1.

TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO DE CRUDOS

Introducción al transporte de fluidos.
INTRODUCCION
 
Para proceder al transporte, almacenamiento y venta de las ingentes cantidades de petróleo bruto,
como de los derivados que entran anualmente en el mercado y que han de ser transportados desde
los centros de producción o refinerías hacia los centros elaboradores o de consumo, así como para
llevar a cabo la distribución de los productos elaborados a los diversos consumidores, se utilizan los
llamados oleoductos, gasoductos y poliductos que se utilizan tanto para el transporte de petróleo
bruto desde el campo petrolífero hasta la refinerías o puerto de embarque. Hoy en día para
transportar el crudo se usan generalmente tanqueros, buques y supertanqueros, por sus facilidades
en vías marítimas existentes.
El crudo producido en la industria es enviado hacia las estaciones reductoras en el área de
operaciones y de allí es bombeado en forma continua a los patios de tanques, en donde se tratan de
remover el agua y gas que contiene, y se almacena y bombea hacia los terminales o a la refinerías
para procesarlos y exportarlos.
El presente trabajo tendrá como objetivo principal la definición y descripción de los principales
sistemas de transporte de hidrocarburos, y de las normativas existentes para su diseño y
construcción, tomando en cuenta los grandes riesgos a los cuales se encuentran expuestos todos los
componentes involucrados en el proceso de almacenamiento y transporte de hidrocarburos y sus
derivados.
Al comienzo de la era petrolera, cuando comenzó a desarrollarse esta industria, no existían los
suficientes medios ni instalaciones apropiadas para la transportación del petróleo, pero estas
dificultades no fueron más que un incentivo para poner a funcionar todo el ingenio y la creatividad
humana.
En muy poco tiempo las empresas siderúrgicas centraron su atención en el almacenamiento y el
transporte del petróleo y comenzaron a fabricar tubos, bombas, recipientes de metal y muchos otros
instrumentos y equipos necesarios para esta actividad.
Al principio la transportación se hacía mediante una gran variedad de barriles de madera de
diferentes volúmenes los cuales eran utilizados en dependencia del contenido líquido o sólido.
En 1866, universalmente se adoptó la llamada “regla de Virginia Occidental”, la cual establecía el
barril para cargar petróleo  como un recipiente hermético capaz de contener 40 galones y una ñapa
de “dos galones más a favor del comprador”. Esta regla se mantiene hasta la actualidad, sin
embargo ya no se utiliza el barril de madera para este menester, solamente es usado como símbolo y
referencia de volumen de la industria petrolera
Hoy en día existen una gran cantidad de recipientes para envasar el petróleo y los derivados, entre
ellos está el barril metálico el cual se usa para envasar aceites, lubricantes, asfaltos y determinados
combustibles.
Los medios de transporte de la nueva industria fueron evolucionando y desde los campos petroleros
cercanos a los ríos, comenzaron a tenderse oleoductos que recorrían cortas distancias hasta llegar a
las primeras terminales. Allí el petróleo se embarrilaba y se transportaba por vía fluvial hasta el sitio
de destino.
Para la transportación terrestre, durante algún tiempo, resultó muy beneficioso el ferrocarril pero
finalmente se llegó a la conclusión de que los oleoductos eran la manera más práctica y eficiente
para este tipo de transportación.
En la medida en que aumentaba la producción petrolera las empresas que desarrollaban medios de
transporte para este sector, se veían forzadas a mejorar su sistema de seguridad y capacidad de
carga, tanto por las exigencias del mercado como por la ardua competencia que se estableció entre
las empresas transportadoras fluviales, terrestres y marítimas.
Durante la segunda guerra mundial (período de 1939 a 1945) la situación exigió un gran esfuerzo
por parte de la ciencia y la técnica puestas al servicio del negocio petrolero. Fue en este momento
que se fabricaron tuberías de gran diámetro para el tendido de oleoductos y poliductos que
recorrerían grandes distancias en los Estados Unidos.
También el transporte de crudos a través de los ferrocarriles aumentó cuantiosamente su capacidad,
llegando a descargar en un solo punto del estado de Pennsylvania diariamente, un aproximado de
332.500 barriles de petróleo.
En las áreas de combate se ubicaban tuberías livianas y de pequeño diámetro, las cuales sin
embargo eran capaces de mantener suficiente suministro de combustible para las tropas. Se
diseñaron tambores y tanques especiales, de goma, de caucho y de metal liviano en función de las
necesidades del momento.
Para el transporte fluvial también existió un reto el cual consistió en la construcción de lanchones,
barcazas y gabarras con un diseño que respondiera a los nuevos requerimientos.
El transporte marítimo también dio un salto con el tanquero T-2, de 138.500 barriles de capacidad.
Este tanquero marcó las pautas para los posteriores adelantos que años más tarde experimentaría
este sector de la transportación petrolera.

Silueta de un Tanquero Moderno

Los constantes retos planteados a causa del vertiginoso crecimiento de la industria petrolera, los
momentos históricos atravesados y el fuerte mercado competitivo de la industria petrolera,
condujeron a la obtención de importantes logros en el transporte de hidrocarburos.
Actualmente los principales medios utilizados en esta industria los constituyen los gasoductos, los
oleoductos y los tanqueros.
Principales sistemas de transporte de petróleo.
Sistemas de transporte de hidrocarburos. Los sistemas de transporte de hidrocarburos constituyen la
estructura básica para la distribución de energía del país, sea cual sea el medio de transporte, son
una parte medular de la cadena de valor, ya que sin la continuidad entre sus procesos no hay
generación de valor agregado. Los ductos, son un medio de conducción práctico para abastecer a los
centros de almacenamiento y distribución; además, si se operan y mantienen en forma eficiente no
contaminan a la atmósfera ni modifican la ecología; contribuyen en gran medida a descongestionar
el transporte terrestre, y garantizan el abastecimiento de combustibles, satisfaciendo la demanda al
mínimo costo. Así mismo se cuenta con transportación terrestre y marítima, por medios de pipas y
buquetanques, respectivamente. La transportación terrestre es la de mayor costo de todos los medios
de transporte, pero aun así, se requiere de su intervención para el transporte de hidrocarburos hacia
las terminales que no cuentan con la entrega por ducto, así como aquellas donde el suministro por
ducto no es suficiente.En el caso del transporte marítimo, se proveen los productos demandados,
específicamente en aquellas zonas en donde por las condiciones geográficas y distancia entre los
centros productores y de reparto, no se pude optar por los otros medios de distribución.Por tal
motivo, el sistema de ductos es vital, al ofrecer un servicio eficiente, económico y oportuno. Sus
principales retos son mantener en óptimas condiciones la infraestructura y su funcionamiento, así
como incrementar él número de líneas.

Flexicoking
Primeramente, para comprender el Flexicoking debemos ahondar en la coquización la cual se trata
de un proceso de craqueo térmico mediante el cual se consigue convertir la fracción más pesada
del petróleo en coque y otros productos de alto valor añadido.
En este proceso (coquización), el carbón es cargado en hornos precalentados entre 400 y 700
grados centígrados y en ausencia de oxígeno se produce la carbonización del carbón llegando a
temperaturas de hasta 1300 ° C por un período de tiempo determinado hasta originar el coque, luego
es enfriado con agua2.
Ahora bien, existen tres tipos comerciales de coquización:

 Delayed cocking.
 Fluid cocking.
 Flexicoking.
Es una extensión del Fluid Cocking al que se le agrega un Sistema de gasificación del coque
produciendo gas de síntesis (H2, CO, CO2 e inertes). La temperatura de operación del gasificador
está entre los 925 °C y los 985 °C; el gas producido se inyecta en el reactor de combustión,
ayudando a la fluidificación de la mezcla y aportando calor. El gas abandona este
reactor, se eliminan los finos de carbón arrastrados mediante un sistema de ciclones, y
termina de ceder su calor latente en un sistema de generación de vapor.

El proceso de coquización puede utilizarse con dos objetivos diferentes: como conversión
propiamente dicha, maximizando el objetivo económico y m i n i m i z a n d o l a p r o d u c c i ó n d e
c o q u e y o p t i m i z a n d o l a d e d e s t i l a d o s , y a l i m e n t a n d o a l proceso el producto de
peor calidad posible; otra opción es su utilización como proceso para obtener un coque regular
o de aguja de alta calidad. En este caso la alimentación debe será adecuada y las
condiciones de operación deberán maximizar la producción de coque. A efectos económicos
cabe decir que el precio del coque regular o de aguja es muy superior del coque.
En este proceso aparte de la alimentación, las condiciones de operación son
prácticamente fijas en función del diseño de la planta, únicamente puede actuarse sobre
el reciclo interno para optimizar la unidad. No existen por tanto operaciones a diferentes
severidades. Los rendimientos obtenidos dependerán de la calidad de la alimentación y tipo de
proceso, se indican valores medios. El azufre de la carga se distribuye también en los productos y
por lo tanto deberán ser hidratados antes de su utilización en la formulación de combustibles.
Procesos de Viscoreducción
Proceso de craqueo térmico en el cual los fondos de la destilación atmosférica pesada o de la
destilación al vacío son craqueados a temperaturas moderadas para incrementar la elaboración de
productos destilados y reducir la viscosidad de los residuos de destilación
Es un proceso de calentamiento de cargas residuales de las columnas de destilación primaria
(destilación atmosférica) manejado de manera más severa, tanto como el proceso de craqueo, por lo
que a veces se utiliza la misma torre de topping o destilación atmosférica para realizar este tipo de
corridas, si no se cuenta con una etapa del proceso dedicada para ello. Si este fuera el caso, la
temperatura de los hornos debe elevarse entre 65-150 °F (36-83 °C) más altos de los rangos de
operación usuales, y esto dependiendo de la carga de alimentación al horno a someter a visbreaking.
Se debe estar seguro de que las tuberías de los hornos y en general todos los equipos resistirán
operar a temperaturas más altas que lo "normal", y se debe monitorear constantemente las bombas
de fondos para evitar un sobrecalentamiento.

A menudo la carga puede consistir de un residual o petróleo industrial, asfaltos, o mezcla de ellas

con cierta proporción de hidrocarburos con 25º - 35º API, entre ellos diésel, gas liviano, etc. Estos
compuestos ayudarán al flujo ascendente de gases a través de la columna, ayudando a evitar la
inundación del fondo y por consiguiente originando el descontrol térmico de la columna por un
sobrecalentamiento. Llevar a cabo algún tipo de craqueo es muy peligroso, ya que la columna no es
un equipo diseñado para tal fin. Al aumentar la temperatura de los hornos ciertas moléculas pesadas
se empezarán a romper en hidrocarburos de cadena más cortas, consiguiendo con esto que la
viscosidad, así como la densidad del mismo cambien a tendencias un tanto más ligeras, de ahí el
nombre técnico -del inglés- "visbreaking".
El enfriamiento posterior de las corrientes laterales debe ser esencial, y se realiza al igual que una
destilación de topping, intercambiando calor con la carga, a manera de tener una buena integración
energética

Procesos de reforming
El steam reforming es un proceso para la obtención de hidrógeno a partir de hidrocarburos,
principalmente a partir de gas natural. Es el más extendido a nivel industrial para la producción de
H2 en refinería y petroquímica
Este proceso consta de una serie de etapas, donde ocurre la reacción básica de reformado con vapor.
El hidrocarburo reacciona con vapor de agua a alta temperatura para dar monóxido de carbono
(CO) e hidrógeno (H2). En sucesivas etapas, el CO será convertido a dióxido de carbono  (CO2) y la
correspondiente separación de H2 de la corriente de salida.
La unidad de H2 mediante steam reforming, se divide en las siguientes secciones:

 Pretratamiento de la carga. HDS (Hidrodesulfuración)

 Reacción de reformado
 Conversión de CO
 Recuperación de calor residual y generación de vapor
 Purificación del gas. Unidad de PSA
Su distribución puede verse en el siguiente diagrama de bloques:
 1. El gas de carga, que como se ha comentado anteriormente suele ser normalmente Gas
Natural, puede contener azufre, el cual es un serio contaminante de los catalizadores de la
zona de reacción. Para evitar el envenenamiento de dichos catalizadores, el azufre es
eliminado mediante un pre-tratamiento previo a la entrada del proceso. El gas natural se
mezcla con H2 de reciclo y mediante un proceso de hidrodesulfuración se elimina el posible
azufre contaminante que pueda tener la corriente de entrada al proceso.
2. La carga ya desulfurada en la sección anterior, continúa su paso a través de la unidad hacia
la sección de reformado. Como su propio nombre indica, en esta sección es donde se
produce la reacción del gas natural con el vapor de agua para producir el H 2. Esta reacción
se da con un exceso importante de vapor de agua y con un control muy estricto de la
temperatura.
3. A la salida de la sección de reformado, el gas contiene una cantidad importante de CO, que
mediante un nuevo aporte con vapor de agua se produce H2. Su finalidad es principalmente
medioambiental, ya que pretende oxidar completamente el CO que se ha producido en las
reacciones previas. También mejora ligeramente la conversión del proceso global, al
producir más hidrógeno.
4. La corriente de H2 y CO2 a la salida de la unidad de conversión de CO, se envía a un
proceso de purificación denominado PSA. El PSA es la parte de la unidad que se encarga
de purificar el H2 para poder enviarlo a la red de H2 de refinería. Con ello se consigue
separar el H2 del CO2 y el resto de componente minoritarios.

Procesos de aromatización del Petroleo

Práctica industrial
Aunque no se practica bajo el nombre, la aromatización es una piedra angular del refinado
del petróleo . Una de las principales reacciones de reformación es la deshidrogenación de naftenos
en aromáticos. El proceso, que es catalizado por platino, se ejemplifica en la conversión
de metilciclohexano (un nafteno) en tolueno (un aromatico). Tambien la deshidroclclación convierte
las parafinas (hidrocarburos acíclicos) en aromáticos. Un proceso de aromatización relacionado
incluye la deshidroisomerización de metilciclo pentano a benceno:

Procesos bioquímicos

Las aromatasas son enzimas que aromatizan parcialmente los esteroides. Las conversiones

específicas son testosterona a estradiol y androstenediona a estrona . Cada una de estas
aromatizaciones implica la oxidación del grupo metilo C-19 a ácido fórmico para permitir la
formación del sistema aromático, conversiones que son partes necesarias de la tumorogénesis de
estrógenos en el desarrollo de cáncer de mama y cáncer de ovario en mujeres posmenopáusicas
mujeres . y ginecomastia en hombres. Los inhibidores de la aromatasa a como el exemestano (que
forma un enlace permanente y desactivante con la enzima aromatasa).
El anastrozol y letrozol (que compiten por la enzima) han demostrado ser más efectivos que los
medicamentos antiestrógenos como como tamoxifeno probablemente porque previenen la
formación de estradiol.
Vías de aromatización
Deshidrogenación oxidativa
Para el ciclohexano, ciclohexeno y ciclohexadieno, la deshidrogenación es la vía conceptualmente
más simple para la aromatización. La barrera de activación disminuye con el grado de insaturación.
Por tanto, los ciclohexadienos son especialmente propensos a la aromatización. Formalmente, la
deshidrogenación es un proceso redox . La aromatización deshidrogenativa es la inversa de la
hidrogenación de areno. Como tales, los catalizadores de hidrogenación son efectivos para la
reacción inversa. Las deshidrogenaciones catalizadas por platino de ciclohexanos y materias primas
relacionadas son las aplicaciones a mayor escala de esta reacción.
La 2,3-dicloro-5,6-diciano-1,4-benzoquinona (DDQ) es a menudo el reactivo de elección. Se ha
utilizado DDQ y un catalizador ácido para sintetizar un esteroide con un núcleo de fenantreno por
oxidación acompañada de una doble migración de metilo . En el proceso, el propio DDQ se reduce
a un producto de hidroquinona aromática .
El azufre y el selenio se utilizan tradicionalmente en la aromatización, siendo el grupo saliente el
sulfuro de hidrógeno .
Los complejos de metales de transición solubles pueden inducir aromatización oxidativa
concomitante con la complejación. El α-felandreno (2-metil-5- iso -propil-1,3-ciclohexadieno) se
oxida a p - iso -propiltolueno con la reducción de tricloruro de rutenio.

Deshidración

Síntesis de anilina de Semmler-Wolff

Los anillos no aromáticos se pueden aromatizar de muchas formas. La deshidratación permite la
transformación de Semmler-Wolff de la 2-ciclohexenona oxima en anilina en condiciones ácidas.
Tautomerización

La 1,4-dioxotetralina y su tautómero aromatizado el 1,4-naftalenodiol coexisten en igual

abundancia en solución.
La isomerización de ciclohexadienonas da lugar al tautómero aromático fenol.
La isomerización de 1,4-naftalenodiol a 200 ° C produce una mezcla 2: 1 con su forma ceto, 1,4-
dioxotetralina.
Abstracción de hidruros y protones
Clásicamente, las reacciones de aromatización implican cambiar la relación C: H de un sustrato.
Cuando se aplica al ciclopentadieno , la eliminación de protones da lugar al anión ciclopentadienilo
de base aromática conjugada , que se puede aislar como ciclopentadien de sodio :
2 Na + 2 C 5 H 6 → 2 NaC 5 H 5 + H 2
La aromatización puede implicar la eliminación de hidruros. Tropylium, C7H+7 surge por la reacción
de aromatización del cicloheptatrieno con aceptores de hidruro.

 C7H8+ Br2→ C7H+7+ Br-+ HBr

Reordenamiento de Ciamician-Dennstedt de un pirrol en una piridina. El primer paso implica

la desaromatización . El segundo paso implica la aromatización.
De precursores acíclicos
La aromatización de precursores acíclicos es más rara en síntesis orgánica, aunque es un
componente significativo de la producción de BTX en refinerías.
Entre los precursores acíclicos, los alquinos son relativamente propensos a aromatizar ya que están
parcialmente deshidrogenados. La ciclación de Bergman convierte un enediino en un dirradical
intermedio deshidrobenceno, que extrae hidrógeno para aromatizarlo. El resto de enediyne se puede
incluir dentro de un anillo existente, lo que permite el acceso a un sistema bicíclico en condiciones
suaves como consecuencia de la tensión del anillo en el reactivo. El ciclodeca-3-en-1,5-diino
reacciona con el 1,3-ciclohexadieno para producir benceno y tetralina a 37 ° C, siendo la reacción
muy favorable debido a la formación de dos nuevos anillos aromáticos:

La polimerización del Petroleo

La polimerización del petroleo sirve para determinar y dar forma al crudo y/o petroleo en diferentes
productos según sea el caso. ejemplo de ellos son el gas, llantas juguetes, ropa, etc.
 En términos generales, la polimerización es la unión de dos o mas hidrocarburos, para formar una
molécula que tenga una cadena mas larga de carbono y un mayor punto de ebullición. En realidad la
polimerización ocurre en muchas reacciones, pero en la forma general que se aplica aquí, significa
la practica de convertir hidrocarburos con cuatro átomos de carbono o menos, por molécula,
productos que se comprenden principalmente en la ebullición de la gasolina. El procedimiento se
realiza termal o cataliticamente.

 Polimerización termal: No es selectiva en carácter, y por esta razón no se practican la

fracción y la preparación de la carga  en una sola oleofina. La gasolina que resulta de la
operación es generalmente alrededor del número octano (80), con un alto valor de mezcla
con otros constituyentes de combustibles de motor.

 Polimerización catalítica: El procedimiento de polimerización catalítica, como lo implica

el nombre, usa un catalizador para convertir los hidrocarburos livianos insaturados, en
gasolina o fracciones que pueden convertir en isoctanos y gasolina de avaciòn de numero
octano (100).el procedimiento se desarrolla bajo condiciones menos drásticas, en lo tocante
a presiones y temperaturas, que el procedimiento de polimerización termal, a pesar de que
solo los insaturados quedan sujetos a reacciones.

La ciclación del Petroleo

La reacción de ciclación de un glúcido es un tipo de reacción química espontánea que se produce
cuando el grupo aldehído o cetona en la cadena lineal abierta de un monosacárido reacciona
reversiblemente con el grupo hidroxilo sobre un átomo de carbono diferente en la misma molécula
para formar un hemiacetal o hemicetal
El término ciclación o ciclización es un término genérico utilizado para describir reacciones
quimicas que producen el cierre de estructuras moleculares lineales o ramificadas, para formar
anillos, y más específicamente a aquellas reacciones químicas que producen compuestos organicos
ciclicos. El término se utiliza tanto para reacciones químicas producidas artificialmente como para
reacciones químicas que se producen dentro de los seres vivos y también para aquellas reacciones
que se producen espontáneamente.

Coquización retardada en la industria del petróleo y gas

Tolerancia a las altas temperaturas
La coquización retardada es un proceso que consiste en calentar residuos pesados de petróleo hasta
su temperatura de craqueo térmico. Esto rompe las moléculas de hidrocarburos pesadas, de cadena
larga, en gasóleo de coquizador y coque de petróleo sólido. Los tambores de coque se instalan en
tándem y una refinería puede estar equipada con varios conjuntos de tambores de hasta 45 metros
de altura. Durante el craqueo, el gasóleo y los componentes más livianos pasan a la fase de vapor y
entran en el equipo de fraccionamiento principal donde se separan en las fracciones o "cortes"
deseados.
El depósito sólido de coque permanece en el tambor de coque llenando el tambor en un plazo
comprendido entre 16 y 24 horas. Cuando el tambor está lleno de coque solidificado, el proceso
pasa al segundo tambor. Mientras el segundo tambor se llena, se desmonta la cabecera y la base del
primer tambor y el coque de petróleo sólido se retira utilizando chorros de agua a alta presión.
KROHNE cuenta con caudalímetros ultrasónicos de alta temperatura capaces de medir la
alimentación de residuos de petróleo a alta temperatura. Una de las principales ventajas respecto a
los caudalímetros de cuña tradicionales es el diseño de paso integral que previene las obstrucciones
de los caudalímetros. Para vapor a alta temperatura, KROHNE puede suministrar caudalímetros
ultrasónicos y Vortex.