MANTENIMIENTO PRODUCTIVO

TOTAL

MCSM Denise Venegas Acosta

 INTRODUCCION

El TPM es una metodología de mejora que permite la

continuidad de la operación, en los equipos y
plantas al introducir los conceptos de :

a) Prevención
b) Cero defectos ocasionados por maquinas
c) Cero accidentes
d) Cero defectos
e) Participación total de las personas
 TPM
Esta técnica es altamente eficaz en aquellas empresas que
cuentan con muchas operaciones automáticas y
secuenciales (empresas intensivas en el uso de
maquinaria),
ya que combina un conjunto de actividades y técnicas
específicas para lograr un impresionante avance en la
capacidad de producción de la planta, sin requerir inversiones
significativas y logrando por tanto un mejor aprovechamiento
de las instalaciones existentes.

El TPM será un instructivo clave para poder implementar otras

herramientas ya que los equipos son un insumo básico en los
procesos.
 TPM
, T ,P,.:
M.-

r
• T n,ln . be
 ¿ Cuando se utiliza el TPM ?
El TPM se utiliza cuando se quiere tener plantas, maquinas y
equipos de todo tipo en optimas condiciones, incluyendo
instalaciones y equipos de transportes y manejo de materiales.
 TPM un sistema de producción

Ahora bien, el TPM no es un sistema o método para el Departamento de

Mantenimiento.

Es para el Departamento de Producción. Originalmente se creó con esa visualización y se

le llamo Mantenimiento Productivo. (Paso previo al TPM).

Al implicar al trabajador, más adelante se visualizó la conveniencia de hacer que

participara en grupos de trabajo, sacados del sistema de calidad.

Así adquiere el nombre final de Mantenimiento Productivo Total. Estos grupos de

trabajo son llamados Mantenimiento Autónomo.
 ¿Por qué el TPM es un sistema de producción?
La finalidad del MA es la de evitar la generación de las seis grandes pérdidas y
evitar su ocurrencia.

Las seis grandes pérdidas con un verdadero obstáculo para lograr una
Efectividad de planta, la que debe ser igual o superior al 85%.

La Efectividad se refiere a:
% Eficiencia de la maquinaria y proceso productivo, por,
% Disponibilidad real en la fabricación de partes, por,
% Calidad, admisible solo las unidades bien hechas.
La resultante, sobre el tiempo total disponible.

Efectividad Planta = OEE.

Aquí la aplicación del concepto de cero averías y cero defectos.

CAUSA REMOTA CAUSA INMEDIATA CAUSA APARENTE
6 GRANDES PÉRDIDAS EQUIPOS
OPERACIONES
MULTIHABILIDADES

FLUJO DEL PROCESO

PROGRAMA DE PRODUCCIÓN
1. FALLAS EN
ELIMINACIÓN DE DEFECTOS
EL EQUIPO
LOGÍSTICA

NIVEL DE PRODUCCIÓN 2 PUESTA A PUNTO TIEMPO DE

Y AJUSTES OPERACIÓN
INVENTARIO EN LÍNEA

FÁCIL REORDENAMIENTO

3 TIEMPO OCIOSO Y PAROS MENORES

TIEMPO PERDIDOS Y TI
ESTANDARIZACIÓN

TIEMPO CICLO
SECUENCIA DE
PRODUCCIÓN.
TIEMPO OCIOSO 4 REDUCCIÓN DE TIEMPO NETO DE
VELOCIDAD OPERACIÓN
AUTOMATIZACIÓN

CONTROLES VISUALES
EVALUACIÓN DEL TIEM
ALARMA DE PARO EN 5 DEFECTOS EN EL PROCESO
LÍNEA

OPERATIVIDAD DEL SISTEMA

PERMITIR EL
MANTENIMIENTO
PREVENTIVO 6 REDUCCIÓN
REDUCCIÓN DE TIEMPOS DE DEFECTOS
DE PUESTA A PUNTO Y
AJUSTES RENDIMIENTO
MOTIVACIÓN PARA EL
MEJORAMIENTO DEL EQUIPO,
CONOCIMIENTO Y DOMINIO
DEL PROCESO Y DEL EQUIPO Las seis grandes perdidas y su origen
 Las seis grandes pérdidas
Para lograr la efectividad total del equipo, el TPM trabaja para
eliminar las "seis grandes perdidas" que son los obstáculos para la
efectividad del equipo.

Tiempo perdido.
1.- Fallas de equipos.
2.- Ajustes y puesta a punto.
Pérdida de velocidad.
3.- Paros menores y tiempo ocioso.
4.- Reducción de velocidad.
Defectos.
5.- Defectos en proceso.
6.- Reducción de rendimiento.
COMO COMBATIR A LAS 6 GRANDES PERDIDAS

_j M_e_io_ra_s_e_nf_oc_ad_as__ Paros.:inesoerados.
:.! J ►
oaros menores. reducci6n de vel

Mantenimiento aut6nomo= :-·1 ! :ir

Paros menores. oaros inesoerados. reducci6n de vel
1

Paros inesoerados. oaros menores. defectos

Mantenimiento olaneado
,,:&

Mantenimiento de calidad
I Defectos de oroceso v de arranaue

I En trena mie nto

- _ _ _ _ _ _, _ J / - # ._ R edu cci6 n de ve locid ad. oar os m eno res. tiem
_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ , _

Pares inesoerados. oaros menores. reducci6n de velocidad

 Mediciones para eliminar las 6 grandes perdidas
Efectividad total
de los Equipos
(Overall
equipment
Effectiveness) OEE

Esta medición es
indispensable para
darnos cuenta de la
capacidad real para
producir sin defectos.
Para obtenerla es
necesario obtener la
información necesaria
todos los días para
procesarla y obtener
los siguientes cálculos.
Formulas:

Tiempo Tiempo total - tiempo planeado (comida, juntas, etc)

Tota=l

Tiempo disponible= Tiempo total - tiempo planeado

Tiempo ·oper ativo = Tiempo total - tiempo planeado - tiempo muerto

Tiempo muerto= Tiempo de descomposturas + tiempo de cambio de producto

Disponibilidad= {Tiempo disponible - Tiempo muerto)/Tiempo disponible

Eficiencia= Produccion total/ {Tiempo operativo x capacidad)

Calidad= (Produccion total - Defectos y retrabados)/ produccion total

OEE= Disponibilidad x Ef iciencia x Calidad

 Elementos básicos del TPM :

1) TPM-AM Mantenimiento Autónomo.

2) TPM-PM Mantenimiento Preventivo-

Predictivo.

3) TPM-EM Administración del Equipo.

4) TPM-TEI Participación total de los

empleados.
MEDIOS DE MEJORA DEL MANTENIMIENTO
ETAPAS DE IMPLEMENTACIÓN
 □n
lmplant aci Capacita cion
Implanta cion de la sY: r, ot ivacion Co mp
Implanta cion del CEP para mo nito reo

Determin a cio n y calculo de rati o s e in dl

Ex perien cia piloto

lA.plicacion d1e mant enimient o aut o n om

lA.plicacion de mant enimient o planifi cad1

Ev alua ci□n lA.nalis is de resulta do s obteni os

Estannzac1□ n Se estand arizan los resulta do s o btenido s 1u ego

ceso continuo de mejo ra en mat eria de
fiabilida d y durabiIida d.
 RECURSOS

Nec:esldadda
Mlldri'IHnm

ENTORNO

Fp& 2 - TAREA DE MANTENIMIENTO -

PILARES

• El TPM se sustenta en la gente y sus pilares básicos son los siguientes:

 TPM
• El Mantenimiento Productivo Total pasa del énfasis en la
simple reparación al énfasis en la prevención y predicción de las
averías y del mantenimiento de las máquinas, a una
administración y participación total en el mantenimiento
general de la empresa.

TPM
Mantenimiento Mantenimiento
Planeado Preventivo

Proyectos de Mantenimiento
Mantenimiento
mantenimiento Centrado en la
Autónomo
Confiabilidad
Educación– Capacitación– Entrenamiento– Asignación de
Recursos Filosofía de las 5´S- Organización y Control del Área de
Trabajo
 La palabra “TOTAL” en TPM
• Tiene tres significados:
1) Eficiencia Total.

2) Mantenimiento Preventivo-Predictivo Total.

3) Participación Total. Fundamentada en

Mantenimiento Autónomo, por la actividad de
operadores o pequeños grupos en cada
departamento o en cada nivel.
MANTENIMIENTO AUTÓNOMO
 MANTENIMIENTO AUTÓNOMO
• Es una característica única del TPM. En la promoción del
TPM, cada persona desde la dirección hasta el último
operario, debe creer que es factible que los operarios
realicen el mantenimiento y que los trabajadores deben ser
responsables de su equipo de trabajo.

• Son las actividades que los operarios de una fábrica realizan

para cuidar correctamente su área de trabajo, maquinaria,
calidad de lo que fabrican, seguridad y comparten el
conocimiento que obtienen del trabajo cotidiano.

• Es por eso necesario que adquieran una cultura de orden y

aseo (Metodología 5s),
 MANTENIMIENTO AUTÓNOMO
La cultura, una de las grandes barreras
para el cambio.
• Los operadores que están acostumbrados a
pensar “yo opero, tú arreglas” tendrán
dificultades para aprender “yo soy responsable de
mi propio equipo”.

• Todos los empleados deben estar de acuerdo en

que los operarios de producción son responsables
del mantenimiento de su equipo.
 MANTENIMIENTO AUTÓNOMO

• El mantenimiento autónomo está compuesto por un conjunto

de actividades que se realizan diariamente por todos los
trabajadores en los equipos que operan, incluyendo inspección,
lubricación, limpieza, intervenciones menores, cambio de
herramientas y piezas, estudiando posibles mejoras,
analizando y solucionando problemas del equipo y acciones
que conduzcan a mantener el equipo en las mejores
condiciones de funcionamiento.
 MANTENIMIENTO AUTÓNOMO
Los objetivos fundamentales del
mantenimiento autónomo son:
• Emplear el equipo como instrumento para el aprendizaje y
adquisición de conocimiento .

• Desarrollar nuevas habilidades para el análisis de problemas y

creación de un nuevo pensamiento sobre el trabajo.

⦿ Mediante una operación correcta y verificación

permanente de acuerdo a los estándares se evite el
deterioro del equipo
• Básicamente, son siete los pasos que se asignan no a un operador, sino
a un conjunto de ellos, y a este programa se le denomina
Mantenimiento Autónomo. Este es una actividad de trabajo de equipo,
pues conlleva la participación del personal de producción y al de
mantenimiento. Así, esta metodología aumenta las habilidades de los
operadores y fortalece la comunicación y cooperación
interdepartamental entre Producción y Mantenimiento. El
mantenimiento autónomo es implementado gradualmente en pasos de
desarrollo bien definidos
Paso Actividades:

1. Limpieza Total. Limpiar para eliminar el polvo y la suciedad en el

cuerpo del equipo, lubricar y apretar tornillería,
descubrir problemas y corregirlos.
Prevenir las causas del polvo y suciedad; mejorar las
2. Arreglar la fuente de los problemas. partes que son difíciles de limpiar y lubricar.
Reducir el tiempo requerido para limpiar y
lubricar.

Establecer estándares para reducir el tiempo de

3. Estándares de Limpieza y Lubricación. lubricación, limpieza y aprietes (específicamente
tareas diarias y periódicas).

Con la inspección, los miembros de los grupos

4. Inspección General.
autónomos descubren y corrigen defectos
menores del equipo.

5. Inspección Autónoma. Desarrollar y emplear hojas de check list para la

inspección autónoma.
6. Organización y Orden. Estándares para refacciones y herramienta.
Desarrollar políticas y metas
7. Mantenimiento Autónomo Completo. adicionales; Incrementar las actividades de
mejora, registrar los de MTBF y tomar las
medidas correspondientes.
 CONCLUSIÓN
• Es importante saber que tipo de mantenimiento es requerido para
procurar perder tiempo, dinero y empleados, es por eso que cada
empresa cuenta con sus especificaciones de cómo logra un
mantenimiento exitoso
 MEJORAS FOCALIZADAS
Las mejoras focalizadas son aquellas dirigidas a intervenir
en el proceso productivo, con el objeto de mejorar la
efectividad de la instalación; se trata de incorporar y
desarrollar un proceso de mejora continua.

• Pérdidas en las máquinas

• Pérdidas en mano de obra: ausencias y accidentes
• Pérdidas en métodos: en gestión de la empresa, pérdidas
por movimientos, organización de la línea, transporte,
ajustes y medidas
• Pérdidas en materia prima: pérdida de materiales, rechazos,
herramientas y moldes.
• Pérdidas de energía: electricidad y gas
• Pérdidas en medio ambiente: emisiones y vertidos
MANTENIMIENTO PROGRAMADO
• Implica generar un programa de mantenimiento por parte del
departamento de mantenimiento. Constituye el conjunto sistemático
de actividades programadas a los efectos de acercar progresivamente la
planta productiva a los objetivos de: cero averías, cero defectos, cero
accidentes y cero contaminaciones.
• Este conjunto de labores serán ejecutadas por personal especializado en
mantenimiento.
 MANTENIMIENTO PROGRAMADO

• Según indica el actual Reglamento de Aparatos a Presión (Español)

(Real Decreto 1244/1979, de 4 de Abril de 1979), en su Instrucción
Técnica Complementaria ITC MIE-AP1 relativa a calderas,
economizadores, precalentadores, sobrecalentadores y recalentadores en su
artículo 6 - "los usuarios deberán hacer examinar sus aparatos una vez, al
menos, cada año, y harán constar los resultados de estas inspecciones en el
libro registro respectivo
 El mantenimiento de la calidad

• se realiza en tiempo real conforme a checklist estructurados. Tales

listados incluyen las características del proceso, del producto elaborado o
semielaborado, o del equipo para asegurar que se cumplen los criterios
especificados, y así obtener la calidad deseada.
CONTROL DE LOS EQUIPOS EN FASE DE DISEÑO

• Toda la experiencia que se tenga acerca de las máquinas de producción

debe ser aplicada en el momento de adquirir y/o fabricar nuevos equipos,
en pos de mejorar su mantenibilidad.
• Es decir, expresado en lenguaje corriente, que ocurran pocas averías y
que éstas se reparen rápidamente.
EDUCACIÓN Y ENTRENAMIENTO

• Se refiere a la capacitación y adiestramiento correcto del operario, de

tal forma que este haga rendir lo mas posible sus capacidades para
mayor producción.

SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE

• Deben fabricarse programas de seguridad e higiene industrial para
propiciar dentro del lugar de trabajo las condiciones de seguridad
requeridas, pero lo mas importante capacitar al trabajador de tal forma
que, no ponga en riesgo su integridad física y que se sienta en un
ambiente de compañerismo muy agradable.
EL RESULTADO FINAL

• Lo que se persigue con la implementación del Mantenimiento

Productivo Total es lograr un conjunto de equipos e instalaciones
productivas más eficaces, una reducción de las inversiones necesarias
en ellos y un aumento de la flexibilidad del sistema productivo.
 CONCLUSIONES

• La notable importancia que tiene el TPM en la eliminación de

desperdicios le confiere un lugar especial.
• Todavía una multitud de pequeñas y medianas empresas no han sabido
tomar en debida consideración la gran importancia que tiene para
mejorar el mantenimiento de los equipos, menor consumo de energía, la
mayor participación de los empleados vía círculos de control de calidad,
círculos de incremento de productividad.
• Son numerosas las armas de las cuales pueden disponer las pequeñas
y medianas empresas, y notables los resultados que de ellas pueden
obtener.
• Una tarea de mantenimiento es el conjunto de actividades
que debe realizar el usuario para mantener la función
habilidad del elemento o sistema.
• Es necesario fijarse que cada tarea específica requiere
recursos específicos para su finalización, llamados recursos
para la tarea de mantenimiento. También es importante
recordar que cada tarea se realiza en un entorno específico,
por ejemplo a bordo de un barco, bajo lluvia o nieve, en
condiciones de guerra, radiación solar, humedad,
temperatura y situaciones similares, que pueden tener un
impacto significativo en la seguridad, precisión y facilidad
de la finalización de la tarea.
• Es necesario recalcar que el número de actividades
componentes, su orden, así como el número, tipo y cantidad
de recursos requeridos, dependen principalmente de las
decisiones adoptadas durante la fase de diseño del elemento
o sistema. En cierto modo, el orden de magnitud del tiempo
requerido para la recuperación de la función habilidad (5
minutos, 5 horas ó 2 días) sólo se puede decidir al principio
del proceso de diseño, mediante decisiones relacionadas con
la complejidad de la tarea de mantenimiento, la
accesibilidad de los elementos, la seguridad de la
recuperación, la capacidad de prueba, la localización física
del elemento; lo mismo ocurre con las decisiones relacionadas
con los requisitos de los recursos de apoyo al mantenimiento
(instalaciones, repuestos, herramientas, personal, etc.). Este
tipo de análisis llevado a cabo por el equipo proyectista se
conoce como análisis de mantenibilidad, mientras que las
características del producto que son su consecuencia, se
conoce como mantenibilidad.
 DURACIÓN DE LA TAREA DE MANTENIMIENTO

• Las razones principales para estas variaciones se pueden clasificar en tres

grupos:
• 1) factores personales: que representan la influencia de la habilidad,
motivación, experiencia, actitud, capacidad física, vista, autodisciplina,
formación, responsabilidad y otras características similares relacionadas
con el personal implicado;

• 2) factores condicionales: que representan la influencia del entorno

operativo y las consecuencias que ha producido el fallo en la condición
física, forma, geometría y características similares del elemento o sistema
sometido a mantenimiento;

• 3) factores de entorno: que reflejan la influencia de aspectos como

temperatura, humedad, ruido, iluminación, vibración, momento del día,
época del año, viento, etc. en el personal de mantenimiento durante la
ejecución de la tarea de mantenimiento.
• Por lo general es difícil establecer la productividad en mantenimiento
debido a lo cambiante de las tareas requeridas y a la consecuente
dificultad para establecer estándares. Sin embargo, es posible tener una
idea aproximada de la productividad mediante técnicas estadísticas de
las actividades de la planta.
• En sus formas más simples, dichas técnicas se basan en la determinación
del tiempo que el personal de mantenimiento dedica directamente a
tareas de atención o servicios a equipos e instalaciones. En este sentido
pueden establecerse dos categorías.
• El trabajador se encuentra frente al equipo llevando a cabo una acción,
probablemente con herramientas. Se trata de trabajo directo y se le
considera productivo a efecto de análisis de muestreo estadístico.
• Durante el tiempo restante, el trabajador puede estar desarrollando
otras actividades vinculadas con el trabajo, pero no ejecutando su tarea
en si, por lo que se establece que es indirecto y/o no productivo.
• Nótese, sin embargo, que si se logra incrementar el tiempo productivo
de 30 % a 60 %, de hecho se duplica la capacidad de actividad real
del trabajador. La planeación del trabajo consiste en preparar,
previamente a su ejecución, todos los elementos necesarios para que
pueda ser llevado a cabo de manera rápida, eficiente y segura.
• Se considera 100 % eficiente a un trabajador de mantenimiento si
trabaja el 60 % o 65 % de 8 horas.
• En la fábrica hay una llamada de atención:
• • Privada.
• En grupo.
• Por escrito.
• Liquidación.
• Los conceptos aquí obtenidos son esenciales para desarrollar la
planeación de la conservación a largo plazo, sobre bases firmes y con
un criterio uniforme entre el personal de conservación y el de
producción. Este tiempo se divide en la forma que se mostrará a
continuación. Tiempos en la vida útil de un recurso, en la cual se
enumeran los diferentes conceptos para facilitar su explicación.