ROLL WEAR BETWEEN A CONVENTIONAL MILL AND A COMPACT

MILL TERNIUM MEXICO

Jorge Ramírez Cuéllar(1)
Julio C. Morales Chavela(2)
Leonardo R. Nieves Garmendía(3)
Bernardo A. Guerra Barrera (4)

ABSTRACT.

The work rolls are changed mainly to avoid poor surface quality on the strip due to progressive deterioration of
the roller surface by a thermal fatigue mechanism on the first three stands and abrasive wear in the last stands,
the objective is to understand which factors influence the severity of damage in a comparative manner against a
conventional mill versus a compact.

Were calculated a number of variables and each rolling campaigns, between these, temperatures, forces,
velocities, contact arc, reductions, length laminated, roll quality, rolled kilometers, steel grade; all of theses
contained in the accumulated cycles of the work rolls all is valid by surface inspection at the end of both mills

Key words: Wear, Thermal Fatigue, cycles, RGA (roll wear), (MC2) Guerrero Plant, (MC3) Churubusco Plant.

DESGASTE DE RODILLOS ENTRE UN LAMINADOR CONVENCIONAL

Y UNO COMPACTO TERNIUM MÉXICO.

Jorge Ramírez Cuéllar(1)

Julio C. Morales Chavela(2)
Leonardo R. Nieves Garmendía(3)
Bernardo A. Guerra Barrera (4)

RESUMEN.

Los rodillos de trabajo se cambian principalmente para evitar una pobre calidad superficial en la cinta
laminada debido al deterioro progresivo de la superficial del rodillo, por un mecanismo de fatiga térmica en
los primeros tres y desgaste abrasivo en los últimos tres, se pretende comprender que factores influyen en la
severidad del daño a los rodillos de forma comparativa en un laminador convencional contra uno de tipo
compacto.

Se calcularon las variables por rollo y por campaña de laminación hasta el cambio de los rodillos de trabajo,
entre estas las temperaturas las fuerzas, velocidades, arco de contacto, reducciones, longitud laminada, calidad
de rodillos, kilómetros laminados, grado de acero; todo lo anterior contenido en los ciclos acumulados en los
rodillos de trabajo, se valido el inicio de la aparición del óxido de rodillos en la cinta ya laminada en la zona de
inspección para ambos laminadores.

Palabras clave: Desgaste, fatiga térmica, ciclos, RGA (Desgaste de rodillos), (MC2) Planta Guerrero, (MC3) Planta Churubusco.

(1) Jorge Ramírez Cuellar jramirez@ternium.com.mx Ternium México Tel. 88652256. Planta Guerrero Av. Los Ángeles 325 Ote San
Nicolás de los Garza N.L.
(2) Julio C. Morales Chavela jmorales@ternium.com.mx Ternium México Tel. 88651858. Planta Guerrero Av. Los Ángeles 325 Ote San
Nicolás de los Garza N.L.
(3) Leonardo R. Nieves Garmendía. lnieves@ternium.com.mx Ternium México Tel. 88652251. Planta Guerrero Av. Los Ängeles 325 Ote
San Nicolás de los Garza N.L.
(4) Bernardo A. Guerra Barrera. bguerrab@ternium.com.mx Ternium México Tel. 83295382. Planta Churubusco. Av Churubusco 1000
Nte, Frac. Santa Fé, Monterrey, N.L.
.
1. Introducción.

Las condiciones de laminado entre un laminador convencional y uno compacto (CSP) presentan diferencias
significativas en sus forma y es sabido que la calidad superficial de la cinta es mejor que en el laminador
convencional (Fig. 1a), en este el planchón es desbastado desde espesores de hasta 250 mm en diferentes
pases de laminación en un desbastador de tal forma que el espesor de entrada al laminador puede oscilar entre
28 a 34 mm dependiendo del producto a laminar, además la calidad superficial del planchón resulta más
adecuada al ser eliminada la rugosidad propia del planchón al provenir de un colado. A la entrada del molino
acabador se tiene un coilbox con capacidad máxima de 23 toneladas, de ahí pasa la solera por un par de
descascarados de alta presión eliminando el óxido generado desde el desbastador al coilbox, el molino
acabador cuenta con 6 castillos en forma de tandem con los mismos diámetros de rodillos en los seis castillos.

En el laminador compacto (Fig. 1b) el espesor de planchón que es alimentado al tandem puede oscilar entre
54 a 66 mm [4] este pasa a través de un horno túnel en donde es calentado a temperaturas que oscilan de 1050
a 1150° C dependiendo del producto a laminar, permaneciendo el planchón dentro de este de 15 a 20 minutos
en promedio, posteriormente es descascarado por un par de cabezales de agua a alta y baja presión 320 y 200
bar respectivamente, inmediatamente al salir de esta zona el planchón nuevamente se vuelve a oxidar a un
espesor muy pequeño este óxido aunado a la condición de superficie del planchón que proviene directamente
de la colada y las altas reducciones comparadas con las del laminador convencional genera condiciones mas
severas sobre los rodillos de trabajo.

Fig. 1a Layout, Planta Churubusco (MC3).

Fig. 1b Layout, Planta Guerrero MC2.

Deterioro de rodillos.

El deterioro superficial en los rodillos de trabajo constituye una restricción importante en la operación de la
laminación en caliente en cuanto a la duración de las campañas, esta fuertemente limitada por las condiciones
superficiales de los rodillos de trabajo que se utilizan así como la condición superficial de planchón (rugosidad,
espesor de óxido, tipo de acero) y variables intrínsecas a las condiciones del producto a fabricar como las
reducciones, temperaturas, fuerzas entre otras. Los rodillos de trabajo se exponen a severas condiciones de
operación con una combinación de fatiga térmica y mecánica y algunos factores tribológicos como impacto,
abrasión, adhesión contacto con los rodillos de apoyo, oxidación entre otras. De estas la fatiga térmica y el
desgaste sin lugar a dudas constituye la causa principal de deterioro en los rodillos de trabajo [1].
 La laminación en caliente es un medio muy agresivo donde los rodillos de trabajo son sujetos a altos esfuerzos
de tensión como consecuencia de la fuerza y la presión que impone en el acero caliente para deformarlo a las
dimensiones finales. Las condiciones de laminado a su vez varían en función del castillo en cuestión, por lo que
el desgaste a su vez no resulta el mismo o de la misma magnitud en todos los castillos. Las principales
condiciones de servicio que afectan adversamente la vida del rodillo son [3]:

i) Calentamientos y enfriamientos repentinos afectan la vida del rodillo de 60 oC puede pasar a 600 0C en
solo unos segundo en cada rotación.
ii) Abrasión debido al contacto con la superficie del óxido de la cinta.
iii) Contacto con el rodillo de apoyo, cada revolución la fuerza requerida para deformar la lámina es
transferida al rodillo de apoyo, resultando en esfuerzos hertzianos.
iv) Impacto de la cinta sobre el rodillo.
v) Flexión del rodillo.
vi) Torque.
vii) Accidentes en la laminación entre otros.

Todos estos factores sin duda limitan la vida de los rodillos de trabajo.

2. Antecedentes.

Comparativo de calculo del desgaste ambos laminadores.

En el laminador de MC3 el tiempo que los rodillos de trabajo permanecen trabajando se calcula en base a los
kilómetros lineales de material que pasa por un cada castillo con referencia del M6 [2].

W (1)
Kms = l =
A *Cal * ρ
Donde l= Es la longitud laminada (km).
W= El peso del rollo.
A= El ancho de la cinta (mm).
Cal= El espesor de la cinta en ese castillo (mm).
ρ= Densidad del acero (kg/m3)

Todo lo anterior es modificado por un factor que depende de la dureza del acero a 980 °C, la figura 2 se muestra
este factor en donde para un acero bajo carbono es igual a 1, en aceros de mayor resistencia este factor crece
mientras que en aceros de baja resistencia este factor decrece. Este factor oscila desde 1.35 par los aceros de
mayor resistencia hasta 0.9 para los aceros más suaves.

Kms = K * Km (2)

Factor de ajuste de kilómetros por acero.

1.40
(Flow Stress Acero/Flow Stress CO71TB)

1.30

1.20

1.10

1.00

0.90

0.80
HYL0MR
UBCGN

XBCGN
APM80M

UBC2E
06BTEP
APM60M

23METB
APM50M

C06ESM
APM80G

C6BPM5
BKH180

24TIBO

HYL45M
APMP52

UBCGX2
06BMAG
23METX

C20EST
SIAL50

SIAL20

APM45R
C362ED

C071TD

C061TD
C101TM

C091TM

C071TB

C061TB

C071TM
APMX52
C29SIG

APM55G

C331

APM420
1012SI

C09NOV

C07NOV
C121TM

C071TC

C061TC
C75ARW

C091AL
C071TA

Fig. 2. Factor de ajuste de los kilómetros laminados en función del esfuerzo a la cedencia del acero (K) entre el
esfuerzo a la cedencia de un acero bajo carbono a 980 °C.
 Fig. 2. Adjustment Factor kilometers rolled as a function of yield strength of the steel (K) between the yield
strength of a low carbon steel at 980 ° C.

La ecuación anterior no considera algunos otros factores importantes como el esfuerzo sobre la superficie, los
ciclos térmicos las reducciones la abrasión entre algunos otros.

En el MC2 la forma es similar, la referencia para el cambio de rodillos es el molino 6 aunado en conjunto con
un criterio de desgaste, ambos factores son tomados en cuenta. El M6 es ponderado por un factor que depende
de entre otras cosas de la dureza relativa de los grados de acero laminados criterio denominado kides y se
calcula como [11].

Kides(i, j ) = Km(i, j ) * Esfuerzo(i, j ) / Esfuerzo(i) pivote, i = 1,6; j = 1, n (3)

Donde i= Número del molino, J= Número de piezas en la campaña., Esfuerzo (i) = esfuerzo promedio de un producto de referencia en el
molino i Esfuerzo (i,j)= esfuerzo promedio real del rollo j en el molino i., Km (i,j) = Longitud del rollo j a la salida del molino i.
Kides (i,j) = Kilómetros de desgaste del rollo j en el molino i.

El producto utilizado como referencia es acero bajo carbono resistencia media en rango de calibres de 1.56 a
2.02 mm. De la misma forma que la ecuación del MC3 la ecuación anterior no considera algunos otros factores
importantes como los ciclos térmicos.

Ecuación de cálculo de los ciclos en los rodillos de trabajo.

Como ya lo hemos mencionado los rodillos de trabajo están expuestos a ciclos en los cuales este se enfría y
calienta súbitamente por efecto del contacto de la cinta con el rodillo y el enfriamiento súbito que se da por los
cabezales de enfriamiento de agua tanto a la entrada como a la salida de la cinta como se muestra en la fig. 3.

Fig. 3 a) Geometría del enfriamiento del planchón, b) Zonas de enfriamiento del rodillo de trabajo en sus
diferentes ciclos de laminado [6].
Fig. 3 a) Geometry of the slab cooling, b) Areas of work roll cooling at different rolling cycles [6].

La fatiga térmica que es la repetición de los esfuerzos que son de origen térmico. Estos esfuerzos térmicos
llevan a la expansión o contracción que resultan del calentamiento o enfriamiento de un componente o
estructura que tiene restricciones en su movimiento. Lo anterior lleva a un sistema de deformaciones de forma
cíclica con esfuerzos asociados llamado choque térmico, una forma esquemática de lo anterior se muestra en la
fig. 4. En donde las temperaturas en la superficie del rodillo pueden oscilar de forma instantánea en la zona de la
mordida de 600 en solo uno segundos hasta 50° C al aplicarse el enfriamiento al rodillo de trabajo.
 Fig. 4 Evolución de la temperatura superficial durante un ciclo en el rodillo de trabajo [6,8].
[
Fig. 4 Surface temperature evolution during a cycle of the work rolls [6, 8].8

El efecto acumulado de esta repetición de calentamientos y enfriamientos causa una distorsión excesiva o lo
que se conoce como fatiga térmica. La vida del rodillo se termina cuando el cambio en la forma debido a
distorsiones es mayor que el tolerable o cuando
cu la fatiga térmicaa se propaga a un valor crítico, y daña la
superficie de la cinta laminada perdiéndose de forma paulatina material en la superficie del rodillo (Fig.
(F 5).

a) b)
Fig. 5. a) Vista transversal de grietas térmicas en la superficie de un rodillo Semi HSS 704 ton, 6836 ciclos en
el tercer castillo. b) Vista transversal de grietas térmicas en un rodillo HiCr 3804 ton, 6715 ciclos laminados
en el primer castillo [5].

Fig.5 a) Cross-sectional
sectional view of thermal cracks on the surface of a Semi HSS roll, 704 ton, 6836 cycles in the
third stand. b) Cross-sectional
sectional view of thermal cracks on a HiCr roll 3804 ton, 6715 cycles rolled the first stand
[5].

La diferencia entre la superficie y la temperatura promedio (Fig.4) es una medición del gradiente térmico
experimentado en la superficie, la deformación térmica está dada
d porr la siguiente expresión [1].

ε = α (Tav − Ts ) ) (4)

Donde el coeficiente de expansión térmica del material sobre un rango de temperatura de Ts a Tav es definido
por [7].
T av
1 (5)
α= α (T ) * dT
∫
Tav − Ts Ts
Para casos prácticos este valor oscila entre 1.10 x10-5 a 1.20 x10-5 [1/K] [8], Asumiendo que los efectos térmicos
son suficientes para producir una deformación plástica sobre la cinta la deformación mecánica contiene ambas
componentes [9].
σ
α∆T = ε P + (6)
E
La deformación plástica en el primer estado de calentamiento se obtienen como:
(1 −ν )
ε P = α (T2 − T1 ) − σ2 (7)
o
E2
Cuando el rodillo se empieza a enfriar al salir de la zona de mordida se reducen los esfuerzos de compresión,
incrementándose paulatinamente los esfuerzo de tensión, por lo que la expresión de la deformación por el
enfriamiento está dada por:

εP = εP −εeo 1
(8)

(1 −ν 2 ) (1 −ν 1 )
ε P = α (T2 − T1 ) − σ2 + σ1 (9)
E2 E1
De lo anterior [10], se definió un parámetro que representa el daño por fatiga térmica considerando el efecto de
la temperatura superficial y la profundidad de penetración del calor [7], y de aquí se derivó una ecuación para el
número de ciclos para que se inicie una grieta, tanto para altos como bajos ciclos usando la ecuación de Cofin-
Manson, la cual relaciona el rango para la deformación plástica (εp) y el número de ciclos para que falle (Nf)
como:
N f ε p = Cε f (10)

Donde εp es la deformación real a la fractura (Ec. 11), n es una constante (0<n<1) usualmente de 0.5 para
aceros y C es una constantes de (0<C<1) esto es tomando a C=1:

1
 n
 C *ε f  (11)
NF =  
α (T − T ) − − υ1 )σ 1 − (1 − υ 2 )σ 2
(1 
 2 1
E1 E2 

Considerando al ∆T como el efecto más importante en la zona de la mordida, C y εf se considera igual a 1, con
α= 1.20x10-5 (1/K), con ∆T calculado del castillo en donde se encuentre la cinta en base a una modelación
fuera de línea de las temperaturas rollo a rollo. Para un acero HiCr, se considera el módulo como E1= 2.26x105
[MPa] y para ICDP, E1=1.82x105 [8] con ν1= 0.3, σ= F/A. (MPa), con F como la fuerza de laminación entre el
área de contacto de la cinta en la zona de la mordida que a su vez es el ancho de la cinta por el arco de contacto
[1]:
1
 n
 1 
(12)
NF =  
α (T − T ) − (1 − υ1 )σ 1 
 2 1
E1 
 
3. Resultados.

El MC3 esta acondicionado con un equipo de inspección en línea, con este equipo es posible detectar
visualmente el momento en el cual aparece defecto sobe la cinta (RGA), con esta información se correlaciono
las variables de proceso con la Ec. 12, versus la aparición del defecto.
La evolución típica en la aparición del defecto RGA se presenta en la Fig. 6, en función de los ciclos de los
rodillos en los 6 castillos para una campaña completa visto por el equipo de inspección de superficie del MC3.

Ciclos 67 113 180 252 314 356 Ciclos 887 1509 2422 3391 4294 4972
Ciclos 419 683 1078 1515 1887 2188

1427004 1427009 1427015

Ciclos 1306 2285 3685 5164 6709 7814 Ciclos 1730 3073 4958 6950 9149 10686 Ciclos 2150 3810 6147 8604 11420 13346

1427020 1427025 1427030

Ciclos 2574 4581 7384 10313 13775 16111 Ciclos 2992 5362 8652 12072 16162 18943 Ciclos 3317 5966 9623 13413 17997 21146

1427035 1427040 1427044

Ciclos 3948 7133 11489 15990 21531 25425 Ciclos 4265 7720 12425 17290 23301 27570
Ciclos 4107 7428 11962 16648 22430 26499
1427052 1427054 1427056

Fig. 6. Evolución en la aparición de RGA en la cinta en una campaña típica de laminación (ciclos).
Fig. 6. Evolution in the appearance of RGA in the strip in a typical rolling campaign (cycles).

El análisis de las variables del proceso correspondió a un período de un año, esta información fue colocada en
una base de datos y se correlaciono con la aparición del defecto en línea en las diferentes campañas de
laminación. La variables de proceso analizadas fueron la fuerzas, reducciones temperaturas, diámetros,
velocidades, módulo del rodillo entre algunas otras variables. En la Tabla I se representa un comparativo de
algunas variables necesarias para el calculo de los ciclos como reducciones, fuerzas, temperaturas, diámetros
de rodillos entre otras.

Reducciones Velocidades Fuerzas Temperaturas (°C) Rodillos trabajo

MC2 MC3 MC2 MC3 MC2 MC3 MC2 MC3 MC2 MC3
Entrada (m/s) (kN) 1085 1086 (mm)
M1 50 48 0.52 0.39 18637 16502 1026 993 725/790 686/698
M2 54 49 1.13 0.76 21218 16437 995 978 725/790 686/698
M3 49 42 2.2 1.31 21071 16992 970 964 725/790 686/698
M4 40 36 3.68 2.05 14101 14846 951 951 450/500 686/698
M5 35 26 5.67 2.75 11821 12692 938 937 450/500 686/698
M6 27 19 7.88 3.42 10344 12325 921 916 450/500 686/698

Tabla I. Comparativo de reducciones, velocidades fuerzas y temperaturas entre castillos para un producto
típico (1.9x1220mmx bajo carbono) ambos laminadores.
Table I. Comparison reductions, speeds, forces and temperatures between stands typical product
(1.9x1220mmxLow carbon) both mills.
La figura 7 representa una vista macro de la superficie de los rodillos de trabajo después de una campaña típica
laminación en donde se puede observar en los castillos 1 y 3 el inicio del rompimiento del óxido en la superficie
del rodillo ( peeling) en forma de bandas en el centro y orilla del rodillo afectando la calidad superficial de la
cinta laminada.

M1 M2 M3

M4 M5 M6

Fig. 7 Vista macro de la apariencia superficial de los rodillos de trabajo al final de una campaña M1=10841,
M2=5885, M3=5303, M4=13638, M5=20811, M6=29185 ciclos.
Fig. 7 Macro view of the surface appearance of the work rolls at the end of a campaign M1=10841, M2=5885,
M3=5303, M4=13638, M5=20811, M6=29185 cycles.

En las fig. 8 se presentan los ciclos calculados reales en donde el medidor de defectos de superficie para el caso
del MC3 detecto por primera vez en una gran cantidad de campañas el defecto de RGA y por inspección fuera
de línea en el MC2 para los seis castillos en ambos laminadores.

Ciclos para la aparición real RGA MC2 VS MC3 promedio.

Real MC3 Real MC2

30000 30000

25086
Ciclos para la aparición de RGA

25000 25000
22172
20957

20000 20000
17641
promedio

16208

15000 15000
12559
11087
9387
10000 10000
7010
6811
6014

5000 3999 5000

0 0
M1 M2 M3 M4 M5 M6
Castillo

Fig. 8. Ciclos cuando el equipo de inspección detecta RGA para el MC3 y de forma manual del MC2.
Fig. 8. Cycles when the inspection equipment detected RGA for MC3 and MC2 manually.
En la fig. 9, se muestra un comparativo de los valores promedio de los ciclos de la Ec.12, datos teóricos para
ambos laminadores MC2 y MC3 en donde se esperaría apareciera RGA en base a la ec. 12. de una gran cantida
de campañas analizadas.

Ciclos para la aparición téorico del RGA Ec. 12 para el MC2 VS MC3.

Teorico MC3 Teorico MC2

30000 30000
Ciclos para la aparición de RGA

25000 25000
19800
20000 20000
16150 15768
14157 13751
15000 12449
15000
11967
10671 10737
8881 9480
10000 8615 10000

5000 5000

0 0
M1 M2 M3 M4 M5 M6
Castillo

Fig. 9. Comparativo de los ciclos necesarios para la aparición de RGA teórico de ambos laminadores (Ec.12)
Fig. 9 Comparison of cycles required for the beginning of theoretical RGA both mills (Eq. 12).

En la Fig. 10 se presenta el evolutivo del cálculo de los ciclos para los castillos 2 y 3 de ambos laminadores,
desde el inicio después del cambio de rodillos hasta 33 piezas laminadas, relacionado con el espesor final de la
cinta para ambos laminadores.

CalibreMc2 CalibreMC3 AcumMC2F2 AcumMC3F2

AcumMC2F3 AcumMC3F3
6 6000
5500
Espesor final de la cinta (mm)

5 5000
Inicio del cambio de Ciclos castillo 3
rodillos. 4500
4 4000
3500
Ciclos castillo 2
Ciclos

3 3000
2500
2 2000
1500
1 1000
500
0 0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33
Piezas laminadas

Fig. 10 Evolutivo de los ciclos para una campaña de laminación en los castillos 2 y 3 de ambos laminadores.
Fig.10 Evolution of the cycles stands 2 and 3 both mills.
 4. Discusión.

El defecto RGA esta relacionado directamente con la vida de los rodillos de trabajo, este impacta directamente
en la superficie de la cinta, este deterioro puede ser determinado empíricamente por algunas relaciones que
existen en la literatura. Una buena estimación para conocer cuando inicia el daño en los rodillos de trabajo son
los ciclos térmicos a los que es sometido los rodillos, estos pueden variar en intervalos de segundos con
diferencias muy grandes de temperatura. Resulta importante mencionar que aunque no se consideraron todas los
cambios de temperatura a los que es sometido el rodillo durante un ciclo de laminación los cálculos muestran
una buena correlación con los obtenidos del la inspección en línea.

Otro factor importante en la vida de los rodillos es el esfuerzo mecánico a lo que es sometido el rodillo, este
depende fuertemente de la calidad del rodillo, las fuerzas, reducciones, temperaturas, longitud laminada entre
algunas otras variables también de importancia pero que están contenidas al calcular los ciclos.

Apéndice.

a) Arco de contacto (mm) Ac = (( φ ) * ( h − h ) b) Longitud laminada (m) he espesor de entrada.

(W w )
L=
e s
2
kg
( Ancho(mm) * he (mm) * ρ a ( )
m3

F (kN ) L * Ac
c) Variable K1 K1 = d) Variable K2 K2 = φ= Diámetro de rodillos (mm)
( Ancho * Ac) 0.5 φ

1
e) Variable K3 K3 = α ( ) * (Te − Ts ) Ti =Temperaturas de entrada y salida f) Esfuerzo a la cadencia (kN/mm) σ=
F (kN )
K Ancho * Ac

(1 −ν ) * σ Mr módulo de young de los rodillos. (MPa) h) Reducción (%) Re d = h0 − hi

g) Variable K4 K4 = i
Mr ho
C L
h) Ciclo teórico a la ruptura Cy = ( ) 2 C=1 i) Ciclos por rollo Tciclo =( )
K3 − K 4 π *φ

j) Desgaste por rollo We = K * K1 * K 2 K=0.00009 para HiCr y 0.000317 para ICDP. ν=0.3

5. Conclusiones.

1) En base a la información obtenida los cálculos realizados y la inspección de la superficie de la cinta fuera de
línea podemos afirmar que existe una buena correlación entre los ciclos en los cuales apareció el RGA versus
los predichos por la Ec. 12 en ambos laminadores.

2) La vida útil de los rodillos y por lo tanto la aparición del RGA puede ser dilatada si se mejoran las siguientes
condiciones.

a) Enfriar la superficie de la cinta, disminuyendo el efecto causado por fatiga térmica (enfriamiento entre
castillos).
b) Utilizar nuevas calidades de rodillos, HSS, CPC versus HiCr
c) Aplicar aceite de lubricación a los rodillos de trabajo que minimice la fricción y por ende las fuerzas de
laminado.
d) Mejorar el enfriamiento de rodillos.

3) Los ciclos a los cuales aparecen RGA de forma teórica como real fueron menores para el MC2 lo anterior se
debe principalmente a dos factores.

a) Planchón con mayor rugosidad mayor probabilidad de daño a los rodillos.

b) Mayores reducciones entre castillos debido a un mayor espesor de planchón promedio a la entrada.
 4) Las fuerzas, velocidades, temperaturas y esfuerzos a los que es sometido el rodillo en el MC2 son mayores
entre un 5 a un 10% en promedio que para el caso del MC3 (Tabla I).

Próximos pasos.

Las predicciones para el inicio de RGA para el caso del MC2 se pueden mejorar al implementar la inspección en
línea que nos asegure de forma clara el momento en la aparición del RGA, se esta en la parte del
comisionamiento en los próximos meses de un equipo de inspección en línea.
Con lo anterior será posible predecir la aparición de RGA y eficientar el uso de los rodillos en concordancia
con la estructuración de las longitudes de las campañas de laminación del MC2 acordes a la vida de los rodillos.

6. Reconocimientos.

Este trabajo ha sido gracias al apoyo, orientación y colaboración de todas las áreas de Ternium México. A la
Dirección Industrial y a la Gerencia de Laminación de Áreas primarias del MC2 y planos del MC3.

7. Referencias.

[1] Rafael D. Mercado Solis,” Simulation of Thermal Fatigue in Hot Mill Work Rolls. Thesis November 2002,
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