Unidad 2.

Análisis de operaciones
El análisis de operaciones es el procedimiento empleado por el Ingeniero de Métodos para analizar todos
los elementos productivos y no productivos de una operación con vistas a su mejoramiento. Este
procedimiento es tan efectivo en la planificación de nuevos centros de trabajo como en el mejoramiento de
los ya existentes.
 
El paso siguiente es la presentación de los hechos en forma de un diagrama de operaciones o de curso de
procesos en la investigación de los enfoques del análisis de operación. Este momento en que se efectúa
realmente el análisis y se concretan los aspectos o componentes del método que se va a proponer.

 El primer paso es obtener toda la información relacionada con: volumen de trabajo

previsto, duración del trabajo posibilidad de cambios del diseño y contenido de obra. Para determinar
cuanto tiempo y esfuerzo se deben de dedicar a mejorar un método actual o planear un nuevo trabajo.

Luego se reúne la información de manufactura de la cual incluye: operaciones, instalaciones, transportes,

distancias, inspecciones, almacenes y tiempos, la cual deberá presentarse en forma adecuada y una
forma mediante el diagrama de curso del proceso. El analista debe de revisar los diagramas de
operaciones y responder a varias preguntas:

 ¿Por qué es necesaria esta operación?

 ¿Por qué esta operación se realiza de esta manera?
 ¿Por qué son tan pequeñas estas tolerancias?
 ¿Por qué se especificó este material?
 ¿Por qué se asigno este tipo de operario para hacer este trabajo?

El por qué sugiere enseguida otras preguntas, entre ellas

 ¿Cómo puede mejorarse esta operación?

 ¿Quién puede realizar mejor esta operación?
 ¿Dónde puede realizarse esta operación con menor costo o calidad mas alta?
 ¿Cuándo debe de realizarse la operación para minimizar el manejo de
materiales?

Se recomienda tomar cada paso del método actual y analizarlo teniendo en mente un enfoque claro y
especifico hacia el mejoramiento, luego seguir el mismo procedimiento con las operaciones e
inspecciones, trasladados, almacenamientos, etc., siguientes según se indica el diagrama de flujo.
    
Después de cada que cada elemento ha sido analizado, conviene considerar en conjunto el producto en
estudio en vez de componentes elementales y reconsiderar los puntos de análisis con vista hacia la
posibilidad de mejorar globales.

PUNTOS CLAVE EN EL ANÁLISIS DE LA OPERACIÓN.

 Use el análisis de la operación para mejorar el método.

 Centre la atención en el propósito de la operación preguntando porque.
 Centre su enfoque en diseño,materiales tolerancias, procesos y herramientas preguntando como.
 Dirija al operario y el diseño del trabajo preguntando a quien.
 Concéntrese en la distribución de planta preguntando donde.
  Examine con detalle la secuencia de manufactura preguntando cuando.
 Siempre intente simplificar, combinando y rearreglando las operaciones.

FACTORES QUE DETIENEN O RETARDAN LAS ACTIVIDADES DE

MEJORAMIENTO CONTINUO.

1. Desconocimiento del programa por todos los empleados.

2. No comprender porque y como se hace.
3. Adiestramiento insuficiente o inefectivo.
4. Planeamiento inadecuado antes de dar inicio al programa.
5. Falta de cooperación entre áreas funcionales.
6. Falta de coordinación funcionales por equipos.
7. Resistencia al cambio por parte de la administración a nivel medio.
8. Carencia de aptitudes de liderazgo por el cambio de cultura.

 LOS DIEZ ENFOQUES DEL ANÁLISIS DE LA OPERACIÓN.

1. FINALIDAD DE LA OPERACIÓN.
Es el paso mas importante, la mejor manera de simplificar una operación es formular una manera de
obtener los mismos resultados o mejores sin costo adicional.

Una regla primordial a observar es tratar de eliminar o combinar un operación antes de mejorarla. La
operaciones innecesarias son frecuentemente resultado de una planeacion inapropiada en el momento de
iniciar el trabajo.Estas pueden originarse por la ejecución inapropiada de una operación previa o cuando
se introduce una operación para facilitar otra que le sigue.

2. DISEÑO DE LA PIEZA. 
Un buen Ingeniero de Métodos debe de revisar todos los diseños en busca de mejoras posibles. Los diseños no son
permanentes y pueden cambiarse y si resulta un mejoramiento y la importancia del
trabajo significativa, entonces se debe realizar el cambio.
Algunas indicaciones diseños de costo menor:

 Reducir el numero de partes, simplificando el diseño.

 Reducir el numero de operaciones y la magnitud de los recorridos en la fabricaciones uniendo mejor las
partes y haciendo mas fáciles el acabado a maquina y el ensamble.
 Utilizar mejor material.

 Liberar las tolerancias y confiar en la exactitud de las operaciones.                                                

La simplificación del diseño se puede amplificar tanto a un proceso como a un producto. Los
siguientes criterios se aplican a el desarrollo de formas:

 Mantener la simplicidad de la forma, conservando la cantidad necesaria de información de entrada

(escritura a mano, mecanografía, procesador de palabras) en un mínimo.
 Dejar espacios amplios para cada elemento de la información, permitiendo el uso de diferentes métodos de
entrada.
 Ordenar el patrón lógico de la información de entrada.
 Codificar la forma en colores para facilitas su distribución u orientación.
  Dejar margenes adecuados para facilitar la ampliación de medios de archivos usuales.
 Reducir las formas para terminales de computadoras, a una sola página. 

3. TOLERANCIAS Y ESPECIFICACIONES.

Se relaciona con la calidad del producto, a  veces se tiende de a incorporar especificaciones mas rígidas de lo
necesario. Esto se debe a veces por la falta de conocimiento en los costos de los productos. El analista de método debe
de conocer bien los detalles de costos y estar consciente del efecto que la reducción innecesaria de las tolerancias o
rechazos pueden tener en el precio de venta.

Es común que este punto se considere al revisar el diseño. Sien embargo, generalmente esto es adecuado y conviene
considerar el asunto de las tolerancias y especificaciones independientemente de los otros enfoques en el análisis de
la operación.
 
Actualmente la "representación geométrica de dimensionamiento y fijación de tolerancias" es un
lenguaje grafo técnico es ampliamente utilizado en las industrias manufactureras y organismos
gubernamentales, como medio para especificar la configuración geométrica o forma de un pieza
en un dibujo en ingeniería. Esta técnica también proporción información acerca de como debe
inspeccionarse dicha parte a fin de asegurar el propósito del diseño. 

 Por consiguiente, las tolerancias geométricas proporcionan la tolerancia de las 11

características geométricas básicas: rectitud, planicie, perpendicularidad, angularidad, redondez,
cilindricidad, perfil, paralelismo, concentricidad, orientación localizadora y posición real.

Es importante señalar que los diseñadores tienen una tendencia natural a establecer
especificaciones mas rigurosas de lo necesario cuando desarrollan un producto. Generalmente se
hacen por dos razones:

1. Falta de comprención de los elementos.

2. La creencia de que es necesario especificar las tolerancias y especificaciones mas estrechas
de lo que realmente es necesario para hacer que los departamentos de fabricación se
apeguen al intervalo de tolerancias requerido.

Mediante la investigación de tolerancias y especificaciones y la implantación de medidas

correctivas en casos necesarios, se reducen los costos de inspección, se disminuye al mínimo el
desperdicio, se abaten los costos de reparaciones y se mantiene en alta calidad.

4. MATERIAL.

Es uno de los primeros puntos que se debe de considerar, a veces suele ser difícil escoger el
material correcto debido a la gran variedad disponible. Los analistas de método deben de
examinar las siguientes posibilidades parra los materiales directos e indirectos utilizados en un
proceso:
Buscar un material menos costoso.

 Encontrar materiales mas fáciles de procesar.

  Emplear materiales en forma mas económica.
 Utilizar materiales de desecho.
 Usar mas económicamente los suministros y herramientas.
 Estandarizar los materiales.
 Buscar el mejor proveedor desde el punto de vista del precio y surtido disponible.

TAREA: INVESTIGAR TIPOS DE MATERIALES QUE EXISTEN, DE ACUERDO AL

JUGUETE QUE ESCOGIERON, SUS CARACTERISTICAS DE MANUFACTURA,
PRECIOS EN COMPARACIÓN CON OTROS SIMILARES,

5. PROCESO DE MANUFACTURA.

 Para el mejoramiento de los procesos de manufactura hay que efectuar una investigación de

cuatro aspectos:

1. Al cambio de una operación, considerar los posibles efectos sobre las otras operaciones.

(Reorganización de operaciones)
2. Mecanización de las operaciones manuales.
3. Utilización de las mejores maquinas y herramientas en las operaciones mecánicas de la manera mas
eficiente.
4. Operación mas eficiente de los dispositivos e instalaciones mecánicas.

 El tiempo dedicado al proceso de manufactura se divide en tres pasos:

 Planeación y control de inventarios.

 Operación de reparación.
 Manufactura en proceso.

6. PREPARACIÓN Y HERRAMENTAL.

 El elemento mas importante a considerar en todos los tipos de herramienta y preparación es
el económico. La cantidad herramental mas ventajosa depende de:

 La cantidad de piezas a producir.

 La posibilidad de repetición del pedido.
 La mano de obra que se requiere.
 Las condiciones de entrega.
 El capital necesario.

Cuando se habla de tiempos de preparación se incluyen elementos como llegar al trabajo, recibir
instrucciones, dibujos, herramientas y materiales; preparar la estación de trabajo para iniciar
la producción en la forma prescrita.

Para mejorar los métodos, se deben de analiza la preparación  y las herramientas para:

  Reducir el tiempo de preparación con planeación, métodos y control de la producción.
 Usar toda la capacidad de la maquina.
 Usar herramientas mas eficientes.
 Combinar herramientas.

7. CONDICIONES DE TRABAJO.
(tarea- que el alumno investigue ESTE TEMA.
    
Esta comprobado que establecimientos que mantienen en buenas condiciones de
trabajo sobrepasan en producción a los que que carecen de ellas. Por lo que hay
un beneficio económico que se obtiene de la inversión en mantener buenas condiciones
de trabajo.
     Algunas consideraciones para lograr mejores condiciones de trabajo:

 Mejoramiento del alumbrado.

 Control de la temperatura.
 Ventilación adecuada.
 Control de ruido.
 Promoción del orden, limpieza y el cuidado de los locales.
 Eliminación de elementos irritantes y nocivos como polvo, humo, vapores, gases y nieblas.
 Protección de los puntos de peligro como sitios de corte y de transmisión de movimiento.
 Dotación del equipo necesario de equipo de protección personal.
 Organizar y hacer cumplir un programa adecuado de primeros auxilios.

8. MANEJO DE MATERIALES.

Es movimiento, traslado, almacenamiento, control y protección de materiales y

productos a lo largo de su proceso de fabricación y distribución.
 Las consideraciones a tomar en cuanta qui son: tiempo, lugar, cantidad y espacio.

 El manejo de materiales debe asegurar que las partes, materia prima, y material
en proceso, productos terminados y suministros que se
desplacen periódicamente de lugar a lugar.
 Como cada operación del proceso requiere materiales y suministros a tiempo en un punto en
particular, el eficaz manejo de los materiales  asegura que ningún proceso de producción o
usuario sera afectado por la llegada oportuna del material no demasiado anticipada o muy tardía.
 El manejo de materiales debe asegurar que el personal entregue el material en el lugar correcto.
 El manejo de materiales debe asegurar que los materiales sean entregados en cada lugar sin
nungun daño en la cantidad correcta.
 El manejo de materiales debe considerar el espacio para almacenamiento, tanto como
temporal como potencial.

     Se debe de considerar los siguientes puntos para reducir el tiempo dedicado al manejo de
materiales:
  Reducir el tiempo dedicado  recoger el material, minimizar el material, minimizar el
manejo manual costoso y cansado en la maquina o centro de trabajo. Da al operario la
oportunidad de hacer su trabajo mas rápido, con menor fatiga y mayor seguridad.
 Usar equipo mecanizado o automático: mecanizar el manejo de materiales casi siempre
reduce costos de mano de obra y los daños a los materiales, mejora la seguridad, alivia la
fatiga y aumenta la producción, sin embargo se debe tener el cuidado de seleccionar el
equipo y los métodos.
 Utilizar las instalaciones de manejo de materiales existentes: tanto los métodos como el
equipo deben de tener flexibilidad para realizar una variedad de tareas de manejo de
materiales con condiciones variables.
 Manejar los materiales con mas cuidado: investigaciones indican que cerca del 40% de los
accidentes de la planta ocurren durante las operaciones del manejo de materiales, de estos
25% son causados por levantamiento y cambio del lugar del material. Un mejor manejo de
materiales reduce los daños al producto.
 Considerar la aplicación de códigos de barra para los inventarios: este método a acortado
las colas en las cajas de los supermercados y existen 5 razones para justificarlas: exactitud,
desempeño, aceptación, bajo costo y portabilidad.

9. DISTRIBUCIÓN DEL EQUIPO EN PLANTA. (INVESTIGAR POR EL ALUMNO),

definicion, ejemplos…., el alumno elabora un diseño de distribución de planta

El objetivo principal de una distribución de planta efectiva es desarrollar un sistema

de producción que permita la manufactura del numero deseado de productos, con la calidad
deseada al menos costo.Abarca las tarjetas de operación y
control de inventario, manejo de materiales, programación, encaminamiento y 
recorrido y despacho de trabajo.

    TIPOS DE DISTRIBUCIÓN:

 Distribución en linea: la maquinaria se localiza de tal manera que el flujo de una operación a la siguiente
se minimiza para cualquier grupo de productos. Es común en ciertas operaciones            
de producción en masa.
 Distribución por producto: necesita una inversión inicial mayor ya que requiere lineas de servicio duplicadas
como el aire, agua gas, etc. La insatisfacción de los empleados puede ser grande.
 Distribución por proceso: En este agrupamiento de instalaciones similares. Tiene la apariencia de limpieza y
orden, y tiende a promover los empleados, como ventaja tiene la posibilidad de transportes largos y regreso
constantes.

    Sin importar el tipo de distribución, se deben tomar en cuenta las siguientes consideraciones: 

 Producción en serie: el material que se acumule al lado de una estación de trabajo, debe estar en condiciones
de entrar a la siguiente operación.
 Producción diversificada: Se debe permitir traslados cortos, el material debe estar al alcance del operario.
 El operario debe de tener fácil acceso visual a las estaciones de trabajo, principalmente en las
secciones que requieren control.
 Diseño de la estación, el operario debe poder cambiar de posición regularmente.
  Operaciones en maquinas múltiples: El equipo se debe agrupar alrededor del operario.
 Almacenamiento eficiente de productos: Se deben tener el almacenamiento de forma que se aminore
la búsqueda y el doble manejo.
 Mayor eficiencia del obrero: Los sitios de servicios deben estar cerca de las áreas de producción.
 En las oficinas, se debe de tener una separación entre empleados de al menos 1.5 m.

10. PRINCIPIOS DE LA ECONOMÍA DE MOVIMIENTOS.

Fueron desarrollados por  los Gilbreth y completados por Ralph Barnes. Estas

leyes son todas
aplicables a cualquier tipo de trabajo, mas no todos son aplicables para una labor en
especifico, se agrupan en tres subdivisiones básicas las cuales son:

 Aplicación y uso del cuerpo humano 

 Arreglo del área de trabajo 
 Diseño de herramientas y equipo. 

        Aplicación y uso del cuerpo humano

1.       Ambas manos deben comenzar y terminar simultáneamente los elementos o

divisiones básicas de trabajo, y no deben estar inactivas al mismo tiempo,
excepto durante los periodos de descanso.
2.       Los movimientos de las manos deben ser simétricos y efectuarse
simultáneamente al alejarse del cuerpo y acercándose a éste.
3.       Siempre que sea posible debe aprovecharse el impulso o ímpetu físico como
ayuda al operador, y reducirse a un mínimo cuando haya que ser contrarrestado
mediante su esfuerzo muscular. 
4.       Son preferibles los movimientos continuos en línea curva en vez de los
rectilíneos que impliquen cambios de dirección repentinos y bruscos.
5.        Debe emplearse el menor número de elementos o therbligs, y éstos se deben limitar a
los del más bajo orden o clasificación posible. Estas clasificaciones, están en orden
ascendente del tiempo y el esfuerzo requeridos para llevarlas a cabo y son:

      a) Movimientos de dedos.

b) Movimientos de dedos y muñeca.
c) Movimientos de dedos; muñeca y antebrazo.
d) Movimientos de dedos, muñeca, antebrazo y brazo.
e)Movimientos de dedos, muñeca, antebrazo, brazo y todo el cuerpo.

 6.   Debe procurarse que todo trabajo que pueda hacerse con los pies se ejecute al mismo tiempo
que el efectuado con las manos. Hay que reconocer, sin embargo, que los movimientos
simultáneos de pies y manos son difíciles de realizar.
 7.   Los dedos cordial y pulgar son los más fuertes para el trabajo. El índice, el anular y el
meñique no pueden soportar o manejar                 cargas considerables por largo tiempo.
     8.Los pies no pueden accionar pedales eficientemente cuando el operario está de pie.
       9. Los movimientos de torsión deben realizarse con los codos flexionados.
     10. Para asir herramientas deben emplearse las falanges, o segmentos de los dedos,
más cercanos a la palma de la mano.

    Arreglo del área de trabajo 

1. Deben destinarse sitios fijos para toda herramienta y todo material, a fin de permitir la mejor
secuencia de operaciones y eliminar o reducir los therbligs buscar y seleccionar. 
2. Hay que utilizar depósitos con alimentación por gravedad y entrega por caída deslizamiento para
reducir los tiempos de alcanzar y mover; asimismo, conviene disponer de expulsores, siempre que
sea posible, para retirar automáticamente las piezas acabadas.
3. Todos los materiales y las herramientas deben ubicarse dentro del perímetro
normal de trabajo, tanto en el plano horizontal como en el vertical. 
4. Conviene proporcionar un asiento cómodo al operario, en que sea posible tener la altura
apropiada para que el trabajo pueda llevarse a cabo eficientemente, alternando las posiciones de
sentado y de pie.
5. Se debe contar con el alumbrado, la ventilación y la temperatura adecuados.
6. Deben tenerse en consideración los requisitos visuales o de visibilidad en
estación de trabajo, para reducir al mínimo las exigencias de fijación de la vista.
7. Un buen ritmo es esencial para llevar a cabo suave y automáticamente una
operación, y el trabajo debe organizarse de manera que permita obtener un ritmo
fácil y natural siempre que sea posible. 

   Diseño de herramientas y equipo.

1.  Deben efectuarse, siempre que sea posible, operaciones múltiples de las

herramientas combinando dos o más de ellas en una sola, o bien disponiendo
operación múltiple en los dispositivos alimentadores, si fuera el caso (por ejemplo,
en tornos con carro transversal y de torreta hexagonal).
2. Todas las palancas, manijas, volantes y otros elementos de manejo deben estar
fácilmente accesibles al operario, y deben diseñarse de manera que proporcionen
la ventaja mecánica máxima posible y pueda utilizarse el conjunto muscular más
fuerte.
3. Las piezas en trabajo deben sostenerse en posición por medio de dispositivos de
sujeción.
4. Investíguese siempre la posibilidad de utilizar herramientas mecanizadas eléctricas o
semiautomáticas, destornilladores motorizados y llaves de tuercas de velocidad, etc. 

    Las cinco clases generales de movimientos.

Debe considerarse que, para lograr un efectivo aprovechamiento del lugar de trabajo, es importante que
los movimientos efectuados por el operario sean los que menos lo fatigan.

    Es conveniente relacionar las zonas de trabajos normales y máximas con las siguientes clases de
movimientos.
 1. Movimiento en los que sólo se emplean los dedos de la mano.
2. Movimientos en los que sólo se emplean los dedos y la muñeca.
3. Movimientos en los que sólo se emplean los dedos, la muñeca y el antebrazo.
4. Movimientos en los que sólo se emplean los dedos, la muñeca, el antebrazo y el
brazo.
5. Movimientos en los que se emplean los dedos, la muñeca, el antebrazo, el brazo
y el cuerpo. 

Rectitud - Tolerancias Geométricas - GD&T - Jordi Sancho Ródenas. - YouTube