Mtto Molino 3

1
UNIVERSIDAD TÉCNICA FEDERICO SANTA MARIA
SEDE VIÑA DEL MAR – JOSÉ MIGUEL CARRERA
PLAN DE MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD PARA MAQUINARIA DE

MOLINO 3
Trabajo de titulación para optar al titulo
de ingeniero de ejecución
MECANICA DE PROCESOS Y
MANTENIMIMIENTO INDUSTRIAL
Alumno:
Silvio Andre Rivera Hauenstein
Profesor guía:
Ing. Félix Pizarro Martínez
2018
2
Índice de materias.
RESUMEN ........................................................................................................ 10
INTRODUCCIÓN ............................................................................................. 11
CAPITULO 1: CONTEXTO OPERACIONAL DE EMPRESAS CAROZZI S.A
Y ELECCIÓN DE EQUIPO A INTERVENIR. ................................................... 14
1.1. ANTECEDENTES DE LA EMPRESA .......................................................................... 15
1.2. EXTRUCTURA DEL DEPARTAMENTO DE MANTENCIÓN ................................ 15
1.3. EL MOLINO 3.................................................................................................................. 18
1.4. SELECCIÓN DEL EQUIPO A INTERVENIR ............................................................ 19
1.4.1. Diagrama Pareto fallas molino 3 ................................................................................... 19
1.4.2. Diagrama Jack knife MTTR VS Cantidad de fallas. .................................................... 20
1.4.3. Desglose de fallas/duración por maquina critica ........................................................... 21
1.4.4. Diagrama Jack knife Cantidad de fallas vs Costo fallas ................................................ 23
1.4.5. Desglose de fallas/costo por equipos............................................................................ 24
1.4.6. Equipo a seleccionar ..................................................................................................... 26
CAPITULO 2 CONTEXTO OPERACIONAL DEL EQUIPO SELECCIONADO E
INTRODUCCION AL RCM 2..................................................................................................... 28
2.1. CONTEXTO DE FUNCIONAMIENTO DEL CERNEDOR PLANO MPAP NOVA 29
2.1.1. Disponibilidad ................................................................................................................ 29
2.1.2. Metas ............................................................................................................................. 30
2.2. DESCRIPCÍON DEL EQUIPO ESCOGIDO Y SUS SISTEMAS “PLANSIFTER
MPAP CERNEDOR PLANO”..................................................................................................... 31
2.2.1. Cernedor plano nova (MPAP PLANSIFTER) .............................................................. 31
2.2.2. Accionamiento con motor ............................................................................................. 32
2.2.3. Dispositivo de suspensión ............................................................................................. 37
2.2.4. Puertas y cierre .............................................................................................................. 38
2.2.5. Bastidor de entrada y dispositivo tensor ....................................................................... 40
2.2.6. Tubuladuras, tubos flexibles y salidas .......................................................................... 42
2.2.7. Dispositivo de limpieza de tamiz ................................................................................. 46
2.2.8. Bastidor intercambiable ................................................................................................ 47
2.2.9. Bastidor de tamiz .......................................................................................................... 48
2.2.10. Listón terminal .......................................................................................................... 49
2.3. DEFINICIONES RCM2 .................................................................................................. 50
2.3.1. Hoja de información ..................................................................................................... 50
2.3.2. Hoja de decisión .......................................................................................................... 51
2.3.3. Diagrama de decisión .................................................................................................. 52
CAPITULO 3: Aplicación RCM 2. ..................................................................... 58

3
3.1. GRUPO DE ANÁLISIS RCM ......................................................................................... 59

3.2. HOJA DE INFORMACION RCM 2 .............................................................................. 61
3.2.1. Hoja de información número 1.................................................................................... 61
3.2.2. Hoja de información número 2..................................................................................... 63
3.2.3. Hoja de información numero 3..................................................................................... 65
3.2.5. Hoja de información número 5.................................................................................... 66
3.2.10. Hoja de información número 10................................................................................. 69
3.3. ÍNDICE DE IMPORTANCIA DE CADA RIESGO (NPR) ......................................... 70
3.3.1. Índice de importancia de cada riesgo del accionamiento con motor. ........................... 72
3.3.2. Índice de importancia de cada riesgo del dispositivo de suspensión ............................ 73
4.2.3. Índice de importancia de cada riesgo de las puertas y cierres ...................................... 73
3.3.4. Índice de importancia de cada riesgo del bastidor de entrada ..................................... 74
3.3.5. Índice de importancia de cada riesgo de las tubuladuras, tubos y flexibles. ................ 74
3.3.6. Índice de importancia de cada riesgo de la limpieza del tamiz. ................................... 75
3.3.7. Índice de importancia de cada riesgo del bastidor intercambiable. .............................. 75
3.3.8. Índice de importancia de cada riesgo de la hoja 8 ........................................................ 76
3.3.9. Índice de importancia de cada riesgo del listón terminal ............................................. 76
3.3.10. Índice de importancia de cada riesgo de la enteladura de tamiz................................. 77
3.4. HOJAS DE DECISIÓN ................................................................................................... 78
3.4.1. Hoja de decisión número 1 .......................................................................................... 78
3.4.4. Hoja de decisión numero 4 .......................................................................................... 81
3.4.10. Hoja de decisión número 10 ...................................................................................... 84
CONCLUSIÓN ................................................................................................. 98
ÍNDICE DE FIGURAS
4
Figura 1-1: Ubicación de molino en planta NOS de Carozzi.
Figura 1-2: Molino 3 (Sortex, Blanqueadoras, Molinos y Sasores)
Figura 2-1. Cernedor plano nova MPAP manual de ensamblaje buhler.
Figura 2-2. Accionamiento con motor. Manual de ensamblaje buhler
Figura 2-3. Accionamiento con motor. Manual de ensamblaje buhler
Figura 2-4. Dispositivo de suspensión. Manual de ensamblaje bhuler.
Figura 2-5. Puertas y cierres. Manual de ensamblaje Buhler.
Figura 2-6. Bastidor de entrada. Manual de ensamblaje buhler.
Figura 2-7.Tubuladuras, tubos flexibles y salidas. Manual de ensamblaje buhler.
Figura 2-8. Tubuladuras y tubos flexibles. Manual de ensamblaje buhler.
Figura 2-9. Tubos flexibles. Manual de ensamblaje buhler.
Figura 2-10. Dispositivo de limpieza de tamiz. Manual de ensamblaje buhler.
Figura 2-11. Bastidor intercambiable. Manual de ensamblaje buhler.
Figura 2-12. Bastidor de tamiz. Manual de ensamblaje buhler.
Figura 2-13. Listón terminal. Manual de ensamblaje buhler.
Figura 3-1. Grupo de análisis RCM libro RCM2 John Moubray.
Figura 3-2. Grupo de análisis RCM Carozzi.
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1-1. Costos por horas de producción jueves 1 de junio del 2017.
Tabla 1-2. Desglose de fallas Plansifter
Tabla 1-3. Desglose de fallas Bancos.

5
Tabla 1-4. Desglose fallas Blanqueadoras.
Tabla 1-5. Desglose de costos por falla Plansifter.
Tabla 1-6. Desglose de costos por falla Blanqueadora.
Tabla 1-7. Desglose de costos por falla Banco.
Tabla 2-1. Duración parada Plansifter
Tabla 2-2. Datos técnicos Plansifter. Instrucciones de servicio buhler.
Tabla 2-3 piezas del accionamiento con motor. Manual de ensamblaje Buhler
Tabla 2-4 piezas del accionamiento con motor. Manual de ensamblaje Buhler.
Tabla 2-5 piezas del accionamiento con motor. Manual de ensamblaje Buhler
Tabla 2-6 piezas varillas de suspensión. Manual de ensamblaje Buhler
Tabla 2-7 piezas varillas de suspensión. Manual de ensamblaje Buhler
Tabla 2-8 piezas de las puertas y cierres. Manual de ensamblaje Buhler
Tabla 2-9 piezas del bastidor de entrada. Manual de ensamblaje Buhler.
Tabla 2-10 piezas Tubuladuras, tubos flexibles y salidas. Manual de ensamblaje Buhler.
Tabla 2-11 piezas Tubuladuras, tubos flexibles y salidas. Manual de ensamblaje Buhler.
Tabla 2-12 Piezas Tubuladuras, tubos flexibles y salidas. Manual de ensamblaje Buhler.
Tabla 2-13 piezas Dispositivo de limpieza de tamiz. Manual de ensamblaje Buhler.
tabla 2-14 piezas del bastidor intercambiable. Manual de ensamblaje Buhler.
Tabla 2-15 piezas del bastidor de tamiz. Manual de ensamblaje Buhler.
Tabla 2-16 piezas del listón terminal. Manual de ensamblaje Buhler.
Tabla 2-17 Formato hoja de información RCM.
Tabla 2-18 Formato hoja de decisión RCM.
Tabla 3-1 hoja de información accionamiento con motor. Formato RCM 2 contenido
elaboración propia.
Tabla 3-2 hoja de información dispositivo de suspensión. Formato RCM 2 contenido

Tabla 3-3 hoja de información puertas y cierres. Formato RCM 2 contenido elaboración
propia.
6
Tabla 3-4 hoja de información bastidor de entrada. Formato RCM 2 contenido

Tabla 3-5 hoja de información tubos flexibles y salidas. Formato RCM 2 contenido
Tabla 3-6 hoja de información limpia tamiz. Formato RCM 2 contenido elaboración
propia.
Tabla 3-7 hoja de información bastidor intercambiable. Formato RCM 2 contenido

Tabla 3-8 hoja de información bastidor de tamiz. Formato RCM 2 contenido elaboración
propia.
Tabla 3-9 hoja de información listón terminal. Formato RCM 2 contenido elaboración
propia.
Tabla 3-10 hoja de información enteladura de tamiz. Formato RCM 2 contenido

Tabla 3-11 índice de cada riesgo accionamiento con motor. Formato RCM 2 contenido
Tabla 3-12 índice de cada riesgo dispositivo de suspensión. Formato RCM 2 contenido
Tabla 3-13 índice de cada riesgo puertas y cierres. Formato RCM 2 contenido
Tabla 3-14 índice de cada riesgo bastidor de entrada. Formato RCM 2 contenido
Tabla 3-15 índice de cada riesgo tubos y flexibles. Formato RCM 2 contenido
Tabla 3-16 índice de cada riesgo limpia tamiz. Formato RCM 2 contenido elaboración
propia.
Tabla 3-17 índice de cada riesgo bastidor intercambiable. Formato RCM 2 contenido
Tabla 3-18 índice de cada riesgo bastidor de tamiz. Formato RCM 2 contenido
Tabla 3-19 índice de cada riesgo listón terminal. Formato RCM 2 contenido elaboración
propia.
Tabla 3-20 índice de cada riesgo enteladura tamiz. Formato RCM 2 contenido
Tabla 3-21 hoja de decision accionamiento con motor. Formato RCM 2 contenido
7
Tabla 3-22 hoja de decisión dispositivo de suspensión. Formato RCM 2 contenido

Tabla 3-23 hoja de decisión puertas y cierres. Formato RCM 2 contenido elaboración
propia.
Tabla 3-24 hoja de decisión bastidor de entrada. Formato RCM 2 contenido elaboración
propia
Tabla 3-25 hoja de decisión tubos y flexibles. Formato RCM 2 contenido elaboración
propia.
Tabla 3-26 hoja de decisión limpia tamiz. Formato RCM 2 contenido elaboración
propia.
Tabla 3-27 hoja de decisión bastidor intercambiable. Formato RCM 2 contenido

Tabla 3-28 hoja de decisión bastidor de tamiz. Formato RCM 2 contenido elaboración
propia.
Tabla 3-29 hoja de decisión listón terminal. Formato RCM 2 contenido elaboración
propia.
Tabla 3-30 hoja de decisión enteladura de tamiz. Formato RCM 2 contenido elaboración
propia.
ÍNDICE DE GRAFICOS
Grafico 1-1. Diagrama Pareto, tiempo acumulado de minutos detenido por equipo.
Grafico 1-2. Diagrama Jack knife. MTTR vs cantidad de fallos.
Grafico 1-3. Diagrama Jack Knife cantidad de fallas vs costos de fallas
ÍNDICE DE DIAGRAMAS
Diagrama 1-1: Estructura del departamento de mantención.
Diagrama 2-1. Diagrama de decisión RCM 2 Jhon Moubray.
Diagrama 2-2 forma de registro de las respuestas a estas preguntas en la hoja de

decisión.
Diagrama 2-3. resumen de las respuestas a los modos de falla

8
Diagrama 2-4. criterios de factibilidad técnica
Diagrama 2-5. las preguntas “a falta de”
GLOSARIO
FMECA/ANFEC : Failure mode and effects and criticality analysis o en español

Análisis de modos de falla, efectos y criticidad.
RCM: Reliability centred maintennce (Mantenimiento centrado en la confiabilidad).
NPR: Numero de prioridad de cada riesgo.
MTTR: Tiempo medio para reparar.
MPAP: Sigla con la que se denomina al Plansifter
SAP: Systeme Anwendungen und produkte o en español sistemas, aplicaciones y

productos.
STLE: Asociación de tribólogos e ingenieros en lubricación por sus siglas en ingles

9
10
RESUMEN
Palabra clave: Mantenimiento centrado en la confiabilidad RCM. Equipos de molienda

de trigo.
Descripción o contenido: En este trabajo de titulo se aplicará un plan de mantenimiento

utilizando la metodología RCM en la máquina que resulte más crítica en el proceso de
molienda de molino 3 Carozzi.
El mantenimiento centrado en la confiabilidad es un método desarrollado en la industria

aeronáutica en los años 60, para asegurar la confiabilidad de los aviones, ya que una
falla en estos equipos puede llegar a ser catastrófica. Tras el éxito obtenido en la
industria aeronáutica, el autor del RCM y sus colaboradores desarrollaron un nuevo
trabajo en donde se creó el RCM 2, con la finalidad de adaptar el RCM no solo al área
de la aviación, sino también al área de la industria.
El trabajo constara de tres etapas:
Primero: El análisis de criticidad de los equipos en el área de molienda de molino 3, a

través de herramientas como Diagrama Pareto, Diagrama Jack knife y desglose de las
fallas. Así logrando identificar el equipo más crítico en el proceso de molienda de
Carozzi.
Segundo: un análisis de modos de fallo, efectos y criticidad (FMECA) a través de las

hojas de información de RCM y la criticidad de cada fallo dado por el número de
prioridad de cada riesgo (NPR). Así permitiéndonos conocer más a fondo el quipo
seleccionado.
Tercero aplicar el diagrama de decisión del RCM que integra todos los procesos en un
marco de trabajo estratégico y estructurado; y da respuesta a preguntas como, ¿Que
mantenimiento de rutina (si lo hay) será realizado, con qué frecuencia será realizado y
quién lo hará?, ¿Que fallas son lo suficientemente serias como para justificar el rediseño?
y los casos en que se toma una decisión deliberada de dejar que ocurran las fallas.
Este trabajo describirá el equipo seleccionado y lo divide en subsistemas para saber cómo
afecta cada parte al funcionamiento de este.
11
INTRODUCCIÓN
Las máquinas y equipos industriales en una empresa son primordiales para lograr que
la producción este acorde con las expectativas. Hoy en día la producción en la mayoría
de las empresas se ha incrementado con respecto a la antigüedad, haciendo más crítico
el tema de la mantención, ya que, en algunos casos, una hora de detención en la
producción implica la perdida de millones de pesos, como se muestra en la siguiente
tabla en donde se seleccionó un día al azar para saber cuál era el costo de una hora de
detención en el molino. Podemos ver que el costo por hora de producción el dia 1 de
junio del 2017 era de 1.748.311,224 pesos chilenos.
Fuente: SAP
Es por esta razón tan contundente que el jefe de mantención en conjunto con la
gerencia de mantenimiento de Carozzi S.A ha propuesto la creación de un plan de
mantenimiento aplicando la metodología RCM para el Molino 3 en la planta de Nos
al equipo que resulte más crítico en el área de molienda. Encomendando al alumno
memorista la creación de este.
Esta metodología nos permite una mejor comprensión del funcionamiento de los
equipos, conocer las posibilidades de fallo y el desarrollo de los mecanismos que
traten de evitarlo y también permite a los operadores conocer partes que, si no son
bien intervenidas, pueden producir un accidente con peligro de muerte.
12
Para empezar, debemos preguntarnos, que es lo que los usuarios quieren que haga el
equipo y estar seguros de que este pueda realizarlo. Por consiguiente, debemos definir
las funciones del activo y su contexto operacional. Luego debemos listar de qué
manera el equipo falla en cumplir estas funciones y cuál es la causa de cada una de
estas. Para mayor entendimiento, es necesario saber qué es lo que ocurre cuando el
equipo falla para así saber el grado de importancia de esta. Luego de tener esta
información debemos dar las directrices atreves de la metodología RCM para prevenir
o predecir la falla y qué hacer si no hay una tarea proactiva adecuada.
- Mayor seguridad e integridad ambiental: se mejora la toma de decisiones para

minimizar o eliminar los riesgos relacionados a este tema
13
OBJETIVO GENERAL
Desarrollar un plan de mantenimiento utilizando la metodología RCM para el equipo

más crítico de molino 3.
OBJETIVOS ESPECIFICOS
- Presentar el proceso productivo de Molino 3 Carozzi y su contexto operacional.
-Evaluar la criticidad del molino bajo conceptos de diagrama Pareto, diagrama Jack
knife, desglose y análisis de fallas. Seleccionando así el equipo a intervenir
- Entender el contexto operacional del equipo seleccionado y sus componentes para el

mayor entendimiento de la maquina a intervenir por la metodología RCM.
-Aplicar la metodología RCM para conocer más a fondo el equipo seleccionado, a través
de las hojas de información, el índice de importancia de cada riesgo (NPR) y la
aplicación del diagrama de decisión RCM.
14
CAPITULO 1: CONTEXTO OPERACIONAL DE EMPRESAS CAROZZI S.A Y

ELECCIÓN DE EQUIPO A INTERVENIR.
15
1.1. ANTECEDENTES DE LA EMPRESA
Empresas carozzi S.A es una empresa multinacional chilena de propiedad de la familia

Bofil. Tiene su nicho en la industria alimenticia y cuenta con más de 200 marcas, entre
ellas, Pastas Carozzi, Costa , Ambrosoli, Teofilo Grob, Pomarola, Sprim, Caricia y
Agrozzi.
La planta molinos se encuentra dentro del sector Nos ubicada en camino Longitudinal
sur N° 5201, San Bernardo, Región metropolitana y cuenta con 3 líneas de producción
las cuales explicaremos más adelante.
FIG. 1-1: UBICACIÓN DE MOLINO EN PLANTA NOS DE CAROZZI.
FUENTE: WWW.GOOGLE.COM/MAPS
1.2. EXTRUCTURA DEL DEPARTAMENTO DE MANTENCIÓN
El departamento cuenta con la siguiente organización, el jefe de mantención es

Carlos Manzo. El planificador de mantención, Alvaro Aguilera, es quien se encarga
de programar las distintas actividades de mantenimiento a través de SAP creando
gamas de mantenimiento. El supervisor mecánico, Juan Cornejo se encarga de
inspeccionar el trabajo realizado por los técnicos mecánicos, dando instrucciones de
cómo realizar la mantención y enseñando al personal a través de órdenes de trabajo.
16
Otra labor muy importante es tener las herramientas e insumos que se necesitaran
para las mantenciones, por ejemplo, si falta alguno, él debe conversar con el
planificador para gestionar los productos. El supervisor eléctrico, Jose Carrasco
cumple una función similar a la del supervisor mecánico, pero valga la redundancia,
relacionado con el área eléctrica. La administrativa de mantención, la señorita
Marisol Aldana, se encarga de ayudar al planificador de mantención. Su labor es
muy importante ya que ayuda a nutrir la base de datos en SAP en temas relacionados
con las ordenes de trabajo, detenciones y presentaciones de mantención. Los técnicos
mecánicos se encargan de realizar las mantenciones y lubricaciones, en esta
plataforma contamos con Cristian muños, Marco Ancaten, Juan Cullache y Rodrigo
Carvajal. Los técnicos eléctricos se encargan de realizar las mantenciones en
cualquier problema eléctrico que suceda. En esta plataforma contamos con Richard
Aquevedo, David Astudillo y a Gonzalo Bustamante. Finalmente tenemos al
encargado de los servicios generales, Jorge Medina, quien se encarga de
reparaciones menores en la infraestructura del molino y también de carpintería.
A continuación, vemos el diagrama de cómo se ordena el departamento de
mantención.
17
Jefe de
mantención
Supervisor Supervisor
Planificador de
mecánico eléctrico
mantención
Administrativo
mantención
Mecánico de Mecánico de
turno turno Eléctrico de Eléctrico de
turno turno
Mecánico de Mecánico horario

Eléctrico de Eléctrico horario
turno fabrica
turno fabrica
Mecánico horario lubricador

Eléctrico horario
fabrica
fabrica
Servicios generales
Diagrama 1-1: Estructura del departamento de mantención.
Fuente: Elaboración del grupo de análisis RCM

18
1.3. EL MOLINO 3
El molino 3 es la nueva sección de Carozzi, la cual lleva 3 años de funcionamiento y se

encarga de la molienda del trigo. El trigo limpio llega al molino de cuatro cilindros T1
donde es triturado, las partículas son derivadas a los cernedores oscilantes (Plansifter) por
medio de una corriente de aire generada por ventiladores centrífugos ( Soplantes). Los
cernedores (Plansifter) contienen mallas con granulometrías que mediante movimientos
oscilatorios caen por su propio peso, siendo clasificadas por su tamaño de grano, acá se
obtienen sémolas como la H1 y H2, las cuales son subproductos de este proceso. El flujo
pasa por los molinos y nuevamente por el cernedor (Plansifter) o por los Sasores, en los
cuales se van separando las diferentes sémolas y subproductos. Como resultado del
proceso se obtiene la sémola Tratoria, Extra, Soprole y AA. También los subproductos
harinilla, candelina y tercelina.
Es importante mencionar que cada silo posee filtros los cuales mantienen una
contaminación controlada, tanto dentro como fuera del silo. El rendimiento del trigo
ronda generalmente el 78% siendo el resto cascara de trigo (granza).
Fig. 1-2: Molino 3 (Sortex, Blanqueadoras, Molinos y Sasores)
Fuente: Sistema de control de plantas Wincos

19
1.4. SELECCIÓN DEL EQUIPO A INTERVENIR
Debido al tiempo de la memoria, se elegirá un solo equipo a intervenir con RCM 2. Para
esto ocuparemos las siguientes herramientas de análisis de fallas:
1.4.1. Diagrama Pareto fallas molino 3
El diagrama Pareto es una herramienta útil a la hora de poder visualizar que equipos
consumen la mayor cantidad de tiempo de mantención. Se basa en la lógica del “80-20”
lo que quiere decir que el 80% del tiempo ocupado en mantención, son producidos por el
20% de las máquinas.
69,1% del
total de las
Fallas.
Grafico 1-1. Diagrama Pareto, tiempo acumulado de minutos detenido por equipo
Fuente: SAP
Con este grafico podemos ver que la mayor parte del tiempo (70% app) es producido por
tres máquinas en específico. Los cuales son los bancos, Plansifter (cernedor plano) y
20
blanqueadoras. Este método solamente prioriza en una sola dimensión gráficamente, por
lo tanto, usaremos otro método de priorización de los malos actores. El diagrama Jack
Knife.
1.4.2. Diagrama Jack knife MTTR VS Cantidad de fallas.
Es un diagrama que puede relacionar dos variables, lo cual lo hace más confiable al
momento de visualizar los equipos críticos.
Grafico 1-2. Diagrama Jack knife. MTTR vs cantidad de fallos
Fuente: SAP
En el gráfico tenemos la relación entre el MTTR (Tiempo promedio de reparación) y la

cantidad de fallos, los cuales evidencian que estos tres equipos (bancos, blanqueadoras y
plansifter) tienen un mayor índice de fallas, y que el promedio de duración de reparación
de esta es alto. Estamos hablando de que estos tres equipos se encuentran en la zona de
equipos con fallas agudo-cronicas. Esto quiere decir que la fallas en estas maquinas tienen
21
un tiempo medio de reparación muy largo (agudas) y además que presentan un alto nivel
de ocurrencia (crónicas).
1.4.3. Desglose de fallas/duración por maquina critica
Plansifter.
Tabla 1-2. Desglose de fallas Plansifter.
Fuente: SAP
22
Bancos
Tabla 1-3. Desglose de fallas Bancos.
Fuente: SAP
Blanqueadoras
Tabla 1-4. Desglose fallas Blanqueadoras.
Fuente: SAP
23
*la intención de este desglose fue observar que tipo de detenciones estaba generando que
fueran equipos crónicos y así ver cual es realmente más crítico. Viendo las anteriores
tablas podemos ver que el equipo más crítico es el banco. Pero cabe precisar de que
muchas de las fallas ingresadas son productos de los cambios de cilindros. Estos son las
herramientas con las cual el banco muele la semilla de trigo. Los cambios de cilindros son
una vez al año y son 10 bancos, los cuales tienen 4 cilindros cada uno. Se estima que por
cambio de cilindros (el par), el mecánico se demora 6 horas. Por lo cual decidimos quitar
esta detención, ya que comprende un proceso normal de desgaste en el banco.
1.4.4. Diagrama Jack knife Cantidad de fallas vs Costo fallas
Es un diagrama que puede relacionar dos variables, en este caso el costo de las fallas vs
la cantidad de fallas.
Grafico 1-3. Diagrama Jack Knife cantidad de fallas vs costos de fallas
Fuente: SAP
En este caso vemos nuevamente que los costos de falla son más altas en los Bancos,
seguidos por el Plansifter y luego la Blaqueadora. Los equipos son agudos crónicos ya
24
que los tres tienen un alto consumo de recursos económicos y son crónicos porque
presenta muchas detenciones. Esto nos sirve para poder diferenciar a que equipos darle
prioridad ya que ahora sabemos que aparte de tener hartas detenciones, los gastos
incurridos en estas son altas.
1.4.5. Desglose de fallas/costo por equipos
Plansifter (cernerdor plano):
Tabla 1-5. Desglose de costos por falla Plansifter.
Fuente: SAP
Blanqueadoras:
Tabla 1-6. Desglose de costos por falla Blanqueadora.
Fuente: SAP
25
Bancos:
Tabla 1-7. Desglose de costos por falla Banco.
Fuente: SAP
* Nuevamente vemos en las tablas, que el equipo que más genera gastos es el Banco. Pero
una vez más cabe precisar que los costos por cambio de cilindro es un gasto previsto. No
una falla, sino un desgaste de esta herramienta del banco, la cual responde a un desgaste
normal en la vida del elemento. Distinto sería que el desgaste de los cilindros fuera
prematuro. Aquí tendríamos que dirigir el análisis al porque estos cilindros se están
gastando prematuramente
26
1.4.6. Equipo a seleccionar
Debido a los estudios anteriores y también mencionar que hay maquinas que se pueden
bypassear como pasamos a explicar a continuación.
las blanqueadoras son una maquinas críticas en el proceso, el cual, según los datos, tiene
un alto índice de fallas y elevado coste de mantenimiento comparado a los demás equipos.
Estos equipos se encargan de extraer las capas exteriores de la cascara de los granos. En
todo el proceso podemos bypassear una, la cual nos reduce hasta un grado aceptable de
extracción de cascara. Consecuencia de esto, se aumenta la carga de los siguientes
procesos de limpieza. Esta jugada permite no detener la producción, por lo cual
descartamos hacer el plan de mantenimiento para esta máquina.
Los bancos es una maquina critica en el proceso, el cual tienen un alto índice de fallas y
un gran costo de mantenimiento. Como vimos anteriormente, el cambio de cilindros era
un proceso que tomaba 6 horas por par de cilindros, estos equipos no se pueden bypassear,
pero al ser los bancos dobles, en caso específicos de detenciones, se puede desviar la carga
hacia un lado del banco. Así permitir no detener la producción.
El cernedor plano es una maquina muy crítica en el proceso, ya que esta máquina se
encarga de distribuir el producto a los sasores y bancos. Es un proceso vital que no puede
ser bypasseado y se considera dentro de los equipos más críticos de la planta, ya que la
falla de este equipo detiene toda la producción. También es de los equipos en donde se
presentan muchas mantenciones correctivas e incluso no tienen un plan de lubricación
adecuado.
En conclusión, si entendemos que en la zona de molienda se manejan alrededor de 8500

kg/h
el equipo que detiene la producción, en este caso el Plansifter, se transforma en el equipo

elegido para realizar el plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad. Vemos en la
siguiente tabla que la hora de detención tiene un costo de 1.748.311,224 $ para la empresa.
27
Fuente: SAP
28
CAPITULO 2 CONTEXTO OPERACIONAL DEL EQUIPO SELECCIONADO E

INTRODUCCION AL RCM 2
29
2.1. CONTEXTO DE FUNCIONAMIENTO DEL CERNEDOR PLANO MPAP

NOVA
CAROZZI S.A. en el área de molino 3, cuenta con 2 Cernedores planos MPAP NOVA
los cuales trabajan en serie, estos se encargan de clasificar a través de tamices los
productos. Estos son separados exactamente y ha gran caudal. son los únicos equipos que
no pueden bypassearse y manejan alrededor de 8500kg/h de producto por lo cual su
operación es crítica. Actualmente el plansifter cuenta con problemas de lubricación, no
existe un plan definido para abordar problemas como el constante fallo del rodamiento
inferior del plansifter lado norte.
2.1.1. Disponibilidad
Calcularemos que porcentaje del tiempo total de operación la maquina trabaja

correctamente. Para esto necesitaremos los siguientes datos
-Tiempo total de operación: es el tiempo total programado para que la maquina trabaje
dentro de los parámetros de funcionamiento. En este caso, la empresa CAROZZI trabaja
de lunes a sábado en tres turnos de 8 horas, lo que nos lleva a 313 días de trabajo.
-Tiempo fuera de servicio: es el tiempo en que la maquina no estuvo funcionando o no

trabajaba correctamente según los parámetros de funcionamiento. Para saber este dato
recurrimos a la siguiente tabla en donde se desglosan la cantidad de tiempo de detención
por mes.
30
Tabla 2-1. Duración paradas Plansifter
Fuente: SAP
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 − 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑓𝑢𝑒𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑟𝑣𝑖𝑐𝑖𝑜

𝐷𝐼𝑆𝑃% = 𝑥100
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛
313 − 3,61
98,8% = 𝑥100
313
2.1.2. Metas
Como se puede apreciar, durante los 12 meses hubo una disponibilidad del 98,8%. En
conversaciones con el departamento de mantención, a futuro, con los nuevos cambios en
la metodología de mantenimiento, seria aumentar la disponibilidad a un 99,5%.
31
2.2. DESCRIPCÍON DEL EQUIPO ESCOGIDO Y SUS SISTEMAS

“PLANSIFTER MPAP CERNEDOR PLANO”.
2.2.1. Cernedor plano nova (MPAP PLANSIFTER)
El cernedor plano se utiliza en la industria molinera para clasificar todo tipo de productos
de cereales molidos.
El cernedor plano también ha demostrado su eficacia en otros ámbitos de la técnica de

clasificación en la que se requiere una separación exacta de productos a gran caudal.
El cernedor plano es de oscilación libre y se acciona mediante un motor incorporado. El

cernedor plano consta básicamente de dos cajones de criba y la parte intermedia del
accionamiento. Estos están fabricados con elementos de bastidor de perfil de acero y van
unidos mediante tornillos desmontables formando una unidad auto portante.
En cada uno de los compartimientos del cajón de criba están los tamices apilados unos
sobre otros según esquema determinado y quedan sólidamente sujetos y estancos, desde
arriba por un dispositivo de presión y lateralmente, por la puerta que cierra el
compartimento.
Figura 2-1. Cernedor plano nova MPAP
Fuente: Manual de ensamblaje buhler

32
2.2.2. Accionamiento con motor
La finalidad del accionamiento con motor, es el de hacer girar un peso excéntrico. Este
giro permite el movimiento controlado del cernido del producto dentro en los bastidores
del Plansifter.
Para el accionamiento tenemos distintos motores en la lista de selección, esto depende del
tamaño del Plansifter.
Tabla 2-2. Datos técnicos plansifter.
Fuente: Instrucciones de servicio buhuler.
En Carozzi se ocupa el Plansifter más grande (8 compartimientos), por lo tanto este usa
motor de 11Kw
33
Figura 2-2. Accionamiento con motor.
La siguiente tabla tiene como finalidad: el poder identificar cada parte del sistema con
un número (posición), numero de pieza con el fin de poder solicitar el repuesto bajo esta
codificación y la denominación de la pieza para el conocimiento del departamento de
mantención.
Pos. Nº de pieza Denominación

101 MPAP-80003-810 Bastidor central para
MPAP-8
104 MPAH-20028-010 Eje de mando
105 MPAH-30029-010 Polea de correa D 630
106 UNN -64018-412 Correa trapezoidal estrecha
SPA 12,7/10x2582 para
MPAP-6/MPAP-8
34

SPA 12,7/10x2532 para
MPAP-4, 50 Hz
SPA 12,7/10x2482 para
MPAP-4, 60 Hz
109 UNN -62170-602 Polea de correa D 160 para
MPAP-4, 50 Hz
MPAP-4, 60 Hz
MPAP-6/MPAP-8, 50 Hz
El 112 UNN -62170-743 Polea de correa D 132 para
MPAP-6/MPAP-8, 60 Hz
158 MPAP-95032-810 Lista de selección: Motor
trifásico 11 kW
118 MPAP-80140-810 Placa para motor 7,5 + 11
kW
120 MPAG-83055-810 Protección contra polvo
para motor 7,5 + 11 kW
121 MPAG-83048-810 Protección contra polvo
para motor 5,5 kW
122 MPAP-10154-010 Caperuza de protección
123 UNN -10143-242 Barra roscada M12x150
para MPAP-6/MPAP-8
124 UXN -10026-173 Tornillo M12x140 para
MPAP-4
126 MPAP-80026-810 Chapa con celosía
Tabla 2-3 piezas del accionamiento con motor.

35
Figura 2-3. Accionamiento con motor.
Pos. N.° de pieza Denominación

125 UVN -28002-491 Lengüeta A 20/12x63
133 MPAH-40005-010 Casquillo distanciador
134 MPAH-30004-010 Tapa de cojinete
136 MPAH-20027-010 Carcasa de cojinete
137 UNN -56010-267 Rodamiento de rodillos a
rótula FAG 23224 E
138 MPAH-50001-010 Disco de retención D 140
36
139 MPAH-40004-010 Casquillo D 146/106x64

140 UNN -44009-252 Junta de eje D 130/160x15
143 MPAH-40031-010 Tapa 215x215x5
144 MPAH-40032-010 Junta 215x215x2
145 MPAH-30007-010 Anillo
146 MPAH-30027-010 Casquillo
147 UNN -48010-071 Resorte de compresión
6x23x63x7
148 UNN -10008-352 Tornillo de cabeza
hexagonal M12x100
galvanizado
149 UNN -12016-007 Tuerca de seguridad M12
galvanizada
152 MPAP-80134-810 Conducto de lubricación, 8
compartimentos
Selección de motor trifásico:
Pos Nº de pieza Denominación

02 UXM-12569 Motor trifásico 11 Kw
ATEX

37
2.2.3. Dispositivo de suspensión
Estas varillas están encargadas de sostener el plansifter. Fabricadas de fibra de vidrio,

se caracterizan por su alta resistencia a la tracción.
Figura 2-4. Dispositivo de suspensión.
mantención.

202 MPAP-80042-810 Suspensión
203 MPAP-10075-010 Placa de sujeción
38
204 MPAP-95018-810 Lista de selección: Varilla

de suspensión
209 UNN -10008-343 Tornillo de cabeza
hexagonal M12x55
galvanizado
213 MPAP-10135-010 Abrazadera para varillas
Tabla 2-6 piezas varillas de suspensión.
Lista de selección: varillas de suspensión

05 UXF -93000-084 Varilla de suspensión D
16x4000
Tabla 2-7 piezas varillas de suspensión.
2.2.4. Puertas y cierre
Estas puertas nos permiten acceder al bastidor de entrada, tienen una labor muy
importante, ya que es el punto de acceso al bastidor de entrada y su cierre tiene que ser
hermético para que el paso de producto
39
Figura 2-5. Puertas y cierres.
mantención.

01 MPAP-80047-810 Puerta completa con panel
separador
02 MPAP-80048-810 Puerta completa
301 MPAP-95009-810 Lista de selección: Puerta
completa
302 MPAP-10122-010 Manilla
303 MPAG-84072-810 Manubrio
304 UXN-30000-037 Empuñadura esférica
305 MPAP-10092-010 Estribo de cierre
306 MPAP-10095-010 Arandela esférica
307 UNN-10044-111 Tornillo de cabeza
cilíndrica cilíndrica
M12x70 galvanizado
40
308 MPAP-10091-010 Junta de la puerta

309 MPAP-10107-010 Cierre
310 MPAP-80020-810 Listón
541 MPAP-80023-810 Escuadra izquierda de la
puerta
542 MPAP-80022-810 Escuadra derecha de la
puerta
Tabla 2-8 piezas de las puertas y cierres.
2.2.5. Bastidor de entrada y dispositivo tensor
Es el encargado de portar los bastidores intercambiables y el dispositivo tensor se

encarga de apretarlos con el fin de sellar los bordes y que el producto no se mezcle con
el de otro bastidor.
Figura 2-6. Bastidor de entrada.

41
mantención.

401 Bastidor de entrada
402 UVR -73000-146 Junta 16/2x15 m
404 MPAP-10116-010 Barra roscada
405 MPAP-10018-010 Disco
406 MPAP-10061-010 Tuerca con rosca a
izquierda
407 MPAP-10063-010 Tuerca con rosca a derecha
408 MPAP-10062-010 Guía izquierda
409 MPAP-10059-010 Guía derecha
410 UNN -18000-045 Pasador elástico D 4x30
411 MPAP-10058-010 Soporte
412 MPAP-10117-010 Chapa de sujeción
413 UNN -48007-045 Resorte de compresión
3x23,6x63x9
421 MPAJ-50061-020 Arandela deslizante D 30x3
422 MPAH-80014-810 Llave dinamométrica
424 UDW -40130-210 Inserto hexagonal
Tabla 2-9 piezas del bastidor de entrada

42
2.2.6. Tubuladuras, tubos flexibles y salidas
Es la vía de comunicación entre un elemento estático y otro en movimiento. También se

le da un uso de seguridad, ya que en caso de llenarse el pasaje siguiente al proceso del
plansifter, este se sale y derrama la sémola fuera de la máquina.
Figura 2-7.Tubuladuras, tubos flexibles y salidas.
mantención.

501 MPAP-10124-010 Tabuladora de entrada D
300
502 MPAP-10128-010 Tubuladura de entrada D
210
505 MPAP-10112-010 Brida D 300
506 MPAP-10024-010 Anillo de fieltro D 300
43
507 MPAP-10113-010 Brida D 210

508 MPAP-10146-010 Anillo de fieltro D 210
515 MPAG-85104-810 Tubo flexible de entrada D
210x310
516 MPAH-84011-810 Tubo flexible de entrada D
300x310
Tabla 2-10 piezas Tubuladuras, tubos flexibles y salidas.
Figura 2-8. Tubuladuras y tubos flexibles.

44
mantención.

517 MPAP-80039-010 Tubuladura de salida H 150
518 MPAH-85005-810 Tubo flexible de salida H
150x290
519 MPAP-80107-810 Tubuladura de control H
260
522 MPAP-80108-810 Tubuladura de control H
260 inclinada
523 MURA-40108-010 Tubo de conexión H 250
524 MURA-40000-010 Tubuladura
527 MPAP-80059-810 Bastidor de salida
528 MPAP-80038- Panel de fondo
529 UVR -73000-146 Junta 16/2x2400
530 UVR -73000-145 Junta 10/2x3900
531 UNR -71000-003 Junta 60x52x3
532 MPAP-80013-810 Cubierta lateral de canal
533 MPAP-80013-810 Cubierta trasera de canal
535 MPAH-84016-810 Escuadra trasera izquierda
536 MPAH-84016-820 Escuadra trasera derecha
537 MPAH-84016-820 Escuadra exterior derecha
538 MPAH-84016-810 Escuadra exterior izquierda
539 MPAH-84017-820 Escuadra interior derecha
540 MPAH-84017-810 Escuadra interior izquierda
Tabla 2-11 piezas Tubuladuras, tubos flexibles y salidas.

45
Figura 2-9. Tubos flexibles.
mantención.

551 MPAP-80019-810 Tubo de entrada grande D
150
553 MPAP-80018-810 Tubo de entrada pequeño D
120
Tabla 2-12. Piezas Tubuladuras, tubos flexibles y salidas.

46
2.2.7. Dispositivo de limpieza de tamiz
Son dispositivos que funcionan debido a la inercia del movimiento del Plansifter, en una
de sus caras posee una superficie para deslizarse fácilmente y en la otra, unas cerdillas
para limpiar el tamiz.
Figura 2-10. Dispositivo de limpieza de tamiz.
mantención.

651 MPAA-40066-010 Limpiador con botones
652 MPAA-41000-010 Limpiador con cerdas de
nilón (estándar)
653 MPAA-40068-010 Limpiador con cerdas de
pelo natural (aplicaciones
especiales)
Tabla 2-13 piezas Dispositivo de limpieza de tamiz. Manual de ensamblaje Buhler.

47
2.2.8. Bastidor intercambiable
Es aquella extructura que soporta las mallas de tamiz.
Figura 2-11. Bastidor intercambiable.
mantención.

741 MPAH-82186-810 * Bastidor intercambiable
con tela metálica
inoxidable
48

con tela de nilón tipo MF
con tela de nilón tipo GG
744 MPAH-82186-850 * Bastidor intercambiable sin
tela
745 UVR -73000-145 Junta de fieltro 10/2 mm
(en rollos de 17 m)
Tabla 2-14. piezas del bastidor intercambiable.
2.2.9. Bastidor de tamiz
Son mallas de distintas granulometrias que se encargan de clasificar el material por

tamaño que pasa por ellas.
Figura 2-12. Bastidor de tamiz.
Fuente: Manual de ensamblaje buhler.
49

mantención. En este caso en especifico las mallas se compran por separado con el mesh
necesario para cada bastidor, así que no tienen numero de pieza

860  Bastidor principal H = 138
Tabla 2-15 piezas del bastidor de tamiz.
2.2.10. Listón terminal
Está destinado a soportar los bastidores intercambiables.
Figura 2-13. Listón terminal.

50
mantención.

931 MPAP-80016-810 Listón terminal trasero
932 MPAP-80016-810 Listón terminal lateral
933 MPAP-80021-810 Listón terminal de puerta
Tabla 2-16 piezas del listón terminal.
2.3. DEFINICIONES RCM2
2.3.1. Hoja de información
Son las hojas que contienen los detalles para describir los modos de falla de un activo, y
tienen el siguiente formato:
51
Tabla 2-17. Formato hoja de información RCM.
Fuente: RCM 2 Jhon Moubray
A continuación, se dará una definición para entender la tabla anterior:
Función: es la razón del porque se encuentra este subsistema en este lugar. En donde
también debe existir un nivel de funcionamiento aceptable para que cumpla dicha
función.
Falla funcional: se entiende como la incapacidad del subsistema en cumplir la función

para la que fue construida
Modo de falla: se define como cualquier suceso que pueda desencadenar una falla
funcional en el subsistema.
Efectos de las fallas: en simples palabras, son los efectos que produce en el subsistema
un modo de falla.
2.3.2. Hoja de decisión
Tabla 2-18. Formato hoja de decisión RCM.

52
La hoja de decisión está dividida en dieciséis columnas. Las columnas F,FF y FM

identifican el modo de falla que se analiza en esa línea. Se utiliza para correlacionar las
referencias de las hojas de información y las hojas de decisión.
Los encabezamientos de las próximas diez columnas se refieren a las preguntas del
diagrama de decisión de RCM.
2.3.3. Diagrama de decisión
Los siguientes ítems describen paso a paso cómo realizar la evaluación de las
consecuencias de las fallas, la factibilidad técnica de asignársele tareas y que debe hacerse
si no se encuentra una tarea apropiada.
53
Diagrama 2-1.Diagrama de decisión
Fuente RCM 2 Jhon Moubray

54
El diagrama anterior ordena todas las fallas basándose en sus consecuencias. Para esto, se
separan las fallas ocultas de las evidentes y luego se ordenan en un orden de importancia
decreciente
Las columnas H, S, E, O, y N son respuestas a las consecuencias de cada modo de falla

encontrado.
diagrama 2-2 forma de registro de las respuestas a estas preguntas en la hoja de decisión.
Los modos de fallas son evaluados en una sola categoría de consecuencia, como ejemplo,
si este afecta a la seguridad del personal, este modo de falla no se evalúara en el ítem de
consecuencias siguiente (si la falla ocasiona problemas ambientales).
55
diagrama 2-3. resumen de las respuestas a los modos de falla
Fuente RCM 2 Jhon moubray
Las columnas H1/S1/O1/N1 son usadas para registrar tarea a condición para adelantarse
al modo de falla a tiempo.
Las columnas H2/S2/O2/N2 son usadas para registrar una tarea de reacondicionamiento
cíclico para prevenir las fallas.
Las columnas H3/S3/03/N3 son usadas para registrar una tarea de sustitución cíclica para
prevenir la falla
Como vimos anteriormente, las tareas anteriores para realizarse necesitan evaluarse si es
técnicamente factible y merece la pena realizarla. En el caso de que la respuesta sea
negativa, la tarea se rechaza totalmente.
56
diagrama 2-4. criterios de factibilidad técnica
Si la tarea se realiza, esta debe ser descrita con el suficiente detalle y precisión para que
le sea fácil al personal ejecutarla. Debe contener el operador destinado a la tarea, detalles
de la tarea y también la frecuencia de esta.
Las preguntas “a falta de”:
Las columnas H4, H5 y S4 son utilizadas para registrar las respuestas a las preguntas “a
falta de”. Recordemos que estas preguntas serán respondidas solo si las tres preguntas
anteriores fueron negativas.
57
diagrama 2-5. las preguntas “a falta de”
Las ultimas columnas registran tareas que han sido seleccionadas, la frecuencia y quien
es la persona que la realizara. La columna de “tareas propuestas” también puede ser
utilizada en los casos en que se justifique un rediseño o si es que el modo de falla no
necesita un mantenimiento programado.
58
CAPITULO 3: Aplicación RCM 2.

59
3.1. GRUPO DE ANÁLISIS RCM
El objetivo del grupo de análisis es armar un equipo sólido que pueda proveer toda la
información del equipo a intervenir
Figura 3-1. Grupo de análisis RCM
Fuente: RCM2 John Moubray.
Para esto nosotros ocuparemos el siguiente equipo:
Figura 3-2. Grupo de análisis RCM Carozzi
Fuente: RCM2
60
Planificador: Alvaro Aguilera
Supervisor mecanico Juan Cornejo
Supervisor Electrico: Jose Carrasco
Especialista externo buhler.

61
3.2. HOJA DE INFORMACION RCM 2
3.2.1. Hoja de información número 1
Aquí veremos la hoja de información del sub-sistema accionamiento con motor,

encontramos varios modos de falla, ya que es uno de los sistemas más grandes y más
complejos del Plansifter.
sistema/activo sistema n°
hoja de cernedor plano nova (plansifter) MPAP-8058-1-1 Facilitador fecha hoja 1
insformaci sub-sistem/Componente subsistema n° silvio rivera 01-06-2017
on rcm Accionamiento con motor 1001 de 10
funcion falla funcional modo de falla (causa de la falla) efectos de las fallas (que sucede cuando falla)
1) transmitir potencia A) incapas de trasmitir o lo
y velocidad al eje de hace de manera deficiente la correa transmite la potencia deseada por un tiempo,
peso centrifugo 1)se tensa demaciado la correa pero luego esta se corta prematuramente lo que deja
sin movimiento a las poleas conducidas y por ende sin
funcionamiento el plansifter
la correa trasmite erraticamnete la potencia a la polea
conducida, ocurre deslisamiento excesivo de la correa
2) se tensa poco las correas
con la polea lo cual eleva las temperaturas, asi
quemando la correa
no existe contacto fisico que una los movimientos
3) se cortan chavetas entre los ejes y las poleas, por lo cual no existe
trasmision de potencia
4)motor quemado
fallan las protecciones
con el tiempo, los tornillos de las borneras se van

soltando, por consiguente, deja de haber contancto
5)contactos del motor se aíslan
fisico entre el cable y los contactos del motor.
Tambien ocurre que los cables del motor se sulfatan,
debido al fluido que usan para fumigar en la empresa.
por efecto de los trancones de la maquina, el eje va

sufriendo daños, lo cual lo terminan cortando.
6)se quiebra o corta el eje Tambien a sucedido que los ejes se mandan a fabricar,
pero el diseño de las empresas sin chaflanes o arcos
de union entre distintos diametros, lo cual transforma
en un area critica de esfuerzos.
7)desalineamiento de las poleas las correas estan siendo sometidas a un sobre esfuerzo
debido a que no funcionan en una misma linea
Tabla 3-1 hoja de información accionamiento con motor parte 1.
Fuente: RCM 2 Jhon moubray, contenido elaboración propia.

62
1) transmitir potencia A) incapas de trasmitir o lo
y velocidad al eje de hace de manera deficiente
peso centrifugo
se acumula producto dentro del rodamiento, lo cual
hace que aumente la temperatura dentro de este y
falle prematuramente. Tambien falta de un plan de
lubricacion lo que trae dos posibilidades, la falta de
8)rodamiento polea motriz trancado grasa y tambien el exceso de grasa dentro del
rodamiento lo que trae un desgaste prematuro. existe
tambien la posibilidad de una mala instalacion,
golpeando los anillos directamente. que no esten los
conductos de lubricacion conectados de forma correcta
o se encuentren tapados, esto produce que no reciba
lubricacion y tenga una vida util mas corta. No se
encuentran puestas las protecciones contra polvo.

9) rodamiento superior eje centrifugo
grasa y tambien el exceso de grasa dentro del
trancado

10) rodamiento inferior eje centrifugo
grasa y tambien el exceso de grasa dentro del
trancado
se encuentra elemento extraño en rotor, espiras en
corto circuito por sobrecalentamiento del bobinado,
11)se traba rotor
por ende pierde la aislacion el motor, asi deteniendo
el motor.
se calienta el motor, lo cual produce un desbalanceo
13)motor desbalanceado en la maza del rotor, generando asi un desgaste
prematuro del motor.
14)descansos rodamientos en mal estado se debe a la mala instalacion de los rodamientos,

generalmente estan con golpes
15)cortocircuito en bobina se detiene el motor y por ende la maquina
puede dañarse por exceso de vibracion, por oxidacion
17) bastidor central se daña o corrocion del bastidor central. Esto puede ocacionar
la caida de cualquier elemento del accionamiento por
motor.
la correa empieza a resbalar y se gasta
18)polea del motor desgastada prematuramente quedando el equipo sin trasmision
de movimiento
Puede generar vibraciones, las cuales pueden afectar
19)cortadura pernos base
todo el sistema
Fuente: RCM 2 Jhon moubray, contenido elaboración propia

63
al hacer algun cambio de correas la proteccion no se

1) no se instalo
instalo, lo cual tiene un riesgo de atrapamiento del
operador
por golpes, por el movimiento propio de la maquina,

A) el sistema de correas no 2)se deterioro por sobreapriete de los tornillos rompiendo asi la
cuenta con protecciones proteccion. Lo cual tiene un riesgo de atrapamiento
2)proteger a los del operador.
operadores de
posibles accidentes entre cambios de correa, poco a poco se van
3) se perdieron los pernos que anclan la
perdiendo tornillos, hasta el punto que la proteccion
proteccion
no puede afirmarse. Lo cual obliga a sacarla. Al no
estar, esto puede generar un accidente en el futuro.
B) El motor no se encuentra con aumentos de temperatura y el tiempo, la

aislado proteccion del barnizado se va pardiendo, con lo cual
1)El barnizado del bobinado se desgasta existe la probabilidad de electrocutar al operador
Aquí veremos la hoja de información del sub-sistema dispositivo de suspensión en donde

encontramos un sistema más menos simple, pero que reviste grandes problemas de
seguridad para el personal que se encuentre cerca de este:
64
insformacion sub-sistem/Componente subsistema n° silvio rivera 01-06-2017
rcm Dispositivo de suspensión. 1002 de 10
se sueltan las varillas y pende solo de algunas, lo cual hace que el
1)se sueltan las varillas cernedor no gire correctamente, asi perdiendo eficiencia en el
cernido.
debido al contante movimiento del plansifter y vibracion que se
1)Permitir un movimiento A)incapas de guiar el
produce, las tronillos de las varillas de fibra de vidrio se van
controlado del cernido movimiento de cernido
aflojando, lo que trae que el el plansifter pierda su horizontalidad.
2)cernedor no pende horizontalmente Produciendo asi que este tenga un movimiento excentrico anormal,
trayendo como consecuencias el mal cernido y aumento en las
vibraciones, esto repercutiendo directamente en la extructura del
edificio.
debido a los años, las varillas pierden su capacidad de soportar el
plansifter y se cortan, produciendo que las otras varillas soporten
1)se cortan las varillas de fibra de vidrio mas peso del permitido.
2)sostener el cuerpo del
A) se cae el plansifter
plansifter
2)se rompe porta varillas debido al uso, se rompe el porta varillas asi callendose el cernedor
3)se sueltan los pernos de apriete de debido a los años, los tornillos de portavarilla se sueltar,
las varillas produciendo que las otras varillas soporten mas peso del permitido.
Tabla 3-2 hoja de información dispositivo de suspensión.

65
3.2.3. Hoja de información numero 3
Aquí veremos la hoja de información del sub-sistema puertas y cierres. Otro sub sistema
más menos simple pero que se descubrió que la mantención puede traer problemas
ambientales como lo es que se salga el producto y al ser un polvillo, este cubre como de
“nieblina” la sala donde se encuentra el Plansifter:
cernedor plano nova (plansifter) MPAP-8058-1-1 Facilitador Fecha 01- hoja 3
hoja de sub-sistem/Componente subsistema n° silvio rivera 06-2017
insformacion rcm puertas y cierres 1003 de 10
funcion modo de falla (causa de la falla) efectos de las fallas (que sucede cuando falla)
1)falta de lubricacion de los los mecanismos se oxidan o se seca la lubricacion lo cual no

mecanismos permiten cerrar de manera suave o de plano no se puede cerrar
2)acumulacion de particulas al se introduce producto dentro de los mecanismos, lo cual los
interior de los mecanismos puede terminar trancando
1) retener el paso de
A) falla del sistema de se rompe alguna parte del mecanismo, lo cual hace el
producto fuera del
cierre de la puerta movimiento del giro de manivela. Los operadores ocupaban
plansifter
3)mecanismo rodado herramientas de mayor torque y rodaban los hilos
incorrecto apriete de los pernos lo que puede producir por el
4) se sueltan los pernos que movimiento del plansifter, que estos se caigan. que salga el
sujetan las puertas producto e incluso que se caiga la puerta.
5) se vencen las juntas de cierre
hermetico del plansifter se sale el producto del plasifter
Tabla 3-3 hoja de información puertas y cierres.
Fuente: Formato RCM contenido elaboración propia.
Aquí veremos la hoja de información del sub-sistema bastidor de entrada y dispositivo

tensor. La buena mantención de este sub sistema nos dará una mejor calidad en el producto
final, ya que la falla de este terminaría con un producto con distintas granulometrías.
66
cernedor plano nova (plansifter) MPAP-8058-1-1 Facilitador Fecha hoja 4
hoja de sub-sistem/Componente subsistema n° Silvio Rivera 01-06-2017
insformacion rcm bastidor de entrada y dispositivo tensor 1004 de 10
exceso de apriete puede rodar los mecanismos, lo que hace que

1) se roda el hilo del dispositivo tensor aumente la vibracion dentro del plansifter
2) sistema trancado por particulas el sistema no puede girar, por ende no puede apretar las
extrañas bandejas, produciendo un exceso de vibracion
1) apretar bandejas para
A) el sistema no puede tensar No existe plan ni se tiene conocimiento de que se lubrica esta
que no se muevan
3) sistema trancado por falta de parte, por ende puede producir aumento de tiempo de
lubricacion mantencion al tratar de mover los mecanismos.
4) cabeza de husillo se encuentra No existe plan ni se tiene conocimiento de que se lubrica esta
trabada parte, por ende puede producir aumento de tiempo de
mantencion al tratar de mover los mecanismos.
1) las juntas de fieltro se encuentran sa termina la vida de las juntas de fieltro, por consiguente se
vencidas filtra producto entre banjedas
2) sellar producto entre A)las juntas no retienen el
bandejas producto entre cajones 2) no hay el suficiente apriete entre se le da generalmente un torque menor, lo cual trae un desgaste
los cajones prematuro de las juntas de fieltro, asi filtrando producto entre
bandejas
Tabla 3-4 hoja de información bastidor de entrada.
Aquí veremos la hoja de información del sub-sistema tubuladuras, tubos flexibles y

salidas. es un sub sistema simple y los efectos que tiene en la producción son más de
prevención, ya que la manga se sale porque hubo una falla en la máquina que sigue en el
proceso, es por esto que probablemente no planificaremos algún mantenimiento para este
sub sistema.
Tabla 3-5 hoja de información tubos flexibles y salidas.

67
Aquí veremos la hoja de información del sub-sistema limpia tamiz. Otro subsistema
simple en su construcción, pero vital en el proceso ya que el trigo al venir con un
porcentaje de humedad necesario para que la molienda sea más sencilla, es muy común
que se empiecen a generar cúmulos de trigo que producen tapones en los tamices, es por
esto que se tienen que revisar los limpiadores.
sistema/activo sistema n° hoja

cernedor plano nova (plansifter) MPAP-8058-1-1 Facilitador Fecha 6
hoja de insformacion sub-sistem/Componente subsistema n° Silvio Rivera 01-06-2017 de
rcm limpia tamiz 1006 10
se instalan los limpiadores con las cerdillas hacia abajo, lo cual no
1) mala instalacion del limpiador limpia los tamices. Esto produce que se atoche producto en el
1) impedir que los tamices se A) los limpiadores de cerdillas no
tamiz y tenga que detenerse el plansifter.
les pegue el producto limpian el tamiz.
2) se gastan las cerdillas se gastan por el uso normal y no limpian
3) se gastan los botones se gastan por el uso normal y no se desplaza
Tabla 3-6 hoja de información limpia tamiz.
Aquí veremos la hoja de información del sub-sistema bastidor intercambiable. Este sub
sistema es simple en su construcción pero cumple funciones vitales como mantener la
estanquedad entre los tamices con la finalidad de primero, no generar vibraciones
indeseadas y segundo, como el bastidor de entrada, la no estanquedad entre los bastidores
intercambiables puede afectar el producto final, encontrando este con distintas
granulometrías:
68
sistema/activo sistema n° hoja

cernedor plano nova (plansifter) MPAP-8058-1-1 Facilitador Fecha 7
sub-sistem/Componente subsistema n° Silvio Rivera 01-06-2017 de
hoja de insformacion rcm Bastidor intercambiable 1007 10
funcion falla funcional modo de falla (causa de la falla) Efectos de la falla(que sucede cuando falla)
al momento de querer limpiar los tamices por que se obstruyo el

1) se golpean los tamices para tejido con producto, este se golpea contra el suelo para poder
limpiarlos produciendo el quiebre limpiarlos. Esto puede romper el tamiz o el porta tamiz obteniendo
A) se rompe el tamiz o el de este como consecuencia un mal cernido del producto o que el porta
1) sostener los tamices tamiz no entre correctamente al bastidor principal.
portador de tamices
al momento de generar la limpieza de los tamices, las cerdillas

2) usar limpiadores de tamices con
metalicas comienzan a dañar el tejido, lo cual trae una rotura
cerdillas metalicas
prematura a este.
A) se filtra producto entre 1) las juntas de fieltro se al estar las juntas en mal estado, ya no existe estanco entre los
2) estanquedad entre los tamices
los tamices encuentran en mal estado distintos bastidores, lo cual provoca un mal cernido del producto.
Tabla 3-7 hoja de información bastidor intercambiable.
Aquí veremos la hoja de información del sub-sistema bastidor de tamiz. Un sub sistema
simple en su construcción, pero es necesario el buen estado de este para que cumpla bien
su función:
Tabla 3-8 hoja de información bastidor de tamiz.

69
Aquí veremos la hoja de información del sub-sistema listón terminal. Como parte de un
sistema, la falla de este puede desencadenar varios problemas en los otros sub sistemas.
Así que es necesario que se encuentren en buen estado:
Tabla 3-9 hoja de información listón terminal.
Aquí veremos la hoja de información del sub-sistema enteladura de tamiz. Este depende
del trabajo de otros sub sistemas, pero es necesario para la calidad del producto final, que
los tamices se encuentren en perfecto estado:
Tabla 3-10 hoja de información enteladura de tamiz.

70
Gracias a la información extraída de estas tablas, se descubrió que existe una gran cantidad
de modos de fallos que no se habían pensado, también se observó y comparando con las
tablas de desglose de fallas del Plansifter, existen muchas que aún no han sucedido, pero
que están presentes y pueden suceder en cualquier momento. También la empresa tomo
conciencia de desarrollar un plan de mantención para que exista la menor probabilidad de
detención y si es que llega a pasar, estar preparados para atacar el problema.
3.3. ÍNDICE DE IMPORTANCIA DE CADA RIESGO (NPR)
En las siguientes tablas veremos la evaluación de cada modo de falla (M.F) descrito en
las hojas de información en ítems como
1) Gravedad del M.F: Este ítem responde a la gravedad que tiene el M.F para la
integridad del operador o persona que se encuentre cerca si esto falla. Los valores
otorgados serán de la siguiente forma.
- 10, el fallo puede causar la muerte o lesiones graves

- 7, el fallo incide de manera importante en el operador como puede ser lesiones
permanentes, desfiguración, necesidad de intervención quirúrgica.
- 4, evento de menor grado que el anterior y que produce lesiones permanentes,
desfiguración, necesidad de intervención quirúrgica.
- 1, el paciente no percibirá el fallo.
2) Probabilidad de aparición del M.F: Es el grado de ocurrencia que puede tener este
MF y su puntuación es la siguiente:
- 10, probable aparición de forma inmediata o en un corto periodo de tiempo (sucede

varias veces en un año)
- 7, es probable que ocurra cada 1 o 2 años
- 4, la aparición es posible cada 2 o 5 años
- 1, es muy improbable que este M.F ocurra
71
3) Detección del M.F. es la facilidad con la que podemos controlar el modo de falla
o que tan fácil se nos hace detectarlo y se puntúa de la siguiente forma:
- 10, no existe una técnica de control disponible o conocida o no está prevista alguna.
- 7, los controles tienen una efectividad leve o baja
- 4, los controles tienen una efectividad moderadamente alta o alta
- 1, se cuentan con los métodos probados de detección con casi total seguridad.
Finalmente, los valores otorgados a cada M.F serán multiplicados dando así el índice
de importancia de cada riesgo (NPR). En la tabla también se dará la tarea propuesta
por el grupo de análisis Carozzi, la cual es la que se ocupaba en esos momentos (antes
del RCM) para atender el modo de fallo.
Una vez explicado esto, daremos pie al desarrollo de las tablas.
72
3.3.1. Índice de importancia de cada riesgo del accionamiento con motor.
HOJA DE DECISIÓN Maquina: Plansifter

FECHA Sistema: Accionamiento con motor
Evaluacion de consecuencias
MF Grav Ocurr Detec NPR Tarea propuesta
mantenimiento correctivo, la polea tensa la correa hasta que esta no gire

1.A.1 7 4 1 28 en banda
mantenimiento correctivo, la polea tensa la correa hasta que esta no gire

1.A.2 1 4 1 4 en banda
1.A.3 1 1 10 10 mantenimiento correctivo,se reemplaza la chaveta una vez rota
1.A.4 0 mantenimiento correctivo, se reemplaza el motor una vez quemado
*mantenimiento correctivo ,cambio de borneras en caso de no conducir

corriente. *Apriete de tornillos de las
1.A.5 1 7 4 28 borneras
1.A.6 1 1 10 10 mantenimiento correctivo, si el eje se quiebra o corta, este se cambia
1.A.7 4 4 1 16 Las poleas se ajustan "al ojo" del mecanico

1.A.8 1 4 10 40 Plan de lubricacion no muy claro
1.A.9 1 4 10 40 Plan de lubricacion no muy claro
Plan de lubricacion no muy claro no existe conducto de lubricacion, se

1.A.10 1 10 10 100 tiene que abrir la maquina para poder engrasar este rodmiento
1.A.11 1 4 10 40 mantenimiento correctivo
1.A.13 1 7 4 28 mantenimiento correctivo cambio del rotor
mantenimiento correctivo, el cambio aveces se hace con las herramientas

1.A.14 1 4 7 28 inadecuadas
1.A.15 1 4 4 16 hay guardamotor pero no se comprueba si esta en funcionamiento

1.A.17 10 1 1 10 limpieza general del plansifter
1.A.18 1 4 4 16 mantenimiento correctivo, cambio de polea
1.A.19 1 4 10 40 el cambio de pernos es solo cuando la vibracion es evidente
2.A.1 10 4 4 160 no hay una tarea de revision de estas protecciones
2.B.1 10 1 10 100 se ejecuta la medicion pero no en un intervalo definido.
Tabla 3-11 índice de cada riesgo accionamiento con motor.

73
3.3.2. Índice de importancia de cada riesgo del dispositivo de suspensión

FECHA Sistema: dispositivo de suspensión
no existe un plan especifico. Las veces que se detiene el plansifter
1.A.1 1 10 4 40 se deberia revisar el estado de tension de las varillas
se mide la horizontalidad del plansifter solo las veces que se
1.A.2 10 4 1 40 apretan los tornillos que sujetan los extremos de las varillas
2.A.1 10 1 10 100 mantenimiento correctivo, si se llegase a cortar, se cambian.
2.A.2 10 1 7 70 mantenimiento correctivo, si se llegase a romper, se cambian.
si la maquina se detiene por ABC motivo, el mecanico debería

2.A.3 1 10 4 40 revisar si el portavarillas está apretado
Tabla 3-12 índice de cada riesgo dispositivo de suspensión.
4.2.3. Índice de importancia de cada riesgo de las puertas y cierres
FECHA Sistema: Puertas y cierres

1.A.1 1 4 4 16 no existe plan para este modo de falla

al percatarse el mecanico que los tornillos de la puerta

1.A.4 4 1 7 28 estan sueltos, este procede a apretarlos
mantenimiento correctivo. Al darse cuenta que las

juntas de cierre ya no mantienen hermetico el
1.A.5 1 4 1 4 plansifter, estas se cambian.
Tabla 3-13 índice de cada riesgo puertas y cierres.

74
3.3.4. Índice de importancia de cada riesgo del bastidor de entrada
FECHA Sistema: Bastidor de entrada

juntas de cierre ya no mantienen hermetico el
2.A.1 1 4 7 28 plansifter, estas se cambian.
no existe un plan de apriete en donde diga el
torque necesario para los cajones, ni tampoco hay
2.A.2 1 10 7 70 llaves de torque.
Tabla 3-14 índice de cada riesgo bastidor de entrada.
3.3.5. Índice de importancia de cada riesgo de las tubuladuras, tubos y flexibles.
FECHA Sistema: tubuladuras, tubos y flexibles

1.A.1 1 1 1 1 No hay tareas propuestas para este modo de falla
Tabla 3-15 índice de cada riesgo tubos y flexibles.

75
3.3.6. Índice de importancia de cada riesgo de la limpieza del tamiz.

FECHA Sistema: limpieza tamiz
no hay un plan escrito, pero los mecanicos saben como
1.A.1 1 4 1 4 instalarlos
mantenimiento correctivo, una vez que empieza a haber
cumulos de semola debido a que las cerdillas no limpia,
1.A.2 1 4 1 4 estas son reemplazadas
mantenimiento correctivo, una vez que empieza a haber
cumulos de semola debido a que los botones estan
gastados y no puede moverse bien el limpiador, estas
1.A.3 1 4 1 4 son remplazadas
Tabla 3-16 índice de cada riesgo limpia tamiz.
3.3.7. Índice de importancia de cada riesgo del bastidor intercambiable.
FECHA Sistema: Bastidor intercambiable

1.A.1 1 1 1 1 no hay un plan de como se debe limpiar
se conoce el tema expuesto. Solo se compran

1.A.2 1 1 1 1 limpiadores que no tengan cerdillas metalicas

juntas de fieltro ya no mantienen el estanco entre los
2.A.1 1 10 4 40 bastidores, estos se cambian.
Tabla 3-17 índice de cada riesgo bastidor intercambiable.

76
3.3.8. Índice de importancia de cada riesgo de la hoja 8

FECHA Sistema: Bastidor de tamiz
1.A.1 1 1 1 1 Se da por hecho que esto lo saben los trabajadores.
Tabla 3-18 índice de cada riesgo bastidor de tamiz.
3.3.9. Índice de importancia de cada riesgo del listón terminal

FECH
A Sistema: Liston terminal
1.A.1 1 4 1 4 no hay tareas propuestas para este modo de falla
2.A.1 1 1 1 1 no hay tareas propuestas para este modo de falla
Tabla 3-19 índice de cada riesgo listón terminal.

77
3.3.10. Índice de importancia de cada riesgo de la enteladura de tamiz.

FECH
A Sistema: Enteladura tamiz
1.A.1 1 4 1 4 se cambia una vez roto
Mantenimiento correctivo, los limpiadores son cambiados
1.A.2 1 10 1 10 una vez que se gasten
Tabla 3-20 índice de cada riesgo enteladura tamiz.
Gracias a la información extraída de estas tablas, nos fue posible jerarquizar cada falla de
la hoja de información. Así centraremos nuestro RCM 2 a aquellas fallas que presentan
un mayor peligro para la empresa, ya sea por las consecuencias a los operadores, las veces
que se repite el suceso o la dificultad para detectar la falla.
78
3.4. HOJAS DE DECISIÓN
En las próximas tablas aplicaremos lo aprendido en el capítulo dos, en donde explicamos

las definiciones de la metodología RCM.
En resumen, las 3 primeras columnas tendremos Las columnas H, S, E, O, y N, que son

respuestas a las consecuencias de cada M.F encontrado. las H4 H5 Y S4 son las tareas “a
falta de” que son preguntas que serán respondidas solo si en las columnas anteriores
marcamos un no.
La tarea propuesta es en base al diagrama de decisión de la metodología RCM, en

contribución con el equipo de análisis, se da una tarea con el fin de disminuir las veces
que este M.F detenga o disminuya nuestra producción, como tambien tratar de llevar a 0
la posibilidad de accidentes para los operadores.
3.4.1. Hoja de decisión número 1
Sistema/Activo
Cernedor plano (Plansifter) sistema nº Facilitador fecha hoja 1
hoja de decsion Sub-sistema/Componente Subsistem Silvio rivera 07/07/2017
RCM Accionamiento con motor a n°1001 de 10
referencia H1 H2 H3
de evaluacion de las S1 S2 S3 Tarea "a falta
informacion consecuencias O1 O2 O3 de"
F FF FM H S E O N1 N2 N3 H4 H5 S4 Tareas propuestas frecuencia inicial a realizar por
tarea a condicion generar procedimientos del
como tensar correctamente y luego de la 48 horas despues
1A 1S N N S S instalacion de nuevas correas verificar tension de la instalacion tecnico mecanico Carozzi
tarea a condicion generar procedimientos del
como tensar correctamente y luego de la 48 horas despues
1A 2S N N S S instalacion de nuevas correas verificar tension de la instalacion tecnico mecanico Carozzi
Ningun mantenimiento predictivo se programa
1A 3S N N S N N N para este modo de fallo
tarea de busqueda de fallos poner a prueba que
1A 4N N N N N N N S funcionen las protecciones 1 vez al año tecnico electrico Carozzi
Tarea a condicion,plan de inspeccion, revisar despues de cada
1A 5S N N S S contactos, cambiar borneras sulfatadas fumigacion tecnico electrico Carozzi
1A 6S N N S N N N Ningun mantenimiento predictivo

Tarea a condicion Generar procedimientos de cada vez que se
1A 7S N N N S como alinear poleas correctamente cambien poleas tecnico mecanico Carozzi
Tabla 3-21 hoja de decisión accionamiento con motor parte 1/2.

79
Sistema/Activo
Cernedor plano (Plansifter) sistema nº Facilitador fecha hoja 1
hoja de decsion Sub-sistema/Componente Subsistem Silvio rivera 07/07/2017
RCM Accionamiento con motor a n°1001 de 10
referencia H1 H2 H3
Tarea de sustitucion ciclica ciclico, lubricar
1A 8S N N S N N S rodamientos. generar plan de lubricacion plansifter Cada dos meses Lubricador Carozzi
Tarea de sustitucion ciclica ciclico, generar plan de
1A 9S N N S N N S lubricacion plansifter Cada dos meses Lubricador Carozzi
El rediseño debe justificarse, solucionar problema
1 A 10 S N N S N N N plansifter RCA, generar plan de lubricacion Cada dos meses Equipo carozzi
1 A 11 N S N N N N N ningun mantenimiento preventivo
1 A 12 N N N N N N N N N ningun mantenimiento preventivo
1 A 13 N N N N S N N N ningun mantenimiento preventivo
1 A 14 N N N N N N N ningun mantenimiento preventivo
1 A 15 S S N N N N N N N N ningun mantenimiento preventivo
1 A 17 N N N N N N N N N Ningun mantenimiento preventivo
1 A 19 N N N N S Tarea a condicion, plan de apriete plansifter Cada dos meses tecnico mecanico Carozzi
Tarea a condicion Inspeccion visual estado
1A 1S S S protecciones Cada tres meses tecnico mecanico Carozzi
Despues de cada
mantenimiento
2B 1S S S Tarea a condicion medir las aislaciones del motor de motor tecnico electrico Carozzi
Tabla 3-21 hoja de decisión accionamiento con motor parte 2/2.
Sistema/Activo sistema
Cernedor plano (plansifter) n° hoja 2
Facilitador fecha
Subsiste
Silvio Rivera 07/07/2017
hoja de decsion Sub-sistema/Componente ma
RCM Dispositivo de suspension n°1002 de 10
H1 H2 H3
referencia de evaluacion de las S1 S2 S3 Tarea "a falta
informacion consecuencias O1 O2 O3 de" frecuencia
F FF FM H S E O N1 N2 N3 H4 H5 S4 Tareas propuestas inicial a realizar por
Tarea a condicion inspeccion a varillas,
golpearlas con los dedos, si vibra,
1A 1N N N N S necesita apriete cada 2 meses Tecnico mecanico carozzi
Tarea a condicion, revision con el nivel
de burbuja la horizontalidad del
1A 2N N N N S plansifter cada 6 meses Tecnico mecanico carozzi
Tarea de sustitucion ciclica, reemplazar
2A 1N N N N N N S varillas ciclicamente cada 12 años Tecnico mecanico carozzi
2A 2S S N N N N N N N N ninguna tarea de mantencion
Tarea de reacondicionamiento ciclico,
2A 3N N N S N S plan de reapriete plansifter cada 2 meses Tecnico mecanico carozzi
Tabla 3-22 hoja de decisión dispositivo de suspensión.

80
Sistema/Activo
Cernedor plano (Plansifter) sistema n° Facilitador fecha hoja 3
hoja de decsion Sub-sistema/Componente Subsistema Silvio Rivera 07/07/2017
RCM puertas y cierres n°1003 de 10
evaluacion de H1 H2 H3
referencia de las S1 S2 S3 Tarea "a falta
frecuencia inicial
F FF FM H S E O N1 N2 N3 H4 H5 S5 Tareas propuestas a realizar por
Tarea de sustitucion ciclica,
plan de lubricacion, limpiar y
1A 1N N N N N N S reemplazar grasa cada dos años lubricador Carozzi
Ningun mantenimiento
1A 2N N N N N N N N N preventivo
Tarea a condicion, plan de cada vez que se intervenga Tecnico mecanico
1A 3N N N N S apriete internamente el plansifter Carozzi
Tarea a condicion, plan de cada vez que se intervenga Tecnico mecanico
1A 4N N N N S apriete internamente el plansifter Carozzi
Ningun mantenimiento
Tabla 3-23 hoja de decisión puertas y cierres.

81
3.4.4. Hoja de decisión numero 4
Sistema/Activo
Cernedor plano (Plansifter) sistema n° hoja 4
Facilitador fecha
hoja de decsion Sub-sistema/Componente Subsistem
RCM Bastidor de entrada a n°1004 de 10
referencia H1 H2 H3
cada vez que se Tecnico
Tarea a condicion, generar intervenga el bastidor mecanico
1A 1N N N N S plan de apriete de entrada carozzi
Tarea de sustitucion ciclica Lubricador
1A 2N N N N N N S Plan de lubricacion cada dos años Carozzi
2A 1N N N S N N N No hay tareas propuestas

cada vez que se Tecnico
Tarea a condicion, generar intervenga el bastidor mecanico
2A 2N N N N S plan de apriete de entrada carozzi
Tabla 3-24 hoja de decisión bastidor de entrada.
Cernedor plano (Plansifter) n°
Subsiste Facilitador fecha hoja 5
hoja de decsion Sub-sistema/Componente ma n° Silvio Rivera 07/07/2017
RCM Tubuladuras, Tubos y flexibles 1005 de 10
H1 H2 H3
F FF FM H S E O N1 N2 N3 H4 H5 S5 Tareas propuestas
Ningun frecuencia inicial a realizar por
mantenimiento
1A 1S N N S N N N preventivo
Ningun
2A 1S N N S N N N mantenimiento
Ningun
2A 2S N N S N N N mantenimiento
Tabla 3-25 hoja de decisión tubos y flexibles.

82
Sistema/Activo
RCM Limpieza tamiz n°1006 de 10
referencia evaluacion de H1 H2 H3
de las S1 S2 S3 Tarea "a falta
informacio consecuencias O1 O2 O3 de"
Tarea a condicion cada vez que se
instructivo de como intervengan los Tecnico
1A 1N N N N S poner limpiadores cajones plansifter
Tarea a condicion, cada vez que se
inspeccion visual del intervengan los Tecnico
1A 2N N N N S estado de las botones cajones plansifter
Tarea a condicion, cada vez que se
inspeccion visual del intervengan los Tecnico
1A 3N N N N S estado de las cerdillas cajones plansifter
Tabla 3-26 hoja de decisión limpia tamiz.
Sistema/Activo
Cernedor plano (Plansifter) sistema n° hoja 7
hoja de decsion Facilitador fecha
Subsistem
RCM Silvio Rivera 07/07/2017
Sub-sistema/Componente a n°1007
Bastidor intercambiable de 10
H1 H2 H3
1A 1N N N N N N N N N Ninguna tarea preventiva
1A 2N N N N N N N N N Ninguna tarea preventiva

Tarea a condicion Una vez. Se entrega la LUP al Tecnico
procedimiento de como trabajador y este la firma para mecanico
2A 1N N N N N N N N N instalar juntas de fieltro ratificar su conocimiento Carozzi
Tabla 3-27 hoja de decisión bastidor intercambiable.

83
Sistema/Activo Cernedor
plano (Plansifter) sistema n° Facilitador fecha hoja 8
hoja de decsion Sub-sistema/Componente Subsistem
RCM Bastidor de tamiz a n°1008 de 10
referencia H1 H2 H3
informacion consecuencias O1 O2 O3 de" frecuencia
F FF FM H S E O N1 N2 N3 H4 H5 S5 Tareas propuestas inicial a realizar por
Ningun
mantenimiento
1A 1N N N N N1 N N N N preventivo
Tabla 3-28 hoja de decisión bastidor de tamiz.
Sistema/Activo
RCM Liston terminal n°1009 de 10
H1 H2 H3
informacion consecuencias O1 O2 O3 de" Tareas
F FF FM H S E O N1 N2 N3 H4 H5 S5 propuestas frecuencia inicial a realizar por
Ningun
mantenimiento
Ningun
mantenimiento
Tabla 3-29 hoja de decisión listón terminal.

84
Cernedor plano (Plansifter) n° Facilitador fecha hoja 10
Subsist
hoja de Sub-sistema/Componente ema
decsion RCM Enteladura de tamiz n°1010 de 10
referencia evaluacion de H1 H2 H3
de las S1 S2 S3 Tarea "a
informacio consecuencias O1 O2 O3 falta de"
Tecnico
Tarea a condicion, Cada vez que se mecanico
1A 1N N N N S N N inspeccion visual intervenga el plansifter Carozzi
ningun
mantenimiento
Tabla 3-30 hoja de decisión enteladura de tamiz.
Aunque este trabajo de título fue proyectado inicialmente hasta generar los
procedimientos a seguir, se optó por hacer los planes más urgentes que presentaba el
NPR y la hoja de decisión, lo cual era referente a los planes de lubricación y apriete
con formato Carozzi de los Plansifter, los cuales pasamos a desarrollar en las
siguientes páginas.
85
Plan de apriete 01
este plan de apriete con formato Carozzi es muy simple y efectivo para el entendimiento
de los operadores. En donde tenemos los puntos enumerados a apretar y una imagen en
donde se señala claramente estos. Aun así, la primera vez que se realice esta operación
será con él supervisor mecánico, el cual guiara y mostrara a los demás como es la forma
correcta de hacerlo.
86
Plan de apriete 02.

87
Plan de apriete 03
88
89
Plan de apriete 04.

90
91
Plan de lubricación 01
este plan de lubricación con formato carozzi es muy simple y efectivo para el
entendimiento de los operadores. En donde tenemos los puntos enumerados a lubricar y
una imagen en donde se señala claramente estos. Aun así, la primera vez que se realice
esta operación será con él supervisor mecánico, el cual guiara y mostrara a los demás
como es la forma correcta de hacerlo.
92
93
Plan de lubricación 02.

94
95

96
Apoyo grafico
97

98
CONCLUSIÓN
99
Al realizar el análisis de RCM 2 en la Empresa Carozzi, se pude concluir las siguientes

situaciones:
1. Al iniciar esta memoria se pensó que el proceso de recolección de información

por medio de SAP iba a ser más simple, sin embargo, la calidad de datos que se
recopila diariamente en esta empresa, es básica, por ende, en este proceso es vital
conversar con el supervisor mecánico o eléctrico, ya que ellos llevan en una
bitácora personal y mayor detalle de las fallas.
2. De acuerdo a lo anterior, es preponderante incentivar al supervisor mecánico o

eléctrico a que registren las fallas que van encontrando, para así generar una
fuente de información confiable para el desarrollo de distintos planes de acción
para la mantención, teniendo así la posibilidad de dirigir el tiempo a aquellas
máquinas que representan mayores complicaciones.
3. La edad del molino fue un problema, ya que a sus tres años de funcionamiento y
solo un año de recopilación de información de forma errática, se derivó a algunas
máquinas que nunca en su vida útil habían presentado fallas, según los registros.
Pero también se entendió que este es un proceso de retroalimentación y que de
ahora en adelante la calidad de la información va a ser mejor, para así optimizar
la calidad de nuestro RCM 2.
4. Lo que se destaca en este proceso, es evidenciar que los procedimientos de

mantención establecidos por los distribuidores Buhler, son correctos hasta cierto
punto, ya que se debe tener en cuenta que los parámetros de funcionamiento y el
contexto operacional son distintos. Así se desarrolla un plan de mantenimiento
más personalizado para la máquina intervenida por RCM2.
5. A pesar del breve tiempo de funcionamiento del molino, esto fue tomado como
una oportunidad, ya que se permitió nutrir al personal técnico desde el inicio con
nuevas tareas, las cuales no estaban incluidas en el plan normal de mantención
100
del molino; de esta forma se permitió tomar decisiones más rápidas y asertivas en
cuanto a las posibles fallas y su tarea proactiva a realizar.
6. Generalmente se habla del RCM como un proceso costoso y dificultoso, pero en

la propuesta de este se incluyen muchas tareas no invasivas y sencillas que
prácticamente no tiene costo adicional y que son muy necesarias para el correcto
funcionamiento y la duración de la vida de los componentes de la máquina
intervenida.
7. Con el cálculo del índice de importancia de cada riesgo, en un principio se pensó

que resultaría inservible, pero en el desarrollo de la hoja de decisión sirvió mucho
para dar mayor importancia a aquellos eventos que son más críticos.
8. El Plansifter es una máquina complicada de analizar mediante planes de

mantenimientos predictivos ya que, en sí, este es una caja sellada que gira
centrífugamente. Por ejemplo, para hacer mediciones de temperatura, se tiene que
detener la máquina y abrir la escotilla para recién poder acceder al motor. Tampoco
se puede ver a través de termografías la temperatura de la carcasa del Plansifter,
ya que se encuentra muy separada del motor y prácticamente no existe trasmisión
de calor motor-carcasa. Por esto, surge la idea de instalar una termocupla para
futuras lecturas de temperatura en el motor y en el descanso de los rodamientos.
9. No fue posible aplicar el diagrama P-F en el plan de mantenimiento centrado en la

confiabilidad, ya que no existe un registro de los operadores de una posible falla
potencial de los problemas encontrados. No obstante, se acordó empezar a detallar
sonidos extraños o aumento en el consumo de electricidad en el Plansifter, ya que
es la medida efectiva al momento que empiezan a haber problemas con el
rodamiento inferior del Plansifter lado norte.
101
10. El RCM es indicado para empresas como carozzi, ya que, a pesar de que la
búsqueda de información fue infructuosa, debido a que la recolección no fue
constante durante los años, vemos una oportunidad en este joven molino (3 años)
para empezar a hacer las cosas bien desde 0, incluso ya realizando planes como
los de lubricación ya evitamos una gran cantidad de detenciones. Esto basado en
estudios realizados por la STLE (asociación de tribólogos e ingenieros en
lubricación por sus siglas en ingles), que establecen que más del 50% del desgaste
en rodamientos son causados por una lubricación deficiente. Estos números son
muy acertados en la corta experiencia del molino, ya que suponemos que el
rodamiento inferior del Plansifter estuvo 1 año funcionando sin mantención y falló,
luego el mismo fallo 6 meses después, para terminar descubriendo que las vías de
lubricación no conectaban al rodamiento y luego que la adaptación en la tapa del
rodamiento no era la mejor ya que toda la grasa se quedaba pegada en la tapa y no
bajaba a la banda de rodadura, a esto sumándole que las cantidades y los tiempos
de lubricación no estaban claros por el lubricador ni el supervisor mecánico.

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1

UNIVERSIDAD TÉCNICA FEDERICO SANTA MARIA

SEDE VIÑA DEL MAR – JOSÉ MIGUEL CARRERA

PLAN DE MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD PARA MAQUINARIA DE

Trabajo de titulación para optar al titulo

Silvio Andre Rivera Hauenstein

Ing. Félix Pizarro Martínez

CAPITULO 3: Aplicación RCM 2. ..................................................................... 58

3.1. GRUPO DE ANÁLISIS RCM ......................................................................................... 59

Figura 1-1: Ubicación de molino en planta NOS de Carozzi.

Figura 1-2: Molino 3 (Sortex, Blanqueadoras, Molinos y Sasores)

Figura 2-1. Cernedor plano nova MPAP manual de ensamblaje buhler.

Figura 2-2. Accionamiento con motor. Manual de ensamblaje buhler

Figura 2-3. Accionamiento con motor. Manual de ensamblaje buhler

Figura 2-4. Dispositivo de suspensión. Manual de ensamblaje bhuler.

Figura 2-5. Puertas y cierres. Manual de ensamblaje Buhler.

Figura 2-6. Bastidor de entrada. Manual de ensamblaje buhler.

Figura 2-7.Tubuladuras, tubos flexibles y salidas. Manual de ensamblaje buhler.

Figura 2-8. Tubuladuras y tubos flexibles. Manual de ensamblaje buhler.

Figura 2-9. Tubos flexibles. Manual de ensamblaje buhler.

Figura 2-10. Dispositivo de limpieza de tamiz. Manual de ensamblaje buhler.

Figura 2-11. Bastidor intercambiable. Manual de ensamblaje buhler.

Figura 2-12. Bastidor de tamiz. Manual de ensamblaje buhler.

Figura 2-13. Listón terminal. Manual de ensamblaje buhler.

Figura 3-1. Grupo de análisis RCM libro RCM2 John Moubray.

Figura 3-2. Grupo de análisis RCM Carozzi.

Tabla 1-2. Desglose de fallas Plansifter

Tabla 1-3. Desglose de fallas Bancos.

Tabla 1-4. Desglose fallas Blanqueadoras.

Tabla 1-5. Desglose de costos por falla Plansifter.

Tabla 1-6. Desglose de costos por falla Blanqueadora.

Tabla 1-7. Desglose de costos por falla Banco.

Tabla 2-1. Duración parada Plansifter

Tabla 2-2. Datos técnicos Plansifter. Instrucciones de servicio buhler.

Tabla 2-6 piezas varillas de suspensión. Manual de ensamblaje Buhler

Tabla 2-7 piezas varillas de suspensión. Manual de ensamblaje Buhler

Tabla 2-8 piezas de las puertas y cierres. Manual de ensamblaje Buhler

Tabla 2-9 piezas del bastidor de entrada. Manual de ensamblaje Buhler.

Tabla 2-13 piezas Dispositivo de limpieza de tamiz. Manual de ensamblaje Buhler.

tabla 2-14 piezas del bastidor intercambiable. Manual de ensamblaje Buhler.

Tabla 2-15 piezas del bastidor de tamiz. Manual de ensamblaje Buhler.

Tabla 2-16 piezas del listón terminal. Manual de ensamblaje Buhler.

Tabla 2-17 Formato hoja de información RCM.

Tabla 2-18 Formato hoja de decisión RCM.

Tabla 3-2 hoja de información dispositivo de suspensión. Formato RCM 2 contenido

Tabla 3-4 hoja de información bastidor de entrada. Formato RCM 2 contenido

Tabla 3-7 hoja de información bastidor intercambiable. Formato RCM 2 contenido

Tabla 3-10 hoja de información enteladura de tamiz. Formato RCM 2 contenido

Tabla 3-22 hoja de decisión dispositivo de suspensión. Formato RCM 2 contenido

Tabla 3-27 hoja de decisión bastidor intercambiable. Formato RCM 2 contenido

Grafico 1-2. Diagrama Jack knife. MTTR vs cantidad de fallos.

Grafico 1-3. Diagrama Jack Knife cantidad de fallas vs costos de fallas

Diagrama 1-1: Estructura del departamento de mantención.

Diagrama 2-1. Diagrama de decisión RCM 2 Jhon Moubray.

Diagrama 2-2 forma de registro de las respuestas a estas preguntas en la hoja de

Diagrama 2-3. resumen de las respuestas a los modos de falla

Diagrama 2-4. criterios de factibilidad técnica

Diagrama 2-5. las preguntas “a falta de”

FMECA/ANFEC : Failure mode and effects and criticality analysis o en español

RCM: Reliability centred maintennce (Mantenimiento centrado en la confiabilidad).