ORGANIZACIÓN MARÍTIMA INTERNACIONAL

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Ref.: T4/3.01 MSC.1/Circ.1330

11 junio 2009

DIRECTRICES PARA LA REPARACIÓN Y EL MANTENIMIENTO

DE LOS REVESTIMIENTOS PROTECTORES

1 En su 86º ºperiodo de sesiones (27 de mayo a 5 de junio de 2009), tras reconocer la

necesidad de contar con unas directrices para la reparación y el mantenimiento de los
revestimientos protectores, teniendo en cuenta las enmiendas a las reglas II-1/3-2 y XII/6 del
Convenio SOLAS y la Norma de rendimiento de los revestimientos protectores de los tanques
dedicados a lastre de agua de mar de todos los tipos de buques y los espacios del doble forro en el
costado de los graneleros, adoptadas mediante las resoluciones MSC.216(82) y MSC.215(82),
respectivamente, el Comité examinó la propuesta presentada por el Subcomité de Proyecto y
Equipo del Buque, en su 52º periodo de sesiones, y aprobó las Directrices para la reparación y el
mantenimiento de los revestimientos protectores, cuyo texto figura en el anexo.

2 Se invita a los Gobiernos Miembros a que apliquen las Directrices adjuntas durante el
reconocimiento, la evaluación y la reparación de los revestimientos protectores de los tanques de
lastre a partir del 1 de enero de 2011, inclusive, y a que las pongan en conocimiento de los
propietarios y los constructores de buques y otras partes interesadas.

***

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ANEXO

DIRECTRICES PARA LA REPARACIÓN Y EL MANTENIMIENTO

DE LOS REVESTIMIENTOS PROTECTORES

ÍNDICE

1 ASPECTOS GENERALES

2 ÁMBITO DE APLICACIÓN Y DEFINICIONES

3 RECOMENDACIONES PARA LOS RECONOCIMIENTOS

4 ESTADOS DEL REVESTIMIENTO

4.1 BUENO, REGULAR, DEFICIENTE
4.2 Zonas objeto de reconocimiento
4.3 Supervisión del estado en servicio

5 MANTENIMIENTO DEL REVESTIMIENTO

5.1 Consideraciones sobre el proceso de mantenimiento
5.2 Principios para el mantenimiento
5.3 Recomendaciones de mantenimiento

6 REPARACIONES DEL REVESTIMIENTO

6.1 Consideraciones sobre el proceso de reparación
6.2 Principios para las reparaciones
6.3 Recomendaciones de reparación

7 EXPEDIENTE TÉCNICO DEL REVESTIMIENTO (ETR)

8 REFERENCIAS

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ANEXO
Página 2

1 ASPECTOS GENERALES

1.1 La finalidad de las presentes directrices es ayudar a los inspectores de buques, los
propietarios de buques, los astilleros, las Administraciones de abanderamiento y otras partes
interesadas que participan en el reconocimiento, la evaluación y la reparación de los
revestimientos protectores de los tanques de lastre.

1.2 La capacidad del sistema de revestimiento para alcanzar su vida útil prevista depende del
tipo de sistema de revestimiento, la preparación del acero, el proyecto de las estructuras, la
aplicación, y su inspección y mantenimiento. Todos estos aspectos contribuyen a un buen
rendimiento del sistema de revestimiento. Las presentes directrices se concentran en los
procedimientos de mantenimiento y reparación de los revestimientos.

1.3 El mantenimiento y la reparación del sistema de revestimiento protector debería incluirse

en el plan general de mantenimiento y reparación del buque. La Administración o una
organización reconocida por ella debería verificar la eficacia del sistema de revestimiento
protector durante la vida de un buque, que puede incluir el uso de ánodos.

2 ÁMBITO DE APLICACIÓN Y DEFINICIONES

2.1 Las presentes directrices se aplican a los buques especificados en la regla II-1/3-2.1.1 del
Convenio SOLAS y se centran en los procedimientos de mantenimiento y reparación de los
revestimientos de los tanques dedicados a lastre de agua de mar de todo tipo de buques y los
espacios del doble forro en el costado de los graneleros, denominados en lo sucesivo "tanques de
lastre". Sólo abarcan el mantenimiento y la reparación de los revestimientos en servicio. No
abarcan los sistemas de protección contra la corrosión distintos de los sistemas de revestimiento.

2.2 A los efectos de las presentes directrices se utilizarán las siguientes definiciones:

.1 por mantenimiento se entenderán los trabajos menores de restauración del

revestimiento realizados por la tripulación del buque, utilizando para ello los
medios y herramientas normalmente disponibles a bordo del buque con el fin de
mantener un estado BUENO o REGULAR del revestimiento. El mantenimiento
retrasa o ralentiza el deterioro del revestimiento y afecta a la protección a corto
plazo del acero;

.2 por reparación se entenderán los trabajos de restauración a más largo plazo

realizados generalmente durante la estancia del buque en el dique seco o en un
periodo de reparación programado (buque parado) para restaurar a un estado
BUENO los estados REGULAR y DEFICIENTE del revestimiento. Por lo general,
estos trabajos requerirán mano de obra y equipos especializados, como los
operadores de equipos de limpieza con chorro de arena y deshumidificadores.

2.3 Las presentes directrices se han elaborado utilizando la mejor información disponible en
la actualidad y teniendo en cuenta que el mantenimiento puede realizarse cuando el buque se
encuentra en alta mar, mientras que la reparación generalmente tiene lugar en un dique seco o
durante los periodos de reparación programados (a flote en el astillero).

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ANEXO
Página 3

3 RECOMENDACIONES PARA LOS RECONOCIMIENTOS

3.1 El sistema de revestimiento de los tanques de lastre debería examinarse en relación con:

.1 los reconocimientos intermedios de todos los buques de acero de arqueo superior

a 500 y de más de cinco años de edad; y

.2 los reconocimientos de renovación de todos los buques de acero de arqueo

superior a 500.

3.2 El estado del revestimiento de los tanques de lastre debería calificarse como BUENO,
REGULAR o DEFICIENTE en función de una inspección ocular y del porcentaje estimado de
las zonas que presentan averías de revestimiento y superficies oxidadas (véase el cuadro 1) y
registrarse.*

4 ESTADOS DEL REVESTIMIENTO

4.1 BUENO, REGULAR, DEFICIENTE

4.1.1 El estado del revestimiento de los tanques de lastre se califica como BUENO, REGULAR
o DEFICIENTE en función de una inspección ocular y del porcentaje estimado de las zonas que
presentan averías de revestimiento y las superficies oxidadas.

4.1.2 Las definiciones de los estados BUENO, REGULAR y DEFICIENTE que figuran en las
Directrices sobre el programa mejorado de inspecciones durante los reconocimientos de
graneleros y petroleros (resolución A.744(18)) son las siguientes:

BUENO: estado que únicamente presenta una ligera oxidación en puntos

aislados;

REGULAR: estado que presenta algún deterioro localizado del revestimiento en

los bordes de los refuerzos y de las uniones soldadas o ligera
oxidación en el 20 % o más de las zonas objeto de reconocimiento,
pero menos que en el estado que se califica de DEFICIENTE;

DEFICIENTE: estado que presenta un deterioro general del revestimiento en el

20 % o más de las zonas objeto de reconocimiento, o una capa dura
de óxido en el 10 % o más de dichas zonas.

4.1.3 Las presentes directrices aclaran esas definiciones a fin de lograr una evaluación uniforme
del estado del revestimiento. Véase igualmente el cuadro 1:

BUENO: estado que presenta puntos oxidados en menos del 3 % de la zona

objeto de reconocimiento sin averías visibles del revestimiento. La
oxidación en los bordes o soldaduras debería ser inferior al 20 %
de las líneas de los bordes o soldaduras de la zona objeto de
reconocimiento;

*
Véase el apéndice 10 de la Recomendación 87 de la IACS, Guidelines for Coating Maintenance and Repairs
for Ballast Tanks and Combined Cargo/Ballast Tanks on Oil Tankers, revisión 1, 2006.

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ANEXO
Página 4

REGULAR: estado que presenta deterioro del revestimiento o penetración de

óxido en menos del 20 % de la zona objeto de reconocimiento. Las
incrustaciones de óxido duras deberían ser inferiores al 10 % de la
zona objeto de reconocimiento. La oxidación en los bordes o
soldaduras debería ser inferior al 50 % de las líneas de los bordes o
soldaduras de la zona objeto de reconocimiento;

DEFICIENTE: estado que presenta deterioro del revestimiento o penetración de

óxido en más del 20 %, o incrustaciones de óxido duras en más del
10 % de la zona objeto de reconocimiento, o deterioro localizado
concentrado en los bordes o soldaduras en más del 50 % de las
líneas de los bordes o soldaduras de la zona objeto de
reconocimiento.

Cuadro 1: Estados BUENO, REGULAR y DEFICIENTE del revestimiento

BUENO (3) REGULAR DEFICIENTE

Deterioro del revestimiento o zona oxidada (1) <3 % 3 – 20 % > 20 %
Zona de incrustaciones de óxido duras (1) – < 10 % ≥ 10 %
Deterioro localizado del revestimiento u
oxidación en las líneas de los bordes o las < 20 % 20 – 50 % > 50 %
soldaduras (2)
Notas:
1
Se trata del porcentaje calculado sobre la base de la zona objeto de reconocimiento o de la "zona estructural
crítica"
2
Se trata del porcentaje calculado sobre la base de las líneas de los bordes o las soldaduras de la zona objeto de
reconocimiento o de la "zona estructural crítica"
3
Puntos oxidados sin avería visible del revestimiento

4.1.4 Las aclaraciones anteriores se ejemplifican igualmente en la Recomendación 87 de la

IACS por medio de fotografías, junto con descripciones del estado y escalas uniformes y
localizadas de evaluación.*

4.2 Zonas objeto de reconocimiento

4.2.1 Aspectos generales

4.2.1.1 En vista de que las distintas zonas de los tanques experimentan diferentes pautas de
deterioro y corrosión del revestimiento, la finalidad de la presente sección es subdividir los
planos del tanque cuyo revestimiento debe evaluarse en zonas suficientemente reducidas para que
el inspector pueda examinarlas y evaluarlas con facilidad. Sin embargo, para que la elaboración
del informe sea factible, las zonas subdivididas no deberían ser tan reducidas que resulten
insignificantes desde una perspectiva estructural ni demasiado numerosas. El informe sobre el
estado del revestimiento de cada zona debería elaborarse utilizando las prácticas y terminología

*
Véanse los apéndices 8 y 9 de la Recomendación 87 de la IACS, Guidelines for Coating Maintenance and
Repairs for Ballast Tanks and Combined Cargo/Ballast Tanks on Oil Tankers, revisión 1, 2006.

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ANEXO
Página 5

actuales (números de cuaderna, números longitudinales y/o números de traca, etc.). A continuación,
cada zona recibirá la calificación de BUENO, REGULAR o DEFICIENTE. La calificación del
tanque no debería ser superior a la calificación de la "zona objeto de reconocimiento" que tenga
la calificación más baja.*

4.2.1.2 Conviene prestar especial atención al revestimiento de las zonas estructurales críticas
que se definen** como los "lugares identificados mediante cálculos que requieren supervisión
como se indica en el expediente técnico del revestimiento (ETR) en función de la fase de nueva
construcción o del historial de servicio del buque de que se trate o de buques gemelos similares
(si existen éstos), y que son propensos a las grietas, al pandeo o a la corrosión y que pueden
comprometer la integridad estructural del buque". Cada zona estructural crítica debe recibir la
calificación de BUENO, REGULAR o DEFICIENTE aplicando el cuadro 1 y la calificación de
cada "zona objeto de reconocimiento" no debería ser superior a la calificación de la zona
estructural crítica (en su caso) que tenga la calificación más baja.

4.2.1.3 La "zona objeto de reconocimiento" cuyo revestimiento presente el peor estado

debería determinar la frecuencia de los reconocimientos, como los abordados en la resolución
A.744(18) para los buques tanque. Así pues, no se pretende obtener un "promedio" del estado del
revestimiento de todas las "zonas objeto de reconocimiento" pertenecientes a un tanque para
determinar el estado "medio" del revestimiento de todo el tanque.

4.2.2 Tanques de lastre de los petroleros

Las definiciones de las "zonas objeto de reconocimiento" de los tanques de lastre de los
petroleros son las siguientes (se ilustran igualmente las correspondientes a un tanque lateral de
lastre, a un tanque del pique de proa y a un tanque del pique de popa en las figuras 1, 2 y 3,
respectivamente).

Buques tanque de casco sencillo − tanques laterales de lastre

Cubierta y fondo

Zonas de las chapas de cubierta y planchas del fondo con estructuras unidas (se deberá
examinar una zona de la cubierta y una zona del fondo).

Forro exterior del costado y mamparos longitudinales

Zonas del forro exterior del costado y mamparos longitudinales con estructuras unidas, en
el tercio inferior, medio y superior (se deberán examinar tres zonas del forro exterior del costado
y tres zonas de los mamparos longitudinales).

Mamparos transversales (proa y popa)

Zonas de los mamparos transversales y refuerzos unidos, en el tercio inferior, medio y

superior (se deberán examinar tres zonas de los mamparos transversales de proa y tres zonas de
los mamparos transversales de popa).
*
En el apéndice 10 de la recomendación 87 de la IACS se presentan algunos ejemplos de informes sobre el
estado del revestimiento de las zonas objeto de reconocimiento.
**
Véase el apéndice 5 de la Recomendación 87 de la IACS.

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ANEXO
Página 6

Buques tanque de doble casco

Tanques de lastre del doble fondo

Zonas de los límites del tanque y estructuras unidas, en la mitad inferior y superior del
tanque (se deberán examinar dos zonas).

Tanques laterales del doble casco

Cubierta y fondo

Zonas de las chapas de cubierta y planchas del fondo con estructuras unidas (se deberá
examinar una zona de la cubierta y una zona del fondo).

Forro exterior del costado y mamparos longitudinales

Zonas del forro exterior del costado y mamparos longitudinales con estructuras unidas, en
el tercio inferior, medio y superior (se deberán examinar tres zonas del forro exterior del costado
y tres zonas de los mamparos longitudinales).

Mamparos transversales (proa y popa)

Zonas de los mamparos transversales y refuerzos unidos, en el tercio inferior, medio y

superior (se deberán examinar tres zonas de los mamparos transversales de proa y tres zonas de
los mamparos transversales de popa).

Superior

Media

Inferior

Figura 1: Se indican las "zonas objeto de reconocimiento" en un tanque lateral de lastre,

desde un costado, es decir, cubierta, forro exterior del costado, mamparo
longitudinal y mamparos transversales

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ANEXO
Página 7

Superior
Upper

Media
Middle

Inferior
Lower

Figura 2: Se indican las "zonas objeto de reconocimiento" en un tanque del pique de proa

Tanques del pique de proa

Zonas de los límites del tanque y estructuras unidas, en el tercio superior, medio e inferior
del tanque (se deberán examinar tres zonas).

Tanques del pique de popa

Zonas de los límites del tanque y estructuras unidas, en la mitad inferior y superior del
tanque (se deberán examinar dos zonas).

Superior

Inferior

Figura 3: Se indican las "zonas objeto de reconocimiento" en un tanque del pique de popa

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ANEXO
Página 8

4.2.3 Tanques de lastre de buques que no son petroleros

Las definiciones de las "zonas objeto de reconocimiento" de los tanques de lastre y los
espacios del doble forro en el costado de buques que no son petroleros, que se basan en una
configuración representativa del tanque, son las siguientes (se ilustran igualmente las
correspondientes a los tanques laterales altos, los tanques laterales de pantoque, los tanques del
doble fondo, los tanques laterales, los tanques del pique de proa y los tanques del pique de popa
en las figuras 4 a 9, respectivamente):

Tanques laterales altos

Cubierta, traca vertical y fondo

Zonas de cubierta, traca vertical y planchas del fondo con estructura unida (deberá
examinarse una zona de la cubierta y la traca vertical y una zona del fondo).

Forro exterior del costado

Forro exterior del costado con estructura unida, en las partes inferior y superior o inferior,
media y superior, dependiendo de la altura vertical (deberán examinarse dos zonas del forro
exterior del costado, pero si la altura vertical es superior a 15 m, deberán examinarse tres zonas).

Mamparos transversales (proa y popa)

Zonas de mamparos transversales y refuerzos unidos, en las partes inferior y superior o

inferior, media y superior, dependiendo de la altura vertical (deberán examinarse dos zonas de los
mamparos transversales de proa y de los mamparos transversales de popa, pero si la altura
vertical es superior a 15 m, deberán examinarse tres zonas).

Figura 4: Tanques laterales altos

Tanques laterales de pantoque

Tolva, vagra lateral y fondo

Zonas de la tolva, vagra lateral y planchas del fondo con estructura unida (deberá
examinarse una zona del fondo y la vagra lateral con estructura unida y una zona de la tolva).

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ANEXO
Página 9

Forro exterior del costado

Forro exterior del costado, incluidas las planchas de pantoque, con estructura unida, en las
partes inferior y superior o inferior, media y superior, dependiendo de la altura vertical (deberán
examinarse dos zonas del forro exterior del costado, pero si la altura vertical es superior a 15 m,
deberán examinarse tres zonas).

Mamparos transversales (proa y popa)

Zonas de mamparos transversales y refuerzos unidos, en las partes inferior y superior o

inferior, media y superior, dependiendo de la altura vertical (deberán examinarse dos zonas de los
mamparos transversales de proa y de los mamparos transversales de popa, pero si la altura
vertical es superior a 15 m, deberán examinarse tres zonas):

Figura 5: Tanques laterales de pantoque

Tanques del doble fondo

Zonas de los contornos y estructura unida del tanque, en la mitad inferior y la mitad
superior del tanque (deberán examinarse dos zonas).

Figura 6: Tanques del doble fondo

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ANEXO
Página 10

Tanques laterales

Cubierta y fondo

Zonas de cubierta y planchas del fondo con estructura unida (deberá examinarse una zona
de la cubierta y una zona del fondo).

Forro exterior del costado y mamparos longitudinales

Forro exterior del costado y mamparos longitudinales con estructura unida, en las partes
inferior y superior o inferior, media y superior, dependiendo de la altura vertical (deberán
examinarse dos zonas del forro exterior del costado, pero si la altura vertical es superior a 15 m,
deberán examinarse tres zonas).

Mamparos transversales (proa y popa)

Zonas de los mamparos transversales y refuerzos unidos, en las partes inferior y superior
o inferior, media y superior, dependiendo de la altura vertical (deberán examinarse dos zonas de
los mamparos transversales de proa y de los mamparos transversales de popa, pero si la altura
vertical es superior a 15 m, deberán examinarse tres zonas).

Figura 7: Tanques laterales

Tanques del pique de proa

Zonas del contorno del tanque y estructura unida, en las partes superior e inferior o
superior, media e inferior del tanque dependiendo de la altura vertical (deberán examinarse dos
zonas de los tanques del pique de proa, pero si la altura vertical es superior a 15 m, deberán
examinarse tres zonas).

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ANEXO
Página 11

Superior

Media

Inferior

Figura 8: Tanques del pique de proa

Tanques del pique de popa

Zonas del contorno del tanque y estructura unida, en las partes inferior y superior
(deberán examinarse dos zonas).

Superior

Inferior

Figura 9: Tanques del pique de popa

Notas:
1 Cada zona incluye las planchas y elementos estructurales unidos.
2 Las configuraciones de tanque que son la combinación de dos o más tanques pueden tratarse
por separado según su forma de unidad, por ejemplo, un tanque cuya forma sea la combinación
de un tanque lateral de pantoque y un tanque del doble fondo o un tanque lateral superior, en
combinación con un tanque lateral y un tanque lateral de pantoque.

3 Los tanques del pique de proa o los del pique de popa que consisten en tanques de lastre y
espacios vacíos deberían considerarse por separado. Es importante tomar nota de que en el
marco de las presentes directrices no se consideran los espacios vacíos.

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ANEXO
Página 12

Si la altura vertical de los tanques de lastre que no son tanques del doble fondo, tanques
del pique de proa ni tanques del pique de popa es superior a 15 m, la superficie debería dividirse
en tres zonas objeto de reconocimiento, como se indica en el cuadro 1.

Cuadro 1

Altura vertical máxima (h) del tanque Zonas objeto de reconocimiento (vertical)
h ≤ 15 m Dos zonas (inferior/superior)
h > 15 m Tres zonas (inferior/media/superior)

Al decidir el límite entre las partes inferior/(media)/superior de las zonas objeto de

reconocimiento de la superficie vertical, de manera que dicha superficie no se divida en partes
iguales por el número de zonas decididas de conformidad con el cuadro 1, los límites podrán
estar formados por el elemento o elementos destacados de la estructura, como los palmejares y/o
las vagras horizontales de los mamparos o del forro exterior del costado, hecho que debería
mencionarse en el informe.

4.3 Supervisión del estado en servicio

4.3.1 Se recomienda que la tripulación inspeccione todos los tanques de lastre, en particular los
de buques con más de seis años de antigüedad, al menos una vez al año.

4.3.2 Deben utilizarse informes normalizados con los siguientes datos, si procede:

.1 nombre del buque;

.2 número del tanque;
.3 fecha de inspección;
.4 persona que ha realizado la inspección;
.5 año de aplicación del revestimiento;
.6 nombre/tipo del revestimiento;
.7 fecha de la última reparación;
.8 superficie;
.9 estado del revestimiento (BUENO, REGULAR, DEFICIENTE);
.10 corrosión con perforaciones – Sí/No;
.11 cantidad de incrustaciones de óxido (en m2 o porcentaje de las zonas objeto de
reconocimiento);
.12 estado de los medios de acceso;
.13 estado de los tubos de sonda;
.14 estado de los tubos de ventilación;
.15 estado de las tuberías de lastre;
.16 daños estructurales, daños mecánicos, localización y gravedad; y
.17 otras observaciones.

4.3.3 La calificación del estado del revestimiento se utiliza para indicar objetivamente el estado a fin
de determinar la urgencia de las reparaciones y poder encontrar la solución más rentable. El sistema de
calificación para este fin utiliza los estados BUENO/REGULAR/DEFICIENTE, como se indica en la
sección 4.1. Debe mantenerse a bordo el ejemplar del último informe normalizado para uso del
propietario.

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ANEXO
Página 13

5 MANTENIMIENTO DEL REVESTIMIENTO

5.1 Consideraciones sobre el proceso de mantenimiento

5.1.1 Las principales consideraciones son:

.1 la seguridad;
.2 la contaminación por sal;
.3 las incrustaciones de óxido;
.4 la corrosión con perforación;
.5 la temperatura;
.6 la condensación;
.7 la ventilación; y
.8 la compatibilidad de los sistemas de revestimiento.

5.1.2 La seguridad. Véanse las "Recomendaciones relativas a la entrada en espacios cerrados a

bordo de los buques" (resolución A.864(20)). Es absolutamente necesario que se cumplan todos
los procedimientos y normas de seguridad del buque para la entrada en los tanques. Además, se
recomienda que todos los miembros del equipo encargado del revestimiento durante las travesías
reciban formación sobre el uso de todos los equipos y herramientas que deban utilizarse para el
proyecto a bordo, antes de enviarlos al buque.

5.1.3 La contaminación por sal acelera el deterioro del revestimiento de mantenimiento si no

se retira antes de aplicar el revestimiento. Un procedimiento recomendado para reducir la
contaminación por sal consiste en eliminar las incrustaciones de óxido sueltas y después enjuagar
abundantemente con agua dulce, a ser posible. Este procedimiento debe ser el punto de partida de
cualquier proceso de preparación de la superficie de los tanques de lastre a bordo de buques.

5.1.4 Las incrustaciones de óxido que no se eliminen antes de la aplicación del revestimiento
provocarán una avería precoz. Las capas superiores sueltas son fáciles de eliminar; sin embargo, las
incrustaciones profundas duras (negras) presentan una adherencia mucho mayor. Si se recubren se
desprende la capa entre el acero y la incrustación y acaban cayendo, generalmente con el
revestimiento bien adherido a su parte exterior. Si las incrustaciones duras no pueden retirarse, la
esperanza de vida útil del tratamiento es de uno a dos años, independientemente del revestimiento
que se utilice.

5.1.5 La corrosión con perforación es un problema habitual en los tanques de lastre expuestos
al agua de mar durante cierto tiempo. Si bien se acepta que no es necesario soldar las
perforaciones, debe aplicarse un revestimiento para evitar que se aceleren los daños. Las sales
solubles están presentes dentro de las perforaciones y es indispensable retirarlas, pues de lo
contrario, la corrosión comenzará dentro de las perforaciones recubiertas, reduciendo así la vida
útil. Se han propuesto varios métodos para retirar la sal de las perforaciones en las reparaciones
de larga duración; sin embargo, para el mantenimiento a bordo se recomienda una limpieza con
agua dulce a alta presión, a ser posible.

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ANEXO
Página 14

5.1.6 Cuando interviene la corrosión microbiológica (Microbiologically Influenced

Corrosion – MIC), las perforaciones son mucho más amplias, generalmente no presentan
protuberancias en el interior, tienen bordes afilados en la parte no afectada del acero que las
rodea y a menudo un olor fétido a huevos podridos, que se manifiesta cuando se rompe la parte
superior de la incrustación. Un ataque de corrosión microbiológica puede avanzar muy rápido y
alcanzar una gran profundidad.

5.1.7 La temperatura es un parámetro crítico. Al navegar en aguas frías resulta muy difícil
mantener la superficie interior de los tanques libre de condensación y secar el revestimiento a
tiempo. Siempre que sea posible habría que planificar el mantenimiento en periodos o lugares
con aguas más calientes.

5.1.8 La condensación siempre representa un riesgo a bordo de los buques. Se recomienda que
la tripulación comprenda la importancia de la humedad relativa y la relación que guarda con la
temperatura de los sustratos y el punto de condensación. De nada sirve pintar sobre una
superficie a una temperatura igual o inferior al punto de condensación o que se encuentre a dicha
temperatura mientras el revestimiento esté fresco. En condiciones ideales, la temperatura debería
ser al menos 3 ºC más alta que el punto de condensación.

5.1.9 La ventilación es un factor crucial. Se trata sin duda de un elemento en el que se basa
tanto la calidad de la aplicación como la seguridad de la operación. Es importante contar con una
ventilación que extraiga aire de los lugares más bajos y alejados para garantizar una eliminación
rápida y eficiente de los disolventes peligrosos. El empleo de sistemas de revestimiento libres de
disolventes no significa que no se requiera ventilación.

5.1.10 La compatibilidad de los sistemas de revestimiento es de enorme importancia para

obtener un buen resultado. A fin de garantizar la compatibilidad entre los sistemas de
revestimiento se recomienda usar el sistema de revestimiento original. Si eso no es posible será
necesario seguir las recomendaciones del fabricante. Al aplicar los retoques, la capa intacta
situada junto a la zona dañada debería embadurnarse bien para obtener una buena adherencia.

5.2 Principios para el mantenimiento

Proceso de mantenimiento:

.1 desincrustación;
.2 enjuague con agua dulce;
.3 secado;
.4 preparación de la superficie;
.5 protección de ánodos (protección de los elementos que no deben recubrirse),
según sea necesario; y
.6 aplicación del revestimiento.

5.3 Recomendaciones de mantenimiento

En el cuadro 2 se describe el mantenimiento recomendado a fin de mantener un estado

BUENO o REGULAR del revestimiento.

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ANEXO
Página 15

Cuadro 2: Mantenimiento recomendado

Espesor de la capa
Objetivo Preparación Sistema de revestimiento seca (ECS)
Mantenimiento • Retirada de lodo, • Sistema a base de epoxi • Según las
de la zona aceite, grasa, etc. • El mismo sistema de recomendaciones
afectada • Aplicación de revestimiento que el del fabricante
chorro de agua utilizado originalmente
• BUENO a dulce o según las
BUENO • Secado recomendaciones del
• REGULAR • St 3* o fabricante
a REGULAR equivalente según
recomendaciones
del fabricante
• Comprobación de
las condiciones
ambientales

6 REPARACIONES DEL REVESTIMIENTO

6.1 Consideraciones sobre el proceso de reparación

6.1.1 Las principales consideraciones son:

.1 la seguridad;
.2 la contaminación por sal;
.3 la incrustaciones de óxido;
.4 la corrosión con perforación;
.5 la temperatura;
.6 la condensación;
.7 la ventilación;
.8 la deshumidificación;
.9 la compatibilidad de los sistemas de revestimiento;
.10 las zonas de proyecto y de superficie; y
.11 las protecciones catódicas.

6.1.2 La seguridad. Véanse las "Recomendaciones relativas a la entrada en espacios cerrados a

bordo de los buques" (resolución A.864(20)). Es absolutamente necesario que se cumplan todos
los procedimientos y normas de seguridad del buque para la entrada en los tanques. Cuando un
buque está fuera de servicio, en un astillero de reparación, se aplican las reglas locales sobre
seguridad, de cuya aplicación es responsable el astillero.

6.1.3 La contaminación por sal acelera el deterioro del revestimiento de mantenimiento si no

se retira antes de aplicar el revestimiento. Un procedimiento recomendado para reducir la
contaminación por sal consiste en eliminar las incrustaciones de óxido sueltas y después enjuagar
abundantemente con agua dulce a alta temperatura y a alta presión, si es posible. Deberá
comprobarse el contenido de sal tras la limpieza y antes de aplicar el revestimiento por medio de

*
Véase la norma ISO 8501-1:1988/Suppl:1994. Preparation of steel substrate before application of paints and
related products – Visual assessment of surface cleanliness.

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ANEXO
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la norma ISO 8502-9 u otro método equivalente y repetir la limpieza en caso necesario hasta que
el nivel total de sales solubles sea inferior o igual a 80 mg/m2, calculado en función del contenido
de cloruro de sodio o según las recomendaciones del fabricante del revestimiento. Este
procedimiento debe ser el punto de partida de cualquier proceso de preparación de la superficie
de los tanques de lastre situados a bordo de buques. En caso de una reparación importante o de
revestimiento total, cualquier desviación debe ser acordada entre las partes interesadas y anotada
en el ETR.

6.1.4 Las incrustaciones de óxido que no se eliminen antes de la aplicación del revestimiento
provocarán una avería precoz. Las capas superiores sueltas son fáciles de eliminar; sin embargo,
las incrustaciones profundas duras (negras) presentan una adherencia mucho mayor. Si se
recubren, se desprende la capa entre el acero y la incrustación y acaban cayendo, generalmente
con el revestimiento bien adherido a su parte exterior. Si las incrustaciones duras no pueden
retirarse, la esperanza de vida útil del tratamiento es de uno a dos años, independientemente del
revestimiento que se utilice.

6.1.5 La corrosión con perforación es un grave problema para las planchas expuestas al agua
de mar durante cierto tiempo. Si bien se acepta que no es necesario soldar las perforaciones, debe
aplicarse un revestimiento para evitar que se aceleren los daños. Las sales solubles están
presentes dentro de las perforaciones y es indispensable retirarlas, pues de lo contrario, la
corrosión comenzará dentro de las perforaciones recubiertas, reduciendo así la vida útil. Se han
propuesto varios métodos para retirar la sal de las perforaciones, como por ejemplo, la aplicación
de chorros de agua seguida de una limpieza con chorro de aire y, de ser posible, exposición a una
alta humedad y repetición del chorro de agua. Sea cual sea el método elegido, es necesario
eliminar los residuos de los procesos de lavado, pues de lo contrario, al evaporarse el agua, la sal
soluble se precipitará.

6.1.6 Cuando interviene la corrosión microbiológica (Microbiologically Influenced

Corrosion – MIC), las perforaciones son mucho más amplias, generalmente no presentan
protuberancias en el interior y tienen bordes afilados en la parte no afectada del acero que las
rodea y a menudo un olor fétido a huevos podridos, que se manifiesta al romper la parte superior
de la incrustación. Un ataque de corrosión microbiológica puede avanzar muy rápido y alcanzar
una gran profundidad.

6.1.7 La temperatura es un parámetro crítico. Cuando las reparaciones se llevan a cabo en un

astillero, puede lograrse más fácilmente el control de la temperatura adecuada en las zonas que
requieren revestimiento.

6.1.8 La condensación siempre constituye un riesgo. Es absolutamente necesario que los

contratistas comprendan la importancia de la humedad relativa y la relación que guarda con la
temperatura de los sustratos y el punto de condensación. De nada sirve pintar sobre una
superficie a una temperatura igual o inferior al punto de condensación o que se encuentre a dicha
temperatura mientras el revestimiento esté fresco. En condiciones ideales, la temperatura debe ser
al menos 3 ºC más alta que el punto de condensación.

6.1.9 La ventilación es un factor crucial. Se trata sin duda de un elemento en el que se basa
tanto la calidad de la aplicación como la seguridad de la operación. Es importante contar con una
ventilación que extraiga aire de los lugares más bajos y alejados para garantizar una eliminación
rápida y eficiente de los disolventes peligrosos. El empleo de sistemas de revestimiento libres de
disolventes no significa que no se requiera ventilación.

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6.1.10 La deshumidificación es la mejor garantía para lograr un buen resultado. Existen dos
tipos, a saber, por desecación y por refrigeración. Con ambas se obtienen buenos resultados; la
deshumidificación por disecación resulta ideal en climas moderados y fríos, y el método por
refrigeración en climas más cálidos. El uso de deshumidificadores evita la condensación al
reducir el punto de rocío, garantiza un buen secado del revestimiento, reduce la recurrencia de la
oxidación, evita que la limpieza con chorro de granalla cortante "gire" e incrementa la
productividad.

6.1.11 La compatibilidad de los sistemas de revestimiento es de enorme importancia para

obtener un buen resultado. A menos que se retire totalmente el sistema de revestimiento original
debe emplearse un sistema de revestimiento compatible con el sistema original, de acuerdo con
las recomendaciones del fabricante de la pintura. El sistema de revestimiento requiere una
Declaración de Cumplimiento o un Certificado de Homologación de conformidad con la Norma
de rendimiento de los revestimientos protectores de los tanques dedicados a lastre de agua de mar
de todos los tipos de buques y los espacios del doble forro en el costado de los graneleros
(resolución MSC.215(82)). La demostración de compatibilidad no debería requerir una
aprobación separada del sistema de revestimiento combinado consistente en el antiguo
revestimiento y el nuevo revestimiento.

6.1.12 La aplicación del revestimiento en franjas, zonas de proyecto y de superficie debe

diferenciarse de la aplicación por capas, ya que el grado de acceso varía. Los bordes, esquinas,
costuras de soldadura y otras zonas cuyo revestimiento resulta difícil requieren un tratamiento
especial. El "revestimiento a franjas" se utiliza para producir un revestimiento satisfactorio y el
espesor de capa seca (ECS) indicado en dichas zonas. Las capas por franjas deben aplicarse en
forma de película uniforme que muestre una buena formación de la película sin defectos visibles,
como poros o zonas secas. El método de aplicación empleado debe garantizar que todas las zonas
que no puedan recubrirse correctamente con la aplicación por pulverización se recubren por
franjas de manera adecuada. Las capas a franjas se aplicarán con brocha o rodillo. El rodillo sólo
deberá utilizarse para las escotaduras, ratoneras, etc.

6.1.13 Se recomienda aplicar una capa por franjas antes o después de cada capa principal. Para
hacerlo, debe utilizarse un color que contraste con el de cada capa principal, pues de este modo
resulta más fácil ver que la capa por franjas es satisfactoria.

6.1.14 La protección catódica es un método anticorrosión muy utilizado en los tanques de

lastre. Dado que el potencial eléctrico de algunos ánodos puede dañar el revestimiento situado
cerca de ellos, se recomienda tener en cuenta los efectos de dicho potencial en el revestimiento
de la zona en que se aplique un sistema de protección catódica.

6.2 Principios para las reparaciones

6.2.1 Proceso de reparación:

.1 extracción de lodos ("aspiración" y bombeo de todo el lodo);

.2 desincrustación (decapar a mano las capas sueltas – puede considerarse el uso de

un decapante de magnesio);

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.3 enjuague con agua dulce;

.4 secado;

.5 preparación de la superficie (el método de preparación de la superficie depende de

la cantidad de averías y de la vida útil prevista);

.6 protección de ánodos (protección de los elementos que no deben recubrirse); y

.7 aplicación del revestimiento.

6.2.2 Se recomienda que las partes interesadas expongan y acuerden el proceso, las
especificaciones, los parámetros de aplicación del revestimiento, las normas técnicas y el
calendario, y a continuación los presenten a la Administración para su examen. De ser necesario,
la Administración puede participar en el proceso de acuerdo.

6.2.3 Si un contratista presta el servicio, es indispensable que pueda demostrar que todo el
personal está plenamente cualificado para llevar a cabo los trabajos necesarios. También es
necesario que, mientras se encuentre a bordo, el equipo esté plenamente familiarizado con el
funcionamiento del buque y las prescripciones en materia de seguridad y evacuación.

6.2.4 Cabe señalar que es posible lograr un mayor control sobre el proceso de revestimiento
con el buque en el muelle y, por consiguiente, la rentabilidad general del mantenimiento y las
reparaciones en alta mar deben determinar si es posible lograr la vida útil deseada.

6.3 Recomendaciones de reparación

6.3.1 En el cuadro 3 se describen las recomendaciones de reparación a medio y largo plazo para
restaurar el revestimiento a un estado BUENO.

6.3.2 Las reparaciones del revestimiento deben ser revisadas por inspectores cualificados de
Nivel 2 de Inspección de Revestimientos de la NACE, de Nivel III de Inspección de FROSIO o
de un nivel equivalente verificado por la Administración.

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Cuadro 3: Reparaciones recomendadas a medio y largo plazo

Espesor de la capa
Objetivo Preparación Sistema de revestimiento seca (ECS)
Reparación de • Retirada de lodo, Medio plazo • Sistema de • Espesor de capa
la zona aceite, grasa, etc. (10 años o menos revestimiento seca de 250 µm**
afectada • Aplicación de de vida prevista) aprobado de • Dos capas de
chorro de agua (no recomendado conformidad con pulverización
• DEFICIENTE dulce para buques de la resolución como mínimo
a BUENO • Secado menos de cinco MSC.215(82) con dos capas
• REGULAR a • St 3 o Sa2 ½* años de edad) • El mismo sistema por franjas
BUENO para estado de revestimiento
REGULAR • que el utilizado
• Sa2 ½* originalmente, o
para estado un sistema de
DEFICIENTE revestimiento
• Impregnación del compatible con el
revestimiento sistema original, o
intacto situado equivalente según
junto a la zona las recomendaciones
dañada del fabricante
• Total de sales
solubles calculado Largo plazo • Sistema de • Espesor de capa
en función del (más de 10 años revestimiento seca de 320 µm
contenido de de vida prevista) aprobado de • Dos capas de
cloruro de sodio conformidad con pulverización
según las la resolución como mínimo
recomendaciones MSC.215(82) con dos capas
del fabricante, • El mismo sistema por franjas
pero no superior de revestimiento
a 80 mg/m2 que el utilizado
• Control del clima originalmente,
o un sistema de
revestimiento
compatible con el
sistema original, o
equivalente según
las recomendaciones
del fabricante

7 EXPEDIENTE TÉCNICO DEL REVESTIMIENTO (ETR)

7.1 Los trabajos de mantenimiento y reparación deberían llevarse a cabo de acuerdo con los
procedimientos y recomendaciones que figuren en el expediente técnico del revestimiento (ETR).

*
Véase la norma ISO 8501-1:1988/Suppl:1994. Preparation of steel substrate before application of paints and
related products – Visual assessment of surface cleanliness.
**
Revestimiento utilizado aprobado con un espesor de capa seca de 320 µm, de conformidad con la
resolución MSC.215(82), y satisfactorio a medio plazo con un espesor de capa seca de 250 µm.

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ANEXO
Página 20

7.2 Para el mantenimiento, el ETR debería contener como mínimo lo siguiente:

.1 copia de la hoja de datos técnicos, que incluirá:

.1.1 el nombre y marca y/o número de identificación de producto;

.1.2 los materiales, componentes y composición del sistema de revestimiento, y los

colores;

.1.3 el espesor mínimo y máximo de la capa seca;

.1.4 los métodos, herramientas y/o máquinas de aplicación;

.1.5 el estado de la superficie que se va a recubrir (grado de desoxidación, limpieza,

perfil, etc.); y

.1.6 las limitaciones ambientales (temperatura y humedad); y

.2 los registros de mantenimiento del buque sobre la aplicación del revestimiento,

que incluirán:

.2.1 el espacio real y superficie (en metros cuadrados) de cada compartimiento donde
se ha hecho la aplicación;
.2.2 las condiciones ambientales durante el revestimiento; y

.2.3 el método de preparación de la superficie.

7.3 Para las reparaciones, el ETR debería contener como mínimo lo siguiente:

.1 una copia de la Declaración de Cumplimiento o Certificado de Homologación;

.2 una copia de la hoja de datos técnicos, que incluirá:

.2.1 el nombre y marca y/o número de identificación de producto;

.2.2 los materiales, componentes y composición del sistema de revestimiento, y los

colores;

.2.3 el espesor mínimo y máximo de la capa seca;

.2.4 los métodos, herramientas y/o máquinas de aplicación;

.2.5 el estado de la superficie que se va a recubrir (grado de desoxidación, limpieza,

perfil, etc.); y

.2.6 las limitaciones ambientales (temperatura y humedad);

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ANEXO
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.3 los registros de la aplicación del revestimiento del astillero, que incluirán:

.3.1 el espacio real y superficie (en metros cuadrados) de cada compartimiento donde
se ha hecho la aplicación;

.3.2 el sistema de revestimiento utilizado;

.3.3 el tiempo, espesor, número de capas, etc. del revestimiento;

.3.4 las condiciones ambientales durante el revestimiento; y

.3.5 el método de preparación de la superficie;

.4 el registro de revestimiento expedido por el inspector, en el que se indicará que el
revestimiento se ha aplicado de acuerdo con las especificaciones a satisfacción del
representante del proveedor del revestimiento, así como las desviaciones de las
especificaciones (véase en el anexo 2 de la resolución MSC.215(82) un ejemplo
de registro diario y de informe de no conformidad);

.5 el informe verificado de inspección del astillero, que incluirá:

.5.1 la fecha del final de la inspección;

.5.2 el resultado de la inspección;

.5.3 las observaciones (en su caso); y

.5.4 la firma del inspector; y

.6 los procedimientos para el mantenimiento y la reparación en servicio del sistema

de revestimiento, si son distintos de los del sistema de revestimiento original.

8 REFERENCIAS

Recomendación 87 de la IACS, Guidelines for Coating Maintenance and Repairs for Ballast
Tanks and Combined Cargo/Ballast Tanks on Oil Tankers, revisión 1, 2006.

Nota:

1 La referencia citada tiene solamente carácter informativo. Si bien la Recomendación 87 de

la IACS se ha elaborado específicamente para los petroleros, contiene información que
puede ser de utilidad para otros tipos de buques.

2 La Recomendación 87 de la IACS puede descargarse del siguiente sitio en la Red:

www.iacs.org.uk.

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