Gualivisi Andrea, Mafla Jossué

Fecha de entrega: (03/06/2023)

Informe #1
GR 2(S1)

ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

LABORATORIO DE DESGASTE Y FALLE

1. TEMA: Defectos en los materiales
2. OBJETIVOS
2.1. Reconocer y clasificar diferentes tipos de discontinuidades según su tipo y según
el proceso de fabricación.
2.2. Indagar las causas de cada una de las discontinuidades encontradas.
2.3. Definir maneras de evitar la formación de defectos en procesos de conformado
como la fundición y para el proceso de soldadura.
3. RESULTADOS OBTENIDOS

Tocho fundido

Figura 1. Tocho fundido

Porosidades: Hay presencia de cavidades en la estructura del material fundido con

longitudes que alcanzan hasta 6 mm con mayor acumulación en la base del elemento.

Grietas: Se observan fisuras de diferentes tamaños reduciendo la calidad de la pieza,

sobretodo en los alrededores de la pieza.

Rechupe: En la parte superior de la pieza se observa una diferente estructura debido a la

diferencia de la velocidad de enfriamiento desde los bordes de la pieza.
 Gualivisi Andrea, Mafla Jossué
Fecha de entrega: (03/06/2023)
Informe #1
GR 2(S1)

Rebabas: Se observa que en el límite del molde hubo un desborde de material

solidificado junto con la pieza con una altura de 3cm sobre dicho borde.

Inclusiones no metalicas: En los bordes y la base del elemento se observan inclusiones

no metálicas, pobablemente arena del molde o escoria.

Cerrado en frío: Es posible identificar varias zonas de enfriamiento en el elemento

debido a una velocidad distinta de vertido de la colada. Al menos 3 zonas donde el
material no se fusionó de manera correcta.

Junta soldada

Figura 2: Junta soldada

Porosidades: Debido a la previa aplicación de tintas penetrantes, se pueda apreciar la

existencia de poros a lo largo de todo el cordón de soldadura de diamétros desde 0.5mm
hasta 1mm con profundidades que van de 1 a 3mm.

Sopladuras: Se observan varios conjuntos de porosidades en la superficie del cordón de

soldadura formando sopladuras que legan a medir hasta 3 mm de longitud.

Mordeduras: En la zona donde se une el material de aporte con el material base se observa
que el material base se ha fusionado excesivamente formando mordeduras alargadas de
hasta 2cm de longitud.
 Gualivisi Andrea, Mafla Jossué
Fecha de entrega: (03/06/2023)
Informe #1
GR 2(S1)

Desalineación de placas: Desde la vista lateral de la junta se puede observar que las placas
no fueron colocadas al mismo nivel provocando un desfase entre las mismas, tanto
longitudinal como transversal.

Sobremonta: En varias zonas del cordón de soldadura, se observa un exceso de material

por el paso adicional de material de aporte con una altura excesiva de 0,7cm.

Falta de penetración: En la parte inferior de la junta se observa que el material de aporte

no ha alcanzado hasta la base de la junta.

Probeta de ensayos

Figura 3: Probeta de ensayos

La presente probeta procede de una soldadura, por ende, las discontinuidades encontradas
están relacionadas con el item anterior.

Inclusiones gaseosas: En ambas caras de la probeta, es posible observar cavidades que en

la estructura completa serían cavidades internas con longitudes medidas en la zona más
larga de ellas de entre 1 y 3,5 mm.

Fisuras: En la zona afectada por el calor, se pueden distinguir pequeñas manchas que se
han marcado por efecto de las grietas con una longitud nominal de 4 y 5 mm.

Mordeduras: En la zona entre el cordón y el material de aporte, se puede observar

cavidades angulares por presencia de mordeduras.
 Gualivisi Andrea, Mafla Jossué
Fecha de entrega: (03/06/2023)
Informe #1
GR 2(S1)

4. ANALISIS DE RESULTADOS
4.1. ¿Por qué se generaron cada uno de los defectos encontrados?
• Elemento Fundido:
- Inclusiones: Ocurren cuando cuerpos externos, como escoria o arena, se
arrastran con el metal durante la colada o se desprenden del molde y quedan
atrapados en la fundición después de la solidificación. Esto resulta en la
mezcla de material externo con la fundición. [1]
- Rechupe: Se produce debido a las diferentes contracciones que experimenta
el metal al pasar de estado líquido a sólido. Es una depresión superficial o un
hueco interno en la fundición causado por la contracción durante la
solidificación, lo que restringe la cantidad de metal disponible en la última
región en solidificarse. Este defecto es común cerca de la parte superior de la
fundición. [1]
- Rebabas: Se forman debido al cierre imperfecto de las cajas de moldeo y los
movimientos de estas. Esto ocurre cuando los pernos y los agujeros de la caja
están deteriorados o cuando hay una carga insuficiente en las cajas de moldeo,
lo que provoca un empuje no contrarrestado. [1]
- Porosidades: Son causadas por gases disueltos en el metal que escapan
durante la transición del estado sólido al líquido. También pueden ser el
resultado de gases o vapores generados en el molde que intentan escapar a
través del metal líquido, pero quedan atrapados debido a la baja permeabilidad
del molde durante la solidificación. [1]
- Grietas: Surgen cuando se obstaculiza la contracción de la pieza durante el
estado sólido. Estas grietas pueden originarse por un diseño deficiente de la
pieza, una composición inadecuada del metal, de los elementos utilizados en
la colada y de la forma en que ingresa el metal fundido. La aparición de
tensiones internas en la pieza fundida provoca deformaciones debido a la
restricción de la contracción del molde. [1]
- Inclusiones no metálicas: La presencia excesiva de humedad en la arena de
moldeo puede ocasionar la generación de vapor al entrar en contacto con el
metal fundido. Este vapor atrapado en la pieza fundida puede dar lugar a
inclusiones de arena. Además, si la arena utilizada en el moldeo está
contaminada con impurezas como polvo, restos de materiales anteriores o
 Gualivisi Andrea, Mafla Jossué
Fecha de entrega: (03/06/2023)
Informe #1
GR 2(S1)

residuos del proceso de moldeo, estas impurezas también pueden convertirse

en inclusiones en la fundición final. [1]
• Junta soldada:
- Poros y sopladuras: Pueden ser causados por contaminación de los metales
de aporte de soldadura con sustancias como pintura, grasa, cinta adhesiva o
pegamento, que emiten gases cuando se exponen al arco de soldadura.
Además, el uso de elementos de protección sucios, como guantes, y la falta de
limpieza de alambres sólidos y de alambres con núcleo de fundente también
pueden contribuir. Otros factores incluyen una mala cobertura de gas debido
a un ajuste inadecuado del flujo o una conexión deficiente del sistema de
suministro de gas. [2]
- Quemón: Ocurre en la zona de la raíz del cordón de soldadura debido a una
penetración excesiva, lo que causa que el metal de soldadura se solape hacia
el interior o que se derrame el exceso de metal fundido. [2]
- Desalineamiento de las juntas: Se debe a una preparación previa deficiente,
un posicionamiento incorrecto inicial de las piezas a soldar y una deformación
excesiva durante el proceso de soldadura debido a una secuencia de pases
incorrecta o una distribución asimétrica de los cordones de soldadura. [2]
- Sobremonta: Ocurre cuando hay un exceso de material en el cordón de
soldadura, causando que sobresalga más allá de la superficie de la junta. Esto
puede ocurrir debido a ajustes incorrectos de los parámetros de soldadura, uso
de materiales inapropiados o técnicas de soldadura deficientes. [2]
- Falta de penetración: Este defecto se produce cuando el cordón de soldadura
no penetra adecuadamente en la junta o no funde completamente el metal base.
Puede ser causado por parámetros de soldadura inadecuados, preparación
inapropiada de la junta, elección incorrecta del material de relleno o técnicas
de soldadura deficientes. [2]
- Mordeduras: Son pequeñas picaduras o muescas en el cordón de soldadura.
Pueden ser el resultado de ajustes incorrectos de los parámetros de soldadura,
contaminación de la junta o material de relleno, preparación deficiente de la
superficie o técnicas de soldadura deficientes. [2]
• Probeta de ensayos:
 Gualivisi Andrea, Mafla Jossué
Fecha de entrega: (03/06/2023)
Informe #1
GR 2(S1)

- Inclusiones gaseosas: Las inclusiones gaseosas ocurren cuando gases como

el oxígeno, nitrógeno o hidrógeno quedan atrapados en el metal fundido
durante la soldadura, formando burbujas al solidificarse. Esto puede ser
causado por la presencia de contaminantes en los electrodos de soldadura,
materiales base contaminados, soldar en condiciones de alta humedad o una
protección inadecuada del gas de soldadura. [2]
- Fisuras: Las fisuras son grietas que se forman en el cordón de soldadura o en
la zona afectada por el calor. Pueden ocurrir debido a altos niveles de tensión
residual causados por una mala secuencia de soldadura, el uso de materiales
incompatibles, un enfriamiento rápido de la soldadura o deformaciones
excesivas durante el proceso de soldadura. [2]
- Mordeduras: Las mordeduras son pequeñas picaduras o muescas en el
cordón de soldadura. Pueden ser causadas por parámetros de soldadura
inadecuados, una preparación deficiente de la junta, presencia de impurezas o
contaminantes en los materiales de soldadura, o técnicas de soldadura
incorrectas. [2]
5. APLICACIONES INDUSTRIALES
5.1. ¿Consultar soluciones para prevenir o para evitar la formación de las
discontinuidades encontradas?

-Para fundiciones:

De manera general, para evitar discontinuidades y posibles defectos en las

fundiciones es importante realizar un diseño adecuado del sistema de
alimentación, también se debe controlar la temperatura considerando la velocidad
de solidificación, la desgasificación es importante además de elegir los materiales
y aleaciones adecuadamente. Dependiendo de la pieza y la función, es importante
realizar tratamientos térmicos de modo que se puedan evitar impurezas en el
producto final. El molde es un elemento importante en las fundiciones, este debe
estar en buenas condiciones, sin defectos ni contaminantes o humedad en el caso
de moldes sólidos o bien compactados con una composición adecuada en el caso
de la arena. [1]

-Para soldadura
 Gualivisi Andrea, Mafla Jossué
Fecha de entrega: (03/06/2023)
Informe #1
GR 2(S1)

Para poder prevenir defectos en soldadura se debe considerar que el ambiente o

entorno de trabajo cuente con las condiciones óptimas de operación evitando la
presencia de humedad y elementos contaminantes buscando un ambiente seco de
preferencia. Los parámetros de soldadura deben ser correctamente seleccionados,
entre estos se encuentran la corriente, el voltaje, velocidad de avance, stick out,
etc. Las superficies involucradas deben estar preparadas, es decir, que se
encuentren suficientemente limpias para asegurar la calidad de la soldadura, se
busca evitar elementos como aceites, óxido, pintura. Se debe realizar una correcta
selección de materiales de aporte considerando el material del metal base, es decir,
que ambos sean compatibles. Se debe realizar una adecuada técnica de soldadura
dependiendo del proceso aplicado lo que viene con la mano de la preparación del
soldador. También se recomienda la inspección visual de los procesos de
soldadura, es decir, el durante y el después del mismo para revisar que no existan
los defectos previamente mencionados. [2]

5.2. ¿Consultar cómo se podría saber si las discontinuidades encontradas son

defectos? Basarse en una norma y liste cada una de las condiciones que
determinara si se acepta o no el material en función de las discontinuidades
detectadas
- Norma ASTM E446: Esta norma establece los métodos para la evaluación
visual de inclusiones en la fundición, clasificando los tamaños y tipos de
inclusiones permitidas.
Los criterios de aceptación se basan en la clasificación de las inclusiones
según su tamaño y tipo. A continuación, se presentan algunos criterios
generales de aceptación para inclusiones según la norma ASTM E446:

1. Inclusiones tipo A: Estas son inclusiones consideradas como no

perjudiciales y generalmente aceptables. Su tamaño y número pueden
variar según el tamaño de la fundición y el grado de inspección. Por lo
general, se permite una cantidad limitada de inclusiones tipo A en una
pieza fundida. [5] Los parámetros que consideran son:
• Tamaño: Las inclusiones Tipo A son generalmente de tamaño pequeño y su
presencia en cantidades limitadas se considera aceptable. [5]
 Gualivisi Andrea, Mafla Jossué
Fecha de entrega: (03/06/2023)
Informe #1
GR 2(S1)

• Distribución: Estas inclusiones deben estar distribuidas de manera uniforme

y dispersa en la pieza fundida. [5]
• Impacto en las propiedades mecánicas: Las inclusiones Tipo A no deben
tener un impacto significativo en las propiedades mecánicas y funcionales de
la pieza fundida. [5]

Ejemplos: Algunos ejemplos de inclusiones Tipo A pueden ser pequeñas partículas de

arena, escoria o material refractario que se consideran no perjudiciales.

2. Inclusiones tipo B: Estas inclusiones son consideradas como

perjudiciales, pero se permite una cantidad limitada en una pieza fundida.
El tamaño y número de inclusiones tipo B pueden variar según el tamaño
de la fundición y los requisitos del producto final. [5]
Los parámetros que consideran son:
• Tamaño: Las inclusiones Tipo B suelen ser de mayor tamaño en
comparación con las inclusiones Tipo A. [5]
• Cantidad permitida: Se permite una cantidad limitada de inclusiones
Tipo B en una pieza fundida. La cantidad aceptable dependerá del
tamaño de la fundición y de los requisitos específicos del producto
final. [5]
• Ubicación: Las inclusiones Tipo B deben estar ubicadas en áreas que
minimicen su impacto en las propiedades mecánicas y funcionales de
la pieza fundida. Por ejemplo, se prefiere que estén alejadas de áreas
críticas de carga o de superficies de fricción. [5]

Ejemplos: Algunos ejemplos de inclusiones Tipo B pueden ser inclusiones de óxido,

sulfuros u otros elementos no metálicos que pueden afectar negativamente las
propiedades de la pieza fundida.

- Norma ASTM E45: Método de prueba estándar para determinar la

clasificación de inclusiones no metálicas en acero. [6]
Los criterios de aceptación establecidos por la norma ASTM E45 se basan en
la clasificación y el recuento de las inclusiones no metálicas presentes en el
campo de visión del microscopio. La norma proporciona una guía para la
 Gualivisi Andrea, Mafla Jossué
Fecha de entrega: (03/06/2023)
Informe #1
GR 2(S1)

clasificación de las inclusiones en diferentes tipos según su forma, tamaño,

distribución y composición. Algunos tipos comunes de inclusiones no
metálicas incluyen sulfuros, óxidos, silicatos y aluminatos. [6]
Los criterios de aceptación específicos varían según la aplicación y los
requisitos del cliente. La norma ASTM E45 sugiere que los criterios de
aceptación se establezcan de acuerdo con las necesidades y especificaciones
del cliente, así como las prácticas industriales aplicables. Esto implica que las
inclusiones no metálicas se evalúen en función de su cantidad, tamaño,
distribución y tipo, y que se establezcan límites aceptables para cada uno de
estos parámetros. Es importante destacar que la Norma ASTM E45 no
establece criterios de aceptación universales para todas las aplicaciones. Los
criterios de aceptación pueden variar según la industria, el tipo de acero, la
aplicación final y otros factores relevantes. Por lo tanto, es recomendable
consultar la norma ASTM E45 actualizada, así como las especificaciones y
regulaciones pertinentes de la industria en la que se aplique el método de
prueba. [6]
- Norma: AWS D1.1/D1.1M (Código de Soldadura Estructural)
Criterios de aceptación: Según la norma, las porosidades y sopladuras se
clasifican en diferentes categorías y se establecen límites para el tamaño,
cantidad y distribución de los poros y sopladuras en la soldadura. Estos
criterios varían según la ubicación y la aplicación de la soldadura. [7]
Criterios de aceptación: La norma establece que el quemón, que es el exceso
de penetración en la raíz de la soldadura, debe cumplir con ciertos límites de
tamaño y extensión. Los criterios pueden variar dependiendo de la aplicación
y la especificación de la soldadura. [7]
Criterios de aceptación: La norma establece tolerancias y criterios de
aceptación para el desalineamiento de las juntas soldadas. Estos criterios
pueden incluir la magnitud máxima de la desalineación y las técnicas de
reparación permitidas. [7]
Criterios de aceptación: La norma establece límites para el tamaño y la
extensión de las mordeduras en la soldadura, así como criterios para la
evaluación de su impacto en la integridad estructural. Los criterios pueden
variar según la aplicación y la especificación de la soldadura. [7]
 Gualivisi Andrea, Mafla Jossué
Fecha de entrega: (03/06/2023)
Informe #1
GR 2(S1)

- Norma: ISO 5817:2014 (Clasificación de los Niveles de Calidad en

Soldaduras por Fusión en Materiales Metálicos)
Criterios de aceptación: La norma establece diferentes niveles de calidad
para las soldaduras, y la sobremonta se evalúa en función de la dimensión
máxima permitida en relación con la forma y el tamaño de la junta. Los
criterios varían según el nivel de calidad especificado. [8]
Criterios de aceptación: La norma define diferentes niveles de calidad y
proporciona criterios para evaluar la falta de penetración en las soldaduras.
Estos criterios están basados en la profundidad mínima requerida de la
penetración y pueden variar según el nivel de calidad especificado. [8]
6. CONCLUSIONES
6.1. Andrea Gualavisí
• La pieza elaborada por fundición presentó entre sus defectos superficiales más
importantes, poros, inclusiones de arena y llenados incompletos, de los cuales se
concluye que para los dos primeros casos (poros e inclusiones) si la pieza posterior
a su maquinado superficial no generó en dichas zonas endurecimientos que
comprometieran la integridad estructural del elemento este podría ser aceptado
bajo las normas correspondientes posterior a la aprobación de un ensayo de
tracción, sin embargo, el llenado incompleto es una defecto que no puede ser
aprobado bajo ningún criterio de aceptación de, las normas que guardan relación
con las fundiciones, pues ella creación de este defecto implica el desarrollo de
otros defectos como las juntas frías que pueden o no ser vistas sobre la superficie.
• Se concluye que para el caso de la soldadura muchos de los defectos producidos
tanto a nivel superficial como interno apreciado en la sección de la probeta de
soldadura se debe a la inadecuada selección de los criterios bajo los cuales se
efectúa el proceso como es el voltaje, el amperaje, tiempos de enfría, distancia de
arco, velocidades inadecuadas, e incluso la mala selección del electrodo a utilizar
para la realización del proceso.
6.2. Jossué Mafla
• A través de una exhaustiva evaluación, se logró reconocer y clasificar distintos
tipos de discontinuidades según su tipo y proceso de fabricación. En el análisis de
los elementos fundidos, se observó la presencia de varios defectos, tales como
 Gualivisi Andrea, Mafla Jossué
Fecha de entrega: (03/06/2023)
Informe #1
GR 2(S1)

porosidades, grietas, rechupe, rebabas e inclusiones no metálicas. Estas

imperfecciones afectan la integridad y calidad de las piezas fundidas,
comprometiendo su resistencia y funcionalidad. Por otro lado, en el estudio de las
juntas soldadas, se identificaron defectos como porosidades, sopladuras,
mordeduras, desalineación de placas, sobremonta y falta de penetración. Estos
defectos debilitan la unión de los materiales y disminuyen la resistencia
estructural de las juntas soldadas.
• Este análisis exhaustivo permitió determinar los factores que contribuyeron a la
formación de defectos en los procesos de fundición y soldadura. La identificación
de las causas resulta fundamental para implementar medidas correctivas y evitar
la formación de defectos en futuros procesos de fabricación, mejorando así la
calidad de las piezas y juntas fabricadas.
7. RECOMENDACIONES
7.1. Andrea Gualavisí
• Es recomendable conocer la función a desarrollar de los elementos que serán
analizados para poder aplicar adecuadamente las normas correspondientes
(especificaciones mínimas requeridas para su aprobación y ensayos que en la
norma correspondiente se listen).
7.2. Jossué Mafla
• Se recomienda tener en cuenta los criterios de aceptación y rechazo de las
normativas al momento de evaluar una discontinuidad o defecto, a su vez
seguir las indicaciones previstas en las mismas para la fabricación de las
piezas o uniones.
8. BIBLIOGRAFÍA CONSULTADA

[1] A.M. Stoneham, "Defects in Solids", 2008.

[2] D.N. French, "Metallurgical Failures in Fossil Fired Boilers", 2013.

[3] "SphereOx una solucion a los defectos de la fundicion - Euskatfund". Euskatfund -

Maquinaria y productos de fundición. http://www.euskatfund.com/es/sphereox-

una-solucion-a-los-defectos-de-la-fundicion-40-

6.html#:~:text=La%20mejor%20manera%20de%20combatir,y%20el%20tipo%20d

e%20metal. (accedido el 6 de junio de 2023).

 Gualivisi Andrea, Mafla Jossué
Fecha de entrega: (03/06/2023)
Informe #1
GR 2(S1)

[4] "Defectos de soldadura con electrodo. Causas y soluciones".

ReparaTuCultivador.com. https://www.reparatucultivador.com/defectos-de-

soldadura/ (accedido el 6 de junio de 2023).

[5] ASTM E446, "Standard Reference Radiographs for Steel Castings Up to 2 in. (50.8 mm)

in Thickness", ASTM International, West Conshohocken, PA, 2019.

[6] ASTM E45, "Standard Test Methods for Determining the Inclusion Content of Steel",

ASTM International, West Conshohocken, PA, 2020.

[7] AWS D1.1/D1.1M, "Structural Welding Code - Steel", American Welding Society,

Miami, FL, 2020.

[8] ISO 5817:2014, "Welding - Fusion-Welded Joints in Steel, Nickel, Titanium and Their

Alloys (Beam Welding Excluded) - Quality Levels for Imperfections", International

Organization for Standardization, Geneva, Switzerland, 2014.