Ortega Carrillo Wilson Alexander

1
Fabricación de un banco de pruebas para computadoras automotrices (ECM)
FACULTAD DE INGENIERÍAS Y CIENCIAS APLICADAS
Trabajo de fin de Carrera titulado:
Fabricación de un banco de pruebas para computadoras
automotrices (ECM)
Realizado por:
Wilson Alexander Ortega Carrillo
Director del proyecto:
Ing. Edilberto Llanes Cedeño
Como requisito para la obtención del título de:
INGENIERO AUTOMOTRIZ
QUITO, diciembre del 2022

2
DECLARACIÓN JURAMENTADA
Yo, WILSON ALEXANDER ORTEGA CARRILLO, ecuatoriano, con Cédula de ciudadanía
N° 1725524787, declaro bajo juramento que el trabajo aquí desarrollado es de mi autoría, que no
ha sido presentado anteriormente para ningún grado o calificación profesional, y se basa en las
referencias bibliográficas descritas en este documento.
A través de esta declaración, cedo los derechos de propiedad intelectual a la
UNIVERSIDAD INTERNACIONAL SEK, según lo establecido en la Ley de Propiedad
Intelectual, reglamento y normativa institucional vigente.
------------------------------------------------
WILSON ALEXANDER ORTEGA CARRILLO
C.I.: 1725524787
3
DECLARACIÓN DEL DIRECTOR DE TESIS
Declaro haber dirigido este trabajo a través de reuniones periódicas con el estudiante, orientando
sus conocimientos y competencias para un eficiente desarrollo del tema escogido y dando
cumplimiento a todas las disposiciones vigentes que regulan los Trabajos de Titulación.
----------------------------------------
Ing. Edilberto Llanes Cedeño

4
LOS PROFESORES INFORMANTES:
ING. ELI BENJAMIN FALCON CARDENAS
ING. WILSON FABIAN AYALA VEGA
Después de revisar el trabajo presentado lo han calificado como apto para su defensa
oral ante el tribunal examinador.
__________________________ _______________________
Ing. Eli Falcon Ing. Wilson Ayala
Quito, 1 de diciembre de 2022

5
DECLARACIÓN DE AUTORÍA DEL ESTUDIANTE
Declaro que este trabajo es original, de mi autoría, que se han citado las fuentes
correspondientes y que en su ejecución se respetaron las disposiciones legales que protegen los
derechos de autor vigentes.
--------------------------------------------------
WILSON ALEXANDER ORTEGA CARRILLO
C.I.: 1725524787
6
Tabla de contenido
DECLARACIÓN JURAMENTADA .................................................................................................................. 2
DECLARACIÓN DE AUTORÍA DEL ESTUDIANTE ........................................................................................... 5
DEDICATORIA ........................................................................................................................................... 11
GLOSARIO ................................................................................................................................................ 12
RESUMEN ................................................................................................................................................. 13
PALABRAS CLAVES. .................................................................................................................................... 13
ABSTRACT ................................................................................................................................................ 14
KEYWORDS .............................................................................................................................................. 14
INTRODUCCIÓN........................................................................................................................................ 15
ANTECEDENTES ........................................................................................................................................ 15
Sistemas de inyección electrónica .................................................................................................... 15
Arduino ........................................................................................................................................... 16
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA .................................................................................................................. 18
Objetivo general .............................................................................................................................. 19
Objetivos específicos........................................................................................................................ 19
JUSTIFICACIÓN ......................................................................................................................................... 20
MARCO TEÓRICO ...................................................................................................................................... 21
ECM................................................................................................................................................. 21
Sensores .......................................................................................................................................... 22
Sensores de señal digital o de efecto Hall......................................................................................... 22
Sensor CMP ..................................................................................................................................... 24
Sensor APP ...................................................................................................................................... 25

7
Sensor VSS ....................................................................................................................................... 26
Sensor de señal inductiva................................................................................................................. 27
Sensor CKP....................................................................................................................................... 28
Sensor de velocidad de rueda .......................................................................................................... 30
Otros sensores ................................................................................................................................. 31
Sensores resistivos ........................................................................................................................... 31
Sensores resistivos tipo NTC. ............................................................................................................ 32
Sensor IAT ....................................................................................................................................... 32
Sensor ECT ....................................................................................................................................... 33
Sensor TPS ....................................................................................................................................... 34
Sensores resistivos tipo PTC. ............................................................................................................ 35
ACTUADORES ........................................................................................................................................... 36
Actuador electromagnético ............................................................................................................. 36
Actuador electromotor .................................................................................................................... 38
Sensor MAP ..................................................................................................................................... 38
MÉTODO .................................................................................................................................................. 39
PLATAFORMA DE PROGRAMACIÓN ARDUINO ................................................................................................... 39
Microcontroladores ......................................................................................................................... 41
Arduino IDE ..................................................................................................................................... 42
Arduino uno..................................................................................................................................... 43
MCP4725 ............................................................................................................................................. 45
PROCESO DE PROGRAMACIÓN ...................................................................................................................... 46
Código de programación para Arduino ............................................................................................ 47
IMPRESIÓN EN 3D..................................................................................................................................... 48
DISEÑO DEL BANCO DE PRUEBAS PARA COMPUTADORAS INCORPORADAS EN VEHÍCULOS CHEVROLET ............................ 49
8
AUTODESK INVENTOR ................................................................................................................................ 50
TESTIGOS DE FUNCIONAMIENTO LED’S ........................................................................................................... 51
¿Qué es un led? ............................................................................................................................... 51
Conexión ......................................................................................................................................... 51
CIRCUITO PARA TEST DE LA SEÑAL DEL ACTUADOR DE CONTROL DE MACHA LENTA (IAC) ............................................ 53
SIMULADOR DE SEÑALES DE SENSORES DE TEMPERATURA, PRESIÓN Y POSICIÓN DEL PEDAL DE ACELERACIÓN ................... 54
COMUNICACIÓN ENTRE LA ECM Y UNA HERRAMIENTA DE DIAGNÓSTICO ................................................................ 55
Conector de diagnóstico implementado en los vehículos corsa wind. ............................................... 55
PINOUT CONECTOR OBD1 .......................................................................................................................... 56
Conector de diagnóstico OBD2 ........................................................................................................ 56
Pinout conector OBD2 ..................................................................................................................... 58
Conversión de OBD1 a OBD2 ........................................................................................................... 59
DISEÑO DEL ADHESIVO CON INFORMACIÓN VISUAL DEL BANCO DE PRUEBAS ............................................................ 59
RESULTADOS Y DISCUSIÓN ...................................................................................................................... 61
RESULTADOS ........................................................................................................................................... 61
Simulador CKP inductivo .................................................................................................................. 61
Prueba del simulador CKP analógico ................................................................................................ 61
ENSAMBLAJE DEL SIMULADOR CKP ............................................................................................................... 62
DISEÑO 3D ............................................................................................................................................. 66
Parte superior.................................................................................................................................. 66
Parte inferior ................................................................................................................................... 67
Cuerpo completo ............................................................................................................................. 69
PROCESO DE IMPRESIÓN EN 3D .................................................................................................................... 70
Impresión parte inferior ................................................................................................................... 70
Impresión parte superior ................................................................................................................. 72

9
IMPLEMENTACIÓN DEL ADHESIVO ................................................................................................................. 75
MONTAJE ............................................................................................................................................... 76
Montaje superficial de todos los elementos en la cara superior del banco de pruebas ..................... 76
CIRCUITO CONTROL LEDS ............................................................................................................................ 77
CIRCUITO PARA TESTIGOS DE FUNCIONAMIENTO DE LA VÁLVULA IAC ..................................................................... 80
SIMULACIÓN DE SENSORES .......................................................................................................................... 82
CONEXIÓN DEL RESTO DE ELEMENTO. ............................................................................................................ 83
CONEXIÓN ENTRE PLACAS ........................................................................................................................... 84
PINOUT DEL BANCO DE PRUEBAS PARA ECM PARA VEHÍCULOS DE LA MARCA CHEVROLET........................................... 88
PINOUT CONECTOR 1 ................................................................................................................................. 89
PINOUT CONECTOR 2 ................................................................................................................................. 90
ECM CORSA WIND .................................................................................................................................... 92
Pinout ECM Corsa wind.................................................................................................................... 94
Conector 1 ....................................................................................................................................... 94
Conector 2 ....................................................................................................................................... 95
ENSAMBLE DE ARNÉS PARA COMPUTADORA DE CORSA WIND ............................................................................... 97
PRUEBAS DEL FUNCIONAMIENTO DEL BANCO DE PRUEBAS................................................................................... 99
ANÁLISIS DE RESULTADOS ......................................................................................................................... 101
DISCUSIÓN ............................................................................................................................................ 102
Banco de pruebas para computadoras automotrices VS fullprob. .................................................. 102
ECM en buen estado VS ECM en mal estado .................................................................................. 103
Banco de pruebas para computadoras automotrices VS otros bancos de pruebas. ........................ 103
CONCLUSIÓN .......................................................................................................................................... 104
RECOMENDACIÓN.................................................................................................................................. 105
BIBLIOGRAFÍA ........................................................................................................................................ 106

10
ANEXOS .................................................................................................................................................. 108

11
Dedicatoria
A mis padres Wilson Ortega y Patricia Carrillo y a mis abuelos maternos Miguel Carrillo
y Elena Guaytarrilla por ser las personas que me apoyaron a lo largo de mi vida.
Wilson Alexander Ortega Carrillo

12
Glosario
CKP – sensor de posición del cigüeñal
CMP – sensor de posición del árbol de levas
IAT – sensor de temperatura de aire
TPS – sensor de posición del acelerador
VSS – sensor de velocidad del vehículo
MAF – medidor de flujo de aire
MAP – medidor de presión de aire
ECT – sensor de temperatura de moto
ECM – módulo de control de motor
ECU – unidad de control electrónica
PCM – módulo de control del tren motriz

13
Resumen
En el presente proyecto se plantea desarrollar un banco de pruebas para ECM que cuente
con un simulador de CKP y CMP mediante Arduino, el mismo que permitirá que la ECM funcione
fuera del vehículo y de estar forma poder observar todas las señales tanto de entrada como de salida
para los diferentes sensores y actuadores con los cuales cuenta un motor. En primera instancia se
realizó una recopilación de todos los diferentes parámetros que permiten el funcionamiento de la
ECM en el vehículo para que cuando la ECM este en el banco de pruebas esté en funcionamiento
bajo las mismas condiciones que cuando está incorporada a un vehículo. De esta forma podremos
observar y analizar todas las señales que van de la ECM a todos los diferentes sensores y actuadores
incorporados, esto facilitara en gran medida el diagnóstico de la ECM así como también el
aprendizaje de los estudiantes de la Universidad Internacional SEK en la carrera de Ingeniería
Automotriz, ya que se podrá observar varias señales con un osciloscopio, señales que en un
vehículo no se podrían observar por ubicación de la ECM. Además, que el banco de pruebas
incorporada un conector OBD2, para poder conectar un scanner y observar todos los parámetros
de funcionamiento de la ECM así como poder realizar una prueba de actuadores desde el mismo
scanner.
Palabras claves.
Automotriz, Arduino, simulación, computadora, sensores.
14
Abstract
In the present project it is proposed to develop a test bench for ECM that has a CKP and
CMP simulator using Arduino, the same that will allow the ECM to work outside the vehicle and
thus be able to observe all the signals both input and output for the different sensors and actuators
with which a motor has. In the first instance, a compilation of all the different parameters that
allow the operation of the ECM in the vehicle was carried out so that when the ECM is on the test
bench it is in operation under the same conditions as when it is incorporated into a vehicle. In this
way we will be able to observe and analyze all the signals that go from the ECM to all the different
sensors and built-in actuators, this will greatly facilitate the diagnosis of the ECM as well as the
learning of the students of the SEK International University in the Automotive Engineering career,
since it will be possible to observe several signals with an oscilloscope, signals that in a vehicle
could not be observed by location of the ECM. In addition, the test bench has an OBD2 connector,
to be able to connect a scanner and observe all the operating parameters of the ECM as well as to
be able to perform an actuator test from the same scanner.
keywords
Automotive, Arduino, simulation, computer, sensors.
15
Introducción
Antecedentes
Sistemas de inyección electrónica
Durante casi un siglo el encargado de suministrar combustible al motor fue el carburador,
el cual consistía en un sistema de inyección totalmente mecánico el cual funcionaba por un sistema
de palancas y principios físicos de flujo de aire. Este al ser un sistema de baja presión de
combustible, cada cierto tiempo exigía ser afinado y sincronizado y cuando el vehículo se encendía
en las mañanas resultaba sumamente contaminante. Gracias a la incorporación de, sensores y
actuadores en el motor se pudo reemplazar al vetusto carburador y así dar paso a la inyección
electrónica, este avance tecnológico permitió una dosificación exacta del combustible, a la vez que
se pudo variar el tiempo de inyección, reduciendo así los gases producidos por la combustión. En
el caso del sistema de inyección multipunto, el cual es el sistema más implementado en los
vehículos actuales, se obtiene una mejor mezcla, a la vez que logran una dosificación más rápida
y eficaz. De la misma forma al sustituir al carburador por inyectores implicó la modificación de
los sistemas de admisión para obtener unas corrientes de aire más adecuadas que optimizan el flujo
de aire hacia el motor y así lograr un mejor llenado de los cilindros. Desde la aparición de los
primeros sistemas de inyección electrónica de combustible la ECM es la encargada de gestionar
todos los parámetros de funcionamiento del vehículo. Finalmente, en la actualidad se está
implementando variación del sistema de inyección electrónica multipunto tales como los sistemas
de inyección directa de combustible (GDI). La principal diferencia entre un sistema GDI y un
sistema de inyección electrónica de combustible convencional es la disposición del inyector ya
que el inyector pasa de estar clocado en el múltiple de admisión a estar alojado en la cámara de
16
combustión. Todos estos cambios ayudaron a que la eficiencia de los motores se incremente
además que el consumo del combustible disminuya. (Revista Auto Crash, 2015)
Figura 1
Evolución del sistema de suministro de combustible.
Nota. En la figura se puede observar un cuadro de la evolución del sistema de inyección de
combustible en motores a gasolina desde los años 1970 hasta la actualidad.
Arduino
Arduino es parte del concepto de hardware y software libre esto quiere decir que está
abierto para uso y modificación de todas las personas que lo utilizan. “Arduino consiste en una
placa microcontrolador, con un lenguaje basado en C++ y en un entorno de desarrollo que maneja
entradas y salidas analógicas y digitales” (ARDUINO. Cl, 2010).

17
Arduino inició en el año 2005 en la ciudad de Ivrea, provincia de Turín, Italia, en el Instituto
de Interactividad y Diseño, a partir de una idea. “El profesor David Cuartielles Massimo Banzi. El
objetivo del proyecto era desarrollar una herramienta que fuera fácilmente programable por
personas con conocimientos básicos en programación y que no fuera muy cara. Para el desarrollo
de estructuras interactivas” (ARDUINO. Cl, 2010).
Existen variedad de placas Arduino que se diferencia entre ellas por el número de pines de
entrada y salida, así como el microcontrolador que incorpora la tarjeta Arduino más famosa y
utilizada en casi todos los proyectos por su versatilidad es la placa Arduino.
Figura 2
Tipos de Arduino
Nota. La imagen muestras varios modelos de Arduino.

18
Planteamiento del problema
En la actualidad la electrónica está muy presente en los vehículos, tanto en la gestión del
motor, así como en la seguridad y confort del conductor. Por lo que los técnicos, tecnólogos e
ingenieros automotrices deben estar preparados para diagnósticas y reparar estos sistemas de
gestión electrónica. Por ende, es indispensable que dentro de la formación profesional se cuente
con una herramienta que nos permita visualizar e interactuar con la ECM, la cual está encargada
de la gestión del funcionamiento del motor.
La ECM puede estar ubicada dentro del habitáculo o en el compartimiento del motor, por
ende, muchas veces el acceso a esta, así como su diagnóstico es complejo.

19
Objetivo general
Fabricar un banco de pruebas de computadoras automotrices (ECM) para vehículos de la
marca Chevrolet con sensor CKP de tipo inductivo mediante la incorporación de un simulador de
señales CKP con programación en Arduino para la observación del principio de funcionamiento
en la instrucción de la carrera de ingeniera Automotriz.
Objetivos específicos
• Diseñar un modelo de banco de pruebas ECM a partir de la identificación de los
componentes y su interacción para la puesta en marcha de su construcción.
• Integrar todos los componentes del banco de prueba para una ECM por medio de
la interconexión del CKP para la observación de su funcionamiento fuera del
vehículo.
• Desarrollar un manual de usuario a partir de la descripción del principio de
funcionamiento del banco de ECM para el uso de las prácticas docentes en la carrera
de Ingeniería Automotriz.
20
Justificación
La ECM es el componente más importante dentro del sistema de gestión electrónico de
combustible en un vehículo ya que se encarga de recopilar varios parámetros de funcionamiento
del vehículo mediante los sensores tales como temperatura del motor (ECT), presión atmosférica
(MAP), flujo de aire (MAF), temperatura del aire (IAT), revoluciones del motor (CKP) etc. Por lo
que es indispensable conoces como recopila estos datos y que señales envía a los diferentes
actuadores incorporados en un motor. En la mayoría de los vehículos la ECM está ubicada en
lugares de difícil acceso, por lo que se hace imposible el diagnóstico de esta. Por lo que nace la
necesidad de contar con un banco de pruebas que tenga la simular el funcionamiento de una ECM
fuera del vehículo para poder de esta forma observar todos los parámetros de funcionamiento.
Arduino está basado en los microcontroladores AVR de Atmel, específicamente los
modelos ATmega8, ATmegal68, ATmega328 y ATmegal280; dependiendo del microcontrolador
que incorpore Arduino recibe su nombre por ejemplo el Arduino uno utiliza el ATmega328p. Al
estar fabricado en torno a un microcontrolador se puede programar lógicamente, es posible la
creación de rutinas, utilizando un lenguaje propio basado en C/C++.

21
Marco teórico
ECM
ECM, de las siglas de Engine Control Module en inglés, también conocido como módulo
de control electrónico, es la encargada de controlar de los sistemas eléctricos y de un vehículo. La
ECM es una unidad de control electrónico que se encarga de controlar del motor de combustión
interna, garantizando un rendimiento óptimo del motor. Obtiene datos mediante diferentes
sensores y luego realiza cualquier ajuste mediante los actuades. “La ECM se encargan de
supervisar varios aspectos electrónicos de un vehículo, pero están especialmente diseñados para
trabajar en la gestión electrónica de combustible, de esta forma garantiza la proporción adecuada
de aire y combustible suministrado al motor” (Mundo del Motor , 2020).
Todos los vehículos cuentan con varios sensores que constantemente envían datos a la
ECM. Con todos los datos recibidos de los diferentes sensores “la ECM puede determinar algunos
factores tales como: el tiempo de encendido, apertura del inyector, posición del acelerador, presión
atmosférica y el volumen de aire que está ingresando al motor” (Mundo del Motor , 2020).
Figura 3
ECM
Nota. En la figura se puede observar a varios sensores que envía información a la ECM
22
Sensores
Un sensor es un elemento eléctrico o electrónico que se encargar de convertir las
magnitudes físicas (temperatura, giro, vibración, etc.) en magnitudes o pulsos. Podemos clasificar
a los sensores en 2 grandes grupos de acuerdo con las señales que emiten:
• Sensores de señal digital
• Sensores de señal analógica
Sensores de señal digital o de efecto Hall
Los sensores de señales digital se caracterizan por incorporar una electrónica dentro de sí
mismos esto permite que la información enviada a la ECM sea más presida. La ECM interpreta
directamente estas señales sin la necesidad de una etapa de acondicionamiento de señal como pasa
en los sensores de señal analógica. La forma de onda que emiten estos sensores es cuadrada
encontrando 2 estados, alto y bajo es decir funciona bajo un código binario (1 y 0) siendo el 1 el
estado alto y 0 estado bajo. Los componentes internos de estos tipos de sensores son:
• Un generador magnético que suele ser un imán fijo.
• Un pequeño módulo electrónico donde se encuentran los componentes que miden la
tensión transversal.
• Una corona metálica con ventanas para interrumpir el campo magnético.
Los sensores digitales o de efecto Hall “se utilizan para detectar la posición de los árboles de
levas (CMP), la velocidad del vehículo (VSS) y en algunos distribuidores para determinar el
tiempo de encendido de encendido. También se utiliza para determinar la posición del cigüeñal
(CKP)” (cigua, 2011).

23
Generalmente “los sensores digitales cuentan con tres cables. Uno de ellos corresponde
con el valor negativo (masa del vehículo), otro cable con la alimentación, que puede ser de 5 o de
12 voltios y el tercer cable es la señal de salida que va hacia la ECM” (cigua, 2011).
Para verificar el funcionamiento de un sensor digital tenemos que verificar la tensión de
alimentación y la variación de la señal de salida cuando alguna ventana de la corona permite el
flujo del campo magnético.
Figura 4
Oscilograma de un sensor digital
Nota. En la imagen podemos observar una típica señal producida por un sensor digital.
Dentro de esta categoría de sensores podemos encontrar varios sensores incorporados en
el vehículo tales como:
• CMP
• APP
• VSS
24
Sensor CMP
El sensor CMP (Camshaft Position Sensor) es el encargado verificar la posición del árbol
de levas del motor y junto con el sensor CKP (Crankshaft Position Sensor) son los encargados de
enviar la información de la sincronización y en qué fase se encuentra el cilindro número 1. cave
recalcar que existen sensores CMP digital y analógicos sin embargo el más utilizado es el sensor
digital o de efecto Hall (Auto Avance, 2013).
Figura 5
Sensor CMP
Nota. Sensor CMP de un Chevrolet Aveo 1.6 año 2010.
Figura 6
Señal de sensor CMP
Nota. En la imagen podemos observar la señal de un sensor CMP digital de un vehículo de 4
cilindros donde la onda de menos rango es el indicativo del cilindro número 1.

25
Sensor APP
A diferencia de los autos antiguos, que utilizaban un cable sujeto al pedal para abrir la
mariposa de aceleración, en los vehículos actuales se incorpora un sensor en el pedal del acelerador
denominado Sensor Pedal Acelerador APP o Sensor de Posición del Pedal del Acelerador. El
Sensor APP indica a la ECM, la posición exacta del pedal del acelerador. Para esto el Sensor APP
convierte el movimiento del pedal en una señal electrónica, “con esta señal la ECM controla la
apertura del Cuerpo de Aceleración. Este sistema proporciona mayor precisión, menor consumo
de combustible, y una respuesta efectiva a las exigencias de carga del motor” (Auto Avance, 2021).
Figura 7
Sensor APP
Nota. En la imagen se puede observar al sensor APP ubicado en el pedal de acelerador.
Figura 8
Señal sensor APP
Nota. en la imagen podemos observar una señal tipos PMW producida por un sensor APP digital.
26
Sensor VSS
El sensor VSS (Vehicle Speed Sensor VSS) o sensor de velocidad del vehículo es en
encargado de informa a la ECM la velocidad a la que se encuentra el vehículo. “Si el vehículo se
está moviendo a una velocidad relativamente baja, el sensor emite una señal con una frecuencia
baja. A medida que aumenta la velocidad del vehículo, el sensor genera una señal con una
frecuencia más alta” (Auto Avance, 2014).
Figura 9
Sensor de VSS
Nota. Sensor de velocidad de Chevrolet Aveo 1.6 año 2010
Figura 10
Señal sensor VSS
Nota. señal emitida por un sensor de velocidad de efecto Hall.

27
Sensor de señal inductiva
Los sensores inductivos se emplean para medir velocidades de rotación o detectar la
posición angular de un elemento. La principal ventaja de este tipo de sensores es un reducido coste
y simplicidad, mientras que su mayor inconveniente es la falta de precisión cuando las velocidades
de giro son bajas. Los componentes internos son:
• Un imán permanente.
• Una bobina envolviendo el imán permanente.
• Una pieza de material ferromagnético que se coloca en el elemento en movimiento
y sirve para detectar su paso cerca del sensor.
El sensor inductivo mide la tensión generada en la bobina cuando esta frente a
una variación de un campo magnético. Al estar la bobina envuelta en el imán queda
bajo un campo magnético fijo y para variarlo se acerca al imán una pieza de material
ferromagnético. Las líneas de fuerza del imán son desviadas por el material
ferromagnético y el campo magnético varía. Esta variación crea una tensión alterna en
la bobina. Mientras la pieza ferromagnética se acerca al sensor, la tensión disminuye y
cuando la pieza se aleja, la tensión aumenta.
La tensión generada por el sensor depende de la velocidad de la pieza
ferromagnética cuando pasa cerca del sensor. Cuanto mayor sea la velocidad, más
rápida será la variación del campo magnético, y más tensión se generará, mientras que,
si la velocidad es baja, la tensión también será baja. (Auto Avance, 2014).

28
Para comprobar el funcionamiento de un sensor inductivo se pueden utilizar dos métodos,
el estático midiendo resistencia o el dinámico midiendo tensión. Utilizando un multímetro se puede
“medir la resistencia del sensor que deberá estar dentro de los valores ofrecidos por el
fabricante. También se puede medir el valor de tensión con el multímetro, pero el dato obtenido es
relativo” (INGENIERÍA MECAFENIX, 2022).
Figura 11
Sensor inductivo
Nota. En la imagen se puede observar la señal que genera los sensores inductivos.
Algunos de los sensores inductivos implementado en los vehículos son:
• CKP
• Sensores de velocidad de rueda
Sensor CKP
El sensor CKP (Crankshaft Position Sensor) es el sensor encargado de medir y registrar la
posición del cigüeñal y la velocidad del motor. Esta información es enviada a la ECM, en conjunto
con los datos registrados por el Sensor de Posición del Árbol de levas y otros.
29
El Sensor CKP es de tipo magnético que a partir del movimiento de una rueda fónica
convierte el giro del cigüeñal en una señal eléctrica. “Mide y reporta la cantidad de ranuras de la
rueda fónica al momento de su giro. Está compuesto por un imán permanente junto con un
embobinado” (Auto Avance, 2019).
Figura 12
Sensor CKP
Nota. La imagen muestra un sensor CKP de un Chevrolet Aveo 1.6 año 2010. Aunque este sensor
cuenta con 3 terminales como un sensor efecto hall es inductivo ya que el tercer cable es un blindaje
que recubre a los 2 cables de señal del sensor.
Figura 13
Oscilograma del sensor CKP
Nota. En la imagen se puede observar la señal de un sensor CKP.

30
Sensor de velocidad de rueda
Estos sensores son los encargados de informar al módulo del sistema de antibloqueo de
frenos (ABS) la velocidad de cada rueda del vehículo. Aunque en los primero sistemas ABS solo
contaban con tres sensores uno en cada llanta frontal y un sensor ubicado en el diferencial. En la
actualidad se implementa un sensor en cada rueda del vehículo. En la gran mayoría de vehículos
con ABS se utiliza la información de estos sensores para calcular la velocidad del vehículo de esta
forma se elimina el sensor de velocidad de vehículo (VSS).
En vehículos más actuales se dejó de lado los sensores de rueda inductivos para pasar a
utilizar sensores tipo AMR (sensores magneto resistivos). Este tipo de sensores es una
combinación de los dos tipos de sensores tanto inductivo como digital o de efecto hall, ya que
emite una señal cuadrada y cuenta con solo dos cables. Este tipo de sensores puede tener una
alimentación de entre 2.5 a 12 voltios dependiendo del fabricante del vehículo. (Auto Avance,
2015)
Figura 14
Sensor de velocidad de rueda
Nota. sensor ABS inductivo de un Chevrolet Aveo 1.6 año 2010.

31
Figura 15
Señal sensor del sensor de velocidad de rueda
Nota. la señal producida por este tipo de sensores es similar a la del sensor CKP con la diferencia
que este no presenta un ciclo de honda de mayor tamaño.
Otros sensores
Fuera de la categoría de los sensores digitales o de efecto hall y los sensores inductivos
existen otros tipos de sensores que funcionan fuera de las categorías antes mencionadas. Estos son
los:
• Sensores resistivos
• Sensores piezoeléctricos
Sensores resistivos
Son aquellos sensores que varían una resistencia en función a una variable. Los sensores
que se basan “en la variación de resistencia en base a unas variables son seguramente los más
implementados en los vehículos. Esto se debe a que son muchas las magnitudes físicas que afectan
al valor de la resistencia eléctrica de un material” (Cuauro, 2016).

32
Por lo que ofrecen una solución válida para numerosos parámetros que se necesitan medir.
Estos sensores funcionales bajo el principio de un divisor de tensión ya que están conectados en
serie con un conjunto de resistencia dentro de la ECM. “Generalmente están alimentados con una
tensión de 5 voltios y una masa o GND. Dentro de esta categoría tenemos 2 subcategorías los
sensores de resistencia variable tipo NTC y PTC” (Cuauro, 2016).
Sensores resistivos tipo NTC.
Son sensores que disminuyen su resistencia a medida que el parámetro que están midiendo
aumenta por ejemplo el sensor de temperatura del motor (ECT) disminuye su resistencia a medida
que la temperatura del motor va en aumento. Este tipo de sensores son los más implementados en
el vehículo. Dentro de esta categoría podemos encontrar a sensores tales como:
• IAT
• ECT
• TPS
Sensor IAT
El sensor IAT (Intake Air Temperatura) es el encargado de “medir la temperatura del aire
que ingresa al motor. Generalmente está en el colector de admisión o en el tubo que conecta al
depurador con el colector de admisión luego del filtro de aire” (Flexfuel Company, 2022). .
33
Figura 16
Sensor IAT
Figura 17
Señal sensor IAT
Nota. En la imagen podemos observar la señal que emiten este tipo de sensores. Conforme la
temperatura sube el voltaje disminuye a consecuencia que la resistencia baja.
Sensor ECT
El sensor ECT (Engine Coolant Temperature) es “el encargado de monitorear la
temperatura a la que se encuentra el motor. Generalmente está ubicado en el block del motor en
punto donde pueda estar en contado directo con el líquido refrigerante” (Cam2.com, 2019). La
señal que imite este sensor es similar a la señal del sensor IAT que se muestra en la figura 17.
34
Figura 18
Sensor ECT
Nota. Sensor de temperatura del motor de un Chevrolet Aveo 1.6 año 2010.
Sensor TPS
El sensor TPS (Throttle Position Sensor) es el encargado de informar a la ECM en que
posición esta la mariposa del cuerpo de aceleración además de informan el porcentaje de
aceleración que está aplicando el conductor, con esta información la ECM puede saber si el
vehículo está en ralentí, carga parcial o carga completa. Este tipo de sensores por lo general cuentan
con 3 cables uno es masa o GND otro una tensión de 5 voltios y una señal. El TPS es básicamente
un potenciómetro ubicado en el cuerpo de aceleración, la señal que emite es similar a la mostrada
en la figura 17.
35
Figura 19
Sensor TPS
Nota. sensor TPS de una Chevrolet Aveo 1.6 año 2010.
Sensores resistivos tipo PTC.
Son sensores que aumentan su resistencia a medida que el parámetro que están midiendo
aumenta. Este tipo de sensores son lo menos utilizados por los fabricantes de vehículos en
vehículos con encendido convencional este tipo de resistencias eran implementadas antes de la
bobina de encendido para evitar que esta se calentara. En la actualidad en algunas ocasiones son
implementados como sensores de temperatura de aire (IAT).
Figura 20
36
Resistencia para bobina de encendido
Nota. la figura muestra una resistencia tipo PTC utilizada en las bobinas de encendido.
Actuadores
Son dispositivos que transformar las señales eléctricas, electrónicas que emite la ECM en
acciones para controlar varios parámetros de funcionamiento del vehículo. Son el medio por el
cual la ECM varia varios parámetros del funcionamiento del vehículo que constantemente están
siendo verificados por los sensores. Gracias a los distintos actuadores implementados en el
vehículo, se pueden realizar tareas esenciales en el funcionamiento de los motores de los coches y
en sus sistemas de seguridad activa y pasiva. Podemos clasificar a los actuades de acuerdo con su
principio de funcionamiento en:
• actuador electromagnético
• actuador electromotor
Actuador electromagnético
Es un actuador que puede generar una zona de campo magnético. El campo magnético se
crea mediante un imán o crearlo a partir de un electroimán formado de una bobina y un núcleo de
hierro bajo en carbono. “Alguno de los actuadores más comunes de este tipo son el relé de la
bomba de combustible, el inyector de combustible y el solenoide del motor de arranque” (Revista
Especificar, 2021).
37
Figura 21
Mini relé 12 voltios
Nota. relé implementado en una Chevrolet Aveo 1.6 año 2010
Actuador calefactor
Este tipo de actuador produce calor gracias al efecto Joule, a partir de una corriente que
atraviesa una resistencia, se obtiene energía en forma de calor. Algunos ejemplos de estos
actuadores son las bujías de precalentamiento que se encuentran en motores diésel o también se
encuentran actuadores de tipo calefactor en las resistencias calefactoras incorporadas dentro de los
sensores de oxígeno, en el múltiple de admisión para calentar el aire que ingresa al motor o en el
filtro de combustible para calentar el Diesel (Revista Especificar, 2021).
Figura 22
Bujía de precalentamiento
38
Actuador electromotor
Este tipo de actuadores convierten la señal enviada por la ECM en movimiento. como el
de los elevalunas eléctricos, el de los limpiaparabrisas, en los de la dirección asistida. “Otra de sus
aplicaciones principales es en la válvula IAC para regular las revoluciones al ralentí del motor,
controlando la entrada de aire a los cilindros” (Revista Especificar, 2021).
Figura 23
IAC
Nota. válvula IAC de una Chevrolet Aveo 1.6 año 2010.
Sensor MAP
El sensor MAP funciona bajo el principio del material Piezoeléctrico, es decir que en su
interior cuenta con cristales de silicio, los cuales varían su resistencia eléctrica cuando son
sometidos a la presión del vacío que se genera dentro del múltiple de admisión o colector.
39
Por lo tanto, el sensor cuenta en su parte interna con una cámara de vacío en la que
encontramos un chip de silicio.
El sensor cuenta con una toma de aire directo del colector o está alojado en el mismo
colector de admisión por la cual se toma la presión del vacío. Este vacío, al entrar en la cámara del
sensor, actúa sobre el material piezoeléctrico, es decir que lo “dilata físicamente”, y se emite una
señal eléctrica, que va a la ECU.
“Con esta señal eléctrica la ECU determina el volumen de aire que está ingresando a la
admisión del motor, y calcula la mezcla aire combustible que deben aplicar los inyectores, así la
señal del tiempo del encendido” (Auto Avance, 2019).
Método
Plataforma de programación Arduino
Arduino es una plataforma de programación de código abierto, la cual está basada en
hardware y software libre, flexible y fácil de utilizar para que cualquier persona con un poco de
conocimiento de electrónica y programación pueda utilizarlo. Esta plataforma permite programar
diferentes tipos de microordenadores en una sola placa a los que la comunidad de creadores puede
darles diferentes tipos de uso y aplicarlos en una gran variedad de campos.
Para poder entender a qué se refiere con una plataforma de programación de hardware y el
software libre. El hardware hace referencia a dispositivos cuyas especificaciones y diagramas son
de acceso público, de manera que cualquier persona puede replicar dichos dispositivos. Esto quiere
decir que podemos encontrar los diagramas de interconexión de Arduino para que cualquier otra
40
persona o empresa pueda o modificar las placas de Arduino, pudiendo ser diferentes entre ellas,
pero igualmente funcionales partiendo de una misma base.
El software hace referencia a los programas informáticos cuyo código es accesible para
cualquier persona que quiera utilizarlo y modificarlo. Arduino ofrece la plataforma Arduino IDE
(Entorno de Desarrollo Integrado), que es un entorno de programación con el que
cualquiera puede crear programaciones para cualquier tipo de placa Arduino, de manera que se les
puede dar todo tipo de utilidades.
El proyecto de crear una plataforma de fácil uso y de un entorno amigable con el usuarios
nació en 2003, cuando varios estudiantes del Instituto de Diseño Interactivo de Ivrea, Italia, para
que los estudiantes de electrónica tuviesen una alternativa más económica a las populares BASIC
Stamp, unas placas que por esos años tenía un precio de precio rondaba los cien dólares. El
resultado fue de su investigación fue una placa a la cual llamaron Arduino, una placa que contaba
con todos los elementos necesarios para conectar varios elementos de entradas y salidas a partir
de un microcontrolador, y que se podrías programar tanto en Windows como macOS y
GNU/Linux. Un proyecto que promueve la filosofía 'learning by doing', que viene a querer decir
que la mejor manera de aprender es practicando.
Figura 24
41
Primer concepto de Arduino
El Arduino es una placa basada en un microcontrolador ATMEL.
Microcontroladores
Los microcontroladores son componentes electrónicos en los que se pueden grabar y borrar
instrucciones, las cuales se escriben en un lenguaje de programación llamada C+ +. Lenguaje en
el que se basa la programación en el entorno Arduino IDE. Estas instrucciones permiten crear
programas que interactúan con los circuitos de la placa y diferentes periféricos conectados.
Figura 25
42
Microcontrolador ATmega328P
Nota. microcontrolador implementado en placas Arduino uno.
Arduino IDE
Arduino IDE (sigla en inglés de integrated development environment), es un programa
informático que cuenta con un conjunto de herramientas de programación para las placas de
Arduino. Es un programa compilado como un ejecutable en todos los sistemas operativos que
existen en la actualidad. Arduino IDE cuenta con un editor de código, un compilador, un depurador
y un constructor de interfaz gráfica (GUI). Además, cuenta con todas las herramientas para poder
cargar un programa ya compilado en la memoria flash del dispositivo Arduino.
Todos los archivos generados con Arduino IDE están compuestos por una extensión “ino”,
aunque es posible dividir el programa en varios archivos independientes con diferentes
terminaciones. El programa principal que se cargara en Arduino siempre debe estar dentro de una
carpeta con el mismo nombre que el fichero y terminar en una extensión “ino”.
Figura 26
43
Interfaz de Arduino IDE
Arduino uno
Arduino UNO es una placa que cuenta con el microcontrolador ATmega328P. dicho
microcontrolador tiene 14 pines de entrada/salida digital, de los cuales 6 pueden trabajar con
señales PWM, 6 entradas analógicas que también pueden ser salidas, un cristal oscilador de
16Mhz, conexión USB tipo A, conector de alimentación de voltaje de corriente continua,
terminales para conexión ICSP y un botón de reinicio. La placa Arduino tiene todos los elementos
necesaria para que el microcontrolador pueda funcionar. Basta con conectar la energía por el puerto
USB ó con un transformador AC-DC. Además, cuenta con un regulador de voltaje de 5 voltios
(7805).
44
Características de la placa Arduino uno:
• Microcontrolador: ATmega328
• Voltaje de operación: 5V
• Voltaje de entrada (recomendado): 7-12V
• Voltaje de entrada (límites): 6-20V
• Pines de E/S digitales: 14 (de los cuales 6 proporcionan salida PWM)
• Pines de entrada analógica: 6
• Corriente DC para 3.3V Pin: 50 mA
• Memoria Flash: 32 KB de los cuales 0,5 KB utilizados por el bootloader
• SRAM: 2 KB (ATmega328)
• EEPROM: 1 KB (ATmega328)
• Velocidad de reloj: 16 MHz (ALVARADO, 2021)
Figura 27
Placa Arduino Uno

45
MCP4725
El MCP4725 es un convertidor de señales analógicas a digitales (por sus siglas en inglés,
DAC), es un elemento electrónico cuya función es convertir señales digitales con datos binarios
en señales analógicas, es decir señales que varían en funcional del voltaje . Las características del
MCP4725 son:
• 12-Bit Resolución
• EEPROM, Memoria de solo lectura programable y borrable eléctrica mente.
• ±0.2 LSB DNL
• A0 Pin Externo de Dirección I2C: 0x62 o 0x63.
• Configuración rápida: 6 µs
• Voltaje Externo de Referencia de 5 voltios (VDD)
• Bajo Consumo de corriente
• Rango de operación: 2.7V to 5.5V
• Interfaz I2C TM (Hetpro Store., 2021)
Figura 28
MCP4725
46
Proceso de programación
Para el proceso de programación se utilizará un Arduino uno con la versión del chip
ATmega328p desmontable para que en caso de existir alguna avería con el mismo este puede ser
reemplazada. Arduino uno emitirá una señal a través de sus pines SCL y SDA los cuales son un
tipo de comunicación serial. Esta información será transferida a el MCP4725 y luego era
transformada a una señal analógica que contará con un 60 siclo completo y un ciclo el doble de
grande que los demás formando la señal 60+2 necesaria para el funcionamiento de una ECM.
Adiciona el simulador contara con una pantalla de tamaño 16*2 con comunicación I2C.
Figura 29
Diagrama de conexión del simulador

47
Código de programación para Arduino
Al programar Arduino se lo realiza con la interfaz proporcionada por el mismo fabricante
de Arduino llamado Arduino ID a continuación se detalla una parte de la programación que
contiene el simulador del sensor CKP inductivo para vehículos de la marca Chevrolet. La
programación completa está en Anexo 1.
#include <LiquidCrystal_I2C.h>
LiquidCrystal_I2C lcd(0x27, 16, 2);
#include <Adafruit_MCP4725.h>
#include <Wire.h>
Adafruit_MCP4725 dac;
int a, b, c, d, t;
const PROGMEM uint16_t DACLookup_FullSine_5Bit[32] =
{ 2048, 2447, 2831, 3185, 3495, 3750, 3939, 4056,
4095, 4056, 3939, 3750, 3495, 3185, 2831, 2447,
2048, 1648, 1264, 910, 600, 345, 156, 39,
0, 39, 156, 345, 600, 910, 1264, 1648 };
void setup() {
lcd.init();
48
Impresión en 3D
La impresión tradicional o también conocida como impresión 2D lleva formando parte de
nuestros días desde hace mucho tiempo. la impresión en tres dimensiones todavía es uno de los
procesos más desconocidos por la mayoría de las personas.
La impresión 3D es la unión de varias tecnologías y procesos de fabricación por adición de
capaz de material plástico para crear un objeto tridimensional mediante la superposición de capas
sucesivas. Por lo tanto, se trata de un proceso por el cual se crear un objeto físico en tres
dimensiones a través de un modelo digital que puede usar diferentes tecnologías y materiales para
ir superponiendo capas hasta crear una réplica perfecta del modelo digital cargado en la memoria
de la impresora. El tiempo de impresión varía en función de la complejidad del modelo digital
cargado en la impresora. El tiempo de impresión de un modelo base oscila entre las 8 a 10 horas
de impresión.
Figura 30
Impresora 3D ANET 5 pro

49
Diseño del banco de pruebas para computadoras incorporadas en vehículos Chevrolet
Para el diseño del banco de pruebas se planteó hacer un cuerpo de plástico mediante
impresión en 3D, con unas dimensiones relativamente pequeñas para que pueda ser transportada
con facilidad a cualquier aula o taller. El banco de pruebas contará con dos conectores DB25 por
los cuales se comunicará la ECM con el banco, un conector OBD2, mediante el cual podremos
conectar un scanner para poder realizar lecturas de códigos, prueba de actuadores y lectura de flujo
de datos en tiempo real. En su interior incorporara un transformador de corriente de 110v de
corriente alterna a 12 voltios de corriente continua a un máximo de 5 amperios. Y un simulador de
sensor CKP analógico.
En el banco de pruebas podremos observar el consumo de corriente de la ECM, los 5 voltios
que proporciona la ECM a los sensores, pulso de inyectores, pulso para la bobina de encendido,
señal para la válvula IAC, señal para activación de relés de bomba, relé principal, relé de ventilador
del radiador y la luz de aviso de avería. El banco admitirá las ECM’s de los siguientes vehículos
de la marca Chevrolet:
• Chevrolet corsa wind 1.3, 1.4, 1.6 (Opel corsa B)
• Chevrolet Aveo 1.5, 1.6, 1.4 (Daewoo Kalos)
• Chevrolet luv (Isuzu Pick up)
• Chevrolet luv-dmax (Isuzu dmax)
En el banco de pruebas también se podrá incorporar ECM’s de otros fabricantes siempre
que estos vehículos incorporen un sensor CKP de tipo analógico.

50
Figura 31
Boceto a mano alzada
Autodesk Inventor
El software Autodesk Inventor presenta un conjunto de herramientas ideales para el diseño
mecánico de todo tipo de elementos así como también la simulación de varios tipos de cargas
físicas o trabajos a los cuales se someterá una pieza mecánica. Autodesk Inventor “permite la
integración de datos en 2D y 3D en un único entorno, creando una representación virtual del
producto final que le permitirá inspeccionar la forma, el ajuste y el funcionamiento del producto
en cualquier momento, antes de su fabricación” (Asidek.es, 2020).

51
Figura 32
Diseño CAD
Testigos de funcionamiento led’s

¿Qué es un led?
El diodo emisor de luz o LED (light-emitting diode) es un componente electrónico que
emite luz cuando se recibe una corriente eléctrica de muy baja intensidad. “El LED por lo general
está compuesto de un material plástico transparente que permite el paso de la longitud de onda
generada por el diodo y ayuda a concentrar la luz en un haz” (MecatrónicaLATAM, 2021).
Conexión
El circuito para los testigos led se compone de un puente rectificador, un led y una
resistencia como se muestra en la figura 37. La implementación del puente rectificador es para
proteger al led y que este tenga una larga duración. El circuito es el mismo para los testigos led de
los 4 inyectores, control de bobina de encendido, control de relés y para el testigo check engine.
52
Figura 33
Diagrama para los testigos led
Dado que los pulsos que emite la computadora para los inyectores, bobina y relés es
negativo se puede implementar una corriente de contacto (15) de forma general para todos los
testigos como se muestra en la figura 59. Cada led esta implementado de un puente rectificador y
una resistencia de 1 kilo ohmio.
Los testigos led para inyectores son de color verde, para la bobina de encendido son de
color azul, para los relés son de color blanco y para el testigo de fallas o lámpara de anomalías
(check engine) es de color amarillo.

53
Circuito para test de la señal del actuador de control de macha lenta (IAC)
El actuador de marcha lenta es un motor paso a paso unipolar por lo que en los testigos led
que simulan su funcionamiento no se puede tener un pin común por lo que la conexión de cada
uno de los 4 led es independiente como se muestra en la figura 64.
Figura 34
Circuito para test de la señal del IAC
Uno motor paso a paso bipolar como se muestra en la figura 23 cuenta con
dos bobinas sin algún punto medio o punto común para las bobinas. La corriente
puede fluir en dos direcciones, necesitando un control bidireccional o bipolar. Con
respecto al sentido de giro de los motores paso a paso bipolares, vale la pena
recordar que el sentido de giro depende de la dirección del flujo de la corriente por
las bobinas ya que ésta induce en el embobinado un campo magnético que genera
un polo magnético norte y sur, de ahí que el rotor se mueva para que uno de los
polos del rotor sea opuesto al de la bobina. (Blog.330ohms, 2016)

54
Simulador de señales de sensores de temperatura, presión y posición del pedal de aceleración

Para simular la señal que envían los sensores hacia la ECM se implementara
potenciómetros de 10 kilo ohmios como se muestra en la figura 67, para los sensores de presión
de colector (MAP), sensor de posición del acelerador (TPS figura 19), sensor de oxígeno y para
los sensores de temperatura de aire (IAT figura 16) y temperatura de motor (ECT figura 18) se
implementara un potenciómetro de 1 kilo ohmio. Todos estos sensores enviar una señal analógica
hacia la ECM es decir una señal que varía el voltaje en función de la magnitud que este midiendo,
los potenciómetros serán alimentados con 5v suministrados por la misma ECM, una masa o GND
y por el curso saldrá la señal hacia la ECM para simular su funcionamiento. Dado que varios
parámetros varían simultáneamente con el funcionamiento del motor es imposible simular un
funcionamiento cien por ciento simular al que tiene la ECM en el vehículo por lo que dentro del
banco de prueba la ECM puede presentar varios códigos de fallar (DTC) aun cuando el banco de
pruebas suministre la señal de los sensores.
Figura 35
Circuito para simular los sensores de temperatura

55
Figura 36
Circuito para simular los sensores TPS y MAP
Comunicación entre la ECM y una herramienta de diagnóstico

Para la probar el funcionamiento del banco de pruebas para computadoras automotrices de
la marca Chevrolet con sensor CKP inductivo se utilizará una computadora de un Chevrolet Corsa
wind, el cual no cuenta con un conector de diagnóstico OBD1 por lo que se realizará la conversión
de OBD1 a OBD2.
Conector de diagnóstico implementado en los vehículos corsa wind.
Este es un conector de 10 pines OBD1 implementado desde la fabricación de la corsa B
(wind) como se muestra en la figura 37 hasta el año 2000 cuando se estandarizo la utilización del
conector OBD2 en todos los vehículos.
Si bien el conector era OBD1 está ya trabaja bajo el protocolo de comunicación ISO 14230
sobre el cual también trabaja el conector OBD2 por lo que es posible su conversión.
56
Figura 37
Conector OBD1 implementado en los vehículos corsa wind
Pinout conector OBD1

A. GND
B. 12 voltios
C. vacío
D. vacío
E. vacío
F. Comunicación con herramienta de diagnostico
G. Comunicación con herramienta de diagnostico
Conector de diagnóstico OBD2
El conector OBD2(figura 38) es el conector de diagnóstico más utilizado en la actualidad
y más del 90 por ciento de los vehículos lo implementan a partir de las regularizaciones y una
57
estandarización de los conectores de diagnóstico en los vehículos. Este conector puede trabajar
media varios protocoles de comunicación tales como:
• SAE J1850
• SAE J1850
• ISO 9141/14230
• ISO 14230-4
• ISO 11898/15765 CAN
• SAE J1850
• SAE J1850
• ISO 9141-2
Figura 38
Conector OBD2
58
Figura 39
Disposición de pines en el conector OBD2
Pinout conector OBD2
1. Varía de acuerdo con la marca del vehículo
2. Protocolo de comunicación SAE J1850
4. Masa de chasis
5. Masa electrónica
6. Protocolo de comunicación J2284 (CAN HIGH)
7. Protocolo de comunicación ISO9141 (línea K)
10. Protocolo de comunicación SAE J1850
14. Protocolo de comunicación J2284 (CAN LOW)
15. Protocolo de comunicación ISO9141 (línea L)

59
16. Alimentación de 12 voltios para la herramienta de diagnóstico
Conversión de OBD1 a OBD2
Para esto se debe conectar los pines del OBD2 a los pines del conector OBD1 de la
siguiente forma:
Conector OBD1 Conector OBD2
A 4y5
F 16
G 7
K 15
Diseño del adhesivo con información visual del banco de pruebas

Se plantea colocar un adhesivo siguiendo el modelo presentado en la figura 37 en la cara
superior del banco de pruebas (figura 61) donde se alojan todos los testigos de funcionamiento de
este. El adhesivo contara con símbolos que faciliten identificar a que corresponde cada led y
conector para Jack bananas.

60
Figura 40
Diseño del adhesivo
Nota. Diseño digital del modelo de adhesivo para la cara superior del banco de pruebas
61
Resultados y discusión
Resultados
Simulador CKP inductivo
Antes de ensamblar el simulador CKP inductivo dentro del banco de pruebas se debe
realizar una prueba de funcionamiento de este siguiendo la conexión presentada en la figura 29
utilizando una placa de conexión y un osciloscopio para poder observar la señal que el simulador
enviara a la ECM. Para probar el funcionamiento del simulador utilizaremos los siguientes
materiales:
• Arduino uno
• Osciloscopio
• Módulo MCP4725
• Display i2c 16*2
En las figuras 40 y 41 se muestras las conexiones y el funcionamiento de simulador
Figura 41
Prueba del simulador CKP analógico

62
Figura 42
Pantalla i2c 16*2
Ensamblaje del simulador CKP

Luego de probar el funcionamiento del simulador y realizar las respectivas correcciones
dentro de los programas(anexo1) cargada en el Arduino uno se puede iniciar con el armado del
simulador implementado los siguientes materiales:
• Arduino uno
• MCP4725
• Placa perforada
• Estaño
• Estación de suelda
• Pomada para soldar
• Cables
63
• Conectores.
Para armar el circuito del simulador hay que tener encuentra que la alimentación del
módulo convertidor analógico digital es de 5 voltios al igual que la alimentación para el display
por lo que al principio se realizó un plano de las pistas de conexión entre los diferentes módulos
como se muestras en la figura 42
Luego de tener el diseño de las pistas de conexión se procede a unir las pistas y los
elementos incorporados con estaño y un filamento de cable de cobre para una mayor resistencia
como se muestra en la figura 43 y 44. También se incorpora conectores para que en caso de una
falla se puede cambiar el Arduino y la placa convertidora digital a analógico.
Figura 43
Diseño de la conexión entre Arduino uno y el módulo MCP4725
Módulo MCP4725
Bloque de conectores
.
64
Figura 44
Soldadura de las líneas de conexión
Figura 45
Soldadura de las líneas de conexión

65
Luego de concluir con el armado de la placa del simulador CKP analógico incorporamos
el Arduino uno mediante los pines soldados con este propósito (figura 45) y probamos su señal
como se muestra en la figura 46
Figura 46
Simulador ensamblado con Arduino uno
Figura 47
Señal análoga
Señal analógica 60 + 2
66
Diseño 3D
Parte superior
Para el diseño 3D del cuerpo del banco de pruebas se realiza un modelo 3D en inventor
siguiendo el boceto presentado en la figura 32 las dimensiones de cada orificio fueron tomados de
los materiales que se implementaran en el banco tales como display, led, conectores Jack botones
primero se realizó un diseño plano con todos los orificios (figura 47) y luego se realiza un bisel
como se muestra en la figura 48 donde se colocara el adhesivo mostrado en la figura 61
Figura 48
modelado en 3D de la parte superior
Orificio led
Orificio amperímetro
Orificio display
Orificios para botones

Orificio voltímetro
67
Figura 49
Modelado 3D de la parte superior
Parte inferior
Para el diseño de la parte inferior se debe tener encuentra los conectores que se colocaran
para la comunicación entre el banco de pruebas y la ECM así también como el orificio para el
doctor OBD2 y la entrada de alimentación.
Los conectores por los cuales se conectará la ECM al banco de pruebas estarán ubicados
en la parte frontal del equipo, el conector OBD2 estará ubicado en el costado derecho del equipo
y la entrada de alimentación de voltaje estará en la parte superior como se muestran en las figuras
49 y 50.
Dentro del cuerpo de la parte inferior también están ubicados los orificios por donde
pasaran 4 pernos para unir la parte inferior con la parte superior y un pequeño bisel para que se
acoplen mejor las 2 partes.

68
Figura 50
Modelado 3D del cuerpo
Entrada voltaje
Figura 51
Modelado 3D del cuerpo
Base para pernos
Bisel para acople
Orificios para OBD2

69
Cuerpo completo
Luego de tener las 2 partes se procede a realizar las pruebas de cómo será el cuerpo
completamente ensamblado como se muestra en las figuras 51 y 52
Figura 52
Modelado 3D del cuerpo completo
Figura 53
Modelado 3D del cuerpo completo

70
Proceso de impresión en 3D
Impresión parte inferior
Para la impresión de la parte inferior del banco de pruebas se decidió utilizar el material
plástico tipo PLA color blanco. La velocidad de la impresión se configuro a las más baja para
poder tener un acabado más estético y que internamente no cuente por porosidades el tiempo
estimado de impresión de la parte superior fue de 18 horas consecutivas.
La impresión inicio realizando un boceto en la base de la impresora como se muestra en la
figura 53. En este punto es recomendable contar con una impresión que tenga un sistema
recuperación en caso de que la corriente suministrada a la impresora sea cortada
En las figuras54 se puede observar un avance del 15 por ciento de la impresión y en la figura 55
podemos observar la parte inferior terminada.
Figura 54
Inicio de la Impresión del cuerpo en 3D

71
Figura 55
Proceso de impresión
Figura 56
72
Impresión parte superior
Para el proceso de impresión de la parte superior al igual que con la parte inferior se eligió
una configura de impresión lenta para tener un mejor acabado final. El material para implementarse
es plástico PLA color blanco
El tiempo de impresión es de alrededor de 20 horas siendo este mayor al tiempo de
impresión de la parte inferior debido a que en la parte superior hay más detalles y elementos por
lo que la impresión lleva un mayor tiempo
Como se puede observar en la figura 57 la impresión inicia con una pequeño mallado como
se puede observar en la figura 58 dejando unos pequeños orificios en la figura 58 podemos observar
un avance del 70 por ciento de impresión donde ya se puede observar cómo será el modelo final.
Figura 57
73
Figura 58
Figura 59
74
Luego de finalizar el proceso de impresión de la parte superior se requiere un trabajo de
posproducción ya que la impresión 3D utiliza bases las cueles no están dentro del diseño para fijar
algunos elementos como se puede observar en la figura 59.
Además, es necesario corregir las dimensiones de los orificios de todos los elementos a
colocarse ya que luego de la impresión quedan pequeños imperfectos en las esquinas donde los
orificios son cuadrados y un poco de material extra en los orificios circulares. Para esto se utilizó
una lima de gano fino
Luego de realizar todas las correcciones necesarias el diseño final de la parte superior del
banco de pruebas quedo como se puede ver en la figura 60
Una recomendación para imprimir todos estos elementos es utilizar la velocidad más baje
de impresión para obtener mejores resultados
Figura 60
75
Implementación del adhesivo
Luego de imprimir el adhesivo siguiendo el diseño presentado en la figura 40 se procede a
colocarlo en la parte suprior del banco de pruebas realizando cortes en donde se colocará el
elemento correspondiente como se muestra en las figuras 61 y 62.
Figura 61
Colocación del adhesivo en la cara superior del banco de pruebas
Adhesivo sin cortar

Corte para interruptor
Figura 62
Montaje superficial
Corte para led
Corte para potenciómetros

76
Montaje
Montaje superficial de todos los elementos en la cara superior del banco de pruebas
Luego de colocar el adhesivo en la parte superior del banco de pruebas y realizar el corte
en las partes donde se colocaron los elementos información procedemos a verificar que cada uno
de los componentes ingresen correctamente en los orificios designados
Para colocar los elementos debemos seguir el plano presentado en la figura 31 donde se
detalla la posición de cada componente. En esta etapa no se colocan los leds sino solo los
sujetadores de los mismo ya que una vez colocados los leds no se pueden retirar y si se desea
realizar un cambio no se podría
Figura 63
Montaje superficial de todos los elementos

77
Circuito control leds

Para ensamblar el circuito de control de los leds seguimos el diagrama presentado en la
figura 33. Los puentes rectificadores se colocarán en 3 filas como se muestra en la figura 64 y se
realizada las conexiones con estaño como se muestra en la figura 65
Figura 64
Proceso de ensamble de la placa de puentes rectificadores
Puentes rectificadores
Figura 65

78
Puesto que algunos puntos son comunes entre los puentes rectificadores se puede realizar
líneas comunes de comunican siendo estas entradas de 12 voltios y salida de 12 voltios para los
leds
Figura 66
Líneas comunes
Líneas comunes
Líneas comunes
Luego de contar con la placa de puentes rectificadores procedemos a colocar una resistencia
por cada diodo led. Para este se implementó pequeñas placas detrás de cada led. Dividiendo cada
placa por función que cumple cada led.
Puesto que la ECM solo envía señales negativas de control podemos realizar una conexión
general entre todas las placas de resistencias compartiendo una misma línea de alimentación de 12
voltios. Las placas mostradas en la figura 67 corresponden a relés y testigo check engine y las
placas mostradas en la figura 68 a inyectores y bobinas.

79
Figura 67
Implementación de resistencias a los testigos led
Resistencia de 1k ohmio
Figura 68
Placa de bobinas
Placa de inyectores
80
Se debe tener en cuenta que los leds para testigos de funcionamiento de la válvula IAC
tiene una diferente conexión por lo que este led se deja libre como se muestra e la figura 69 de las
placas comunes que comparten los 12 voltios de alimentación
Figura 69
Placas común relés
Líneas independientes para IAC

Líneas comunes inyectores y bobinas
Circuito para testigos de funcionamiento de la válvula IAC
Para la conexión de los leds seguimos el diagrama presentado en la figura 34. Donde se
muestra que cada led es independiente de otro por lo que se ensambla 2 placas pequeñas detrás de
cada led (figura 71) junto con su resistencia y se realiza la conexión de cada uno de los pines de
los leds además se incorpora los 4 diodos de paso en otra placa pequeña como se muestra en la
figura 70 que estará ubicada en la parte inferior del banco de pruebas,

81
Figura 70
Proceso de ensamble de la placa de prueba de la señal para el IAC
Diodos de paso
Figura 71
Proceso de ensamble de la placa de prueba de la señal para el IAC
Placa independiente para IAC
Placa independiente para IAC

82
Simulación de sensores
Para realizar la conexión del simulador de sensores sede tener en cuenta algunos puntos
1. La conexión para simular los sensores de temperatura de motor y aire esta
presentada en la figura 35. En esta conexión solo utilizamos 2 pines del
potenciómetro. La conexión de GND es la misma para estos 2 y los 5 voltios de
alimentación es independiente.
2. La conexión para simular los sensores TPS, MAP y O2 debe ser la presentada en la
figura 35. En esta conexión los potenciómetros compartes la misma conexión de
GND y alimentación de 5 voltios.
3. A cada potenciómetro se le incorporo una resistencia de 1 kilo ohmio para su
protección.
Figura 72
Ensamble del simulador de sensores

83
Conexión del resto de elemento.

Para realizar la conexión del resto de elementos tales como:
• Display
• Voltímetro
• Amperímetros
• Botones
Se la realiza de acuerdo con la función que cada uno cumple por ejemplo la conexión
del voltímetro va a un pin de la ECM que envié 5. Uno de los botones está conectado a
corriente directa (30+) y el otro está conectado a contacto (15+) y el amperímetro está
conectado a las alimentaciones de GND que sale para la ECM de esta forma solo medirá
el consumo de esta.
Figura 73
Vista posterior de todos los elementos ensamblados
Conexión de botones
Conexión del voltímetro

84
Conexión entre placas

Para realizar la conexión entre las diferentes placas se debe tener en cuenta para que se
diseñó cada placa y conectarla con sus respectivos leds. En la figura 75 se muestra la conexión
entre la placa de puentes rectificadores y los testigos de funcionamiento de bobinas e inyectores.
En la figura 76 se muestra la conexión entre las diferentes placas de testigo de
funcionamiento de la válvula IAC y en la figura 78 se muestra la conexión entre Arduino uno el
módulo convertidor y el display colocada en la parte superior de equipo.
El Arduino uno es el encargado de enviar 5 voltios para la alimentación del display. Todos
los demás elementos son alimentados con el voltaje del trasformador incorporado en el banco de
pruebas o con 5 voltios provenientes de la ECM.
Figura 74
Conexión inyectores y bobinas

85
Figura 75
Conexión de todas las placas de prueba y simulación dentro del banco de pruebas
Conexión testigo de funcionamiento IAC
Figura 76
Conexión de todas las placas de prueba y simulación dentro del banco de pruebas
Conexión simulador sensor CKP

86
Identificación de los elementos implementados en el banco de pruebas
1. Display informativo de voltaje de alimentación y consumo de corriente de la ECM
2. Interruptor de para encender el banco de prueba
3. Salida GND
4. Salida corriente directa (30)
5. Salida corriente de contacto (15)
6. Interruptor de contacto (ING)
7. Leds indicadores de inyectores

87
8. Leds indicadores del funcionamiento del IAC
9. Leds indicadores de bobina de encendido
10. Display informativo del funcionamiento del simulador CKP inductivo
11. Led indicador del check engine
12. Led indicador bomba de combustible
13. Led indicador relé principal
14. Leds indicadores del ventilador del radiador
15. Potenciómetros control de temperatura de motor
16. Potenciómetro control de temperatura de aire
17. Potenciómetro control sensor MAP
18. Potenciómetro control sensor de Oxigeno
19. Potenciómetro control sensor TPS
20. Display informativo de 5 voltios provenientes de la ECM
Adicionalmente el banco de pruebas cuenta con un transformador de corriente en su parte
interna de 110 voltios alternos a 12 voltios de corriente continua con una capacidad de suministras
3 amperios.
Puesto que el banco está diseñado para testar el funcionamiento de la ECM no será
sometido a consumos superiores a los 2 amperios ya que en funcionamiento normal la ECM llega
a consumir un alrededor de 200 a 500 miliamperios.

88
Pinout del banco de pruebas para ECM para vehículos de la marca Chevrolet
Para la comunicación entre el banco de pruebas y ECM se implementó 2 conectores BD de
25 pines.
Figura 77
Conector DB25
Figura 78
disposición de pines conector DB25

89
Figura 79
Disposición de los Conectores DB25 en el banco de pruebas para ECM
Conector 1 Conector 2
Pinout conector 1
1. vacío
2. Salida sensor inductivo
3. Salida 15 +
4. vacío
5. Entrada señal relé principal
6. Entrada señal relé bomba de combustible
7. Inyector 2
8. Inyector 4
9. Vacío
10. Vacío
11. Salida GND

90
12. Salida 30+
13. Salida 30 +
14. vacío
15. Salida 15+
16. Salida 15+
17. vacío
18. Entrada Señal luz check engine
19. Inyector 1
20. Inyector 2
21. Salida GND
22. Salida GND
23. Salida 30+
Pinout conector 2
1. vació
2. vacío
3. Salida señal sensor TPS
4. Salida señal sensor de oxigeno
5. vacío
6. vacío
7. Entrada señal IAC 1
9. vacío
91
10. Entrada señal electroventilador 1
11. Entrada señal electroventilador 2
12. Línea de comunicación con OBD2 pin 15 (línea L)
13. vacío
14. vacío
15. Salida señal sensor de temperatura de aire
16. Salida señal sensor de temperatura de agua
19. vacío
20. vacío
21. Salida señal sensor MAP
22. vació
23. Entrada 5 voltios que suministra las ECM para sensores
24. vació
25. Línea de comunicación con OBD2 pin 7 (línea K)

92
Figura 80
Conector OBD2 implementado en el banco de pruebas
Nota. El conector OBD2 está colocado en el lado derecho del banco de pruebas.
ECM corsa wind
Para probar el funcionamiento correcto del banco de pruebas se utilizará una ECM de un
corsa wind mostrada en la figura 81, para lo cual se implementará un arnés con los conectores
originales de la computadora para una mayor facilidad de probar este tipo de computadoras.
Los vehículos corsa wind de cilindraje 1.3, 1.6, 1.4 así como el vehículo cosa pick up tiene
las mismas conexiones y le mismo tipo de computadora por lo que puede utilizar le mismo tipo de
arnés para probar la ECM de todas las variantes de este vehículo que existen en el mercado
93
Figura 81
ECM corsa wind
Este tipo de computadoras trabajan con una bobina tipo DIS (encendido sin distribuidor)
por lo que contamos con 2 pulsos hacia la bobina de cuatro terminales por lo cual la etapa de
amplificación está dentro de la misma bobina de encendido y no de la ECM además contamos la
ECM envía dos pulsos de inyección para los cuatro inyectores por lo que los inyectores 1 y 4 así
mismo como los inyectores 2 y 3 comparten el mismo pulso de inyección.

94
Pinout ECM Corsa wind
Figura 82
Conectores ECM corsa wind
Conector 1
A1 - Señal Sensor de Detonación
A2 - Señal Sensor de Rotación
A3 - libre
A4 - Relé del Electroventilador 1
A5 - Relé del Electroventilador 2
A6 - Libre
A7 - Señal del MAP
A8 - Señal del TPS
A9 - libre
A10 - Libre
A11 - GND para MAP, ECT

95
A12 - GND
B1 – 12 +
B2 - Sensor de Velocidad
B3 – GND del Sensor de Rotación
B4 - libre
B5 - libre
B6 - Relé Bomba de combustible
B7 - Terminal J ALDL (Diagnóstico)
B8 – 5 voltios para MAP, TPS
B9 - Libre
B10 - GND
B11 - Señal Sonda Lambda
B12 - Señal del sensor de temperatura del motor
Conector 2
C1 - Lámpara de Check Engine
C2 - Señal de rotación para tacómetro
C3 - Control Bobina Encendido Cilindros 2 y 3
C4 – 12+
96
C5 – señal IAC 1
C6 – señal IAC 2
C7 - Libre
C8 – señal IAC 3
C9 – señal IAC 4
C10 - Libre
C11 - Control Inyectores cilindros 2 y 3
C12 - GND
C13 - Libre
C14 - Libre
C15 - Control Inyectores cilindros 1 y 4
C16 – 12 +
D1 - GND
D2 – GND TPS y ECT
D3 - Señal sensor de temperatura del Aire Admitido
D4 - Libre
D5 - libre
D6 - Libre
97
D7 - Libre
D8 - Terminal B ALDL Diagnóstico
D9 - Libre
D10 - Control Bobina de Encendido cilindros 1 y 4
D11 - libre
D12 a D16 Libres (Club Corsa Venezuela, 2014)
Ensamble de arnés para computadora de corsa wind
Para armar el arnés para poder realizar la prueba de la ECM en el banco se utiliza el pinout
de la ECM y el pinout del banco de pruebas. Las figuras 83 a las 85 muestran el proceso de
conexión entre el conector DB25 y los conectores de la ECM.
Figura 83
Ensamble de arnés
98
Figura 84
Ensamble de arnés
Nota. se utilizó claves de reciclaje para realizar la conexión entre el banco y la ECM
Figura 85
Arnés completamente armando

99
Pruebas del funcionamiento del banco de pruebas
En primera instancia al activar el interruptor denominado encendido en el display de podrá
observar el voltaje con el cual está siendo alimentado el equipo y este mismo voltaje será
suministrado a la ECM como se puede observar en la figura 86.
Figura 86
Prueba de funcionamiento
Voltaje de ingreso
En este modo el banco de pruebas suministrara 12 voltios a la ECM para alimentar a los
pines de la ECM con corriente permanente (corriente directa o 30+). En esta etapa el simulador de
señal inductiva no funciona.

100
Figura 87
Prueba de funcionamiento
Al activar el interruptor denominada ING 15 + el banco de pruebas suministras la corriente
de alimentación de contacto 0 denominada 15+, en el display de la parte inferior se puede observar
el voltaje de suministro de la computadora hacia los sensores de 5 voltios además en esta etapa el
simulador de CKP inductivo comienza a funcionar por lo que la ECM emita la señal de activación
para los inyectores, bobinas, y demás actuadores (figura 87).
En esta etapa también el banco suministra corriente al OBD2 para alimentar una
herramienta de diagnóstico y de esta forma poder realizar un diagnóstico, pruebas de actuadores o
visualización del flujo de datos en tiempo real. Varios de estos parámetros los podremos variar con
los potenciómetros colocados en la parte inferior.

101
Análisis de resultados
El banco de pruebas cumple con todos los parámetros de funcionamiento para que la ECM
funcione fuera del vehículo. El banco de pruebas está diseñado exclusivamente para ECM’s que
funcionen con una señal de CKP inductivo por lo que si colocamos un ECM que funcione con un
sensor CKP de efecto hall no funcionara ya que el equipo no está incorporado con un simulador
de dicha señal. Si bien el equipo está diseñado para ECM’s de la marca Chevrolet también se puede
utilizar con ECM de otra marca siempre y cuando cumplas con los requisitos de funcionamiento
del banco de pruebas.
El banco de pruebas también cuenta con conectores Jack en la parte inferior de cada testigo
led para que se puede conectar un osciloscopio y se pueda observar las diferentes señales que envía
ECM, en dichos conectores también se puede conectar un actuador para observar su
funcionamiento en periodos no muy largos ya que el banco es capaz de suministrar 3 amperios y
un excesivo consumo de corriente puede dañar al transformar de 110 a 12 voltios así como
recalentar a los conductores internos del banco de pruebas.
El banco de pruebas al contar solo con cuatro testigos para el funcionamiento de inyectores
y bobina no es capaz de probar computadoras de vehículos de 6, 8 o más cilindros tales como los
vehículos:
• Chevrolet Luv v6 3.2
• Chevrolet Dmax V6 3.5

102
Discusión
Banco de pruebas para computadoras automotrices VS fullprob.
Si bien tanto el diseño plateado en este proyecto, así como el fullprob son equipos que nos
permiten probar varias computadoras de varios vehículos. El fullprob es un equipo que cuenta con
un mayor número de funciones y computadoras compatibles. Dado que el equipo fullprob está
orientado a personas con u mayor conocimiento de electrónica automotriz cuenta con funciones
tales como:
• Probador de bobinas e inyectores
• Simulador de señales analógicas y digitales
• Probador de cuerpos de aceleración
• Probador de fusileras
• Probador de BCM (módulos de carrocería)
• Inmobox.
El equipo diseñado en este proyecto está orientado a ser utilizado como material didáctico
dentro de las aulas y no para un uso profesional en un taller. Si bien se puede utilizar como una
herramienta de diagnóstico en un taller automotriz no cuenta con varias funciones que en un taller
son necesarios y dentro de un auto no son indispensables. Además, el fullprob no cuenta con una
interfaz didáctica donde se puede observar el funcionamiento de cada elemento. Este equipo
funciona con una PC y un programa proporcionado por el fabricante del equipo por lo que no es
muy didáctico. Además, no cuenta con Conectores donde podamos colocar un osciloscopio y
verificar señales.
103
ECM en buen estado VS ECM en mal estado
Al colocar un ECM en buen estado pudimos observar el funcionamiento de esta mostrada
en las figuras 86 y 87.
Sin embargo, al conectar una ECM en mal estado pudimos observar que esta no encendió
la luz del check engine así como no envío el pulso correspondiente a los inyectores y bobinas. Si
bien la ECM proporcionaba los 5 voltios para los diferentes sensores el consumo de la ECM en
buena era del alrededor de 250 miliamperios y el consumo de la ECM en mal estado no superaba
los 20 mini amperios por lo que se pudo deducir que la ECM en mal estado presentaba problemas
en el microprocesador ubicado dentro de la ECM y encargado de gestionar toda la información de
entrada y salida hacia la ECM
Banco de pruebas para computadoras automotrices VS otros bancos de pruebas.
El diseño planteado en el presente proyecto es similar a la gran mayoría de bancos de
pruebas que se comercializan en el mercado. Ya ambos modelos de bancos de pruebas constan de
una variedad de testigos luminiscentes que informan al operario del funcionamiento o activación
de varios componentes manejados por la ECM. También ambos modelos cuentan con conectores
de diagnostico
Una de las grandes diferencias entre el modelo presentado y modelos que se comercializan
en el mercado son los testigos de funcionamiento de la válvula IAC y la posibilidad de varias los
parámetros de funcionamientos ya que varios bancos de prueba solo se limitan a testar el
funcionamiento de los inyectores, bobinas y actuadores sin tener la posibilidad de varios
parámetros como temperatura, flujo de aire y aceleración.

104
Conclusión
El banco de pruebas para computadoras automotrices es un equipo de diagnóstico que
desde sus inicios fue desarrollado por personas ajenas a las marcas de fabricantes de ECM ya que
dichos fabricantes no recomiendan reparar o probar dichos módulos.
Sin embargo, es una gran ayuda tanto para técnicos como para estudiantes en la rama de
ingeniería automotriz ya que nos permite observar no solo el funcionamiento de esta fuera del
vehículo sino también realizar varias pruebas.
El presente proyecto fue planteado con el objetivo de diseñar y fabricar un banco de
pruebas para computadoras automotrices de la marca Chevrolet con un simulador se sensor CKP
inductivo para que sea utilizado como material de apoyo en la carrera de ingeniera automotriz en
la Universidad Internacional SEK por lo que el diseño del banco de pruebas es pequeño y compacto
para poder ser trasladado con facilidad a las aulas o a los talleres de la universidad y que de esta
forma los estudiantes puedan tener un mejor entendimiento del funcionamiento de uno de los
componentes más importante dentro de un vehículo, ya que la ECM es la encargada de gestionar
todo el funcionamiento del motor y en ocasiones también gestiona el funcionamiento de la caja
automática, en dichos casos las ECM se domina PCM.

105
Recomendación
• El banco de pruebas debe ser utilizado por personas con conocimientos en
electricidad y electrónica automotriz ya que una mala utilización del banco puede
provocar danos a la ECM incorporada al banco o danos en componentes internos
que permiten el funcionamiento de banco.
• No se debe conectar al banco de pruebas elementos que superen un consumo mayor
a los 3 amperios.
• Cualquier conexión que se realice entre una ECM y el banco de pruebas se debe
realizar siguiendo el pinout del banco de pruebas y de la ECM.
• el voltaje de suministro para el banco de pruebas no debe superar los 110 voltios de
corriente alterna.
106
Bibliografía
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computadoras automotrices en un motor Toyota. Lima: Instituto de Educación Superior
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hL&sig=TCE8OuLTw_jENTZf0E11XYyKL0s#v=onepage&q=sistemas%20de%20inye
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y aplicación en vehiculos. Sanfandila: Publicación Técnica No. 474.

108
Anexos
Anexo 1
Programación completo Arduino
#include <LiquidCrystal_I2C.h>
LiquidCrystal_I2C lcd(0x27, 16, 2); //direccion del display
#include <Adafruit_MCP4725.h>
#include <Wire.h>
Adafruit_MCP4725 dac;
int a, b, c, d, t;
const PROGMEM _t DACLookup_FullSine_5Bit[32] =
2048, 2447, 2831, 3185, 3495, 3750, 3939, 4056,
4095, 4056, 3939, 3750, , 2447,
2048, 1648, , 600, 345, 156, 39,
0, 39, 156, 345, 600, 910, 1264, 1648
};
109
void setup() {
// put your setup code here, to run once:
lcd.init();
lcd.backlight();
lcd.clear();
lcd.setCursor(2, 0);
lcd.print("UNIVERSIDAD");
lcd.print("SEK");
delay(2000);
lcd.clear();
lcd.print("INGENIERIA");
lcd.print("AUTOMOTRIZ");
delay(2000);
lcd.clear();
110
lcd.print("SIMULADOR");
lcd.print("CKP INDUCTIVO");
delay(3000);
lcd.clear();
lcd.print("DESARROLLADO POR");
lcd.print("WILSON ORTEGA");
delay(3000);
lcd.clear();
dac.begin(0x60); //(0x62) o (0x63)

111
pinMode(, OUTPUT); //salida cmp
lcd.setCursor(0, 0); // ubica cursor en columna 0, linea 0
lcd.print("CHEVROLET ");
lcd.print( "GENERANDO 62+2");
void loop() {
uint16_t i;
for (a = 0; a < 120; a++)
if (a == 0)digitalWrite(9, 0);
else if (a == 10)digitalWrite(9, 1);
b = millis();
for (i = 0; i < 32; i++)
dac.setVoltage(pg_word(&(DACLookup_FullSine_5Bit[i])), false);
delay(analogRead(A0) / 256); //RPM DESDE 9.3 HASTA 90

112
c = millis();
if(a==1 || a==60)delay((c-b)*2);

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1

Fabricación de un banco de pruebas para computadoras automotrices (ECM)

FACULTAD DE INGENIERÍAS Y CIENCIAS APLICADAS

Trabajo de fin de Carrera titulado:

Fabricación de un banco de pruebas para computadoras

Wilson Alexander Ortega Carrillo

Director del proyecto:

Ing. Edilberto Llanes Cedeño

Como requisito para la obtención del título de:

QUITO, diciembre del 2022

Yo, WILSON ALEXANDER ORTEGA CARRILLO, ecuatoriano, con Cédula de ciudadanía

referencias bibliográficas descritas en este documento.

A través de esta declaración, cedo los derechos de propiedad intelectual a la

UNIVERSIDAD INTERNACIONAL SEK, según lo establecido en la Ley de Propiedad

Intelectual, reglamento y normativa institucional vigente.

WILSON ALEXANDER ORTEGA CARRILLO

DECLARACIÓN DEL DIRECTOR DE TESIS

Ing. Edilberto Llanes Cedeño

LOS PROFESORES INFORMANTES:

ING. ELI BENJAMIN FALCON CARDENAS

ING. WILSON FABIAN AYALA VEGA

oral ante el tribunal examinador.

Ing. Eli Falcon Ing. Wilson Ayala

Quito, 1 de diciembre de 2022

DECLARACIÓN DE AUTORÍA DEL ESTUDIANTE

derechos de autor vigentes.

WILSON ALEXANDER ORTEGA CARRILLO

DECLARACIÓN DE AUTORÍA DEL ESTUDIANTE ........................................................................................... 5

PALABRAS CLAVES. .................................................................................................................................... 13

Sistemas de inyección electrónica .................................................................................................... 15

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA .................................................................................................................. 18

Objetivo general .............................................................................................................................. 19

MARCO TEÓRICO ...................................................................................................................................... 21

Sensores de señal digital o de efecto Hall......................................................................................... 22

Sensor CMP ..................................................................................................................................... 24

Sensor APP ...................................................................................................................................... 25

Sensor VSS ....................................................................................................................................... 26

Sensor de señal inductiva................................................................................................................. 27

Sensor de velocidad de rueda .......................................................................................................... 30

Otros sensores ................................................................................................................................. 31

Sensores resistivos ........................................................................................................................... 31

Sensores resistivos tipo NTC. ............................................................................................................ 32

Sensor IAT ....................................................................................................................................... 32

Sensor ECT ....................................................................................................................................... 33

Sensor TPS ....................................................................................................................................... 34

Sensores resistivos tipo PTC. ............................................................................................................ 35

Actuador electromagnético ............................................................................................................. 36

Actuador electromotor .................................................................................................................... 38

Sensor MAP ..................................................................................................................................... 38

PLATAFORMA DE PROGRAMACIÓN ARDUINO ................................................................................................... 39

Arduino IDE ..................................................................................................................................... 42

PROCESO DE PROGRAMACIÓN ...................................................................................................................... 46

Código de programación para Arduino ............................................................................................ 47

AUTODESK INVENTOR ................................................................................................................................ 50

TESTIGOS DE FUNCIONAMIENTO LED’S ........................................................................................................... 51

¿Qué es un led? ............................................................................................................................... 51

COMUNICACIÓN ENTRE LA ECM Y UNA HERRAMIENTA DE DIAGNÓSTICO ................................................................ 55

Conector de diagnóstico implementado en los vehículos corsa wind. ............................................... 55

PINOUT CONECTOR OBD1 .......................................................................................................................... 56

Conector de diagnóstico OBD2 ........................................................................................................ 56