPRESOR DE REFRIGERACION

CONSTRUCCION DE COMPRESOR DE REFRIGERACION

La excéntrica que por medio de la biela transmite el movimiento

alternativo o de vaivén al émbolo o pistón, se halla montada
directamente sobre el eje del motor. Generalmente el eje se halla
instalado verticalmente, razón por la cual el émbolo se desplaza
horizontalmente en el interior del cilindro.

Como el motor y el compresor se hallan acoplados directamente, el

compresor trabaja a la misma velocidad del motor o sea a 1.420
R.P.M. que es una velocidad elevada, por lo tanto el diámetro como el
recorrido del émbolo se hacen relativamente pequeños.

La unidad compresora se halla soportada por medio de resortes y toda

la carcasa de acero que encierra la unidad, está cuidadosamente
balanceada, para evitar la vibración al gabinete.

En lo que se refiere a la lubricación permanente de todas las partes

móviles del compresor, se asegura su buen resultado haciendo circular
aceite lubricante bajo presión, que se extrae de la parte inferior de la
carcasa que le sirve de depósito.

El gas a baja presión, que llena la carcasa del compresor, es

arrastrado al interior del compresor a través de un silenciador, en cada
golpe de succión o carrera de aspiración del émbolo y se descarga
también a través de otro silenciador durante el golpe de compresión o
carrera de compresión del émbolo. Estos silenciadores están
proyectados para amortiguar los ruidos del compresor, contribuyendo
al funcionamiento silencioso que caracteriza esta clase de equipos.

Durante el golpe o carrera de compresión del émbolo, trabaja una

válvula liviana colocada en la placa de válvulas que está fijada al final
del cilindro, la que cierra la abertura de entrada o succión. El vapor
refrigerante comprimido en el cilindro se descarga a través de una
válvula a propósito, tipo disco que se abre tan pronto como la presión
dentro del cilindro es mayor que la existente en el lado de alta presión
del sistema.

Después de pasar por el silenciador de descarga, el gas refrigerante

comprimido, circula por una bobina espiral que forma el tubo de
descarga en la parte inferior del conjunto del compresor, siguiendo
luego por este tubo que sale por la base de la estructura del
compresor y penetra al condensador.

2.3 CAPACIDADES, EFICIENCIAS Y SELECCIÓN DE

COMPRESORES

CAPACIDAD DEL COMPRESOR

Los datos de capacidad los facilita el fabricante de cada modelo de

compresor para los refrigerantes con los que puede ser utilizado.
Estos datos pueden ofrecerse en forma de curvas o tablas, en indica la
capacidad en Kcal/ hora, a diversas temperaturas de succión y de
descarga.

Compresores de dos etapas

Se han desarrollado los compresores de dos etapas para aumentar la

eficiencia cuando las temperaturas de evaporación se encuentran en
la gama de -35ºC a -62ºC.

Estos compresores se dividen internamente en baja o alta. Los

motores de tres cilindros tienen dos cilindros en la primera etapa y uno
en la segunda, mientras que los modelos de seis cilindros tienen
cuatro en la primera y dos en la segunda.
LA EFICIENCIA DE UN COMPRESOR

La eficiencia de un compresor depende de su diseño. Si las válvulas

esta bien posicionada, el factor más importante es el volumen del
espacio libre. Una vez completada la carrera de compresión todavía
que a cierto espacio libre el cual es esencial para que el pistón no
golpee contra el plato de válvulas. Existe además otro espacio en los
orificios de la válvula de descarga puesto que estos se encuentran en
la parte superior del plato.

Este espacio residual que no e desalojado por el pistón al fin de su

carrera, se denomina volumen de espacio libre. Que permanece lleno
con gas comprimido y caliente al final de la carrera de compresión.
Cuando el pistón inicia el descenso en la carrera de succión, se
expande el gas residual de elevada presión y se reduce su presión. En
el cilindro no puede penetrar vapor de la línea de succión hasta que la
presión en el se reduzca a su valor menor que el de la línea de
succión. La primera parte de la carrera de succión se pierde bajo un
punto de vista de capacidad, ya que a medida que se aumenta la
relación de compresión, un mayor porcentaje de la carrera de succión
es ocupada por el gas residual

La selección de los compresores se realiza por consideraciones

Prácticas, más que por técnicas o económicas.

2.4 REDES DE AIRE COMPRIMIDO, DISEÑOS Y REGULACION

DE PRESION

DISEÑO DE RED DE AIRE COMPRIMIDO

La primera labor de diseño de una red de aire comprimido es levanta u

obtener un plano de la planta donde claramente se ubiquen los puntos
de demanda de aire anotando su consumo y presión requeridas.
También identificar el lugar de emplazamiento de la batería de
compresores. Es importante realizar una buena labor puesto que una
vez establecida la distribución esta influirá en las futuras ampliaciones
y mantenimiento de la red.

Para el diseño de la red se recomiendan las siguientes observaciones:

1. Diseñar la red con base en la arquitectura del edificio y de los

requerimientos de aire.

2. Procurar que la tubería sea lo más recta posible con el fin de

disminuir la longitud de tubería, número de codos, t´s, y cambios
de sección que aumentan la pérdida de presión en el sistema.

3. La tubería siempre deber ir instalada aéreamente. Puede

sostenerse de techos y paredes. Esto con el fin de facilitar la
instalación de accesorios, puntos de drenaje, futuras
ampliaciones, fácil inspección y accesibilidad para el
mantenimiento. Una tubería enterrada no es práctica, dificulta el
mantenimiento e impide la evacuación de condensados.
4. La tubería no debe entrar en contacto con los cables eléctricos y
así evitar accidentes.

5. En la instalación de la red deberá tenerse en cuenta

cierta libertad para que la tubería se expanda o contraiga ante
variaciones de la temperatura. Si esto no se garantiza es posible
que se presentes "combas" con su respectiva acumulación de
agua.

6. Antes de implementar extensiones o nuevas demandas de aire

en la red debe verificarse que los diámetros de la tubería si
soportan el nuevo caudal.

7. Un buen diámetro de la tubería principal evita problemas ante

una ampliación de la red. La línea principal deberá tener una
leve inclinación en el sentido de flujo del aire para instalar sitios
de evacuación de condensados.

8. Para el mantenimiento es esencial que se ubiquen llaves de

paso frecuentemente en la red. Con esto se evita detener el
suministro de aire en la red cuando se hagan reparaciones de
fugas o nuevas instalaciones.

9. Todo cambio brusco de dirección o inclinación es un sitio de

acumulación de condensados. Allí se deben ubicar válvulas de
evacuación.
 10. Las conexiones de tuberías de servicio o bajantes deben
hacerse desde la parte superior de la tubería secundaria para
evitar el descenso de agua por gravedad hasta los equipos
neumáticos y su deterioro asociado.

RED DE AIRE COMPRIMIDO Y ACCESORIOS

REGULACION DE PRESION

El propósito de los accesorios es mejorar la calidad del aire

comprimido entregado por el compresor para adaptar este a las
condiciones específicas de cada operación, algunos accesorios
también se utilizan para la regulación de caudal y presión, lubricación
de los equipos a instalar en la red o simplemente para cambios de
direcciones en la red y paso o no de fluido dependiendo de la
aplicación.
2.5 MANEJO DE AIRE A BAJA PRESION, DUCTOS Y

VENTILADORES CENTRIFUGOS

VENTILADOR CENTRÍFUGO

Es el elemento mecánico que debe generar el caudal y alcanzar

la presión estática necesarios para hacer circular el aire acondicionado
por la red de ductos a través de la instalación.

Si bien es cierto que los ventiladores axiales son los que generan

mayor caudal de aire, su configuración física y bajo torque los deja por
debajo de los ventiladores centrífugos (a veces llamados sirocos) cuya
mayor presión estática los convierte en los ideales para este tipo de
equipos, ya que el aire debe circular fluidamente a través de los filtros,
baterías de frío y calor y redes de ductos hasta los distintos difusores
del sistema.

VENTILADOR CENTRÍFUGO
 DUCTO DE UNIDAD DE AIRE

CONDUCTOS DE VENTILACIÓN

El resto del sistema de ventilación -conductos, accesorios y difusores-

así como su correspondiente estudio y cálculo se enfocan bajo el lente
de los denominados sistemas de ventilación industrial. Estos requieren
un detallado análisis para que el aire se distribuya uniformemente a
través de la red de ductos a una velocidad adecuada a fin de no
producir una elevada pérdida de carga por fricción ni vibraciones que
eleven a umbrales audibles, pero la suficiente como para generar una
adecuada ventilación con aire acondicionado a una velocidad normada
a la salida del difusor y conforme la altura de la habitación, en el caso
de una descarga vertical. Todo esto se realiza mediante el estudio de
las secciones de los ductos a fin de mantener el estado de continuidad
de la velocidad del aire en su interior. A su vez es importante minimizar
los codos y bifurcaciones de la instalación de ductos los cuales no
hacen más que aumentar la pérdida de carga por presión estática la
cual deberá ser compensada por el ventilador del equipo climatizador,
con su consecuente capacidad y costo operativo del motor para
suministrar el torque solicitado

2.6 CARACTERISTICAS, CAPACIDADES, EFICIENCIAS Y

SELECCIÓN DE VENTILADORES CENTRIFUGOS

CAPACIDADES Y EFICIENCIAS

Una de las grandes aplicaciones de los variadores de frecuencia en

instalaciones HVAC está ligada a motores en equipos climatizadores
cuando la instalación requiere menor caudal de aire en circulación,
esto debido a una menor carga térmica o menor ocupación de la
instalación. Para esto, el variador de frecuencia hace que el motor gire
a menor velocidad angular con el consecuente ahorro energético por
baja carga, disminuyendo el caudal total de aire en régimen. Por su
parte, es posible restringir parcial o totalmente determinados ductos de
ventilación por medio de compuertas servoasistidas o dumpers con la
finalidad de mantener la misma velocidad y caudal de descarga
requerida en los espacios que se siguen climatizando a plena carga.

CARACTERISTICAS

Se caracteriza por el tipo de álabe empleado y provoca movimiento de

aire y genera una presión gracias en parte a la acción centrifuga
producida por las aspas de la hélice y en parte a la velocidad de giro.
Dentro de este tipo de ventiladores podemos distinguir varios tipos, los
de álabes inclinados, los curvados y los que son en sentido contrario a
la marcha
Los ventiladores centrífugos producen ruidos situados por lo general a
lo largo del espectro completo de frecuencias audibles alcanzando su
valor máximo en las bajas frecuencias, habitualmente entre 31,5 y 250
Hz

VENTILADORES CENTRIFUGOS

En estos ventiladores el aire ingresa en dirección paralela al eje del

rotor, por la boca de aspiración, y la descarga se realiza
tangencialmente al rotor, es decir que el aire cambia de dirección
noventa grados (90 °).

Este tipo de ventiladores desarrolla presiones mucho mayores que los

ventiladores axiales, alcanzando presiones de hasta 1500 milímetros
de columna de agua (mmcda) y son los empleados, mayormente, en
los sistemas de ventilación localizada.

El principio de funcionamiento de los ventiladores centrífugos es el

mismo del las bombas centrífugas. Están constituidos por un rotor que
posee una serie de paletas o álabes, de diversas formas y curvaturas,
que giran aproximadamente entre 200 y 5000 rpm dentro de una caja
o envoltura.
SELECCIÓN DE VENTILADORES

La selección de un ventilador consiste en elegir aquel que satisfaga los

requisitos de caudal y presión con que debe circular el aire, para la
temperatura de la operación y la altitud de la instalación y además se
debe determinar su tamaño, el número de revoluciones a las que debe
girar el rotor, la potencia que debe ser entregada a su eje, el
rendimiento con el que funciona, la disposición de la transmisión, el
ruido generado, etc. Los fabricantes de los ventiladores proporcionan
la información necesaria para realizar una correcta selección. Todos
los ventiladores que entre si poseen medidas proporcionales, o sea
que son semejantes, pertenecen a una misma “SERIE”.

2.7 SELECCIÓN DE MOTORES ELECTRICOS PARA

COMPRESORES Y VENTILADORES

Se acostumbra comúnmente decir erróneamente “Caballo de Fuerza”,

y debe decirse “Caballo de Potencia” y se abrevia HP (Horse-Power).

Los motores eléctricos y mecánicos se especifican de acuerdo a sus

Caballos de Potencia (HP). Un HP es igual a 745.7 Watts. Cuando una
máquina motriz se dice que es de una potencia de “X” HP, nos
referimos a que en su flecha con ciertas condiciones es capaz de
entregar esa potencia, o sea su potencia de salida es de “X” HP.

La unidad de Potencia en Watts (ó en Kwatt = 1000 Watts), es usada

por lo general para indicar la potencia de entrada al motor. En los
motores abiertos o con flecha visible de uso general, su potencia
mecánica que entrega en la flecha (HP) se puede medir con perfecta
exactitud, deben ser un valor preciso de la potencia entregada en la
flecha, así mismo su potencia eléctrica de entrada en Watts.
El fabricante de este tipo de motores abiertos puede y debe garantizar
la Potencia mecánica en HP, que su motor es capaz de entregar
continuamente en ciertas condiciones.(Voltaje, frecuencia, Par, RPM,
Temp. ambiente, etc.) La diferencia de la Potencia de Entrada menos
la Potencia de Salida, son la suma de las Pérdidas Eléctricas y
Mecánicas del Motor.

Los motores de alta eficiencia, son los que tienen bajas perdidas
eléctricas y mecánicas. En los motores usados en los compresores
Herméticos y Semiherméticos la determinación de la potencia
mecánica en la flecha en HP a la entrada del compresor es imposible,
o en otras palabras la potencia que demanda el compresor no se
puede medir.

MOTOR ELECTRICO PARA COMPRESOR

La forma en la que la potencia en HP Caballos de Potencia se
calcularía, sería mediante la estimación de las pérdidas eléctricas y
mecánicas, restándolas a la potencia de entrada, y así llegar al valor
de los HP del Moto-Compresor, por lo tanto HP en los
MotoCompresores Herméticos y Semiherméticos es un valor poco
preciso, solamente nos da una idea del tamaño estimado del motor
Sin embargo existen normas para asignar los HP, Tablas N.E:C.
(National Electric Code) 430-148 y 430-150... Por esto es importante
que al comparar dos sistemas de refrigeración, ó dos Moto-
Compresores, no se pueden ni se deben comparar en base a sus HP,
ya que para un fabricante tiene un compresor de 1/4 HP ligero, y otro
1/4 HP pesado, otro tiene un compresor de 30 HP, y para otro
fabricante es de 35 HP.

En sistemas de Aire Acondicionado, y Refrigeración, se deben medir la

Potencia de enfriamiento (QC) en Btu/h, Watts, Kcal./h etc. y la
Potencia Eléctrica de entrada al motor (W) de compresor en Watts. Y
desde luego estos valores serán a una sola condición predeterminada
de Temperatura y Presión del refrigerante en la Descarga y la Succión
del compresor. Los HP en refrigeración es un valor de referencia, que
nos indica más o menos el tamaño físico del moto-compresor.

MOTOR ELECTRICO PARA VENTILADOR

TIPOS DE MOTORES ELÉCTRICOS

Los motores Eléctricos en refrigeración se pueden clasificar de

acuerdo a su uso:

A.- Para accionar los compresores:

- Compresores Abiertos (con flecha visible) conectados

mecánicamente por medio de bandas y poleas, o directamente
mediante un acoplamiento
- Compresores Herméticos, Semiherméticos, Scroll . conectados
en sus flechas internamente

B.- Para accionar ventiladores:

- Para los condensadores

- Para los evaporadores
- Para manejadoras de aire
- Para extracción e introducción de aire

C.- Para accionar Bombas

- Sistemas de aceite
- Para mover el agua fría
- Para agua en maquinas de fabricación de hielo