ESCUELA DE PRODUCCIÓN

BOMBEO MECÁNICO
 INDICE

1.0 Bombeo - Descripción del Sistema

2.0 Bombas de Profundidad
3.0 Bomba de Tubing
4.0 Identificación API de las Bombas de Profundidad
1. Diagnóstico y Determinación
2. Criterios de Selección
3. Limitaciones de la Bomba de Anclaje Superior
5.0 Transporte y Manejo de Bombas de Profundidad
6.0 Tablas de Capacidad de Extracción Volumétrica de Bombas de Profundidad
7.0 Pulling Rig Desclave de Bomba
1. Maniobras por Aprisionamiento
2. Desenrosque
3. Bajado de la Bomba al Pozo
4. Pesca de Varillas
8.0 Golpeado y Reespaciado de la Bomba
9.0 Varillas de Bombeo
10.0 Desplazamiento Circunferencial – Torque II
1. Torque II Procedimiento en Equipo de Pulling
2. Rotura de Varillas
11.0 Control de la Producción
12.0 Forma Correcta de Realizar los Ensayos
13.0 Criterio ABC
13.1 Programa de Controles
14.0 Forma Correcta de Realizar los Ensayos
15.0 Tanques –Medida y Capacidad
16.0 Tanque Cortador
17.0 Válvula de Presión y Vacío
17.1Elección de la Válvula de Presión y Vacío
18.0 Caudalímetros.
18.1 Métodos de Medición
19.0 Colector o Manifold
1. Válvula de Tapón Lubricado
2. Válvula de Retención
 BOMBEO MECÁNICO
1. 0 Descripción del Sistema.
El método de bombeo mecánico consiste en levantar el fluido del pozo y llevarlo a
la Batería o Tanque inducido o elevado por medio de una bomba de profundidad,
la bomba se acciona mediante una columna de varillas previamente diseñada, las
que están en movimiento por medio de un balancín o unidad de bombeo. El fluido
es impulsado hasta la superficie a través de la cañería de producción o tubing y,
luego hasta el punto de recolección o tanques por medio de la cañería de
conducción. El trabajo de la bomba de profundidad utiliza una sarta de varillas
enroscadas para ser accionado desde la superficie el pistón de profundidad.
Cuanto más bajo se encuentre el nivel del fluido, mayor será el peso de la columna
de líquido que se necesitará para elevarlo y, consecuentemente, mayor el trabajo
que deberá realizar la bomba. Asimismo, menor será la presión que éste ejercerá
sobre la capa o punzado existente en el pozo, lo que significará mayor producción.
Para una eficiente extracción es indispensable bajar el nivel dinámico tanto como
sea posible evitando que se produzca “golpe de fluido” que daña a los materiales y
a la columna de producción. Este golpe característico se produce cuando el barril
de la bomba sólo se llena parcialmente y, el pistón en su carrera descendente
choca con el fluido en vez de descargarse en forma gradual a causa del
insuficiente llenado del barril.
2.0 Bombas de Profundidad - Funcionamiento
Existen diferentes tipos básicos de bomba de profundidad denominadas Standard
o API y se señalarán las más comunes utilizadas hasta el presente. La bomba es
alternativa y consta de cuatro elementos principales Figura (3)
A) El Barril.
B) El Pistón.
C) Válvula de Pie.
D) Válvula Viajera.
En la carrera ascendente el peso de fluido en el pistón cierra la Válvula Viajera (D)
y el fluido es desplazado por el pistón desde el tubing a la superficie. El ascenso
del Pistón (B) causa una disminución de presión sobre la Válvula de Pie (C), por lo
que ésta se abre, dejando ingresar el fluido del pozo. En la carrera descendente, el
Pistón (B) comienza a bajar en medio del fluido que está dentro de la bomba,
provocando la apertura de la Válvula Viajera (D) y el cierre de la Válvula de Pie (C),
consecuentemente, todo el peso de la columna de fluido en el tubing estará
actuando sobre ésta válvula, permitiéndole al fluido pasar a través de la Válvula
Viajera. Se resume indicando que, la producción de fluido en un pozo con bombeo
mecánico ocurre durante la carrera ascendente y siendo prácticamente nula en la
descendente. En la carrera ascendente el peso del fluido estará actuando sobre la
Válvula Viajera (D) y en consecuencia sobre las varillas. En la carrera
descendente, el peso actúa sobre la Válvula de Pie (C) y como la bomba está
anclada en el tubing, la carga del fluido se transmite a toda la cañería de
producción. En la carrera ascendente las varillas se alargan debido al peso del
fluido que actúa sobre ellas, y volverán a su longitud original en la carrera
descendente cuando se produzca la apertura de la válvula viajera y el peso del
fluido pase al tubing. En cambio, el tubing se alargará en la carrera descendente
(cuando el peso del fluido actúa sobre la cañería) y volverá nuevamente a su
longitud en la carrera ascendente (cuando el peso del fluido actúe sobre las
varillas). Este continuo movimiento del tubing y consiguiente fricción contra el
casing, provoca desgaste en ambos. Para evitar este movimiento alternativo del
bombeo se ancla el tubing contra el casing mecánicamente.
ESQUEMA – TIPOS DE BOMBAS
Esquema de Pozo en Bombeo Mecánico
Figura (1)
BOMBA DE PROFUNDIDAD

Bomba de Profundidad - Ciclos de Bombeo – Funcionamiento.

Figura (3)

Carrera Ascendente Carrera Descendente

-
Tubing 27/8”
 BOMBAS DE TUBING
3.0 Bombas de Tubing.
El barril y el niple asiento se bajan con el tubing y el pistón se baja con las varillas.
Para recuperar la válvula de pie se giran las varillas hacia la derecha de tal forma de
enroscar el pescador y se rescatar el pistón y el conjunto válvula de pie-asiento
simultáneamente. Para bajarla al pozo se realiza la operación inversa, si el barril
resulta dañado, es necesario sacar el tubing para poder reemplazarlo. Su
característica es que tiene un “espacio nocivo” grande, por lo que no es aconsejable
utilizarla en pozos con mucho gas por probable bloqueo. Otra desventaja es que no
se puede golpear, porque dañaría el pescador o la jaula de la válvula de pie que son
las partes que se corresponden en caso de pretender “reespaciarla”. Como el
diámetro del pistón es mayor que el de las bombas insertables, se utiliza en los
pozos cuya producción potencial es mayor que la capacidad de una bomba
Insertable y de la misma característica del diámetro del tubing. La figura (2)
muestra un esquema de bomba de tubing.
1. Identificación de las Bombas de Profundidad – Figura (4)
Al referirse a una bomba debe especificarse los siguientes requerimientos:
1. Tipo de Bomba.
2. Diámetro del Pistón.
3. Longitud del Barril.
4. Tipo de Anclaje.
5. Luz entre Pistón y Barril.
Los diámetros disponibles de pistón en las bombas insertables son: 2”,1”, ¾”, y
1½”. Estas medidas son para utilizar exclusivamente en tubing 27/8” (2½” nominal).
Además, para solicitar correctamente una bomba de profundidad corresponderá
indicar la codificación API y a modo de ejemplo de acuerdo a las siguientes
características:
BOMBAS DE PROFUNDIDAD

Tipos y Nomenclatura API de las Bombas de Profundidad

Figura (4)
4.1 Bombas de Profundidad.
Diagnóstico y Determinación de Pérdidas de Producción.
a) Compresión de Gas.
Es importante conocer el funcionamiento de la bomba para interpretar los cambios
de presión que se producen en su interior para entender posteriormente problemas
de funcionamiento que se presentarán en superficie. Uno de los inconvenientes
característicos en las bombas de profundidad es lo que se denomina “compresión
de gas” y se manifiesta generalmente cuando la producción es baja, alta relación
gas-petróleo y escasa presión de fondo. Sucede en el momento de ingresar el
fluido al barril en la carrera ascendente, producto del gas asociado, o bien el gas
próximo a liberarse cuando el pistón de la bomba viaja hacia arriba a mayor
velocidad que el líquido que está ingresando. Esta situación provoca alojamientos
de gas entre la válvula móvil y la válvula de pie, no permitiendo el desplazamiento
del líquido, porque al ser el gas compresible y no alcanzar la presión necesaria
para abrir la válvula móvil, se manifiesta como si fuese un resorte; comprimiéndose
y descomprimiéndose alternativamente. Mientras la presión inferior no supere a la
superior, el pistón continúa con su movimiento continuo, impulsado por el vástago
en superficie, pero sin poder producir ni extraer los líquidos desde el fondo del
pozo. Es lo que se conoce bloqueo por gas, situación en la que la bomba de
profundidad no trabaja y el pozo deja de producir. También, se producen bloqueos
parciales porque, cuando la recuperación del pozo es buena, el nivel (al no
producir) subirá velozmente y, con el aumento de la presión entre columnas,
ingresará más líquido a la bomba. Este tipo de situación se identifica en los pozos
cuya producción es intermitente y detectable mediante ejecución e interpretación
de un dinamómetro. Otra causa de bloqueo es cuando se cierran las válvulas de
entre-columnas, sólo esta acción inducirá inmediatamente el incremento de presión
y admitirá la bomba mayor cantidad de gas con las consecuencias ya señaladas.
Las razones más importantes para que haya presencia de gas en la bomba,
pueden describirse como:
b) Alta Presión en el Casing o Casing Cerrado.
Si por cualquier razón operativa el casing de un pozo debiera permanecer cerrado
o mantener una presión alta, esto si bien ayudará a la apertura de la válvula de pie,
provocará un aumento del pasaje de gas por la bomba, asimismo, un incremento
del gas disuelto o asociado en el líquido a bombear, que se liberará debajo del
pistón.
c) Depresión Extrema Bajo el Pistón.
Es consecuente de un mal llenado de la bomba por petróleo viscoso o pozos con
bajo nivel, donde la velocidad del pistón supera el ingreso de fluido de la bomba; o
por alta presión en el casing provocando un diferencial importante al abrirse la
válvula de pie, la depresión resultante en la carrera ascendente genera la
separación rápida del gas disuelto en el petróleo. Esta situación también se
manifiesta cuando el diámetro de pistón de bomba es excesivo respecto al aporte
de extracción.
d) Desbloqueo.
Para eliminar el bloqueo, se deberá aumentar la presión por debajo de la válvula
de pie para que ésta abra permitiendo el ingreso de mayor cantidad de fluido, o
hacer lo propio por debajo de la válvula móvil con la intención de que ésta
comience a trabajar y desaloje el gas entrampado. Para intentar abrir la válvula
viajera se debe aumentar la compresión entre válvulas, disminuyendo al mínimo el
espacio nocivo, es decir, aquel que existe entre ambas válvulas. Para lograr éste
efecto se debe espaciar la bomba desde superficie, de tal manera que al terminar
la carrera descendente, la cupla del vástago del pistón toque “una sola vez” la
guía. De esta forma se llegará al máximo de compresión y si ésta es suficiente
para superar la presión por arriba, abrirá la válvula móvil. El mantener golpeando la
bomba no es útil y no significa nada, sino que por el contrario, produce severos
daños a todo el sistema mecánico e incrementa las intervenciones de pulling. Otra
de las formas de eliminar el bloqueo es inyectando petróleo o agua de formación
entre columnas, de tal manera que al aumentar la columna hidrostática,
senormalice. El golpe de bomba no provocado requerirá el inmediato espaciado y
el análisis de la causa que lo originó. Asimismo, cuando se ponga en servicio un
pozo que está “lleno”, luego bajará el nivel y aumentará el estiramiento de las
varillas con la probabilidad de que posteriormente golpee la bomba.
e) Acciones para Evitar el Bloqueo.
1) Bajar la Presión en el Casing.
Tratar de bajar esa presión disminuyendo por ejemplo la de la línea de conducción.
2) Profundizar la Bomba.
Recordar que el mejor separador natural que tiene el pozo es el casing.
3) Utilizar Bombas Especiales para Gas.
Existen también separadores de fondo que se bajan con la instalación.
4) Comprobación con Agregado de Agua o Petróleo.
Agregar líquido por entre-columna para aumentar el nivel y, consecuentemente la
presión de admisión a la bomba.
5) Modificar el Régimen de Bombeo.
Aumentar la carrera del AIB para mejorar la relación de compresión en la bomba y
disminuir los GPM para aumentar el tiempo de llenado.
4.0. Tipo de Bombas de Profundidad.
Las bombas mas utilizadas en los yacimientos son las de tipo denominadas insertables.
En los pozos que pueden producir más que la capacidad de una bomba insertable, se
bajan bombas de tubing.

Bomba Tipo Insertable.

Las bombas de tipo insertable se bajan y se sacan del pozo con las varillas
“insertándose” en un niple asiento que se baja previamente con la columna de caños o
tubing. Un corte de una bomba insertable convencional puede observarse en la figura (2),
indicándose los nombres de sus principales componentes. Una bomba con el asiento ubicado
en la parte de arriba de la bomba se denomina de “anclaje superior”. Si el asiento estuviese en
el fondo de la bomba se llamará de “anclaje inferior”. Existen dos tipos de zapatos y asientos
para bombas.
a) Tipo Asiento Común.
b) Tipo Asiento Mecánico.
c)El asiento común es de tipo de copas de fibra o de plástico espaciados con anillos de
acero en el mandril. Este conjunto, se coloca en la cabeza de la bomba en el caso que se
requiera inserto de “anclaje superior” o en el fondo para el caso de “anclaje inferior”. Cuando la
bomba se baja al pozo, el mandril del asiento que tiene un diámetro mayor que cualquier otra
sección de la bomba, se pone en contacto con el niple asiento que ha sido enroscado con la
columna de tubing, éste conjunto forma sello por fricción que mantiene a la bomba anclada al
tubing. Sobre las copas hay un anillo de metal (no go), que impide que el diámetro de la bomba
pase a través del asiento.
d)Los asientos mecánicos, se ubican en la parte inferior de la bomba, se introducen en
el niple asiento hasta hacer tope con un anillo de cobre, de modo
que el sello lo realiza contra el acero del niple por la diferencia de dureza de ambos materiales.
También se produce el agarre mecánico ya que el mandril del asiento
se encastra en el alojamiento del niple zapato. Además, es recomendado
especialmente para los pozos profundos debido a que cuando la bomba se asienta se transmite
en superficie sobre la columna de varillas, y su encastre de tipo
positivo hace más difícil que se desasiente mientras está en operación. En
consecuencia, se puede adoptar para todos los casos de bombas tipo insertables. Ver figura (5)
4.2 Criterios de Selección de Bombas Insertables.
Los problemas más comunes que se presentan durante el bombeo de fluidos son
los siguientes:
1) Arena.
2) Gas.
3) Petróleo Viscoso o Parafínico.
4) Arena.
a)La presencia de arena en el pozo permite que se acumule entre el barril y el
tubing y obstruyendo a la bomba, esto significa intervenir el pozo para sacar la
cañería y poder reemplazar la misma.
b) Produce desgaste excesivo en las válvulas. Las hendiduras o surcos que se
encuentran en algunos asientos de válvulas son consecuentes de sedimentos en
suspensión. Cuando granos de arena se asientan entre bola y asiento no permiten
que se produzca hermeticidad, ocasionando fuga o pérdida de fluido a gran
velocidad.
c)Raya el pistón y el barril y produciendo a veces deformación de ambos. La
solución para minimizar los problemas en pozos con producción de arena es
utilizar bomba de tipo “anclaje superior” si el pozo es poco profundo o con buen
nivel. También, se puede utilizar las de tipo doble asiento y de conocerse la
granulometría de arena existente permitirá seleccionar la luz o huelgo entre barril y
pistón.
2) Gas.
El gas disminuye el rendimiento de la bomba ya que ocupa un volumen que, de no
estar presente, lo reemplazaría el fluido. En casos extremos el gas invade todo el
volumen del barril, con lo que la bomba se bloquea y deja de producir. Recordar
que el gas se comporta como un resorte, en la carrera ascendente se expande y
en la descendente se comprime, no permitiendo la apertura de la válvula viajera
para desalojarlo. Para resolver problemas de bloqueo por gas deberá espaciarse
correctamente la bomba, solicitarlas con el menor “espacio nocivo” posible y/o
utilizar bombas especiales.
3) Petróleo Viscoso.
El petróleo viscoso ofrece una gran resistencia al deslizamiento del pistón dentro
del barril, provocando sobrecarga en el equipo y tensiones de compresión en la
columna de varillas, que acortan la vida útil de éstas. Su solución es utilizar un
huelgo mayor que facilitará un mejor deslizamiento entre pistón y barril.
4.3 Limitaciones de la Bomba de Anclaje Superior.
La figura (6) indica los esfuerzos a que está sometido el barril de una bomba de
“anclaje superior”. Sobre la superficie del barril actúa la presión ejercida por toda la
columna de fluido que contiene el tubing más la presión del fluido existente en la
línea de conducción y, esta presión tiende a deformar el barril. Sobre la superficie
exterior del barril actúa solamente la presión ejercida por la columna de fluido del
casing, que tiende a compensar la deformación del barril. Cuando el nivel de fluido
en el pozo es muy alto, ambas presiones son sensiblemente iguales y el barril de la
bomba no se alterará. Cuando el nivel de fluido es muy bajo, la presión sobre la
cara exterior del barril será también inferior y el barril se modificará debido a la
presión que actúa sobre la cara interior. Esta deformación disminuye el rendimiento
de la bomba y a corto plazo produce la rotura del barril en el cuerpo o en las
conexiones. La experiencia indica que no es conveniente utilizar bombas de
“anclaje superior” por debajo de los 1.000 metros de profundidad, salvo los casos
de pozos que tengan nivel dinámico muy alto.
5.0 Transporte y Manejo de la Bomba de Profundidad.
a) En el transporte de las bombas de profundidad deberán tomarse todas las
precauciones necesarias para prevenir que las mismas se golpeen o abollen.
b) No se debe permitir que las bombas estén sueltas o rueden libremente sobre la
caja del camión, tampoco se deberán asegurarse con cadenas o sunchos.
Deben estar bien sujetas y atadas con soga a efectos de prevenir vibraciones.
c) La bomba deberá ser transportada con el extremo inferior (asiento) hacia la
parte delantera del camión. Esta precaución evitará que las parte internas de la
bomba se deslicen hacia delante y fuera del cuerpo de la bomba, en caso que
el vehículo se detenga súbitamente.
6.0 Capacidad de Extracción.
La capacidad de extracción de una bomba de profundidad puede calcularse
rápidamente de la siguiente manera. Se supone que al 100% de eficiencia la
bomba puede extraer en cada carrera un volumen de líquido igual a la sección del
tubing multiplicada por el recorrido del pistón. Como base para el cálculo de
laproducción se puede utilizar el factor de la bomba y a modelo de ejemplo se
detalla a continuación. El factor de la bomba corresponde a la producción en
barriles por día, con una carrera de 1” y a 1 golpe por minuto

Bombas – Factor de Producción

Bomba (Tipo) Diámetro - Pulgadas Factor
Insertable 11/2” 0,262
Insertable 13/4” 0,357
Insertable 2” 0,466
Tubing 21/4” 0,590

Para obtener la producción teórica basta multiplicar el factor de la bomba por el

número de golpes por minuto (GPM) y por la carrera del vástago.
Ejemplo:
Una bomba de 2” con 144” de carrera y a 12 GPM tendrá la siguiente producción
teórica:
0,466 x 144 x 12 = 805 barriles/día / 6,28 = 128 m3/día.
Asimismo, la producción real de la bomba dependerá de la eficiencia de bombeo,
si la eficiencia de la bomba fuese del 70% producirá:
128 x 70 = 89,6 m3/día
100
El peso del fluido sobre el pistón también depende del diámetro. La bomba levanta
una columna de fluido que tiene el mismo diámetro que el pistón. A mayor diámetro
del pistón, mayor será el diámetro de la columna levantada y en consecuencia
mayor el peso del fluido sobre la bomba.
En los cálculos se supone (adoptando la posición más desfavorable), que el fluido
bombeado es agua. Para esas condiciones el peso del fluido sobre la bomba (en
libras peso por pie de columna de fluido) es el siguiente:
Multiplicando esos valores por el nivel de fluido (en pies) se obtendrá el peso del
fluido en libras a bombear. La profundidad de la bomba no incide ya que el trabajo
consiste en levantar el fluido desde su nivel en el casing y no desde la bomba:
Ejemplo:
Un pozo con bomba de 2” y el nivel a 6000 pies (6000 x 0,3 48 = 1829 metros), tendrá
un peso estático de fluido de:
1,35 x 6000 = 8.100 libras
Si la bomba fuese de 13/4” de diámetro:
1,03 x 6000 = 6.180 libras x 0,45 = 2.781 kg. (peso)
Comentario:
El criterio a tener en cuenta es que siempre debe considerarse que con menores
cargas se prolonga la vida útil de los materiales, en consecuencia, siempre que se
pueda obtener la misma producción con una bomba de menor diámetro, deberá
utilizarse ésta última.
Al considerar la posibilidad de reemplazar una bomba por otra de menor diámetro
para disminuir las cargas, hay que considerar que el rendimiento de esta
normalmente suele estar por debajo del 100%, especialmente si en el pozo hay
presencia de gas.
Se adjuntan tablas con ejemplos de capacidad de extracción volumétrica de una
bomba de profundidad en función de su diámetro (pulg), longitud de la carrera
(pulg.) y golpes por minuto en la unidad de bombeo (GPM). El caudal resultante
corresponde a m3/día y al 100% de eficiencia de trabajo de la bomba.
7.0 Pulling Rig
Desclave de la Bomba de Profundidad.
La mayor cantidad de intervenciones en las que se mueven solamente varillas se
dan por la necesidad de realizar un cambio de bomba en un pozo. Si se llegara a
la perfección en las operaciones de bombeo, tal vez la bomba de profundidad sería
la única herramienta a reemplazar debido al desgaste mecánico por el trabajo.
1) Maniobras Previas al Desclave.
El primer paso a realizar mediante utilización del equipo de pulling en la locación
del pozo será lo que se denomina “desenganche” y consiste en desvincular el
aparato de bombeo del vástago, desconectando el colgador y el adaptador
dinamométrico y asentando la sarta de varillas con su grampa en la cabeza de
pozo.
Desmontada la cabeza del equipo de bombeo se coloca a un costado de la
locación previamente establecido. Se afloja el freno del aparato facilitando que la
viga quede en la parte superior y en esas condiciones pueda maniobrar con
seguridad el aparejo del equipo de pulling. Previamente, se deberá descargar y
controlar que el pozo no tenga presión (tubing y casing) luego recién se
desenroscará el te prensa y se probará el recorrido del pistón presentándose
probablemente algunas de las alternativas siguientes:
a)Si está libre, en la carrera descendente acusará el peso de las varillas y en la
ascendente su sumará el peso del fluido.
b) Si estuviese atascado, en ningún movimiento indicará peso o tensión constante,
puesto que aumentará o disminuirá permanentemente.
c)Siempre se deberá calcular antes de tirar, el peso que representa el líquido y, el
peso que correspondiente a las varillas. El peso de las varillas se obtiene de las
tablas donde figura el peso por unidad de longitud para cada diámetro, por lo que
hay que multiplicar ese valor, por la longitud total de cada diámetro de varillas
utilizado en el diseño. Para el cálculo del peso del fluido, hay que tener en cuenta
la densidad del mismo y la altura de la columna, descontando la sumergencia de la
bomba y el volumen ocupado por las varillas en el interior del tubing. Para los
cálculos prácticos es suficiente considerar una densidad igual a 1 (agua) tener en
cuenta el nivel sobre la bomba y no descontar el volumen de las varillas. Por lo
tanto, el peso del fluido que eleva el pistón es función directa de su diámetro.
Con una tensión de 2.000 a 4.000 libras sobre el peso, la bomba debe desclavar,
es decir que se liberarán las copas o el encastre mecánico de su alojamiento en el
zapato, sintiéndose un “desclave” de la bomba y transmitido a través de las
varillas. Inmediatamente se instalará el economizador y se comenzará a sacar.
Si en la maniobra de desenroscar las varillas se observa petróleo en la unión de
una conexión, estará indicando torque incorrecto, lo que se deduce que otras
podrán estar en las mismas condiciones.
En la bajada se deberá controlar todas las conexiones aplicando el correcto
desplazamiento en función del diámetro.
En la tabla adjunta se ejemplifica un ejercicio práctico para calcular el peso del
fluido de acuerdo a los distintos diámetros de pistón de bomba.

Peso de Fluido para Distintos Diámetros de Pistón de Bomba (d =1)

Diámetro del Pistón Libras/metro Libras/pie Kg/metro
23/4“ 8.40 2.56 3.80
21/4“ 5.60 1.72 2.55
2“ 4.46 1.36 2.02
13/4“ 3.38 1.03 1.53
11/2“ 2.49 0.76 1.12
7.1 Maniobra por Aprisionamiento.
Es frecuente que se encuentren bombas que no libran de su asiento en los
primeros intentos debido a que están atascadas, generalmente por acumulación de
arena en el espacio barril / tubing. Colgando la sarta de varillas del gancho del
equipo y levantando la misma, si el pistón de la bomba está libre, el indicador de
peso tendrá que leer un valor igual al peso de las varillas, más el peso del fluido en
función del diámetro del pistón, más el peso del aparejo del equipo. Si el pistón de
la bomba tiene movimiento libre, el peso será el mismo en todo el recorrido de la
camisa de la bomba y recién comenzará a aumentar cuando llegue al extremo
superior y se intente desclavar la bomba de su asiento. Si esto no ocurre y la
tensión continúa aumentando sin que la bomba se libere, se está ante un
aprisionamiento. Si el pistón de la bomba no tiene recorrido autónomo, y la bomba
no libra, nuevamente se repetirá la situación del aumento indefinido de la tensión
por aprisionamiento y el peligro de sobrepasar la tensión admisible, al intentar
desclavarla de su asiento y producir el corte de alguna varilla. El valor base para
aplicar tensión en exceso, es el peso registrado en el indicador, que corresponde a
la suma del peso de las varillas, más el peso del fluido, más el peso del aparejo.
Por ejemplo, para una combinación de varillas de grado “D” de diámetros de 1”,
7/8” y ¾” se indica en la tabla adjunta valores calculados de tensión máxima a
aplicar, según la profundidad y el diámetro del pistón.
Ejemplo:
Si el peso registrado en el gancho es de 6.500 libras y la profundidad de la bomba
con Ø Pistón de 2” y asentada a 1.700 metros de profundidad, la tensión máxima a
aplicar utilizando los valores de tabla será de 26500 libras = (20.000 # + 6.500 #).
Fuerza Máxima a Aplicar sobre el Peso de Varillas
Tubing Varillas °D Profundidad Ø Pistón 2” Ø Pistón 3/4” y 11/2”
27/8“ ¾”-7/8” 1” - Metros - - Libras - - Libras -
1000 24000 24000
1300 20500 20500
1500 20000 18000
1700 20000 18000
1900 19500 17500
2100 19000 17000
2300 18500 17500

2. Desenrosque.
De no producirse el desclave de la bomba, se deberá proceder al desenrosque de
las varillas, lo que se intentará que ocurra en su conexión con el trozo de empalme
a la bomba o bien con el vástago de la misma. Suponiendo que se tienen 6.000
libras de peso y se tracciona a 10.000, la primer conexión estará sometida a esa
resistencia y la última solo a 4.000 libras. Por lo tanto, si el torque que tienen las
uniones es correcto, sin dudas se desenroscará en el lugar que está sometido al
menor esfuerzo, que deberá corresponderá a la conexión más profunda. Para la
maniobra se instala una rueda preparada a tal fin, que se sujeta a al varilla de
maniobras y luego de dar tensión apropiada, se inicia el desenrosque girando en el
sentido contrario a las agujas del reloj, hasta que se note la desvinculación, tanto
en el movimiento de la sarta como el registrado en el peso indicado en el
instrumento. Concluido el desenrosque se procede a la sacada de varillas.
3. Bajada de la Bomba al Pozo.
Luego de la verificación y visualización de la cantidad de varillas sacadas, con la
adecuada limpieza de los extremos se iniciará la bajada de la nueva bomba,
enroscando un trozo de maniobra, sujeto el vástago en su parte superior y
colocándola en el interior del tubing. Previamente se debe probar en superficie
manteniendo su posición vertical sobre un recipiente limpio con gas-oil, se
introduce el vástago y se levanta nuevamente comprobando su funcionamiento.
Cada conexión de varilla se lubricará el macho y no la cupla, utilizando un
lubricante normalizado y un agregado de inhibidor de corrosión. El enrosque se
practica a mano hasta juntar los espejos, luego recién se debe aplicar la llave
hidráulica. Ver recomendaciones referidas a control de torque.
1) Maniobras Previas al Asentado.
Faltando 5 tiros para llegar al zapato de la bomba se disminuye la velocidad. Si
nada ha variado en el diseño el espaciamiento será el mismo y, por lo tanto no se
agregarán trozos. Asentando un peso de 3000 libras será suficiente para que la
bomba quede insertada nuevamente en el niple asiento. Si hubo cambios en el
diseño será necesario ajustar la medida.
2) Espaciado de la Bomba.
Para espaciar el pozo con el aparejo del equipo de pulling se procede de acuerdo
como se indica a continuación.
a) Con la varilla de maniobra colocada se opera con el pulling imitando el bombeo
alternativo y con movimiento lento e uniforme hasta sentir el golpe de bomba en la
carrera descendente.
b) Se toma la distancia entre la cabeza colgadora y el plano superior del te prensa
y en correspondencia con ésta medida se efectúa una marca en la varilla de
maniobra.
d)Se desenrosca la varilla de maniobras y se agregan los trozos necesarios y el
vástago pulido, de manera que el extremo superior del vástago, quede a 2 pies por
encima de la cruceta cuando el AIB está en su punto muerto inferior y con la
máxima carrera. Se debe conocer antes, la distancia entre la cruceta y el plano
superior del te prensa del pozo, en máxima carrera y en posición de punto muerto
inferior.
e) Repetir el efecto de bombeo con el aparejo para localizar nuevamente el golpe
de bomba que se sentirá nuevamente próximo al final de la carrera descendente.
f)Colocar la grampa del vástago a 11/2 pie medido desde el extremo superior.
Colocar el dispositivo para dinamómetro y la grampa del vástago ajustándola
también a 11/2 pie medido desde su parte inferior de la misma hasta el extremo
superior del vástago.
g)Acoplar La cruceta al vástago, poner en marcha la unidad de bombeo y
controlar. De comprobarse un golpe de bomba en la carrera descendente se debe
desplazar la grampa hacia abajo a efectos de poder elevar la sarta de varillas.
Nota:
El accionamiento de la bomba se produce conectando una manguera en la purga
del pozo a un recipiente con líquido y cerrando la válvula principal del puente. Si la
bomba funciona correctamente se observará un desplazamiento de burbujas
voluminosas en el interior del depósito, debido a que en cada movimiento
ascendente el fluido que ingresa a la bomba desplazará en la carrera descendente
aire o gas que en principio producirá ese efecto.
7.4. Pesca de Varillas.
Un pozo está en pesca de varillas cuando se ha roto una barra de bombeo e
interrumpiéndose la continuidad mecánica entre el vástago en superficie y el pistón
de la bomba de profundidad.
Comprobación de Pescas.
Si el diseño de varillas se encuentra técnicamente calculado, no deberían
producirse pescas, salvo por deficiencia mecánica del material. El
determinar causas comunes, facilitará la solución del diagnóstico o la
probabilidad que lo originó. Lo principal es que, ante una pesca, el pozo no
produce, el vástago está seco y caliente. Sólo es necesario estar atento a la
 posibilidad de que el pozo sea semisurgente, lo que podría confundir al
observador.
a) Pesca Alta.
Si la pesca es “media / alta”, el descontrapesado por corresponder a poca
profundidad será notable. En la carrera descendente el motor hará un
esfuerzo mayor y en la carrera ascendente el AIB será arrastrado.
b) Pesca Baja.
Si la pesca es “baja” o de vástago de bomba, el descontrapesado será
menor pudiéndose confundir con un bloqueo de bomba. El bloqueo
generalmente indica un pequeño exceso de peso en la herramienta en la
carrera descendente pues, estará agregado parte del peso de la columna
de fluido. Una comprobación será intentar espaciar la bomba para hacerla
tocar en el fondo. Si esto no ocurre, es probable que se haya producido una
pesca.
8.0 Golpeado y Reespaciado de la Bomba.
Anteriormente se indicaba que una de las causas de la perdida total o
parcial de producción de un pozo es el bloqueo por gas. Una forma rápida
de desbloquear la bomba es reducir el espaciamiento hasta que el “rod
coupling” golpee contra el “rod guide” abriendo la válvula viajera (T.V). El
golpe normalmente debe sentirse en el vástago, si la bomba está bien
espaciada deberá golpear aumentando la velocidad de bombeo del equipo.
De no ocurrir así se deberá proceder del siguiente modo:
1) Parar el bombeador 20” antes de terminar la carrera descendente.
2) Instalar una grampa auxiliar en el vástago a 10“ del prensa estopa.
3) Accionar la unidad hasta dejar la columna colgada en la grampa auxiliar
y el estrobo libre. Frenar el equipo.
4) Aflojar la grampa del estrobo y subirla de 2” a 4”.
5) Subir el balancín hasta colocar la columna del estrobo.
6) Sacar la grampa auxiliar y poner en bombeo.
Nota:
Si el pozo no golpea repetir toda la operación tantas veces como fuese necesario.
Cuando golpee efectuar los pasos 1), 2) y 3), aflojar la grampa superior y reinstalar
una 2” más abajo, con lo que la operación deberá quedar concluida. Si no hubiese
suficiente vástago sobre la grampa, se puede enroscar un trozo auxiliar de
maniobras y en la primer intervención posterior con equipo de pulling agregarle a la
sarta trozos de varillas. Si la bomba no golpea lo mas probable es que no haya
continuidad en la columna y, entonces el pozo está en pesca. Otra forma de
desbloquear la bomba, es agregándole un viaje de agua por el casing. El aumento
de presión contra la válvula viajera que origina la columna de agua, hará que la
válvula viajera se abra liberando el gas del barril y desbloqueando la bomba.
9.0 Varillas – Especificaciones, Roturas y sus Causas, Cuidados.
Las varillas son las encargadas de transmitir el movimiento del equipo de bombeo
a la bomba de profundidad instalada en el pozo. Se trata simplemente de una
varilla de acero, con rosca en los extremos, que conecta a la unidad de bombeo
con la bomba transmitiendo el movimiento vertical alternativo. Durante el proceso
de fabricación todas las varillas son inspeccionadas en toda su superficie en forma
automática por equipos de control no destructivo. Previo al forjado es tratada
térmicamente en forma integral a fin de producir propiedades metalúrgicas
uniformes en toda su longitud. Un diseño de varillas de bombeo se calcula con la
carga máxima admisible a cada diámetro, dando lugar a columnas telescópicas,
donde, la mayor tensión la soporta la varilla superior de cada diámetro. Las varillas
utilizadas tienen 25 pies, equivalentes a 7,6 metros de longitud y generalmente
comprenden los siguientes diámetros: ¾”, 7/8” y 1”. Los datos más útiles (peso y
diámetro exterior de las cuplas) se representan en las siguientes tablas. Figura (7)

a) Cuidados en el Manejo de las Varillas de Bombeo.

Carga y Descarga: Los cajones y/o esqueletos de varillas nuevas no deberán
nunca ser cargados o descargados colocándolos por el medio, sino que obligará a
prepararse un soporte adecuado, de manera de tomarlos por los extremos, si las
varillas se envían sueltas se colocarán como mínimo sobre 4 caballetes de madera
distribuidos simétricamente. Los caballetes de las puntas deberán estar a 30 cts.
del extremo de las varillas. Cada tanda horizontal de varillas le corresponderá estar
separada por espaciadores de madera. Las cadenas o cables utilizados para
asegurar las varillas al camión no deben estar en contacto con las mismas.
Cuando se descarguen varillas en el pozo, se colocarán sobre caballetes de
madera o de metal debidamente recubiertos y separadas las tandas horizontales
del mismo modo que como se transportaron. Nunca se colocarán llaves, caballetes
ni ningún otro material sobre las varillas, puesto que inevitablemente se golpearían.
Para una correcta identificación se procede a revisar el marcado impreso en cada
una de ellas. Ver figura (8).
b) Grado de Acero de las Varillas.
En los pozos se encuentran diseños que tienen barras de distinto grado de acero,
por lo que al presentar diferentes resistencias a la tracción, es recomendable tener
presente su carga previo a realizar cualquier maniobra. Las varillas tienen su
identificación en el cuadrado de los extremos y el algunos casos el fabricante
practica también una estampa en la parte lisa de la cara de la rosca. Respecto a
los grados de acero se encuentran varillas en grado C.D.K y de alta resistencia.
Los valores de esfuerzos máximos admisibles son aplicables para el cuerpo de la
varilla, que es la parte más débil de toda la columna, ya que la unión es menos
resistente cuando se somete a la tracción, pues la sección expuesta a éste
esfuerzo es mucho mayor que la del cuerpo.

Varillas – Grado de Acero

Grado C Está diseñada para utilizarla con cargas bajas y medianas en pozos cuyos
fluidos no sean corrosivos.
Grado D Diseñada para altas cargas, pero en pozos no corrosivos, es de acero 4142
normalizada y revenido
Grado K No soporta altas cargas, preparada para trabajar en medios corrosivos.
Existen otros diseños para soportar altas cargas (aleación especial).

Carga de Rotura de la Varilla – Grado de Acero

Grado Kg/mm2 Lb/pulg2
K 59.7 / 80.8 85000/115000
C 63.2 / 80.8 90000/115000
D 80.8 / 98.4 115000/140000
los pozos, donde el mayor número corresponde a problemas en la bomba de
profundidad y en segundo lugar a las varillas. Dentro de éstas últimas un 80% se
presenta en los pines y el resto distribuido en el cuerpo y en las cuplas. Es decir que la
unión pin-cupla, concentra aproximadamente el 90% de las fallas que se producen en
la sarta y en su mayoría causadas por torque incorrecto. La unión de la cupla con el
pin de la varilla debe ser ajustada a efectos de crear un estado de pretensión tal que
cuando la unión trabaje bajo las cargas alternativas, se mantenga el contacto entre el
espejo de la cupla y la cara de contacto del pin. De este modo se produce un sello
metálico efectivo en la unión y el pin consecuentemente trabajará bajo un rango de
cargas de tracción dentro de los límites de diseño del material. Cuando se aplica el
torque a la unión, como consecuencia de las deformaciones dentro de los límites
elásticos que se generan, el pin queda traccionado y la zona de la cupla próxima al pin
comprimida. Para que las caras no se separen y el sello se mantenga, es necesario
que el estado de compresión de esa zona de la cupla no desaparezca durante el
trabajo de bombeo y eso sólo ocurrirá si la pretensión aplicada, a través del torque de
la unión, es la correcta con relación a los diámetros de las varillas y a los materiales de
que se trata. En la figura (9) se representa la distribución de las tensiones.
1. Torque II – Procedimiento en Operaciones de Pulling.
1. Las varillas no deben ser golpeadas, cualquier impacto puede dañar el
cuerpo de la varilla propiamente o la cupla y acortar su vida útil.
2. Los pines y las cuplas permanecerán limpios tanto en la sección
roscada como en el espejo, y donde se detecte daño deben ser
descartadas.
3. Recordar que previo al enrosque de las varillas para ser bajadas al
pozo, se lubricará el pin (no lubricar la cupla). Luego se procederá a el
apriete con el torque estipulado utilizando llave hidráulica. Esta última,
debe calibrarse cada vez que se bajan varillas y de acuerdo al siguiente
procedimiento: Se hará circular previamente el sistema hidráulico hasta
que el fluido alcance la temperatura normal de funcionamiento
(especialmente en invierno). Enroscar manualmente las varillas hasta
que la cara de la cupla apoye en el espejo del pin y en esa posición
trazar una raya vertical con tiza que abarque el extremo de la cupla y la
cabeza del pin, como se indica en la figura (11), y en el centro de la
raya de tiza, trazar una más fina con lápiz o clavo, que servirá de
referencia (se recurre a realizar esto ya que la raya de tiza tiene un
trazo grueso y no puede tomarse la medida con el detalle necesario),
una vez efectuado recién se enroscará la varilla.
4. Enroscar la varilla con la llave hidráulica ajustada en el valor de
desplazamiento indicado por las chapas calibre o levemente inferior.
Recordar que este procedimiento se denomina Torque II.
5. Controlar que el desplazamiento de la línea de lápiz “D” (ver figura)
coincida con el marcado en la chapita de control para ese diámetro de
varilla utilizado. De no coincidir deberá desenroscarse, ajustar
nuevamente la llave hidráulica y repetir la operación tantas veces como
sea necesario, hasta conseguir llegar al desplazamiento que indican las
chapitas de control. Se recomienda que el control se repita en la quinta
o décima varilla para asegurarse que la calibración de la llave hidráulica
es constante y correcta, luego repetirlo cada 50 varillas
aproximadamente.
6. El proceso de calibración debe repetirse en todos sus pasos cuando en
una sarta combinada de varillas se produce un cambio de sección.
7. Cuando se trate de varillas nuevas que se bajan por primera vez al
pozo, obligará darse a la unión el torque correcto indicado por las
chapas o reglas, desenroscarla y enroscarla con el torque correcto
nuevamente.
8. Cuando sea necesario aflojar una cupla lisa (sin los encastres para la
llave), la cupla deberá tirarse, puesto que el daño efectuado con la llave
acortará la vida de la cupla, provocando invariablemente pescas.
9. En cada intervención las varillas del pozo deberán desenroscarse en
una conexión distinta (par o impar) para desenroscar en conexiones
impares, se comienza a desenroscar las varillas en dobles desde el
principio, para desenroscar en conexiones pares, se saca la primer
varilla sola y todas las demás de a pares.
10. Lo anterior obedece a dos razones: a) Para identificar en una futura a
pesca de pin, la Empresa de Servicios que realizó el trabajo en esa
conexión y en que fecha fue su intervención. b) Para inspeccionar
cíclicamente la totalidad de las uniones roscadas y prevenir de esta
forma probables roturas.
10. Toda varilla que presente picaduras, ranuras, deformación o cualquier
otro daño visible, debe ser separada, lo mismo para cualquier otra
varilla que se identifique torcida.
12. En las planillas adjuntas se indica como ejemplo, la presión de torque a
aplicar según el diámetro y grado de la varilla.

Valores de Desplazamiento Circunferencial – Varillas API

Desplazamientos Torque II
Ø Varilla Grado Varillas Grado
Varilla D K –C – D -
Pulg. Mínimo (mm) Máximo (mm) Mínimo (mm) Máximo (mm)
5/8 6.3 7.1 4.8 6.3
¾ 7.1 8.7 5.6 6.7
7/8 8.7 9.5 7.1 9.1
1 11.1 12.7 9.5 11.1

Valores de Desplazamiento Circunferencial – Varillas “Alta Resistencia”

Desplazamientos - Torque II
Ø Cuadrado para Ø Exterior de la Desplazamiento Desplazamiento
Varilla LLave Cupla 1° Armado Rearmado
Mínimo Máximo Mínimo Máximo
Pulg. Pulg. Pulg. mm mm mm mm
5/8 7/8 11/2 8.4 9.9 8.0 8.8
¾ 1 15/8 10.40 11.90 9.2 9.9
7/8 11/8 113/16 11.50 13.00 11.20 12.30
1 15/16 23/16 14.70 17.00 14.30 15.90

Nota:
El desplazamiento está definido según el diámetro y tipo de varilla
(alta resistencia o no) y además, tiene en cuenta si se trata de
varillas nuevas o usadas. En el caso de las varillas nuevas, el
ajuste se realiza en la misma forma pero, efectuando “dos veces”
la operación de apriete con la llave hidráulica y
desenrosque. Es indispensable controlar eficientemente la
operación de enroscado de las varillas y efectuar el control de
torque circunferencial con la chapita o calibre recomendado para
cada diámetro y varilla.
2. Roturas – Sus Causas.
En cada caso una varilla rota es el resultado de una o más causas y la mayoría
de estas pueden ser controladas o disminuidas. Las más comunes son:
a) Fatiga.
b) Daño Físico.
c) Torque Incorrecto.
d) Condiciones de Bombeo Severas.
e) Daños Sobre los Espejos y Roscas del Pin o Cupla.
a) Fatiga.
La fatiga es quizás la condición más frecuente de roturas, especialmente en el cuerpo
de las varillas. Es un fenómeno natural que disminuye la resistencia del metal por
esfuerzos o procesos repetitivos. Comienza con una formación de pequeñas grietas en
el cuerpo de la varilla y aumenta en función de los esfuerzos durante el movimiento
alternativo. En general es difícil detectar las pequeñas grietas por observación visual en
las varillas, pero de poder detectarse, debe ser descartada.
b) Daño Físico.
Las varillas de bombeo deben tratarse con cuidado puesto que los golpes,
hendiduras y cualquier otro daño físico, acelerarán los efectos de la fatiga y pueden
ocasionar torque incorrecto en las uniones. Los efectos originados por daño físico son
difíciles de identificar, ya que las partes afectadas en general presentarán
características de otras causas de rotura.
c) Torque Incorrecto.
El objetivo del torque es crear un estado de pretensión tal sobre el pin y la cupla, de
manera que cuando la unión trabaje bajo las cargas alternativas, se mantenga el contacto
entre el espejo de la cupla y cara de contacto del pin. De éste modo existirá un sello
metálico efectivo en la unión. Esta condición es necesaria ya que en condiciones
normales, el 90% del torque empleado se gasta en vencer la fricción entre las partes,
entonces si existen restos de material o suciedad, el torque aplicado deberá vencer
estos obstáculos y no será suficiente para producir el desplazamiento efectivo entre la cupla
y el pin. Lo mismo ocurrirá si existe aceite en los espejos, pues gran parte de la energía
se utilizará en romper la capa de lubricante y no en generar el desplazamiento relativo de
las partes. Las roturas de pines generalmente son siempre el resultado de un torque o
apriete incorrecto o también por falta de limpieza. Si la unión tiene poco torque, el espejo
del pin y la cara de la cupla se separarán en operación de bombeo, provocando a corto
plazo la rotura del pin. Si la unión está excedida de torque, el pin estará muy exigido y
cuando se cargue con el peso de las varillas más el fluido puede superar la
resistencia del metal y provocar la rotura del pin.
d) Condiciones de Bombeo Severas.
1) Golpe de Fluido.
Anteriormente se señaló que para aumentar la producción de un pozo, era
necesario bajar el nivel de fluido tanto como fuese posible y no permitir
simultáneamente que se produzca golpe de fluido. Cuando el barril se llena
solo parcialmente, debido al bajo nivel, el pistón, en la carrera descendente,
“golpeará” contra el fluido, en vez de descargarse en forma gradual, ello
causa graves daños no solo a la sarta de varillas, sino a la unidad de
bombeo y al casing con las cuñas del ancla de tubing, si es que el pozo
está anclado. En consecuencia, el “golpe de fluido” debe ser evitado,
bajando los golpes por minuto (GPM), cambiando la bomba y
reemplazándola por una de menor diámetro, acortando o disminuyendo la
carrera, o por una combinación de ellas, buscando el punto de equilibrio en
que se evite o disminuya.
2) Excesiva Velocidad de Bombeo.
Otra causa que acelera la rotura de varillas es la excesiva velocidad de
bombeo, que incrementa los siguientes efectos. Al final de la carrera
descendente, las varillas tienden a seguir bajando cuando el equipo ya ha
iniciado la carrera ascendente. Al final de la carrera ascendente, las varillas
tienden a seguir subiendo cuando la unidad de bombeo ya ha comenzado
la carrera descendente. Todo ello acelera el proceso de fatiga en la
columna y el mismo comportamiento se produce en un equipo mal
contrapesado.
3) Velocidades Críticas.
Las velocidades criticas pueden determinarse mediante utilización de
gráficos, tablas o programas ya establecidos donde se les ha incorporado
también otras variables que influyen directamente sobre tal efecto.
4) Daños Sobre los Espejos y Roscas del Pin o Cupla.
Las varillas y cuplas donde se haya detectado golpes o marcas metal /
metal, pérdidas de material en los espejos y/o roscas dañadas deben
descartarse. Si durante el armado o enrosque de la unión, el torque o
desplazamiento practicado se llevará a cabo de manera defectuosa y
quedando la unión sin ser correctamente ajustada, derivará en el tiempo en
una rotura por fatiga o por falta de apriete suficiente.
11.0 Control de la Producción
a) Información Básica.
La información básica de la producción se obtiene con el control diario en las baterías lo que
permite identificar y corregir inmediatamente en el yacimiento las diferencias resultantes
producto de la medición. El sistema debe estar organizado para que el operador reciba
toda la información y disponga del equipo, instrumental y herramientas relacionadas en
perfectas condiciones de operación. Las tareas elementales deben ser contabilizar el
volumen diario del total de líquidos que pasan por la batería y control de registro a través de
un puente para medir el gas total del sistema. Contando con adecuados sensores calibrados
de recirculación o bombeo continuo, las existencias serán siempre las mismas y por lo tanto
no será necesario medir los tanques para el cálculo de la producción. Además, medir el
gas producido en forma adecuada y constante permite también detectar con rapidez y
precisión pérdidas parciales de líquidos.
b) Diferencias de Producción.
La obtención diaria de la información debe ser ordenada y confiable referida a la
existencia total de líquidos para el cálculo de la producción. En todos los casos se deberá
conocer stock de volumen y cantidades de agua y petróleo correspondientes. La salida de
gas de los separadores de general y control se unifican para su posterior medición y registro
a través de un puente normalizado. De la misma manera, el líquido que descarga el
separador por medio de un actuador calibrado, ingresa al tanque de producción,
dependiendo de su derivación y/o servicio al tanque de general o de ensayo.
De acuerdo a éstas condiciones y contabilizando la lectura de registro del
Caudalímetro instalado a la salida de las bombas, se podrá calcular por diferencia de
bombeo el total o parcial de la producción resultante. La merma de producción por
detención o fuera de servicio de pozos afectados durante ese período de medición se
considerará e incluirá su producción como diferencia o faltante para el cálculo final.
1) Mayor Producción.
Las variaciones de producción consideradas normales en más en una batería
generalmente responden a:
Recuperación de líquidos en lugares no habituales, inyección al casing, operaciones con
hot- oil, con petróleo no retirados de la misma batería, etc. Puesta en servicio de pozos
nuevos o reparados cuyas producciones aún no fueron establecidas.
2) Menor Producción.
Las variaciones de producción consideradas normales en menos pueden ser causa de:
Retiro de petróleo del cargadero para cualquier actividad y no declarado. Tiempo de paro
de los pozos con actividades de reparación, servicios y/o pulling. Pérdidas
localizadas o cualquier otra actividad conocida y determinada por el Operario de
Producción, que además de ser el responsable de tal control debe de justificar las
diferencias.
3) Potencial.
El potencial de producción de agua más petróleo estimado y/o calculado para una batería,
se confirma por la sumatoria de los controles de los pozos periódicamente efectuados,
considerándose que éstos están dinámicamente bien producidos y ensayados.
c) Verificación de la Producción.
Conociéndose el potencial de gas y petróleo y obteniendo el cálculo de la producción diaria
puede suceder que se descubra una merma o pérdida y que en el momento de cierre aún no
se pueda justificar por no haberse identificado la causa.
El faltante de gas se verifica simplemente con observar la carta del registrador y puede
contribuir a la ubicación rápida del problema.
Para comprobar la merma de líquido se deben seguir determinados pasos y que pueden
resumirse de acuerdo a lo siguiente:
 Control de la Producción – Verificación General
1° Verificación del Caudalímetro.
Parar el bombeo y realizar un control parcial a la batería. Bombear un tanque medido, dejando
la entrada de la producción a otro.
2° Pozos y Líneas.
Verificar en el campo pozos y líneas de conducción, estableciendo prioridades en función del
líquido faltante.
3° Controles Cortos.
Realizar controles por grupos de pozos, hasta ir localizando la merma. Lo conveniente es
separar la producción en dos grupos de todos los pozos que convergen a la batería para poder
detectar el pozo que origina la falta.
4° Ubicado la Causa o el Pozo.
Se procederá mediante un análisis realizar un diagnóstico y definir con el Supervisor las
acciones a tomar en el menor tiempo posible.

d) Verificaciones en Boca de Pozo.

Junto con las operaciones para poner en control un pozo o para detectar problemas de
producción, se recomienda realizar una serie de comprobaciones de manera de poder
obtener parámetros indicativos sobre su normal funcionamiento.
- Verificaciones en Boca de Pozo
1° Temperatura de la Línea de Conducción.
Si está fría puede estar produciendo menos, en forma intermitente o sin producir.
2° Balanceo.
El descontrapeso puede indicar que aumentó el nivel de fluido y puede ser precisamente por
pérdida de producción debido a problemas en la bomba.
3° Vástago de Bombeo.
Debe estar lubricado, con una pequeña película de petróleo. El movimiento no debe indicar
golpe alguno y de hacerlo se deberá corregir la medida.
4° Golpe de Fluido.
Si el golpe no es en los extremos de la carrera puede ser golpe de fluido. Se puede verificar
deteniendo el bombeo por unos minutos y reiniciarlo, observando si el golpe desaparece por
recuperación de nivel.
5° GPM y Carrera.
Deben coincidir con lo indicado en el legajo.
6° Control de Presión.
De estar por debajo de lo normal, indica un cambio y debe investigarse.
7° Control de Válvulas de Entre-columnas y Válvulas de Retención.
Las válvulas de la entre-columna cerradas pueden bloquear la producción. En general donde
se capta gas por el casing, está abierta la que conecta con la línea y cerrada la del otro
extremo. Además, revisar las válvulas de retención, Siempre hay una que pierde.
8° Empaquetaduras.
Ajustar el te prensa y/o cambiar las empaquetaduras.
9° Estado del Motor.
Si fuese eléctrico verificar las cargas (corriente)En el caso de combustión interna, verificar
presión, aceite, temperatura, revoluciones, etc.
Verificación en Batería.
10°
Separador de control, presurizado a la misma presión del separador general.
Observar y registrar la presión y temperatura de separación. Controlar válvulas del colector.
12.0 Forma Correcta de Realizar los Ensayos.
1)Al colocar el pozo en ensayo se debe revisar cuidadosamente que en el colector o
manifold no haya ninguna otra válvula abierta a ese separador. Se recomienda colocar
el ensayo en horas de la mañana.
2) Mientras el ensayador se estabiliza se controlará en la locación los golpes del pozo,
carrera y toda anormalidad, a fin de no desperdiciarse el tiempo realizando un control
no representativo, a la vez que se controlan las presiones del tubing y casing y
temperatura de el puente de producción.
3)Los ensayos a efectos de ser representativos deben realizarse en períodos no
menor a 24 horas de duración interrumpida.
4)Debe recuperarse una muestra del fluido para su posterior análisis en
laboratorio.
5)Todos los formularios del ensayo deben llenarse en el momento de realizar las
operaciones y luego entregarse ordenadamente a la supervisión.
6)Es responsabilidad del operario de campo registrar los datos en la carpeta de
ensayos para observar variaciones o disminución de la producción que deberá
tener inmediata intervención.
7)Para los ensayos con registro de gas además se tomará la temperatura de la línea
de descarga de gas próximo al registrador foxboro y luego se controlará con
la indicada por el instrumento.
8)Toda información que se considere de utilidad para el mejor conocimiento del
comportamiento del control y que se estudia a través del ensayo debe registrarse.
9)Así también debe dejarse un aviso de “pozo en control” en la boca de pozo y
avisar a la cuadrillas de mantenimiento mecánico que el pozo estará en ensayo
13.0 Criterio ABC.
El operario de producción tiene definida la cantidad de pozos y baterías que le
corresponde atender controlando que las instalaciones a su cargo funcionen
correctamente a fin de minimizar las pérdidas de producción debidas a paros o
intervenciones de pozos. La frecuencia de recorridas estará en función de la
importancia fijada para el criterio ABC. Por ejemplo, considerando su producción
neta, se puede determinar una clasificación de prioridades en base a la tabla:

Criterio ABC
Pozos Prioridades
Pozos “A” - (70%) Corresponde a los que en su conjunto suman el 70% de la producción de
petróleo de la batería.
Pozos “B” - (20%) Son aquellos que suman el 20 %
Pozos “C” - (10%) Aquellos que suman el 10%
 Al diagramar el recorrido de pozos, el Operario de producción deberá programar
una visita diaria a los pozos clasificados como “A” y, según su administración del
tiempo restante, diseñar otras frecuencias para los “B” y “C”. De presentarse la
posibilidad de que las tareas diarias que están a su cargo no le permita un
seguimiento del programa establecido, deberá plantear la alternativa que considere
más ajustada para su eficiente ejecución. A su vez, dentro del conjunto de pozos
se caracterizan aquellos que presentan problemas o tener cualquier tipo de
consecuencias periódicamente. El objetivo e importancia de éste concepto es
optimizar el trabajo del responsable y lograr obtener el tiempo necesario para
aplicarlo en el desarrollo de nuevas y mejores ideas.
13.1 Programa de Controles.
El programa de controles o ensayos a los pozos debe ser cíclico, de tal manera
que mantenga siempre la misma frecuencia, fundamentalmente para los pozos
más importantes. Los controles deben tener una durabilidad mínima de 24 horas
para que sean representativos y la capacidad instalada en cada batería incidirá en
la periodicidad de su ejecución. La importancia que representa la información que
se obtiene de un control o ensayo de producción, motoriza toda la organización
productiva para la ejecución de nuevos programas y mejoramiento del negocio.

14.0 Medición de Tanques.

Para la medición de un tanque, éste debe estar calibrado por el cálculo volumétrico de
cada centímetro, desde el fondo hasta el punto superior. Para medidas correctas no se
puede tomar simplemente un factor por centímetro y efectuar el cálculo de tal forma,
debido a que existen diferencias en su interior por la colocación de bocas de acceso,
serpentines, toma de muestras, etc. El procedimiento de medición de un tanque se
realiza con cinta y pilón y puede ser por diferencias de vacío o por diferencia de
contenido. Las cintas a utilizar son diferentes según la opción y también el pilón, pues
la que se utiliza para medir el vacío tendrá el “cero” en la cinta y el pilón graduado de
arriba hacia abajo y el otro tendrá el “cero” en la parte inferior siendo la cinta una
continuación de la medida del pilón. En el caso de medir por vacío, se debe usar un
punto de referencia determinado y marcado en la parte superior del tanque. En la
figura (12) se grafica la forma de medir el volumen de petróleo y agua contenidos en
el tanque por el método de vacío. En dichos esquemas se indican el punto de
referencia y la altura del tanque, la forma de efectuar las medidas del petróleo y el
agua libre en el tanque y los elementos utilizados a tal fin. A continuación se detallan y
se describen cada uno de los elementos normalizados y utilizados para la medición de
tanques.
a) Punto de Referencia.
Es una marca efectuada sobre un punto de apoyo inamovible con respecto al
fondo del tanque, de fácil acceso y preferentemente ubicado en la boca de
medición, desde donde se toman las medidas.
b) Altura del Tanque.
Es la distancia exacta comprendida desde el fondo del tanque hasta el punto de
referencia sobre la boca de medición. Algunos tanques de producto vienen
provistos de un caño de sondeo para efectuar todas las mediciones a través del
mismo, lo que simplifica la operación evitando la formación de espuma o el
movimiento de la superficie líquida en el área a medir.
c) Primera y Segunda Medida.
Son respectivamente los registros de las medidas de líquidos contenidos en el
tanque efectuados al iniciar y finalizar la operación de medida.
d) Corte.
Es la línea o señal dejada por el petróleo o el agua en el pilón o varilla durante la
medición.
e) Cinta Métrica.
Fabricada de acero, milimetrada con porta-cinta que facilita su manejo y cuya
argolla de sostén corresponda al “cero” de la cinta o que se refiera a un valor
demedida tal que el “cero” esté en la parte inferior del pilón (mediciones de altura
/ contenido).
f) Pilón.
MétodosDe bronce, rectangular y 240 mm., de largo, con lectura en milímetros
desde 80 a 240 mm. utilizado para mediciones de vacío. En su extremo
superior tiene una presilla para enganchar la cinta y un tornillo de regulación que
permite regular con precisión la distancia entre el “cero” de la cinta y 80 mm.
del pilón. En las mediciones de altura (contenido) es usado un pilón de bronce
terminado en punta y 160 mm. de largo. En este caso el “cero” de la cinta se
inicia en la punta del pilón.
g) Varilla para Medición de Agua.
De bronce, milimetrada, de 500 mm. de longitud mínima y sección circular o
cuadrada.
h) Pasta Sensible al Agua.
Es un producto que se extiende sobre la varilla para efectuar la medición de agua
libre a efectos de visualizar el corte por cambio de color (virado) al tomar contacto
con el agua.)
1. Métodos de Medición – Tanques Abiertos.
Para la determinación del contenido de producto en un tanque pueden utilizarse
dos métodos: medición de altura (o lleno) y medición de vacío (Normas IRAM –IAP
A-65-2). La medición del espacio lleno de líquido puede resultar no confiable si el
pilón no asienta correctamente en el fondo o exista mayor cantidad de cinta al
tocar el fondo, provocando lecturas erróneas que serán proporcionales en función
del volumen del tanque que se esté midiendo.
1) Medición de Altura (Lleno).
Corresponde a la determinación de la medida desde el fondo del tanque hasta la
superficie del líquido. Esta medida indica la altura del líquido contenido en el
tanque. El procedimiento indica que en la boca de medición se localiza el punto de
referencia y se baja la cinta hasta que el pilón toque ligeramente el fondo del
tanque. Se mantiene en sentido vertical la cinta en el lugar indicado por el punto de
referencia. Se levanta la cinta y se lee la lectura expresada en milímetros la
medida indicada por el corte en la misma. Si la medida no es clara o presenta
dudas, se debe repetir nuevamente hasta lograr la certeza absoluta. Por razones
de seguridad, al subir o bajar la cinta de medición, ésta debe estar en contacto con
el borde de la boca de medición para descargar corriente estática.
2) Medición de Vacío.
Corresponde a la medición de la distancia entre la superficie del líquido y el punto
de referencia ubicado en la parte superior del tanque. La medida de la altura del
producto se obtiene por diferencia entre la altura del tanque y el espacio medido.
El procedimiento señala que en la boca de medición se localiza la marca del punto
de referencia. Se baja la cinta a través de la boca de medición hasta que el pilón
toque la superficie del líquido. Se esperan unos segundos hasta que el líquido
permanezca inmóvil y se baja lentamente la cinta hasta que la cifra de los
centímetros más próxima se encuentre exactamente en la marca del punto de
referencia. Se mantiene vertical la cinta y se toma la lectura de ésta. Se levanta la
cinta y se anota tanto la lectura observada sobre la marca de referencia como la
lectura del corte del producto en el pilón. Ambas lecturas deben realizarse al
milímetro. Si alguna de ambas medidas no fuese perfectamente clara, se repite
tantas veces como sean necesarias, pero introduciendo la cinta uno o dos
centímetros más. La medida es correcta si el resultado es el mismo en ambas
direcciones.
3) Medición del Agua (Interfase)
La varilla de bronce milimetrada, previamente recubierta (g) por una capa delgada y
uniforme de pasta sensible al agua se introduce en el tanque hasta donde se supone
esta la internase. Buscando el corte o la interfase en la primer medida de un tanque de 80
o 160 m3, normalmente no habrá más de 30 o 40 cm. de fluido lo que facilitará ubicar el
corte haciendo que la varilla toque prácticamente e fondo. Ensayando pozos con 80% o
más de agua, probablemente acumule unos 30 o 40 cm. solo hasta donde se estima
que se encuentra la interfase. El tiempo de espera hasta que la pasta actúe es
variable según el tipo de fluido y la temperatura. Se adjuntan las recomendaciones
a seguir para la medición de tanques abiertos:

Tanques Abiertos – Recomendaciones

1° Antes de efectuar la medición, verificar que la superficie del líquido esté quieta y libre
de espuma.
2° El sondaje del tanque debe controlarse periódicamente, en los tanques que no tienen
tubo de sondeo se deberá observar si al caminar sobre el mismo se produce algún
hundimiento en la boca de medición, de ser así evitará ese movimiento colocando una
pasarela.
3° Previo a efectuar cualquier medición se deberá dejar el contenido del tanque en
reposo el tiempo suficiente para que se separe el agua libre y determinarse
fácilmente el corte.
4° Todos los elementos de medición deberán estar limpios antes de iniciara medir.

5° Dosificar adecuadamente química ayudará a una mejor separación de agua

4) Medición en Tanques Cerrados.
Existen en la industria por razones de seguridad o para aprovechamiento de los
gases livianos que se evaporan o desprenden del hidrocarburo, tanques cerrados
que a su vez evitan el ingreso de aire evitando la formación de mezclas explosivas.
En estos casos, se utilizan cintas especiales como la fabricada por Whessoe
Systems, para detección de nivel, interfase y temperatura, que posibilita la
particularidad de transmitir a través de sensores desde el pilón, las señales
indicadas.
15.0 Tanques – Medida y Capacidad.
El uso de los tanques en las baterías está destinado a recibir el líquido de los
separadores, o bien del colector o manifold, luego se almacena hasta que lo toman
las bombas y lo impulsan a través del puente de medición hacia la planta
deshidratadora o de tratamiento. Las normas API en sus especificaciones 12D y
12F, regulan la construcción, instalación y uso de los tanques de plantas,
cargaderos y baterías. Aunque con gran variedad en sus capacidades, se pueden
diferenciar dos tipos clásicos que son los de construcción alta y aquellos de mayor
diámetro y más bajos. La ventaja de los primeros será que con el mismo volumen
ejercerán una mejor carga sobre la succión de la bomba, mientras que los más
bajos, favorecen la separación de espuma. Actualmente se ha generalizado el uso
del tanque soldado tipo “J”, descripto como L-1000. Adjunto tabla de identificación
de tanques según sus diferentes características:

Medidas y Capacidades de Tanques de Producción

1 2 3 A B C D E 9
Tanque 4 5 6 7 8 in
H-500 8 1/2 479 15-6 16-0 15-6 13-7 14 4
750 8 1/2 746 16-6 24-0 23-6 21-7 14 4
L-500 8 1/2 407 21-6 8-0 7-6 5-7 14 4
H-1000 8 1/2 923 21-6 16-0 15-6 13-7 14 4
1500 8 1/2 1438 21-6 24-0 23-6 21-7 14 4
L-1000 8 1/2 784 29-9 8-0 7-6 5-7 14 4
2000 8 1/2 1774 29-9 16-0 15-6 13-7 14 4
3000 8 1/2 2764 29-9 24-0 23-6 21-7 14 4
5000 8 1/2 4916 38-8 24-0 23-6 21-7 14 4
10000 8 1/2 9938 55-0 24-0 23-6 21-7 14 4
Tolerancia - - - - +/-1/8 in +/-1/8 in +/-1/8 in -
Equivalencias
1 Es la capacidad normal en barriles.
2 Es la presión y vacío en onzas por pulgada cuadrada.
3 Capacidad operativa en barriles
A-4 Diámetro nominal externo en pies y pulgadas.
B-5 Altura nominal en pies y pulgadas.
C-6 Altura de la línea de rebase en pies y pulgadas.
D-7 Altura de las pasarelas en pies y pulgadas
E-8 Ubicación de la conexión de entrada en pulgadas.
9 Diámetro de la conexión
Nota La indicación “H” significa Alto y “L” bajo referido a la altura del tanque
16.0 Tanque Cortador.
El tanque cortador de agua es un sistema bifásico agua / petróleo donde el
balance económico imposibilita disponibilidad de separadores trifásicos o
electrostáticos de mejor separación. El óptimo rendimiento del sistema se obtendrá
básicamente manteniendo un caudal constante, una interfase estable y
condicionada por los tiempos de residencia necesarios para la separación de las
fases, y para mejorar aún más el proceso mediante el aporte de temperatura a la
entrada y la dosificación de productos desemulsionantes en las zonas más
alejadas al tanque.
1) Funcionamiento.
El funcionamiento se basa en conceptos de vasos comunicantes y tubo en “U”.
Principio: “Si en un sistema de vasos comunicantes se colocan dos líquidos no
miscibles y de distintas densidades, las alturas alcanzadas (diferentes) en las
distintas ramas son inversamente proporcionales a los pesos específicos
(densidades). Al nivel de la superficie de separación, en las dos ramas los líquidos
ejercen la misma presión”.
a saber:
P1 = P2
siendo la presión la resultante de las alturas por las correspondientes densidades,
tenemos:
P1 = d1 x h1 y P2 = d2 x h2
Para el análisis práctico se considera inicialmente los valores de alturas de
las ramas como fijos, pues ellos serán en el tanque, los respectivos
rebalses de la Fase Mayor (agua – h2) y de la Fase Menor (petróleo - h1).
De esta manera permite establecer la diferencia entre ellos como un valor
fijo y que se denominará h3.
2) Estimación de la Altura de la Fase Petróleo.
Como la resultante de mayor interés será la altura del colchón de petróleo h1
se sabe que:
Con lo que se obtendría la altura de la fase resultante.
3) Estimación de la Altura del Rebalse de Agua.
Si la información conocida o dada fuera de la altura de la fase petróleo, se podría
establecer la diferencia entre los rebalses. Con el rebalse de petróleo fijo, esa
diferencia (h3) indicaría la altura necesaria donde establecer el rebalse de la pierna
de agua.

Obteniendo así la diferencia entre los rebalses y en consecuencia la altura

indicada para la colocación del rebalse de agua o pierna.

4) Control de la Interfase.
El seguimiento de la interfase se realiza efectuando muestreos periódicos del agua
y el petróleo derivados del proceso, los que luego son analizados en laboratorio
para obtener la información necesaria.

a) Densidad del Agua.

En hidrómetro de vidrio con densímetro calibrado y toma de temperatura del
momento. La densidad leída se corrige por tablas a valor standard de temperatura
(15°C).
b) Densidad del Petróleo.
En hidrómetro de vidrio con densímetro calibrado y toma de temperatura del
momento. La densidad leída se corrige por tablas al valor standard de temperatura
(15°C). Las variaciones de densidad se harán apreciables en la medida de la
diferencia que exista entre la temperatura standard (15°C) y la del tanque, por lo
que es conveniente corregir la densidad obtenida, con el factor de corrección a la
temperatura real del tanque para obtener un ajustado valor de altura del colchón.
Es decir que para los cálculos desarrollados anteriormente, se debe tomar como
valor de densidad corregida para el petróleo (d1) el que se desprende de la
siguiente operación:
dt = dts – e x delta t
dts = Densidad a la temperatura standard, con hidrómetro de vidrio.
dt = Densidad a la temperatura que se la determina o densidad corregida.
e = Coeficiente de corrección dependiente de las características de la fracción.
delta t = Diferencia de temperatura en °C (t-ts).
 17.0 Válvulas de Presión y Vacío
Cálculos de Venteo
La válvula de presión y vacío instalada en un tanque está diseñada para disminuir la
pérdida por evaporación de un tanque de techo fijo y, además, como ventilación de
presión, donde se requiere su respiración cuando ingresa y sale producto almacenado
o cuando el mismo produce presión interior a causa de la temperatura o de la presión
de vapor en el líquido. Esta válvula estabiliza la presión positiva o negativa a la cual se
encuentra calibrada de acuerdo al cálculo del tanque y según su geometría, producto,
trabajo etc. La válvula de presión y vacío es considerada como uno de los elementos
de mayor seguridad dispuestos en un tanque de producción por sus características de
diseño que no permite en el supuesto caso de incendio o explosión en derredor el
ingreso de llama al interior del tanque.

17.1 Elección de la Válvula de Presión y Vacío y Arresta-llamas.

Conocida la cantidad de gases en pie3/hora que necesita el tanque para su ventilación
en la espiración y aspiración, respectivamente, es necesario, para determinar los
equipos de venteo compuestos por válvulas de presión y vacío y arresta-llamas, fijar
las presiones a que trabajan o serán sometidos los mismos. La apertura total de los
equipos de venteo se acondicionará a lo detallado en la tabla donde figura el espesor
del techo del tanque y la correspondiente “presión máxima de trabajo” (columna de
agua), que no deberá superarse en las válvulas de presión y vacío. La “presión de
apertura” no figura en la tabla mencionada, pero se considera de 22,2 mm. (7/8”)
aproximadamente de columna de agua. Mediante los datos consignados y utilización
de curvas de calibración para las diferentes válvulas, se obtiene el diámetro adecuado
para las necesidades de venteo. Para dimensionar las Válvulas de Presión y Vacío de
un tanque de acuerdo al tipo de fluido y a sus condiciones de trabajo se aplicará:
Ventilación libre (block arresta-llamas con cuello de cisne. Ej. tipo Pefow.
Válvula de presión y vacío automática combinada. Ej. tipo Pefow.
1) Ecuación - Espiración
Calcular el Venteo de Espiración (presión)
E = 0,156.a. Vt + 43,2 + 9700.b.F
E = gases a desalojar en pie3/hora.
a = capacidad del tanque en m3.
Vt = variación horaria máxima de temp. interna del producto en el llenado del tanque en °C.
F = coeficiente de expansión del producto almacenado.
b = bombeo horario máximo para llenado del tanque en m3/hora.
0,156 = constante.
43,2 = constante
9700 = constante
2) Ecuación - Aspiración
Calcular el Venteo de Aspiración (vacío)
A = 0,128.a. Vt' + 35,5.b' + 1,6.a
A = entrada de aire en pie3/hora.
a = capacidad del tanque en m3.
Vt' = variación horaria máxima de temp. interna del producto en el vaciado del tanque en °C.
b' = bombeo horario máximo para vaciado del tanque en m3/hora.
0,128 = constante.
35,5 = constante
1,6 = constante

Tabla de Tensión de Vapores y Coeficientes de Expansión

Tensión Vapor 37,8 °C (100°F) Coeficiente de Expansión (F)
0 Lbs/Pulg2 0,00455
5“ 0,0068
7“ 0,008
8“ 0,0085
9“ 0,009
10 “ 0,0095
11 “ 0,01616
12 “ 0,01083
13 “ 0,0115
14 “ 0,01216
16 “ 0,0135
18 “ 0,016
22 “ 0,0204
3)Ejemplos de Cálculo.
a = 15,90 m3
Espesor techo de tanque = 4,8 mm. (3/16”)
Tensión de Vapores = 12 Lbs/pulg2
Producto Almacenado = Nafta.
Vt = 30 °C Vt' = 30°C F = 0,01083
b = 500 m3/hora b' = 500 m3/hora
a) Espiración (presión)
E = 0,156.a. Vt + 43,2.b + 9700.b.F
E = 0,156 . 15950 . 30 + 43,2 . 500 + 9700 . 500 . 0,01083
E = 74.646 + 21.600 + 52.525,6 = 148.771,5 pie3/hora
b) Aspiración (vacío)

A = 0,128.a. Vt' + 35,5.b' + 1,6.a

A = 0,128 . 15950 . 30 + 35,5 . 500 + 1,6 . 15.950
A = 61.248 + 17.50 + 25.520,6 = 104.527,6 pie3/hora

18.0 Caudalímetros.
Equipo por Desplazamiento Positivo.
Los sistemas de desplazamiento positivo, que pueden ser por engranajes o por
cavidades excéntricas, funcionan razonablemente bien, pero los sólidos interfieren
el movimiento mecánico dando como resultado errores en algunas lecturas. Sin
embargo, en determinadas instalaciones con óptimas condiciones de líquido a
medir, como el caso de agua limpia para inyección, pueden ser muy confiables. En
los engranajes, el líquido al ingresar al caudalímetro hace girar un rotor y cada
vuelta corresponde a una cantidad determinada de líquido. El volumen medido
está dado por un totalizador que es arrastrado por un grupo de engranajes. Para
las cavidades excéntricas, el fluido pasa por el medidor, mueve el rotor y las
paletas (movimiento radial y circular) a través de su eje. El movimiento sucesivo
forma una cámara de medición de volumen determinado entre las paletas, el rotor,
las paredes del cuerpo, el fondo y tope del medidor.
a) Caudalímetros.
Equipo a Turbina y Másicos.
Utilizados para el control relativo de la producción y considerando su costo
cumplen perfectamente con el servicio en las baterías. La lectura obtenida por el
caudalímetro puede, mediante un transductor enviarse por señal radioeléctrica a
lugares remotos. Todo medidor debe tener un filtro antepuesto para detener los
sólidos y evitar errores de lectura.
b) Caudalímetros.
Equipos Electrónicos a Turbina.
Compuesto por un tubo donde, montado sobre cojinetes, permanece un eje
longitudinal con alabes simulando una hélice. El fluido al pasar hará girar el eje
impulsado por los alabes en forma proporcional al caudal circulante. Cada alabe y
en cada giro, cortará un campo magnético fijo, generando impulsos eléctricos que
transmitidos a un traductor y lector, permitirá obtener una lectura instantánea y un
totalizador.
c) Caudalímetros.
Medidor Másico Micro Motion.
Permite contabilizar cantidades de agua y de petróleo simultáneamente producto de la mezcla.
El censor del medidor másico está conformado por dos tubos en forma de “U” unidos por sus
extremos a un cuerpo sólido. El fluido ingresa a los tubos y se divide en dos partes iguales
que circulan dentro de los mismos. Los tubos están encerrados en una caja metálica, que
contiene a su vez elementos electrónicos. La medición se realiza aplicando el principio de la
segunda Ley de Newton, que dice, que la fuerza es igual a la masa por la aceleración. Dentro de
la caja del censor, mediante un dispositivo magnético se hace vibrar a los tubos en “U”. A
medida que el fluido circula, acompaña el movimiento, en un sentido y otro de la vibración.
Dado que la masa del fluido provoca una reacción en sentido opuesto al movimiento que se le
impone por la vibración, provoca una deformación de los tubos denominado efecto Coriolis. La
magnitud de esa torsión medidos por sensores colocados, es directamente proporcional a la
masa que circula y conociéndose la frecuencia se obtiene la masa que circula. Además, como
la masa es volumen por densidad, conocida la masa, la frecuencia de vibración, el volumen y la
masa del tubo, se despeja de estas relaciones matemáticas la densidad. A partir de la
densidad de la mezcla y de la masa, se conoce el volumen de la mezcla. Y a partir de la
densidad de la mezcla y del volumen, y conociendo la densidad de las partes (agua y
petróleo) se determina los porcentajes de cada parte. Asimismo, el equipo corrige
automáticamente las lecturas de temperatura expresando los valores de la medición en
condiciones estándar de interpretación.
19. Manifold o Colector
El colector o manifold está conformado por un conjunto de conexiones y válvulas
que permiten manejar en forma individual y/o conjunta el flujo de gas o líquido que
ingresa en la batería. Según su diseño se compone de dos o tres líneas de
válvulas, de tal manera que el ingreso de un pozo se conduzca a la línea que va al
sistema de control individual y la otra a general. La operación de los colectores
presenta a veces inconvenientes y sobre todo si se comete un error y quedan las
válvulas cerradas se produciría una rotura con el derrame y contaminación
consecuente. Una de las tareas en las que se recomienda una vez concluida, es
revisar el circuito de flujo para comprobar la eficacia de la maniobra recientemente
realizada. En todos los casos la apertura y cierre de las válvulas debe practicarse
en forma simultánea con la tendencia de cerrar y, luego abrir, y que deberá
realizarse en forma gradual y no en forma brusca, sobretodo, en baterías donde se
manejan importantes caudales de gas y líquido. Una válvula de retención
asegurará el retroceso en caso de una rotura y/o depresión de la línea. Es
conveniente estandarizar las medidas y construirlo en módulos de 5 bocas para
poder agregar o quitar sin problemas según sean las necesidades de producción.
Siempre debe utilizarse válvulas que operen con ¼ de vuelta por razones de
seguridad y agilidad en la maniobra. Las de tipo tapón lubricado son las que mejor
resultado ofrecen operativamente. Dentro de éste mecanismo también están las
denominadas de tres vías y simples. En la figura (16 ) se ilustra un esquema de un
colector tipo:
18.1 Válvulas de Tapón Lubricado.
Las válvulas de tapón lubricado no tienen ajuste mecánico y operan de acuerdo al
principio de la Ley de Pascal por lo que para su funcionamiento preciso deben
estar lubricadas con la presión adecuada para que el sello se produzca y el
lubricante permita una apertura y cierre eficiente. No debe utilizarse una palanca
para la apertura o cierre de éste tipo de válvula porque si eso ocurre evidencia que
no ha sido convenientemente lubricada. Están equipadas con una tuerca grasera
que al quitarla permite el alojamiento de un tarugo de grasa sellante que luego se
inyecta enroscando el tapón. Tal maniobra se puede efectuar con la válvula en
operación porque está equipada con una retención que no permitirá contraflujo. El
servicio de lubricación deberá hacerse con la frecuencia que el fluido que circule
determine su necesidad.

18.2 Válvula de Retención – Figura (18)

Las válvulas de retención, permite el paso de fluido en una sola dirección,
señalada en el cuerpo e indicando el sentido de flujo con una flecha, y su función
es impedir el retorno o retroceso del líquido en caso rotura de línea u otra situación
que provoque un diferencial de presión en la línea de conducción inferior a la que
tiene el colector. Las fallas normalmente puede localizarse en el o´ring o el asiento
de la charnela.
Pistones de Bombas de Profundidad Insertables y sus Accesorios
Figuras (15) – (16) – (17)
Tipos de Bombas de Profundidad y sus Componentes.
Figuras (18) - (19) - (20)
Barriles de Bombas y Bomba de Profundidad. –
Fig. (21) y (22)