Method - 5 - 2020 - 12 - 07 - 0 ES

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Método 5 7 de diciembre de
2020
Aunque hemos tomado medidas para garantizar la exactitud de esta versión de Internet del documento,
no es la versión oficial. Para ver la versión completa, incluidas las ediciones recientes, visite:
https://www.ecfr.gov/cgi- bin/ECFR?page=browse y busque en el Título 40, Protección del Medio
Ambiente.
MÉTODO 5-DETERMINACIÓN DE LAS EMISIONES DE PARTÍCULAS PROCEDENTES DE

FUENTES FIJAS
NOTA: Este método no incluye todas las especificaciones (por ejemplo, equipo y suministros) y
procedimientos (por ejemplo, muestreo y análisis) esenciales para su realización. Parte del
material se incorpora por referencia de otros métodos en esta parte. Por lo tanto, para obtener
resultados fiables, las personas que utilicen este método deben tener un conocimiento profundo
de al menos los siguientes métodos de ensayo adicionales: Método 1, Método 2, Método 3.
1.0 Alcance y aplicación
1.1 Analito. Partículas (PM). Sin número CAS asignado.
1.2 Aplicabilidad. Este método es aplicable para la determinación de las emisiones de

PM procedentes de fuentes fijas.
1.3 Objetivos de calidad de los datos. El cumplimiento de los requisitos de este método
mejorará la calidad de los datos obtenidos con los métodos de muestreo de contaminantes
atmosféricos.
2.0 Resumen del método
Las partículas se extraen isocinéticamente de la fuente y se recogen en un filtro de fibra de

vidrio que se mantiene a una temperatura de 120 ±14 °C (248 ±25 °F) o a otra temperatura
especificada por una subparte aplicable de las normas o aprobada por el Administrador para una
aplicación concreta. La masa de PM, que incluye cualquier material que se condense a la
temperatura de filtración o por encima de ella, se determina gravimétricamente tras la
eliminación del agua no combinada.
3.0 Definiciones [Reservado]

4.0 Interferencias [Reservado]
5.0 Seguridad
5.1 Aviso legal. Este método puede implicar materiales, operaciones y equipos peligrosos. Es
posible que este método de ensayo no aborde todos los problemas de seguridad asociados a su
uso. Es responsabilidad del usuario de este método de ensayo establecer las prácticas de
seguridad y salud adecuadas y determinar la aplicabilidad de las limitaciones reglamentarias
antes de realizar este método de ensayo.
6.0 Equipos y suministros
6.1 Recogida de muestras. Los siguientes elementos son necesarios para la recogida de muestras:
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6.1.1 Tren de muestreo. En la Figura 5-1 de la sección 18.0 se muestra un esquema del tren de
muestreo utilizado en este método. Los detalles completos de la construcción se dan en el
documento APTD-0581 (Referencia 2 en la sección 17.0); también hay modelos comerciales de
este tren. Para conocer los cambios respecto a la norma APTD-0581 y las modificaciones
permitidas del tren mostrado en la Figura 5-1, véanse las siguientes subsecciones.
NOTA: Los procedimientos de funcionamiento y mantenimiento del tren de muestreo se

describen en la norma APTD- 0576 (Referencia 3 en la sección 17.0). Dado que el uso correcto
es importante para obtener resultados válidos, todos los usuarios deben leer la norma APTD-
0576 y adoptar los procedimientos de funcionamiento y mantenimiento que se indican en ella, a
menos que se especifique lo contrario en el presente documento.
6.1.1.1 Boquilla de la sonda. Acero inoxidable (316) o vidrio con un borde delantero afilado y
cónico. El ángulo de conicidad será de ≤30°, y la conicidad estará en el exterior para preservar
un diámetro interno constante. La boquilla de la sonda será de diseño de gancho de botón o
codo, a menos que el Administrador especifique lo contrario. Si es de acero inoxidable, la
boquilla se construirá con tubo sin costura. Podrán utilizarse otros materiales de construcción,
previa aprobación del Administrador. Deberá disponerse de una gama de tamaños de boquilla
adecuados para el muestreo isocinético. Los tamaños típicos de las boquillas van de 0,32 a 1,27
cm ( 1⁄8 a 1⁄2 pulgadas) de diámetro interior (ID) en incrementos de 0,16 cm ( 1⁄16 pulgadas).
También están disponibles tamaños de boquillas más grandes si se utilizan trenes de muestreo
de mayor volumen. Cada boquilla se calibrará, de acuerdo con los procedimientos descritos en
la sección 10.1.
6.1.1.2 Tubo de la sonda. Tubo de vidrio de borosilicato o cuarzo con un sistema de calefacción
capaz de mantener una temperatura del gas de la sonda durante el muestreo de 120 ±14 °C (248
±25 °F), o cualquier otra temperatura especificada por una subparte aplicable de las normas o
aprobada por el Administrador para una aplicación concreta. Dado que la temperatura real en la
salida de la sonda no suele controlarse durante el muestreo, se considerarán aceptables las
sondas construidas de acuerdo con la norma APTD-0581 y que utilicen las curvas de calibración
de la norma APTD-0576 (o calibradas de acuerdo con el procedimiento descrito en la norma
APTD-0576). Se podrán utilizar camisas de sonda de borosilicato o de vidrio de cuarzo para
temperaturas de chimenea de hasta unos 480 °C (900 °F); las camisas de vidrio de cuarzo se
utilizarán para temperaturas entre 480 y 900 °C (900 y 1.650 °F). Ambos tipos de revestimientos
pueden utilizarse a temperaturas más altas que las especificadas durante cortos períodos de
tiempo, previa aprobación del Administrador. La temperatura de reblandecimiento para el vidrio
de borosilicato es de 820 °C (1500 °F), y para el vidrio de cuarzo es de 1500 °C (2700 °F).
Siempre que sea posible, se debe hacer todo lo posible para utilizar revestimientos de sonda de
vidrio de borosilicato o de cuarzo. Como alternativa, pueden utilizarse revestimientos metálicos
(por ejemplo, acero inoxidable 316, Incoloy 825 u otros metales resistentes a la corrosión)
fabricados con tubos sin costura, previa aprobación del Administrador.
6.1.1.3 Tubo de Pitot. Tipo S, como se describe en la sección 6.1 del Método 2, u otro
dispositivo aprobado por el Administrador. El tubo de Pitot se fijará a la sonda (como se muestra
en la figura 5-1) para permitir la vigilancia constante de la velocidad de los gases de la chimenea.
El plano de apertura de impacto (alta presión) del tubo de Pitot deberá estar a la par o por encima
del plano de entrada de la tobera (véase el método 2, figura 2-7) durante el muestreo. El conjunto
del tubo de Pitot de tipo S tendrá un coeficiente conocido, determinado como se indica en la
sección 10.0 del método 2.
6.1.1.4 Manómetro diferencial. Manómetro inclinado o dispositivo equivalente (dos), como se

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describe en la sección 6.2 del método 2. Un manómetro se utilizará para las lecturas de la altura
de la velocidad (Δp), y el otro, para las lecturas de la presión diferencial del orificio.
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6.1.1.5 Soporte del filtro. Vidrio de borosilicato, con un soporte de filtro de vidrio o teflón y una
junta de goma de silicona. Podrán utilizarse otros materiales de construcción (por ejemplo, acero
inoxidable o Viton), previa aprobación del Administrador. El diseño del soporte deberá
proporcionar un sello positivo contra las fugas desde el exterior o alrededor del filtro. El soporte
se fijará inmediatamente a la salida de la sonda (o del ciclón, si se utiliza).
6.1.1.6 Sistema de calentamiento del filtro. Se utilizará cualquier sistema de calefacción capaz
de controlar y mantener la temperatura alrededor del filtro para garantizar que la temperatura
del gas de muestreo que sale del filtro sea de 120 ±14 °C (248 ±25 °F) durante el muestreo o
cualquier otra temperatura especificada por una subparte aplicable de las normas o aprobada por
el Administrador para una aplicación concreta. El control y la regulación de la temperatura
alrededor del filtro pueden realizarse con el sensor de temperatura del filtro o con otro sensor de
temperatura.
6.1.1.7 Sensor de temperatura del filtro. Se instalará un sensor de temperatura capaz de medir la
temperatura con una precisión de ±3 °C (5,4 °F) de manera que la punta del sensor de
temperatura esté en contacto directo con el gas de muestra que sale del filtro. La punta de
detección del sensor puede estar revestida de vidrio, teflón o metal y debe sobresalir al menos 1⁄2
pulgadas en el gas de muestra que sale del filtro. El sensor de temperatura del filtro debe
controlarse y registrarse durante el muestreo para garantizar que la temperatura del gas de
muestreo que sale del filtro sea de 120 ±14 °C (248 ±25 °F), o cualquier otra temperatura
especificada por una subparte aplicable de las normas o aprobada por el Administrador para una
aplicación concreta.
6.1.1.8 Condensador. Se utilizará el siguiente sistema para determinar el contenido de humedad

de los gases de la chimenea: Cuatro impulsores conectados en serie con accesorios de vidrio
esmerilado sin fugas o cualquier otro accesorio similar sin fugas y no contaminante. El primer,
tercer y cuarto impulsor serán de diseño Greenburg-Smith, modificados sustituyendo la punta
por un tubo de vidrio de 1,3 cm ( 1⁄2 pulgadas) de diámetro interior que se extienda hasta
aproximadamente 1,3 cm ( 1⁄2 pulgadas) desde el fondo del matraz. El segundo impulsor será de
diseño Greenburg-Smith con la punta estándar. Podrán utilizarse modificaciones (por ejemplo, el
uso de conexiones flexibles entre los impulsores, el uso de materiales distintos del vidrio o el uso
de líneas de vacío flexibles para conectar el portafiltro al condensador), siempre que el
Administrador lo apruebe. El primer y el segundo impulsor contendrán cantidades conocidas de
agua (punto 8.3.1), el tercero estará vacío y el cuarto contendrá un peso conocido de gel de sílice
o un desecante equivalente. Un sensor de temperatura, capaz de medir la temperatura con una
precisión de 1 °C (2
°F) se colocará a la salida del cuarto impulsor para fines de control. Como alternativa, puede
utilizarse cualquier sistema que enfríe la corriente de gas de muestra y permita medir el agua
condensada y la humedad que sale del condensador, cada una con una precisión de 0,5 g, previa
aprobación del Administrador. Una técnica aceptable implica la medición del agua condensada
ya sea gravimétricamente y la determinación de la humedad que sale del condensador mediante:
(1) Controlando la temperatura y la presión a la salida del condensador y utilizando la ley de
Dalton de las presiones parciales; o (2) haciendo pasar la corriente de gas de la muestra a través
de una trampa de gel de sílice tarado (o un desecante equivalente) con los gases de salida
mantenidos por debajo de 20 °C (68 °F) y determinando el aumento de peso. Si se utilizan
medios distintos del gel de sílice para determinar la cantidad de humedad que sale del
condensador, se recomienda seguir utilizando gel de sílice (o equivalente) entre el sistema del
condensador y la bomba para evitar la condensación de humedad en la bomba y los dispositivos
de medición y para evitar la necesidad de hacer correcciones por humedad en el volumen
medido.
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NOTA: Si se desea determinar la PM recogida en los impulsores, además del contenido de

humedad, se utilizará el sistema de impulsores descrito anteriormente, sin modificaciones. Los
Estados individuales o los organismos de control que requieran esta información se pondrán en
contacto con la recuperación de la muestra y el análisis del contenido del impinger.
6.1.1.9 Sistema de medición. Medidor de vacío, bomba sin fugas, sensores de temperatura
calibrados, medidor de gas seco (DGM) capaz de medir el volumen con una precisión del 2 por
ciento, y equipo relacionado, como se muestra en la Figura 5-1. Podrán utilizarse otros sistemas
de medición capaces de mantener las tasas de muestreo dentro del 10 por ciento de la isocinética
y de determinar los volúmenes de las muestras con una precisión del 2 por ciento, previa
aprobación del Administrador. Cuando el sistema de medición se utilice junto con un tubo de
Pitot, el sistema deberá permitir la comprobación periódica de las tasas isocinéticas. La
temperatura media del DGM que se utilizará en los cálculos de la sección 12.0 podrá obtenerse
promediando los dos sensores de temperatura situados en la entrada y la salida del DGM, como
se muestra en la figura 5-3, o bien a partir de un único sensor de temperatura situado en la salida
inmediata del DGM o en el pleno del DGM.
6.1.1.10 Los trenes de muestreo que utilicen sistemas de medición diseñados para caudales
superiores a los descritos en APTD-0581 o APTD-0576 podrán utilizarse siempre que se
cumplan las especificaciones de este método.
6.1.2 Barómetro. Barómetro de mercurio, aneroide u otro capaz de medir la presión

atmosférica con una precisión de 2,5 mm Hg (0,1 pulgadas).
NOTA: La lectura de la presión barométrica puede obtenerse de una estación cercana del Servicio
Meteorológico Nacional. En este caso, se solicitará el valor de la estación (que es la presión
barométrica absoluta) y se realizará un ajuste por las diferencias de elevación entre la estación
meteorológica y el punto de muestreo a razón de menos 2,5 mm Hg (0,1 pulgadas) por cada
aumento de elevación de 30 m (100 pies) o más 2,5 mm Hg (0,1 pulgadas) por cada disminución
de elevación de 30 m (100 pies).
6.1.3 Equipo de determinación de la densidad del gas. Sensor de temperatura y manómetro,

como se describe en las secciones 6.3 y 6.4 del Método 2, y analizador de gases, si es
necesario, como se describe en
Método 3. El sensor de temperatura deberá, preferiblemente, estar permanentemente unido al
tubo pitot o a la sonda de muestreo en una configuración fija, de manera que la punta del sensor
se extienda más allá del borde de ataque de la vaina de la sonda y no toque ningún metal.
Alternativamente, el sensor puede fijarse justo antes de su uso en el campo. Tenga en cuenta,
sin embargo, que si el sensor de temperatura se fija en el campo, el sensor debe colocarse en
una disposición libre de interferencias con respecto a las aberturas del tubo pitot Tipo S (véase
el Método 2, Figura 2-4). Como segunda alternativa, si se va a introducir una diferencia no
superior al 1 por ciento en la medición de la velocidad media, no es necesario fijar el sensor de
temperatura a la sonda o al tubo de Pitot. (Esta alternativa está sujeta a la aprobación del
Administrador).
6.2 Recuperación de muestras. Los siguientes elementos son necesarios para la recuperación de la
muestra:
6.2.1 Cepillos Probe-Liner y Probe-Nozzle. Cepillos de cerdas de nylon con mangos de

alambre de acero inoxidable. El cepillo de la sonda tendrá extensiones (al menos tan largas
como la sonda) construidas de
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acero inoxidable, nylon, teflón o un material inerte similar. Los cepillos deberán tener el tamaño
y la forma adecuados para cepillar el revestimiento de la sonda y la boquilla.
6.2.2 Botellas de lavado. Se recomiendan dos botellas de lavado de vidrio. Como alternativa, se
pueden utilizar botellas de lavado de polietileno. Se recomienda no almacenar la acetona en
botellas de polietileno durante más de un mes.
6.2.3 Recipientes de vidrio para almacenamiento de muestras. Frascos de vidrio de

borosilicato químicamente resistentes, para lavados con acetona, de 500 ml o 1000 ml. Los
tapones de rosca deberán ser de teflón recubierto de goma o estar construidos de forma que
no haya fugas y sean resistentes al ataque químico de la acetona. (Se ha comprobado que los
frascos de vidrio de boca estrecha son menos propensos a las fugas). Como alternativa,
pueden utilizarse frascos de polietileno.
6.2.4 Placas de Petri. Para las muestras de filtro; vidrio, poliestireno o polietileno, a
menos que el Administrador especifique lo contrario.
6.2.5 Balanza. Para medir el agua condensada con una precisión mínima de 0,5 g.
6.2.6 Recipientes de plástico para almacenar. Recipientes herméticos para almacenar gel de sílice.
6.2.7 Embudo y policía de goma. Para ayudar a transferir el gel de sílice al contenedor; no es
necesario si el gel de sílice se pesa en el campo.
6.2.8 Embudo. De vidrio o polietileno, para ayudar a la recuperación de la muestra.
6.3 Análisis de muestras. Para el análisis de la muestra se requiere el siguiente equipo:
6.3.1 Platos de vidrio para pesar.
6.3.2 Desecador.
6.3.3 Balanza analítica. Para medir con una precisión de 0,1 mg.
6.3.4 Balanza. Para medir con una precisión de 0,5 g.
6.3.5 Vasos de precipitados. 250 ml.
6.3.6 Higrómetro. Para medir la humedad relativa del ambiente del laboratorio.
6.3.7 Sensor de temperatura. Para medir la temperatura del entorno del laboratorio.
7.0 Reactivos y estándares
7.1 Recogida de muestras. Se necesitan los siguientes reactivos para la recogida de muestras:
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7.1.1 Filtros. Filtros de fibra de vidrio, sin aglutinante orgánico, que muestren una eficacia de al
menos el 99,95 por ciento (<0,05 por ciento de penetración) en partículas de humo de ftalato de
dioctilo de 0,3 micras. La prueba de eficacia del filtro se realizará de acuerdo con el método D
2986-71, 78 o 95a de la ASTM (incorporado por referencia - véase §60.17). Los datos de las
pruebas del programa de control de calidad del proveedor son suficientes para este propósito. En
las fuentes que contengan SO2 o SO3, el material filtrante debe ser de un tipo no reactivo al
SO2 o SO3. La referencia 10 de la sección 17.0 puede utilizarse para seleccionar el filtro
adecuado.
7.1.2 Gel de sílice. Tipo indicador, malla 6 a 16. Si se ha utilizado previamente, secar a 175
°C (350 °F) durante 2 horas. El gel de sílice nuevo puede utilizarse tal como se recibe.
Alternativamente, pueden utilizarse otros tipos de desecantes (equivalentes o mejores), previa
aprobación del Administrador.
7.1.3 Agua. Cuando se requiera el análisis del material atrapado en los impulsores, se
utilizará agua destilada desionizada [para cumplir con la norma ASTM D1193-77 o 91 Tipo 3
(incorporada por referencia-ver
§60.17)] con un residuo de al menos <0,001% o como se especifica en el método aplicable que
requiere el análisis del agua. Ejecute los blancos de reactivos antes del uso en el campo para
eliminar un blanco alto en las muestras de ensayo.
7.1.4 Hielo picado.
7.2 Recuperación de la muestra. Se requiere acetona, grado de reactivo, ≤0,001 por ciento de
residuo, en botellas de vidrio. La acetona de los contenedores metálicos generalmente tiene un
alto residuo en blanco y no debe utilizarse. A veces, los proveedores transfieren acetona a
botellas de vidrio desde contenedores metálicos; por lo tanto, se realizarán blancos de acetona
antes de su uso en el campo y sólo se utilizará acetona con valores de blanco bajos (≤0,001 por
ciento). En ningún caso se restará del peso de la muestra un valor en blanco superior al 0,001
por ciento del peso de la acetona utilizada.
7.3 Análisis de muestras. Los siguientes reactivos son necesarios para el análisis de la muestra:
7.3.1 Acetona. Igual que en la sección 7.2.
7.3.2 Desecante. Sulfato de calcio anhidro, indicando el tipo. Como alternativa, pueden
utilizarse otros tipos de desecantes, previa aprobación del Administrador.
8.0 Recogida, preservación, almacenamiento y transporte de muestras
8.1 Preparación previa a la prueba. Se sugiere que el equipo de muestreo se mantenga de

acuerdo con los procedimientos descritos en APTD-0576. Pueden utilizarse termómetros
alternativos sin mercurio si los termómetros son como mínimo equivalentes en términos de
rendimiento o adecuadamente eficaces para la aplicación específica de medición de la
temperatura.
8.1.1 Coloca de 200 a 300 g de gel de sílice en cada uno de los recipientes herméticos. Pesar
cada recipiente, incluido el gel de sílice, con una precisión de 0,5 g, y registrar este peso. Como
alternativa, no es necesario pesar previamente el gel de sílice, sino que puede pesarse
directamente en su impinger o soporte de muestreo justo antes del montaje del tren.
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8.1.2 Compruebe visualmente los filtros a contraluz para ver si hay irregularidades, defectos o
fugas por agujeros de alfiler. Etiquete los filtros del diámetro adecuado en la parte posterior,
cerca del borde, utilizando tinta de máquina numeradora. Como alternativa, etiquetar los
contenedores de envío (placas de Petri de vidrio, poliestireno o polietileno), y mantener cada
filtro en su contenedor identificado en todo momento, excepto durante el muestreo.
8.1.3 Desecar los filtros a 20 ±5,6 °C (68 ±10 °F) y a presión ambiente durante al menos 24
horas. Pesar cada filtro (o el filtro y el contenedor de envío) a intervalos de al menos 6 horas
hasta alcanzar un peso constante (es decir, un cambio de ≤0,5 mg respecto al pesaje anterior).
Registrar los resultados con una precisión de 0,1 mg. Durante cada pesaje, el período de
exposición del filtro a la atmósfera del laboratorio deberá ser inferior a 2 minutos. Como
alternativa (a menos que el Administrador especifique lo contrario), los filtros pueden secarse
en el horno a 105 °C (220 °F) durante 2 a 3 horas, desecarse durante 2 horas y pesarse. Podrán
utilizarse procedimientos distintos de los descritos, que tengan en cuenta los efectos de la
humedad relativa, previa aprobación del Administrador.
8.2 Determinaciones preliminares.
8.2.1 Seleccione el lugar de muestreo y el número mínimo de puntos de muestreo según Método
1 o como lo especifique el Administrador. Determinar la presión de la chimenea, la temperatura
y el rango de las cabezas de velocidad utilizando el método 2; se recomienda realizar una
comprobación de fugas de las líneas de pitot (véase el método 2, apartado 8.1). Determinar el
contenido de humedad utilizando la aproximación
Método 4 o sus alternativas con el fin de realizar los ajustes de la tasa de muestreo
isocinética. Determine el peso molecular seco del gas de la chimenea, tal como se describe
en el método 2, apartado 8.6; si se utiliza el muestreo integrado del método 3 para
determinar el peso molecular, la muestra integrada de la bolsa se tomará simultáneamente
con la ejecución de la muestra de partículas y durante el mismo tiempo total.
8.2.2 Seleccione un tamaño de boquilla basado en el rango de cabezas de velocidad, de manera

que no sea necesario cambiar el tamaño de la boquilla para mantener las tasas de muestreo
isocinéticas. Durante el recorrido, no cambie el tamaño de la boquilla. Asegúrese de elegir el
manómetro diferencial adecuado para el rango de cabezas de velocidad encontradas (véase la
sección 8.3 del método 2).
8.2.3 Seleccione un revestimiento de sonda y una longitud de sonda adecuados, de modo que
puedan muestrearse todos los puntos transversales. En el caso de pilas grandes, considere la
posibilidad de tomar muestras desde lados opuestos de la pila para reducir la longitud de sonda
necesaria.
8.2.4 Seleccione un tiempo de muestreo total mayor o igual al tiempo de muestreo total mínimo
especificado en los procedimientos de prueba para la industria específica, de manera que (l) el
tiempo de muestreo por punto no sea inferior a 2 minutos (o algún intervalo de tiempo mayor
especificado por el Administrador), y
(2) el volumen de muestra tomado (corregido a las condiciones estándar) superará el volumen
mínimo de muestra de gas total requerido. Esto último se basa en una tasa de muestreo media
aproximada.
8.2.5 El tiempo de muestreo en cada punto deberá ser el mismo. Se recomienda que el número
de minutos muestreados en cada punto sea un número entero o un número entero más medio
minuto, a fin de evitar errores de cronometraje.
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8.2.6 En algunas circunstancias (por ejemplo, ciclos de lotes) puede ser necesario tomar
muestras durante tiempos más cortos en los puntos transversales y obtener volúmenes de
muestra de gas más pequeños. En estos casos, debe obtenerse primero la aprobación del
Administrador.
8.3 Preparación del tren de muestreo.
8.3.1 Durante la preparación y el montaje del tren de muestreo, mantenga cubiertas todas las
aberturas en las que pueda producirse contaminación hasta justo antes del montaje o hasta que
vaya a comenzar el muestreo. Coloque 100 ml de agua en cada uno de los dos primeros
impulsores, deje el tercer impulsor vacío y transfiera aproximadamente de 200 a 300 g de gel
de sílice prepesado de su recipiente al cuarto impulsor. Se puede utilizar más gel de sílice, pero
hay que tener cuidado de que no sea arrastrado y sacado del impinger durante el muestreo.
Colocar el recipiente en un lugar limpio para su posterior uso en la recuperación de la muestra.
Como alternativa, se puede determinar el peso del gel de sílice más el impinger con una
precisión de 0,5 g y registrarlo.
8.3.2 Utilizando una pinza o guantes quirúrgicos desechables limpios, coloque un filtro
etiquetado (identificado) y pesado en el portafiltros. Asegúrese de que el filtro esté bien
centrado y la junta bien colocada para evitar que la corriente de gas de la muestra circunvale el
filtro. Compruebe que el filtro no esté roto una vez terminado el montaje.
8.3.3 Cuando se utilicen camisas de sonda de vidrio, instale la boquilla seleccionada utilizando
una junta tórica de Viton A cuando las temperaturas de la pila sean inferiores a 260 °C (500 °F)
o una junta de cordón resistente al calor cuando las temperaturas sean superiores. Véase APTD-
0576 para más detalles. Pueden utilizarse otros sistemas de conexión que utilicen virolas de
acero inoxidable 316 o de teflón. Cuando se utilicen camisas metálicas, instale la boquilla como
se ha comentado anteriormente o mediante una conexión mecánica directa sin fugas. Marque la
sonda con cinta resistente al calor o con algún otro método para indicar la distancia adecuada
en la chimenea o conducto para cada punto de muestreo.
8.3.4 Coloque el tren como se muestra en la Figura 5-1, asegurándose de que las conexiones
son estancas. Sujeto a la aprobación del Administrador, podrá utilizarse un ciclón de vidrio entre
la sonda y el soporte del filtro cuando se prevea que la captura total de partículas supere los 100
mg o cuando haya gotas de agua en el gas de la chimenea.
8.3.5 Colocar hielo picado alrededor de los impulsores.
8.4 Procedimientos de comprobación de fugas.
8.4.1 Comprobación de fugas del sistema de medición mostrado en la Figura 5-1. La porción
del tren de muestreo desde la bomba hasta el medidor de orificio debe ser revisada por fugas
antes del uso inicial y después de cada envío. Las fugas después de la bomba harán que se
registre menos volumen del que realmente se muestre. Se sugiere el siguiente procedimiento
(véase la figura 5-2): Cierre la válvula principal de la caja del medidor. Inserte un tapón de
goma de un orificio con un tubo de goma conectado en el tubo de escape del orificio.
Desconecte y ventile el lado bajo del manómetro de orificio. Cierre el grifo del lado bajo del
orificio. Presurice el sistema hasta 13 a 18 cm (5 a 7 pulgadas) de columna de agua soplando
en el tubo de goma. Pellizque el tubo y observe el manómetro durante un minuto. Una pérdida
de presión en el manómetro indica una fuga en la caja del medidor; las fugas, si están
presentes, deben ser corregidas.
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8.4.2 Comprobación de fugas previa a la prueba. Se recomienda, pero no se exige, una

comprobación de fugas previa al tren de muestreo. Si se realiza la comprobación de fugas
previa a la prueba, debe utilizarse el siguiente procedimiento.
8.4.2.1 Una vez montado el tren de muestreo, encienda y ajuste los sistemas de calefacción del
filtro y la sonda a las temperaturas de funcionamiento deseadas. Deje tiempo para que las
temperaturas se estabilicen. Si se utiliza una junta tórica de Viton A u otra conexión sin fugas en
el montaje de la boquilla de la sonda al revestimiento de la sonda, compruebe las fugas del tren
en el lugar de muestreo tapando la boquilla y haciendo un vacío de 380 mm (15 pulgadas) Hg.
NOTA: Se puede utilizar un vacío inferior, siempre que no se supere durante la prueba.
8.4.2.2 Si se utiliza una cuerda resistente al calor, no conecte la sonda al tren durante la
comprobación de fugas. En su lugar, realice la comprobación de fugas del tren taponando
primero la entrada del portafiltros (ciclón, en su caso) y haciendo un vacío de 380 mm (15
pulgadas) de Hg (véase la nota del apartado 8.4.2.1). A continuación, conecte la sonda al tren y
realice una comprobación de fugas a un vacío de aproximadamente 25 mm (1 pulg.) de Hg;
alternativamente, la sonda puede comprobarse con el resto del tren de muestreo, en un solo paso,
a 380 mm (15 pulg.) de vacío. Son inaceptables los índices de fuga que superen el 4 por ciento
de la tasa media de muestreo o 0,00057 m 3/min (0,020 cfm), lo que sea menor.
8.4.2.3 Las siguientes instrucciones de comprobación de fugas para el tren de muestreo descrito
en APTD-0576 y APTD-0581 pueden ser útiles. Ponga en marcha la bomba con la válvula de
derivación totalmente abierta y la válvula de ajuste grueso completamente cerrada. Abra
parcialmente la válvula de ajuste grueso y cierre lentamente la válvula de derivación hasta
alcanzar el vacío deseado. No invierta el sentido de la válvula de derivación, ya que esto hará
que el agua retroceda hacia el portafiltro. Si se sobrepasa el vacío deseado, realice la
comprobación de fugas con este vacío más alto o finalice la comprobación de fugas y vuelva a
empezar.
8.4.2.4 Una vez finalizada la comprobación de fugas, retire primero lentamente el tapón de la
entrada de la sonda, el portafiltro o el ciclón (si procede), y apague inmediatamente la bomba
de vacío. Esto evita que el agua de los impulsores sea forzada a retroceder hacia el portafiltro y
que el gel de sílice sea arrastrado hacia el tercer impulsor.
8.4.3 Comprobación de fugas durante la toma de muestras. Si, durante la toma de muestras, es
necesario cambiar un componente (por ejemplo, un conjunto de filtros o un impulsor), se
realizará una comprobación de fugas inmediatamente antes de realizar el cambio. La
comprobación de las fugas se realizará de acuerdo con el procedimiento descrito en el punto
8.4.2 anterior, con la salvedad de que se efectuará a un vacío igual o superior al valor máximo
registrado hasta ese momento en el ensayo. Si se comprueba que el índice de fuga no es superior
a 0,00057 m 3/min (0,020 cfm) o al 4 por ciento del índice medio de muestreo (el que sea
menor), los resultados son aceptables y no será necesario aplicar ninguna corrección al volumen
total de gas seco medido; sin embargo, si se obtiene un índice de fuga superior, registre el índice
de fuga y prevea la corrección del volumen de la muestra como se indica en el apartado 12.3 de
este método, o anule la ejecución de la muestra.
NOTA: Inmediatamente después de los cambios de componentes, las comprobaciones de fugas

son opcionales. Si se realizan dichas comprobaciones de fugas, debe utilizarse el
procedimiento descrito en el apartado 8.4.2 anterior.
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8.4.4 Comprobación de fugas posterior a la prueba. Es obligatorio realizar una comprobación de
fugas del tren de muestreo al final de cada recorrido de muestreo. La comprobación de fugas se
realizará de acuerdo con los procedimientos
2020
descrito en el apartado 8.4.2, con la salvedad de que se llevará a cabo con un vacío igual o
superior al valor máximo alcanzado durante la ejecución del muestreo. Si se comprueba que el
índice de fuga no es superior a 0,00057 m 3min (0,020 cfm) o al 4% del índice medio de
muestreo (el que sea menor), los resultados son aceptables y no es necesario aplicar ninguna
corrección al volumen total de gas seco medido. Sin embargo, si se obtiene un índice de fuga
mayor, registre el índice de fuga y corrija el volumen de la muestra como se indica en la sección
12.3 de este método o anule la ejecución del muestreo.
8.5 Funcionamiento del tren de muestreo. Durante el recorrido de muestreo, mantenga una tasa
de muestreo isocinética (dentro del 10 por ciento de la isocinética verdadera, a menos que el
Administrador especifique lo contrario) y una temperatura del gas de muestreo a través del
filtro de 120 ±14 °C (248 ±25 °F) o cualquier otra temperatura especificada por una subparte
aplicable de las normas o aprobada por el Administrador.
8.5.1 Para cada recorrido, registre los datos necesarios en una hoja de datos como la que se
muestra en la Figura 5-3. Asegúrese de registrar la lectura inicial del DGM. Registre las lecturas
del DGM al principio y al final de cada incremento de tiempo de muestreo, cuando se produzcan
cambios en los caudales, antes y después de cada comprobación de fugas y cuando se detenga el
muestreo. Tome otras lecturas indicadas en la Figura 5-3 al menos una vez en cada punto de
muestreo durante cada incremento de tiempo y lecturas adicionales cuando los cambios
significativos (variación del 20 por ciento en las lecturas de la cabeza de la velocidad) requieran
ajustes adicionales en el caudal. Nivelar y poner a cero el manómetro. Dado que el nivel y el cero
del manómetro pueden desviarse debido a las vibraciones y a los cambios de temperatura, realice
comprobaciones periódicas durante el recorrido.
8.5.2 Limpie los ojos de buey antes de la prueba para minimizar la posibilidad de recoger
material depositado. Para comenzar el muestreo, verifique que los sistemas de calentamiento
del filtro y de la sonda estén a la temperatura adecuada, retire la tapa de la boquilla, verifique
que el tubo de Pitot y la sonda estén bien colocados. Coloque la boquilla en el primer punto
transversal con la punta apuntando directamente a la corriente de gas. Poner en marcha
inmediatamente la bomba y ajustar el flujo a las condiciones isocinéticas. Existen nomógrafos
que ayudan a ajustar rápidamente la tasa de muestreo isocinético sin necesidad de realizar
demasiados cálculos. Estos nomógrafos están diseñados para su uso cuando el coeficiente del
tubo de Pitot de tipo S (Cp) es de 0,85 ±0,02, y la densidad equivalente del gas de chimenea
[peso molecular seco (Md)] es igual a 29 ±4. El documento APTD-0576 detalla el
procedimiento para utilizar los nomógrafos. Si Cp y Md están fuera de los rangos indicados
anteriormente, no utilice los nomogramas a menos que se tomen las medidas adecuadas (véase
la referencia 7 en la sección 17.0) para compensar las desviaciones.
8.5.3 Cuando la pila está bajo una presión negativa significativa (es decir, la altura del vástago
del impulsor), tenga cuidado de cerrar la válvula de ajuste grueso antes de insertar la sonda en
la pila para evitar que el agua retroceda hacia el portafiltro. Si es necesario, la bomba puede
encenderse con la válvula de ajuste grueso cerrada.
8.5.4 Cuando la sonda esté en posición, bloquee las aberturas alrededor de la sonda y del
ojo de buey para evitar una dilución no representativa de la corriente de gas.
8.5.5 Recorrer la sección transversal de la pila, como lo requiere el método 1 o como lo

especifique el administrador, teniendo cuidado de no golpear la boquilla de la sonda contra las
paredes de la pila cuando se toman muestras cerca de las paredes o cuando se retira o se inserta
2020
la sonda a través de los ojos de buey; esto minimiza la posibilidad de extraer el material
depositado.
2020
8.5.6 Durante la ejecución de la prueba, realice ajustes periódicos para mantener la temperatura
alrededor del portafiltro en el nivel adecuado para mantener la temperatura del gas de muestra
que sale del filtro; añada más hielo y, si es necesario, sal para mantener una temperatura inferior
a 20 °C (68 °F) en la salida del condensador/gel de sílice. Asimismo, compruebe periódicamente
el nivel y el cero del manómetro.
8.5.7 Si la caída de presión a través del filtro se vuelve demasiado alta, haciendo que el muestreo
isocinético sea difícil de mantener, el filtro puede ser reemplazado en medio de la corrida de la
muestra. Se recomienda utilizar otro conjunto de filtro completo en lugar de intentar cambiar el
propio filtro. Antes de instalar un nuevo conjunto de filtro, realice una comprobación de fugas
(véase el apartado 8.4.3). El peso total de PM incluirá la suma de las capturas del conjunto del
filtro.
8.5.8 Se utilizará un solo tren para todo el recorrido de la muestra, excepto en los casos en que
se requiera un muestreo simultáneo en dos o más conductos separados o en dos o más lugares
diferentes dentro del mismo conducto, o en los casos en que un fallo del equipo haga
necesario un cambio de trenes. En todas las demás situaciones, el uso de dos o más trenes
estará sujeto a la aprobación del Administrador.
NOTA: Cuando se utilicen dos o más trenes, se realizarán análisis por separado de las capturas de
la mitad delantera y (si procede) del impulsor de cada tren, a menos que se hayan utilizado
tamaños de boquilla idénticos en todos los trenes, en cuyo caso, se podrán combinar las capturas
de la mitad delantera de los trenes individuales (al igual que las capturas del impulsor) y se
podrá realizar un análisis de las capturas de la mitad delantera y un análisis de las capturas del
impulsor. Consulte con el administrador los detalles relativos al cálculo de los resultados cuando
se utilicen dos o más trenes.
8.5.9 Al final del recorrido de la muestra, cierre la válvula de ajuste grueso, retire la sonda y la
boquilla de la chimenea, apague la bomba, registre la lectura final del medidor DGM y realice
una comprobación de fugas posterior a la prueba, como se indica en la sección 8.4.4. Asimismo,
realice una comprobación de fugas en las líneas de pitot como se describe en el método 2,
sección 8.1. Las líneas deben pasar esta comprobación de fugas para validar los datos de la
cabeza de velocidad.
8.6 Cálculo del porcentaje isocinético. Calcule el porcentaje isocinético (véase Cálculos,
sección 12.11) para determinar si la prueba fue válida o si debe realizarse otra prueba. Si hubo
dificultades para mantener las tasas isocinéticas debido a las condiciones de la fuente,
consulte con el administrador para una posible variación de las tasas isocinéticas.
8.7 Recuperación de muestras.
8.7.1 El procedimiento de limpieza adecuado comienza en cuanto se retira la sonda de la

chimenea al final del período de muestreo. Deje que la sonda se enfríe.
8.7.2 Cuando la sonda pueda manipularse con seguridad, limpie toda la PM externa cerca de la
punta de la boquilla de la sonda y coloque un tapón para evitar que se pierda o gane PM. No
tape la punta de la sonda con fuerza mientras el tren de muestreo se esté enfriando. Esto crearía
un vacío en el portafiltro, arrastrando así el agua de los impulsores hacia el portafiltro.
8.7.3 Antes de trasladar el tren de muestras al lugar de limpieza, retire la sonda del tren de
muestras y tape la salida abierta de la sonda. Tenga cuidado de no perder el condensado que
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pueda haber. Tape la entrada del filtro donde estaba sujeta la sonda. Retire el cordón umbilical
del último
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y tapar el impulsor. Si se utiliza una línea flexible entre el primer impulsor o condensador y el
portafiltro, desconecte la línea en el portafiltro y deje que el agua o el líquido condensado se
drene hacia los impulsores o el condensador. Tapar la salida del portafiltro y la entrada del
impulsor. Se pueden utilizar tapones de vidrio esmerilado, tapas de plástico o tapas de suero para
cerrar estas aberturas.
8.7.4 Transfiera la sonda y el conjunto filtro-impermeabilizador a la zona de limpieza. Esta zona

debe estar limpia y protegida del viento para que las posibilidades de contaminar o perder la
muestra sean mínimas.
8.7.5 Guarde una parte de la acetona utilizada para la limpieza como blanco. De cada recipiente
de acetona utilizado para la limpieza, guarde 200 ml y colóquelos en un recipiente de vidrio para
muestras etiquetado como "blanco de acetona". Para minimizar cualquier contaminación por
partículas, enjuague el frasco de lavado antes de llenarlo con el recipiente analizado.
8.7.6 Inspeccione el tren antes y durante el desmontaje y anote cualquier condición anormal.
Trate las muestras de la siguiente manera:
8.7.6.1 Contenedor nº 1. Retire con cuidado el filtro del portafiltros y colóquelo en su

contenedor de placa de Petri identificado. Utilice un par de pinzas y/o guantes quirúrgicos
desechables limpios para manipular el filtro. Si es necesario doblar el filtro, hágalo de manera
que la torta de PM quede dentro del pliegue. Utilizando un cepillo de cerdas de nylon seco y/o
una cuchilla de borde afilado, transfiera cuidadosamente a la placa de Petri cualquier PM y/o
fibras de filtro que se adhieran a la junta del portafiltro. Selle el recipiente.
8.7.6.2 Contenedor nº 2. Teniendo cuidado de que el polvo del exterior de la sonda o de otras
superficies exteriores no entre en la muestra, recupere cuantitativamente las PM o cualquier
condensado de la boquilla de la sonda, el accesorio de la sonda, el revestimiento de la sonda y la
mitad delantera del portafiltros, lavando estos componentes con acetona y colocando el lavado
en un recipiente de vidrio. Se podrá utilizar agua destilada desionizada en lugar de acetona
cuando lo apruebe el Administrador y se utilizará cuando lo especifique el Administrador. En
estos casos, guarde un blanco de agua y siga las instrucciones del Administrador sobre el
análisis. Realice el enjuague con acetona de la siguiente manera:
8.7.6.2.1 Retire con cuidado la boquilla de la sonda. Limpie la superficie interior enjuagando
con acetona de una botella de lavado y cepillando con un cepillo de cerdas de nylon. Cepille
hasta que el enjuague con acetona no muestre partículas visibles, después de lo cual haga un
enjuague final de la superficie interior con acetona.
8.7.6.2.2 Cepille y enjuague las partes interiores del accesorio con acetona de forma similar
hasta que no queden partículas visibles.
8.7.6.2.3 Enjuague el revestimiento de la sonda con acetona, inclinando y girando la sonda

mientras se rocía acetona en su extremo superior para que todas las superficies interiores se
mojen con acetona. Deje que la acetona escurra desde el extremo inferior hacia el recipiente de la
muestra. Puede utilizarse un embudo (de vidrio o polietileno) para ayudar a transferir los lavados
líquidos al recipiente. Siga el enjuague con acetona con un cepillo para sondas. Mantenga la
sonda en posición inclinada, eche un chorro de acetona en el extremo superior mientras el cepillo
de la sonda es empujado con una acción de giro a través de la sonda; sostenga un recipiente de
muestras debajo del extremo inferior de la sonda, y recoja la acetona y las partículas que se
desprenden de la sonda. Pase el cepillo a través de la sonda tres veces o más hasta que no se
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lleven partículas visibles
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con la acetona o hasta que no quede nada en el revestimiento de la sonda en una inspección
visual. En el caso de las sondas de acero inoxidable u otras sondas metálicas, pase el cepillo de la
manera prescrita anteriormente al menos seis veces, ya que las sondas metálicas tienen pequeñas
hendiduras en las que pueden quedar atrapadas las partículas. Aclarar el cepillo con acetona y
recoger cuantitativamente estos lavados en el contenedor de muestras. Tras el cepillado, realizar
un último lavado con acetona de la sonda.
8.7.6.2.4 Se recomienda que dos personas limpien la sonda para minimizar las pérdidas de
muestras. Entre las tomas de muestras, mantenga los cepillos limpios y protegidos de la
contaminación.
8.7.6.2.5 Limpie el interior de la mitad delantera del portafiltros frotando las superficies con un
cepillo de cerdas de nylon y aclarando con acetona. Enjuague cada superficie tres veces o más si
es necesario para eliminar las partículas visibles. Realice un último enjuague del cepillo y del
portafiltros. Aclare también con cuidado el ciclón de vidrio (si procede). Una vez recogidos
todos los lavados con acetona y las partículas en el recipiente de la muestra, apriete la tapa del
recipiente de la muestra para que la acetona no se escape cuando se envíe al laboratorio. Marque
la altura del nivel del líquido para poder determinar si se produjeron fugas durante el transporte.
Etiquete el recipiente para identificar claramente su contenido.
8.7.6.3 Contenedor nº 3. Observe el color del gel de sílice indicador para determinar si se ha
gastado completamente y anote su estado. Transfiera el gel de sílice del cuarto impinger a su
recipiente original y séllelo. Un embudo puede facilitar el vertido del gel de sílice sin que se
derrame. Se puede utilizar un policía de goma como ayuda para sacar el gel de sílice del
impinger. No es necesario eliminar la pequeña cantidad de partículas de polvo que pueden
adherirse a la pared del impinger y que son difíciles de eliminar. Dado que el aumento de peso
se utilizará para el cálculo de la humedad, no se debe utilizar agua u otros líquidos para
transferir el gel de sílice. Si se dispone de una balanza en el campo, siga el procedimiento para
el contenedor nº 3 en la sección 11.2.3.
8.7.6.4 Agua de los impulsores. Trate los impingers de la siguiente manera: Anotar cualquier
color o película en el líquido captado. Mida el líquido que hay en los tres primeros impingers
pesándolo con una precisión de
0,5 g como mínimo utilizando una balanza. Registre el peso del líquido presente. Esta
información es necesaria para calcular el contenido de humedad del gas efluente. Descartar el
líquido después de medir y registrar el peso, a menos que se requiera un análisis de la captura
del impulsor (véase la nota, sección 6.1.1.8). Si se utiliza otro tipo de condensador, medir la
cantidad de humedad condensada gravimétricamente.
8.8 Transporte de muestras. Siempre que sea posible, los envases deben transportarse de forma
que permanezcan en posición vertical en todo momento.
9.0 Control de calidad
9.1 Medidas de control de calidad diversas.

2020
Sección Medida de control de calidad Efecto
8.4, 10.1- Comprobación de fugas y Garantiza una medición precisa del caudal de
10.6 calibración del equipo de gas de la chimenea y del volumen de la muestra.
muestreo
9.2 Comprobaciones del sistema de medición de volumen. Se sugieren los siguientes

procedimientos para comprobar los valores de calibración del sistema de medición de volumen
en el lugar de la prueba de campo antes de la toma de muestras. Estos procedimientos son
opcionales.
9.2.1 Comprobación del orificio del contador. Utilizando los datos de calibración obtenidos
durante el procedimiento de calibración descrito en la sección 10.3, determine el ΔH@ para el
orificio del sistema de medición. El ΔH@ es el diferencial de presión del orificio en unidades
de pulg. H2O que se correlaciona con 0,75 cfm de aire a 528 °R y
29,92 pulg. Hg. El ΔH@ se calcula como sigue:
𝑇𝑇 𝑀𝑀𝛩𝛩 2
ΔH@ = 0,0319ΔH
𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃 𝑌𝑌2𝑉𝑉2
𝑚𝑚
donde:
ΔH = Diferencia de presión media a través del medidor de orificio,

en. H2O. Tm = Temperatura media absoluta del DGM, °R.
Pbar = Presión barométrica, in.
Hg.θ= Tiempo total de muestreo,
min.
Y = factor de calibración del MDE, sin dimensiones.
Vm = Volumen de la muestra de gas medido por el DGM,

dcf. 0,0319 = (0,0567 in. Hg/°R) (0,75 cfm) 2
9.2.1.1 Antes de comenzar la prueba de campo (un conjunto de tres recorridos suele constituir
una prueba de campo), haga funcionar el sistema de medición (es decir, la bomba, el medidor de
volumen y el orificio) a la presión diferencial de ΔH@ durante 10 minutos. Registre el volumen
recogido, la temperatura del DGM y la presión barométrica. Calcule un valor de comprobación
de la calibración del DGM, Yc, como sigue:
1
10 0.0319𝑇𝑇𝑚𝑚2
𝑌𝑌𝑐𝑐= []
𝑉𝑉𝑚𝑚 𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃
donde:
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Yc = valor de comprobación de la calibración DGM, sin dimensiones.
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10 = Tiempo de funcionamiento, min.
9.2.1.2 Compare el valor Yc con el factor de calibración del medidor de gas seco Y para
determinar que: 0,97Y <Yc <1,03Y. Si el valor Yc no está dentro de este rango, se debe
investigar el sistema de medición de volumen antes de comenzar la prueba.
9.2.2 Orificio crítico calibrado. Un orificio crítico, calibrado con respecto a un medidor de
prueba húmeda o un espirómetro y diseñado para ser insertado en la entrada de la caja del
medidor de muestreo, puede utilizarse como control siguiendo el procedimiento de la sección
16.2.
10.0 Calibración y normalización
NOTA: Mantenga un registro de laboratorio de todas las calibraciones.
10.1 Boquilla de la sonda. Las boquillas de la sonda deberán calibrarse antes de su uso inicial
en el campo. Con un micrómetro, mida el diámetro interior de la boquilla con una precisión de
0,025 mm (0,001 pulgadas). Realice tres mediciones separadas utilizando diferentes diámetros
cada vez, y obtenga el promedio de las mediciones. La diferencia entre los números altos y
bajos no debe ser superior a 0,1 mm (0,004 pulg.). Cuando las boquillas se muestren melladas,
abolladas o corroídas, deberán ser reformadas, afiladas y recalibradas antes de su uso. Cada
boquilla deberá estar identificada de forma permanente y única.
10.2 Conjunto del tubo de Pitot. El conjunto del tubo de Pitot de tipo S se calibrará de acuerdo
con el procedimiento descrito en la sección 10.1 del método 2.
10.3 Sistema de medición.
10.3.1 Calibración antes del uso. Antes de su uso inicial en el campo, el sistema de medición
deberá calibrarse como sigue: Conecte la entrada del sistema de medición a la salida de un
medidor de prueba húmeda que tenga una precisión del 1 por ciento. Consulte la Figura 5-4. El
medidor de prueba húmeda debe tener una capacidad de 30 litros/rev (1 pie 3/rev). Para esta
calibración puede utilizarse un espirómetro de 400 litros (14 pies3) o más de capacidad, o su
equivalente, aunque un medidor de prueba húmeda suele ser más práctico. El medidor de prueba
húmeda debe calibrarse periódicamente con un espirómetro o un medidor de desplazamiento de
líquidos para garantizar la precisión del medidor de prueba húmeda. Pueden utilizarse
espirómetros o medidores de prueba húmeda de otros tamaños, siempre que se mantengan las
precisiones especificadas en el procedimiento. Haga funcionar la bomba del sistema de medición
durante unos 15 minutos con el manómetro de orificio indicando una lectura media como la
esperada en el uso de campo para permitir que la bomba se caliente y que la superficie interior
del medidor de prueba húmeda se moje completamente. A continuación, en cada uno de los tres
ajustes del manómetro de orificio como mínimo, pase una cantidad exacta de gas a través del
medidor de prueba en húmedo y anote el volumen de gas indicado por el DGM. Anote también
la presión barométrica y las temperaturas del medidor de prueba húmeda, la entrada del DGM y
la salida del DGM. Seleccione los ajustes más altos y más bajos del orificio para que se ajuste al
rango de funcionamiento esperado en el campo del orificio. Utilice un volumen mínimo de 0,14
m 3(5 pies3) en todos los ajustes del orificio. Registre todos los datos en un formulario similar a
la Figura 5-5 y calcule Y, el factor de calibración del DGM, y ΔH, el factor de calibración del
orificio, en cada ajuste del orificio como se muestra en la Figura 5-5. Las tolerancias permitidas
para los valores individuales de Y y ΔH se indican en la Figura 5-5. Utilice el promedio de los
valores Y en los cálculos de la sección 12.0.
2020
10.3.1.1 Antes de calibrar el sistema de medición, se sugiere realizar una comprobación de

fugas. En el caso de los sistemas de medición con bombas de diafragma, el procedimiento
normal de comprobación de fugas no detectará las fugas dentro de la bomba. Para estos casos,
se sugiere el siguiente procedimiento de comprobación de fugas: realice un recorrido de
calibración de 10 minutos a 0,00057 m 3/min (0,020 cfm). Al final del recorrido, tome la
diferencia de los volúmenes medidos del medidor de prueba húmeda y del DGM. Divida la
diferencia por 10 para obtener el índice de fuga. La tasa de fuga no debe superar los 0,00057 m
/min 3(0,020 cfm).
10.3.2 Calibración después del uso. Después de cada uso en el campo, se comprobará la
calibración del sistema de medición realizando tres recorridos de calibración con un único ajuste
de orificio intermedio (basado en la prueba de campo anterior), con el vacío ajustado al valor
máximo alcanzado durante la serie de pruebas. Para ajustar el vacío, se introducirá una válvula
entre el medidor de prueba húmeda y la entrada del sistema de medición. Calcule el valor medio
del factor de calibración del DGM. Si el valor ha variado en más de un 5 por ciento, vuelva a
calibrar el medidor en toda la gama de ajustes del orificio, como se detalla en el apartado 10.3.1.
NOTA: Se pueden utilizar procedimientos alternativos (por ejemplo, volver a comprobar el

coeficiente del medidor de orificios), previa aprobación del Administrador.
10.3.3 Variación aceptable en la comprobación de la calibración. Si los valores del coeficiente

del MDE obtenidos antes y después de una serie de pruebas difieren en más de un 5 por ciento,
la serie de pruebas se anulará, o bien se realizarán los cálculos para la serie de pruebas utilizando
el valor del coeficiente del medidor (es decir, antes o después) que dé el valor más bajo del
volumen total de la muestra.
10.4 Calibración del calentador de la sonda. Utilice una fuente de calor para generar aire
calentado a temperaturas seleccionadas que se aproximen a las que se espera que se produzcan
en las fuentes que se van a muestrear. Pase este aire a través de la sonda con un caudal de
muestreo típico mientras mide las temperaturas de entrada y salida de la sonda con distintos
ajustes del calentador de la sonda. Para cada temperatura del aire generada, construya un
gráfico del ajuste del sistema de calefacción de la sonda frente a la temperatura de salida de la
misma. También puede utilizarse el procedimiento descrito en el documento APTD-0576. Las
sondas construidas según APTD-0581 no necesitan ser calibradas si se utilizan las curvas de
calibración de APTD-0576. Asimismo, las sondas con capacidad de monitorización de la
temperatura de salida no requieren calibración.
NOTA:El sistema de calentamiento de la sonda deberá calibrarse antes de su uso inicial en el

campo.
10.5 Sensores de temperatura. Utilice el procedimiento de la sección 10.3 del método 2 para
calibrar los sensores de temperatura de la pila. Los termómetros de aguja, como los utilizados
para el DGM y la salida del condensador, se calibrarán con termómetros de mercurio en vidrio.
Podrá utilizarse un termómetro alternativo sin mercurio y trazable por el NIST si el termómetro
es, como mínimo, equivalente en términos de rendimiento o adecuadamente eficaz para la
aplicación específica de medición de la temperatura. Como alternativa, se puede utilizar el
siguiente procedimiento de calibración de un solo punto. Después de cada serie de pruebas,
compruebe la precisión (y, por tanto, la calibración) de cada sistema de termopares a
temperatura ambiente, o a cualquier otra temperatura, dentro del rango especificado por el
fabricante, utilizando un termómetro de referencia (ya sea un termómetro de referencia ASTM
o un termómetro que haya sido calibrado con respecto a un termómetro de referencia ASTM).
2020
Las temperaturas del termopar y de los termómetros de referencia deberán coincidir con un
margen de ±2 °F.
2020
10.6 Barómetro. Calibrar con un barómetro de mercurio o un barómetro trazable por el NIST
antes de la prueba de campo. Alternativamente, la presión barométrica puede obtenerse de un
informe meteorológico que se haya ajustado a la elevación del punto de prueba (en la chimenea).
10.7 Comprobación de la calibración de la balanza de campo. Compruebe la calibración de la

balanza utilizada para pesar los impulsores con una pesa de al menos 500 g o dentro de los 50 g
de un impulsor cargado. La pesa debe ser ASTM E617-13 "Standard Specification for
Laboratory Weights and Precision Mass Standards" (incorporada por referencia-ver 40 CFR
60.17) Clase 6 (o mejor). Diariamente, antes de su uso, la balanza de campo debe medir el peso
con un margen de ±0,5g de la masa certificada. Si la comprobación diaria de la calibración de la
balanza falla, realice las medidas correctivas y repita la comprobación antes de utilizar la
balanza.
10.8 Calibración de la balanza analítica. Realice una calibración multipunto (al menos cinco
puntos que abarquen el rango operacional) de la balanza analítica antes del primer uso y, a partir
de entonces, semestralmente. La calibración de la balanza analítica debe llevarse a cabo
utilizando la norma ASTM E617-13 "Standard Specification for Laboratory Weights and
Precision Mass Standards" (incorporada por referencia - véase 40 CFR 60.17) pesas de
tolerancia de clase 2 (o mejor). Audite la balanza cada día que se utilice para mediciones
gravimétricas pesando al menos una pesa de calibración ASTM E617-13 Clase 2 de tolerancia
(o mejor) que corresponda al 50 al 150 por ciento del peso de un filtro o entre 1g y 5g. Si la
balanza no puede reproducir el valor de la pesa de calibración con una precisión de 0,5 mg de la
masa certificada, realice las medidas correctivas y lleve a cabo la calibración multipunto antes
de utilizarla.
11.0 Procedimiento analítico
11.1 Registre los datos necesarios en una hoja como la que se muestra en la Figura 5-6.
11.2 Manipule cada contenedor de muestras de la siguiente manera:
11.2.1 Contenedor nº 1. Dejar el contenido en el contenedor de envío o transferir el filtro y

cualquier PM suelta del contenedor de muestras a un contenedor de pesaje tarado. Desecar
durante 24 horas en un desecador que contenga sulfato de calcio anhidro. Pesar hasta obtener un
peso constante y comunicar los resultados con una precisión de 0,1 mg. A los efectos de esta
sección, el término "peso constante" significa una diferencia de no más de 0,5 mg o del 1 por
ciento del peso total menos la tara, lo que sea mayor, entre dos pesajes consecutivos, con no
menos de 6 horas de desecación entre los pesajes. Alternativamente, la muestra puede secarse en
el horno a 104 °C (220 °F) durante 2 a 3 horas, enfriarse en el desecador y pesarse hasta alcanzar
un peso constante, a menos que el Administrador especifique lo contrario. La muestra puede
secarse en el horno a 104 °C (220 °F) durante 2 a 3 horas. Una vez que la muestra se haya
enfriado, pésela y utilice este peso como peso final.
11.2.2 Contenedor nº 2. Anote el nivel de líquido en el recipiente y confirme en la hoja de

análisis si se produjeron fugas durante el transporte. Si se ha producido una fuga notable, anule
la muestra o utilice métodos, sujetos a la aprobación del administrador, para corregir los
resultados finales. Medir el líquido en este recipiente volumétricamente con una precisión de ±1
ml o gravimétricamente con una precisión de ±0,5 g. Transferir el contenido a un vaso de
precipitados tarado de 250 ml y evaporar hasta sequedad a temperatura y presión ambiente.
Desecar durante 24 horas y pesar hasta obtener un peso constante. Indicar los resultados con una
precisión de 0,1 mg.
2020
11.2.3 Contenedor nº 3. Pesar el gel de sílice gastado (o el gel de sílice más el impinger) con
una precisión de 0,5 g utilizando una balanza. Este paso puede realizarse en el campo.
11.2.4 Contenedor de acetona en blanco. Medir la acetona en este recipiente, ya sea

volumétricamente o gravimétricamente. Transferir la acetona a un vaso de precipitados tarado
de 250 ml y evaporar hasta sequedad a temperatura y presión ambiente. Desecar durante 24
horas y pesar hasta obtener un peso constante. Indicar los resultados con una precisión de 0,1
mg.
NOTA: El contenido del recipiente nº 2, así como el del recipiente de acetona en blanco, puede
evaporarse a temperaturas superiores a la ambiente. Si la evaporación se realiza a una
temperatura elevada, la temperatura debe estar por debajo del punto de ebullición del disolvente;
además, para evitar que se produzcan "golpes", el proceso de evaporación debe supervisarse
estrechamente, y el contenido del vaso de precipitados debe agitarse ocasionalmente para
mantener una temperatura uniforme. Tenga mucho cuidado, ya que la acetona es muy inflamable
y tiene un punto de inflamación bajo.
12.0 Análisis de datos y cálculos
Realice los cálculos conservando al menos una cifra significativa más que la de los datos
adquiridos. Redondear las cifras después del cálculo final. Pueden utilizarse otras formas de las
ecuaciones, siempre que den resultados equivalentes.
12.1 Nomenclatura.
An = Área de la sección transversal de la boquilla, m 2(pies2).
Bws = Vapor de agua en la corriente de gas, proporción en
volumen. Ca = Concentración de residuos de acetona en
blanco, en mg/mg.
cs = Concentración de partículas en el gas de la chimenea, en base seca, corregida a

condiciones estándar, g/dscm (gr/dscf).
I = Porcentaje de muestreo isocinético.
L1 = Índice de fuga individual observado durante la comprobación de fugas realizada

antes del primer cambio de componente, m 3/min (pies 3/min)
La =Índice de fuga máximo aceptable para una comprobación de fugas previa o para una
comprobación de fugas tras un cambio de componente; igual a 0,00057 m 3/min (0,020 cfm) o al
4 por ciento del índice de muestreo medio, lo que sea menor.
Li =Índice de fuga individual observado durante la comprobación de fugas realizada

antes del cambio del componente "i" th(i = 1, 2, 3 . . . n), m 3/min (cfm).
Lp = Índice de fuga observado durante la comprobación de fugas posterior a la prueba, m 3/min

(cfm).
2020
ma = Masa del residuo de acetona tras la evaporación,
en mg. mn = Cantidad total de partículas recogidas, en
mg.
Mw = Peso molecular del agua, 18,015 g/g-mole (18,015 lb/lb-mole).
Pbar = Presión barométrica en el lugar de muestreo, mm Hg (pulg.
Hg).
Ps = Presión absoluta del gas de la chimenea, mm Hg (pulg. Hg).
Pstd = Presión absoluta estándar, 760 mm Hg (29,92 pulgadas Hg).
R = Constante de los gases ideales, 0,06236 ((mm Hg)(m3))/((K)(g-mol)) {21,85 ((in. Hg) (ft
3
))/((°R) (lb- mol))}.
Tm = Temperatura media absoluta del DGM (véase la figura 5-3), K
(°R). Ts = Temperatura media absoluta del gas de chimenea (véase la
figura 5-3), K (°R). Tstd = Temperatura absoluta estándar, 293,15 K
(527,67 °R).
Va = Volumen del blanco de acetona, ml.
Vaw = Volumen de acetona utilizado en el lavado, en ml.
V1c = Volumen total de líquido recogido en los impingers y el gel de sílice (véase la
figura 5-6), g. Vm = Volumen de la muestra de gas medido por el medidor de gas
seco, dcm (dcf).
Vm(std) = Volumen de la muestra de gas medido por el medidor de gas seco, corregido a
condiciones estándar, dscm (dscf).
Vw(std) = Volumen de vapor de agua en la muestra de gas, corregido a condiciones estándar, scm
(scf).
Vs = Velocidad del gas de la chimenea, calculada por el método 2, ecuación 2-7, utilizando los
datos obtenidos con el método 5, m/seg (pies/seg).
Wa = Peso del residuo en el lavado con
acetona, en mg. Y = Factor de calibración

2020
del medidor de gas seco.
ΔH = Diferencia de presión media a través del medidor de orificio (véase la figura 5-4), mm
H2O (pulg. H2O).ρa= Densidad de la acetona, mg/ml (véase la etiqueta de la botella).
θ = Tiempo total de muestreo, min.

2020
θ1 = Intervalo de tiempo de muestreo, desde el inicio de un recorrido hasta el primer cambio de

componente, min.
θi = Intervalo de tiempo de muestreo, entre dos cambios sucesivos de componentes,

empezando por el intervalo entre el primer y el segundo cambio, min.
θp = Intervalo de tiempo de muestreo, desde el último (n ) thcambio de componente hasta el

final de la carrera de muestreo, min.
13,6 = Peso específico del mercurio.
60 = Seg/min.
100 = Conversión a porcentaje.
12.2 Temperatura media del medidor de gas seco y caída de presión media del orificio. Véase
la hoja de datos (Figura 5-3).
12.3 Volumen de gas seco. Corrija el volumen de la muestra medido por el medidor de gas
seco a las condiciones estándar (20 °C, 760 mm Hg o 68 °F, 29,92 pulg. Hg) utilizando la
ecuación 5-1.
∆𝐻𝐻
𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑑𝑑(𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃+ )
𝑉𝑉𝑉𝑉(𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠) = 𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉 13.6
Ecuación 5-1
𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑑𝑑
𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃
+ (13.6)
= 𝐾𝐾 1𝑉𝑉 𝑌𝑌
𝑚𝑚
𝑚𝑚
Dónde:
K1 = 0,38572 °K/mm Hg para unidades métricas = 17,636 °R/in. Hg para las unidades inglesas.
NOTA: La ecuación 5-1 puede utilizarse tal como está escrita, a menos que el índice de fugas
observado durante cualquiera de las comprobaciones de fugas obligatorias (es decir, la
comprobación de fugas posterior a la prueba o las comprobaciones de fugas realizadas antes
de los cambios de componentes) supere La. Si Lp o Li supera a La, la ecuación 5-1 debe
modificarse como sigue:
(a) Caso I. No hay cambios de componentes durante la ejecución del muestreo. En este
caso, sustituya Vm en la ecuación 5-1 por la expresión
(Vm - (Lp - La)θ)
(b) Caso II. Uno o más cambios de componentes realizados durante la ejecución del muestreo.
En este caso, sustituya Vm en la ecuación 5-1 por la expresión
𝑛𝑛
[𝑚𝑚𝑉𝑉 - (1𝐿𝐿 - 𝐿𝐿 𝑎𝑎)1𝜃𝜃 - ∑(𝐿𝐿 1- 𝐿𝐿 𝑎𝑎)𝜃𝜃 𝑝𝑝]

𝑖𝑖=2
2020
y sustituir sólo los índices de fuga (Li o Lp) que superen a La.
12.4 Volumen de vapor de agua condensado
𝑉𝑉= 𝑉𝑉 𝜌𝜌𝜌𝜌𝜌𝜌𝜌𝜌𝜌𝜌𝜌𝜌 Ecuación 5-2

𝑑𝑑
𝑤𝑤(𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠) 1𝑐𝑐 𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀
= 𝐾𝐾 2𝑉𝑉 1𝑐𝑐
Dónde:
K2 = 0,001335 m3 /g para unidades métricas, = 0,04716 pies 3/g para unidades inglesas.
12.5 Contenido de
humedad.
𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵
𝑉𝑉𝑉𝑉(𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠)
Ecuación 5-3
=
𝑉𝑉𝑉𝑉(𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠)+𝑉𝑉𝑉𝑉(𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠)
NOTA: En las corrientes de gas saturadas o cargadas de gotas de agua, se realizarán dos cálculos
del contenido de humedad del gas de la chimenea, uno a partir del análisis del impulsor
(ecuación 5-3), y un segundo a partir de la suposición de condiciones de saturación. Se
considerará correcto el menor de los dos valores de Bws. El procedimiento para determinar el
contenido de humedad basado en la suposición de condiciones de saturación se da en la sección
4.0 del método 4. A los efectos de este método, puede utilizarse la temperatura media de los
gases de la chimenea de la figura 5-3 para realizar esta determinación, siempre que la precisión
del sensor de temperatura de la chimenea sea de ±1 °C (2 °F).
12.6 Concentración de acetona en blanco.
𝑎𝑎
= 𝑚𝑚𝑚𝑚 Ecuación 5.4
𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉
𝑎𝑎
12.7 Blanco de lavado con acetona.
𝑊𝑊𝑎𝑎 = 𝐶𝐶 𝑎𝑎𝑉𝑉𝑎𝑎𝑎𝑎 𝜌𝜌 𝑎𝑎 Ecuación 5.5
12.8 Peso total de partículas. Determine la captura total de partículas a partir de la suma de los
pesos obtenidos de los contenedores 1 y 2 menos el blanco de acetona (véase la figura 5-6).
NOTA: En ningún caso se restará del peso de la muestra un valor en blanco superior al 0,001 por
ciento del peso de la acetona utilizada. Consulte la sección 8.5.8 para ayudar a calcular los
resultados que implican dos o más conjuntos de filtros o dos o más trenes de muestreo.
12.9 Concentración de partículas.

𝐾𝐾3𝑚𝑚𝑚𝑚
𝑠𝑠 = Ecuación 5-6
2020
Dónde:
K3 = 0,001 g/mg para las unidades métricas.

= 0,0154 gr/mg para las unidades inglesas.
12.10 Factores de conversión:
Desde A Multiplicar por

ft 3 m3
0.02832
gr mg 64.80004
gr/ft 3 mg/m 3 2288.4
mg g 0.001
gr lb 1.429 × 10 −4
12.11 Variación isocinética.
12.11.1 Cálculo a partir de datos brutos.

(𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉)( ∆𝐻𝐻
100𝑇𝑇𝑇𝑇[𝐾𝐾4𝑉𝑉1𝑐𝑐+ 𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃+ )]
𝑇𝑇 𝑚𝑚 13.6
𝐼𝐼 = Ecuación 5.7
60𝜃𝜃𝜃𝜃𝜃𝜃𝜃𝜃𝜃𝜃𝜃𝜃𝜃𝜃
Dónde:
K4 = 0,003456 ((mm Hg)(m3 ))/((ml)(°K)) para las unidades métricas,
= 0,002668 ((in. Hg)(ft3 ))/((ml)(°R)) para las unidades inglesas.
12.11.2 Cálculo a partir de valores intermedios.
𝑠𝑠𝑠𝑠𝑑𝑑)𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃100 Ecuación 5-8

𝐼𝐼 = 𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇(
𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇60(1-𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵)
= 𝐾𝐾 𝑇𝑇𝑇𝑇𝑉𝑉𝑉𝑉(𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠)
5 𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃(
1-𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵)
Dónde:
K5 = 4,3209 para las unidades métricas,
= 0,09450 para las unidades inglesas.
12.11.3 Resultados aceptables. Si 90 por ciento ≤I ≤110 por ciento, los resultados son
aceptables. Si los resultados de PM son bajos en comparación con la norma, y "I" es superior al
110 por ciento o inferior al 90 por ciento,
2020
el Administrador puede optar por aceptar los resultados. La referencia 4 de la sección 17.0 puede
utilizarse para emitir juicios de aceptabilidad. Si se considera que "I" es inaceptable, rechace los
resultados y repita el muestreo.
12.12 Velocidad de los gases de la chimenea y caudal volumétrico. Calcule la velocidad

media de los gases de la chimenea y el caudal volumétrico, si es necesario, utilizando los
datos obtenidos en este método y las ecuaciones de las secciones 12.3 y 12.4 del método 2.
13.0 Rendimiento del método [Reservado]

14.0 Prevención de la contaminación [Reservado]
15.0 Gestión de residuos [Reservado]
16.0 Procedimientos alternativos
16.1 Medidor de gas seco como patrón de calibración. Se puede utilizar un DGM como patrón
de calibración para las mediciones de volumen en lugar del medidor de prueba húmedo
especificado en la sección 10.3, siempre que se calibre inicialmente y se recalibre
periódicamente como se indica a continuación:
16.1.1 Calibración estándar del medidor de gas seco.
16.1.1.1. El DGM que se va a calibrar y utilizar como medidor de referencia secundario debe
ser de alta calidad y tener una capacidad de tamaño adecuado (por ejemplo, 3 litros/rev (0,1
pies 3/rev)). Para esta calibración puede utilizarse un espirómetro (con una capacidad de 400
litros (14 pies3) o más), o su equivalente, aunque suele ser más práctico un medidor de prueba
en húmedo. El medidor de prueba húmeda debe tener una capacidad de 30 litros/rev (1 pie
3
/rev) y ser capaz de medir el volumen con una precisión del 1,0 por ciento. Los medidores de
prueba en húmedo deben compararse con un espirómetro o un medidor de desplazamiento de
líquidos para garantizar la precisión del medidor de prueba en húmedo. Pueden utilizarse
espirómetros o medidores de pruebas húmedas de otros tamaños, siempre que se mantengan las
precisiones especificadas en el procedimiento.
16.1.1.2 Configure los componentes como se muestra en la Figura 5-7. Se puede utilizar un
espirómetro, o equivalente, en lugar del medidor de prueba húmeda en el sistema. Haga
funcionar la bomba durante al menos 5 minutos a un caudal de unos 10 litros/min (0,35 cfm)
para acondicionar la superficie interior del medidor de prueba húmeda. La caída de presión
indicada por el manómetro en el lado de entrada del DGM debe minimizarse (no mayor de 100
mm H2O (4 pulgadas H2O) a un caudal de 30 litros/min (1 cfm)). Esto puede lograrse utilizando
conexiones de tubería de gran diámetro y accesorios de tubería rectos.
16.1.1.3 Recoja los datos como se muestra en la hoja de datos de ejemplo (véase la Figura 5-8).
Realice pruebas por triplicado con cada uno de los caudales y con no menos de cinco caudales
diferentes. El rango de caudales debe estar entre 10 y 34 litros/min (0,35 y 1,2 cfm) o sobre el
rango de funcionamiento esperado.
16.1.1.4 Calcule el caudal, Q, para cada pasada utilizando el volumen del medidor de prueba
húmeda, Vw, y el tiempo de pasada, θ. Calcular el coeficiente DGM, Yds, para cada
recorrido. Estos cálculos son los siguientes:
𝑄𝑄 = 𝐾𝐾 𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃 Ecuación 5-9

2020
1
(𝑇𝑇𝑇𝑇+𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑑𝑑)𝜃𝜃
2020
𝑉𝑉𝑉𝑉(𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇+𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇)𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃
𝑌𝑌𝑌𝑌𝑌𝑌 = Δ𝑝𝑝 Ecuación 5-10
𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉(𝑇𝑇𝑇𝑇+𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑑𝑑)(𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃+13.6 )
Dónde:
K1 = 0,38572 °K/mm Hg para unidades métricas = 17,636 °R/in. Hg para
unidades inglesas. Vw = Volumen del medidor de ensayo húmedo, en litros
(pies3).
Vds = Volumen del contador de gas seco, en litros (pies3).
Tds = Temperatura media del contador de gas seco, °C ( °F).

Tadj = 273,15 °C para unidades métricas = 459,67 °F para
unidades inglesas. Tw = Temperatura media del medidor de
prueba húmeda, °C ( °F).
Pbar = Presión barométrica, mm Hg (pulg. Hg).
Δp = Presión diferencial de entrada del contador de gas seco, mm
H2O (pulg. H2O).θ= Tiempo de funcionamiento, min.
16.1.1.5 Compare los tres valores de Yds en cada uno de los caudales y determine los valores
máximos y mínimos. La diferencia entre los valores máximo y mínimo en cada caudal no debe
ser superior a 0,030. Se pueden realizar series adicionales de ejecuciones por triplicado para
completar este requisito. Además, los coeficientes del medidor deben estar entre 0,95 y 1,05. Si
estas especificaciones no pueden cumplirse en tres series de triplicados sucesivos, el medidor no
es adecuado como patrón de calibración y no debe utilizarse como tal. Si se cumplen estas
especificaciones, promedie los tres valores de Yds en cada caudal, dando como resultado no
menos de cinco coeficientes promedio del medidor, Yds.
16.1.1.6 Prepare una curva del coeficiente del medidor, Yds, frente al caudal, Q, para el DGM.
Esta curva se utilizará como referencia cuando el medidor se utilice para calibrar otros DGM y
para determinar si es necesario recalibrarlo.
16.1.2 Recalibración del medidor de gas seco estándar.
16.1.2.1 Vuelva a calibrar el DGM estándar con un medidor o espirómetro de prueba húmeda
anualmente o después de cada 200 horas de funcionamiento, lo que ocurra primero. Este
requisito es válido siempre que el DGM estándar se mantenga en un laboratorio y, si se
transporta, se cuide como cualquier otro instrumento de laboratorio. El abuso del medidor
estándar puede causar un cambio en la calibración y requerirá recalibraciones más frecuentes.
16.1.2.2 Como alternativa a la recalibración completa, se puede realizar una comprobación de

la calibración en dos puntos. Siga el mismo procedimiento y la misma disposición del equipo
que para una recalibración completa, pero haga funcionar el medidor sólo con dos caudales [los
caudales sugeridos son 14 y 30 litros/min (0,5 y 1,0 cfm)]. Calcule los coeficientes del medidor
para estos dos puntos y compare los valores con la curva de calibración del medidor. Si los dos
coeficientes están dentro del 1,5 por ciento de los valores de la curva de calibración en
2020
los mismos caudales, no es necesario recalibrar el medidor hasta la siguiente fecha de

control de recalibración.
16.2 Orificios críticos como patrones de calibración. Los orificios críticos pueden utilizarse
como patrones de calibración en lugar del medidor de prueba húmeda especificado en la
sección 16.1, siempre que se seleccionen, calibren y utilicen de la siguiente manera:
16.2.1 Selección de orificios críticos.
16.2.1.1 El procedimiento que sigue describe el uso de agujas hipodérmicas o tubos de agujas
de acero inoxidable que se han considerado adecuados para su uso como orificios críticos.
Pueden utilizarse otros materiales y diseños de orificio crítico siempre que los orificios actúen
como verdaderos orificios críticos (es decir, que pueda obtenerse un vacío crítico, como se
describe en el apartado 16.2.2.2.3). Seleccione cinco orificios críticos de tamaño adecuado
para cubrir el rango de caudales entre 10 y 34 litros/min (0,35 y 1,2 cfm) o el rango de
funcionamiento previsto. Dos de los orificios críticos deben abarcar el rango de
funcionamiento previsto. Se necesitará un mínimo de tres orificios críticos para calibrar un
DGM del Método 5; los otros dos orificios críticos pueden servir como repuestos y
proporcionar una mejor selección para abarcar el rango de caudales operativos. Los tamaños
de las agujas y las longitudes de los tubos que se muestran en la Tabla 5-1 de la sección 18.0
dan los caudales aproximados.
16.2.1.2 Estas agujas pueden adaptarse a un tren de muestreo del tipo Método 5 de la
siguiente manera: Inserte un tapón de frasco de suero, tipo manguito de 13 por 20 mm, en una
conexión rápida Swagelok de 1⁄2 pulgadas (o equivalente). Inserte la aguja en el tapón como
se muestra en la Figura 5-9.
16.2.2 Calibración del orificio crítico. El procedimiento descrito en esta sección utiliza la
configuración de la caja del medidor del Método 5 con un DGM como se describe en la
sección 6.1.1.9 para calibrar los orificios críticos. Se pueden utilizar otros esquemas, sujetos
a la aprobación del Administrador.
16.2.2.1 Calibración de la caja del medidor. Los orificios críticos deben calibrarse en la misma
configuración en la que se utilizarán (es decir, no debe haber conexiones a la entrada del
orificio).
16.2.2.1.1 Antes de calibrar la caja del contador, compruebe las fugas del sistema de la
siguiente manera: Abra completamente la válvula de ajuste grueso y cierre completamente
la válvula de derivación. Tapone la entrada. A continuación, encienda la bomba y determine
si hay alguna fuga. La tasa de fuga deberá ser cero (es decir, no se observará ningún
movimiento detectable del dial DGM durante 1 minuto).
16.2.2.1.2 Compruebe también si hay fugas en la parte del tren de muestreo situada entre la
bomba y el medidor de orificio. Consulte el procedimiento en el apartado 8.4.1; realice las
correcciones necesarias. Si se detectan fugas, compruebe si hay juntas agrietadas, accesorios
sueltos, juntas tóricas desgastadas, etc., y realice las reparaciones necesarias.
16.2.2.1.3 Después de determinar que la caja del medidor no tiene fugas, calibre la caja del
medidor según el procedimiento indicado en la sección 10.3. Asegúrese de que el medidor de
prueba en húmedo cumple los requisitos indicados en el apartado 16.1.1.1. Compruebe el nivel
de agua en el medidor de prueba en húmedo. Registre el factor de calibración del DGM, Y.
2020
16.2.2.2 Calibración de los orificios críticos. Prepare el aparato como se muestra en la Figura 5-
10.
16.2.2.2.1 Deje un tiempo de calentamiento de 15 minutos. Este paso es importante

para equilibrar las condiciones de temperatura a través del DGM.
16.2.2.2.2 Compruebe las fugas del sistema como se indica en el apartado 16.2.2.1.1. El índice de
fugas deberá ser cero.
16.2.2.2.3 Antes de calibrar el orificio crítico, determine su idoneidad y el vacío de

funcionamiento adecuado de la siguiente manera: Encienda la bomba, abra completamente la
válvula de ajuste grueso y ajuste la válvula de derivación para obtener una lectura de vacío
correspondiente a la mitad de la presión atmosférica aproximadamente. Observe la lectura del
manómetro de la caja del medidor, ΔH. Aumentar lentamente la lectura de vacío hasta obtener
una lectura estable en el manómetro de orificio de la caja del medidor. Registre el vacío crítico
para cada orificio. Los orificios que no alcancen el valor crítico no se utilizarán.
16.2.2.2.4 Obtenga la presión barométrica utilizando un barómetro como se describe en la

sección 6.1.2. Registre la presión barométrica, Pbar, en mm Hg (pulg. Hg).
16.2.2.2.5 Realice dos pasadas a un vacío de 25 a 50 mm Hg (1 a 2 pulg. Hg) por encima del
vacío crítico. Los recorridos serán de al menos 5 minutos cada uno. Las lecturas del volumen del
DGM se harán en incrementos de revoluciones completas del DGM. A título orientativo, los
tiempos no deben diferir en más de 3,0 segundos (lo que incluye la previsión de cambios en las
temperaturas del DGM) para lograr
±0,5 por ciento en K′ (véase la ecuación 5-11). Registre la información que aparece en la Figura
5-11.
16.2.2.2.6 Calcule K′ utilizando la ecuación 5-11.

∆𝐻𝐻
𝐾𝐾1𝑉𝑉𝑚𝑚𝑚𝑚(𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃+
𝐾𝐾′= )𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇1/2
13.6 Ecuación 5-11
𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇
Dónde:
K′ = Coeficiente de orificio
crítico, [m 3)(°K) 1⁄2 ]/

[(mm Hg)(min)] {[(ft 3)(°R) 1⁄2 )] [(in. Hg)(min)].
Tamb = Temperatura ambiente absoluta, °K (°R).
Calcular la media aritmética de los valores K′. Los valores individuales de K' no deben
diferir en más de ±0,5% del valor medio.
16.2.3 Utilización de los orificios críticos como patrones de calibración.
16.2.3.1 Registra la presión barométrica.
16.2.3.2 Calibre el sistema de medición de acuerdo con el procedimiento descrito en la

2020
sección 16.2.2. Registre la información indicada en la Figura 5-12.
2020
16.2.3.3 Calcule los volúmenes estándar de aire que pasan por el DGM y los orificios críticos, y
calcule el factor de calibración del DGM, Y, utilizando las ecuaciones siguientes:
Δ𝐻𝐻
𝐾𝐾1𝑉𝑉𝑉𝑉[𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃+( 13.6
)]
𝑉𝑉𝑉𝑉(𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠) = Ecuación 5-12
𝑇𝑇𝑇𝑇
𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉(𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠) = 𝐾𝐾′ 𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃 Ecuación 5-13

√𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇
𝑏𝑏
𝑌𝑌 =(𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠) Ecuación 5-14

𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉
Dónde:
Vcr(std) = Volumen de la muestra de gas que pasa por el orificio crítico, corregido a las
condiciones estándar, dscm (dscf).
K1 = 0,38572 °K/mm Hg para las unidades métricas,
= 17,636 °R/in. Hg para las unidades inglesas.
16.2.3.4 Promediar los valores de calibración del DGM para cada uno de los caudales. El
factor de calibración, Y, en cada uno de los caudales no debe diferir en más de ±2 por ciento
del promedio.
16.2.3.5 Para determinar la necesidad de recalibrar los orificios críticos, compare los factores Y
del DGM obtenidos de dos orificios adyacentes cada vez que se calibre un DGM; por ejemplo, al
comprobar el orificio 13/2,5, utilice los orificios 12/10,2 y 13/5,1. Si algún orificio crítico arroja
un factor Y del DGM que difiere en más de un 2 por ciento de los demás, vuelva a calibrar el
orificio crítico de acuerdo con el apartado 16.2.2.
16.3 Calibración alternativa del sistema de medición después de la prueba. El siguiente

procedimiento puede utilizarse como alternativa a la calibración posterior a la prueba descrita
en el apartado 10.3.2. Este procedimiento alternativo no detecta fugas entre la entrada del
sistema de medición y el contador de gas seco. Por lo tanto, se deben incluir dos pasos para
que sea una alternativa equivalente:
(1) El sistema de medición debe superar la comprobación de fugas posterior a la prueba desde
la entrada del tren de muestreo o desde la entrada del sistema de medición. Por lo tanto, si el
tren no supera la primera comprobación de fugas, deberá realizarse otra comprobación de fugas
desde la entrada del sistema de medición;
(2) El sistema de medición debe superar la comprobación de fugas de la parte del tren que va
desde la bomba hasta el medidor de orificio, tal como se describe en el apartado 8.4.1.
16.3.1 Después de cada prueba, haga lo siguiente:

2020
16.3.1.1 Asegúrese de que el sistema de medición ha superado la comprobación de fugas

posterior a la prueba. Si no es así, realice una comprobación de fugas del sistema de medición
desde su entrada.
16.3.1.2 Realice la comprobación de fugas de la parte del tren que va desde la bomba hasta el
medidor de orificio, como se describe en el apartado 10.3.1.1.
16.3.1.3 Calcule Yqa para cada prueba utilizando la siguiente ecuación:

29
𝑌𝑌= 0,0319𝑇𝑇 ( ) (√∆𝐻𝐻) Ecuación 5-15
𝜃𝜃 𝑚𝑚
𝑞𝑞𝑞𝑞 𝑉𝑉𝑉𝑉 √∆𝐻𝐻@(𝑃𝑃 +∆𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻𝐻 𝑀𝑀𝑀𝑀 𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎
𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏 )
13.6
Dónde:
Yqa = Valor de comprobación de calibración del contador

de gas seco, adimensional. 0,0319 = (29,92/528) (0,75) 2(in.
Hg/°R) cfm 2.
ΔH@ = Coeficiente de calibración del medidor de
orificio, en. H2O. Md = Peso molecular seco del gas
de chimenea, lb/lb-mol. 29 = Peso molecular seco del
aire, lb/lb-mol.
16.3.2 Después de cada serie de pruebas, haga lo siguiente:
16.3.2.1 Promedie los tres o más Yqa obtenidos de la serie de pruebas y compare este
promedio de Yqa con el factor de calibración del medidor de gas seco Y. El promedio de
Yqa debe estar dentro del 5 por ciento de Y.
16.3.2.2 Si el promedio de Yqa no cumple con el criterio del 5 por ciento, vuelva a calibrar el
medidor en todo el rango de ajustes del orificio como se detalla en la Sección 10.3.1. A
continuación, siga el procedimiento del apartado 10.3.3.
17.0 Referencias.
1. Apéndice a las especificaciones para las pruebas de los incineradores en las

instalaciones federales. PHS, NCAPC. 6 de diciembre de 1967.
2. Martin, Robert M. Construction Details of Isokinetic Source-Sampling Equipment.

Agencia de Protección Ambiental. Research Triangle Park, NC. APTD-0581. Abril de
1971.
3. Rom, Jerome J. Maintenance, Calibration, and Operation of Isokinetic Source Sampling

Equipment. Environmental Protection Agency. Research Triangle Park, NC. APTD-0576.
Marzo de 1972.
2020
4. Smith, W.S., R.T. Shigehara y W.F. Todd. A Method of Interpreting Stack Sampling Data.
Documento presentado en la 63ª reunión anual de la Asociación de Control de la
Contaminación del Aire, St. 14-19 de junio de 1970.
5. Smith, W.S., et al. Muestreo de gases de chimenea mejorado y simplificado con nuevos
equipos. APCA Paper No. 67-119. 1967.
6. Especificaciones para las pruebas de los incineradores en las instalaciones federales. PHS,
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7. Shigehara, R.T. Ajuste en el nomógrafo de la EPA para diferentes coeficientes del tubo Pitot
y pesos moleculares secos. Stack Sampling News 2:4-11. Octubre de 1974.
8. Vollaro, R.F. A Survey of Commercially Available Instrumentation for the Measurement

of Low-Range Gas Velocities. Agencia de Protección Ambiental de los Estados Unidos,
Rama de Medición de Emisiones. Research Triangle Park, NC. Noviembre de 1976
(documento no publicado).
9. Libro anual de normas ASTM. Parte 26. Combustibles gaseosos; carbón y coque; análisis
atmosférico. American Society for Testing and Materials. Philadelphia, PA. 1974. pp. 617-
622.
10. Felix, L.G., G.I. Clinard, G.E. Lacy y J.D. McCain. Medios de sustrato del impactador de
cascada inercial para el muestreo de gases de combustión. Agencia de Protección Ambiental de
los Estados Unidos. Research Triangle Park, NC 27711. Publicación No. EPA-600/7-77-060.
Junio de 1977. 83 pp.
11. Westlin, P.R. y R.T. Shigehara. Procedure for Calibrating and Using Dry Gas Volume
Meters as Calibration Standards. Boletín de la Sociedad de Evaluación de Fuentes. 3(1):17-
30. Febrero de 1978.
12. Lodge, J.P., Jr., J.B. Pate, B.E. Ammons y G.A. Swanson. The Use of Hypodermic
Needles as Critical Orifices in Air Sampling. J. Air Pollution Control Association. 16:197-200.
1966.
13. Shigehara, Roger T., P.G. Royals y E.W. Steward. "Método alternativo 5 de
calibración posterior a la prueba". Entropy Incorporated, Research Triangle Park, NC
27709.
2020
18.0 Tablas, diagramas, diagramas de flujo y datos de validación
TABLA 5-1 TASAS DE FLORACIÓN PARA VARIOS TAMAÑOS DE AGUJA Y LONGITUDES DE

TUBO
Caudal Caudal
Calibre/cm litros/min. Calibre/cm litros/min.
12/7.6 32.56 14/2.5 19.54
12/10.2 30.02 14/5.1 17.27
13/2.5 25.77 14/7.6 16.14
13/5.1 23.50 15/3.2 14.16
13/7.6 22.37 15/7.6 11.61
13/10.2 20.67 15/10.2 10.48
2020
2020
2020
2020
2020
2020
2020
2020
2020
2020
2020
Fecha
Identific
ación
del tren
Factor de cal.
DGM ID de
orificio crítico
Corre No.
Contador de gas seco 1 2
Lectura final m3 (pies3)
Lectura inicial m3 (pies3)
Diferencia, V m m3 (pies3)
Entrada/salida
Temperaturas: °C ( °F) / /
Inicialmente °C ( °F) / /
Final min/seg / /
Av. Temperatura, tm min
Tiempo, θ
Orificio man. rdg., ΔH mm (pulg.) H2
Bar. de presión, P bar mm (pulg.) Hg
Temperatura ambiente, tamb mm (pulg.) Hg
Bomba de vacío
Factor K′
Media
Figura 5-11. Hoja de datos para determinar el factor K′.

2020
Fecha
Identific
ación
del tren
ID del orificio crítico
Factor K' del orificio
crítico
Corre No.
Contador de gas seco 1 2
Lectura final m3 (pies3)
Lectura inicial m3 (pies3)
Diferencia, Vm m3 (pies3)
Temperaturas de entrada/salida °C ( °F) / /
Inicialmente °C ( °F) / /
Final °C ( °F)
Avg. Temperatura, tm min/seg / /
Tiempo, θ min
Orificio man. rdg., ΔH min
Presión en bar, Pbar mm (pulg.) H2O
Temperatura ambiente, tamb mm (pulg.) Hg
Bomba de vacío °C ( °F)
Vm(std) mm (pulg.) Hg
Vcr(std) m3 (pies3)
Factor de calibración DGM, Y m3 (pies3)
Figura 5-12. Hoja de datos para determinar el factor Y del MDE

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MÉTODO 5-DETERMINACIÓN DE LAS EMISIONES DE PARTÍCULAS PROCEDENTES DE

1.0 Alcance y aplicación

1.1 Analito. Partículas (PM). Sin número CAS asignado.

1.2 Aplicabilidad. Este método es aplicable para la determinación de las emisiones de

2.0 Resumen del método

Las partículas se extraen isocinéticamente de la fuente y se recogen en un filtro de fibra de

3.0 Definiciones [Reservado]

6.0 Equipos y suministros

NOTA: Los procedimientos de funcionamiento y mantenimiento del tren de muestreo se

6.1.1.4 Manómetro diferencial. Manómetro inclinado o dispositivo equivalente (dos), como se

6.1.1.8 Condensador. Se utilizará el siguiente sistema para determinar el contenido de humedad

NOTA: Si se desea determinar la PM recogida en los impulsores, además del contenido de

6.1.2 Barómetro. Barómetro de mercurio, aneroide u otro capaz de medir la presión

6.1.3 Equipo de determinación de la densidad del gas. Sensor de temperatura y manómetro,

6.2.1 Cepillos Probe-Liner y Probe-Nozzle. Cepillos de cerdas de nylon con mangos de

6.2.3 Recipientes de vidrio para almacenamiento de muestras. Frascos de vidrio de

6.2.8 Embudo. De vidrio o polietileno, para ayudar a la recuperación de la muestra.

6.3 Análisis de muestras. Para el análisis de la muestra se requiere el siguiente equipo:

6.3.1 Platos de vidrio para pesar.

6.3.4 Balanza. Para medir con una precisión de 0,5 g.

6.3.5 Vasos de precipitados. 250 ml.

7.0 Reactivos y estándares

7.1.4 Hielo picado.

7.3.1 Acetona. Igual que en la sección 7.2.

8.0 Recogida, preservación, almacenamiento y transporte de muestras

8.1 Preparación previa a la prueba. Se sugiere que el equipo de muestreo se mantenga de

8.2 Determinaciones preliminares.

8.2.2 Seleccione un tamaño de boquilla basado en el rango de cabezas de velocidad, de manera

8.3 Preparación del tren de muestreo.

8.3.5 Colocar hielo picado alrededor de los impulsores.

8.4 Procedimientos de comprobación de fugas.

8.4.2 Comprobación de fugas previa a la prueba. Se recomienda, pero no se exige, una

NOTA: Inmediatamente después de los cambios de componentes, las comprobaciones de fugas

8.5.5 Recorrer la sección transversal de la pila, como lo requiere el método 1 o como lo

8.7 Recuperación de muestras.

8.7.1 El procedimiento de limpieza adecuado comienza en cuanto se retira la sonda de la

8.7.4 Transfiera la sonda y el conjunto filtro-impermeabilizador a la zona de limpieza. Esta zona

8.7.6.1 Contenedor nº 1. Retire con cuidado el filtro del portafiltros y colóquelo en su

8.7.6.2.3 Enjuague el revestimiento de la sonda con acetona, inclinando y girando la sonda

9.0 Control de calidad

9.1 Medidas de control de calidad diversas.

Sección Medida de control de calidad Efecto

9.2 Comprobaciones del sistema de medición de volumen. Se sugieren los siguientes

ΔH = Diferencia de presión media a través del medidor de orificio,

Vm = Volumen de la muestra de gas medido por el DGM,

10 = Tiempo de funcionamiento, min.

10.0 Calibración y normalización

NOTA: Mantenga un registro de laboratorio de todas las calibraciones.

10.3 Sistema de medición.

10.3.1.1 Antes de calibrar el sistema de medición, se sugiere realizar una comprobación de

NOTA: Se pueden utilizar procedimientos alternativos (por ejemplo, volver a comprobar el

10.3.3 Variación aceptable en la comprobación de la calibración. Si los valores del coeficiente

NOTA:El sistema de calentamiento de la sonda deberá calibrarse antes de su uso inicial en el

10.7 Comprobación de la calibración de la balanza de campo. Compruebe la calibración de la

11.0 Procedimiento analítico

11.2 Manipule cada contenedor de muestras de la siguiente manera:

11.2.1 Contenedor nº 1. Dejar el contenido en el contenedor de envío o transferir el filtro y