Co Abkatun A

Desarrollo de Ingeniería, Procura, Construcción, Instalación, Pruebas y
Puesta en Operación de obra electromecánica de interconexión de circuitos PEME-X

de líneas de proceso y servicios auxiliares en el Centro de Proceso Abkatun UNORACION monto«
A, provenientes de la plataforma de producción PB-ABK-A2.
MIMO MDZilll la Mfila
ELABORO: BBS/ACC REV No: O FECHA: 10 SEPTIEMBRE 2018 HOJA 1 DE 316 _)
CONTEXTO OPERACIONAL DEL C.P. ABK-A
Desarrollo de Ingeniería, Procura, Construcción, Instalación, Pruebas y Puesta en

Operación de obra electromecánica de interconexión de circuitos de líneas de
proceso y servicios auxiliares en el Centro de Proceso Abkatun-A, provenientes de
la Plataforma de producción PB-ABK-A2.
CO-A-01
REV. No. FECHA DESCRIPCIÓN DIAVAZJ IMP VERIFICÓ ELABORACION POR PEP
ELABORO REVISO JEFE DE SUPERVISION NOMBRE FECHA NOMBRE FECHA

PROYECTO
,41 DIAVAZ
O SEPT/2018 PARA REV Y

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1 \ 4
CC -41h- T 1I _
110
1
SUBDIRECCIÓN DE PRODUCCIÓN BLOQUES AGUAS SOMERAS
ACTIVO INTEGRAL DE PRODUCCIÓN BLOQUE AS02-03
CONFIABILIDAD DE PROCESOS
CONTEXTO OPERACIONAL
CENTRO DE PROCESO ABKATUN-A
Septiembre 2018
2
ÍNDICE
OBJETIVO. ........................................................................................................... 13
ALCANCE. ............................................................................................................ 13
MARCO NORMATIVO. ......................................................................................... 13
EQUIPO DE TRABAJO. ....................................................................................... 13
DISPOSICIONES ESPECÍFICAS. ........................................................................ 15
1. INTRODUCCIÓN GENERAL. ......................................................................... 17
2. CENSO DE EQUIPOS. ................................................................................... 24
2.1 Abkatun-A Enlace. ........................................................................................ 24
2.2 Abkatun-A Perforación ................................................................................. 27
2.3 Abkatun-A Temporal ..................................................................................... 30
2.4 Abkatun-A Compresión ................................................................................ 35
2.5 Abkatun-A2 Producción. .............................................................................. 39
3. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO. ................................................................... 59
3.1 Abkatun-A Enlace. ........................................................................................ 60
3.2 Abkatun –A Perforación. .............................................................................. 61
3.3 Abkatun-A Temporal (operación actual). .................................................... 61
3.4 Abkatun-A Compresión. ............................................................................... 74
3.5 Abkatun-A2 Producción. ............................................................................ 111
4. CARACTERIZACIÓN DE INSUMOS Y PRODUCTOS. ............................... 118
5. REDUNDANCIAS. ........................................................................................ 132
6. CALIDAD Y DISPONIBILIDAD DE INSUMOS Y PRODUCTOS .................. 141
7. MANEJO DE RESIDUOS PELIGROSOS. ................................................... 148
3
8. ALARMAS Y DISPOSITIVOS DE PROTECCIÓN. ....................................... 153
9. AMBIENTE DE OPERACIÓN ....................................................................... 282
10. VENTANAS OPERATIVAS. ......................................................................... 285
11. REGISTROS. ................................................................................................ 314
Índice de tablas
Tabla 1 Plataformas pertenecientes al Centro de Proceso Abkatun-A. ........................................................18
Tabla 2 Localización Geográfica Abkatun-A. ..................................................................................................21
Tabla 3. Condiciones del entorno. ............................................................................................................23
Tabla 4 Trampa de Equipos de Limpieza Interior de Ductos .........................................................................24
Tabla 5 Electrobombas Jockey de Contraincendio. .......................................................................................25
Tabla 6 Tanques de Almacenamiento (Plataforma Abkatun-A Enlace). ........................................................26
Tabla 7 Bombas de Inyección de Químicos. ..................................................................................................26
Tabla 8 Acumuladores de aire (Plataforma Abkatun-A Enlace).....................................................................27
Tabla 9 Trampa de Equipos de Limpieza Interior de Ductos .........................................................................27
Tabla 10 Tanques de Almacenamiento (Plataforma Abkatun-A Perforación) ..............................................28
Tabla 11 Acumulador de aire (Plataforma Abkatun-A Perforación. ..............................................................28
Tabla 12 Paquete de aire de instrumentos y planta PA-5400 .......................................................................29
Tabla 13 Paquete de regulación de gas FA-221. ............................................................................................29
Tabla 14 Calentador de Gas Combustible......................................................................................................30
Tabla 15 Turbobombas de Crudo. .................................................................................................................30
Tabla 16 Turbocompresor de Gas. .................................................................................................................31
Tabla 17 Separadores de Gas a Compresor. ..................................................................................................31
Tabla 18 Rectificador de Segunda Etapa. ......................................................................................................32
Tabla 19 Separador de Segunda Etapa. .........................................................................................................32
Tabla 20 Separador de Primera Etapa FA-1102 .............................................................................................33
Tabla 21 Rectificador de Primera Etapa. .......................................................................................................33
Tabla 22 Quemador de Temporal. .................................................................................................................34
Tabla 23 Censo de Equipos Abkatun-A Compresión......................................................................................35
Tabla 24 Censo de recipientes, Abkatun-A Compresión ...............................................................................37
Tabla 25 Ductos en servicio Plataforma Abkatun-A Compresión ..................................................................38
Tabla 26 Separadores de primera etapa........................................................................................................39
4
Tabla 27. Rectificadores de primera etapa. ...................................................................................................40
Tabla 28. Separadores de segunda etapa. .....................................................................................................40
Tabla 29. Rectificadores de segunda etapa. ..........................................................................................41
Tabla 30. Deshidratadores de crudo........................................................................................................41
Tabla 31. Desaladores. ..............................................................................................................................42
Tabla 32. Intercambiadores de calor de crudo tren A. ..........................................................................42
Tabla 33. Intercambiadores de calor de crudo tren B. ..................................................................................43
Tabla 34. Bombas reforzadoras de crudo A/B/R. ..........................................................................................43
Tabla 35. Bombas reforzadoras de crudo C/D. ......................................................................................44
Tabla 36. Bombas de transferencia de crudo A/B/R. ....................................................................................44
Tabla 37. Bombas reforzadoras de crudo C/D. ..............................................................................................45
Tabla 38. Medición de crudo Tren A/B. .........................................................................................................45
Tabla 39. Filtros de crudo Tren A/B. ..............................................................................................................46
Tabla 40. Unidad Recuperadora de Vapor Paquete A. ..................................................................................46
Tabla 41. Unidad Recuperadora de Vapor Paquete A. ..................................................................................47
Tabla 42. Unidad Recuperadora de Vapor Paquete R. ..................................................................................47
Tabla 43. Unidad Recuperadora de Vapor Paquete R. ..................................................................................48
Tabla 44. Paquete de Compresión de Baja Presión, Tren A. .........................................................................48
Tabla 45. Paquete de Compresión de Baja Presión, Tren A. .........................................................................49
Tabla 46. Paquete de Compresión de Baja Presión, Tren B...........................................................................49
Tabla 47. Paquete de Compresión de Baja Presión, Tren B...........................................................................50
Tabla 48. Paquete de Compresión de Baja Presión, Tren C...........................................................................50
Tabla 49. Paquete de Compresión de Baja Presión, Tren C...........................................................................51
Tabla 50. Tratamiento de agua congénita al mar patín 2, PA-3600A. ...........................................................51
Tabla 51. Tratamiento de agua congénita al mar patin 2, PA-3600A. ...........................................................52
Tabla 52. Tratamiento de agua congénita al mar patín 1, PA-3600B. ...........................................................52
Tabla 53. Tratamiento de agua congénita al mar patín 3, PA-3600C. ...........................................................53
Tabla 54. Tratamiento de agua congénita al mar patín 3, PA-3600C. ...........................................................53
Tabla 55. Tratamiento de agua congénita al mar patín 4, PA-3600D............................................................54
Tabla 56. Tratamiento de agua congénita a pozo patín A, PA-3603A. ..........................................................54
Tabla 57. Tratamiento de agua congénita a pozo patín A, PA-3603A. ..........................................................55
Tabla 58. Tratamiento de agua congénita a pozo patín B, PA-3603B. ..........................................................55
Tabla 62. Paquete de Acondicionamiento de Gas Combustible, PA-3400. ...................................................57
Tabla 63. Paquete de Acondicionamiento de Gas Combustible, PA-3400. ...................................................58
Tabla 64 Parámetros de Insumos y Calidad de Aceite Crudo C.P. Abkatun-A ...............................................59
5
Tabla 65 Parámetros de Insumos y Calidad de Aceite Crudo C.P. Abkatun-A ...............................................60
Tabla 66. Coordenadas U.T.M. de la Plataforma Abkatun-A Temporal........................................................62
Tabla 67 Características físico-químicas de Insumos y Productos manejados en el C.P. Abkatun-A. ........119
Tabla 68. Manejo de Productos en Laboratorio. .........................................................................................121
Tabla 69 Uso de Insumos y Productos ........................................................................................................122
Tabla 70 Propiedades de Insumos y Productos. ..........................................................................................123
Tabla 71 Características físico-químicas de Insumos y Productos manejados en el C.P. Abkatun-A2. ......126
Tabla 72. Redundancia de equipos. .............................................................................................................139
Tabla 73 Manejo de Gas Combustible. ........................................................................................................144
Tabla 74 Características principales del crudo ligero. .......................................................................145
Tabla 75 Características principales del gas combustible. ...............................................................145
Tabla 76 Características principales del agua congénita. .................................................................145
Tabla 77. Características principales de inhibidor de asfaltenos. ....................................................146
Tabla 78. Características principales del antiespumante. .................................................................146
Tabla 79. Características principales del desemulsificante. .............................................................146
Tabla 80. Características principales del diésel..................................................................................147
Tabla 81 Clasificación de Residuo Peligrosos de Acuerdo al Producto Contaminado .................................149
Tabla 82 Estación Manual de silenciar el SSGF de CO2 ...............................................................................159
Tabla 83 Condición de señal del SDGyF al activar la Estaciones Manuales de Silencio...............................159
Tabla 84 Descripción de Señales de Tono de acuerdo a estados de Alarma detectados. ...........................160
Tabla 85 Descripción de funciones de equipos internos del Gabinete CEP. ...............................................160
Tabla 86 Comparativa de señalización entre Panel HMI, respecto a la operación interna del gabinete ....160
Tabla 87 Detector de fuego tipo CCTV en área de la Bomba ......................................................................161
Tabla 88 Condición de señal del SDGyF al activarse el Detector de Flama y acción del sistema. ...............161
Tabla 89 Detector de Mezcla Explosiva tipo IR en área de la Bomba..........................................................162
Tabla 90 Condición de señal del SDGyF al activarse el Detector de Gas Combustible. ...............................162
Tabla 91 Detector Gas Toxico (H2S) en área de la Bomba .........................................................................163
Tabla 92 Condición de señal del SDGyF al activarse el detector de Gas Toxico y acción del sistema. ........163
Tabla 93 Estación Manual de alarma (fuego) en área de la Bomba ............................................................164
Tabla 94 Condición en el SDGyF al accionar la Estación Manual de Alarma y acción del sistema. .............164
Tabla 95 Descripción de las funciones de luces en los semáforos ..............................................................165
Tabla 96 Descripción de las funciones de los diversos sonidos de alarma ..................................................165
Tabla 97 Descripción de Detectores de Fuego en el encabinado de la turbina ..........................................167
Tabla 98 Condición de señal del SDGyF al activarse los Detectores de Flama y acción del sistema. ..........168
Tabla 99 Detector de Mezcla Explosiva tipo IR en área de Encabinado de la Turbina ................................168
Tabla 100 Condición de señal del SDGyF al activarse el Detector de Gas Combustible. .............................169
Tabla 101 Detector Temperatura en área de Encabinado de la Turbina ....................................................169
Tabla 102 Condición de señal del SDGyF al activarse el Detector de Temperatura y acción del sistema...170
6
Tabla 103 Estación Manual de alarma (fuego) en área de la Bomba (de la Turbobomba) .........................171
Tabla 104 Condición en el SDGyF al accionar la Estación Manual de Alarma y acción del sistema. ...........171
Tabla 105 Descripción de función de Interruptor de Alta Presión ..............................................................172
Tabla 106 Condición de señal del SDGyF al activarse el Interruptor de Alta Presión y acción del sistema.172
Tabla 107 Estación principal/reserva de Tanques de CO2. .........................................................................172
Tabla 108 Condición de señal del SDGyF de estación principal/reserva de Tanques de CO2. ....................173
Tabla 109 Estación Manual de silenciar el SSGF de CO2 .............................................................................173
Tabla 110 Condición de señal del SDGyF del monitoreo de la operación. ..................................................174
Tabla 111 Descripción de la señal de las Alarmas Audibles y Visibles controladas por el SDGyF ...............174
Tabla 112 Descripción de tono (sonido) de Alarmas Audibles controladas por el SDGyF...........................175
Tabla 113 Descripción de Válvulas de Bloqueo del SDGyF con base en CO2 ..............................................175
Tabla 114 Condición y Estado de Válvulas de Bloqueo del SDGyF ..............................................................176
Tabla 115 Función de Solenoides del Sistema Supresión de Fuego con base en CO2 ................................176
Tabla 116 Condición y Señales del Sistema Supresión de Fuego ................................................................176
Tabla 117 Condición y Función de interruptor de puerta de Encabinado ...................................................177
Tabla 118 Condición de interruptor de puerta de Encabinado del monitoreo de SGF ...............................177
Tabla 119 Resumen de puntos de disparo por baja y alta presión (proceso). ............................................200
Tabla 120 Ubicaciones de Estaciones de Botones .......................................................................................213
Tabla 121 Distribución de Bombas Contraincendio ....................................................................................214
Tabla 122. Zona de Gas y Fuego. ..........................................................................................................230
Tabla 123. Equipos del sistema de red contraincendio. .....................................................................232
Tabla 124. Activación del Sistema de Cortina de Agua. .....................................................................233
Tabla 125 Condiciones ambientales durante la presencia de huracanes...................................................284
Tabla 126 Sistema de succión de gas de alta. ..............................................................................................287
Tabla 127 Sistema de condensados de baja. ...............................................................................................287
Tabla 128 Ventana operativa gas succión de alta. .....................................................................................287
Tabla 129 Módulos de Compresión Abkatun-A Compresión ......................................................................289
Tabla 130 Descarga módulos FA-4208........................................................................................................292
Tabla 131 Sistema de Acondicionamiento de Gas Combustible. ................................................................292
Tabla 132 Sistema de Condensados ............................................................................................................293
Tabla 133 Sistema de Aire de instrumentos. ...............................................................................................294
Tabla 134 Sistema Desfogue de Alta y Baja. ................................................................................................295
Tabla 135 Sistema Diésel. ............................................................................................................................295
Tabla 136 Trampas de Equipos de Limpieza Interior ...................................................................................296
Tabla 137 Sistema de Separación. ...............................................................................................................297
Tabla 138 Bombeo de Crudo .......................................................................................................................297
Tabla 139 Compresión de Gas de Baja Presión ...........................................................................................298
7
Tabla 140. Valores de ajuste de alarmas y paros de equipo por muy alta y muy baja en la
plataforma Abkatun-A2. ...........................................................................................................................299
Tabla 143. Valores de ajuste de alarmas y paros de equipo por alta y baja en la plataforma
Abkatun-A2. ...............................................................................................................................................305
Abkatun-A2. ...............................................................................................................................................307
Abkatun-A2. ...............................................................................................................................................309
Tabla 146. Lista de Funciones Instrumentadas de Seguridad. .........................................................310
Tabla 147. Homologación de puntos de ajuste de SDV’s del C.P. Abkatun-A. ..............................311
Tabla 148 Registros de la instalación. ..........................................................................................................314
Tabla 149 Listado de Registro del Área de Compresión Abkatun-A. ...........................................................316
Índice de Figuras
Figura 1 Integrantes de Equipo de Trabajo....................................................................................................14
Figura 2 Manejo de corrientes hacia Akal-J. ..................................................................................................19
Figura 3 Manejo de corrientes llegada a ABKATUN-A. ..................................................................................20
Figura 4 Manejo de corrientes de gas amargo húmedo Abkatun-A-Pol-A-ABKATUN-D-Nohoch-A..............20
Figura 5 Localización geográfica Abkatun-A. .................................................................................................22
Figura 6. Localización de la Plataforma Abkatun-A Temporal en Coordenadas U.T.M. ...............................62
Figura 7 Esquema Batería Separación Plataforma Abkatun-A Temporal .....................................................63
Figura 8. Monitoreo de la presión de separación de la segunda etapa. .......................................................64
Figura 9 Monitoreo de la presión de operación del rectificador de gas de primera etapa...........................64
Figura 10. Monitoreo de la presión de operación del rectificador de gas de la segunda etapa. ..................65
Figura 11. Diagrama del sistema de separación de aceite y gas en la plataforma Abkatun-A Temporal.....66
Figura 12 Sistema del paquete de medición de aceite en la plataforma Abkatun-A de Temporal. ..............67
Figura 13. Sistema general de proceso de la plataforma Abkatun-A Temporal. Sistema de compresión de
vapores. .........................................................................................................................................................68
Figura 14 Turbocompresor Solar. ..................................................................................................................70
Figura 15. Esquema de DTI del Tanque Presurizado FA-025. ........................................................................73
Figura 16. Tubería sobre superficie, ducto 221 .............................................................................................75
8
Figura 17. Red de recolección de gas. ...........................................................................................................76
Figura 18. Placa de datos FA-4205A. .............................................................................................................77
Figura 19. Diagrama de flujo de un paquete de compresión de Abkatun-A. ................................................80
Figura 20 Esquema de turbina de potencia DRESSER RAND GT-61...............................................................82
Figura 21 Tren de compresores .....................................................................................................................84
Figura 22. Caja principal y auxiliar de engranes ............................................................................................85
Figura 23. Esquema de sistema de encendido a quemador ..........................................................................88
Figura 24. Localización de sensores de vibración en paquete de módulo de compresión ...........................90
Figura 25. Diagrama esquemático de Sistema de Detección Gas Fuego .......................................................93
Figura 26. Arreglo del Paquete de medición PA-4208 de descarga de módulos de Abkatun-A Compresión
.......................................................................................................................................................................94
Figura 27. Arreglo del Paquete de medición PA-4215 de descarga de módulos de Abkatun-D hacia
Abkatun-N1 ....................................................................................................................................................95
Figura 28 Diagrama esquemático de distribución de líneas de gas entre Centros de Proceso de la SPBAS02.
.......................................................................................................................................................................96
Figura 29. Arreglo de tubería de distribución de líneas de gas entre Centros de Proceso de la SPBAS02....96
Figura 30. Esquema de distribución del sistema de Aire de Planta y Aire de Instrumentos en el C.P.
Abkatun-A ....................................................................................................................................................104
Figura 31. Esquema de flujo de proceso de la Plataforma de Producción Abkatun A2 ..............................115
Figura 32 : Imagen de Transporte de Productos suministrados en el Centro de Proceso Abkatun-A. .......120
Figura 33 : Imagen de Transporte de Productos suministrados en el C.P. Abkatun-A. ...............................120
Figura 34. Insumos y productos de la Plataforma de Producción Abkatun A2. ..........................................125
Figura 35 Registro en hoja de datos de seguridad ......................................................................................142
Figura 36 Boletín técnico y registro en hoja de datos de seguridad...........................................................143
Figura 37 Clasificación de residuos peligros. ...............................................................................................150
Figura 38. Arquitectura propuesta para las comunicaciones. ............................................................156
Figura 39. Distribución de sensores.......................................................................................................157
Figura 40 Descripción de activación por zonas de Detectores de Gas Toxico .............................................183
Figura 41 Descripción de activación por zonas de Detectores de Gas Combustible ...................................184
Figura 42 Paro de Emergencia por Fase. .....................................................................................................187
Figura 43 Esquema de pantalla de paro por Emergencia súbito. ................................................................188
Figura 44 Esquema de pantalla de restablecimiento del PPE......................................................................188
Figura 45 Esquema de pantalla de Arquitectura del SPPE...........................................................................189
Figura 46 Matriz del Sistema de Paro Por Emergencias. .............................................................................190
Figura 47 Esquema de válvulas para bloqueo de la Plataforma Abkatun-A Compresión ...........................213
Figura 48 Rutas de Evacuación 1er Nivel Temporal.....................................................................................221
Figura 49 Rutas de Evacuación 2do nivel Temporal ....................................................................................222
Figura 50 Rutas de Evacuación 3er nivel Temporal .....................................................................................222
9
Figura 51 Rutas de Evacuación 1er nivel Compresión .................................................................................223
Figura 52. Ruta de Evacuación Nivel +19100 PB-Abkatun-A2. ....................................................................235
Figura 55. Secuencia de Paro de la Plataforma Abkatun-A Compresión. ....................................................279
Figura 56. Secuencia de disparo de Complejo Abkatun-A. ..........................................................................281
Figura 57. Monitoreo de la Batería de Abkatun-A Temporal (SCADA). .............................................285
10
ÍNDICE DE ABREVIATURAS
CLM.- Crudo Ligero Marino
CEO´s.- Condición Esperada de Operación
CPGyF.- Controlador Principal de Gas y Fuego
CPTG.- Centro Procesador y Transporte de Gas
HMI.- Interface Hombre Maquina
IPNP.- Índice de Paro No Programados
LEL.- Bajo Nivel de Explosión
LMB.- Libras por Mil Barril
LSO´s.- Limite Seguro de Operación
man.- Presión “manométrica”
MMSCFD.- Millones de pies cúbicos (siglas en ingles)
PLC.- Controlador Lógico Programable
PEC.- Control Electrónico Programable
RGA.- Relación Gas Aceite
SDMC.- Sistema Digital de Monitoreo y Control
SPBAS.- Subdirección de Producción Aguas Someras
TMR.- Tripe Modular Redundante
11
HOJA DE AUTORIZACIÓN
ELABORA
EQUIPO DE TRABAJO DEL CONTEXTO OPERACIONAL
JOSE LUIS MONTIEL RODRIGUEZ

MANUEL HERNANDEZ CANDELERO
OPERACIÓN DE INSTALACIONES
MANUEL URIZA CORTES

COORDINADOR DE MANTENIMIENTO
PROPONE
DANIEL GÓMEZ HERNÁNDEZ

E.D. COORDINADOR DE OPERACIÓN ABK-A
AUTORIZA
RAYMUNDO CÉSPEDES VANEGAS

ADMINISTRADOR C.P. ABK-A
12
OBJETIVO.
El objetivo del Contexto Operacional es proporcionar la descripción de las condiciones operativas actuales
y futuras cuando inicie su operación la nueva plataforma de producción PB-ABK-A2, así como los factores
que influyen en la operación de la instalación tales como: condiciones ambientales, de seguridad, de
proceso, de los equipos y servicios auxiliares; asegurándose que contenga los lineamientos, políticas y
normativas generales que apliquen en el Centro de Proceso Abkatun-A del Activo de Producción Bloque
Aguas Someras 02-03; brindando una visión general al personal interesado en familiarizarse con el proceso
de la operación en los diferentes niveles jerárquicos de la instalación.
ALCANCE.
Este documento es aplicable al Centro de Proceso Abkatun-A perteneciente a la Subdirección de Producción

Bloques Aguas Someras AS02.
MARCO NORMATIVO.
Guía del Subelemento Contexto Operacional (SECO) del Manual del Sistema de Confiabilidad Operacional
(SCO), Versión 3, enero de 2012.
EQUIPO DE TRABAJO.
El presente documento fue elaborado con la participación de los integrantes del Equipo de Trabajo (ET)
conformado de acuerdo a lo establecido en la Guía del Subelemento Equipos de Trabajo (SEET) del Manual
del SCO, versión 3. En la Figura 1 se muestran los integrantes del ET:
13
Facilitador
Ing. Javier Jimenez Santiago
Ing. Raymundo Céspedes Vanegas
Vocal “C” Líder

Ing. Rodolfo Vicencio Soni Ing. Daniel Gomez Hernández
Ing. Héctor González Cruz Ing. Gabriel Risso Ramírez
Vocal “B” Secretario

Ing. Sergio Cabrera Espinosa Ing. Enrique Mendoza Mendoza
Ing. Juan Manuel Rodríguez Cortes Lic. Isaac G. Ramirez Hernández
Vocal “A”
Ing. Gaspar García Flores
Ing. Kingston Ureña Alvarez
Figura 1 Integrantes de Equipo de Trabajo
14
DISPOSICIONES ESPECÍFICAS.
El presente documento describe el Contexto Operacional del Centro de Proceso Abkatun-A y ha sido
elaborado por el Equipo de Trabajo mencionado en el apartado anterior.
El documento ha sido desarrollado con base en la Guía para Documentar el Contexto Operacional de
Instalaciones y Ductos del Manual del Sistema de Confiabilidad Operacional de PEMEX Exploración y
Producción Revisión 3.
El documento del Contexto Operacional del Centro de Proceso Abkatun-A debe estar disponible para
consulta del personal y apoyo en sus actividades operativas en formato electrónico y en carpeta física en el
COE (Centro de Operaciones de Emergencia) y en las oficinas del Grupo Multidisciplinario de Operación de
Pozos e Instalaciones de Explotación del Activo de Producción Bloque Aguas Someras 02-03
El Contexto Operacional del Centro de Proceso Abkatun-A describe las condiciones y factores que influyen
en la operación e incluye una introducción general de la instalación, la descripción del proceso operativo, el
censo de equipos, la caracterización, la calidad y disponibilidad de insumos y productos, las redundancias,
el manejo de residuos peligrosos, las alarmas y dispositivos de protección, el ambiente de operación, el
monitoreo de variables operativas y el registro de las condiciones de operación.
Adicional a lo anterior y en atención a las recomendaciones del ACR del evento de Abkatun-A Permanente
se debe vigilar y cumplir con lo siguiente:
1. Se prohíbe operar válvulas manuales como válvulas reguladoras de flujo; en condiciones

normales del proceso, en modificaciones por ejecución de obras nuevas, en instalación y/o
desmantelamiento de equipos o tuberías de proceso; para lo cual se deberá verificar posibles
riesgos originados por dichas modificaciones.
Para los casos en que se requiera controlar flujo o presión, se deberá analizar y evaluar la
factibilidad de instalar válvula automática, para lo cual se deberá realizar la ingeniería,
análisis de riesgo de los procesos, la administración del cambio, RSPA, según aplique.
2. El límite máximo permisible H2S en el gas combustible es de 8 PPM.
3. Se debe identificar y censar las líneas del sistema de gas combustible las cuales operan de
forma esporádica y monitorear de manera periódica, dependiendo de los resultados y
hallazgos encontrados en las pruebas no destructivas (PND).
15
4. En modificaciones o en obras nuevas se debe evitar “piernas muertas” o en su defecto se
deben identificar como esporádicas; en caso de existir este tipo de piernas muertas se debe
contar con un programa de barrido, inspección y estar incluido en el censo de piernas
muertas de la instalación.
5. Se debe aplicar la Guía operativa GO-PO-TC-0002-2016 para comunicar la detección de

bacterias que afectan las instalaciones marinas y terrestres con la finalidad de dar
cumplimiento al proceso de comunicación y alertar la presencia de bacterias dentro de las
corrientes de gas combustible enviados o recibidos entre instalaciones marinas y terrestres.
El presente documento fue elaborado por los integrantes del Equipo de Trabajo (Grupo
Multidisciplinario) con base a la Guía del Subelemento Contexto Operacional (SECO) del Manual del
Sistema de Confiabilidad Operacional (SCO), Versión 3, enero de 2012; para cualquier cambio o
modificación al documento, se deberá integrar el Equipo de Trabajo y analizar en conjunto los
cambios propuestos.
16
1. INTRODUCCIÓN GENERAL.
Nombre de la instalación:
Centro de Proceso Abkatun-A.
Antecedentes:
El Centro de Proceso Abkatun-A inició sus operaciones el 18 de marzo 1984. Es uno de los dos Centros de
Proceso (Abkatun-A y Pol-A) del Activo de Producción Bloque Aguas Someras 02-03, de la Subdirección de
Producción Aguas Someras mismo que cuenta con un Centro Operativo (Abkatun-N1), está constituido por
seis plataformas principales, las cuales están unidas entre sí por medio de puentes: PB-ABK-A1 (Temporal
la cual estará disponible), PP-ABK-A (Perforación), PE-ABK-A (Enlace), PB-ABK-A2 (Producción), CA-ABK-
A (Compresión) y ABK-A Habitacional, así como un Tetrápodo y seis trípodes de apoyo.
Con la reciente integración de la nueva plataforma de producción PB-ABK-A2 al Centro de Proceso ABK-A,
se manejara una producción máxima de 220 MBPD de aceite y 352 MMPCSD. El crudo deshidratado y
desalado será enviado a la TMDB vía Pol-A, se tiene la flexibilidad operativa en la plataforma de Enlace de
poder derivar el crudo deshidratado y desalado hacia la plataforma Akal-J. El gas separado se envía a la
plataforma de compresión para su envió a Atasta vía Pol-A. Con la nueva integración de la plataforma PB-
ABK-A2 (Producción) la PB-ABK-A1 (Temporal) queda fuera de operación (disponible)
Actualmente bajo su jurisdicción el Centro de Proceso Abkatun-A tiene 28 plataformas satélites, de las
cuales 17 se encuentran operando con 52 pozos productores, las 11 restantes se encuentran fuera de
operación, ABK-93, ABK-E, ABK-G, TARATUNICH-101, TARATUNICH-TF, TARATUNICH-TC, CAAN-TC,
CAAN-1, CAAN-401, CAAN-501 y CAAN-TF.
17
Tabla 1 Plataformas pertenecientes al Centro de Proceso Abkatun-A.
Plataforma Estado Plataforma Estado
Abkatun-B Fluyendo Taratunich-TH Fluyendo
Abkatun-C Pozos Taratunich-201 Fluyendo

inyectores
Abkatun-F Fluyendo Taratunich-301 Fluyendo
Abkatun-H Fluyendo Ixtal-A Fluyendo
Caan-A Fluyendo Ixtal-B Fluyendo
Caan-C Fluyendo Manik-A Fluyendo
Caan-TA Fluyendo Onel-A Fluyendo

Taratunich-TD Fluyendo Kuil-B Fluyendo
Taratunich-TE Fluyendo
Propósito General:
El Centro de Proceso Abkatun-A tiene como función principal la de integrar y separar la mezcla de
líquido y gas proveniente de las plataformas satélites de 8 campos productores (Abkatun, Caan,
Kanaab, Ixtal, Manik, Onel, Kuil-B y Taratunich), con la finalidad de acondicionar ambas fases. El
líquido separado se bombea y se envía hacia la TMDB, el gas separado en la batería de Abkatun-
A Temporal es enviado a la succión de los módulos de los módulos 1 y 2 instalados en la
Plataforma Abkatun-A Compresión; para el manejo de gas se cuenta con la flexibilidad operativa
de derivar gas amargo de la batería de Abkatun-A Temporal hacia el Centro de Proceso Pol-A,
Abkatun-D y Nohoch-A.
En cuanto al manejo de corrientes de aceite del Centro de Proceso Abkatun-A es enviado por línea
3 hacia TMDB, la llegada de corriente de aceite de Abkatun-D se envía hacia Akal-J y tiene la
flexibilidad para derivación de los oleoductos de ABKATUN-D hacia TMDB y oleoducto descarga
de Abkatun-A temporal hacia Akal-J.
18
Filosofía de Manejo de Corrientes:
1.- El esquema de manejo de las corrientes de oleoductos de ABKATUN-D hacia Akal-J y

oleoducto de descarga de ABKATUN-A Temporal hacia línea 3 hacia TMDB, también se pueden
visualizar las distintas flexibilidades operativas con las que cuenta el Centro de Proceso
ABKATUN-A.
Figura 2 Manejo de corrientes hacia Akal-J.
19
Figura 3 Manejo de corrientes llegada a ABKATUN-A.
Figura 4 Manejo de corrientes de gas amargo húmedo Abkatun-A-Pol-A-ABKATUN-D-Nohoch-A.
20
La nueva Plataforma de Producción Abkatun-A2 tendrá como función principal obtener una
corriente de crudo estabilizado, deshidratado y desalado en condiciones de enviarlo a mezcla con
los crudos pesados para obtener un crudo de exportación de 21°API. Adicionalmente, se obtendrá
una corriente de gas de media presión para su envío al cabezal de succión de los compresores de
alta presión en la Plataforma de Compresión Abkatún-A (CA-Abk-A) y una corriente de agua
congénita tratada que se inyectará a pozos para su disposición final.
La separación de la mezcla gas-crudo-agua, así como la deshidratación y desalado del crudo se

realizará en dos trenes: las corrientes de los campos Ixtal, Manik, Kuil (fase 1) y Onel-A se
manejarán en el Tren A, mientras que las corrientes de los Campos Caan, Abkatún, Taratunich,
Kanab, Pol-A (Pol y Batab) y de Litoral (Och, Uech y Kax) en el Tren B.
Para el manejo de gas se tendrá un sistema de compresión de recuperación de vapores obtenidos

de la estabilización del crudo y un sistema de compresión de baja presión para su envío a la
Plataforma de Compresión Abkatún-A y posteriormente a Atasta.
Localización geográfica:
El Centro de Proceso ABKATUN-A se encuentra localizado geográficamente al sur del Golfo de

México en la Sonda de Campeche, a 120 km al NE de la Terminal Marítima Dos Bocas y a 65 Km.
al NW de Cd. Del Carmen, Campeche, con un tirante de agua de 35 m.
Tabla 2 Localización Geográfica Abkatun-A.
COORDENADAS UTM
Centro de Proceso
ABKATUN-A Latitud norte Longitud oeste X Y
19° 17. 74" 92° 09' 77". 587.495 2.133.595
21
Figura 5 Localización geográfica Abkatun-A.
Condiciones del entorno:
El Centro de Proceso ABKATUN-A se encuentra rodeado por sus plataformas satélites en un

ambiente marino con una temperatura promedio de 26°C y vientos con una velocidad promedio de
12 nudos en condiciones normales, por su ubicación geográfica se encuentra en una zona
propensa al paso de Tormentas Tropicales y Huracanes, los cuales tienen su origen en la Región
del Gran Caribe con trayectorias generalmente hacia el Noroeste, que en ocasiones afectan el
Territorio Nacional. La temporada inicia oficialmente el 1° de junio y finaliza el 30 de noviembre,
durante este período la mayor incidencia de huracanes ocurre entre los meses de agosto a octubre,
por lo que, los huracanes que se desarrollan en dichos meses suelen ser los más intensos,
alcanzando una temperatura en esta época de 30 a 32°C.
Así mismo este Centro de Proceso ABKATUN-A se ve afectado por los Frentes Fríos llamados
“Nortes” durante el periodo del mes de Octubre a Abril, teniendo mayor incidencia entre los meses
de noviembre a febrero los cuales pueden alcanzar rachas de hasta 120 km/hr.
El área donde se encuentra ubicado el Centro de Proceso ABKATUN-A corresponde a una zona
de muy baja frecuencia de actividad sísmica, de los 57 sismos que se han registrado durante un
22
periodo de 22 años, 25 corresponden a la región de Tabasco, 16 a la región de la laguna de
Términos y 16 a la plataforma continental de la bahía de Campeche.
Tabla 3. Condiciones del entorno.

Parámetro Datos
Máxima Extrema 41.5
Mínima Extrema 10.0
Temperatura (°C) Promedio anual 31.0
Bulbo seco 31.0
Bulbo húmedo 29.0
Presión Barométrica (mm Hg) Promedio Anual 760
Dominante Norte a Sur
Reinante E-W; SE-NW; NE-SW
Vientos (km/h) Velocidad Máxima 40 km/h en condiciones normales
220 km/h en condiciones
huracán.
Cada hora al día 154.5
Precipitación Pluvial (mm) Máximo por hora 295
Promedio Anual 169.3 – 209.7
Días de lluvia por hora 120
Máximo: 95.5
Humedad relativa (%) Mínimo 75.0
Promedio: 80.3
Atmósfera Atmósfera Marina Corrosiva con presencia de humedad y
trazas de SO2, Cl2, H2S, NO2 and CO2
23
2. CENSO DE EQUIPOS.
Los equipos que conforman el Centro de Proceso Abkatun-A, están destinados al manejo de
líquidos y gas y a garantizar la calidad de estos. A continuación se mencionan los equipos
principales que forman parte de la instalación:
2.1 Abkatun-A Enlace.
Tabla 4 Trampa de Equipos de Limpieza Interior de Ductos

Diámetro
Diámetro
Nombre de Llegada/Salida Servicio Criticidad
de línea
cubeta
Abkatun-D 36” 42” Llegada Gas Amargo Baja
Abkatun-H 30” 36” Llegada Mezcla Baja
Abkatun-G 20” 24” Llegada Mezcla Baja
Nohoch-A 36” 42” Salida Gas Amargo Baja

Salida F/O la cubeta
Akal-J 36” 42” Aceite Baja
esta desacoplada
Pol-A 36” 42” Salida / Entrada Gas Amargo Baja
Salida F/O la cubeta Agua

Abkatun-C 20” 24” Baja
esta desacoplada congénita
Llegada F/O la cubeta
Abkatun-F 20” 24” Mezcla Baja
esta desacoplada
Kuil-B 20” 24” Llegada Mezcla Baja
24
Tabla 5 Electrobombas Jockey de Contraincendio.
CARACTERÍSTICAS No. 1 No. 2
Ubicación 1er. nivel 1er. Nivel
Serie 113200190-01-0 113200190-01-0
Fabricante del equipo Ruhr Pumpen Ruhr Pumpen
Modelo VTP-10067/9 VTP-10067/9
Capacidad 500 GPM 500 GPM
Diámetro flecha 7.13 in. 7.13 in.
Presión de diseño 201.5 psi 201.5 psi
Presión de operación 157.6 psi 157.6 psi
Potencia 57.35 H,P 57.35 H,P
Max NPSH 10.6 ft. 10.6 ft.
Motor No 1 No. 2
Tipo Eléctrico Eléctrico
Serie U12-137002639-001 U12-13702639001
Velocidad 1760 RPM 1760 RPM
Potencia 75 HP 75 HP
SAP 10024360 10024362

PEP-MSO-ABK-ABA- PEP-MSO-ABK-ABA-
Ubicación técnica
S01-PE1-N0A02 S01-PE1-N0A02
Criticidad BAJA BAJA
25
Tabla 6 Tanques de Almacenamiento (Plataforma Abkatun-A Enlace).
TANQUE DE
TANQUE DE DIESEL
DIESEL
TAG FB-2800 FB-2801
Fluido que
Diésel (F/OP) Diésel
almacena
Capacidad 116.560 m3 80.842 m3
Material ESP A-515-70 ESP A-515-70
Tipo Plano Plano
Presión Atmosférica Atmosférica
SAP 40036597 40036596

PEP-MSO-ABK- PEP-MSO-ABK-
Ubicación
Técnica
ABA-S01-PE1-N0068 ABA-S01-PE1-N0068
Tabla 7 Bombas de Inyección de Químicos.

BOMBA DE BOMBA INHIBIDOR DE
DIESEL ASFALTENOS
TAG S/D BBA-E02/E03
Fluido
que Diésel Asfáltenos
maneja
Capacid
28.90 GPH
ad
Marca Flowserve Milton-Roy
No. De
13ME0097 03325286-16/17
serie
Presión
de
600 PSI 400 PSI
operaci
ón
SAP 10024350 25008064
Ubicaci PEP-MSO-ABK-
PEP-MSO-ABK-ABA-S01-
ón ABA-S01-PE1-
PE1-N0068
Técnica N0068
Criticida
BAJA BAJA
d
26
Tabla 8 Acumuladores de aire (Plataforma Abkatun-A Enlace).
CARACTERÍSTICAS ACUMULADORES DE AIRE
Ubicación 2do. Nivel 2do. nivel
TAG FA-2500 FA-2501
Año de Fabricación 1981 1981
PMTP 14.64 kg/cm2 14.64 kg/cm2
Presión de Operación 7.5 kg/cm2 7.5 kg/cm2

Temperatura de
62°C 62° C
Operación
Capacidad 1586 m3 1583 m3
Diámetro 36” 36”
Altura 3150 mm 7”.22 mm
SAP 50017995 50017997

PEP-MSO-ABK-ABA- PEP-MSO-ABK-ABA-
Ubicación Técnica
S01-PE1-N0A01 S01-PE1-N0A01
2.2 Abkatun-A Perforación
Tabla 9 Trampa de Equipos de Limpieza Interior de Ductos

Diámetro de Diámetro
Nombre Llegada/Salida Servicio Criticidad
línea de cubeta
Gas
ABKATUN-D 10” 12” Salida BAJA
Combustible
Gas
Pol-Alfa 8” 10” Salida / Llegada BAJA
Combustible
Ixtal-A 30” 36” Llegada Mezcla BAJA
27
Tabla 10 Tanques de Almacenamiento (Plataforma Abkatun-A Perforación)
Tanque de Tanque de
inhibidor de inhibidor de
corrosión corrosión
TAG N/D N/D
Inhibidor de Inhibidor de
Fluido
corrosión corrosión
Capacidad 2000 lts 1500 lts.
Material Acero Inoxidable Acero Inoxidable
Presión Atmosférica Atmosférica
Tabla 11 Acumulador de aire (Plataforma Abkatun-A Perforación.

Características Acumulador de aire
Ubicación 1er. Nivel
TAG DA-001
PMTP 29.58 kg/cm2
Año de Fabricación 1982
Presión de Operación 7.5 Kg/cm2

Temperatura de
32°C
Operación
Capacidad 0.409 m3
Diámetro 24”
Altura 4”17
SAP 40036185
PEP-MSO-ABK-ABA-
Ubicación Técnica
S01-PP1-N0A01
Criticidad BAJA
28
Tabla 12 Paquete de aire de instrumentos y planta PA-5400
CARACTERÍSTICAS PAQUETE DE COMPRESION DE AIRE
TAG GB-5400A GB-5400R

Tanque acumulador
FA-5400 N/A
de aire de Planta
tanque acumulador de
FA-5401 N/A
aire de Instrumentos
Secadora ACDS-750 SA-5400-A SA-5400-R
Capacidad 12.3M³ 12.3 M³
Prefiltros ASF-14-
FG-5401-A / FG-5402-A FG-5401-R / FG-5402-R
AUF-G1W
POSfiltros ASF-14-
FG-5403-A / FG-5404-A FG-5403-R / FG-5404-R
AUF-G1W
PLC MAESTRO PLC-5400 N/A
Válvulas de control PV-5400-A PV-5400-B
Fabricante Kobelco Kobelco
SAP 75120950 75120951

PEP-MSO-ABK-ABA- PEP-MSO-ABK-ABA-S01-
Ubicación Técnica
S01-PP1-N0A01 PP1-N0A01
Tabla 13 Paquete de regulación de gas FA-221.

CARACTERÍSTICAS PAQUETE DE REGULACION DE GAS
TAG PA-221
1ª. Regulación 50 kg/cm2 entrada / 28 kg/cm2 salida
2ª. Regulación 28 kg/cm2 entrada / 17 kg/cm2 salida
Capacidad 3.0 mmpcd
Temperatura de Operación 30° C
Temperatura de diseño 120° C
Año de Construcción 2011
SAP 40114599
Ubicación Técnica PEP-MSO-ABK-ABA-S01-PP1-N0052
Criticidad BAJA
29
2.3 Abkatun-A Temporal
Tabla 14 Calentador de Gas Combustible.

CALENTADOR DE GAS
CARACTERÍSTICAS
COMBUSTIBLE
TAG EC-100
Promoción representación y
Fabricante del equipo comunicación industrial S.A.
de C.V.
Año de Fabricación 2014
Presión Máxima de Diseño 711 psi
Temperatura de Operación 145° F
No. De Serie A1211
Criticidad BAJA
El calentador de gas combustible EC-100, se encuentra fuera de operación.

Tabla 15 Turbobombas de Crudo.
CARACTERÍSTICAS TURBOBOMBAS DE CRUDO
TAG TBCRU-02 TBCRU-03 TBCRU-05

PEP-MSO- PEP-MSO- PEP-MSO-
ABK-ABA- ABK-ABA- ABK-ABA-
Ubicación técnica
S01-PB2- S01-PB2- S01-TEM-
N0052 N0052 N0052
Número SAP 25007736 25007747 25007769
Solar Solar Solar
Fabricante
Turbines Turbines Turbines
Modelo Saturno 20 Saturno 10 Saturno 20
Sultzer Sultzer Sultzer
Bomba
Bingham Bingham Bingham
Capacidad 55 MBPD 55 MBPD 75 MBPD
Criticidad BAJA BAJA BAJA
30
Tabla 16 Turbocompresor de Gas.
CARACTERÍSTICAS TURBOCOMPRESOR
DE GAS
TAG TC-100
PEP-MSO-ABK-ABA-
Ubicación técnica
S01-TEM-N0068
Número SAP 20219365
Fabricante Solar Turbines Inc.
Modelo Saturno 20
Compresor C28
Capacidad 12.0 MMPCD
Criticidad MEDIA
Tabla 17 Separadores de Gas a Compresor.

CARACTERÍSTICAS SEPARADOR DE GAS
V-200
TAG V-100 (Succión)
(Descarga)
Ubicación 2do. Nivel 2do. Nivel
Fabricante INDESIN INDESIN

26”ø x 8.005 20”ø x 7.021
Dimensiones
Long. Long.
Presión de
1 Kg/cm2 7.5 Kg/cm2
Operación
Presión de Diseño 14.064 Kg/cm2 14.064 Kg/cm2
Temperatura de
30°C 40°C
Operación
Espesor
0.960 / 0.955 cm 0.876 / 0.789 cm
(cuerpo/tapas)
Capacidad
0.925 m3 0.4792 m3
Volumétrica
Año de Construcción 2001 2001
SAP 20219364 20219363

PEP-MSO-ABK- PEP-MSO-ABK-
Ubicación Técnica ABA-S01-PB2- ABA-S01-PB2-
N0068 N0068
CRITICIDAD BAJA BAJA
31
Tabla 18 Rectificador de Segunda Etapa.
RECTIFICADOR DE
CARACTERÍSTICAS
SEGUNDA ETAPA
TAG FA-3104
Fabricante NATCO
Capacidad Volumétrica 33.409 m3
Dimensiones 1941 mm x 12200 mm Long.
PMOP 3.4 Kg/cm2
Temperatura de Operación 36°C
Espesor (cuerpo/tapas) 3.693 / 3.373 cm
SAP 30009672
Ubicación Técnica
PB2-N0086
Criticidad BAJA
Tabla 19 Separador de Segunda Etapa.

SEPARADOR DE
CARACTERÍSTICAS
SEGUNDA ETAPA
TAG FA-3102
Ubicación 2do. Nivel
Capacidad Volumétrica 191.15 m3
Dimensiones 4048 mm x 18330 Long.
Presión de Operación 2 Kg/cm2
Presión de Diseño (PMTP) 6.98 Kg/cm2
PMOP 4.29 Kg/cm2
Espesor (cuerpo/tapas) 1.813 / 1.612 cm
SAP 30009625
Ubicación Técnica
PB2-N0086
Criticidad BAJA
32
Tabla 20 Separador de Primera Etapa FA-1102
SEPARADOR DE
CARACTERÍSTICAS
PRIMERA ETAPA
TAG FA-1102
Ubicación 2do. Nivel
Presión de Operación 7 Kg/cm2
Presión de Diseño (PMOP) 14 Kg/cm2
Temperatura de Operación 50 °C
Capacidad máxima Aceite /
119,000bpd / 195mmpcd
Gas
SAP 40143110
Ubicación Técnica
PB2-N0068
Criticidad BAJA
Tabla 21 Rectificador de Primera Etapa.

RECTIFICADOR DE
CARACTERÍSTICAS
PRIMERA ETAPA
TAG FA-3103
Capacidad volumétrica 33.945 m3
Dimensiones 2139 mm x 9100 mm Long.
Presión de Diseño (PMOP) 9.0 Kg/cm2
SAP 30009561
Ubicación Técnica
PB2-N0086
Criticidad BAJA
33
Tabla 22 Quemador de Temporal.
CARACTERÍSTICAS QUEMADOR
Tipo Elevado
Capacidad 350 MMSCFD
Clase 150#
Fabricante Boquilla Aereon
Velocidad salida de gas 1227.8 pies/seg
Tamaño boquilla 36” Ø

Sistema de encendido
Tipo tablero de control
dual
SAP 40114496
PEP-MSO-ABK-ABA-
Ubicación Técnica
S01-QM1-N0050
Criticidad BAJA
34
2.4 Abkatun-A Compresión
Tabla 23 Censo de Equipos Abkatun-A Compresión

Sistema Equipo Tag No. Sap Ubicación técnica Fabricante Modelo Capacidad Criticidad
PEP‐MSO‐ABK‐ABA‐S01‐ GT‐61MGTB‐742
TURBOCOMPRESOR MODULO 1 20046445 INGERSOLLRAND 100 MMPCD MEDIA
COMPRESIÓN COM‐N0068 MGTB‐733
PEP‐MSO‐ABK‐ABA‐S01‐ GT‐61MGTB‐742
TURBOCOMPRESOR MODULO 2 20046515 INGERSOLLRAND 100 MMPCD MEDIA
COM‐N0068 MGTB‐733
MOTOGENERADOR MTG1 75122745 PEP-MSO-ABK-ABA-S01-ECO-N0A01 PLANELEC 600G6D2046C3200 1.8 MW BAJA

GENERACIÓN ELECTRICA
MOTOGENERADOR MTG2 75122746 PEP-MSO-ABK-ABA-S01-ECO-N0A01 PLANELEC 600G6D2046C3200 1.8 MW BAJA
RECTIFICADOR FA-4205A 20046821 PEP-MSO-ABK-ABA-S01-CA1-N0052 KING TOOL COMPANY 81-013 5.400 M3 BAJA
RECTIFICADOR DE GAS RECTIFICADOR FA-4205B 20046822 PEP-MSO-ABK-ABA-S01-CA1-N0052 KING TOOL COMPANY 81-014 5.400 M3 BAJA
RECTIFICADOR FA-4205C 20046823 PEP-MSO-ABK-ABA-S01-CA1-N0052 KING TOOL COMPANY 81-015 5.400 M3 BAJA
SEPARADOR DE DESFOGUE ALTA FA-4101 20046766 PEP-MSO-ABK-ABA-S01-CA1-N0052 NATCO S/D 65.000 BAJA
DESFOGUE
SEPARADOR DE DESFOGUE BAJA FA-4102 20046761 PEP-MSO-ABK-ABA-S01-CA1-N0052 NATCO S/D 65.000 BAJA
SEPARADOR DE CONDENSADOS
FA-4210 20046819 PEP-MSO-ABK-ABA-S01-CA1-N0052 NATCO S/D 70.000 BAJA
TRIFASICO
SEPARADOR DE CONDENSADOS
SEPARASIÓN FA-4208 20211740 PEP-MSO-ABK-ABA-S01-CA1-N0052 NATCO S/D 65.000 BAJA
DESCARGA GENERAL A MODULOS
TANQUE SEPARADOR DE GAS

FA-4215 40145503 PEP-MSO-ABK-ABA-S01-ECO-N0052 AGAP PROGRES OT-2523-13 3.439 BAJA
AMARGO
PAQUETE ACONDICIONAMIENTO S/D

GAS COMBUSTIBLE FA-4501 40145238 PEP-MSO-ABK-ABA-S01-ECO-N0A01 AGAP PROGRES 1.655 BAJA
GAS COMBUSTIBLE
COMPRESOR DE AIRE DE PLANTA E GB-4652 A PEP-MSO-ABK-ABA-S01-CA1-

20211742 KPBELCO KWW A1-F/H S/D BAJA
INSTRUMENTOS GB-4652A ELÉCTRICO N0052
AIRE DE PLANTA E
GB-4652 A
INSTRUMENTOS COMPRESOR DE AIRE DE PLANTA E
COMBUSTIÓN 20213489 PEP-MSO-ABK-ABA-S01-CA1-N0052 KPBELCO S/D S/D BAJA
INSTRUMENTOS
INTERNA
35
LISTADO GENERAL DE EQUIPOS DE LA PLATAFORMA COMPRESIÓN
 2 Turbocompresores de alta presión con capacidad de 100 mmpcd cada uno (módulo 1 y 2).
 2 Motogeneradores con capacidad de 1.8 MW c/u., dicho sistema de generación cuenta con
acometidas eléctricas, CCM y líneas de fuerza (distribución).
 2 Rectificadores de gas de succión de alta presión FA-4205 A/B.
 2 Tanques de desfogue de alta y baja de gas al quemador FA-4101 y FA-4102.
 1 Separador de condensados (trifásico) FA-4210.
 2 Puentes (uno hacia tetrápodo de apoyo y un trípode al quemador).
 Sistema de desfogue (1 Quemador elevado de 270 mmpcd)
 1 Separador de condensados de descarga general de módulos FA-4208.
 1 Separador de condensados en la corriente de gas enviado al sistema de endulzamiento de
Abkatun-N1, separador FA-4215.
 1 Paquete de acondicionamiento de gas combustible integrado por el FA-4501, FG-4110, EC-4310,
FA-4502.
 6 Bombas de trasiego de líquidos.
 2 Compresor de aire de plantas e instrumentos (1 eléctrico y 1 de combustión interna).
 2 Tanques acumuladores de aire de planta e instrumentos.
 1 Tanque de almacenamiento de aceite mineral FB-4208.
 1 Tanque de almacenamiento de aceite residual FB-4202.
 1 Tanque de almacenamiento de diésel limpio FB-4801.
 1 Tanque hidroneumático de agua potable FA-4901.
 1 Tanque de almacenamiento de agua FB-4900 con capacidad de 15000 lts.
 2 Bombas para el trasiego de agua potable GA-4901 A/R.
 1 Sistema de drenaje atmosférico.
 02 botes de salvamento, el bote 1 está disponible y el bote 2 en Instalación.
 01 Sistema de medición de gas en la descarga general de módulos.
 01 Sistema de medición de gas en la corriente de gas amargo enviado a Abkatun-N1.
 01 Cuarto de Control de Motores (CCM)
 01 Cuarto de UPR,
 01 Cuarto de Baterías.
36
Tabla 24 Censo de recipientes, Abkatun-A Compresión
PRESION PRESION
TEMPERATURA
TAG DE DE MAXIMA DE FLUIDO A GASTO
NOMBRE DE EQUIPO NIVEL MAX DE
EQUIPO OPERACIÓN OPERACION MANEJAR (M3)
OPERACIÓN °C
(KG/CM2) (KG/CM2)
SEPARADOR DE GAS FA- 1er.
FA-4205A 5 8 36 GAS Y ACEITE 10.737
4205A NIVEL
FA-4205B 5 8 36 GAS Y ACEITE 10.737
4205B NIVEL
SEPARADOR V-101, 2do. GAS AMARGO
V-101 5 6.8 40 6.116
MODULO 1 NIVEL CONDENSADOS
V-102 23 27 50 8.926
V-103 65 75 50 4.899
V-101 5 6.8 40 6.116
V-102 23 27 50 8.926
V-103 65 75 50 4.899
FA-4208 60 64 38 GAS AMARGO 2.512
4208 NIVEL
FA-4215 69 80 45 GAS AMARGO 3.439
4215 NIVEL
SEPARADOR DE
1er.
DESFOGUE DE BAJA FA- FA-4101 0.5 1 38 GAS Y ACEITE 60
NIVEL
4101
SEPARADOR DE
1er.
DESFOGUE DE ALTA FA- FA-4102 1 1.5 38 GAS Y ACEITE 63.5
NIVEL
4102
1er.
SEPARADOR FA-4210 FA-4210 0.25 4 48 GAS Y ACEITE 55.864
NIVEL
SEPARADOR V-221, 2do. GAS
V-221 27 29 50 0.341
MODULO 1 NIVEL COMBUSTIBLE
V-222 50 58 50 0.058
V-222 50 58 50 0.0558
V-221 27 29 50 0.341
TANQUE ACUMULADOR DE 1er.
FA-4651 A 7 8.5 36 AIRE 10.986
AIRE DE INSTRUMENTOS NIVEL
TANQUE ACUMULADOR DE 1er.
FA-4651 B 7 8.5 36 AIRE 10.986
AIRE DE INSTRUMENTOS NIVEL
TANQUE DE ACEITE 1er. ACEITE
FB-4202 - - 38 35
MINERAL FB-4202 NIVEL MINERAL
TANQE DE
1er.
ALMACENAMIENTO DE FB-4801 - - 38 ACEITE 35
NIVEL
ACEITE RESIDUAL FB-4801
TANQUE DE DIESEL FB- 1er.
FB-4802 - - 38 DIESEL 35
4802 NIVEL
TANQUE
1er.
HIDRONEUMÁTICO DE FA-4901 3.5 7 38 AGUA 3.96
NIVEL
AGUA POTABLE
37
Tabla 25 Ductos en servicio Plataforma Abkatun-A Compresión
Línea Servicio Llegada Salida Comentario Criticidad
Abkatun-
Raiser de 24” Gasoducto - Ducto 160 BAJA
D
Raiser de 36” Gasoducto - Pol-A Ducto 076 BAJA
Abkatun-
N1
Abkatun-
N1
Abkatun-
Raiser de 6” Gasolinoducto - Ducto 099 BAJA
N1
Raiser de 20” Gasoducto Akal-C4 - Ducto 221 BAJA
38
2.5 Abkatun-A2 Producción.
Para el censo de equipos de la Plataforma de Producción Abkatun A2, se consideraron los siguientes
sistemas principales:
 Sistema de Estabilización y Separación.

 Sistema de Deshidratación y Desalado de crudo.
 Sistema de Bombeo de Crudo.
 Sistema de Recuperación de Vapor.
 Sistema de Compresión de Baja Presión.
 Sistema de Gas Combustible.
 Sistema de Tratamiento de Aguas Producidas.
Sistema de Estabilización y Separación.
Tabla 26 Separadores de primera etapa.

SEPARADOR SEPARADOR
TRIFASICO DE TRIFASICO DE
CARACTERÍSTICAS
PRIMERA ETAPA, PRIMERA
TREN A ETAPA, TREN B
TAG FA-3101 FA-3102
Primer nivel Primer nivel
Ubicación
+19,100 +19,100
Capacidad 3 129.132 m3
147.48 m
Volumétrica
3505 mm x L 14122 3353 mm x L
Dimensiones
(T-T) mm 1353(T-T) mm
Presión de Operación 6 Kg/cm2 6 Kg/cm2
Presión de Diseño 15. Kg/cm2
15. Kg/cm2
(PMTP)
PMOP Kg/cm2 Kg/cm2
Temperatura de
24/70°C 24/70°C
Operación
Espesor
(cuerpo/tapas)
Año de Construcción
SAP
PEP-MSO-ABK-
Ubicación Técnica ABA-S01-PB2-
N0086
Criticidad BAJA
39
Tabla 27. Rectificadores de primera etapa.
RECTIFICADOR DE RECTIFICADOR DE
CARACTERÍSTICAS GAS DE PRIMERA GAS DE PRIMERA
ETAPA, TREN A ETAPA, TREN B
TAG FA-3103 FA-3104
Ubicación Primer nivel Primer nivel
Capacidad Volumétrica 21.06 m3 m3
2286 mm x L-4369 3048 mm x L 4369 (T-
Dimensiones
(T-T) mm T) mm
Presión de Operación 5.7 Kg/cm2 2.75 Kg/cm2
15. Kg/cm2
(PMTP)
PMOP Kg/cm2 Kg/cm2
Temperatura de 24/70°C
100°C
Operación
Espesor (cuerpo/tapas)
SAP
PEP-MSO-ABK-ABA-
Ubicación Técnica S01-PB2-N0086
Criticidad BAJA
Tabla 28. Separadores de segunda etapa.

SEPARADOR SEPARADOR
TRIFASICO DE TRIFASICO DE
CARACTERÍSTICAS
SEGUNDA ETAPA, SEGUNDA
TREN A ETAPA, TREN B
TAG FA-3105 FA-3106
Ubicación + 30,000 + 30,000
Capacidad Volumétrica 153.308 m3 124.556 m3

3505 mm x L 15037 3200 mm x L
Dimensiones
(T-T) mm 14427(T-T) mm
15. Kg/cm2
(PMTP)
PMOP Kg/cm2 Kg/cm2
Temperatura de
52/74°C 42/82°C
Operación
SAP
PEP-MSO-ABK-ABA-
Ubicación Técnica S01-PB2-N0086
Criticidad BAJA
40
Tabla 29. Rectificadores de segunda etapa.
RECTIFICADOR DE GAS
CARACTERÍSTICAS
DE SEGUNDA ETAPA
TAG FA-3107
Ubicación + 30,000
Capacidad Volumétrica m3
1219 mm x L 3656 (T-T)
Dimensiones
mm
Presión de Diseño (PMTP) 15. Kg/cm2
PMOP Kg/cm2
SAP
Ubicación Técnica
PB2-N0086
Criticidad BAJA
Tabla 30. Deshidratadores de crudo.

DESHIDRATADOR DE DESHIDRATADOR DE
CARACTERÍSTICAS
CRUDO TREN A CRUDO TREN B
TAG FA-3151A FA-3151B
Ubicación Mezzanine Mezzanine
Capacidad Volumétrica 78600 BPD 78600 BPD
Dimensiones 3048 mm x 15240 mm 3048 mm x 15240 mm

Presión de Diseño (PMTP) 15. Kg/cm2 15. Kg/cm2
PMOP Kg/cm2 Kg/cm2
Temperatura de Operación 81°C 81°C
SAP
Ubicación Técnica
PB2-N0086
Criticidad BAJA
41
Tabla 31. Desaladores.
DESALADOR DE CRUDO DESALADOR DE CRUDO
CARACTERÍSTICAS
TREN A TREN B
TAG FA-3152A FA-3152B
Ubicación Mezzanine Mezzanine
Capacidad Volumétrica 78700 MBPD 78700 MBPD
Dimensiones 3048 mm x 15240 mm 3048 mm x 15240 mm

Presión de Diseño (PMTP) 15. Kg/cm2 15. Kg/cm2
PMOP 3.8 Kg/cm2 3.8 Kg/cm2
Temperatura de Operación 79.6°C 79.6°C
SAP
Ubicación Técnica
PB2-N0086
Criticidad BAJA
Tabla 32. Intercambiadores de calor de crudo tren A.

INTERCAMBIADOR DE INTERCAMBIADOR DE
CARACTERÍSTICAS CALOR/ACEITE CALOR/ACEITE
TERMICO, TREN A TERMICO, TREN B
TAG EA-3101A EA-3101B
Ubicación + 30,000 + 30,000
Capacidad 7.75 MW X 1.1 7.75 MW X 1.1

Presión de diseño lado tubos 20 Kg/cm2 20 Kg/cm2
Presión de diseño lado coraza 15.5 Kg/cm2 15.5 Kg/cm2
Presión de operación lado
7.033 Kg/cm2 7.033 Kg/cm2
tubos
3.133 Kg/cm2 3.133 Kg/cm2
coraza
Temperatura de diseño lado
110/-29°C 110/-29°C
coraza
270/-29°C 270/-29°C
tubos
Temperatura de operación
59.1/69.1°C 59.1/69.1°C
lado coraza
SAP
Ubicación Técnica
PB2-N0086
Criticidad BAJA
42
Tabla 33. Intercambiadores de calor de crudo tren B.
INTERCAMBIADOR DE INTERCAMBIADOR DE
CARACTERÍSTICAS CALOR/ACEITE CALOR/ACEITE
TERMICO, TREN B TERMICO, TREN B
TAG EA-3102A EA-3102B
Ubicación +30,000 +30,000
Capacidad 9.015 MW X 1.1 9.015 MW X 1.1

Presión de diseño lado tubos 20 Kg/cm2 20 Kg/cm2
Presión de diseño lado coraza 15.5 Kg/cm2 15.5 Kg/cm2
6.0 Kg/cm2 6.0 Kg/cm2
tubos

2.1 Kg/cm2 2.1 Kg/cm2
coraza
110/-29°C 110/-29°C
coraza
270/-29°C 270/-29°C
tubos
240/159°C 240/159°C
lado tubos
44.1/71.1°C 44.1/71.1°C
lado coraza
SAP
Ubicación Técnica
PB2-N0086
Criticidad BAJA
Sistema de Bombeo de Crudo.
Tabla 34. Bombas reforzadoras de crudo A/B/R.
BOMBA REFORZADORA BOMBA REFORZADORA BOMBA REFORZADORA
CARACTERÍSTICAS
DE CRUDO A DE CRUDO B DE CRUDO R
TAG GA-3102A GA-3102B GA-3102R
Ubicación +19,100 +19,100 +19,100
Capacidad 54382 BPD 54382 BPD 54382 BPD
Presión diferencial 3.4 Kg/cm2 3.4 Kg/cm2 3.4 Kg/cm2
Presión de diseño 13.2 Kg/cm2 13.2 Kg/cm2 13.2 Kg/cm2
Presión de operación 5.2 Kg/cm2 5.2 Kg/cm2 5.2 Kg/cm2
Temperatura de diseño 110 °C 110 °C 110 °C
Temperatura de operación 58/74.4 °C 58/74.4 °C 58/74.4 °C
SAP
Ubicación Técnica
PB2-N0086
43
Criticidad BAJA
Tabla 35. Bombas reforzadoras de crudo C/D.

BOMBA REFORZADORA BOMBA REFORZADORA
CARACTERÍSTICAS
DE CRUDO C DE CRUDO D
TAG GA-3102C GA-3102D
Ubicación +19,100 +19,100
Capacidad 54382 BPD 54382 BPD
Presión diferencial 3.4 Kg/cm2 3.4 Kg/cm2
Presión de diseño 13.2 Kg/cm2 13.2 Kg/cm2
Presión de operación 5.2 Kg/cm2 5.2 Kg/cm2
Temperatura de diseño 110/-29°C 110/-29°C
SAP
Ubicación Técnica
PB2-N0086
Criticidad BAJA
Tabla 36. Bombas de transferencia de crudo A/B/R.

BOMBA DE BOMBA BOMBA
CARACTERÍSTICAS TRANSFERENCIA DE TRANSFERENCIA DE TRANSFERENCIA DE
CRUDO A CRUDO B CRUDO R
TAG GA-3101A GA-3101B GA-3101R
Ubicación +19,100 +19,100 +19,100
Presión diferencial 52.4 Kg/cm2 52.4 Kg/cm2 52.4 Kg/cm2
Presión de diseño 77 Kg/cm2 77 Kg/cm2 77 Kg/cm2
Presión de operación 53 Kg/cm2 53 Kg/cm2 53 Kg/cm2
Temperatura de diseño 100°C 100°C 100°C
Temperatura de operación 52/82°C 52/82°C 52/82°C
SAP
Ubicación Técnica
PB2-N0086
Criticidad BAJA
44
Tabla 37. Bombas reforzadoras de crudo C/D.
BOMBA DE BOMBA DE
CARACTERÍSTICAS TRANSFERENCIA DE TRANSFERENCIA DE
CRUDO A CRUDO A
TAG GA-3101C GA-3101D
Ubicación +19,100 +19,100
Presión diferencial 52.4 Kg/cm2 52.4 Kg/cm2
Presión de diseño 77 Kg/cm2 77 Kg/cm2
Presión de operación 53 Kg/cm2 53 Kg/cm2
Temperatura de diseño 100°C 100°C
Temperatura de operación 52/82°C 52/82°C
SAP
Ubicación Técnica PB2-N0086
Criticidad BAJA
Sistema de Medición de crudo.
Tabla 38. Medición de crudo Tren A/B.

SISTEMA DE MEDICION SISTEMA DE MEDICION
CARACTERÍSTICAS
DE CRUDO TREN A DE CRUDO TREN B
TAG PA-3110A PA-3110B
Ubicación + 23,950 + 23,950
Capacidad 208.1 MBPD 208.1 MBPD
Presión de operación 48/53/57 Kg/cm2 48/53/57 Kg/cm2
Temperatura de operación 49/76.4/81°C 49/76.4/81°C
SAP
Ubicación Técnica
PB2-N0086
Criticidad BAJA
45
Tabla 39. Filtros de crudo Tren A/B.
SISTEMA DE MEDICION SISTEMA DE MEDICION
CARACTERÍSTICAS
DE CRUDO TREN A DE CRUDO TREN B
TAG PA-3110F PA-3110G
Ubicación + 19,100 + 19,100
Capacidad 208.1 MBPD 208.1 MBPD
Presión de operación 48/53/57 Kg/cm2 48/53/57 Kg/cm2
Temperatura de operación 49/76.4/81°C 49/76.4/81°C
SAP
Criticidad BAJA
Sistema de Recuperadores de Vapor.
Tabla 40. Unidad Recuperadora de Vapor Paquete A.

COMPRESOR DE VAPOR
CARACTERÍSTICAS PRE-RECTIFICADOR
RECUPERADO
TAG FA-3202A GB-3202A
Ubicación + 40,900 + 40,900
Capacidad 4.88 m3 4.88 m3
Temperatura de operación 62°C 112°C
SAP
Criticidad BAJA
46
Tabla 41. Unidad Recuperadora de Vapor Paquete A.
CARACTERÍSTICAS ENFRIADOR DE GAS POST RECTIFICADOR
TAG EC-3202A FA-3202A
Ubicación + 40,900 + 40,900
Capacidad 2.648 m3
Temperatura de operación 131/50.9°C 51.2°C
SAP
Ubicación Técnica
PB2-N0086
Criticidad BAJA
Tabla 42. Unidad Recuperadora de Vapor Paquete R.
COMPRESOR DE VAPOR
CARACTERÍSTICAS PRE-RECTIFICADOR
RECUPERADO
TAG FA-3202R GB-3202R
Ubicación + 40,900 + 40,900
Capacidad 4.88 m3 4.88 m3
SAP
Criticidad BAJA
47
Tabla 43. Unidad Recuperadora de Vapor Paquete R.
CARACTERÍSTICAS ENFRIADOR DE GAS POST RECTIFICADOR
TAG EC-3202R FA-3202R
Ubicación + 40,900 + 40,900
Capacidad 2.648 m3
Temperatura de operación 131/50.9°C 51.2°C
SAP
Ubicación Técnica
PB2-N0086
Criticidad BAJA
Sistema de Compresión de Baja Presión.
Tabla 44. Paquete de Compresión de Baja Presión, Tren A.

CARACTERÍSTICAS PRE-RECTIFICADOR POST RECTIFICADOR
TAG FA-3200A FA-3201A
Ubicación + 40,900 + 40,900
Capacidad 75 MMSCFD 75 MMSCFD
Presión de diseño 15.1 Kg/cm2 15 Kg/cm2
Temperatura de diseño 107.2°C 107.2°C
Temperatura de operación 44.27°C 50°C
SAP
Ubicación Técnica
PB2-N0086
Criticidad BAJA
48
Tabla 45. Paquete de Compresión de Baja Presión, Tren A.
COMPRESOR DE BAJA
CARACTERÍSTICAS ENFRIADOR DE GAS
PRESION
TAG EC-3200A GB-3200A
Ubicación + 40,900 + 40,900
Presión de diseño 15.1 Kg/cm2
Presión de operación 7.467 Kg/cm2 89 Kg/cm2
Temperatura de diseño 176.7°C
Temperatura de operación 127/50°C 157.7°C
SAP
Ubicación Técnica
PB2-N0086
Criticidad BAJA
Tabla 46. Paquete de Compresión de Baja Presión, Tren B.

TAG FA-3200A FA-3200A
Ubicación + 40,900 + 40,900
Temperatura de operación 44.27°C 127/50°C
SAP
Ubicación Técnica
PB2-N0086
Criticidad BAJA
49
Tabla 47. Paquete de Compresión de Baja Presión, Tren B.
COMPRESOR DE
BAJA PRESION
TAG EC-3200B GB-3200B
Ubicación + 40,900 + 40,900
SAP
Ubicación Técnica
PB2-N0086
Criticidad BAJA
Tabla 48. Paquete de Compresión de Baja Presión, Tren C.

TAG FA-3200C FA-3200C
Ubicación + 40,900 + 40,900
Temperatura de operación 44.27°C 127/50°C
SAP
Criticidad BAJA
50
Tabla 49. Paquete de Compresión de Baja Presión, Tren C.
COMPRESOR DE BAJA
PRESION
TAG EC-3200C GB-3200C
Ubicación + 40,900 + 40,900
SAP
Ubicación Técnica
PB2-N0086
Criticidad BAJA
Tratamiento de Agua Congénita al mar.
Tabla 50. Tratamiento de agua congénita al mar patín 2, PA-3600A.

UNIDAD DE FLOTACION
CARACTERÍSTICAS HIDROCICLON
COMPACTA
TAG FA-3601 FC-3600
Ubicación + 19,100 + 19,100
Temperatura de diseño 41.5/80°C 41.5/80°C
Temperatura de operación 48.5°C 48.5°C
SAP
Ubicación Técnica
PB2-N0086
Criticidad BAJA
51
Tabla 51. Tratamiento de agua congénita al mar patin 2, PA-3600A.
FILTRO DE AGUA FILTRO DE AGUA
CARACTERÍSTICAS
CONGENITA CONGENITA
TAG FG-3600 FC-3600R
Ubicación + 19,100 + 19,100
Temperatura de diseño 41.5/80°C 41.5/80°C
SAP
Ubicación Técnica
PB2-N0086
Criticidad BAJA
Tabla 52. Tratamiento de agua congénita al mar patín 1, PA-3600B.

BOMBA DE AGUA BOMBA DE AGUA BOMBA DE AGUA BOMBA DE AGUA
CARACTERÍSTICAS
CONGENITA CONGENITA CONGENITA CONGENITA
TAG GA-3611A GA-3611B GA-3611C GA-3611R
Ubicación + 19,100 + 19,100 + 19,100 + 19,100
Capacidad 19363 BPD 19363 BPD 19363 BPD 19363 BPD
Presión de diseño 6.49 Kg/cm2 6.49 Kg/cm2 6.49 Kg/cm2 6.49 Kg/cm2
Presión de operación 6.39 Kg/cm2 6.39 Kg/cm2 6.39 Kg/cm2 6.39 Kg/cm2
Temperatura de diseño 56.1°C 56.1°C 56.1°C 56.1°C
Temperatura de operación 48.5°C 48.5°C 48.5°C 48.5°C
SAP
PEP-MSO-ABK-
Ubicación Técnica ABA-S01-PB2-
N0086
Criticidad BAJA
52
Tabla 53. Tratamiento de agua congénita al mar patín 3, PA-3600C.
BOMBA DE ACEITE ENFRIADOR DE AGUA
CARACTERÍSTICAS
RECUPERADO CONGENITA
TAG GA-3600R EA-3600
Ubicación + 19,100 + 19,100
Presión de diseño 3.32 Kg/cm2 13 Kg/cm2
Temperatura de diseño 56.1°C 90/60°C
Temperatura de operación 48.5°C
SAP
Ubicación Técnica
PB2-N0086
Criticidad BAJA
Tabla 54. Tratamiento de agua congénita al mar patín 3, PA-3600C.

ACUMULADOR DE BOMBA DE ACEITE
CARACTERÍSTICAS
ACEITE RECUPERADO RECUPERADO
TAG FA-3602 GA-3600
Ubicación + 19,100 + 19,100
Capacidad 3151 BPD
Temperatura de diseño 41.5/80°C 56.1°C
SAP
Ubicación Técnica
PB2-N0086
Criticidad BAJA
53
Tabla 55. Tratamiento de agua congénita al mar patín 4, PA-3600D.
TANQUE DE
BOMBAS DE INYECCION BOMBAS DE INYECCION
CARACTERÍSTICAS ALMACENAMIENTO DE
DE EMULSIFICANTE DE EMULSIFICANTE
EMULSIFICANTE
TAG FB-3604 GA-3604 GA-3604R
Ubicación + 19,100 + 19,100 + 19,100
Capacidad 2 BPD 200 LPD 200 LPD
Presión de diseño ATM + WC 9.8 Kg/cm2 9.8 Kg/cm2
Presión de operación ATM 8.96 Kg/cm2 8.96 Kg/cm2
Temperatura de operación 31°C 31°C 31°C
SAP
Ubicación Técnica
PB2-N0086
Criticidad BAJA
Tratamiento de Agua Congénita a Pozo.
Tabla 56. Tratamiento de agua congénita a pozo patín A, PA-3603A.

TANQUE DE BALANCE BOMBA DE AGUA BOMBA DE AGUA
CARACTERÍSTICAS
DE AGUA CONGENITA CONGENITA CONGENITA
TAG FA-3603 GA-3620A GA-3620B
Ubicación + 19,100 + 19,100 + 19,100
Presión de diseño 0.176/15 Kg/cm2 VTC VTC
Presión de operación 0.6 Kg/cm2 7.9 Kg/cm2 7.9 Kg/cm2
Temperatura de diseño 100°C VTC VTC
Temperatura de operación 56.1°C
SAP
Ubicación Técnica
PB2-N0086
Criticidad BAJA
54
Tabla 57. Tratamiento de agua congénita a pozo patín A, PA-3603A.
BOMBA DE AGUA BOMBA DE AGUA
CARACTERÍSTICAS
CONGENITA CONGENITA
TAG GA-3620C GA-3620R
Ubicación + 19,100 + 19,100
Presión de diseño VTC VTC
Temperatura de diseño VTC VTC
SAP
Ubicación Técnica
Criticidad
Tabla 58. Tratamiento de agua congénita a pozo patín B, PA-3603B.

TANQUE DE
BOMBA DE INYECCION BOMBA DE INYECCION
CARACTERÍSTICAS ALMACENAMIENTO DE
DE BOICIDA DE BOICIDA
BIOCIDA
TAG GA-3616 GA-3616R FB-3616
Ubicación + 30,100 + 30,100 + 30,100
Capacidad 1501.81 LPD 1501.81 LPD
Presión de diseño 5.41 Kg/cm2 5.41 Kg/cm2 ATM+WC
Presión de operación 3.5 Kg/cm2 3.5 Kg/cm2 ATM
Temperatura de operación 30°C
SAP
Criticidad BAJA
55
TANQUE DE
ALMACENAMIENTO DE
CARACTERÍSTICAS DE SECUESTRANTE DE DE SECUESTRANTE DE
SECUESTRANTE DE
OXIGENO OXIGENO
OXIGENO
TAG GA-3617 GA-3617R FB-3617
Ubicación + 30,100 + 30,100 + 30,100
SAP
Ubicación Técnica
PB2-N0086
Criticidad BAJA

TANQUE DE
ALMACENAMIENTO DE
CARACTERÍSTICAS DE INHIBIDOR DE DE INHIBIDOR DE
SECUESTRANTE DE
CORROSION CORROSION
OXIGENO
TAG GA-3618 GA-3618R FB-3618
Ubicación + 30,100 + 30,100 + 30,100
SAP
Ubicación Técnica
PB2-N0086
Criticidad BAJA
56
TANQUE DE
ALMACENAMIENTO DE
CARACTERÍSTICAS DE INHIBIDOR DE DE INHIBIDOR DE
INHIBIDOR DE
INCRUSTACIONES INCRUSTACIONES
INCRUSTACIONES
TAG GA-3619 GA-3619R FB-3619
Ubicación + 30,100 + 30,100 + 30,100
SAP
Ubicación Técnica
PB2-N0086
Criticidad BAJA
Sistema de Gas Combustible.
Tabla 62. Paquete de Acondicionamiento de Gas Combustible, PA-3400.

CALENTADOR DE GAS CALENTADOR DE GAS DEPURADOR DE GAS
CARACTERÍSTICAS
COMBUSTIBLE COMBUSTIBLE COMBUSTIBLE
TAG ED-3400 ED-3400R FA-3400
Ubicación + 30,000 + 30,000 + 30,100
Capacidad 17.83 MMSCFD
Presión de diseño 66 Kg/cm2 66 Kg/cm2 66 Kg/cm2
Presión de operación 55 Kg/cm2
Temperatura de diseño 85/27°C 85/27°C 85/27°C
SAP
Ubicación Técnica
PB2-N0086
Criticidad BAJA
57
Tabla 63. Paquete de Acondicionamiento de Gas Combustible, PA-3400.
FILTRO COALESCEDOR DEPURADOR DE GAS
CARACTERÍSTICAS
DE GAS COMBUSTIBLE COMBUSTIBLE
TAG FG-3400 FA-3400R
Ubicación + 30,100 + 30,100
Capacidad 17.83 MMSCFD 17.83 MMSCFD
Presión de operación 55 Kg/cm2 55 Kg/cm2
Temperatura de diseño 85/27°C 85/27°C
SAP
Ubicación Técnica
Criticidad
58
3. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO.
En el Centro de Proceso Abkatun-A, se manejan Productos para Insumos, los cuales para el Proceso se
describen:
Productos Principales:
 Aceite  Gas Amargo  Gas Dulce
Productos secundarios:
 Condensados  Agua congénita
Insumos:
 Mezcla de gas /aceite  Diésel  Inhibidor de corrosión

procedentes de los pozos
 Inhibidor de incrustaciones  Desemulsificante  Inhibidor de asfáltenos
 Residuos líquidos  Aceite SAE-  Aceite Turbina-11

WD40
Se describen las propiedades Físico Químicas de los Insumos principales que se manejan en el C.P-
Abkatun-A.
Tabla 64 Parámetros de Insumos y Calidad de Aceite Crudo C.P. Abkatun-A

Descripción Valor Descripción Valor
Poder calorífico bruto (Btu/Lb) 19508 Olor y Color Repugnante

/Café-negro
Temp. Inflamación (°C) <0 Velocidad de evaporación N/D
Densidad relativa @ 20/4 0.852663 Solubilidad en agua Insoluble
Azufre total (% peso) 0.727 Reacción carbón-hidrógeno (Rel Mol) 1.84
Nitrógeno Total (mg/Kg) 689 Peso molecular 269
Estado físico Líquido
59
Tabla 65 Parámetros de Insumos y Calidad de Aceite Crudo C.P. Abkatun-A
Descripción Valor Descripción Valor
Presión. Pseudocritica (PSIA) 693.6 Olor y Color Huevo Podrido/

incoloro
Poder Calorífico bruto del Gas 1207.643 Velocidad de evaporación N/D

(BTU/ft³)
Poder Calorífico neto del Gas 1095.963 Solubilidad en agua Insoluble
(BTU/ft³)
Temp. Pseudocrítica (°K) 230.511 Estado físico Gaseoso
Densidad relativa (aire=1) 0.7703
3.1 Abkatun-A Enlace.
La plataforma de Enlace se instaló el 25 de abril de 1981, está soportada sobre una estructura tipo octápodo,
localizada en las coordenadas X= 587266.39 y Y= 213363.74, con un tirante de agua de 38 mts, aquí se
tienen las llegadas de las plataformas satélites Abkatun-H, Abkatun-F, Abkatun-G, Kuil-B, Gasoducto a
Nohoch-A y Gasoducto de Abkatun-D; así como salidas del Gasoducto hacia Pol-A y Oleoducto hacia Akal-
J y salida a Abkatun-C por la cual se puede fluir agua congénita hacia pozos inyectores.
La corriente de gas de alta del Rectificador de 1ª. Etapa FA-3103 de la batería de Abkatun-A Temporal que
llega a Abkatun-A Enlace se envía a la plataforma compresión, vía perforación - enlace, con la flexibilidad
operativa para el envío al C.P. Nohoch A o Pol-A, así mismo se puede derivar gas amargo de Abkatun-D y
Pol-A hacia la plataforma Nohoch-A.
60
3.2 Abkatun –A Perforación.
La plataforma de perforación, se instaló el 6 de mayo de 1982, está soportada sobre una estructura tipo
octápodo, localizada en las coordenadas X= 587126.67 y Y= 2133605.62, con un tirante de agua de 38 mts,
actualmente no cuenta con pozos fluyentes.
Se tienen la llegada del oleoducto del Centro de Proceso de ABKATUN-D, el cual se envía al Centro de
Proceso Akal-J para la deshidratación y mezclado con flexibilidad operativa de derivar el flujo hacia la TMDB;
el oleoducto de descarga de la batería de Abkatun-A Temporal se envía a la TMDB mediante línea 3 (clave
025), también se cuenta con la flexibilidad operativa para derivar el flujo al Centro de Proceso Akal-J.
Así mismo se tiene la llegada del Oleogasoducto de 30” de diámetro (clave 252) que proviene de la
plataforma Ixtal-A, a través del cual arriba la producción de los campos Ixtal, Manik y Onel.
También se cuenta con el gasoducto de 8’’ de diámetro (clave 130) llegada ó salida de Pol A el cual permite
enviar o recibir gas combustible y está interconectado con la salida de hacia Abkatun-D de 10” de diámetro
(clave 133).
3.3 Abkatun-A Temporal (operación actual).
La Plataforma de ABKATUN-A Temporal forma parte del Centro de Proceso Abkatun-A y se instaló el 30 de
enero de 1982, su TAG de proyecto es PB-ABK-1, está soportada en una estructura del tipo octápodo y su
tirante de Agua es de 38 metros, en la Tabla 66 se muestra su localización en las coordenadas U.T.M.
61
Figura 6. Localización de la Plataforma Abkatun-A Temporal en Coordenadas U.T.M.
Tabla 66. Coordenadas U.T.M. de la Plataforma Abkatun-A Temporal.

Complejo Plataforma Coordenadas u.t.m
Abkatun-A Temporal 587, 180 2, 133,535
Descripción General de las Instalaciones y el Proceso
La plataforma de Abkatun-A Temporal recibe la producción de los campos Taratunich, Abkatun, Kaanab,
Caan, Ixtal, Manik Kuil y Onel.
EI aceite separado en la Batería Abkatun-A Temporal se envía a un cabezal de succión que alimenta a 3
Turbobombas de Transferencia de Crudo húmedo hacia la TMDB (línea 3) o hacia Akal-J (Clave 040). El
gas de alta se envía a la plataforma de Compresión y tiene la flexibilidad de enviarlo a la plataforma Abkatun-
D, Pol-A y Nohoch-A y el gas de baja presión entra a un Turbocompresor marca Solar, para descargarlo
hacia el cabezal de gas de alta.
EI proceso de la plataforma de Abkatun-A Temporal está conformado de manera general por el Sistema de
Separación, y además está integrado por los siguientes sistemas: Sistema de Bombeo de líquidos, envió de
gas de alta y Compresión de gas de baja; así como por los sistemas de Gas Combustible, Desfogues y
Drenajes, los cuales se describen a continuación:
62
SISTEMA DE SEPARACIÓN:
EI proceso de la plataforma de Abkatun-A Temporal, consta de dos etapas de separación, en la cual llega
la mezcla de los campos, Taratunich, Abkatun, Kaanab, Caan, Ixtal, Manik, Kuil y Onel.
Las llegadas de Abkatun-H, Abkatun-F, Ixtal-A y Kuil-B entran al separador de primera etapa FA-1102 a
través de los paquetes de regulación de nivel LCV-004 y LCV-005, cuenta con una válvula de corte SDV-
006 que cierra en caso de tener alguna alta o baja presión para proteger la batería de separación, en la
salida de aceite del FA-1102 se tiene el paquete de regulación de nivel de entrada a 2da Etapa a través de
las válvulas reguladoras de nivel LCV-02A y LCV-02B.
En la entrada de aceite hacia el FA-3102 se unen las corrientes de condensados proveniente de la

plataforma enlace y se incorpora la recirculación de cada turbobomba, el cabezal general de retorno por
bajo nivel y alta presión de las turbobombas y el retorno de líquidos del drenaje presurizado, así como la
línea de condensados provenientes del Rectificador de Primera Etapa FA-3103. Se tiene proyectado
incorporar la corriente de Abkatun-G por la línea de condensados.
Figura 7 Esquema Batería Separación Plataforma Abkatun-A Temporal
63
En el separador FA-3102, se realiza la segunda etapa de separación, saliendo el líquido por la parte inferior
por una línea de 20”Ø dirigiéndose hacia el cabezal de succión de las Turbobombas, mientras que los
vapores desprendidos salen por la parte superior por una línea de 10”Ø hacia el rectificador de gas de baja,
FA-3104.
El gas del separador FA-1102 sale por la parte superior hacia el Rectificador FA-3103, para la recuperación
de los posibles condensados arrastrados por esta corriente y retornarlos al FA-3102.
Figura 8. Monitoreo de la presión de separación de la segunda etapa.
Figura 9 Monitoreo de la presión de operación del rectificador de gas de primera etapa.
64
EI gas amargo que sale por el domo del Rectificador de Primera Etapa, FA-3103, va hacia el Paquete de
Regulación de Gas de Alta Presión hacia la plataforma Abkatun-A Compresión y también tiene el Paquete
de Regulación de Gas de alta al Quemador a través de las válvulas PV-002 y PV-003.
Figura 10. Monitoreo de la presión de operación del rectificador de gas de la segunda etapa.
EI gas amargo obtenido sale por el domo del Rectificador de Segunda Etapa FA-3104 a través de una línea
fluyendo en dos direcciones, uno fluirá hacia el paquete de regulación de gas de baja, y el otro fluirá
directamente al paquete de regulación de gas de baja hacia el Quemador a través de la válvula de control
de presión PV-008.
Por la parte inferior del Rectificador de Segunda Etapa FA-3104, fluyen los condensados para reintegrarse
al Tanque Presurizado a través de la válvula de nivel LV-008 que abre o cierra de acuerdo a la señal de
control que recibe del controlador neumático local LC-008.
65
Figura 11. Diagrama del sistema de separación de aceite y gas en la plataforma Abkatun-A Temporal.
Paquete de Regulación de Gas de Alta Presión.
EI paquete de regulación de gas de alta presión se encuentra ubicado en el primer nivel de la Plataforma de
Abkatun-A Temporal, este paquete de regulación de gas de alta presión mantiene la presión del rectificador
de primera etapa FA-3103, y está conformado por dos válvulas de control de presión conectadas en paralelo,
PV-006A y PV-006B.
Paquete de Regulación de Gas de Baja Presión.
EI paquete de regulación de gas de baja presión se encuentra ubicado en el primer nivel de la plataforma de
Abkatun-A Temporal, este paquete de regulación de gas de baja mantiene la presión del rectificador de
segunda etapa FA-3104 y está conformado por dos válvulas de control de presión conectadas en paralelo,
PV-009A y PV-009B, el cabezal de gas de baja presión va hacia succión del Turbocompresor TC-100.
Cabezal de Descarga de Gas General de Baja Presión hasta el Turbocompresor TC-100.
El cabezal general de baja presión que conduce el flujo de gas amargo proveniente del rectificador de segunda
etapa FA-3104 hacia la succión del Turbocompresor TC-100, el cual se localiza en el segundo nivel de la
plataforma Abkatun-A Temporal, para acondicionar la presión del gas e incorporarlo al cabezal de gas de alta
presión.
66
SISTEMA DE BOMBEO.
Turbobombas de Transferencia de Crudo TB-2, TB-3 y TB-5.
Las turbobombas de transferencia de crudo se encuentran ubicadas en el primer nivel de la Plataforma

Abkatun-A Temporal, TB-2, TB-3 y TB-5 succionan el líquido del cabezal de succión, para bombear un
volumen máxima de 55,000 BPD la TB-2 y TB-3, la TB-5 con 75,00 BPD, a una presión mínima de succión
1.8 kg/cm² y presión de descargar de 28 kg/cm² a 32 kg/cm² al cabezal general de descarga hacia TMDB,
pasando por el paquete de medición de crudo PA-3101.
Paquete de Medición de Líquidos PA-3101.
EI paquete de medición de crudo PA-3101 se encuentra ubicado en el primer nivel de la Plataforma Abkatun-
A Temporal y está formado por un tren de medición de 10" de diámetro con una capacidad de 25-170 MBPD,
con una máxima presión de trabajo de (104 kg/cm2) con una temperatura de operación de 24°C a 80°C. EI
paquete de medición PA-3101, realiza la medición total de la corriente de crudo proveniente de la descarga
de las turbobombas de transferencia de crudo hacia la TMDB (línea 3).
Figura 12 Sistema del paquete de medición de aceite en la plataforma Abkatun-A de Temporal.
67
Paquete de regulación de presión de salida de líquidos a la TMDB (línea 3).
El líquido ya medido pasa a través de la válvula de control de presión PV-014 regulando la presión mínima
de 10 Kg/cm² y una presión máxima de 42 Kg/cm² y se envía hacia la plataforma de Abkatun-A Perforación
para dirigirse finalmente hacia la TMDB (línea 3), en la salida de aceite crudo se tiene la SDV-008 que cierra
en caso de tener una alta o baja presión, mínima de 3 kg/cm² y máxima de 44 kg/cm².
Las Turbobombas TB-2, TB-3 y TB-5 de la plataforma de Abkatun-A Temporal cuentan con un paquete de
retorno por alta presión (38 kg/cm² alarma y 42 kg/cm² dispara equipo), el cual opera como medida de
protección en caso de que se presente una sobrepresión en la descarga.
Cabezal de Recirculación de las Turbobombas de Transferencia de Crudo.
Las Turbobombas cuentan con un cabezal de recirculación que opera como medida de protección,
recirculando la corriente de crudo de la descarga de cada una de las turbobombas TB-2, TB-3 y TB-5 por
medio de las válvulas de control de presión PV-020, PV-021 y PV-023 respectivamente hacia la entrada del
Separador de Segunda Etapa FA-3102.
FA-1102
Figura 13. Sistema general de proceso de la plataforma Abkatun-A Temporal. Sistema de compresión de
vapores.
68
Turbocompresor de Gas de Baja Presión TC-100.
Con el objeto de aprovechar el Gas de Baja Presión de la plataforma de Abkatun-A Temporal se tiene
instalado un Turbocompresor de Gas de la Marca Solar Turbines, con Identificación TC-100 ubicado en el
Segundo Nivel de la Plataforma de Producción Temporal, el cual descarga la corriente de gas de baja
acondicionado para incorporar esta corriente al Cabezal de Gas de Alta Presión para el aprovechamiento de
esta corriente de gas.
La función del turbocompresor de gas de baja presión TC-100 acondiciona el gas para descargarlo al cabezal
de gas de alta que va hacia la plataforma de compresión de Abk-A, se tiene la flexibilidad de poderlo manejar
en Abk-D, Pol y Nohoch-A. EI Turbocompresor TC-100, esta interconectado entre la corriente de gas de baja
presión y la corriente de gas de alta presión, en donde el TC-100 succiona gas del cabezal de baja a una
presión, mínima de 1.2 kg/cm², normal de 2.2 kg/cm² y máxima de 3.5 Kg/cm2 y descarga al cabezal de gas
de alta a una presión mínima de 7.2 kg/cm², normal de 7.6 Kg/cm2 y máxima de 8.0 kg/cm² para su envió
hacia el cabezal de recolección de alta presión.
EI sistema de desfogue del Turbocompresor TC-100 se tiene instalado en la línea de descarga del separador
V-200 a través de la válvula de desfogue BDV-104 la cual tiene la capacidad de enviar al quemador el
inventario de gas contenido en el tren de compresión, la cual actúa de acuerdo a la lógica establecida en la
secuencia de paro ó arranque del equipo.
Los condesados que se obtienen en el Turbocompresor TC-100, son recuperados en los separadores V-100
Y V-200, estos son desalojados por la parte inferior de los separadores para ser enviados al tanque
presurizado FA-025, controlando el nivel de líquidos por medio de válvulas de control de nivel LCV-100 (Abre
al 25% y cierra al 10%) y LCV-200 (Abre al 25% y cierra al 10%) respectivamente de cada separador.
69
Figura 14 Turbocompresor Solar.
Cuando por alguna causa no se cuente con la disponibilidad del Turbo compresor Solar TC-100 la corriente
de gas de baja será direccionada hacia el quemador por medio del paquete de control de presión de gas de
baja por medio de las válvulas PV-009A y PV-009B y un by-pass de 24" de diámetro descritas anteriormente.
SISTEMA DE GAS COMBUSTIBLE.
El gas combustible que se utiliza en la plataforma de Abkatun-A Temporal proviene de la plataforma

Abkatun-A Perforación del paquete de acondicionamiento de gas FA-221 a 17.0 kg/cm 2 por medio de una
línea 6” de diámetro el cual tiene la flexibilidad de pasar esta corriente al calentador de gas combustible EC-
100 (actualmente fuera de operación) para el acondicionamiento de temperatura (Temperatura de entrada
27°-30°C y de salida 50°-55°C), para su distribución hacia las turbobombas de transferencia de crudo y el
turbocompresor de gas. La presión de suministro de este gas hacia los equipos se visualiza en las pantallas
del sistema de bombeo.
Red de Distribución de Gas Combustible.
La red de gas combustible se encuentra estructurada por un cabezal de distribución de gas de 6"Ø y se
envía la corriente de gas combustible desde el calentador EC-100 para distribuirlo por derivaciones de 4"Ø
70
a cada una de las turbobombas de transferencia de crudo TB-2, TB-3 y TB-5 respectivamente, por medio
de las válvulas reguladoras tipo 310-32 , las cuales regulan la presión del gas combustible a una presión
mínima de 10.5 kg/cm2, normal de 12 kg/cm2 y máxima de 13 Kg/cm².
Para el turbocompresor de gas de baja presión TC-100, se deriva una línea de la red de gas combustible de
6" de diámetro hasta la válvula reguladora de presión tipo 310-32 PCV-100, regulando la presión mínima de
10.5 kg/cm2, normal de 12 kg/cm2 y máxima de 15 Kg/cm².
Si la presión de gas combustible se incrementa, se cuenta con una válvula de control de presión PCV-027
con un punto de ajuste de 25 kg/cm 2, con la función de enviar el gas combustible hacia el quemador para
mantener la presión operación de 17 Kg/cm 2.
SISTEMA DE DESFOGUES.
EI cabezal recolector de desfogues de alta presión recibe el gas que se genera en los separadores de
primera etapa FA-1102 y el rectificador de primera FA-3103, para enviarlos al quemador.
EI control de los desfogues del FA-1102 y rectificador de primera etapa FA-3103, se realiza a través de las
válvulas de control de presión PV-002 y PV-003, las cuales abren o cierran de acuerdo a la presión del gas,
por medio de los controladores neumáticos de presión PC-002 y PC-003. Adicionalmente las válvulas de
seguridad de presión PSV-001, PSV-002, PSV-029 y PSV-030 protegen a los recipientes por alguna
sobrepresión, las cuales se encuentran calibradas a 8.0, 8.0, 8.25 y 8.25 kg/cm2 respectivamente.
EI cabezal recolector de desfogues de baja presión recibe el gas que se generan en los separadores de
segunda etapa FA-3102 y el rectificador de segunda FA-3104, para enviarlos al quemador pasando por el
separador de líquidos FA-4102.
EI control de los desfogues del FA-3102 y rectificador de segunda etapa FA-3104, se realiza a través de la
válvula de control de presión PV-008 la cual abre o cierra de acuerdo a la presión del gas, por medio del
controlador neumático de presión PC-008, adicionalmente las válvulas de seguridad de presión PSV-016 y
PSV-017 protegen al recipiente por alguna sobrepresión, las cuales se encuentran calibradas a 3.44 y 3.98
kg/cm² respectivamente.
EI control de desfogue del turbocompresor TC-100 es a través de la válvula de despresurización BDV-100,

el cual se interconecta al cabezal de desfogue de alta presión, adicionalmente las válvula de seguridad de
presión PSV-100 que protegen a los Separadores V-100 y V-200 que protegen al turbocompresor por alguna
sobrepresión.
71
EI Quemador tiene la función de realizar la combustión de los gases que se desfogan de la Plataforma
Abkatun-A Temporal. Cuenta con un sistema de encendido de control con chispa electrónico con boquilla
de desfogue de velocidad sónica.
Separador de Líquidos FA-4102.
EI Separador de líquidos recibe los desfogues del cabezal de gas de baja presión, para eliminarle los
posibles condensados y poder enviar un flujo de gas libre de partículas de líquidos hacia el Quemador (QPB-
ABK-1) de la Plataforma Abkatun-A Temporal. Los Condensados que se acumulan en la parte inferior del
Separador de Líquidos FA-4102, son desalojados a través de la válvula de Control de Nivel LV-019 que se
abre o cierra de acuerdo al nivel del Separador por medio del controlador Neumático LC-019, enviando así
los condensados al Tanque Presurizado FA-025.
SISTEMA DE DRENAJE ATMOSFÉRICO.
EI Sistema de Drenaje Atmosférico de la Plataforma de Abkatun-A Temporal está formado por un Tanque
Atmosférico y Separador de Placas FB-3610, por medio de charolas recuperadoras de líquidos pluviales se
recolectan todos los líquidos y se envían hacia un cabezal de recolección de líquidos, los cuales a su vez
son enviados al Separador de placas para la separación de sólidos y estos líquidos recuperados son
enviados al tanque atmosférico el cual por medio de bombas verticales GA-3610A/R se envían los líquidos
al tanque presurizado.
Tanque Presurizado FA-025.
EI Tanque Presurizado de la plataforma ABK-A Temporal está conformado por un cabezal de recolección
de líquidos provenientes de diversos sistemas como del Drenaje atmosférico, purgas de turbobombas,
purgas de los separadores de 1era y 2da etapa, purgas de los rectificadores de 1era y 2da etapa,
turbocompresor y calentador de gas combustible. El líquido que se recupera en este sistema es enviado al
separador de 2da etapa FA-3102, por medio de la inyección de gas del R-1 reintegra los líquidos de este
Tanque hacia el Separador de Segunda Etapa FA-3102.
Este tanque cuenta con una pierna de nivel y dos válvulas de presión PV-025 y PV-025A, los líquidos
acumulados en el FA-025 son desalojados a través de la válvula de Control de Presión PV-025, la cual abre
cuando el sensor de alto nivel acciona la válvula de aire abriéndola para dejarlo pasar y así accionar la PV-
025 permitiendo el paso del gas del R1 y elevando los líquidos al FA-3102, una vez desalojados el nivel
72
alcanza el sensor de bajo nivel accionando el cierre de la válvula de aire con esta acción la válvula PV-025
cierra y la válvula PV-025A abre para mandar el excedente de gas hacia el quemador.
Figura 15. Esquema de DTI del Tanque Presurizado FA-025.
Cabezal de Recolección de Purgas a presión.
EI cabezal de recolección integra los líquidos a presión, se conforman de un cabezal donde se recuperan
los líquidos a presión provenientes de las purgas de los separadores de primera etapa FA-1102, segunda
etapa FA-3102, rectificadores de primera etapa FA-3103, segunda etapa FA-3104, paquete de medición PA-
3101, separador de líquidos FA-4102, así como los líquidos que se forman en el calentador de gas
combustible, los filtros de gas combustible de turbobombas TB-2, TB-3, y TB-5 y las purgas de las carcasas
de las mismas, todos estos líquidos son recuperados y enviados al tanque presurizado para su
reincorporación al sistema.
73
3.4 Abkatun-A Compresión.
En esta sección se describe las condiciones de los ductos los sistemas del proceso de compresión de la
Plataforma Abkatun-A compresión.
La corriente de gas amargo de alta presión proveniente de la descarga general de módulos de Abkatun-D
llega a la plataforma Abkatun-A Compresión por medio del gasoducto de 24” Ø gas amargo de descarga de
módulos de Abkatun-D clave 160. El gas húmedo amargo se recibe a una presión de operación
(Mín./Nor./Max.) de 64 / 65 / 66 kg/cm². Aproximadamente 50 mmpcd de esta corriente se va hacia el Centro
Operativo Abkatun-N1 mediante el gasoducto de 16” Ø clave 162 y través de la válvula manual # 70 el
volumen restante se deriva al gasoducto de 36”Ø Pol-A/ Atasta clave 076 para su distribución a plantas.
El gas combustible se recibe por el ducto clave 221 de 20” Ø, de Akal-C4 (actualmente fuera de operación)
a Abkatun-A Compresión, esta corriente de gas llega a una presión min./normal/máx. de 50 / 60 / 65 kg/cm²,
se cuenta con un paquete de regulación de presión el cual acondicionará dicha presión asegurando que no
exceda 65 kg/cm². Esta corriente se incorpora el gas combustible acondicionado al circuito que interconecta
con la llegada/salida hacia Abkatun-N1. Actualmente está en proceso la instalación de las dos válvulas
reguladoras PV-5105 A/B .
La corriente de alimentación principal de gas combustible para la turbomaquinaria en el C.P Abkatun-A,

Abkatun-N1 y Abkatun-D es de Akal-C4, como ya se mencionó esta corriente se integra a la red general de
distribución y el gas combustible se distribuye hacia las instalaciones citadas.
74
Interconexión de 16”Ø
Llegada de Abkatun-N1
Figura 16. Tubería sobre superficie, ducto 221
Se cuenta con un gasolinoducto de 6” Ø que llega de Abkatun-N1 en Abkatun-A Compresión a una presión
de 10 kg/cm² y se incorpora al oleogasoducto que va hacia la batería de Abkatun-A Temporal.
SISTEMA DE SUCCIÓN DE GAS DE ALTA.

El gas amargo se recibe en Abkatun-A Compresión a una presión de 5 a 5.6 kg/cm², por medio de 2
cabezales principales de 36”Ø (36”-P-4143-D54A y 36”-GAM-1029-A51A) provenientes de la Plataforma de
Enlace, a través de ellos convergen corrientes de los centros de proceso de Pol-A, Abkatun-D, Abkatun-A
Temporal, es decir tiene la flexibilidad operativa de recibir hasta 3 corrientes diferentes de gas para ser
comprimidas por los módulos 1 y 2.
En el siguiente diagrama se puede visualizar la red general de recolección de gas amargo succión a los
módulos de compresión del APAPCH.
75
Figura 17. Red de recolección de gas.
La corriente de gas llega a los dos rectificadores de Gas de Alta FA-4205 A/B, ubicados en el primer nivel
+52 de la plataforma Abkatun-A Compresión, la función principal de estos recipientes es la de eliminar las
trazas de humedad del gas amargo. Las condiciones de operación para estos rectificadores son: Presión
(Mín./Nor./Max.) 4.0/5.0/7.0 kg/cm² y una temperatura promedio de 36°C. Las corrientes de gas fluyen a
cada rectificador de alta FA-4205 A/B mediante líneas de 24”Ø, donde se recuperan los condensados
provenientes del gas a una presión de 5 kg/cm 2 con 36°C. Los rectificadores de gas de alta FA-4205 A/B
tienen una capacidad volumétrica de 10.737 m 3, y una Presión de Diseño de 9.142 kg/cm 2 cada uno.
76
Figura 18. Placa de datos FA-4205A.
Los líquidos son desalojados en cada rectificador por medio de un controlador indicador de nivel LIC-
4205A\B, el cual envía una señal a la válvula de control de nivel LV-4205A1\B1 de 2”ø, además se tienen
los interruptores de muy alto nivel LSH-4205A\B (al 25% de nivel), y de bajo nivel LSL-4205A\B (al 10%
nivel). El interruptor de muy muy alto nivel LSHH-4205A2\B2 mandara abrir la LV-4205A2\B2 de 6”ø cuando
se alcance un nivel de líquidos de 35% para desalojar el nivel excedente en el rectificador, los interruptores
de alto y bajo nivel tienen una alarma audible/visible.
Los condensados son desalojados de cada rectificador de alta a través de las líneas 6”-CB-4511-A54A
rectificador FA-4205A, 6”-CB-4516-A54A rectificador FA-4205B, a un cabezal común denominado 18”-CB-
4540-A54A que conduce los condensados captados y los envía al Separador Trifásico de Condensados de
Baja FA-4210, posteriormente a través de bombas son retornados a la segunda etapa del proceso de
separación de la batería Abkatun-A Temporal, a través del cabezal general de 10” Ø ubicado en tetrápodo.
El rectificador FA-4205 A/B tiene instaladas dos válvulas de relevo de presión PSV-4205A1/A2/B1/B2 con
un punto de Ajuste de 115 psi (8.08 kg/cm2).
El gas separado es enviado a un cabezal común por la línea 36”-GAM-1006-A51A en el cual convergen dos
líneas de 24”Ø provenientes de la salida de gas de cada Separador de Alta FA-4205A/B. El cabezal de 36”Ø
se une a la línea de succión general de Módulos de Alta Presión de Compresión denominada 36”-GAM-
1000-A51A. De dicho cabezal se localizan dos trasmisores indicadores de presión PIT-4041A/B que mandan
la señal a los PI-4041A/B, configurados en el sistema de paro por emergencia (SPPE).
77
La línea 36”-GAM-1000-A51A cuenta con dos derivaciones una de 10” Ø PCV-4204A y otra de 12” Ø PCV-
4204B en las que se localizan en cada línea una válvula de control de presión que envía el gas a desfogue.
La función de la válvula es regular y enviar el gas al sistema de desfogue, al presentarse un evento de
alarma por alta presión o en su caso un evento de paro por baja o alta presión en el cabezal de succión de
los compresores de alta, el punto de ajuste de la válvula está calibrado a 5.8 kg/cm²; ambas válvulas operan
desde el SMCD.
¡!Precaución ¡! Cuando se saque a mantenimiento o libranza alguno de los paquetes de regulación

PCV-4204A o PCV-4204B y el otro paquete quede en modo de operación manual, el operador debe
vigilar de manera constante la presión en el cabezal de succión y ajustar manualmente el punto de
ajuste del paquete de regulación que se mantenga operando o abrir el by-pass del mismo para
mantener la presión en el sistema.
Succión de Gas de Baja.

Lo vapores generados en el separador de condesados de baja presión FA-4210 son enviados mediante un
cabezal general de 24”Ø desde Compresión hasta Temporal, a 1.8 kg/cm² para su manejo con un
turbocompresor Solar instalado en dicha plataforma el cual lo descarga al cabezal de gas de alta.
SISTEMA DE COMPRESIÓN DE GAS DE ALTA.

El sistema de compresión de alta, está compuesto por dos Paquetes o Módulos de turbocompresores Marca
Ingersoll Rand con capacidad total de 200 MMpcd (100 MMpcd cada uno), los cuales son usados para
comprimir el gas de Abkatun Temporal y de los Centros de Proceso de Pol-A y Abkatun-D; el gas es
comprimido de 5 kg/cm2 (mínimo 4.1 y 5.6 kg/cm2 máximo) a 65 kg/cm2 (mínimo 58 y 72 kg/cm2 máximo)
con las siguientes condiciones de temperatura entrada 45°C y a la salida 48 °C (mínima 45 °C y máxima de
55 °C). Los módulos 3 y 4 se encuentran fuera de operación y en trámite de desincorporación.
Los módulos 1 y 2 de compresión contienen los siguientes componentes:

 2 Enfriadores de gas de 1ra. Etapa (E-101 A/B)
 2 Separadores de 1ra. Etapa (V-101 A/B)
 2 Compresores Centrífugos de baja presión (GB-742 A/B)
 2 Enfriadores de gas de 2da. Etapa (E-102 A/B)
 2 Separadores de 2da. Etapa (V-102 A/B)
 2 Compresores Centrífugos de alta presión (GB-743 A/B)
 2 Enfriadores de gas de 3ra. Etapa (E-103 A/B)
78
 2 Separadores de 3ra. Etapa (V-103 A/B)
 2 Cajas principales de engranes.
 2 Cajas auxiliares de engranes.
 2 Generadores eléctricos.
 2 Plenums de admisión de aire con capacidad de 70 filtros en total.
 2 Generadores de gases LM-2500.
 2 Turbinas de potencia D.R.
El gas de alta rectificado es enviado al cabezal de succión de los compresores de alta por la línea de 36”-
GAM-1000-A51A y posteriormente se ramifica a cada módulo de compresión. Así mismo se el gas regulado
es enviado hacia el enfriador de 1ra Etapa E-101 A/B y el gas enfriado sale a una temperatura de 41 °C
hacia el separador de 1ra Etapa V-101 A/B.
Las condiciones de operación en los Separadores de 1ra Etapa V-101 A/B son las siguientes: 5 kg/cm² (4.1
kg/cm2 mínimo y 6.8 kg/cm2 máxima) y una temperatura 41°C (mínima de 35°C y máxima de 40°C). El
separador cuenta a la entrada con un indicador de presión local PI-104 A / B, cada separador, es del tipo
filtro-separador con un recipiente de filtrado superior y un recipiente colector de líquido inferior. Los líquidos
separados en el recipiente superior caen por gravedad al recipiente inferior, y los controladores de nivel LC-
101AA / AB y LC-101BA / BB junto con las válvulas de nivel LV-101AA / AB y LV-101BA / BB, regulan y
envían los líquidos que fluyen hacia el FA-4210 ó hacia el cabezal principal de condensados 30” al Tanque
de Desfogue FA-4101.
El gas separado pasa a la 1era etapa de compresión eleva la presión del gas de 5 a 28 kg/cm² y la
temperatura de 41 a 144 °C. Al incrementarse la temperatura del gas, se adecua mediante el enfriador E-
102 A/B EC-4202 A/B, con un decremento de temperatura del gas de salida a 47°C. La corriente de gas
entra a cada separador de segunda etapa de compresión V-102 A/B, donde se precipitan los hidrocarburos
en fase liquida (condensados) y agua.
Las condiciones de operación de los Separadores de 2da Etapa V-102A/B son las siguientes: 25 kg/cm² (20
kg/cm2 mínimo y 28 kg/cm2 máxima) y una temperatura de 47°C (mínima de 32°C y máxima de 50°C). Los
líquidos separados caen por gravedad al inferior del recipiente, y los controladores de nivel LC-102AA /
AB(Aguas) y LC-102BA / BB (condensados) junto con las válvulas de nivel LCV-102AA / AB y LCV-102BA
/ BB, regulan y envían las aguas al FA-4210 y los condensados se envían a la primera etapa de la batería
de Temporal.
79
Figura 19. Diagrama de flujo de un paquete de compresión de Abkatun-A.
La corriente de gas a 25 kg/cm² y 47°C entra a la 2ª etapa de compresión GB-743 A/B y la presión del gas
es elevada a 70 kg/cm2 y 129°C. Al incrementarse la temperatura del gas, se adecua mediante el enfriador
E-103 A/B EC-4203 A/B, con un decremento de temperatura del gas de salida a 48°C y posteriormente el
gas de alta presión pasa por el separador de descarga V-103 A/B. Las condiciones de operación de los
separadores de 3ra Etapa V-103 A/B son: 65 kg/cm² (58 kg/cm2 mínimo y 72 kg/cm2 máxima) y una
temperatura 48°C (mínima de 45°C y máxima de 55°C). Los líquidos separados caen por gravedad a la
parte inferior del recipiente, y se integran a la corriente de gas de alta presión que va a Centro de
Procesamiento y Transporte de Gas (CPTG) Atasta vía Pol-A.
El gas sale del separador a una presión de 65 kg/cm² y a una temperatura 48 °C. Este gas pasa al separador
FA-4208 donde nuevamente se realiza una recuperación de líquidos en la cual el gas pasa directo al
gasoducto para ser enviado a Atasta vía POL-A.
Los condensados recuperados de los separadores V-103 A/B y FA-4208 son incorporados al cabezal de
condensados de alta (línea interconectada al oleogasoducto en plataforma enlace); se tiene una
interconexión que permite derivar los condensados de alta al gasoducto Abkatun/Pol/Atasta.
80
SISTEMAS DE UN MÓDULO DE COMPRESIÓN DRESSER RAND.
El módulo DRESSER RAND GT-61 está montado sobre tres bastidores separados. Sobre el primer bastidor
está montada la carcasa de admisión de aire, en el segundo bastidor está el generador de gas GE LM2500
y la turbina de potencia DRESSER RAND GT-61, ambos dentro de una cabina. El tercer bastidor contiene
los compresores centrífugos DRESSER RAND MTGB-742 y MTGB-733, el generador eléctrico, las cajas de
transmisión de potencia, el interruptor y el panel de enlace. El tren de compresión está equipado con
sistemas de aceite de lubricación y sellado con los accesorios necesarios para la operación eficiente y
segura de la unidad.
El tren de potencia está compuesto por el generador de gas GE LM2500 y la turbina de Potencia DRESSER
RAND GT-61. El generador de gas consta de un compresor de flujo axial, cámara de combustión y una
turbina de dos etapas la cual acciona la sección del compresor. La turbina de Potencia provee la potencia
mecánica de salida para el equipo accionado.
GENERADOR DE GASES.
- Compresor axial (PCD).
- Cámara de combustión.
- Inyectores.
- Caja de accesorios o transferencia
- Separador Aire-Aceite
- Turbina de Alta Presión (HPT)
- Arnés de Termopares (TIT),
- Sistema de Alabes Variables, Servo válvula.
- Sensor de temperatura de Aire de Admisión (CIT Sensor).
- Bomba de barrido.
- Líneas de aire de enfriamiento.
- Plenum de admisión.
- Recinto.
- Filtros de aire.
- Ventilador de extracción de aire o ventilador de cubierta.
TURBINA DE POTENCIA.
- Chumaceras radiales y axiales.
81
- Ducto y colector de gases de escape.
- Aire de enfriamiento.
Figura 20 Esquema de turbina de potencia DRESSER RAND GT-61
SISTEMA DE COMPRESIÓN.
La turbina de potencia esta acoplada por medio de un acoplamiento flexible a la caja de Transmisión
Principal. Esta a su vez y mediante acoplamientos acciona a los compresores centrífugos INGERSOLL
RAND MTGB-742 y MTGB-733 no refrigerados, de múltiples niveles.
Los ejes del Rotor están conectados por un acoplamiento flexible de tipo seco. Estos compresores
centrífugos alcanzan la compresión al aumentar la velocidad del gas, mediante un(os) propulsor(es) y al
convertir posteriormente, la energía generada por la velocidad (energía cinética) en energía de presión;
disminuyendo la velocidad con la ayuda de un(os) difusor(es). Los compresores son de circulación simple,
esto significa que los propulsores se montan con las entradas sencillas hacia el mismo lado del eje.
El gas que entra a la máquina, se comprime en siete pasos y luego se descarga. El rotor y el diafragma se
insertan axialmente en la caja y junto con el cojinete y el cierre forman los compresores.
82
El cierre entre los niveles se logra mediante el uso de sellos tipo laberinto. El cierre del extremo del eje se
realiza usando sellos secos marca Burgmann, los cuales son los que sellan el gas de proceso mediante el
gas de sellos, y a su vez el gas de sellos es separado del aceite lubricante mediante al aire de sellos.
El cojinete de empuje absorbe las fuerzas axiales no balanceadas.
Los compresores constan de seis propulsores montados en un eje y rodeado de diafragmas dentro de una
caja de acero carbónico fundido. Los equipos del cojinete de empuje y del cojinete plano sostienen el rotor.
Los compresores han sido diseñados para que el único contacto entre las partes giratorias y fijas se
encuentre en los cojinetes y los cierres. Las superficies de contacto están protegidas por una película de
aceite lubricante.
Compresor centrífugo de alta y baja presión.
- Chumaceras radiales y axiales.

- Coples y guardas.
- Sellos mecánicos (sellos secos Burgmann).
- Sellos internos (sellos de flecha y de impulsores).
- Rotor (flecha, impulsores y mangas de flecha).
- Diafragmas.
- Carcaza.
- O-ring de tapas de carcaza.
83
Figura 21 Tren de compresores
SISTEMA DE TRANSMISIÓN (C.P.E Y C.A.E).

El sistema de transmisión lo componen la caja de transmisión principal y la caja de transmisión auxiliar. La
caja de transmisión mecánica principal está montado sobre una placa base y se sitúa entre la caja del
dispositivo de accesorio de accionamiento de la turbina de potencia y el compresor MTGB-742. Por otra
parte se cuenta con el sistema de transmisión mecánica auxiliar montado también sobre su patín unido al
sistema de transmisión mecánica principal y se utiliza para controlar el generador accionado por el eje.
 Chumaceras radiales y axiales.

 Engranes de alta, Intermedia y baja velocidad.
 Sellos de aceite.
 Cople y guardas.
 Tubos rociadores de aceite.
84
Figura 22. Caja principal y auxiliar de engranes
SISTEMA DE GENERACIÓN ELÉCTRICA.
El sistema de Generación Eléctrica está conformado por el generador eléctrico, el cual es accionado por la
caja del sistema de transmisión mecánica auxiliar, es autónomo e independiente de la alimentación AC
exterior cuando llega al 80% de la velocidad.
El generador obtiene su momento del sistema de transmisión mecánica auxiliar (Caja aux. de engranes) y
proporciona energía eléctrica a 440 V en tres fases y 60 Hertz de frecuencia a los sistemas auxiliares como
son los enfriadores de aceite lubricante, enfriadores de gas de proceso, sistema de alumbrado, sistema de
control, cargador de baterías, sistema HVAC, entre otros componentes eléctricos del módulo.
El generador eléctrico cuenta con un sistema de enfriamiento el cual consta por un ventilador con
acoplamiento directo a un motor eléctrico. Mientras el generador eléctrico no se encuentre en condiciones
de suministrar energía durante el arranque, ésta es suministrada por el Sistema Eléctrico de la plataforma;
sin embargo, cuando el generador se encuentra en condición de suministrar la energía eléctrica al Centro
de Control de Motores del módulo, entonces, se hace la transferencia mediante un Interruptor Automático
de Transferencia.
- Generador eléctrico (rodamientos, estator, rotor, excitatriz, corona de diodos).
85
- Sistema de enfriamiento del Generador Eléctrico (moto-ventilador, ducto de aire, bandas,
chumaceras y poleas).
 Cople (turbocople, sharpin).
 Interruptor de transferencia.
 Banco de baterías
 Inversor.
 Cableado de fuerza.
 Cuarto de control de motores (C.C.M).
SISTEMAS DE ACEITE LUBRICANTE

Sistema de aceite lubricante está conformado por el Sistema de Aceite Lubricante Sintético y Sistema de
Aceite Lubricante Mineral como Subsistemas.
El Sistema de Aceite Lubricante Sintético es encargado de la lubricación del Generador de Gas y está
conformado por la bomba de aceite lubricante del Generador de gases, los filtros, líneas, válvulas,
accesorios, enfriador, interruptores de nivel, presión y temperatura asociados a este sistema.
El Sistema de Aceite Lubricante Mineral se encarga de toda la lubricación de los componentes del tren de
compresión a excepción del Generador de Gas; está conformado por la bomba de lubricación principal, la
cual es de accionada mecánicamente por la caja de transmisión, y la bomba auxiliar que es accionada por
un motor eléctrico; adicionalmente, cuenta con sus filtros, líneas, válvulas, accesorios, enfriadores,
interruptores de nivel, presión y temperatura.
La Caja de Engranajes (Wester) se encuentra montada con la TP y esta acoplada con la Caja Principal de
Engranajes con el fin de transmitir el movimiento a las bombas principales de lubricación y sellado. El
Sistema incluye los enfriadores de aceite ínter etapas E-230, E-231 y E-232.
Aceite lubricante sintético.

 Cárter de aceite.
 Bomba de aceite lubricante del G.G.
 Filtros de aceite.
 Enfriadores y Moto ventiladores de aceite.
 Válvulas y accesorios (check, conectores, etc.).
 Mangueras flexibles, líneas de suministro y retorno de aceite.
86
 Switch de presión, nivel, temperatura.
Aceite lubricante mineral.

 Cárter de aceite.
 Bomba principal de aceite lubricante.
 Moto-bomba auxiliar de aceite lubricante.
 Bomba de emergencia.
 Mangueras flexibles, líneas de suministro y retorno de aceite (incluye accesorios, check, etc.).
 Filtros de aceite.
 Válvula selectora.
 Válvula de seguridad PSV.
 Válvulas reguladoras de presión PCV.
 Enfriadores y Moto ventiladores de aceite.
 Válvula controladora de temperatura TCV.
SISTEMA DE SELLADO.
El sistema de Sellado (sellos secos Burgmann); está conformado por el panel de regulación de gas y aire
de sellos, el sistema cuenta con filtros, líneas, válvulas, accesorios, calentadores, transmisores de presión
y flujo.
 Calentadores de gas de sellos.

 Válvulas reguladoras de presión de aire y gas de sellos.
 Transmisores de presión, temperatura, flujo.
El sistema de Gas Combustible se encarga de suministrar el gas requerido tanto para el arranque del G.G.,
como de suministro de combustible al Generador de Gas y como suministro de gas de sellos. Está
conformado por válvulas de corte SDV-221, PV-1 y PV-2, válvula de regulación de presión PCV (1° y 2°
Paquete), Filtros de gas en V-221 Y FG-401, Separador de gas combustible, válvula controladora de nivel
LCV, válvulas de venteo al quemador BDV, Válvula principal de control de gas combustible (AMOT), válvulas
PSV, Calentador de gas combustible (eléctrico y gas-gas), Switch de presión, Switch de nivel en separador
V-221, transmisores de presión y temperatura.
- Válvulas de corte ESD-221.
87
- Válvula de regulación de presión PCV (1ro. Y 2do. Paquete).
- Filtros de gas en V-221 Y FG-401.
- Válvula controladora de nivel LCV, Válvulas de venteo al quemador BDV.
- Válvula principal de control de gas combustible (AMOT).
- Válvulas PSV.
- Calentador de gas combustible (eléctrico, gas-gas).
- Switch de presión, Switch de nivel en separador V-221, transmisores de presión y temperatura.
-
SISTEMA DE ENCENDIDO.
 Transformador de ignición.
 Bujías.
 Cableado.
 Gas de arranque.
 Motor o turbina de arranque.
 Válvula controladora de presión PCV.
 Válvula de venteo al quemador.
 Líneas y mangueras flexibles de interconexión.
 Arresta flama
Figura 23. Esquema de sistema de encendido a quemador
88
SISTEMA DE GAS DE PROCESO.
El sistema de Gas de proceso está conformado por todos los componentes relacionados con las entradas y
salidas de gas de proceso a los compresores. Entre ellos se encuentran las válvulas SDV´s de succión,
descarga y presurización, válvula de venteo al quemador (VVQ), válvula de venteo atmosférico (VVA),
Líneas de interconexión, válvulas manuales, Checks (diámetros diversos), Separador de succión V-101,
Separador de intermedia V-102, Separador de descarga V-103, Moto-ventiladores inter-etapas (aspas,
motor, reductor, acoplamiento), Enfriadores de gas E-101, E-102 y E-103, Switches de presión, nivel y
temperatura.
 Válvulas SDV de succión, descarga y presurización.

 Válvula de venteo al quemador (VVQ).
 Válvula de venteo atmosférico. (VVA).
 Líneas de interconexión.
 Válvulas manuales, check (diámetros diversos).
 Separador de succión V-101.
 Separador de intermedia V-102.
 Separador de descarga V-103.
 Motoventiladores inter-etapas (aspas, motor, reductor, acoplamiento).
 Enfriadores de gas E-101, E-102 y E-103.
SISTEMA DE MONITOREO, PROTECCIÓN Y CONTROL.
Este sistema está conformado por los Sensores de vibración de proximidad y contacto (en los equipos
dinámicos del tren), Sensores de Temperatura (RTD’s) y el Monitoreo y Control de parámetros del tren de
compresión (Controlador de Lógica Programable PLC), con todos los circuitos, tarjetas electrónicas y
componentes asociados a estos tipos de sistemas.
Sensores de vibración.
 Sensores de vibración de proximidad y contacto en el equipo dinámico (G.G, T.P, C.P.E, C.A.E,
G.E, compresor de alta y baja presión).
 Cableado.
 Tarjetas de Convertidor de señal a mils.
89
 Sensor de temperatura (RTD) en el equipo dinámico (G.G, T.P, C.P.E, C.A.E, G.E, compresor de
alta y baja presión).
 Cableado.
 Tarjetas de Convertidor de señal a °F.
Figura 24. Localización de sensores de vibración en paquete de módulo de compresión

Sensores de temperatura.
Monitoreo y Control.
 Controlador de Lógica Programable (PLC).
 Lógica de control de arranque y paro del Módulo.
 Chasis y tarjetas de señales de entradas y salidas analógicas.
 Chasis y tarjetas de señales de entradas y salidas discretas.
 Fuente y CPU.
 Software de comunicación (runtime, Wonderware).
 Protocolo de comunicación.
 Cableado.
 PC
 Control de carga en compresores (control anti surge) y Control de gas combustible.
90
SISTEMA DE CONTROL DISTRIBUIDO.
En el primer nivel de la plataforma Abkatun-A compresión se cuenta con 2 separadores para el
acondicionamiento de gas de succión de módulos, 01 separador de gas en la descarga general y 01
separador de gas en el paquete de acondicionamiento de gas combustible, cada uno de ellos tiene una
válvula controladora de nivel con su control en automático local, alimentado neumáticamente con aire de
instrumentos.
Para control de presión en el proceso de gas, se cuenta con un paquete de regulación de presión instalados
en el sistema de gas de succión de módulos, en el separador FA-4210 donde se recolectan los líquidos de
los separadores de succión de módulos y de los slug-catcher; el gas de descarga general tiene una válvula
controladora de presión con su control en automático local.
La corriente de gas de llegada de Abkatun-D cuenta con una válvula PCV-1102 con la cual se regula el gas
amargo enviado a Abkatun-N1.
A continuación se indican las válvulas de control de presión y nivel las cuales estarán funcionando
neumáticamente con aire de instrumentos.
 PCV-4204-A/B Desfogue de succión de alta

 PCV-4210 Desfogue del FA-4210.
 PCV-4501 Descarga general de plataforma.
 PCV-1102 Llegada de gas de Abkatun-D.
 PV-4501 Entrada de gas combustible.
 LV-4501 Salida de líquidos del FA-4501.
 LV-4110 Salida de líquidos del filtro FG-4110.
 PV-4502 Entrada de gas combustible al FA-4502.
 LV-4502 Salida de condensados del FA-4502.
 LCV-4205-A1 Slug-catcher A.
 LCV-4205-B1 Slug-catcher B.
 LCV-4208 Separador de descarga general de plataforma.
Equipo del sistema de control (SDMC)

El equipo es un Sistema de Control Distribuido Delta V y consta de lo siguiente:
 Estación de Ingeniería Professional Plus.
 Estación de Operación.
91
 Estación de Monitoreo de equipos paquete e Historización de Variables (Aplicación)
A. Las estaciones serán ubicadas en el cuarto de IHM en la plataforma Tetrápodo.
B. Existen gabinetes ubicados en el cuarto de UPR/UPS/SSPE de plataforma de compresión
en 1er nivel, el gabinete 1 controla las áreas de Proceso, mediante tarjetas denominadas
Charms.
C. El gabinete 2 concentra el monitoreo de equipos paquete mediante Ethernet Modbus.
D. 2 Switches de 24 puertos 10/100BASE-TX para la integración de los equipos paquete
E. 2 switches de 6 puertos 10/100BASE-TX incluye cada uno 1 puerto SC 100BASE-FX
F. Single Mode (Fibra Óptica) para la integración de los equipos paquete.
G. 2 Switches de 6 puertos 10/100BASE-TX para la integración de los nodos del sistema de
control.
Sistema de Detección Gas Fuego.

 Interfase Hombre- Máquina.
 Sistema de comunicación.
 Detectores de H2S.
 Detectores de Gas Combustible.
 Detectores de Humo.
 Detectores UV/IR de fuego.
 Alarmas audibles
 Luz estroboscópica (emergencia).
 Estaciones de paro.
 Cilindros de FM-200 y cilindros de CO2.
92
MANEJO DE VAPORES
Figura 25. Diagrama esquemático de Sistema de Detección Gas Fuego
Además se cuenta con un separador de gas de baja FA-4206 que capta la humedad del gas de baja a una
presión de 1.5 kg/cm².
SISTEMA DE GAS DE DESCARGA DE MÓDULOS.

En una primera fase se cuenta con la operación de un módulo de compresión, donde descargará al cabezal
principal a una presión (Mín.60kg/cm²/Nor.65kg/cm²/Max.70kg/cm²) y temperatura
(Mín.40°c/Nor.45°c/Max.50°c).
El gas proveniente de los módulos de compresión pasa al separador FA-4208 con una capacidad de Qmax
/ nor / min de 200/200/100 mmpcd), Presión de operación min / nor / máx. de 54 / 58 / 64 kg/cm2
Temperatura de operación min / nor / más de 25 / 35 / 38 °C donde se eliminan los condensados de la
corriente de gas proveniente de la descarga de los módulos. El nivel de líquidos separados se controla a
través del transmisor de nivel que envía una señal al Sistema Digital de Monitoreo y Control (SDMC) y este
a su vez a la válvula de nivel LV-4208.
La corriente de gas libre de condensados sale por la parte superior del recipiente y pasa a un paquete de
medición PA-4208 (Paquete de medición de la descarga de módulos de compresión hacia ducto de 36” Pol-
93
Atasta el cual consta de 02 medidores de flujo tipo ultrasónico FE-4208 A/B donde el gas enviado hacia el
paquete de regulación de presión PCV-4208 que tiene la función de regular la presión dentro de plataforma
(S.P. 60 KG/CM2); posteriormente se incorpora dicho gas al gasoducto Abk-A/Pol-A/Atasta. Gasoducto
clave 076 / 077.
Los líquidos del separador FA-4208 son enviados por medio de una línea de 2”Ø hacia el cabezal de
condensados de alta, el nivel del tanque es controlado mediante el transmisor de nivel LT-4208 el cual envía
señal a la válvula de control de nivel LCV-4208 a un punto de ajuste del 20%, además cuenta con los
interruptores de alto nivel LSH-4208 (a 25% de nivel) y de bajo nivel LSL-4208 (a 10% nivel).
Este separador cuenta con dos válvulas de alivio de presión PSV-4208 A con un ajuste de 74.95 KG/CM2 y
PSV-4208 B con un ajuste de 74.95 kg/cm2 las cuales abrirán en caso de que la presión se encuentre por
arriba del valor indicado en la presión de ajuste.
Figura 26. Arreglo del Paquete de medición PA-4208 de descarga de módulos de Abkatun-A Compresión
Envío de gas amargo a Abkatun-N1.

El envío de gas amargo a Abkatun-N1 se alimenta de la descarga de los módulos de compresión
de Abkatun-D llega mediante el ducto de 24” Ø clave 160, la cual pasa a través del separador FA-
4215 con una capacidad de Qmax / nor / min de 180/60/20 mmpcd), Presión de operación min /
nor / máx. de 63 / 65 / 68 kg/cm2 Temperatura de operación min / nor / máx. de 25 / 35 / 50 °C
posteriormente al paquete de medición PA-4215 (Paquete de medición de la descarga de Abkatun-
94
D hacia Abkatun-N1) el cual consta de 02 medidores de flujo tipo ultrasónico FE-5503 A/B donde
el gas enviado hacia Abkatun-N1 el cual es medido para posteriormente integrar dicha corriente mediante
el ducto de 16” Ø clave 162 hacia Abkatun-N1 con una presión de operación de 66.5 kg/cm² controlada por
la PV-4215.
¡!Precaución¡! En caso de no contar con la disponibilidad del paquete de medición PA-4215 existe una línea
de by pass 10” PG-4054 C-CD02T1 la cual normalmente estará cerrada.
Figura 27. Arreglo del Paquete de medición PA-4215 de descarga de módulos de Abkatun-D hacia
Abkatun-N1
¡! Precaución ¡! Con la finalidad de evitar represión en la descarga de módulos de Abkatun-D y/o ocasionar
posible daños en el sistema de endulzamiento en Abkatun-N1, la válvula de 24" Ø ubicada en la llegada de
Abkatun-D que interconecta al gasoducto Pol/Atasta deberá permanecer cerrada una vez que se ponga en
operación la PV-4215.
95
Figura 28 Diagrama esquemático de distribución de líneas de gas entre Centros de Proceso de la
SPBAS02.
Figura 29. Arreglo de tubería de distribución de líneas de gas entre Centros de Proceso de la SPBAS02.

La red de distribución de gas combustible para la turbomaquinaría de la SPAS es alimentada mediante el
ducto clave 221 de 20” Ø procedente de Akal-C4, la presión de operación en esta corriente es
96
min./normal/máx. de 50/60/65 kg/cm², y se interconecta en la plataforma de Abkatun-A Compresión con el
gasoducto clave 101 de 12”Ø proveniente de Abkatun-N1 y de ahí se distribuye hacia la plataforma Abkatun-
A Enlace y Perforación donde alimenta al gasoducto clave 130 de 8” Ø que fluye al C.P. Pol-A, de igual
manera se interconecta con el gasoducto clave 133 de 10” Ø que alimenta al C.P. Abkatun-D.
Como ya mencionó, la segunda corriente de alimentación de gas combustible a la red proviene del C.P.
Abkatun N1 mediante el ducto de 12” Ø clave 101 que llega al primer nivel lado E de la plataforma de
compresión. La presión de operación de este sistema es min./normal/máx. de 50/53/55 kg/cm².
El paquete de acondicionamiento de gas combustible PA-4501 tiene como finalidad acondicionar el gas
combustible que entra una presión 53 kg/cm² y con 27 °C de temperatura; con una presión se salida de 50
Kg/cm² y una temperatura de salida de 45 °C. Cuenta con dos salidas de gas combustible, una línea de 6”Ø
que alimenta gas combustible hacia módulos de compresión y la otra línea de 6”Ø hacia el cabezal de media
presión a 21 kg/cm² la cual distribuye hacia Abkatun-A Temporal; el paquete de acondicionamiento de gas
combustible cuenta con una línea de by-pass para en caso de mantenimiento al mismo.
El gas combustible es regulado de min./normal/máx. de 50/53/55 kg/cm², mediante un lazo de control de

presión a PV-4501, la cual cuenta con redundancia neumático/electrónico. Para el modo neumático cuenta
con el lazo de control PC-4501 el cual envía una señal neumática de 3 a 15 psi al selector HV-4501 para la
apertura y cierre de la válvula de control PV-4501, en modo electrónico cuenta con el lazo de control PIC-
4501 el cual envía una señal electrónica al PY-4501 el cual envía una señal de 3 a 15 psi para la apertura
cierre de la válvula de control PV-4501.
En el separador de gas combustible FA-4501 se separan los condensados, los cuales son controlados
mediante la válvula de control de nivel LV-4501, la cual cuenta con redundancia neumático/electrónico.
Para el modo neumático cuenta con el lazo de control LS-4501 el cual envía una señal neumática de 3-15
PSI al transductor LSY-4501 para la apertura y cierre de la válvula de control LV-4501, para modo electrónico
deberá seleccionar mediante el selector HS-4501 en modo electrónico cuenta con el lazo de control LIC-
4501 el cual envía una señal electrónica al LSY-4501A para la apertura cierre de la válvula de control LV-
4501.
Este separador cuenta con dos válvulas de seguridad PSV-4501A/B para proteger el recipiente en caso de
una sobrepresión la PSV-4501A ajustada a 57 Kg/cm² y PSV-4501B ajustada a 60 Kg/cm².
97
Posteriormente sale del separador FA-4501 es enviado al filtro de gas combustible FG-4110 donde se
separan los sólidos y condensados. Los condensados son controlados mediante la válvula de control de
nivel LV-4110, la cual cuenta con redundancia neumático/electrónico. Para el modo neumático cuenta con
el lazo de control LC-4110 el cual envía una señal neumática de 3-15 PSI al LSY-4110 para la apertura
cierre de la válvula de control LV-4110, para modo electrónico deberá seleccionar mediante el selector HS-
4110 en modo electrónico cuenta con el lazo de control LIC-4110 el cual envía una señal electrónica al LSY-
4110 para la apertura cierre de la válvula de control LV-4110.
El filtro cuenta con dos válvulas de seguridad PSV-4110A/B para proteger el recipiente en caso de un
sobrepresión la PSV-4510A ajustada a 57 kg/cm² y PSV-4510B ajustada a 60 kg/cm².
El gas filtrado entra al calentador eléctrico EC-4310 donde se le incrementa la temperatura de 27 °C hasta
45 °C, del calentador eléctrico EC-4310 se alimenta dos corrientes. La primera va al cabezal de módulos de
compresión a una presión de 53 kg/cm² y la segunda línea va a un paquete de regulación de presión PC-
4502 donde se regula a una presión de 21 kg/cm2 posteriormente pasa al separador de gas combustible
FA-4502.
El calentador cuenta con dos válvulas de seguridad PSV-4310A/B para proteger el calentador en caso de
una sobrepresión la PSV-4310A ajustada a 65 kg/cm² y PSV-4310B ajustada a 68 kg/cm².
En el separador FA-4502 se separan los condensados del gas combustible que se generaron en la
regulación. El nivel de condensados es controlado por medio del LC-4502 que envía señal a la válvula de
control LV-4502, la cual cuenta con redundancia neumático/electrónico. Para el modo neumático cuenta con
el lazo de control LC-4502 el cual envía una señal neumática de 3-15 PSI al LSY-4502 para la apertura
cierre de la válvula de control LV-4502, para modo electrónico deberá seleccionar mediante el selector HS-
4502 en modo electrónico cuenta con el lazo de control LIC-4502 el cual envía una señal electrónica al LSY-
4502 para la apertura cierre de la válvula de control LV-4502, enviando los condensados al cabezal de
condensados de media presión. El separador cuenta con dos válvulas de seguridad PSV-4502 A/B para
proteger el separador en caso de un sobrepresión la PSV-4502A ajustada a 27 kg/cm² y PSV-4502B
ajustada a 30 kg/cm².
El gas acondicionado a 45 °C y 21 Kg/cm² alimenta al cabezal de media presión del Centro de Proceso
Abkatun-A Temporal. El paquete de gas combustible cuenta con un anillo de tapones fusibles para accionar
la red de agua contraincendio en caso de fuego.
98
SISTEMA DE CONDENSADOS.
El sistema de condensados recolecta en forma independiente los líquidos de presión intermedia y de alta
presión, que se generan en la plataforma de compresión, los de intermedia son retornados al cabezal de
mezcla de entrada a la batería de separación de Abkatun-A Temporal; los de alta presión tienen la flexibilidad
de incorporarse a este mismo cabezal o enviarse al CPTG Atasta a través del ducto de transporte de gas
de la descarga de módulos.
Condensados de alta.
El cabezal de condensados de alta presión recolecta los condensados del separador de la descarga general
de módulos FA-4208, separadores de descarga individual de módulos V-103 A/B, pudiendo también
incorporarse los condensados obtenidos del paquete de acondicionamiento de gas combustible de alta
presión; esta corriente tiene la flexibilidad operativa de incorporarse en Abkatun-A Enlace, al cabezal de
mezcla de entrada a la batería de separación de Abkatun-A Temporal o enviarse al CPTG Atasta a través
del ducto de transporte de gas de la descarga de módulos.
Condensados de intermedia.
El cabezal de condensados de presión intermedia recolecta los condensados de los separadores de
módulos V-102 A/B, del paquete de acondicionamiento de gas combustible de baja presión (21 Kg/cm²);
esta corriente se incorpora al separador trifásico FA-4210 mediante una línea de 8” Ø.
¡¡ Precaución¡¡ en caso de no estar disponible el separador el separador FA-4210 se cuenta con la

línea de 8” Ø No. 8” CM-4000 C – B02T1 la cual incorpora la corriente en Abkatun-A Enlace al cabezal
de mezcla de entrada a la batería de separación de Abkatun-A.
Condensados de baja.
La plataforma Abkatun-A Compresión tiene un sistema de acondicionamiento de condensados, que está
conformado por el Separador de condensados de baja FA-4210, opera a una presión Mín.1.5 kg/cm²/
Nor.2.8kg / cm² / Max. 23 kg/cm² y de temperatura Mín.20°C Nor. 38°C / cm² / Max. 45°C, cuenta con una
alarma PAH-4210 A configurada en el SDMC la cual anunciará con una alarma audible y visual en el cuarto
de control cuando el valor exceda 4.0 kg/cm².
Así mismo el separador FA-4210 tiene instalada 02 válvulas PSV-4210 A con un punto de Ajuste de 5.0
kg/cm2) / R con un punto de Ajuste de 5.0 kg/cm2.
99
Los condensados son desalojados de cada rectificador de alta a través de las líneas 6”-CB-4512-A54A
rectificador FA-4205A, 6”-CB-4517-A54A rectificador FA-4205B, a un cabezal común denominado 18”-CB-
4004-C-A08T1 que conduce los condensados al Separador Trifásico de Condensados de Baja FA-4210.
¡¡ Precaución¡¡ en caso de no estar disponible el separador el separador FA-4210 se cuenta con la

línea de 10” Ø No. 10” CB-1005 C – A02T1 la cual incorpora la corriente al separador de desfogue de
baja FA-4101 los condensados de los V-102, los condensados de los FA-4205A/B se derivarán
mediante la línea 10”-CB-1005-C-A08T1 hacia el desfogue.
Sistema de recolección y retorno de líquidos.
El cabezal de líquidos recolecta, los líquidos obtenidos de los rectificadores de gas de succión de alta FA-
4205 A/B, de los separadores de succión de módulos V-101 A/B y el agua recuperada en los separadores
de módulos V-102 A/B esta corriente se incorpora al separador trifásico de baja presión FA-4210, el cual
opera a una presión (Mín./Nor./Max.) de 1.5/2.8/23 kg/cm²; posteriormente los líquidos del FA-4210 se envía
a través de bombas por una línea de 10”Ø a la segunda etapa de separación de la batería de Abkatun-A
Temporal.
SISTEMA DE DESFOGUES.
La plataforma Abkatun-A Compresión tiene dos sistemas de desfogue, uno de alta y uno de baja presión. El
monitoreo de ambos sistemas de desfogue de alta y baja presión se realiza en un panel de Alarmas.
El sistema consiste en los siguientes componentes mayores:

 1 Tanque de desfogue de alta presión (FA-4102)
 1 Tanque de desfogue de baja presión (FA-4101)
 2 Bombas de desfogue de alta presión (GA-4104A/B)
 2 Bombas de desfogue de baja presión (GA-4103A/B)
 1 Quemador (QPB-ABK-1)
En el cabezal de desfogue de alta se integran principalmente los desfogues: de los paquetes de descarga
de Módulos, Separador Trifásico FA-4210. El cabezal de condensados de alta presión 12"-CA-4340-D54A
se transforma mediante un reducción concéntrica de 12”x24”Ø a la línea 24"-CA-4343-D54A alimenta al
separador de desfogue de alta FA-4102.
100
El tanque de desfogue de alta presión FA-4102 con una, presión de operación min / nor / max de 0.5 / 1.0 /
1.5 kg/cm2 y temperatura de 38 °C. Su función es de recuperar los condensados que se pudiesen generar
debido a la expansión y enfriamiento del gas relevado. El tanque cuenta con monitoreo de presión con señal
a un panel de alarmas, el monitoreo y control de nivel de los condensados se realiza por medio del transmisor
de nivel de igual forma con señal a un panel de alarmas. Al presentar un alto nivel el operador acudirá al
sitio con el fin de activar el elemento final de control que son las bombas de desfogue de alta presión GA-
4104A/B (una en operación y otra de relevo) tipo centrifuga accionadas con motor eléctrico y una presión
de descarga de 12kg/cm2, el operador deberá accionar las botoneras arranque y paro PB-4104AA/BA y PB-
4104AB/BB y decidirá cual bomba arranca primero, la señal de encendido se indica en un panel de alarmas.
Las bombas GA-4104A/B tienen la flexibilidad de operar en modo manual, remoto y fuera por medio del
selector en campo HS-4104A/B, cuando se esté operando en modo manual solo podrán arrancar y parar
por medio de la botonera en campo. Actualmente solo está habilitado el modo local.
La lógica de operación de las bombas ante un alto nivel de condensados se activa una señal al panel de
alarmas y el operador acudirá al sitio con el fin de iniciar la operación de la bomba GA-4104A y con esto el
nivel en el separador comienza a disminuir hasta que alcance el bajo nivel y esta señal manda una indicación
al panel de alarmas. Ante un escenario donde esté operando una bomba y el nivel del tanque siguiera en
aumento se activa la señal por muy alto nivel en el panel de alarmas, lo cual origina que el operador inicie
operación de la bomba de relevo GA-4104B, el condensado acumulado es desalojado hacia el cabezal 6”-
AR-4009-C-A08T1 el cual se interconecta con el cabezal de líquidos de 10”-AR-4011-C-A08T1.
El condensado acumulado en el separador es desalojado mediante las bombas hacia el cabezal 4”-CB-
4578-A54A.
El gas de desfogue separado (salida del tanque de desfogue FA-4102) se envía al quemador QPB-ABK-1,
mediante una cabezal de 30”-DBP-6090-A51A, este cabezal es común para el Tanque de Desfogue de Baja
FA-4101.
El cabezal de condensados de baja presión 30"-DBP-6054-A51A alimenta al Tanque de desfogue de baja
FA-4101.
El tanque de desfogue de baja presión FA-4101 opera a presión de 0.5 kg/cm2 y temperatura de 32°C. Su
función es de recuperar los condensados que se pudiesen generar debido a la expansión y enfriamiento del
gas relevado de las líneas de baja presión. El tanque cuenta con monitoreo de presión con señal a un panel
de alarmas. El monitoreo y control de nivel de los condensados se realiza por medio del transmisor de nivel
de igual forma con señal a un panel de alarmas, al presentar un alto nivel el operador acudirá al sitio con el
fin de activar el elemento final de control las bombas de desfogue de alta presión GA-4103A/B (una en
101
operación y otra de relevo) tipo centrifuga accionadas con motor eléctrico, una presión de descarga de 12
kg/cm2, el operador deberá accionar las botoneras arranque y paro PB-4103AA/BA y PB-4103AB/BB y
decidirá cual bomba arranca primero, la señal de encendido se indica en un panel de alarmas. Las bombas
GA-4103A/B tienen la flexibilidad de operar en modo manual, remoto y fuera por medio del selector en
campo HS-4103A/B, cuando esté operando en modo manual solo podrán arrancar y parar por medio de la
botonera en campo.
La lógica de operación de las bombas es ante un alto nivel de condensados se activa una señal al panel de
alarmas y el operador acudirá al sitio con el fin de iniciar la operación de la bomba GA-4103A y con esto el
nivel en el separador comienza a disminuir hasta que alcance el bajo nivel y esta señal manda una indicación
al panel de alarmas. Ante un escenario donde esté operando una bomba y el nivel del tanque siguiera en
aumento se activa la señal por muy alto nivel en el panel de alarmas, lo cual origina que el operador inicie
operación de la bomba de relevo GA-4103B, el condensado acumulado es desalojado hacia el cabezal 8”-
AR4004-C-A08T1 el cual se interconecta con el cabezal de líquidos de 10”-AR-4011-C-A08T1.
Nota: Derivado del hallazgo detectado en la boquilla del quemador de Abkatun-A Compresión (daño en
boquilla y sistema de encendido del quemador), ha originado el cambio en la filosofía de operación en el
sistema de desfogue; lo anterior en tanto se realiza la reparación de la boquilla y sistema de encendido del
quemador. El cabezal general de gas de baja presión que comprende desde Abkatun-A Compresión hasta
Abkatun-A Temporal (pasando por Enlace y perforación) actualmente es utilizado como “sistema de
desfogue alterno”, por lo que el gas que se libere en la Plataforma Abkatun-A Compresión se está enviando
al quemador de Abkatun-A Temporal, por el circuito de gas de baja; aunado a lo anterior y para el esquema
de manejo de gas en la citada instalación, bajo este contexto la filosofía de operación de los módulos de
compresión esta con el siguiente esquema: 01 módulo de compresión operando con carga y 01 módulo de
compresión disponible; el gas excedente producido en la batería de Abkatun-A Temporal es enviado a
Abkatun-D para su manejo y aprovechamiento.
SISTEMA DE AGUA POTABLE.

El sistema de agua de potable provee de agua a los usuarios que lo requieren en la plataforma Abkatun-A
Compresión, el sistema incluye los siguientes equipos:
 2 Bombas de agua potable (GA-4901A/B)

 1 Tanque de almacenamiento de agua potable (FB-4901-1)
102
El paquete de agua potable está diseñado para operar a una capacidad de 15000 lts; el agua potable
proveniente del Tetrápodo de apoyo arriba la plataforma al cabezal 3”-APO-800-A33A y de este se derivan
dos líneas una la 3”-APO-806-A33A que es un cabezal de suministro al tanque de almacenamiento FB-
4901-1 y la línea 3”-APO-804-A33A por la cual puede ser suministrada agua potable por embarcaciones
mediante la toma localizada en el área de mareas.
Del cabezal de suministro al tanque de almacenamiento FB-4901-1 se desprende la línea 1 ½”-APO-808-

A33A que alimenta al tanque. El tanque cuenta con una pierna de nivel con dos mirillas LG-4901A/B, en la
parte inferior el tanque cuenta con dos líneas de descarga 3”-APO-813-A33A y 3”-APO-814-A33A, las dos
convergen en una línea 3”-APO-815-A33A que suministra flujo al cabezal de succión a bombas 3”-APO-
817-A33A.
Las bombas de agua potable GA-4901A/B, son controladas por el operador, y son accionadas por motor
eléctrico. Las motobombas descargan el agua potable al cabezal 2”-APO-8820-A33A.
El sistema suministra agua potable a las siguientes áreas y sistemas de la plataforma Abkatun-A
Compresión: Compresor GB-5502 de C.I. ambos pertenecen al sistema de aire de instrumentos; Área de
Grúas; Módulos de Compresión 1-2; Motobomba No. 1 del Sistema Contraincendio y la Estación de
Servicios.
SISTEMA DE AIRE DE PLANTA E INSTRUMENTOS.

La plataforma Abkatun-A Compresión cuenta con 2 compresores de aire, normalmente deberá operar el
compresor eléctrico, y con el compresor de combustión interna de respaldo (disponible), estos distribuyen
el aire de planta e instrumentos para usarse como suministro neumático a la instrumentación.
El sistema de aire de planta e instrumentos está integrado por los siguientes equipos principales:
 1 Compresor de aire GB-5501 (Eléctrico)

 1 Compresor de aire GB-5502 (Combustión Interna)
 2 Tanques acumuladores de aire de instrumentos FA-4651A/B
 1 Paquete Secador de aire SA-4002
El tanque acumulador de aire de instrumentos FA-4651B cuenta con un transmisor indicador de presión PIT-
4652 ubicado en la línea 3"-AI-4104A-C-A04T3 que envía señales a un PLC para monitoreo y control; el
103
tanque está equipado con la válvula de seguridad PSV-4651B que tiene un punto de ajuste de 9.5 kg/cm2
para descargar a la atmósfera.
El sistema se mantiene presurizado a un rango de presión de 7 kg/cm2. Al descender la presión a 5 kg/cm2

entra a operar el compresor hasta recuperar la presión de operación del sistema. El aire que sale del tanque
acumulador de aire FA-4651A se envía al cabezal de distribución de aire de planta 3"-AI-4104A-C-A04T3,
el aire de planta se utiliza para estaciones de servicio, presurizar tanque hidroneumático y el accionamiento
de motores neumáticos, el aire que sale del tanque acumulador de aire FA-4651A se envía a la secadora
de aire SA-4002 con la finalidad de eliminar la humedad de este, acondicionándolo para ser utilizado en los
instrumentos.
La descarga de la secadora SA-4002 alimenta al cabezal de distribución de aire de instrumentos 3"-AI-

4104A-C-A04T3, el aire de instrumentos se utiliza para el accionamiento de las válvulas de control e
instrumentación neumática.
Figura 30. Esquema de distribución del sistema de Aire de Planta y Aire de Instrumentos en el C.P.
Abkatun-A
SISTEMAS AUXILIARES.
Con respecto a los sistemas y equipos auxiliares del Centro de Proceso Abkatun-A.
• Aire de instrumentos y planta PA-5400
104
En la plataforma Abkatun-A Perforación segundo nivel, está instalado un paquete de aire de instrumentos y
plantas, el cual suministra aire al C.P. Abkatun-A para la operación de los equipos e instrumentación, la
finalidad de contar con dos compresores es el de mantener la una presión mínima de operación de 7.3
kg/cm2, siempre y cuando se tenga disponible uno de los compresores y el consumo de aire comprimido no
sea mayor que el suministro por un compresor.
La operación de los compresores puede ser de dos maneras:
De forma manual (local), controlado desde su panel de control en forma individual.
De modo automático, paro y arranque remoto y señal de carga y no carga remota desde PLC maestro.
• Paquete de acondicionamiento de gas combustible FA-221
La corriente de gas proveniente del cabezal general en la línea de 10” de diámetro, es regulada a través del
primer paquete de regulación integrado por la válvula PCV-221A y al segundo paquete de regulación de
presión integrado por la válvula PCV-222A para el suministro del gas combustible a Turbo maquinaria de
Abkatun-A Temporal
Manejo y Control de Nivel de Condensados en el paquete de Regulación de Gas Combustible.
El condensado que se separa en el separador FA-221, es controlado con un paquete de control de nivel
mediante la LV-221 por medio del controlador neumático LC-221 ubicado en la pierna de nivel del separador
FA-221.
La toma de señal es a través de la pierna de nivel, la cual envía la señal controlador LC-221 el cual realiza
la acción de control de la válvula LV-221 a través del posicionador, regulando proporcionalmente la apertura
y cierre, para el desalojo de los condensados, manteniendo el nivel dentro de los rangos de operación normal
de 20 a 25 % del nivel del tanque.
Se cuenta también con un indicador de nivel de manera local (mirilla de nivel), identificado como: LG-221
en la cual se puede visualizar el nivel del tanque, se cuenta con un indicador de temperatura TI-221 para
visualizar de manera local la temperatura del gas, así como un indicador de presión PI-221 donde se
visualiza la presión del tanque de forma local.
105
SISTEMAS DE SEGURIDAD DEL SEPARADOR DE GAS COMBUSTIBLE FA-221
El sistema de supresión de fuego está diseñado por una red de tapones fusibles, así como de la activación
local y vía remota para que en caso de fuego confirmado, se active la válvula de diluvio que protege el
paquete de regulación de gas FA-221.
El paquete cuenta también con las válvulas de seguridad PSV-221 A (32.8 kg/cm2) y PSV-221 B (36.08
kg/cm2) para que en caso de sobrepresión en el tanque, las válvulas releven y envíen el excedente de gas
hacia el cabezal de desfogue.
SISTEMA DE GENERACIÓN ELÉCTRICA.
La generación y distribución de energía eléctrica se lleva a cabo en la Plataforma Abkatun-A - Habitacional,

esta plataforma cuenta con un sistema de acuerdo a lo siguiente:
• El sistema de generación consta de tres motogeneradores de combustión interna (diésel),

denominados MG-A, MG-B y MG-C equipados con sistema de control para sincronización y reparto de
carga.
• Un cuarto eléctrico donde se encuentran instalados un Tablero de distribución en baja tensión TDBT-
480-Habitacional y un Centro de control de motores CCM-01-servicios.
• Un cuarto eléctrico donde se encuentran instalados los sistemas de respaldo (UPS) para los
sistemas de seguridad y control.
• Transformadores y alimentadores en baja tensión para distribución de energía.
Abkatun-A-Compresión
Cuenta con la distribución de energía eléctrica de acuerdo a lo siguiente:
01-COMP y un Centro de control de motores CCM-01-COMP.
• Un cuarto de UPR´S/UPS´S donde se encuentran instalados los sistemas de respaldo (UPS) para
los sistemas de seguridad y control, así como UPR´S pertenecientes a los sistemas de seguridad y control.
• Transformadores y alimentadores en baja tensión para distribución de energía.
106
Abkatun-A/Habitacional
• Motogenerador MG-A de 1250 KVA
• Motogenerador MG-B de 1250 KVA
• Motogenerador MG-C de 1250 KVA
Con las siguientes especificaciones:
• Fabricante: Atlas Copco
• Modelo: QAC-1250
• Motor Diésel Cummins KTA50 (1220KW)
• Generador Eléctrico Leroy Somer LSA 50.2 M6
• Controlador Qc4002 Mkll.
SECUENCIA DE ARRANQUE DEL SISTEMA DE GENARCION Y DISTRIBUCION ELECTRICA
Abkatun-A / Habitacional / Tetrápodo / Enlace / Perforación / Temporal.
• Arranque del Motogenerador MG-A, Motogenerador MG-B o Motogenerador MG-C.
• Verificación de las condiciones del Motogenerador en operación.
• En Tablero de distribución TDBT-480-Habitacional cerrar interruptor principal del MG-A, MG-B o

MG-C de acuerdo al equipo que se encuentre operando, con esta acción el tablero de distribución se
encuentra energizado.
• Realizar el cierre de interruptores derivados del TDBT-480-Habitacional, verificar parámetros.
• Cierre del interruptor de acometida principal en el TDBT-480-Enlace, verificar presencia de tensión,

una vez corroborada la tensión realizar el cierre de interruptores derivados.
• Cierre del interruptor de acometida principal en el TDBT-480-Temporal, verificar presencia de

tensión, una vez corroborada la tensión realizar el cierre de interruptores derivados.
107
• Cierre del interruptor de acometida principal en el TDBT-01-Compresion, verificar presencia de
tensión, una vez corroborada la tensión realizar el cierre de interruptores derivados
Paro normal de la máquina.
El paro se debe efectuar oprimiendo el botón correspondiente, con lo cual la máquina comenzará a disminuir
su velocidad cediendo la carga de forma gradual a otra unidad generadora hasta abrir su interruptor principal,
una vez en vacío entra en etapa de enfriamiento durante 5 minutos y posteriormente para el motor.
Filosofía de operación del sistema eléctrico en media tensión.
El sistema eléctrico consta de tres equipos principales de generación en baja tensión (480V) con capacidad
de 1150 Kw cada uno conectados a un tablero de distribución principal con una capacidad de conducción
de 2000 Amp, este tablero cuenta con cinco interruptores derivados para abastecer de energía a la
plataforma Abkatun-A/Enlace, Abkatun-A/Compresión, CCM-01 servicios, bomba C.I. Así como,
transformadores de servicios para la plataforma Abkatun-A/Habitacional.
En condiciones normales de operación del sistema eléctrico se deberá trabajar con un motogenerador en
operación y dos motogeneradores disponibles, en caso de que la demanda de carga al generador en
operación alcance el 80% de su capacidad nominal se deberá poner en operación un segundo
motogenerador en paralelo, es decir, carga repartida entre los 02 motogeneradores en operación y 01
motogenerador disponible.
No se deberán trabajar los motogeneradores con carga por debajo del 30% de su potencia nominal (excepto
en los casos críticos en que el proceso así lo amerite).
Operación del sistema de generación y distribución eléctrica
Primer Escenario: Operando con un solo Motogenerador A, B o C, alimentando todo el centro de proceso,
en caso de falla deberá entrara cualquiera de los Motogeneradores disponibles y de forma automática
tomara la carga eléctrica del centro de proceso.
Notas:
1.- Para la operación de sincronización y reparto de carga entre los equipos de generación eléctrica deben
considerarse todos los lineamientos establecidos para ese efecto, tales como medidas de seguridad,
instructivos de operación, manuales y recomendaciones del fabricante.
Sistema de generación y distribución eléctrica Compresión.
108
Descripción del sistema:
La plataforma Compresión se encuentra conforma por cuatro niveles, conteniendo lo siguiente:
• 1er Nivel.- Generación eléctrica, separadores y servicios auxiliares.
• 2do Nivel.- Área de separadores de módulos de compresión de gas.
• 3er Nivel.- Área compresores de módulos de compresión de gas.
• 4to Nivel.- Área de enfriadores de módulos de compresión de gas.
Esta plataforma cuenta con un sistema de generación y distribución de energía eléctrica propia:
• El sistema de generación consta de dos motogeneradores a diésel MG-1 y MG-2.
01-COMP y un Centro de control de motores CCM-01-COMP.
• Un cuarto eléctrico donde se encuentran instalados los sistemas de respaldo (UPS) para los
sistemas de seguridad y control.
• Alimentadores en baja tensión para distribución de energía.
Capacidad del sistema:
Por la capacidad instalada para generación eléctrica en la plataforma Compresión:
• Motogenerador MG-1 de 1850 KW / 2312 KVA
• Motogenerador MG-2 de 1850 KW / 2312 KVA
Con las siguientes especificaciones:
• Fabricante: PLANELEC
• Modelo: 600G6D2046C3200
• Motor Diésel Cummins QSK-60G6
• Generador Eléctrico STANFORD PI734F
109
Filosofía de operación del sistema eléctrico en media tensión.
El sistema eléctrico consta de dos equipos principales de generación en baja tensión (480V) con
capacidad de 2312KVA cada uno conectados a un tablero de distribución principal en baja tensión
con dos buses de 2000AMP con capacidad para enlazarse, este tablero cuenta con siete
interruptores derivados para abastecer de energía a 1 Módulo de compresión de gas, 1 Centro de
control de motores, 1 Compresor de aire , 1 Paquete de acondicionamiento de gas y 1 Interruptor
para interconexión eléctrica a la plataforma Habitacional.
En condiciones normales de operación del sistema eléctrico se deberá trabajar con un

Motogenerador en operación y un Motogenerador disponible, en caso de que la demanda de carga
al generador en operación alcance el 80% de su capacidad nominal se deberá poner en operación
el segundo Motogenerador de manera sincronizada y en modo de compartición de carga.
No se deberán trabajar los Motogeneradores con carga por debajo del 30% de su potencia nominal (excepto
en los casos críticos en que el proceso así lo amerite).
Operación del sistema de generación y distribución eléctrica
Primer Escenario: Un Motogenerador en operación normal alimentando la totalidad de las cargas de la

plataforma Compresión y un equipo de generación disponible.
Módulo de compresión de gas operando con generación propia.
Segundo Escenario: En el caso de que el Módulo de compresión de gas presente falla en su sistema de
generación propia, esta carga podrá ser suministrada por el Moto generador que se encuentre en servicio,
manteniéndose entonces, 1 Moto generador operando con la carga de 1 Módulo de compresión y servicios
auxiliares y un Moto generador disponible.
Tercer Escenario: En caso de que el Motogenerador en servicio salga de operación por falla repentina que
impida mantener a los equipos en continuidad operativa, entrara en operación de forma inmediata del Moto
generador disponible para restablecer la operación de los servicios auxiliares de la plataforma.
Módulo de compresión de gas operando con energía de plataforma.
110
Cuarto Escenario: Se tendrá la Disponibilidad de una tercera fuente de energía a través del enlace eléctrico
con la plataforma Habitacional
a).- Comunicar de la falla al tablería de Abkatun-A Habitacional
b).- Verificar que en el TD-480 de Abkatun-A Habitacional el interruptor 52-05 este CERRADO
c).- En el TDBT-01 de Abkatun-A compresión deberá CERRAR el Interruptor 52-02
Una vez realizada esta acción se tendrá suministro de Energía Eléctrica en Abkatun-A Compresión,
procediendo al restablecimiento de los equipos (Nota: No exceder la capacidad de los Moto generadores de
habitacional).
Retorno a condiciones Normales:
Una vez que los Moto generadores de Abkatun-A compresión se encuentren en condiciones para
suministrar energía eléctrica:
a).- Comunicarse con el tablerista de Abkatun-A Habitacional para proceder a sincronizar
b).- A través del PLC de los Moto generadores de Abkatun-A compresión se iniciara la secuencia de
sincronía una vez teniendo en sincronía el MG-01 de Abkatun-A Compresión con los Moto generadores de
Abkatun-A Habitacional y estabilizada la carga en cada uno de los equipos se procederá a ABRIR el
interruptor 52-02 en el TDBT -01 en Abkatun-A Compresión, en este momento quedaran independientes
Abkatun-A / Tetrápodo / Enlace / Perforación / Temporal y en otra fuente Abkatun-A / Compresión.
3.5 Abkatun-A2 Producción.
La Plataforma de Producción Abkatun A2 (PB-ABK-A2) será diseñada como se indica a continuación:
Sistema de Estabilización y Separación
La separación y estabilización serán procesadas mediante separación física de vapor-líquido en 2 etapas

por 2 trenes (Tren A y Tren B), para el Tren A, se considerarán las mezclas provenientes de los campos
Ixtal, Manik, Kuil (fase 1), y Onel, y, Caan, Abkatún, Taratunich y Kanaab, Pol-A (Pol y Batab), y Litoral (de
Och-Uech-Kax) en el Tren B.
111
Cada tren consta de un separador trifásico de primera etapa con componentes internos de alta eficiencia.
El gas separado del Tren A será enviado a su rectificador para eliminar los posibles condensados y/o líquidos
arrastrados, mientras que la corriente de aceite es enviada a la segunda etapa de separación.
El separador de la primera etapa del Tren A, operará a una presión normal de 6 kg/cm2 y a una temperatura
normal de 60°C, mientras que el Tren B operará a 3 kg/cm2 y 45°C.
La segunda etapa de separación de cada tren consiste en dos separadores trifásicos con componentes
internos de alta eficiencia para procesar la corriente líquida de su respectiva primera etapa de separadores.
La segunda etapa de separación de ambos trenes será diseñada para operar a la presión y temperatura
requerida para estabilizar el crudo estabilizado con un RVP de 6.0 psia cuando es manejado el flujo normal
y flujo máximo, y 7.2 psia cuando se maneja el flujo máximo, en el cual deberá ser considerado el
calentamiento de ambos trenes. El aceite separado de la segunda etapa de separación será enviado al
Sistema de Deshidratación y Desalación. El efluente de gas de cada segunda etapa de separación se
enviará a una Unidad de Compresión de Recuperación de Vapor.
Sistema de Deshidratación y Desalación de Crudo
La deshidratación y desalación del crudo será procesada mediante un proceso electroestático. El crudo
estabilizado proveniente de los separadores de segunda etapa (Tren A y/o Tren B) será enviado a la succión
de las bombas de refuerzo para incrementar la presión requerida por el paquete de Deshidratación y
Desalación, el cual consiste en 2 módulos idénticos, cada uno con capacidad de tratamiento de un flujo bruto
de 100.2 MBPD de aceite con un corte de volumen de agua de 4-8%. El sistema tiene que cumplir con la
especificación del producto de exportación de 0.1% de volumen máximo de agua y con 15 libras de sal por
cada 1000 barriles de aceite a un mínimo de 72°C de temperatura a la entrada a DHDS, con inyección de
agua disuelta (agua marina) para el lavado de aceite. Se espera un contenido más alto de BS&W y agua en
el crudo deshidratado cuando la temperatura de entrada a DHDS esté por debajo de los 72°C.
Sistema de Bombeo de Crudo
El aceite húmedo de los separadores de tres fases (FA-3105 y FA-3106) se envía al cabezal de succión de
las bombas reforzadoras de crudo (GA-3102A/B/C/D/R) para su envió a los deshidratadores y desaladores
de crudo, se dispone de flexibilidad operativa para enviar el crudo húmedo directamente a las bombas de
transferencia de aceite crudo sin pasar por el sistema de deshidratadores y desaladores y enviar el crudo
húmedo a la Terminal Marítima de Dos Bocas (TMDB).
112
La función de las bombas GA-3102A/B/C/D/R es aumentar la presión del aceite crudo que proviene de los
separadores trifásicos FA-3105 tren "A" y FA-3106 del tren "B", para mantener la presión del crudo siempre
por encima de la presión de vapor del crudo y evitar la vaporización de aceite dentro del deshidratador FA-
3151A del tren "A" y FA-3151B del tren "B" y desaladores FA-3152A del tren "A" y FA-3152B del tren "B".
En condiciones normales, las bombas GA-3102A/B funcionan con el aceite húmedo del separador FA-3105
del tren "A" y las bombas GA-3102C/D funcionan con el aceite húmedo del separador FA-3106 del tren "B".
La bomba GA-3102R funciona como modo de espera del tren "A" y el tren "B".
Bombeo centrífugo de crudo Estabilizado, Deshidratado, y Desalado.
Sistema de Recuperación de Vapor
Compresión Alternante para la recuperación de vapor desde la segunda etapa de separación.
La función de los paquetes recuperadores de vapor PA-3202A/R, es recuperar el gas de los separadores
trifásico de segunda etapa FA-3105 y FA-3106, esta recuperación será incorporada en el cabezal de succión
de turbocompresores.
Cada unidad recuperadora de vapor es controlada mediante un panel de control local basado en PLC, que
incluye, la secuencia de arranque y paro, controles, monitor para desplegar las variables de proceso
(presión, temperatura, nivel) y alarmas, también tiene incorporado un sistema de paro de emergencia para
el paro automático de la unidad cuando las variables se salen del rango de operación normal, así como
también un sistema independiente de monitoreo de temperatura y vibración.
Para mantener operando la unidad dentro del rango de operación normal, es necesario tener bajo control la
presión de succión del compresor y el nivel en el separador de succión del compresor.
El control de la presión de succión del compresor es realizado por el controlador PIC-3200A/3250A el cual
modula la apertura de la válvula FV-4100C/1520C localizada en la línea de recirculación de gas dependiendo
de la presión en la succión detectada por el transmisor-indicador PIT-3200A/3250A.
El control de presión a la succión de los paquetes recuperadores de vapor es función del vapor generado y
comprimido en los paquetes por lo que la recirculación de flujo realizara el control fino de la presión de
succión.
Sistema de Compresión de Baja Presión
113
Compresión centrifuga de gas de baja presión desde los separadores de primera etapa del Tren B, y la
descarga del compresor de vapor de recuperación.
Sistema de Gas Combustible
El Sistema de Acondicionamiento de Gas combustible suministrará gas combustible a las turbinas del
sistema de compresión y generación de poder, y a todos los demás equipos o sistemas (Sistema de Ignición
de Llama, Sistema de gas de sello del compresor de Gas LP, y el Cabezal hacia el quemador) en la
Plataforma de Producción Abkatún-A2 (PB-ABK-A2) que requieran gas combustible. El acondicionamiento
de gas combustible ajustará el gas a las condiciones requeridas por los diferentes usuarios. Este sistema
contará con un sistema de medición de Gas Combustible.
Sistema de Tratamiento de Aguas Producidas
El agua producida en los separadores trifásicos, y en el sistema de Deshidratación y Desalación serán

tratados respectivamente en el Sistema de Tratamiento de Aguas, antes de ser dirigidos al pozo de inyección
(en operación normal) o eliminación al mar.
114
Figura 31. Esquema de flujo de proceso de la Plataforma de Producción Abkatun A2
ESCENARIO DEFINITIVO: OPERANDO SOLO PB-ABK-A2.
El escenario definitivo corresponde a la etapa 3 del escenario de transición, en donde la plataforma de

producción Temporal quedara sin carga y disponible, con la Plataforma PB-ABK-A2 operando con la carga
completa.
Llegada de mezcla gas-aceite en la estructura de Permanente.
Abkatun-B (Mezcla gas-aceite y condensados de CA-ABK-A)
La llegada de mezcla de gas aceite de Abk-B arriba en la Plataforma Permanente (F/O), a través de un
oleogasoducto de 24” con reducción 12” de diámetro. La mezcla fluye hacia el tetrápodo de apoyo en donde
se reduce a 10” y se integra al cabezal de general de mezcla 20” P 3297 C-B03T1 con dirección hacia la
primera etapa separación FA-3101 del tren B, mediante la válvula de 10” en TIE-IN 14A, en esta línea (10"-
AR-4011-C-A06T1) se canalizan los condensados de media y alta presión de la Plataforma de Compresión.
Además, la línea 10"-AR-4011-C-A06T1 cuenta con la flexibilidad operativa de transportar la mezcla de Abk-
B y condensados hacia el oleoducto 24" P 3290 C-B03T1, mediante el TIE-IN 14B, para incorporarlo a
115
separador de primera etapa del tren B o hacia la segunda etapa de separación (línea a futuro) en la
Plataforma PB-ABK-A2.
Llegada/Envío de aceite deshidratado en Plataforma Perforación/Enlace.
Abkatun-D (Crudo Deshidratado en C.P. Litoral)
En este escenario, en la plataforma Abkatun-A Perforación, se continuara recibiendo Aceite Deshidratado

vía Abkatun-D para su envío a la plataforma Akal-J por el oleoducto de 36” Clave 040, realizando el mismo
recorrido descrito en el escenario actual.
Envío de Aceite deshidratado hacia la TMDB.
En la operación normal de la etapa definitiva, el aceite deshidratado se enviará hacia la TMDB por L-3, vía
Pol-A y contara con la flexibilidad operativa de ser enviado hacia la plataforma Akal-J, por tanto en la
operación normal, se deberá mantener la misma ruta descrita punto no.11 de los pasos a seguir en el
Escenario de transición para el envío de aceite húmedo hacia la TMDB.
Flexibilidad Operativa:
La línea L-113 es bidireccional (Oleoducto de Llegada/Salida de/a Pol-A), por lo que, en caso de libranza o
alguna eventualidad anormal, se cuenta con la flexibilidad operativa de recibir mezcla o aceite separado de
los C.P. Pol-A y/o de Abkatun-D e incorporarlo al cabezal de general de mezcla del Tren “B” para su envío
a batería de separación o incorporarlo a la segunda etapa de separación de ambos trenes, si es aceite
separado, previo paso por intercambiadores de calor en la plataforma de producción PB-ABK-A2. Para que
esta flexibilidad se realice, se deberá suspender el envío de aceite deshidratado hacia la TMDB, enviándolo
hacia Akal-J.
Se deben considerar el ajuste por alta presión de la SDV-501A, así como homologar los puntos de ajuste
por alta y baja presión de las SDV 3024 con la SDV-3020.
Manejo de vapores o gas de baja presión de la Plataforma Abkatun-A Compresión.
Como parte del contexto operacional, a futuro (corto plazo) se tiene proyectada la interconexión de la línea
de gas de baja presión del separador de condensados FA-4210, que será enviada a la succión del
rectificador de segunda etapa FA-3107 ubicado en PB-ABK-A2 (TIE-IN 15F), mediante la línea de 24” PG
4018 C-A06T1 a sustituir en la Plataforma Compresión y su interconexión con válvula existente (TIE-IN 15A)
en cabezal de gas de baja hacia plataforma Temporal.
116
En el tetrápodo de apoyo se considera un disparo de 24” para interconectar la línea 24” GAM 4018 C-A06T1
hacia la plataforma PB-ABK-A2 con línea 24” PL 1112 C-D76T1-PP existente en puente de Tetrápodo (TIE-
IN 15B) hacia PB-ABK-A2 (Ver esquema de referencia A-321M). En caso de libranza del quemador de la
plataforma de Compresión, esta línea tendrá la flexibilidad operativa (TIE-IN 15C y 15D) de canalizar los
vapores y el gas que pudiera llegar a relevar hacia el sistema de desfogue de la plataforma PB-ABK-A2 (180
MMPCSD) al quemador elevado CB-3750 mediante cabezal de desfogue existente en PB-ABK-A2.
117
4. CARACTERIZACIÓN DE INSUMOS Y PRODUCTOS.
En el Centro de Proceso Abkatun-A, se manejan productos para insumos de los equipos y como
combustibles, tales como aceites lubricantes, diésel, reactivos, inhibidores de corrosión, removedores de
asfáltenos y parafinas para las líneas de proceso y de los pozos, desemulsificantes para crudo, solventes
para análisis de crudo provenientes de los pozos de las plataformas satélites.
Los productos manejados en el Centro de Proceso Abkatun A, cuentan con descripciones físico-químicas,
riesgos específicos, contenidos en las hojas de seguridad de los mismos, para su identificación y manejo.
118
Tabla 67 Características físico-químicas de Insumos y Productos manejados en el C.P. Abkatun-A.
INHIBIDOR
PROPIEDADES REMOVEDOR DE ACEITE GAS
DE XILE- DIE- ACEITE
FISCO- INCRUSTACIO- ANTI-ESPU-MANTE LUBRI- COMBUS-
CORROSIO NO SEL CRUDO
QUIMICAS NES ORGANICAS CANTES TIBLE
N
Punto de 282 –
N/D N/D N/D 144 ≥300 237.8 -161
ebullición 338
Punto de fusión N/D N/D N/D -25 -7 N/D 10 - 80 -183
Temp. De 52 –
N/D N/D N/D 32 2250 5 – 100 -223
inflamación 96
Temp. De auto
N/D N/D N/D 463 257 N/A 25 523
ignición
0.89 –
Densidad relativa 0.97 0.97 1.0 – 1.17 0.8802 N/D 0.89 0.717 a 0° C
0.908
Densidad del
N/D N/D N/D N/D N/D N/D N/D N/D
vapor
Peso molecular N/D N/D N/D 106.17 210 N/D 225.02 16.4
Liquid
Estado físico Liquido Liquido Liquido Liquido Liquido Liquido Gas
o
Ligerame
Obscu Café a
Color Ámbar Ámbar Incoloro nte Ámbar Incoloro
ro negro
amarillo
Caracterís
Olor a Olor Percepti
Olor a compuestos tico a Repugna
Olor compuestos característico ble a 1 N/D Inodoro
aromáticos hidrocarbu nte
aromáticos a las aminas ppm
ros
Velocidad de
N/D N/D N/D 0.7 N/D N/D N/D N/A
evaporación
Solubilidad en el 0.0175 a Insolu 3.5 % a
N/D N/D Soluble N/D Insoluble
agua 20°C ble 17°C
5.2 mm
2.6 - 760 a -
Presión de vapor N/D N/D N/D de Hg a N/D 0.84
50 161°C
20°C
Volatilidad N/D N/D N/D 100 100 N/D 12 N/A
Límite de
inflamabilidad N/D N/D N/D 0.9 1.3 225 1.4 5
superior
Límite de
inflamabilidad N/D N/D N/D 6.7 6.0 240 5 15
inferior
No
Reactividad en el
N/D N/D N/D N/D N/D N/D reactivo N/D
agua
en agua
Gravedad
especifica
pH N/D N/D N/D N/D N/D N/D N/D N/D
119
Transporte de productos:
El manejo y transporte de estos productos, se hace vía marítima o aérea, identificado cada uno de estos
productos con su rombo de identificación y riesgos, para su transporte y manejo adecuado.
Figura 32 : Imagen de Transporte de Productos suministrados en el Centro de Proceso Abkatun-A.
Manejo de productos:
Los productos químicos se reciben en contenedores plásticos de 1000 lts. Cada uno, protegidos por una
canastilla metálica para su transporte; posteriormente son trasegados a contenedores metálicos con una
capacidad de 2000 lts de acero inoxidable los cuales son rotulados e identificados de acuerdo al producto.
Figura 33 : Imagen de Transporte de Productos suministrados en el C.P. Abkatun-A.
120
Sustancias utilizadas en el laboratorio:
El centro de proceso Abkatun A, se utilizan en el laboratorio de especificación de fluidos, diversas sustancias,

que combinan para el análisis de crudo recuperado de las plataformas satélites, de las mezclas en los
oleogasoductos, así como para limpieza y mantenimiento de equipos (sustancias de anaquel).
Tabla 68. Manejo de Productos en Laboratorio.

REACTIVO ANALISIS
Nitrato de plata PPM de NaCl
Cromato de potasio Indicador
F-46 Desemulsificante
Yodo Indicador
Tiosulfato de sodio Gr./Lt. De H2S de DEA
Cloruro de sodio Valorar en AgNO3
Naranja de metilo Indicador
Almidón soluble PPM de H2S en gas
Ácido sulfúrico % Concentración de DEA
Ácido clorhídrico Gr. / Lt. De H2S de DEA
Acetato de plomo Indicador
Aceite neutro D-3230 Valorar alcoholes
Xileno Solvente
Aromina Solvente
Butanol LMB en crudo
Metanol LMB en crudo
Alcohol isopropilico Varios
Alcohol etílico Varios
Inhibidor de sulfuros Lavado de crudo
Hidróxido de amonio Valorar
Yoduro mercúrico Indicador
121
Compresión caracterización de Insumos y Productos.
En la plataforma Abkatun-A Compresión, se manejan insumos y productos de los equipos, como son
combustibles, aceites lubricantes, diésel, reactivos, desemulsificantes, inhibidores de corrosión y parafinas
para las líneas de proceso. Los productos manejados en la plataforma, cuentan con descripciones físico-
químicas, riesgos específicos, contenidos en las hojas de seguridad de los mismos, para su identificación y
manejo.
Características físico-químicas de los insumos y productos manejados en la plataforma Abk-A Compresión.
Tabla 69 Uso de Insumos y Productos

Aceite Mineral T-11 Aceite Sintético 2380 Diésel Desengrasante
Módulo 1,2. Módulo 1,2. Grúa de pedestal y N/A

motobombas
contraincendios
Utilizado en sistema de Utilizado en sistema de Utilizado en el abasto de Utilizado en la

lubricación lubricación de la grúa de pedestal y limpieza de
compresores y turbina generador de gases motobombas diferentes áreas de
de potencia. contraincendios compresión
122
Tabla 70 Propiedades de Insumos y Productos.
Propiedades físico- Alcoholes Diésel Aceites Gas combustible
química lubricantes
Temperatura de 83 +282 A +338 >300 -161
ebullición (°C)
Temperatura de fusión -90 -7 ND -183
(°C)
Temperatura de 11.7 +52 A 96 2250 -223
inflamación (°C)
Temperatura de 455 257 NA 523
autoignición (°C)
Densidad relativa @ 20/4 0.79 ND 0.89-0.908 0.717 A 0 °C
(°C)
Densidad de vapor 1.05 ND ND ND
(Aire=1)
Peso molecular (gr/gr- 60.1 210 ND 16.04
mol)
Estado físico Liquido Liquido Liquido Gas
Color Incoloro claro Oscuro ámbar Incoloro
Olor ND ND Característico a Inodoro
hidrocarburos
Velocidad de ND ND ND NA
evaporación
Solubilidad en agua Miscible Insoluble ND 3.5% A 17 °C
Presión de vapor MM HG ND 2.6 a 50 °C ND 760 A -161 °C
20 °C
Volatilidad (%) ND 100 ND NA
Límite de inflamabilidad 2 1.3 225 °C 5
inferior (%)
Temperatura (°C) 12 6.0 240 °C 15
Límite de inflamabilidad ND ND ND ND
superior (%)
Reactividad en agua ND ND ND ND
Propiedades físico- Alcoholes Diésel Aceites lubricantes Gas combustible
química
Temperatura de 83 +282 A +338 >300 -161
ebullición (°C)
123
Manejo y almacenamiento de insumos y productos.
Los productos químicos se reciben en contenedores plásticos de 1000 lts. Cada uno, protegidos por una
canastilla metálica para su transporte.
Calidad y disponibilidad de insumos y productos.
En este apartado se describe la calidad de insumos y productos. Estos se refieren a los parámetros,
características, composiciones y disponibilidad de los insumos requeridos (combustible, consumibles, aire,
etc.) y de los productos finales
Plataforma de Producción Abkatun-A2
La nueva Plataforma de Producción Abkatun-A2 tendrá como función principal obtener una corriente de
crudo estabilizado, deshidratado y desalado en condiciones de enviarlo a mezcla con los crudos pesados
para obtener un crudo de exportación de 21°API. Adicionalmente, se obtendrá una corriente de gas de media
presión para su envío al cabezal de succión de los compresores de alta presión en la Plataforma de
Compresión Abkatún-A (CA-Abk-A) y una corriente de agua congénita tratada que se inyectará a pozos para
su disposición final.
La separación de la mezcla gas-crudo-agua, así como la deshidratación y desalado del crudo se realizará
en dos trenes: las corrientes de los campos Ixtal, Manik, Kuil (fase 1) y Onel-A se manejarán en el Tren A,
mientras que las corrientes de los Campos Caan, Abkatún, Taratunich, Kanab, Pol-A (Pol y Batab) y de
Litoral (Och, Uech y Kax) en el Tren B.
Para el manejo de gas se tendrá un sistema de compresión de recuperación de vapores obtenidos de la

estabilización del crudo y un sistema de compresión de baja presión para su envío a la Plataforma de
Compresión Abkatún-A y posteriormente a Atasta.
124
Gases del quemador
Insumos.
Mezcla de crudo
Productos
Gas combustible
Crudo de exportación
Inhibidor de asfaltenos
Plataforma Abkatun-A2 Agua congénita
Antiespumante
Gas hacia CA-ABK-A
Desemulsificante
Diesel
Residuos peligrosos
Figura 34. Insumos y productos de la Plataforma de Producción Abkatun A2 .
125
Tabla 71 Características físico-químicas de Insumos y Productos manejados en el C.P. Abkatun-A2.
PROPIEDADES
Agua Inhibidor de Antiespu Desemulsifi Gas Gas
FISCO- Mezcla de crudo Diésel
Congénita asfaltenos mante cante combustible amargo
QUIMICAS
Punto de
Destilación 39 N/D 100 >150°C 275°C -160°C N/D
ebullición
Punto de fusión -57 >20°C N/D N/D N/D N/D -222°C -83°C
Temp. De
15.6 N/D 30°C >101°C 38-45°C 45°C N/D NA
inflamación
Temp. De auto 254-
>358°C 315 - 491 NA N/D 257 N/D >260°C
ignición 285°C
Densidad relativa 0.9189 0.7 – 0.77 1.0 – 1.17 N/D 0.87-0.96 N/D 0.554 1.54
Densidad del
4.1 N/D N/D N/D N/D N/D 0.61 1.18
vapor
Peso molecular 114.22 g/mol 70.91 N/D N/D N/D 119 18.2 236.53
Gas
Estado físico Gas Liquido Liquido Liquido Liquido Liquido Gas
incoloro
Ámbar a Ámbar
Color Incoloro Ámbar Blanco Morado Incoloro Incoloro
obscuro oscuro
A A Como a
A huevos
Olor A sulfhídrico Aromático Aromático N/D hidrocarbur hidrocarb huevo
podridos
os uro podrido
Velocidad de
evaporación
Solubilidad en el Parcialment
0 g/ml Insoluble N/D Insoluble 0.05 g/ml 0.1 g/ml 0.029 g/l
agua e
409-744 15200
106.4 mmHg a
Presión de vapor mmHg a N/D N/D N/D N/D 0.61 mmHg a
20°C
20°C 25°C
Volatilidad N/D N/D N/D N/D N/D 48% 99.9% 99.9%
Límite de
inflamabilidad N/D 7.6% N/D N/D N/D 650% 14.5% 46%
superior
Límite de
inflamabilidad N/D 1.4% N/D N/D N/D 60% 4.5% 4.3%
inferior
Reactividad en el
agua
Gravedad
especifica
pH N/D N/D N/D N/D N/D N/D N/D N/D
126
Crudo.
Nombre comercial: crudo ligero. De la familia química hidrocarburos (mezcla), uso recomendado como
insumo en refinería. Gas extremadamente inflamable. Puede ser mortal en caso de ingestión y de
penetración en las vías respiratorias. Gas extremadamente inflamable, peligro por aspiración.
Puede ser mortal en caso de ingestión y de penetración en las vías respiratorias. Mantener alejado del calor,
chipas, llamas al descubierto, de superficies calientes
En caso de ingestión: llamar inmediatamente a un centro de toxicología o a un médico. No provocar el

vómito. Fuga de gas inflamado: no pagar las llamas del gas inflamado si no puede hacerse sin riesgo.
Eliminar todas las fuentes de ignición si puede hacerse sin riesgo. Almacenar en un lugar bien ventilado.
Eliminar el contenido conforme a la reglamentación local, regional, nacional o internacional que aplique. Gas
extremadamente inflamable.
No maneje hasta que todas las precauciones de seguridad hayan sido leídas y entendidas. Maneje el
producto solo en un sistema cerrado o proporcione una ventilación de extracción adecuada en la maquinaria.
Evitar el calor, chispas, llamas y otras fuentes de ignición. Una botella de lavado de ojos debe estar
disponible en el sitio de trabajo. Use el equipo de protección personal apropiado.
Agua congénita.
Agua de formación. Líquidos inflamables – categoría 4 – H227. Toxicidad aguda – categoría 4 – h302.
Lesiones oculares graves/irritación ocular – categoría 2B – H320. Peligro para el medio ambiente acuático
(toxicidad aguda) - categoría 3 – H402.
Líquido combustible. Oral-nocivo en caso de ingestión. Provoca irritación ocular. Nocivo para los organismos
acuáticos. Prevención: Mantener alejado del llamas y de superficies calientes. Usar guantes y equipo de
protección para los ojos/la cara. Lavarse cuidadosamente las manos y la cara después de la manipulación.
No comer, beber o fumar mientras se manipula este producto. No dispersar en el medio ambiente, si no es
el uso al que está destinado. Intervención: en caso de incendio, utilizar espuma para la extinción. En caso
de ingestión, llamar a un centro de toxicología o a un médico si la persona se encuentra mal. En caso de
contacto con los ojos: enjuagar con agua cuidadosamente durante varios minutos. Quitar los lentes de
contacto cuando estén presentes y pueda hacerse con facilidad. Proseguir con el lavado.
Almacenar en un lugar bien ventilado, mantener fresco. Eliminar el contenido / recipiente conforme a la
reglamentación local, regional, nacional e internacional.
127
Inhibidor de asfáltenos.
Puede ser aplicado en las líneas que transportan el crudo a nivel superficie o pozo abajo a través de tubería
capilar. Es un producto formulado a base de resinas con solventes aromáticos, es estable térmicamente
hasta una temperatura de 176°C, está diseñado para prevenir la precipitación de los asfáltenos presentes
en el petróleo crudo.
Peligros para la salud: provoca irritación cutánea. Puede irritar las vías respiratorias. Es tóxico para los
organismos acuáticos.
Peligro: líquido y vapores inflamables, provoca irritación cutánea, puede irritar las vías respiratorias.
Precaución: Mantener alejado del calor, de chispas, de llamas al descubierto, de superficies calientes. No
utilizar herramientas que produzcan chispas. Lavarse las zonas que estuvieran en contacto después de la
manipulación. Utilizar sólo al aire libre o en un lugar bien ventilado. Usar guantes y equipo de protección
para ojos/cara. En caso de contacto con la piel: lavar con abundante agua y jabón. En caso de contacto con
la piel (o el pelo): quitar inmediatamente la ropa contaminada. Enjuagar la piel con agua/ducharse. En caso
de inhalación: transportar la víctima al aire libre y mantenerla en reposo en una posición que le facilite la
respiración. Llamar a un centro de toxicología o a un médico si la persona se encuentra mal. En caso de
irritación cutánea: consultar a un médico. En caso de incendio utilizar los medios apropiados especificados
en la extinción. Almacenar en un lugar bien ventilado. Guardar el recipiente herméticamente cerrado.
Almacenar en un lugar bien ventilado. Mantener fresco. Mantener el recipiente herméticamente cerrado.
Antiespumante.
Dimetil polysiloxano. Inhibe la formación de espuma. Líquido inflamable. Provoca irritación ocular. Puede
irritar las vías respiratorias. Lesiones oculares graves / irritación ocular. Irritación de las vías respiratorias.
Precaución: Evitar respirar humos, gases, niebla, vapores. Lavarse las zonas que estuvieran en contacto
después de la manipulación. Utilizar sólo al aire libre o en un lugar bien ventilado. En caso de inhalación:
transportar la víctima al aire libre y mantenerla en reposo en una posición que le facilite la respiración. En
caso de contacto con los ojos: Enjuagar con agua cuidadosamente durante varios minutos. Llamar a un
centro de toxicología o a un médico si la persona se encuentra mal. Si la irritación ocular persiste: consultar
un médico. Almacenar en un lugar bien ventilado, mantener fresco. Almacenar en un lugar bien ventilado.
Mantener fresco. Eliminar el contenido conforme a la reglamentación local, regional, nacional o internacional
que aplique.
Primeros auxilios. En ingestión e inhalación ligera irritación. Lucha contra incendio: En caso de fuego se
debe de usar equipo de respiración autónomo, además del equipo normal para contra incendio. Atacar con
128
un extintor recomendado en caso de ser un conato de incendio, si no se logra propagar el conato, notificar
al encargado de seguridad para que dé inicio a los procedimientos de emergencia establecidos en la
empresa.
En caso de derrame o fuga accidental; no se requieren precauciones especiales medioambientales. Si es

necesario, usar equipo de respiración autónomo para la lucha contra el fuego.
Desemulsificante.
Es un producto altamente efectivo para romper una gran variedad de emulsiones del petróleo crudo ligero y
pesado. Este puede ser utilizado en sistemas de tratamiento de tipo Gun barrel (tanques deshidratadores),
sistemas electrostáticos y separadores trifásicos. Debe ser aplicado en forma continua dentro de un sistema,
en un punto donde exista turbulencia para asegurar que se mezcle perfectamente con el crudo. Este
producto fue desarrollado en base a las características de crudos ligeros.
Identificación de peligros. Provoca irritación cutánea, puede irritar las vías respiratorias, tóxico para los
organismos acuáticos. Líquido inflamable.
Precaución. Mantener alejado del calor, de chispas, de llamas al descubierto, de superficies calientes. No
utilizar herramientas que produzcan chispas. Lavarse las zonas que estuvieran en contacto después de la
manipulación. Utilizar sólo al aire libre o en un lugar bien ventilado. Usar guantes y equipo de protección
para ojos/cara. En caso de contacto con la piel: lavar con abundante agua y jabón. En caso de contacto con
la piel (o el pelo): quitar inmediatamente la ropa contaminada. Enjuagar la piel con agua/ducharse. En caso
de inhalación: transportar la víctima al aire libre y mantenerla en reposo en una posición que le facilite la
respiración. Llamar a un centro de toxicología o a un médico si la persona se encuentra mal. En caso de
irritación cutánea: consultar a un médico En caso de incendio utilizar los medios apropiados especificados
en la extinción. Almacenar en un lugar bien ventilado. Guardar el recipiente herméticamente cerrado.
Diésel.
Sinónimos: diésel industrial, diésel marino especial. Uso: mezcla de hidrocarburos parafínicos. Líquidos
inflamables – categoría 3. Toxicidad aguda – categoría 4.
Líquido y vapores inflamables, oral-nocivo en caso de ingestión, cutánea-nocivo en contacto con la piel, por
inhalación – nocivo si se inhala.
129
Prevención: Mantener alejado del calor, chispas, llamas al descubierto, superficies. Calientes y otras fuentes
de ignición. No fumar. Mantener el recipiente herméticamente cerrado. Toma de tierra y enlace equipotencial
del recipiente y el equipo receptor. Lavarse cuidadosamente las manos y la cara después de la manipulación.
No comer, beber o fumar mientras se manipula el producto. Usar guantes, ropa de protección personal.
Evitar respirar polvos, humos, gases, nieblas, vapores, aerosoles. Utilizar solo al aire libre o en un lugar bien
ventilado.
Intervención: En caso de contacto con la piel (o el pelo): quitar inmediatamente la ropa contaminada.
Enjuagar la piel con agua/ducharse. En caso de incendio, utilizar para la extinción. En caso de ingestión:
llamar a un centro de toxicología o a un médico si la persona se encuentra mal. Enjuagarse la boca. En caso
de contacto con la piel: lavarse abundantemente con Agua y jabón. Medidas específicas. Ver primeros
auxilios. Lavar la ropa contaminada antes de volverla a usar. En caso de inhalación: transportar la víctima
al aire libre y mantenerla en reposo en una posición que le facilite la respiración. Llamar a un centro de
toxicología o a un médico si la persona se encuentra mal.
Gas amargo.
Hidrocarburo amargo, gases del petróleo. Materia prima de la industria petroquímica, uso industrial y
doméstico.
Gases inflamables – categoria 1. Gases a presión – gas comprimido. Toxicidad aguda: inhalación – categoria
2. Corrosión / irritación cutánea – categoría 2. Lesiones oculares graves/irritación ocular – categoría 2A.
Carcinogenicidad – categoría 1A .Toxicidad para la reproducción – categoría 2. Peligro por aspiración –
categoría 1.
Indicaciones de peligro. Gas extremadamente inflamable. Contiene gas a presión; puede explotar si se
calienta. Mortal si se inhala. Provoca irritación cutánea. Provoca irritación ocular grave. Puede provocar
cáncer. Susceptible de perjudicar la fertilidad o dañar al feto. Puede ser mortal en caso de ingestión y de
penetración en las vías respiratorias.
Prevención. Mantener alejado del calor, chispas, llamas al descubierto, superficies calientes y otras. Fuentes
de ignición. No fumar. No respirar polvos, humos, gases, nieblas, vapores, aerosoles. Utilizar solo al aire
libre o en un lugar bien ventilado. Llevar equipo de protección respiratoria. Lavarse las manos y cara
cuidadosamente después de la manipulación. Procurarse las instrucciones antes del uso. No manipular
antes de haber leído y comprendido todas las precauciones de seguridad. Usar guantes / ropas de
protección / equipo de protección para los ojos y la cara. Utilizar un equipo de protección individual, según
130
corresponda. La inhalación de este gas puede ser mortal, en concentraciones moderadas puede ocasionar
dolor de cabeza, mareo, somnolencia, vómito y pérdida de conocimiento.
Intervención. Fuga de gas inflamado – no apagar las llamas del gas inflamado si no puede hacerse sin
riesgo. Eliminar tolas las fuentes de ignición si puede hacerse sin riesgo. En caso de inhalación, transportar
a la víctima al aire libre y mantenerla en reposo en una posición que le facilite la respiración. En caso de
contacto con la piel lavar con abundante agua y jabón. En caso de irritación cutánea consultar a un médico.
Quitar la ropa contaminada y lavarla antes de volverla a usar. Llamar inmediatamente a un centro de
toxicología o a un médico. Es necesario un tratamiento específico urgente. Ver primeros auxilios. En caso
de contacto con los ojos: enjuagar con agua cuidadosamente durante varios minutos. Quitar los lentes de
contacto cuando estén presentes y pueda hacerse con facilidad. Proseguir con el lavado. Si la irritación
ocular persiste: consultar a un médico. En caso de exposición demostrada o supuesta: consultar a un
médico. En caso de ingestión: llamar inmediatamente a un centro de toxicología o a un médico. No provocar
el vómito.
Almacenamiento. Almacenar en un lugar bien ventilado. Proteger de la luz solar. Almacenar en un lugar bien
ventilado. Almacenar en un lugar bien ventilado. Guardar el recipiente herméticamente cerrado. Guardar
bajo llave.
131
5. REDUNDANCIAS.
Entendemos por Redundancia el uso de múltiples elementos o sistemas para realizar la misma
función. Por otra parte, es un principio diseño que permite que distintos sistemas puedan realizar
la misma función de manera simultánea. De este modo, en caso que uno falle, el resto de los
sistemas le protegerán y no se perderán datos o funcionalidades. Entre los sistemas redundantes
del Centro de Proceso Abkatun-A, podemos mencionar:
 Variables de operación en sistemas y equipos ajustadas a valores de alarma y paro para su

protección.
 Válvulas de seguridad PSV de los recipientes a presión, cubetas receptoras de diablos, tanques
presurizados, etc.
 Válvulas de corte súbito accionadas por actuadores hidráulicos, cuya presión es suministrada
por Centrales Hidráulicas; para protección de los ductos de entrada y salida, calibradas para
cierre por alta o baja presión, según el servicio y condiciones de operación del ducto.
 Sistema de Paro de Emergencia para los ductos de entrada, salida e intermedios, monitoreado
y controlado desde una estación principal en el COE (Centro de Operación de Emergencias),
en las que se puede monitorear también todo el Centro de Proceso pero sólo accionar la
plataforma donde se ubiquen. El paro de emergencia actual contempla dos escenarios: paro por
fases de cada plataforma o general, y paro súbito de plataforma o general.
 Turbobombas de aceite crudo. Se cuenta con 3, de las cuales operan 2 y una se tiene de relevo.
 Se cuenta con indicadores de nivel en separadores de 1ra y 2da Etapa, además de los LG’s
para el monitoreo de nivel.
En este apartado se describen los sistemas que proporcionan los niveles de redundancia para el control y
protección del proceso tanto a la instalación como a los equipos.
El Sistemas de Detección Gas & Fuego en áreas abiertas de primer nivel y Sistema de Paro por Emergencia.
El nivel de protección por redundancia del Centro de Proceso Abkatun-A lo proporciona el Sistema de Paro
por Emergencia (SPPE) que se encuentra intercomunicado por un anillo de fibra óptica entre las
Plataformas.
El SPPE está diseñado para llevar al proceso a un estado seguro cerrando las válvulas de corte para aislar
equipos y líneas, una vez que las condiciones de proceso salgan de los rangos de operación normales que
exponen al personal y equipo a condiciones inseguras.
132
Plataforma Abkatun-A2 Producción.
Control de Presión en el Separador FA-3101
El controlador de presión PIC-3111 (configurado en SDMC) y las válvulas de control de presión PV-3111A/B
están situadas en la línea de salida de gas del rectificador FA-3103, y controlan la presión del separador de
primera etapa FA-3101 y del rectificador de primera etapa FA-3103, además del controlador electrónico
configurado y con la finalidad de garantizar la continuidad operativa (en caso de falla de suministro eléctrico),
se incluye un controlador neumático de presión PC-3111, y mediante el selector HS-3111B, configurado
desde el SDMC, se puede optar por elegir entre el controlador electrónico o el controlador neumático, en
caso de falla de energía eléctrica se alinea automáticamente el controlador neumático.
Control de nivel de aceite en el separador FA-3105
El nivel de aceite del FA-3105 es controlado por el LIC-3111A/B configurado en SDMC además del
controlador electrónico configurado y con la finalidad de garantizar la continuidad operativa (en caso de falla
de suministro eléctrico), se incluye un controlador neumático de nivel y mediante el selector HS-3131/3111A,
configurado desde el SDMC, se puede optar por elegir entre el controlador electrónico o el controlador
neumático, en caso de falla de energía eléctrica se alinea automáticamente el controlador neumático,
enviando señales a las válvulas LV-3111 A/B del Tren A localizado en el cabezal de descarga de las Bombas
de Transferencia de Crudo GA-3101A/B/C/D/R y LV-3131A/B situado en la entrada de aceite del separador
en caso que la LV-3119A/B se encuentren totalmente abiertas y no recupere el nivel. Estas válvulas de
control son de configuración 2X100% con 1 en funcionamiento y 1 en espera.
Control de presión en Separador FA-3102
El controlador de presión PIC-3209 (configurado en SDMC) y las válvulas de control de presión PV-3209A/B
están situadas en la línea de salida de gas del rectificador FA-3104, y controlan la presión del separador de
primera etapa FA-3102 y del rectificador de primera etapa FA-3104, además del controlador electrónico
se incluye un controlador neumático de presión PC-3209, y mediante el selector HS-3209, configurado
caso de falla de energía eléctrica se alinea automáticamente el controlador neumático
133
Alta presión en el separador FA-3102
Si la presión en el separador alcanza un valor de 3,1 Kg/cm2g, el transmisor indicador de presión PIT-3210
situado en la salida de gas del rectificador de gas de primera etapa al sistema de desfogue enviará una
señal al controlador de presión PIC-3210, configurado en el SDMC, que enviará apertura de las válvulas
PV-3210A/B y ventilar el exceso de gas al quemador. Por otra parte, el transmisor indicador de presión PIT-
3120 activará la alarma de alta presión PAH-3120, configurada en el SDMC.
Las válvulas de control PV-3210A/B están en configuración de rango dividido con 0-50% del rango de señal
desde PIC-3210 accionará la válvula de control primaria y el rango de señal de 51-100% de PIC-3210
accionará la válvula de control secundaria. El HS-3210 configurado desde el SDMC seleccionará modo local
(neumático)/remoto, la selección de válvulas de control de servicio/en espera será manual. En caso de que
el problema persista y la presión siga aumentando y alcance el punto de ajuste de muy alta presión, el
transmisor de presión PIT-3121 activará el interruptor por muy alta presión PSHH-3121, configurado en el
SPPE, activando la emergencia en el sistema y manda a cerrar la SDV-3103 en la entrada del separador y
la SDV-3020/3024 en la línea entrante del tren B en el puente. Si el separador FA-3102 recibe la mezcla de
crudo de POL-A a través de la línea de exportación, la iniciación de PSHH-3121 también cerrará SDV-3022.
Control de presión en el Rectificador FA-3104
El controlador de presión PIC-3209, configurado en el SDMC y las válvulas de control de presión PV-
3209A/B situadas en la línea de salida de gas, mantiene la presión de Separador de Primera Etapa FA-
3102, así como del rectificador de primera etapa FA-3104. Las válvulas de control PV-3209A/B están
configuradas 2X100% con 1 en operación y 1 modo de espera, además del controlador electrónico
Control de nivel de aceite en el Separador FA-3106
Configurado en SDMC además del controlador electrónico configurado y con la finalidad de garantizar la
continuidad operativa (en caso de falla de suministro eléctrico), se incluye un controlador neumático de nivel
134
y mediante los selectores HS-3129/3119A, configurado desde el SDMC, se puede optar por elegir entre el
controlador electrónico o el controlador neumático, en caso de falla de energía eléctrica se alinea
automáticamente el controlador neumático, enviando señales a las válvulas de control de nivel LV-3129A/B
a la entrada del separador y LV- 3119A/B situado en el cabezal de descarga de las bombas de transferencia
de crudo A/B/C/D/R. Estas válvulas de control son de configuración 2X100% con 1 en operación y 1 en
espera.
Condición de alto nivel
Cuando el nivel de aceite es alto en el separador FA-3106, el controlador de nivel LIC-3119 configurado en
el SDMC o el controlador neumático LC-3119 enviará una señal de cierre a las válvulas LV-3129 A/B y una
señal de apertura a las válvulas LV 3119 A/B (cuando el crudo del separador FA-3106 del tren-B es dirigido
al sistema de deshidratado-desalado del Tren B).
En caso de que el líquido en el separador de segunda etapa FA-3106 siga aumentando y alcance el punto
de ajuste de alto nivel, activará la alarma de alto nivel LAH-3119A configurada en el SDMC, en caso de que
el problema persista y el nivel aumente hasta el punto de ajuste de alto alto nivel el LSHH-3119A envía la
señal de cierre a la válvula XV-3119A de la línea de gas al FA-3107, si el alto nivel sigue incrementándose
al punto de ajuste de nivel muy alto del transmisor de nivel LIT-3122 activará el interruptor de muy alto nivel
LSHH-3122 en el sistema de paro por emergencia (SPPE) y cerrará la válvula de corte SDV-3106 situado
en la salida de aceite del separador de primera etapa FA-3102, disparan las bombas GA-3600/R
(proveniente del paquete de tratamiento de agua congénita al mar) y GA-3610/R (proveniente del paquete
de drenaje cerrado) que suministran el aceite/condensado recuperado al separador FA-3106 de la 2ª etapa
y enviara señal de paro a los compresores de recuperación de vapor para cerrar la línea de condensado
SDV/XV de los depuradores.
Condición de alto nivel
Cuando hay un alto nivel de agua congénita en el separador FA-3106, el controlador de nivel ILIC-3120B
enviará una señal de apertura a la válvula LV-3120A/B. Si el nivel no se restablece y continúa aumentando
hasta el punto de ajuste de alarma alta, se activará la alarma de nivel alto ILAH-3120B, configurada en el
SDMC.
En caso de que el problema persista y el nivel aumente aún más hasta el punto de ajuste de alto alto nivel,
el transmisor de nivel ILIT-3120A activará el interruptor de alto nivel ILSHH-3120A en el sistema de paro por
emergencia (SPPE) y cerrará la válvula de corte SDV- 3106 en la salida de aceite del separador de la
135
primera etapa y cierre de la válvula de corte de gas a rectificador FA-3107 XV-3119A, disparan las bombas
GA-3600/R (proveniente del paquete de tratamiento de agua congénita al mar) y GA-3610/R (proveniente
del paquete de drenaje cerrado) que suministran aceite/condensado/agua recuperado al separador FA-3106
de la segunda etapa y señal de paro al paquete compresor de recuperación de vapor PLC para cerrar las
válvulas de línea de condensado Depuradores.
Si el separador FA-3106 recibe aceite a baja presión de POL-A/ABK-D, el inicio de ILSHH-3120B cerrará el
puente SDV-3022/3024.
Baja presión en el Separador FA-3106
Si la presión en el separador FA-3106 baja a un punto de ajuste de alarma de baja presión, la alarma de
baja presión activará el PAL-3125, configurado en el SDMC.
En caso de que el problema persista y la presión siga bajando hasta el punto de ajuste de muy baja presión,
el transmisor de presión PIT-3126 activará el interruptor de muy baja presión PSLL-3126 configurado en el
SPPE, activando el sistema de paro por emergencia y cerrando la SDV-3110 en la salida de aceite del
separador de segunda etapa, XV-3111 en la salida de agua congénita y XV-3119A que se encuentra en la
línea de salida de vapor al cabezal de vapor recuperado al FA-3107 y también para las bombas reforzadoras
crudo que se encuentren alineadas y dispara las bombas de transferencia de crudo , dispara la bomba que
suministra aceite/condensado recuperado al separador FA-3106 de la segunda etapa, envía la señal al
compresor de baja presión y al paquete de compresores de recuperación de vapor PLC para cerrar la válvula
de línea de condensado (SDV/XV) de los depuradores.
Si el separador FA-3106 recibe aceite a baja presión de POL-A/ABK-D, la iniciación del PSLL-3126 cerrará
el puente SDV-3022/3024.
Alta presión en el Separador FA-3106
Si la presión en el separador FA-3106 aumenta a 1,1 Kg/cm2g, el transmisor indicador de presión PIT-3217
situado en la salida de gas del separador FA-3106 enviará una señal al controlador de indicador de presión
PIC-3217, configurado en el SDMC, que enviará la señal de apertura a las válvulas PV-3217A/B y enviará
el exceso de gas al quemador.
136
Las válvulas de control PV-3217A/B tienen configuración de rango dividido con 0-50% del rango de señal
de PIC-3217 actuará la válvula de control primaria y el rango de señal de 51-100% de PIC-3217 actuará la
válvula de control secundaria, además del controlador electrónico configurado y con la finalidad de garantizar
la continuidad operativa (en caso de falla de suministro eléctrico), se incluye un controlador neumático de
presión y mediante el selector HS-3217, configurado desde el SDMC, se puede optar por elegir entre el
automáticamente el controlador neumático. El punto de ajuste de este lazo de control debe ser mayor que
el punto de ajuste del lazo de control de presión del cabezal de succión del compresor de recuperación de
vapor. Por otro lado, el indicador-transmisor de presión PIT-3125 activará la alarma de alta presión PAH-
3125, configurada en el SDMC
En caso de que el problema persista y la presión siga aumentando y alcance el punto de ajuste de alta alta
presión, el transmisor de presión PIT-3126 activará el interruptor del PSHH-3126 de muy alta presión,
configurado en el SPPE, activando el cierre de la SDV-3106 dispara la bomba que suministra
aceite/condensado recuperado al separador FA-3106 de la 2ª etapa y cierra la válvula en la línea de
condensado desde el rectificador.
Si el separador FA-3106 recibe aceite a baja presión de POL-A/ABK-D, la activación del PSHH-3126 enviara
señal de cierre a las válvulas SDV-3022/3024 que se encuentran en el puente.
El separador de segunda etapa cuenta con las válvulas de seguridad PSV-3106A/B para la protección de la
sobrepresión durante un escenario de fuego.
Monitoreo de la presión del gas de exportación
El monitoreo de presión del cabezal de gas de exportación se realiza localmente a través del indicador de
presión local PI-3305/PI-3306A y de manera remota a través del transmisor indicador de presión PIT-3306
que envía una señal al indicador de presión PIC-3106 configurado en el SDMC con alarma de alta y baja
presión.
Si se incrementa la presión en el cabezal de gas de exportación, el transmisor indicador de presión PIT-

3306 situado en el cabezal de gas al sistema de desfogue enviará una señal al controlador de indicador de
presión PIC-3306, configurado en el SDMC, PV-3306A/B y ventile el exceso de gas al quemador. Por otro
lado, el transmisor-indicador de presión PIT-3306 activará la alarma de alta presión PAH-3306, configurada
en el SDMC. Las válvulas de control PV-3306A/B están en configuración de rango dividido con 0-50% del
rango de señal de PIC-3306 accionará la válvula de control primaria y el rango de señal de 51-100% de PIC-
137
3306 accionará la válvula de control secundaria, además se cuenta con el controlador electrónico
El gas combustible procedente de la unidad de acondicionamiento de gas combustible a alta presión se

reduce a 27 kg/cm2g mediante los controladores de presión PIC-3400A/B configurados en el SDMC y las
válvulas de control PV-3400A/B, estas válvulas con capacidad al 100% cada una, configuradas a falla cierra
para que en caso de que alguna falle la otra pueda tomar la totalidad del flujo. La presión del cabezal se
monitorea localmente desde el instrumento de presión PI-3400A/B, además del controlador electrónico
configurado en cada una de las válvulas PV-3400A/B y con la finalidad de garantizar la continuidad operativa
(en caso de falla de suministro eléctrico), se incluye un controlador neumático de presión PC-3400A/B,
mediante los selectores HS-3400AA/BB configurados desde el SDMC, se puede optar por elegir entre el
automáticamente el controlador neumático.
El gas combustible al cabezal de baja presión es regulado por los controladores de presión PIC-3401A/B
configurado en SDMC y la válvula de control PV-3401A/B, estas válvulas con capacidad al 100% cada una,
configuradas a falla cierra para que en caso de que alguna falle la otra pueda tomar la totalidad del flujo. La
presión del cabezal se monitorea localmente desde el instrumento de presión PI-3401AA/BB. También el
transmisor-indicador de presión PIT-3401A/B activará la alarma de alta y baja presión configuradas en el
SDMC en los controladores de presión PIC-3401A/B, además del controlador electrónico configurado en
cada una de las válvulas PV-3401A/B y con la finalidad de garantizar la continuidad operativa (en caso de
falla de suministro eléctrico), se incluye un controlador neumático de presión PC-3401A/B, mediante los
selectores HS-3401AA/BB configurados desde el SDMC, se puede optar por elegir entre el controlador
electrónico o el controlador neumático, en caso de falla de energía eléctrica se alinea automáticamente el
controlador neumático.
138
Tabla 72. Redundancia de equipos.
PDA. TAG PAQUETE TAG EQUIPO DESCRIPCION
SEPARACION Y CALENTAMIENTO DE CRUDO

EA-3101 A INTERCAMBIADOR DE CALOR CRUDO / ACEITE TERMICO TREN A
EA-3101 B INTERCAMBIADOR DE CALOR CRUDO / ACEITE TERMICO TREN A
EA-3102 A INTERCAMBIADOR DE CALOR CRUDO / ACEITE TERMICO TREN B
EA-3102 B INTERCAMBIADOR DE CALOR CRUDO / ACEITE TERMICO TREN B
DESHIDRATACION Y DESALADO DE CRUDO
GA-3102 A BOMBA REFORZADORA DE CRUDO
GA-3102 B BOMBA REFORZADORA DE CRUDO
GA-3102 C BOMBA REFORZADORA DE CRUDO
GA-3102 D BOMBA REFORZADORA DE CRUDO
GA-3102 R BOMBA REFORZADORA DE CRUDO
SISTEMA DE BOMBEO DE CRUDO
PA-3101 A PAQUETE DE BOMBA DE TRANSFERENCIA DE CRUDO
GA-3101 A BOMBA DE CRUDO
FG-3101 A FILTRO DE CRUDO
PA-3101 B PAQUETE DE BOMBA DE TRANSFERENCIA DE CRUDO
GA-3101 B BOMBA DE CRUDO
FG-3101 B FILTRO DE CRUDO
PA-3101 C PAQUETE DE BOMBA DE TRANSFERENCIA DE CRUDO
GA-3101 C BOMBA DE CRUDO
FG-3101 C FILTRO DE CRUDO
PA-3101 D PAQUETE DE BOMBA DE TRANSFERENCIA DE CRUDO
GA-3101 D BOMBA DE CRUDO
FG-3101 D FILTRO DE CRUDO
PA-3101 R PAQUETE DE BOMBA DE TRANSFERENCIA DE CRUDO
GA-3101 R BOMBA DE CRUDO
FG-3101 R FILTRO DE CRUDO
MEDICION DE CRUDO
GA-XXXD BOMBA REFORZADORA
GAXXXDR BOMBA REFORZADORA
GA-XXXE BOMBA REFORZADORA
GA-XXXER BOMBA REFORZADORA
SISTEMA DE RECUPERACION DE VAPORES
PA-3202 A UNIDAD RECUPERADORA DE VAPOR PAQUETE A
FA-3202 A PRE-RECTIFICADOR
GB-3202 A COMPRESOR DE VAPOR RECUPERADO
EC-3202 A ENFRIADOR DE GAS
FA-3202 A POST RECTIFICADOR
PA-3202 R UNIDAD RECUPERADORA DE VAPOR PAQUETE A
FA-3202 R PRE-RECTIFICADOR
GB-3202 R COMPRESOR DE VAPOR RECUPERADO
EC-3202 R ENFRIADOR DE GAS
FA-3202 R POST RECTIFICADOR
TRATAMIENTO DE AGUA CONGENITA AL MAR
PA-3600 A TRATAMIENTO DE AGUA CONGENITA AL MAR PATIN 2
FA-3601 UNIDAD DE FLOTACION COMPACTA
FC-3600 HIDROCICLON
FG-3600 FILTRO DE AGUA CONGENITA
FG-3600 R FILTRO DE AGUA CONGENITA
PA-3600 B TRATAMIENTO DE AGUA CONGENITA AL MAR PATIN 1
GA-3611 A BOMBAS DE AGUA CONGENITA
GA-3611 B BOMBAS DE AGUA CONGENITA
GA-3611 C BOMBAS DE AGUA CONGENITA
GA-3611 R BOMBAS DE AGUA CONGENITA
PA-3600 C TRATAMIENTO DE AGUA CONGEINTA AL MAR PATIN 3
FA-3602 ACUMULADOR DE ACEITE HUMEDO RECUPERADO
GA-3600 BOMBAS DE ACEITE RECUPERADO
GA-3600 R BOMBAS DE ACEITE RECUPERADO
EA-3600 ENFRIADOR DE AGUA CONGENITA
PA-3600 D TRATAMIENTO DE AGUA CONGENITA AL MAR PATIN 4
FB-3604 TANQUE DE ALMACENAMIENTO DE EMULSIFICANTE
GA-3604 BOMBAS DE INYECCION DE EMULSIFICANTE
GA-3604 R BOMBAS DE INYECCION DE EMULSIFICANTE
TRATAMIENTO DE AGUA CONGENITA A POZO
PA-3603 A TRATAMIENTO DE AGUA CONGENITA A POZO PATIN A
FA-3603 TANQUE DE BALANCE DE AGUA CONGENITA
GA-3620 A BOMBA DE AGUA CONGENITA
GA-3620 B BOMBA DE AGUA CONGENITA
GA-3620 C BOMBA DE AGUA CONGENITA
GA-3620 R BOMBA DE AGUA CONGENITA
PA-3603 B TRATAMIENTO DE AGUA CONGENITA A POZO PATIN B
GA-3616 BOMBA DE INYECCION DE BIOCIDA
GA-3616 R BOMBA DE INYECCION DE BIOCIDA
FB-3616 TANQUE DE ALMACENAMIENTO DE BIOCIDA
GA-3617 BOMBA DE INYECCION DE SECUESTRANTE DE OXIGENO
GA-3617 R BOMBA DE INYECCION DE SECUESTRANTE DE OXIGENO
FB-3617 TANQUE DE ALMACENAMIENTO DE SECUESTRANTE DE OXIGENO
GA-3618 BOMBA DE INYECCION DE INHIBIDOR DE CORROSION
GA-3618 R BOMBA DE INYECCION DE INHIBIDOR DE CORROSION
FB-3618 TANQUE DE ALMACENAMIENTO DE INHIBIDOR DE CORROSION
GA-3619 BOMBA DE INYECCION DE INHIBIDOR DE INCRUSTACIONES
GA-3619 R BOMBA DE INYECCION DE INHIBIDOR DE INCRUSTACIONES
FB-3619 TANQUE DE ALMACENAMIENTO DE INHIBIDOR DE INCRUSTACIONES
SISTEMA DE DRENAJE
PA-3610 PAQUETE DE DRENAJE A PRESION
FA-3610 TANQUE DE DRENAJE A PRESION
GA-3610 BOMBA DE DRENAJE A PRESION
GA-3610 R BOMBA DE DRENAJE A PRESION
PA-3601 PAQUETE DE DRENAJE ABIERTO ACEITOSO 139
FB-3601 TANQUE DE DRENAJE ABIERTO ACEITOSO
GA-3601 BOMBA DE DRENAJE ABIERTO ACEITOSO
GA-3601 R BOMBA DE DRENAJE ABIERTO ACEITOSO
SISTEMA DE DESFOGUE DE BAJA PRESION
PA-3750
CB-3750 QUEMADOR ELEVADO
FA-3750 TANQUE DE DESFOGUE

PA-3603 B TRATAMIENTO DE AGUA CONGENITA A POZO PATIN B
GA-3616 BOMBA DE INYECCION DE BIOCIDA
GA-3616 R BOMBA DE INYECCION DE BIOCIDA
FB-3616 TANQUE DE ALMACENAMIENTO DE BIOCIDA
GA-3617 BOMBA DE INYECCION DE SECUESTRANTE DE OXIGENO
GA-3617 R BOMBA DE INYECCION DE SECUESTRANTE DE OXIGENO
FB-3617 TANQUE DE ALMACENAMIENTO DE SECUESTRANTE DE OXIGENO
GA-3618 BOMBA DE INYECCION DE INHIBIDOR DE CORROSION
GA-3618 R BOMBA DE INYECCION DE INHIBIDOR DE CORROSION
FB-3618 TANQUE DE ALMACENAMIENTO DE INHIBIDOR DE CORROSION
GA-3619 BOMBA DE INYECCION DE INHIBIDOR DE INCRUSTACIONES
GA-3619 R BOMBA DE INYECCION DE INHIBIDOR DE INCRUSTACIONES
FB-3619 TANQUE DE ALMACENAMIENTO DE INHIBIDOR DE INCRUSTACIONES
SISTEMA DE DRENAJE
PA-3610 PAQUETE DE DRENAJE A PRESION
FA-3610 TANQUE DE DRENAJE A PRESION
GA-3610 BOMBA DE DRENAJE A PRESION
GA-3610 R BOMBA DE DRENAJE A PRESION
PA-3601 PAQUETE DE DRENAJE ABIERTO ACEITOSO
FB-3601 TANQUE DE DRENAJE ABIERTO ACEITOSO
GA-3601 BOMBA DE DRENAJE ABIERTO ACEITOSO
GA-3601 R BOMBA DE DRENAJE ABIERTO ACEITOSO
SISTEMA DE DESFOGUE DE BAJA PRESION
PA-3750
CB-3750 QUEMADOR ELEVADO
FA-3750 TANQUE DE DESFOGUE
GA-3750 BOMBA DE CONDENSADOS DE DESFOGUE
GA-3750 R BOMBA DE CONDENSADOS DE DESFOGUE

SISTEMA DE ACEITE TERMICO Y RECUPERACION DE CALOR
PA-3700 SISTEMA DE ACEITE TERMICO Y RECUPERACION DE CALOR
FA-3700 TANQUE DE EXPANSION TERMICA
FG-3700 FILTRO DE ACEITE TERMICO
FG-3700 R FILTRO DE ACEITE TERMICO
GA-3700 BOMBA DEL CIRCUITO DE ACEITE TERMICO
GA-3700 R BOMBA DEL CIRCUITO DE ACEITE TERMICO
FB-3700 TANQUE DE ALMACENAMIENTO DE ACEITE TERMICO
GA-3710 BOMBA DE SUMINISTRO DE ACEITE TERMICO
GA-3710 R BOMBA DE SUMINISTRO DE ACEITE TERMICO
EC-3700 ENFRIADOR DE ACEITE TERMICO
URC-3701 A UNIDAD DE RECUPERACION DE CALOR
URC-3701 B UNIDAD DE RECUPERACION DE CALOR
URC-3701 C UNIDAD DE RECUPERACION DE CALOR
URC-3700 A UNIDAD DE RECUPERACION DE CALOR
URC-3700 B UNIDAD DE RECUPERACION DE CALOR
URC-3700 C UNIDAD DE RECUPERACION DE CALOR
SISTEMA DE GAS COMBUSTIBLE
PA-3400 PAQUETE DE ACONDICIONAMIENTO DE GAS COMBUSTIBLE
ED-3400 CALENTADOR DE GAS COMBUSTIBLE
ED-3400 R CALENTADOR DE GAS COMBUSTIBLE
FA-3400 DEPURADOR DE GAS COMBUSTIBLE
FG-3400 FILTRO COALESCEDOR DE GAS COMBUSTIBLE
FG-3400 R FILTRO COALESCEDOR DE GAS COMBUSTIBLE
SISTEMA DE AGUA CONTRAINCENDIO
GA-3110 BOMBA DE AGUA CONTRAINCENDIO
GA-3110 R BOMBA DE AGUA CONTRAINCENDIO
GA-3111 BOMBA JOCKEY
GA-3111 R BOMBA JOCKEY
FA-3110 TANQUE NEUMATICO PARA ARRANQUE
FA-3110 R TANQUE NEUMATICO PARA ARRANQUE
SISTEMA DE AGUA DE SERVICIO
FA-3300 TANQUE HIDRONEUMATICO DE AGUA DE SERVICIO
GA-3300 BOMBA DE AGUA DE SERVICIO
GA-3300 R BOMBA DE AGUA DE SERVICIO
FG-3300 FILTRO DE MALLA ANCHA DE AGUA DE SERVICIO
FG-3300 R FILTRO DE MALLA ANCHA DE AGUA DE SERVICIO
FG-3301 FILTRO DE MALLA FINA DE AGUA DE SERVICIO
FG-3301 R FILTRO DE MALLA FINA DE AGUA DE SERVICIO
SISTEMA DE AIRE DE PLANTA E INTRUMENTOS
PA-3500 PAQUETE DE COMPRESOR DE AIRE
GB-3500 COMPRESOR DE AIRE
GB-3500 R COMPRESOR DE AIRE
SISTEMA DE DIESEL
FG-3801 FILTRO DE DIESEL SUCIO
FG-3801 R FILTRO DE DIESEL SUCIO
GA-3801 BOMBA DE ALIMENTACION DE DIESEL SUCIO
GA-3801 R BOMBA DE ALIMENTACION DE DIESEL SUCIO
GF-3801 CENTRIFUGADORA DE DIESEL

FB-3803 TANQUE COLECTOR DE LODOS
GA-3803 BOMBA DE TRANSFERENCIA DE LODOS
GA-3803 R BOMBA DE TRANSFERENCIA DE LODOS
GA-3802 BOMBA DE TRANSFERENCIA DE DIESEL LIMPIO

GA-3802 R BOMBA DE TRANSFERENCIA DE DIESEL LIMPIO
SISTEMA DE AGUA POTABLE
FG-3350 FILTRO DE AGUA POTABLE
FG-3350 R FILTRO DE AGUA POTABLE
FA-3351 TANQUE HIDRONEUMATICO DE AGUA POTABLE
GA-3351 BOMBA DE TRANSFERENCIA DE AGUA POTABLE
GA-3351 R BOMBA DE TRANSFERENCIA DE AGUA POTABLE
FB-3351 TANQUE DE ALMACENAMIENTO DE AGUA POTABLE
PA-3350 PAQUETE DE GENERACION DE AGUA POTABLE
SISTEMA DE AGUA DE DILUCION
GA-3352 A BOMBA DE AGUA DE DILUCION Y ENFRIAMIENTO
GA-3352 B BOMBA DE AGUA DE DILUCION Y ENFRIAMIENTO
GA-3352 R BOMBA DE AGUA DE DILUCION Y ENFRIAMIENTO
FG-3351 FILTRO DE MALLA ANCHA DE AGUA DE DILUCION
FG-3351 R FILTRO DE MALLA ANCHA DE AGUA DE DILUCION
FG-3352 FILTRO DE MALLA FINA DE AGUA DE DILUCION
FG-3352 R FILTRO DE MALLA FINA DE AGUA DE DILUCION
140
6. CALIDAD Y DISPONIBILIDAD DE INSUMOS Y PRODUCTOS
Como se mencionó, en el Centro de Proceso Abkatun-A, los insumos y productos manejados, son los que
se enlistan abajo. Para mayor referencia ubicar las Hojas de Datos de Seguridad ubicadas en el Paquete
Tecnológico que se encuentra disponible en la Instalación.
Productos Principales:
- Aceite
- Gas Amargo
- Crudo de exportación.
- Gas hacia Abkatun-A compresión
Productos secundarios:
- Condensados
- Agua congénita
- Gas Combustible
Insumos:
- Diésel
- Inhibidor de incrustaciones
- Desemulsificante
- Inhibidor de corrosión
- Aceites lubricantes
- Antiespumante
- Xileno
141
Figura 35 Registro en hoja de datos de seguridad
142
Figura 36 Boletín técnico y registro en hoja de datos de seguridad
La calidad de los insumos, incluyen las propiedades físicas de los aceites lubricantes para los equipos
dinámicos (ver hojas de datos), los cuales son controlados desde su recepción en el área de materiales en
Dos Bocas. Adicionalmente, el insumo generado de gas combustible producido por Nohoch-A, la calidad de
este insumo debe estar por debajo de 12 ppm de sulfhídrico; de lo contrario se toman acciones correctivas
en el proceso.
143
Rendimiento (Gal/1000cu.ft.@14.696 psia)
Rendimiento (Gal/1000cu.ft.@14.65 psia)

Tabla 73 Manejo de Gas Combustible.
Fracción de la Densidad Relativa Ideal

Fracción del Poder Calorífico Bruto
Fracción del Poder Calorífico Neto

Fracción Molar (Xi) (gas y liquido)
Volumen (ft³ gas ideal/Galón Liq.)
Fracción de la Densidad Ideal

Poder Calorífico Bruto Ideal
Poder Calorífico Neto Ideal
Fracción del Factor Aditivo

Atomos de Hidrógeno (b)
Factor Aditivo (@ 60°F)

Densidad Relativa Ideal
Atomos de Carbono (a)
Densidad Ideal (lb/ft³)

%mol Base Húmeda
%mol Base Seca
Componente
Exia
Exib
j=i
j=i
n
n
Metano 74.5656 74.5142 0.7451 1 4 1010.0 909.00 0.5539 0.0423 0.0116
0.7451 2.9806 59.136 752.59 677.33 0.4127 0.0315 0.0086 12.600 12.561
Etano 13.6615 13.6521 0.1365 2 6 1769.7 1619.0 1.0382 0.0792 0.0239
0.2730 0.8191 37.499 241.601 221.027 0.1417 0.0108 0.0033 3.6407 3.6293
Propano 6.7329 6.7283 0.0673 3 8 2516.2 2315.0 1.5226 0.1162 0.0350
0.2018 0.5383 36.403 169.2975 ####### 0.1024 0.0078 0.0024 1.8483 1.8425
i-Butano 0.9440 0.9433 0.0094 4 10 3251.9 3000.0 2.0068 0.1532 0.0444
0.0377 0.0943 30.643 30.6752 28.2990 0.0189 0.0014 0.0004 0.3078 0.3069
n-Butano 2.0849 2.0835 0.0208 4 10 3262.4 3011.0 2.0068 0.1532 0.0477
0.0833 0.2084 31.794 67.9721 62.7342 0.0418 0.0032 0.0010 0.6553 0.6533
i-Pentano 0.4469 0.4466 0.0045 5 12 4000.9 3699.0 2.4912 0.1901 0.0591
0.0223 0.0536 27.380 17.8680 16.5197 0.0111 0.0008 0.0003 0.1631 0.1626
n-Pentano 0.5192 0.5188 0.0052 5 12 4008.7 3707.0 2.4912 0.1901 0.0606
0.0259 0.0623 27.676 20.7971 19.2319 0.0129 0.0010 0.0003 0.1875 0.1869
Hexanos 0.2294 0.2292 0.0023 6 14 4756.0 4404.0 2.9755 0.2271 0.0782
0.0138 0.0321 24.379 10.9008 10.0940 0.0068 0.0005 0.0002 0.0940 0.0937
Heptanos 0.0710 0.0710 0.0007 7 16 5502.6 5100.0 3.4598 0.2641 0.1080
0.0050 0.0114 21.729 3.9068 3.6210 0.0025 0.0002 0.0001 0.0327 0.0326
Octanos 0.0138 0.0138 0.0001 8 18 6248.8 5796.0 3.9441 0.3010 0.1220
0.0011 0.0025 19.581 0.8623 0.7998 0.0005 0.0000 0.0000 0.0070 0.0070
Nonanos 0.0011 0.0011 0.0000 9 20 6996.2 6493.0 4.4284 0.3380 0.1410
0.0001 0.0002 17.807 0.0770 0.0714 0.0000 0.0000 0.0000 0.0006 0.0006
Decanos+ 0.0001 0.0001 0.0000 10 22 7742.9 7190.0 4.9127 0.3749 0.1690
0.0000 0.0000 16.323 0.0077 0.0072 0.0000 0.0000 0.0000 0.0001 0.0001
Etileno 0.0000 0.0000 0.0000 2 4 1600.4 1499.0 0.9686 0.0739 0.0208
0.0000 0.0000 26.581 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
Monóxido de Carbono 0.0000 0.0000 0.0000 - - 320.50 320.50 0.9671 0.0000 0.0053
0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
Dióxido de Carbono 0.0000 0.0000 0.0000 - - 0.0000 0.0000 1.5196 0.1160 0.0195
0.0000 0.0000 59.148 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
Ácido Sulf hídrico 0.0035 0.0035 0.0000 - - 637.13 586.82 1.1767 0.0898 0.0245
0.0000 0.0000 74.518 0.0223 0.0205 0.0000 0.0000 0.0000 0.0005 0.0005
Dióxido de Azuf re 0.0000 0.0000 0.0000 - - 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
Aire 0.0000 0.0000 0.0000 - - 0.0000 0.0000 1.0000 0.0763 0.0068
0.0000 0.0000 95.558 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
Hidrógeno 0.0000 0.0000 0.0000 - - 324.20 273.93 0.0696 0.0000 0.0000
0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
Oxígeno 0.0000 0.0000 0.0000 - - 0.0000 0.0000 1.1048 0.0843 0.0147
0.0000 0.0000 112.93 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
Nitrógeno 0.7261 0.7256 0.0073 - - 0.0000 0.0000 0.9672 0.0738 0.0045
0.0000 0.0000 91.414 0.0000 0.0000 0.0070 0.0005 0.0000 0.0794 0.0791
Cloro 0.0000 0.0000 0.0000 - - 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
Agua 0.0000 0.0689 0.0007 - - 50.328 0.0000 0.6220 0.0475 0.0603
0.0000 0.0000 175.62 0.0347 0.0000 0.0004 0.0000 0.0000 0.0039 0.0039
Helio 0.0000 0.0000 0.0000 - - 0.0000 0.0000 0.1382 0.0105 0.0000
0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
Ácido Clorhídrico 0.0000 0.0000 0.0000 - - 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
100.0000 ####### 1.0000 1.4093 4.8027 1316.6 1195.52 0.7591 0.0579 0.0166
Folio: 31035 Contenido de Gasolina 26-70 0.7028 GPM @ 26 psi PVR C2+ @14.696 psia 6.9371 GPM k (Cp/Cv) 1.2753 Adim.
Identif icación: ABK-A CM SALIDA DE P ENDULZ Req. Aire Para Combustión 16.728 Lb Aire/ Lb Combustible
C3+ @14.696 psia 3.2964 GPM Viscosidad 0.0099 cP
Fecha de Muestreo 2009 12 06 aaaammdd Poder Caloríf ico Bruto Ideal 60°F1316.6 Btu/f t³ (ideal) iC5+ @14.696 psia 0.4850 GPM Temperatura Crítica 411.78 R
Densidad Relativa ideal0.7591 Adim(grav especif .)Poder Caloríf ico Bruto Real 60°F1322.0 Btu/f t³ (real) C2+ @14.65 psia 6.9154 GPM Presión Crítica 663.27 Psia
Densidad del Gas Ideal0.0579 Lb/f t³ Poder Caloríf ico Neto Ideal 60 °F1195.52 Btu/f t³ (ideal) C3+ @14.65 psia 3.2861 GPM Temperatura Pseudocrítica 411.78 R
Factor de Compresibilidad,0.9959
Z a 60°F 14.696 psia Poder Caloríf ico Neto Real 60°F 1200.44 Btu/f t³ (real) iC5+ @14.65 psia 0.4835 GPM Presión Pseudocrítica 663.27 Psia
Compresibilidad del Aire 0.9996 Adimensional Poder Caloríf ico Bruto Ideal 68°F1296.1 Btu/f t³ (ideal) Capacidad Caloríf ica Cp 0.4939 Btu/lb-°F Compresibilidad C. Muestreo 0.7985 Adim.
Densidad del Gas Real, Þ 0.0582 Lb/f t³ Poder Caloríf ico Bruto Real 68°F1301.4 Btu/f t³ (real) Capacidad Caloríf ica Cv 0.3873 Btu/lb-°F Compresibilidad Aire C. Muestreo
0.6415 Adim.
Densidad Relativa Real, d 0.7619 Adimensional Poder Caloríf ico Neto Ideal 68 °F1178.65 Btu/f t³ (ideal) Conductividad Térmica 0.0145 Btu/hr-f t-°F
Densidad Relativa C. Muestreo
0.6098 Adim.
Peso Molecular promedio21.985 Adimensional Poder Caloríf ico Neto Real 68°F 1183.50 Btu/f t³ (real) Relación C/H 0.2934 AdimensionalPresión de Muestreo 790.00 Psig
Relación Inertes/HC 0.0073 Adimensional 78.486 Tensión interf acial 0.0000 mN/m Temperatura de Muestreo 28.200 °C
La Plataforma de Producción Abkatun A2, manejará una producción máxima de 220 MBPD de aceite y 352
MMPCSD de gas en dos trenes de separación A y B, integrando además cualquier infraestructura de
proceso y servicios que se prevea necesaria en el área para garantizar la operación confiable y segura
planeada. A continuación se dan las características de los insumos y productos principales.
Crudo.
En la tabla 41, se dan las características principales de la mezcla de crudo que llegará de las plataformas
Ixtal, Onek y Manik-A del Tren A y de Abkatun, Caan, Kanaab del Tren B en la plataforma Abkatun-A2.
144
Tabla 74 Características principales del crudo ligero.
INSUMO PESO TEMPERATURA DE TEMPERATURA DE TEMPERATURA DE

MOLECULAR EBULLICION INFLAMACIÓN AUTOIGNICION
Crudo 114.22 g/mol 15.6°C 15.6°c >358°C
Gas combustible.
En la tabla 42 se muestran sus características principales. El Sistema de Acondicionamiento de Gas

combustible suministrará gas combustible a las turbinas del sistema de compresión y generación de poder,
y a todos los demás equipos o sistemas (Sistema de Ignición de Llama, Sistema de gas de sello del
compresor de Gas LP, y el Cabezal hacia el quemador) en la Plataforma de Producción Abkatún-A2 (PB-
ABK-A2) que requieran gas combustible.
Tabla 75 Características principales del gas combustible.
INSUMO PESO TEMPERATURA DE TEMPERATURA DE TEMPERATURA DE

MOLECULAR EBULLICION FUSION AUTOIGNICION
Gas combustible 18.2 -160°C -222°C 650°C
Agua congénita.
El agua producida en los separadores trifásicos, y en el sistema de Deshidratación y Desalación serán

tratados respectivamente en el Sistema de Tratamiento de Aguas, antes de ser dirigidos al pozo de inyección
(en operación normal) o eliminación al mar.
Tabla 76 Características principales del agua congénita.
PRODUCTO PESO TEMPERATURA DE TEMPERATURA DE TEMPERATURA DE

MOLECULAR EBULLICION FUSION AUTOIGNICION
Agua congénita 70.91 gr/gmol 39°C >20°C 315-491°C
145
Inhibidor de asfáltenos.
En la tabla 44 se muestran sus características principales. Es un producto formulado a base de resinas con
solventes aromáticos, es estable térmicamente hasta una temperatura de 176°C, está diseñado para
prevenir la precipitación de los asfáltenos presentes en el petróleo crudo.
Tabla 77. Características principales de inhibidor de asfaltenos.
INSUMO DENSIDAD TEMPERATURA DE SOLUBILIDAD EN COLOR

INFLAMACIÓN AGUA
Inhibidor de 0.8-0.96 g/mol 30°C Insoluble Ámbar
asfáltenos
Antiespumante.
Inhibe la formación de espuma.
Tabla 78. Características principales del antiespumante.
INSUMO TEMPERATURA TEMPERATURA DE ESTADO FISICO COLOR

DE EBULLICIÓN INFLAMACIÓN
Antiespumante 100°C >101°C Insoluble Blanco
Desemulsificante.
Sus características principales en tabla 46. Es un producto altamente efectivo para romper una gran variedad
de emulsiones del petróleo crudo ligero y pesado. Este puede ser utilizado en sistemas de tratamiento de
tipo Gun barrel (tanques deshidratadores), sistemas electrostáticos y separadores trifásicos.
Tabla 79. Características principales del desemulsificante.

INSUMO DENSIDAD TEMPERATURA DE TEMPERATURA DE COLOR
EBULLICIÓN INFLAMACIÓN
Desemulsificante 0.87-0.95 gr/ml >150°C 38-45°C Ámbar oscuro
146
Diésel.
Sus características principales en tabla 47. Diésel industrial, diésel marino especial, su uso recomendado
es para mezcla de hidrocarburos parafínicos.
Tabla 80. Características principales del diésel.

INSUMO SOLUBILIDAD TEMPERATURA DE TEMPERATURA DE TEMPERATURA DE
EBULLICIÓN INFLAMACIÓN AUTOIGNICIÓN
Diésel 0.05 gr/ml 275°C 45°C 254-285°C
147
7. MANEJO DE RESIDUOS PELIGROSOS.
Actualmente la recopilación, selección, cuantificación, control del área de transferencia de residuos, registro
y envío de los residuos peligrosos y no peligrosos generados en este Centro de Proceso, es llevado a cabo
por terceros.
En el primer nivel de la Plataforma Abkatun-A Perforación se encuentra el área asignada como área de
transferencia de Residuos Peligrosos; aquí se realizan las labores de recopilación, separación registro y
desembarque de residuos peligrosos (sólidos impregnados con hidrocarburos, baterías, solventes, aceites
gastados, residuos peligrosos-biológicos-infecciosos, etc.) los cuales son almacenados en recipientes
metálicos de 1.5 M3 de capacidad.
El personal de PEP y cualquier personal que realice algún trabajo en el Centro de Proceso Abkatun-A, que
genere algún residuo peligroso está obligado a caracterizar cualquier tipo de material que este destinado a
ser desechado que se genere durante libranzas de equipos y líneas de procesos por mantenimiento
preventivo y/o correctivos, etc., se entrega el desecho en el almacén los residuos peligrosos.
Atendiendo a las necesidades se clasifica por giro industrial y proceso, también por fuente no específica:
 Grupo A: residuos sólidos impregnados con hidrocarburos.

 Grupo B: residuos sólidos y líquidos de pinturas, solventes, lodos, limpiadores y residuos
provenientes de recubrimiento, pintura y limpieza.
 Grupo C: baterías gastadas y residuos de componentes eléctricos.
 Grupo D: solventes gastados y/o reactivos químicos caducos.
 Grupo E: residuos líquidos contaminados con hidrocarburos y /o aceites gastados.
 Grupo G: residuos explosivos y pirotécnicos.
 Grupo F: residuos peligrosos biológico-infecciosos (RPBI’S).
Según las características CRETIB que presenten los residuos y/o las tablas la norma NOM-052-
SEMARNAT-2005. La separación se realiza bajo la norma NOM-054-SEMARNAT-1993 después de la
identificación dentro de alguno de los grupos reactivos se basa en la siguiente tabla de compatibilidad:
148
Tabla 81 Clasificación de Residuo Peligrosos de Acuerdo al Producto Contaminado
REACTI-
VOS
TIPO DE IMPREGNA IMPREGNA BACTERIAS Y LIQUIDOS
QUIMI- EXPLOSI
RESIDUO -DOS CON -DOS CON COMPONENTE CONTAMINADOS RPBI’S
COS -VOS
PELIGROSO H.C. PINTURA S ELECTRICOS CON H.C.
CADU-
COS
H NO
IMPREGNADOS H
F Gt MEZCL
CON H.C. E
Gf AR
H
NO
IMPREGNADOS F H
P MEZCL
CON PINTURA Gt E
AR
P
BATERIAS Y H H H H NO
H
COMPONENTE F F F F MEZCL
E
S ELECTRICOS Gt Gt Gf Gt AR
REACTIVOS H NO
H
QUIMICOS F MEZCL
E
CADUCOS Gf AR
LIQUIDOS H NO
H
CONTAMINADO F MEZCL
E
S CON H.C. Gt AR
NO NO
NO NO
RPBI’S NO MEZCLAR MEZCLA NO MEZCLAR MEZCLA
MEZCLAR MEZCLAR
R R
NO
H H H H H H
EXPLOSIVOS MEZCL
E E E E E E
AR
Descripción de significado de claves reacción de Residuos Peligrosos

H: Genera Calor Por Reacción Química.
F: Produce Fuego Por Reacciones Exotérmicas Violentas.
G: Genera Gases En Grandes Cantidades.
E: Produce Explosiones Debido A Reacciones Exotérmicas.
Gt: Genera Gases Tóxicos.
Gf: Genera Gases Inflamables.
P: Produce Polimerización Violenta Generando Calor Extremo Y Gases Tóxicos e Inflamables.
Después de haber identificado y clasificado los residuos se procede al pesado del material con una báscula
calibrada por un técnico especialista acreditado por la Procuraduría Federal del Consumidor.
149
Al personal que entrega los residuos se le proporciona un vale de recibo el cual lleva un numero consecutivo,
la fecha en el que fue entregado, además contiene el nombre de la plataforma en la cual fue generado, el
equipo al que se le dio mantenimiento o el proceso que lo generó, el departamento o compañía generadora,
el nombre del residuo, el peso del residuo, el grupo al que pertenece y las firmas del personal que entrega
el residuo y el que lo recibe. Esto para fines de comprobar que el personal que labora las instalaciones
cumple con los requerimientos del anexo S.
Figura 37 Clasificación de residuos peligros.
Se procede a realizar el embalaje en contenedores con resistencia suficiente para soportar los riesgos
normales de manipulación y transporte, para residuos peligrosos de los grupos A, B, C, D y G se utilizarán
contenedores metálicos de acero al carbón con capacidad de 1.5 m 3 estos contenedores deberán contar
con tapa que asegure su cierre hermético para evitar fugas o derrames de contaminantes, así mismo para
evitar que se pueda originar una reacción con el medio ambiente como en el caso de los filtros, para los
residuos líquidos del grupo B y el E se deberá utilizar contenedores de polipropileno rígidos (toter’s) con
capacidad de 1.0 m3 que incluya protección de malla metálica y agarraderas resistentes para izajes.
Los residuos del grupo F son de dos tipos para los punzocortantes los recipientes deberán ser rígidos de
polipropileno color rojo con capacidad de 7.5 L, el material de curación será colocado en bolsas rojas de
polietileno con el símbolo universal de RPBI’s impreso, los residuos para transportarlos a la embarcación
serán de polipropileno color rojo con capacidad de 60 lts. con tapa.
Todos los contenedores presentaran etiqueta auto adherible y resistentes a la intemperie cumpliendo con
las normas NOM-002-SCT/2003, NOM-003-SCT/2000, NOM-007-SCT2/2002 y deben presentar el tipo de
residuo, la instalación, proceso y equipo generador, estado físico, pH, composición química, destino, tipo de
150
contenedor, indicaciones especiales, la clasificación del sistema internacional de la National Fire Protection
Association (NFPA), las características CRETIB que posee y el riesgo que presenta al transportarlo.
Posteriormente al terminar la jornada se procede al llenado de bitácora de registro del manejo de residuos,
esto para uso exclusivo en la instalación y revisiones por la autoridad ambiental de registro manejo de
residuos para uso exclusivo en la instalación generadora y revisiones de la autoridad ambiental (PROFEPA).
En la bitácora se anota el número de vale, el nombre del residuo incluyendo las características CRETIB que
presente, el grupo al que pertenece, el estado físico, la cantidad generada, el área o proceso de generación,
la compañía o departamento generador, la plataforma en la que fue generado, el nombre del personal que
entrego el residuo, la fecha de recepción, la fecha en la que se le dio salida, el número de manifiesto, la fase
de manejo siguiente, el prestador de servicios o la razón social y el número de autorización ante la
SEMARNAT.
Cuando se ha llenado el contendor al 80 % de su capacidad se procede a realizar la solicitud de aviso de

embarque mediante el programa STM. En el caso de los residuos biológicos infecciosos no debe pasar
máximo de 30 días para la solicitud de embarque. Después se procede a la elaboración de manifiestos de
entrega en el cual presenta el número de registro ambiental de Pemex Exploración y Producción como
empresa generadora, el número de manifiesto y los datos generales del generador; la descripción del
residuo peligroso que se manifiesta el grupo al que pertenece y sus características CRETIB el tipo de
contenedor en el que se embalo y la capacidad del mismo, la cantidad total de residuo y la unidad en la que
se reporta, algunas recomendaciones para manejo seguro; nombre, firma y ficha de la máxima autoridad de
la instalación.
En la sección de transporte se documenta el nombre de la empresa transportista, el domicilio y el número

de autorización ante la SEMARNAT, el nombre y firma del capitán la fecha de embarque, la ruta de la
empresa generadora hasta su entrega y el tipo y la placa del vehículo. En la sección de destinatario se
procede a escribir los datos de Pemex, la dirección de las instalaciones en la Terminal Marítima Dos Bocas
y el nombre del representante técnico del contrato del manejo integral de residuos, se entregan 5 copias
para que el barco se quede con 4 y una se queda en la instalación para uso exclusivo en la instalación y
revisiones por la autoridad ambiental de registro y manejo de residuos de la autoridad ambiental
(PROFEPA).
Las recomendaciones generales para que el personal responsable de dichas instalaciones se asegure de
que el Área de Transferencia Temporal de los residuos en espera de su transporte vía marítima, se realice
bajo las siguientes condiciones:
a) El Área de Transferencia de Residuos debe estar delimitada y debidamente identificada.
151
b) Estar ubicadas en zonas donde se reduzcan los riesgos por posibles emisiones, fugas, incendios,
explosiones e inundaciones.
c) Contar con dispositivos para contener posibles derrames, tales como pretiles de contención,
sardineles o rodapiés para la captación de los residuos en estado líquido o de los lixiviados.
d) El área donde sea designada como Área de Transferencia de Residuos para líquidos, la
superficie debe ser de placa para evitar derrames al mar y contar con la pendiente necesaria y
puntos de captación de escurrimientos, mismo que deben estar conectador al drenaje aceitoso
de la instalación.
e) Contar con sistemas de extinción de incendios y equipos de seguridad para atención de

emergencias, acordes con el tipo y la cantidad de los residuos peligrosos almacenados.
f) Contar con señalamientos y letreros alusivos a la peligrosidad de los residuos peligrosos

almacenados, en lugares y formas visibles.
g) El acopio debe realizarse en recipientes identificados considerando las características de

peligrosidad de los residuos, así como su incompatibilidad, previniendo fugas, derrames,
emisiones, explosiones e incendios.
h) Llevar una bitácora ya sea física o electrónica, para registrar las entradas y salidas de residuos,
en apego a lo establecido en el Art.71 del Reglamento de la LGPGIR.
152
8. ALARMAS Y DISPOSITIVOS DE PROTECCIÓN.
Con la finalidad de garantizar la integridad mecánica de los equipos e instalaciones, controlar las posibles
acciones degradantes al ambiente y preservar la salud del personal que labora en sitio, la instalación cuenta
con un serie alarmas y dispositivos de protección, que buscan controlar o minimizar cualquier evento no
deseado.
Este sistema (alarmas y dispositivos de protección) tiene como prioridad la protección al personal que labora
en el Centro de Proceso de Abkatun-A, por lo que es una herramienta para la implementación a las acciones
del plan de repuesta de emergencia, en la toma de decisiones y acciones a determinar, tales como paro de
actividades o de ser necesario el abandono de plataforma.
Sistemas de detección de gas y fuego.
Los equipos dinámicos principales, cuentan con sistemas de detección de gas y supresión de fuego a base
de CO2 en el recinto de la turbomaquinaria.
Los cuartos de control y CCM´s (Centro de control de motores), donde hay personal laborando, se tiene
protección del sistema FM-200, los cuales tienen dispositivos de detección de humo y alarmas estos
sistemas se encuentran instalados en los cuartos de control y están diseñados para proteger al personal y
los equipos en caso de presencia de fuego en los cuartos de control.
En la plataforma habitacional se tiene un sistema de detección en la parte exterior de gas sulfhídrico, gas
tóxico y fuego; en las habitaciones, cocina, bodegas y oficinas, se tienen detectores de fuego y humo. El
sistema en general es controlado desde el sistema Pegasys, ubicado en la oficina de operación, con alarmas
visibles y audibles e todos los niveles de la plataforma. En los contenedores habitacionales exteriores se
tiene de manera individual detectores de fuego y humo, con alarmas visibles y audibles internas en cada
uno.
Descripción del Sistema de Gas y Fuego.
La Plataforma de producción temporal Abkatun-A, cuenta con un Sistema de Gas y Fuego (G&F), con el fin
de garantizar la seguridad del personal y equipo de la plataforma. El Sistema de Gas y Fuego (G&F), recibe
señales de los detectores de fuego, detectores de gas combustible, detectores de gas tóxico y estaciones
manuales de alarma (fuego, hombre al agua y abandono de plataforma), que se encuentran localizados en
lugares estratégicos en las áreas de la plataforma.
153
El Sistema de Gas y Fuego (G&F), monitorea de forma continua la concentración de gas tóxico, niveles de
gas combustible y la presencia de fuego en áreas abiertas de la plataforma.
Sí cualquiera de estas variables se excede de los niveles predeterminados, previa confirmación, el Sistema
de Gas y Fuego (G&F) recibe las señales de los detectores de fuego, gas y activación de las estaciones
manuales de alarma y desarrollará las siguientes acciones para proteger al personal y evitar daños a la
instalación y al medio ambiente:
Genera alarmas visibles (semáforos) y alarmas audibles (mensaje pregrabado) en el Cuarto de Control de
proceso (Primer Nivel), cuarto de Control de turbocompresor TC-100 (Segundo Nivel) y alarma general en
la plataforma (alarmas audibles / visibles en los semáforos / mensaje pregrabado).
En áreas abiertas, la confirmación de fuego por dos o más detectores de la misma zona envía señal hacia
el Sistema de Paro por Emergencia desplegando al grafico dinámico de la zona correspondiente al evento
(fuego, gas combustible, gas tóxico, humo y botonera), para facilitar la ubicación del evento.
Cuando la causa de la alarma desaparezca, será necesario restablecer el sistema, para que este vuelva a
su condición normal de operación; esta operación se realiza a través de la IHM del sistema de gas y fuego
ubicada en el Cuarto de Control de la Plataforma de Producción Abkatun-A Temporal.
Estructura General del Sistema de Gas y Fuego
Este sistema está integrado por detectores de fuego UV/IR, detectores de gas combustible, detectores de
gas tóxico, alarmas audibles / visibles y estaciones manuales.
La lógica de operación indica que al activarse un detector de fuego, gas tóxico o gas combustible, se enviará
una señal de aviso de fuego, alta/baja concentración de gas combustible o gas tóxico.
Este sistema se empleará para detectar y alarmar en tiempo real sobre los sistemas de seguridad que se
instalaran en la plataforma, los sistemas de seguridad a incluir en el sistema de detección y alarma son los
siguientes:
• Equipo de Control Trusted ICS TRIPLEX.
• Sistema de Detección de Fuego: detectores UV/IR.
• Sistema de Detección de Gas: Combustible (Metano), Tóxico (H2S)
• Sistemas de Alarmas Manuales Por: Fuego, Abandono de plataforma, Hombre al agua.
• Sistemas de Alarmas Visibles: luces en los Semáforos.
154
• Sistemas de Alarmas Audibles: Bocinas en los semáforos.
En la estación del sistema de gas y fuego se activarán los desplegados gráficos que representen cada área
o cuarto en los cuales se instalen detectores. Al darse un evento el detector enviará una señal al controlador
Trusted a través de sus canales de entrada, en ese momento se accionarán las alarmas audibles y visibles
correspondientes, mediante la activación del canal de la/las salidas correspondientes del sistema de acuerdo
con las matrices causa y efecto de sistema de gas y fuego.
El sistema de gas y fuego establecen el enlace de comunicación entre el controlador y la estación de

monitoreo (Interfaz Hombre Maquina), a través de los puertos de comunicación tipo Ethernet para permitir
que el operador visualice las alarmas y eventos que se presentan en cada una de las áreas de la plataforma.
Arquitectura de comunicación del Sistema.
Arquitectura de comunicaciones, se envía la información hacia el Panel View que se encuentra dentro del
mismo gabinete y por cable UTP se comunicará a la estación de monitoreo (Workstation) que se encontrará
en el cuarto de control. Y además se contará vía Modbus RS485 al Sistema de Fuerza Ininterrumpible. Las
direcciones Modbus para las HMI’s se entregaran en el Mapa de direcciones Modbus.
155
Figura 38. Arquitectura propuesta para las comunicaciones.
156
Figura 39. Distribución de sensores
Sistema Digital de Gas y Fuego (SDGYF) de Turbo Maquinaria
El Sistema Digital de Gas y Fuego (SDGyF) detecta la presencia de fuego y gas tanto en la parte exterior
del encabinado (área de bomba) como en su interior (área de turbina) de la Turbobomba No. 2, lo que
permite supervisar la operatividad de la misma aún en los casos en que se presenten una o más fallas en
el mismo.
Este Sistema Digital de Gas y Fuego opera de manera exclusiva para la Turbobomba No. 2 (turbina y bomba)
lo que significa un funcionamiento autónomo e independiente a los sistemas de agua contra incendio,
SDGyF y/o SPPE de la plataforma o complejo.
Los componentes del Sistema Digital de Gas y Fuego que se encuentran en el área de bomba (fuera del
encabinado) se componen por:
157
 1 Detector de Fuego tipo CCTV
 1 Detector de Gas Combustible tipo IR
 1 Detector de Gas Tóxico tipo Electroquímico
 1 Estación Manual de Alarma
 1 Semáforo de Alarmas Visibles (Verde, Rojo, Amarillo y Azul) y una Alarma Audible

El Sistema Digital de Gas y Fuego que se encuentra en el área de la turbina se compone por:
 2 Detectores de Fuego tipo CCTV

 2 Detectores de Gas Combustible tipo IR
 4 Detectores de temperatura
 1 Estación Manual de Alarma
 1 Estación de Inhibición
 1 Estación Automático/Manual
 1 Estación Principal/Reserva
 1 Semáforo de Alarmas Visibles (Verde, Rojo y Amarillo) y una Alarma Audible
Controlador Electrónico Programable (CEP)
El Sistema automático de alarma por fuego y/o atmósferas peligrosas, se compone de un Controlador
Electrónico Programable (CEP) el cual, recibe las señales analógicas y digitales de los elementos de campo
en arquitectura punto a punto y envía señales en la misma forma a los elementos finales como son las
alarmas audibles y visibles y solenoides del Sistema de Supresión de Fuego con base en CO2.
El CEP del Sistema Digital de Gas y Fuego cuenta con una un panel de operación local y estación de
operación y configuración independiente, localizada en el Cuarto de Control de la Plataforma Abkatun A
Temporal.
Las acciones y los resultados que automáticamente desencadenará el Sistema Digital de Gas y Fuego
cuando un evento iniciador se produzca dependerán de las señales generadas por los dispositivos ubicados
en las diferentes áreas de que consta la Turbobomba No. 2.
Cuando se presenten eventos de alarma, el CEP mantendrá enclavadas sus salidas para las alarmas
visibles y audibles y supresión así como el reporte visual de las alarmas en el HMI hasta que el Operador
reconozca y restablezca el sistema.
158
Cuando se presenten eventos de falla en los circuitos o dispositivos de campo, el CEP se restablecerá de
manera automática una vez que este estado haya solucionado.
Estación Manual de Silencio
La estación manual de Silencio del Sistema de Supresión de Fuego con base en CO2 es del tipo presionar
botón y tiene la función de silenciar las alarmas audibles presentes en campo:
Tabla 82 Estación Manual de silenciar el SSGF de CO2

Descripción Tag Función
Estación Manual de Silencio EA-201 Silenciar las alarmas audibles en campo
El CEP del Sistema Digital de Gas y Fuego monitorea e indica los diferentes estados de la estación manual
de silencio de acuerdo con la siguiente tabla:
Tabla 83 Condición de señal del SDGyF al activar la Estaciones Manuales de Silencio.

Señal de Panel Señal de
Condición Indicación en Semáforo
proceso Local / HMI Control
Falla o circuito abierto Abierto Falla ----- -----
Contacto
Condición Normal Normal ----- Luz Verde
Abierto
Contacto
Activación Silencio ----- -----
Cerrado
Generador de Tonos
El generador de tonos se encarga de enviar la señal de audio a las alarmas audibles en campo y se
encuentra ubicado en el interior del tablero del CEP del Sistema Digital de Gas y Fuego. Las características
de la señal de audio dependen de los diferentes estados de alarma y disparo generados por los dispositivos
en campo del sistema.
El generador de tonos cuenta con 4 tonos de alerta intercalados con mensajes hablados de acuerdo a la
siguiente tabla:
159
Tabla 84 Descripción de Señales de Tono de acuerdo a estados de Alarma detectados.
Descripción Tono
Concentración de gas tóxico Sirena lenta temporal
Fuego Sirena
Concentración de gas Corneta continua
combustible
Pre-alarma Aullido
Fuentes de 24 VCD y Ventilador del Gabinete
Las fuentes de 24 VCD y el Ventilador del Gabinete se encuentran alojadas en el interior del gabinete del
CEP del Sistema Digital de Gas y Fuego:
Tabla 85 Descripción de funciones de equipos internos del Gabinete CEP.

Alarma Fuente de 24 VCD PS1-ALR Suministro de 24VCD al sistema
Alarma Fuente de 24 VCD PS2-ALR Suministro de 24VCD al sistema
Mantener la circulación de aire al interior del
X-FAN-
Ventilador del Gabinete gabinete conservándolo dentro de su
1801-1-8
temperatura de operación
El CEP del Sistema Digital de Gas y Fuego monitorea e indica los diferentes estados de las fuentes y el
ventilador de acuerdo con la siguiente tabla:
Tabla 86 Comparativa de señalización entre Panel HMI, respecto a la operación interna del gabinete
Panel Señal
Señal de
Condición Local / de Indicación en Semáforo
proceso
HMI Control
Contacto
Condición Normal Normal ----- -----
Abierto
Contacto
Activación Activado ----- -----
Cerrado
160
Componentes del Sistema Digital de Gas y Fuego en Área de la Bomba
Detectores de Fuego
Los detectores de fuego son del tipo CCTV, los cuales analizan la imagen captada por sus lentes y a partir
de algoritmos internos determinan la presencia de fuego.
El sistema consta de un detector ubicado en el área de la bomba:
Tabla 87 Detector de fuego tipo CCTV en área de la Bomba

Detector de fuego tipo CCTV USH-203 Detección de fuego en el área exterior de la bomba
Cuando el detector de flama registra una figura y movimiento de flama a través de sus ópticos, el CEP del
Sistema Digital de Gas y Fuego identifica el valor de alarma e indica esta condición en su estación de
operación y envía, a través de su tarjeta de salida, una señal para la activación de la alarma visible color
Rojo, alarma audible con el tono de Fuego en el semáforo del área de la bomba y paro de máquina por
fuego.
El CEP del Sistema Digital de Gas y Fuego monitorea e indica los diferentes estados del detector de flama
de acuerdo con la siguiente tabla:
Tabla 88 Condición de señal del SDGyF al activarse el Detector de Flama y acción del sistema.
Panel Señal
Señal de
proceso
HMI Control
Falla del detector /
0 mA Falla ----- -----
circuito
Lente sucio 2 mA Falla ----- -----
Condición Normal 5 mA Normal ----- Luz Verde
Detección de Fuego 18 mA Alarma ----- Luz Roja y Sonido de Bocina
Sobre
Sobre rango 21 mA ----- -----
rango
161
Detectores de Mezclas Explosivas
Los detectores de mezclas explosivas son del tipo infrarrojos (IR), los cuales detectan de manera oportuna
la presencia y acumulación de gas combustible en el área protegida bajo el rango de detección de 0-
100%LEL.
Tabla 89 Detector de Mezcla Explosiva tipo IR en área de la Bomba

Detección de gas combustible en el área
Detector de mezclas
ASH-203 exterior de la bomba
explosivas tipo IR
Cuando el detector de mezclas explosivas registra una concentración del 20%LEL, baja concentración de
gas combustible, el CEP del Sistema Digital de Gas y Fuego identifica el valor de alarma e indica esta
condición en su estación de operación y envía, a través de su tarjeta de salida, una señal para la activación
de la alarma visible color Amarillo en el semáforo del área de la bomba.
Cuando el detector registra una concentración del 40%LEL, alta concentración de gas combustible, el CEP
del Sistema Digital de Gas y Fuego identifica el valor de disparo e indica esta condición en su estación de
Amarillo y la alarma audible con el tono de Alta Concentración de Gas Combustible en el semáforo del área
de la bomba así como una señal de control para el paro de máquina por gas de la Turbobomba No. 2
El CEP del Sistema Digital de Gas y Fuego monitorea e indica los diferentes estados del detector de gas
combustible de acuerdo con la siguiente tabla:
Tabla 90 Condición de señal del SDGyF al activarse el Detector de Gas Combustible.

Señal de Panel Local Señal de
proceso / HMI Control
<1.2 mA Falla ----- -----
circuito
Calibración 3.4 mA Calibración ----- -----
0 %LEL
(0 mA)
20 %LEL
Alarma Baja Alarma ----- Luz Amarilla
(7.2 mA)
40 %LEL
Alarma Alta Disparo Disparo Luz Amarilla y Sonido de Bocina
(10.4 mA)
>100 %LEL Sobre
Sobre rango ----- -----
(>20 mA) rango
162
Detectores de Gas Tóxico
El detector de gas tóxico es capaz de supervisar continuamente la presencia y concentración de gas tóxico
(H2S) en el área protegida en un rango de detección de 0 a 100 ppm.
Tabla 91 Detector Gas Toxico (H2S) en área de la Bomba

Detección de gas tóxico en el área exterior de
Detector de gas tóxico tipo
OSH-201 la bomba
electroquímico
Cuando el detector de gas tóxico registra una concentración de 10 ppm, baja concentración de gas tóxico,
el CEP del Sistema Digital de Gas y Fuego identifica el valor de alarma e indica esta condición en su estación
de operación y envía, a través de su tarjeta de salida, una señal para la activación de la alarma visible color
Azul en el semáforo del área de la bomba.
Cuando el detector registra una concentración de 20 ppm, alta concentración de gas tóxico, el CEP del
Sistema Digital de Gas y Fuego identifica el valor de disparo e indica esta condición en su estación de
Azul y alarma audible con el tono de Alta Concentración de Gas Tóxico en el semáforo del área de la bomba
así como una señal de control para el paro de máquina por gas de la Turbobomba No. 2.
tóxico de acuerdo con la siguiente tabla:
Tabla 92 Condición de señal del SDGyF al activarse el detector de Gas Toxico y acción del sistema.
Panel Señal
Señal de
Condición Local / de Campo
proceso
HMI Control
<3.2 mA Falla ----- -----
circuito
0 PPM
Condición Normal Normal ----- -----
(0 mA)
10 PPM
Alarma Baja Alarma ----- Luz Azul
(5.6 mA)
20 PPM
Alarma Alta Disparo Disparo Luz Azul y sónico de Bocina
(7.2 mA)
>100 PPM Sobre
(>20 mA) rango
163
Estación Manual de Alarma
La estación manual de alarma es del tipo levantar y jalar palanca lo cual evita cualquier activación accidental
y se encuentra localizada en el área de la bomba:
Tabla 93 Estación Manual de alarma (fuego) en área de la Bomba

Activación manual por fuego en el área
Estación manual de alarma EM-202 exterior de la bomba
Al activarse la estación manual de alarma, el CEP del Sistema Digital de Gas y Fuego registra la condición
de disparo en su estación de operación y envía, a través de su tarjeta de salida, una señal para la activación
de la alarma visible color Rojo y alarma audible con el tono de Fuego en el semáforo del área de la bomba
así como una señal de control para el paro de máquina por fuego de la Turbobomba No. 2.
El CEP del Sistema Digital de Gas y Fuego monitorea e indica los diferentes estados del detector de flama
de acuerdo con la siguiente tabla:
Tabla 94 Condición en el SDGyF al accionar la Estación Manual de Alarma y acción del sistema.
Panel Señal
Señal de
proceso
HMI Control
Contacto
Condición Normal Normal ----- -----Luz Verde
Abierto
Contacto
Activación Disparo Disparo Luz Roja y sonido de Bocina
Cerrado
Alarmas Visibles & Audibles
Las Alarmas Visibles & Audibles en campo son activadas para alertar al personal en las áreas operativas
(campo), de la existencia de una condición de emergencia. La luz Verde se mantendrá en operación continúa
en el semáforo local hasta que se presente una condición de alarma.
El sistema consta de un semáforo ubicado en el área de la bomba:
164
Tabla 95 Descripción de las funciones de luces en los semáforos
Lámpara continua color Condición normal
AV-204
Verde
Lámpara estroboscópica Fuego
AV-205
color Rojo
Lámpara estroboscópica Concentración de gas combustible
AV-206
color Amarillo
Lámpara estroboscópica Concentración de gas tóxico
color Azul
AV-207
Alarma por condiciones de fuego y alta
Alarma Audible AA-202
concentración de gas
Las alarmas audibles alertan sobre las condiciones de fuego y alta concentración de gas y, dependiendo del
tipo de alarma, emiten los siguientes sonidos:
Tabla 96 Descripción de las funciones de los diversos sonidos de alarma

Descripción Tono
Concentración de gas tóxico Sirena lenta temporal
Fuego Sirena
Concentración de gas
Corneta continua
combustible
Prealarma Aullido
Componentes del Sistema Digital de Gas y Fuego en Área de la Turbina y Sistema de Supresión de
Fuego con Base en CO2
El Sistema de Supresión de Fuego con base en CO2 tiene la función de extinguir un fuego que se haya
generado dentro del encabinado de la turbina así como contribuir con el enfriamiento de la misma. Está
compuesto por los siguientes elementos:
 1 Rack  1 Sirena operada por presión

 Ensambles de cilindro y válvula  1 Retardador mecánico con activación
manual
 Cabezas de descarga  2 Válvulas de bloqueo
 Solenoides eléctricas  2 Válvulas direccional
 Manguera de descarga  2 Cabezas de control
 Boquillas de descarga  1 Interruptor de presión
 Indicadores de descarga  Letreros
 Válvulas check
165
El sistema cuenta con cuatro cilindros con agente supresor CO 2 (Bióxido de carbono) de alta presión, uno
para la descarga inicial y otro para la descarga extendida y a su vez, un juego adicional que actúa como
reserva. La descarga inicial del sistema de supresión tiene el objetivo de extinguir cualquier fuego que se
haya generado en el interior del encabinado de la turbina mientras que el objetivo de la descarga extendida
es la de mantener esta concentración y la de enfriar la turbina y todos los equipos contenidos en el mismo
encabinado. La descarga inicial se realiza en menos de un minuto mientras que la descarga extendida se
mantiene por un lapso de 20 minutos. Estas descargas se realizan a través de dos tuberías independientes.
Al ser activado el Sistema de Supresión de Fuego con base en CO 2, el agente extintor viaja a través de la
tubería de descarga Inicial Principal o Reserva. Las válvulas direccionables se encuentran en su posición
de cerrado evitando que el agente extintor fluya hacia el encabinado. El agente extintor entonces acciona el
interruptor de alta presión, confirmando que la descarga del sistema de supresión se encuentra en proceso.
Localmente, se podrá verificar el juego de cilindros descargado a través de la inspección visual de los
indicadores de descarga.
El retardador mecánico en la tubería de descarga inicial retrasara la descarga del agente supresor CO 2
dentro del encabinado durante 30 segundos en los cuales el CEP del Sistema de Detección de Gas y Fuego
mantendrá activadas las alarmas audibles del semáforo del área de bomba y del área de la turbina con el
tono de Pre-Alarma para prevenir al personal en campo de la inminente descarga del Sistema de Supresión.
A su vez, una alarma audible mecánica será actuada por el agente supresor presente en la tubería de
descarga inicial.
Una vez que el retardo de 30 segundos pase, el agente supresor CO 2 continuará su camino hacia el
encabinado a través de las válvulas direccionables. El CEP del Sistema de Detección de Gas y Fuego
entonces cambiará el tono de las alarmas audibles del semáforo del área de bomba y del área de la turbina
al de Fuego y encenderá la alarma visible color Rojo del semáforo del área de la turbina para indicar la
descarga del sistema de supresión.
Las válvulas de bloqueo instaladas en las tuberías de descarga inicial y extendida permiten bloquear
manualmente la descarga de CO2. Estas válvulas deberán de operarse cada vez que personal de campo
entre al encabinado de la turbina. Cuando ambas válvulas son cerradas, el CEP del Sistema de Detección
de Gas y Fuego detecta esta condición y cambia la operación del sistema a Manual inhibiendo la descarga
de CO2 de manera automática a través de los detectores de fuego o temperatura y activando la alarma visual
color Amarillo del semáforo del área de la turbina.
Durante la descarga del sistema, es importante que el área de la turbina se mantenga libre y que el personal
de campo no entre al encabinado dada la amenaza a la vida que representa el agente supresor CO 2.
166
Una vez que el Sistema de Supresión de Fuego con base en CO 2 ha sido descargado, es necesario
seleccionar el juego de cilindros de reserva con la ayuda de la Estación Principal/Reserva.
A la línea de descarga del Sistema de Supresión de Fuego con base en CO 2 se interconecta un dámper de
activación mecánica, ubicado en la sección del extractor de aire de la turbina. Una vez que el agente
supresor es descargado, el dámper cierra la salida de aire para mantener la concentración del agente al
interior del encabinado.
Detectores de Fuego
Los detectores de fuego son del tipo CCTV, los cuales analizan la imagen captada por sus lentes y a partir
de algoritmos internos determinan la presencia de fuego.
El sistema consta de dos detectores ubicados dentro del encabinado de la turbina:
Tabla 97 Descripción de Detectores de Fuego en el encabinado de la turbina

Detección de fuego en el interior del
Detector de fuego tipo CCTV USH-201 encabinado de la turbina
Detección de fuego en el interior del

Detector de fuego tipo CCTV USH-202 encabinado de la turbina
Cuando el detector de flama registra una figura y movimiento de flama a través de sus ópticos, el CEP del
Sistema Digital de Gas y Fuego identifica el valor de disparo e indica esta condición en su estación de
Rojo en el semáforo del área de la bomba. Adicionalmente, el CEP envía una señal al Tablero de Control
de la Turbobomba No. 2 para paro de máquina por fuego y otra señal para la activación de los solenoides
eléctricos inicial y extendida del Sistema de Supresión de Fuego con base en CO 2. Estos solenoides
eléctricos cuentan con una activación local como respaldo.
Durante los primeros 30 segundos del proceso de descarga del Sistema de Supresión de Fuego con base
en CO2, el CEP activa las alarmas audibles con el tono de Pre-Alarma del semáforo del área de bomba y
del área de la turbina. Una vez concluido este tiempo, el CEP activa la alarma visible color Rojo en el
semáforo del área de la turbina anunciando la descarga del agente supresor CO 2 dentro del Encabinado.
167
Al término de los 30 segundos de retardo programado en el Sistema de Supresión de Fuego con base en
CO2, el CEP activa las alarmas audibles con el tono de Fuego en los semáforos del área de bomba y área
de turbina.
El CEP del Sistema Digital de Gas y Fuego monitorea e indica los diferentes estados de los detectores de
flama de acuerdo con la siguiente tabla:
Tabla 98 Condición de señal del SDGyF al activarse los Detectores de Flama y acción del sistema.
Panel Señal
Señal de
proceso
HMI Control
0 mA Falla ----- -----
circuito
Lente sucio 2 mA Falla ----- -----
Condición Normal 5 mA Normal ----- Luz Verde
Detección de Fuego 18 mA Alarma Disparo Luz Roja y y sonido de Bocinas
Sobre
Sobre rango 21 mA ----- -----
rango
Detectores de Mezclas Explosivas
Los detectores de mezclas explosivas son del tipo infrarrojos (IR), los cuales detectan de manera oportuna
la presencia y acumulación de gas combustible en el área protegida bajo el rango de detección de 0-
100%LEL.
El sistema consta de dos detectores ubicados dentro del encabinado de la turbina:
Tabla 99 Detector de Mezcla Explosiva tipo IR en área de Encabinado de la Turbina

Detección de gas combustible en el interior del
Detector de mezclas
ASH-201 encabinado de la turbina
explosivas tipo IR
Detector de mezclas Detección de gas combustible en el interior del

ASH-202 encabinado de la turbina
explosivas tipo IR
Cuando el detector de gas combustible registra una concentración del 20%LEL, baja concentración de gas
combustible, el CEP del Sistema Digital de Gas y Fuego identifica el valor de alarma e indica esta condición
en su estación de operación y envía, a través de su tarjeta de salida, una señal para la activación de la
alarma visible color Amarillo en el semáforo del área de la bomba.
168
Cuando el detector registra una concentración del 40%LEL, alta concentración de gas combustible, el CEP
del Sistema Digital de Gas y Fuego identifica el valor de disparo e indica esta condición en su estación de
operación y envía, a través de su tarjeta de salida, una señal al Tablero de Control de la Turbobomba No. 2
para paro de máquina por gas, una señal para la activación de la alarma visible color Amarillo y alarma
audible con el tono de Alta Concentración de Gas Combustible en el semáforo del área de la bomba.
combustible de acuerdo con la siguiente tabla:
Tabla 100 Condición de señal del SDGyF al activarse el Detector de Gas Combustible.
Panel
Señal de Señal de
Condición Local / Indicación en Semáforo
proceso Control
HMI
<1.2 mA Falla ----- -----
circuito
0 %LEL
(0 mA)
20 %LEL
Alarma Baja Alarma ----- Luz Amarilla
(7.2 mA)
40 %LEL
Alarma Alta Disparo Disparo Luz Amarilla y sonido de Bocina
(10.4 mA)
>100 %LEL Sobre
(>20 mA) rango
Detectores de Temperatura
Los detectores de temperatura son del tipo compensados y se encuentran localizados en el interior del
encabinado de la turbina:
Tabla 101 Detector Temperatura en área de Encabinado de la Turbina

Detección de temperatura en el interior del
Detector de temperatura TSH-201 encabinado de la turbina



169
Cuando los detectores de temperatura se activan al elevarse la temperatura ambiente en el interior del
encabinado a más de 110°C, el CEP del Sistema Digital de Gas y Fuego indica una condición de disparo en
su estación de operación y envía, a través de su tarjeta de salida, una señal al Tablero de Control de la
Turbobomba No. 2 para paro de máquina por fuego, una señal para la activación de la alarma visible color
Rojo en el semáforo del área de la bomba y otra señal para la activación de las solenoides eléctricas inicial
y extendida del Sistema de Supresión de Fuego con base en CO2. Estas solenoides eléctricas cuentan con
una activación local como respaldo.
semáforo del área de la turbina anunciando la descarga del agente supresor CO2 dentro del Encabinado.
CO2, el CEP activa las alarmas audibles con el tono de Fuego en los semáforos del área de bomba y área
de turbina.
El CEP del Sistema Digital de Gas y Fuego monitorea e indica los diferentes estados de los detectores de
temperatura de acuerdo con la siguiente tabla:
Tabla 102 Condición de señal del SDGyF al activarse el Detector de Temperatura y acción del sistema.
Panel Señal
Señal de
proceso
HMI Control
Contacto
Abierto
Contacto
Activación Disparo Disparo Luz Roja y sonido de Bocinas
Cerrado
Estación Manual de Alarma
La estación manual de alarma es del tipo levantar y jalar palanca lo cual evita cualquier activación accidental
y se encuentra localizada en el área de la bomba:
170
Tabla 103 Estación Manual de alarma (fuego) en área de la Bomba (de la Turbobomba)
Activación manual por fuego en el interior del
Estación manual de alarma EM-201
encabinado de la turbina
Al activarse la estación manual de alarma, el CEP del Sistema Digital de Gas y Fuego indica una condición
de disparo en su estación de operación y envía, a través de su tarjeta de salida, una señal al Tablero de
Control de la Turbobomba No. 2 para paro de máquina por fuego, una señal para la activación de la alarma
visible color Rojo en el semáforo del área de la bomba y otra señal para la activación de las solenoides
eléctricas inicial y extendida del Sistema de Supresión de Fuego con base en CO2. Estas solenoides
eléctricas cuentan con una activación local como respaldo.
semáforo del área de la turbina anunciando la descarga del agente supresor CO 2 dentro del Encabinado.
CO2, el CEP activa las alarmas audibles con el tono de Fuego en los semáforos del área de bomba y turbina.
El CEP del Sistema Digital de Gas y Fuego monitorea e indica los diferentes estados de la estación
manual de alarma de acuerdo con la siguiente tabla:
Tabla 104 Condición en el SDGyF al accionar la Estación Manual de Alarma y acción del sistema.
Panel Señal
Señal de
proceso
HMI Control
Contacto
Abierto
Contacto
Activación Disparo Disparo Luz Roja y sonido de Bocinas
Cerrado
Interruptor de Alta Presión
El interruptor de alta presión tiene como función la de confirmar si el Sistema de Supresión de Fuego con
base en CO2 ha sido activado y se encuentra en el proceso de descarga. Este interruptor está localizado en
el manifold del este sistema:
171
Tabla 105 Descripción de función de Interruptor de Alta Presión
Verificar la activación del Sistema de
Interruptor de alta presión PSH-201
Supresión de Fuego con base en CO2
Al activarse el interruptor de alta presión, el CEP del Sistema Digital de Gas y Fuego indica una condición
de descarga del Sistema de Supresión de Fuego con base en CO 2 confirmada en su estación de operación.
El CEP del Sistema Digital de Gas y Fuego monitorea e indica los diferentes estados del interruptor de alta
presión de acuerdo con la siguiente tabla:
Tabla 106 Condición de señal del SDGyF al activarse el Interruptor de Alta Presión y acción del sistema.
Panel Señal
Señal de
proceso
HMI Control
Contacto
Abierto
Contacto
Activación Disparo ----- Luz Roja y sonido de Bocinas
Cerrado
Estación Principal/Reserva
El Sistema de Supresión de Fuego con base en CO2 cuenta con un juego de cilindros Principales y otro
juego similar para Reserva. La estación principal/reserva, del tipo selector de dos posiciones, ubicada en el
área de la turbina permite al usuario seleccionar entre el juego de cilindros principales o de reserva.
Tabla 107 Estación principal/reserva de Tanques de CO2.

Seleccionar el juego de cilindros principales o
de reserva del Sistema de Supresión de Fuego
Estación Principal/Reserva P/R-201
con base en CO2
El CEP del Sistema Digital de Gas y Fuego indicará en su estación de operación la posición en la que se
encuentra este selector y determinará el juego de solenoides a activar cuando alguna condición de fuego
confirmado ocurra.
172
principal/reserva de acuerdo con la siguiente tabla:
Tabla 108 Condición de señal del SDGyF de estación principal/reserva de Tanques de CO2.
Panel Señal
Señal de
proceso
HMI Control
Contacto
Condición Normal Principal ----- -----
Abierto
Contacto
Activación Reserva ----- -----
Cerrado
Estación Automático/Manual
La estación Automático/Manual del Sistema de Supresión con base en CO 2 es del tipo selector de dos
posiciones y tiene la función de activar la operación automática o manual del sistema de supresión. Esta
estación está localizada en el área de la turbina:
Tabla 109 Estación Manual de silenciar el SSGF de CO2

Seleccionar la operación automática o manual del
Estación Automático/Manual A/M-201 Sistema de Supresión de Fuego con base en CO2
Seleccionar la operación automática o manual del

Estación Automático/Manual A/M-202 Sistema de Supresión de Fuego con base en CO2
Cuando la estación Automático/Manual se encuentra en la posición de Automático, el Sistema de Supresión

de Fuego con base en CO2 operará de manera normal, es decir, por activación de los detectores de fuego
o temperatura localizados dentro del encabinado de la turbina y por la activación de la estación manual de
alarma en el exterior del encabinado.
Si en esta estación se selecciona la opción de Manual, el CEP del Sistema Digital de Gas y Fuego indicará
en su estación de operación esta nueva posición, a través de su tarjeta de salida, enviará una señal para la
activación de la alarma visible color Amarillo en el semáforo del área de la turbina e inhibirá la descarga del
Sistema de Supresión de Fuego con base en CO2 por la activación de los detectores de fuego y temperatura
dentro del encabinado de la turbina. En este caso, la estación manual de alarma estará siempre disponible
173
para realizar la descarga del sistema de supresión. La señal de control para paro de máquina no será
inhibida por esta estación.
automático/manual de acuerdo con la siguiente tabla:
Tabla 110 Condición de señal del SDGyF del monitoreo de la operación.

Panel Señal
Señal de
proceso
HMI Control
Contacto
Condición Normal Automático ----- -----
Abierto
Contacto
Activación Manual ----- Lámpara Amarilla
Cerrado
Se cuenta con una botonera con llave instalada en el tablero (A/M-202) así como un desplegado dinámico
en la HMI del CEP que realiza la misma función que la estación automático/manual.
Alarmas Visibles y Audibles
Las Alarmas Visibles y Audibles en campo son activadas para alertar al personal en las áreas operativas
(campo), de la existencia de una condición de emergencia. La luz Verde se mantendrá en operación continúa
en el semáforo local hasta que se presente una condición de alarma.
El sistema consta de un semáforo ubicado en el área del encabinado de la turbina:
Tabla 111 Descripción de la señal de las Alarmas Audibles y Visibles controladas por el SDGyF
Lámpara continua color
AV-201 Condición normal (Automático)
Verde
Lámpara estroboscópica
AV-202 Sistema disparado
color Rojo
Lámpara estroboscópica
AV-203 Sistema en operación manual (Inhibido)
color Amarillo
Alarma por condiciones del sistema de
Alarma Audible AA-201
supresión de fuego con base en CO2
174
Las alarmas audibles confirman las condiciones de sistema de supresión de fuego con base en CO2 de
acuerdo a la siguiente tabla:
Tabla 112 Descripción de tono (sonido) de Alarmas Audibles controladas por el SDGyF
Descripción Tono
Fuego Sirena
Prealarma Aullido
Válvulas de Bloqueo
Las válvulas de bloqueo son del tipo bola y se encuentran instaladas en la tubería de descarga del Sistema
de Supresión de Fuego con base en CO 2.
Tabla 113 Descripción de Válvulas de Bloqueo del SDGyF con base en CO2
Bloquear la descarga accidental del Sistema de
Válvula de Bloqueo SDV-201 Supresión de Fuego con base en CO2 en la tubería
de descarga inicial
Bloquear la descarga accidental del Sistema de
Válvula de Bloqueo SDV-202 Supresión de Fuego con base en CO2 en la tubería
de descarga extendida
Estas válvulas proveen una protección adicional al personal que realiza trabajos de inspección o
mantenimiento dentro del encabinado de la turbina al proveer una forma física de bloquear la descarga
accidental del sistema de supresión. Antes de iniciar trabajos dentro del encabinado de la turbina, el personal
de área deberá de cerrar manualmente estas válvulas.
Cuando ambas válvulas se encuentren en la posición de cerrado, el CEP del Sistema Digital de Gas y Fuego
indicará en su estación de operación esta nueva posición, y a través de su tarjeta de salida, enviará una
señal para la activación de la alarma visible color Amarillo en el semáforo del área de la turbina e inhibirá la
descarga del Sistema de Supresión de Fuego con base en CO2 por la activación de los detectores de fuego
y temperatura dentro del encabinado de la turbina. La estación manual de alarma estará siempre disponible
para realizar la descarga del sistema de supresión. La señal de control para paro de máquina no será
inhibida por estas válvulas.
El CEP del Sistema Digital de Gas y Fuego monitorea e indica los diferentes estados de las válvulas de
bloqueo de acuerdo con la siguiente tabla:
175
Tabla 114 Condición y Estado de Válvulas de Bloqueo del SDGyF
Panel Señal
Señal de
proceso
HMI Control
Contacto
Condición Normal Abierto ----- -----Luz Verde
Abierto
Contacto
Activación Cerrado ----- Luz Amarilla
Cerrado
Solenoides
Las solenoides se encargan de activar los cilindros del Sistema de Supresión de Fuego con base en CO2.
Dos son instaladas en el banco de cilindros Principal y dos en el de Reserva; ambos cuentan, a su vez, con
una descarga inicial y una extendida iniciada:
Tabla 115 Función de Solenoides del Sistema Supresión de Fuego con base en CO2
Activar la descarga inicial del banco de cilindros Principal del
Solenoide SDY-201 Sistema de Supresión de Fuego con base en CO2
Activar la descarga inicial del banco de cilindros de Reserva

Solenoide SDY-202 del Sistema de Supresión de Fuego con base en CO2
Activar la descarga extendida del banco de cilindros Principal

Solenoide SDY-203 del Sistema de Supresión de Fuego con base en CO2
Activar la descarga extendida del banco de cilindros de

Solenoide SDY-204 Reserva del Sistema de Supresión de Fuego con base en CO2
El CEP del Sistema Digital de Gas y Fuego monitorea e indica los diferentes estados de las solenoides de
acuerdo con la siguiente tabla:
Tabla 116 Condición y Señales del Sistema Supresión de Fuego

Panel Señal
Señal de
proceso
HMI Control
Condición Normal Desenergizada Normal ----- -----
Señal de Panel Local Señal de
proceso / HMI Control
Activación Energizada Activado ----- -----
176
Interruptor de Puertas del Encabinado
El Interruptor de Puertas del Encabinado del Sistema de Supresión de Fuego con base en CO2 tiene la
función de monitorear el estado de las puertas del encabinado y al activarse, inhibir la operación automática
del Sistema de Supresión. Este interruptor consta de 5 Interruptores de posición distribuidos en las puertas
del encabinado de la turbina conectada en serie en un solo circuito:
Tabla 117 Condición y Función de interruptor de puerta de Encabinado

Monitorear el estado de las puertas del encabinado de
Interruptor de Puertas del la turbina para activar la operación automática o
YSL-201
Encabinado manual del Sistema de Supresión
Cuando las puertas del encabinado de la turbina se encuentran cerradas, el Sistema de Supresión de Fuego
con base en CO2 operará de manera normal, es decir, por activación de los detectores de fuego o
temperatura localizados dentro del encabinado de la turbina y por la activación de la estación manual de
alarma en el exterior del encabinado.
Al abrir las puertas del encabinado de la turbina, el Interruptor de Puertas del Encabinado es activado
entonces el CEP del Sistema Digital de Gas y Fuego indicará en su estación de operación esta nueva
posición, y a través de su tarjeta de salida, enviará una señal para la activación de la alarma visible color
Amarillo en el semáforo del área de la turbina e inhibirá la descarga del Sistema de Supresión de Fuego con
base en CO2 por la activación de los detectores de fuego y temperatura dentro del encabinado de la turbina.
En este caso, la estación manual de alarma estará siempre disponible para realizar la descarga del sistema
de supresión. La señal de control para paro de máquina no será inhibida por estos interruptores.
El CEP del Sistema Digital de Gas y Fuego monitorea e indica los diferentes estados del interruptor de
puertas del encabinado de acuerdo con la siguiente tabla:
Tabla 118 Condición de interruptor de puerta de Encabinado del monitoreo de SGF

Panel Señal
Señal de
proceso
HMI Control
Contacto
Condición Normal Abierto ----- -----
Abierto
Contacto
Activación Cerrado ----- Lámpara Amarilla
Cerrado
177
Sistema de gas y fuego, Compresión.
El sistema digital de gas y fuego (SG&F), está integrada por una unidad de procesamiento remoto (UPR),
una unidad de energía ininterrumpible (UPS), interfaz humano-máquina (IHM- unidad de operación y unidad
de operación/configuración) y generadores de tonos de las alarmas audibles, los cuales en su conjunto
controlan y monitorean todas las señales de los instrumentos de campo.
La UPR de gas y fuego tiene el control y es la encargada de ejecutar y supervisar la operación de la misma,
así como de la interacción con los demás sistemas (equipos paquetes) y las señales de los instrumentos de
campo.
La UPR del SG&F de la plataforma compresión monitorea vía MODBUS las variables de la UPS del sistema
de gas y fuego (SG&F) (corriente, voltaje, frecuencia, porcentaje de carga del banco de baterías) para que
se reflejen en la IHM las alarmas que se presenten en ella, alertando al operador en forma visual y audible
cuando existan valores fuera de rango.
La UPS del sistema de gas y fuego, se encarga de suministrar la energía de alimentación en 120 VCA a la
UPR del SG&F de la plataforma compresión, la cual tiene una capacidad de respaldo de 6 horas mínimo de
operación con todas sus funciones.
La IHM del SG&F de la plataforma compresión, se encarga del monitoreo de las señales de toda la
instrumentación de campo considerando pre-alarmas y alarmas que se integran al sistema, generando
reportes, históricos de alarmas y graficas de tendencias (con capacidad de respaldo).
El sistema de monitoreo ha sido diseñado con arquitectura punto a punto, es decir, que todos los detectores
se encuentran cableados e interconectados desde el instrumento de campo hasta los módulos de
entrada/salida de la UPR del SG&F de la plataforma compresión e integrados a las IHM´s para su monitoreo.
Este sistema de detección, está dedicado a la protección de las zonas donde están instalados los ductos
de entrada y salida de proceso, para realizar la detección temprana de fugas de gas tóxico, gas combustible
y fuego, realizando la acción correspondiente de mitigación para evitar daños al personal, al medio ambiente
y a la infraestructura existente.
Siempre que se actué algún sensor o interruptor de actuación, invariablemente, alarmará en el desplegado
gráfico en la interfaz humano-máquina (IHM) de la UPR del SG&F de la plataforma compresión, cuando se
trate de señal confirmada será indicado con la leyenda "confirmado".
178
La UPR del SG&F de la plataforma compresión considera en el interior del cuarto de control de monitoreo
localizado en el tetrápodo un semáforo de alarmas audibles y visibles del estado de la plataforma de
compresión. El sistema de alarmas estará constituido por: alarmas audibles, alarmas visibles y estaciones
manuales de alarma (por fuego, hombre al agua y abandono de plataforma).
Estaciones manuales de alarmas.
Las estaciones manuales de alarmas se encuentran ubicadas junto a las alarmas visibles tipo semáforo,
siendo estas estaciones de tres tipos (alarma por fuego, abandono de plataforma y hombre al agua). Al
activarse cualquiera de las tres estaciones, se activarán la alarma audible y visible (con el tono y el color
correspondiente), en toda la plataforma de compresión, en ningún caso se requerirá de señal de
confirmación.
Estación manual de alarma por “FUEGO”.
El objetivo de las estaciones manuales por fuego es permitir dar aviso de alarma por fuego en forma manual
por parte del personal que se encuentra en el área determinando la procedencia del mismo y pudiendo
tomar acciones inmediatas.
Al accionar cualquiera de estas estaciones de alarma por fuego, se envía una señal digital a la UPR del
SG&F de la plataforma compresión, la cual en el desplegado gráfico de la IHM se indicara el evento de
fuego, así mismo, se enviara una señal para apagar la luz verde de condición normal y se enviara una señal
a las alarmas visibles (luz color rojo) y a la alarma audible (sirena rápida) a través del generador de tonos.
El sistema continuara alarmando aunque desaparezca la condición de alarma, para evitar que el evento
pase desapercibido al operador. El operador debe de reconocer la alarma, silenciando las bocinas y
reestablecer el sistema.
Estación manual de alarma por “ABANDONO DE PLATAFORMA”.
El objetivo es de dar aviso de alarma por abandono de plataforma en forma manual, por parte del personal
del área de trabajo.
Al accionar cualquiera de estas estaciones de alarma, se enviara una señal a la UPR del SG&F de la
plataforma compresión, indicara el evento de abandono de plataforma en el desplegado gráfico de la IHM,
así mismo se envía una señal para apagar la luz verde de condición normal y se envía una señal a las
alarmas visibles (luz color blanco) y a la alarma audible (sirena extremadamente rápida) a través del
generador de tonos, así como un mensaje hablado de “ABANDONO DE PLATAFORMA”.
179
reestablecer el sistema.
Estación manual de alarma por “HOMBRE AL AGUA”.
El objetivo es de dar aviso de alarma por evento de hombre al agua en forma manual, por parte del personal
del área de trabajo. Al accionar cualquiera de estas estaciones de alarma, se enviara una señal a la UPR
del SG&F de la plataforma compresión, indicara el evento de hombre al agua en el desplegado gráfico de
la IHM, la UPR del SG&F de la plataforma compresión, envía una señal para apagar la luz verde de condición
normal y envía una señal a las alarmas visibles (luz color violeta) y a la alarma audible (alternante alto-bajo)
a través del generador de tonos, así como un mensaje hablado de “HOMBRE AL AGUA”.
restablecer el sistema.
Alarmas Audibles (Áreas abiertas).
El objetivo de las alarmas audibles de la UPR del SG&F de la plataforma compresión es dar a conocer a
todo el personal que se encuentra en el área de trabajo de plataforma de compresión, la presencia de un
conato de incendio o una condición anormal dentro de esta.
Para el caso de las alarmas audibles, la UPR del SG&F de la plataforma compresión dará prioridad a los
eventos haciendo sonar el tono de alarma correspondiente por medio del generador de tonos. La tabla
siguiente muestra el orden prioridades:
Los tonos de las alarmas audibles provienen de un generador de tonos, el cual tendrá la capacidad de
generar seis tonos para las alarmas generales y deberán configurarse de acuerdo a la tabla de códigos de
tonos antes mencionada, el generador de tonos se configurará para emitir mensajes hablados para cada
condición de alarma, los mensajes y tonos serán reproducidos al recibir la señal de los sistemas de detección
o de las alarmas manuales y estos serán emitidos a través de las bocinas de las alarmas audibles.
El generador de tonos para alarmas audibles es capaz de producir los sonidos (tonos) indicados en la tabla
anterior, los diferentes tipos de tonos serán utilizados para distinguir el tipo de riesgo detectado por los
sensores, tonos e intensidad de sonido indicadas.
180
La señal se audio hacia las alarmas audibles se originara en el generador de tonos/amplificador que, a su
vez, recibirá las excitaciones de la UPR del SG&F de la plataforma compresión, la cantidad de salidas
digitales son seis, una para cada tono.
Se programara en el generador de tonos el mensaje que identifica el evento. El sistema tendrá un

reconocimiento de los estados de alarma y de los niveles de prioridad, por lo que en caso de presentarse
varias alarmas, las que tengan mayor prioridad serán reconocidas primero. La notificación audible podrá
silenciarse mediante un botón de reconocimiento de eventos ubicado en la IHM,
Cuando la causa de la alarma desaparezca será necesario restablecer el sistema para que este vuelva a su
condición normal de operación. En el caso de presentarse varios eventos al mismo tiempo, solo sonará la
alarma del evento que tenga mayor prioridad.
Alarmas visibles (Áreas abiertas).
Las alarmas visibles son de tipo semáforos instalados en exteriores, ubicados estratégicamente donde se
tiene completa visibilidad desde cualquier ángulo, los cuales por cada color identifican un tipo de riesgo. Las
alarmas visibles permiten avisar de manera visual al personal que se encuentra en el área de proceso, de
la existencia de una condición de emergencia en la plataforma y serán activadas por los dispositivos del
sistema de detección de fuego y gas que enviaran las señales a la UPR del SG&F de la plataforma de
compresión.
Las alarmas visibles están montadas sobre pedestales tipo semáforos. Los semáforos cuentan con seis
lámparas; Verde, Rojo, Ámbar, Azul, Blanco y Violeta. Todas las luces serán tipo destellantes /intermitentes,
excepto la luz Verde, que será de tipo continuo.
Cuando la causa de la alarma desaparezca, será necesario restablecer el sistema, para que este vuelva a
su condición normal de operación. En el caso de presentarse varios eventos al mismo tiempo, todas las
luces correspondientes a cada uno de los eventos presentes se activaran, excepto la luz verde, que solo
funcionara si no se recibe ninguna otra señal para alarma visible.
Sistemas de detección y supresión de fuego en cuartos.
Se tienen en 1er nivel un cuarto de UPS’s/UPR’s, un cuarto de baterías, y un cuarto de CCM, de los cuales,
el cuarto de UPS’s/UPR’s y cuarto de CCM cuentan con un sistema de detección y supresión de fuego.
Estos sistemas cuentan con su propio tablero de control, arquitectura, filosofía y matriz de causa y efecto.
Como parte de la integración de la nueva UPR de SG&F de la plataforma de compresión, se considera

establecer una comunicación vía MODBUS de los tableros de control local de los sistemas de detección y
181
supresión de fuego de los cuartos hacia la UPR de SG&F de la plataforma de compresión, considerando la
integración de los desplegados gráficos en la IHM del SG&F de plataforma de compresión, del estado que
guarden los cuartos, en tiempo real.
El operador de la IHM, tiene indicación cuando en un cuarto se presente un evento de fuego, al tener la
confirmación de fuego la UPR del SG&F de la plataforma de compresión, esta deberá de apagar la luz verde
de condición normal de los semáforos de áreas abiertas y activar la luz de color Rojo, a la vez que de activa
las alarmas audibles con tono y mensaje de voz (“FUEGO”); en toda la plataforma compresión.
La UPR del SG&F de la plataforma de compresión, indica el evento de fuego aun el sistema de supresión
ha sido activado, este será únicamente restablecido por el operador, para confirmar el evento. Los tableros
de los sistemas de detección y supresión de fuego de los cuartos tendrán su propio generador de tonos,
estaciones manuales de alarma por fuego, aborto y todos los elementos necesarios para disponer del
sistema de detección y supresión de fuego a base de un agente limpio, en base a la normatividad vigente.
Detectores de gas tóxico
Los detectores de gas tóxico del sistema, están configurados para que cuando el nivel de gas tóxico llegue
a 10 PPM, se activen las alarmas visibles correspondientes, localizada en la zona más cercana (alarma
local). En las IHM´s del sistema de gas y fuego se tiene desplegado de alarma de baja concentración de
gas tóxico, desplegado gráfico con animación, historial de eventos con indicación de la zona donde haya
sido la activación, así como impresión del evento. Las alarmas y registros se mantendrán el tiempo que dure
la causa que dio origen a la activación, en tanto se verifica en campo el origen de la fuga para su corrección.
Si la presencia de gas tóxico continúa y detecta una concentración de hasta 20 PPM. (10<X≤20 ó X>20), se
activa las alarmas audibles con tono y mensaje de voz (“Alta concentración de gas tóxico”), y las alarmas
visibles en color Azul; de todas las áreas de la plataforma y en la IHM se deberá indicar la zona activada de
manera específica correspondiente, la cual enciende de manera constante de acuerdo al código de colores
y tonos; ambas alarmas dejan de activarse una vez que se haya controlado la fuente que originó las alarmas
y se haya restablecido en la UPR del SG&F de la plataforma de Compresión.
Detector valor de condición para alarma visual valor de condición para alarma visible y audible gas
toxico (H2S).
Al detectar la presencia de gas tóxico con dos o más detectores distintos de la misma zona (Confirmación),
se activan las alarmas audibles y visibles de toda la plataforma de acuerdo al código de colores y tonos
antes mencionados.
182
El detector, será configurado a la UPR del SG&F de la plataforma de compresión para monitorear el estado,
condición del instrumento o nivel de alarma, detectando los niveles de corriente en el instrumento.
0 mA Falla de detector
2 mA Detector en calibración
Figura 40 Descripción de activación por zonas de Detectores de Gas Toxico
Detectores de gas combustible.
Los detectores de gas combustible están configurados para que actúen en la primera alarma cuando el nivel
de gas combustible alcance un valor de 20% L.E.L., en ese momento deberán actuar las alarmas visibles
de manera intermitente, localizadas en el mismo lugar del evento (alarma local) y en la IHM se deberá indicar
la zona activada de manera específica correspondiente.
Si la presencia de gas combustible continúa hasta alcanzar un nivel de 40% L.E.L, se activan las alarmas
audibles con tono y mensaje de voz (“Alta concentración de gas combustible”) y las alarmas visibles color
ámbar; de todas las áreas de la plataforma y en la IHM se deberá indicar la zona activada de manera
183
específica correspondiente, la cual enciende de manera constante de acuerdo al código de colores y tonos
antes mencionados, ambas alarmas dejarán de activarse cuando deje de existir la señal de detección.
Detector valor de condición para alarma visual valor de condición para alarma visual/audible
Gas Combustible: (20 % L.E.L y 40 % L.E.L)
El detector, será configurado a la UPR del SG&F de la plataforma de compresión para monitorear el estado,
condición del instrumento o nivel de alarma, detectando los niveles de corriente en el instrumento.
0 mA Falla de detector.
2 mA Detector en calibración
Figura 41 Descripción de activación por zonas de Detectores de Gas Combustible
Detectores de fuego tipo UV/IR.
Los detectores de fuego UV/IR están configurados para que alarmen cuando los sensores de UV y el IR
registren la presencia de fuego en el área de proceso, en ese momento deberán actuar las alarmas visibles,
localizadas en el mismo lugar del evento (alarma local), de manera intermitente, al mismo tiempo, se deberá
de tener notificación en la IHM de la UPR del SG&F de la plataforma de compresión de la localización del
instrumento.
184
Cuando dos o más detectores registren la presencia de fuego se enviará una señal de fuego confirmado al
sistema de paro por emergencia; a su vez mandará la señal de apertura a la válvula de diluvio de la zona
correspondiente, así como se activarán las alarmas audibles con tono y mensaje de voz (“FUEGO”) y
alarmas visibles en color Rojo; de toda la plataforma, de acuerdo al código de tonos y colores antes
mencionado, las alarmas dejarán de activarse cuando deje de existir la señal de detección.
En caso de existir falla en los detectores de fuego UV/lR y un solo detector quedase en funcionamiento el
sistema estará configurado para que este último detector sea suficiente para dar la confirmación de fuego.
Los detectores de flama están configurados bajo los niveles de corriente del detector como se indica en la
tabla siguiente, homologados a la arquitectura existente.
Estados del detector representados por el nivel de corriente.
0 mA Falla del detector

2 mA Falla de integridad óptica (lente sucio)
4 mA Funcionamiento normal
8 mA Sólo alarma previa IR
12 mA Sólo alarma UV
20 mA Alarma de incendio
Mayor a 20 mA Sobre rango
El detector de fuego tipo UV/IR debe de tener tres indicadores de estado visibles de operación.
COLOR ESTADO CONDICIÓN

Verde Encendido Operación normal
Ámbar Encendido Falla del detector
Rojo Encendido Presencia de flama
185
Filosofía de operación del sistema digital del SPPE
El sistema de paro por emergencia del Centro de Proceso Abkatun-A es un sistema TMR Trusted de la
marca ICS TRIPLEX, el cual se encuentra instalado en la plataforma Abkatun-A Temporal, el sistema opera
15 válvulas de corte distribuidas entre las plataformas de temporal, perforación y enlace.
El sistema de paro por emergencia tiene dos modos de operación, paro por emergencia por fases y paro
súbito de emergencia.
El paro por fases desencadena el cierre de las válvulas de manera secuencial en tres fases durante un
tiempo de 8 minutos y 4 minutos entre cada fase, una vez confirmado el paro por fases en primera fase se
activan 9 válvulas de corte a través de las SDY-1600, SDY-401A, SDY-501, SDY-2010, SDY-004, SDY-005,
SDY-007, SDY-006 y SDY-1350, 4 minutos después se activa la segunda fase en la cual se activan 2
válvulas de corte a través de las SDY-400, SDY-402 y 8 minutos después de iniciada la secuencia de paro
se activa la tercera fase la cual activa 4 válvulas de corte a través de las SDY-2005, SDY-074, SDY-008 y
SDY-2008
El paro por fases tiene dos modos de activación, la primera es confirmando desde la HMI por la activación
de una de las 6 botoneras ubicadas de la siguiente manera: 2 en la plataforma temporal, 2 en la plataforma
perforación y 2 en la plataforma enlace; la segunda forma de activación es a través del botón de paro por
fases de la HMI.
Sistema de Paro De Emergencia Temporal Por Activación del SGgyF
El Sistema de Paro por Emergencia de la plataforma temporal del Centro de Proceso Abkatun-A recibirá
una señal de solo lectura del Sistema de Gas y Fuego de la Plataforma Abkatun-A Temporal por medio de
la interconexión de comunicación, así mismo cuenta con dos relevadores de seguridad (Principal y
Redundante), esta señal es de aviso por Confirmación de detectores en la plataforma.
La señal solo será enviada cuando dos o más detectores de Fuego, gas toxico o gas combustible estén
activados en la misma zona, las señales se desplegaran en las estaciones de Trabajo del Sistema de Paro
por Emergencia de la plataforma Temporal del Centro de Proceso Abkatun-A dejándole al operador la
decisión de activar la secuencia de paro.
También recibe información de solo lectura por medio de una Red de Comunicación conectada con el
Sistema de Gas y Fuego, la información recibida es la condición de las alarmas de las distintas zonas de la
plataforma temporal del Centro de Proceso Abkatun-A. Las señales de confirmación del SGyF de las zonas
que son recibidas por el SPPE.
186
Alta concentración de Gas
Confirmación de Fuego. Alta concentración de Gas Toxico.
Combustible
Las señales se desplegaran en las estaciones de Trabajo del Sistema de Paro por Emergencia de la
plataforma Temporal del Centro de Proceso Abkatun-A. Estas señales no inician la secuencia de paro.
Paro de emergencia por fase:
Paro de emergencia del complejo.
Paro de emergencia súbito:
Paro de emergencia súbito del complejo.
Figura 42 Paro de Emergencia por Fase.
Paro por Emergencia súbito.
El paro súbito manda un paro por emergencia sin fases en el cual se realiza el cierre de todas las válvulas
al mismo tiempo, este comando puede ser realizado desde la HMI y desde la botonera HS-ESD-71 (la cual
debe ser activada durante 5 segundos para reconocer el mando de paro súbito) ubicada en el COE de la
Plataforma Habitacional.
187
Figura 43 Esquema de pantalla de paro por Emergencia súbito.
Comandos de restablecimiento.
Una vez terminada la secuencia de paro por fases para restablecer el sistema se debe activar el botón de
restablecimiento desde la estación de operación ubicada en el COE de la plataforma habitacional.
Figura 44 Esquema de pantalla de restablecimiento del PPE.
Arquitectura de comunicación del SPPE.
El SPPE cuenta con una arquitectura punto a punto entre la plataforma Temporal y la plataforma
Habitacional desde la cual se realiza el monitoreo del SPPE y se pueden realizar comandos de paro por
emergencia y de restablecimiento.
188
Figura 45 Esquema de pantalla de Arquitectura del SPPE.
189
Figura 46 Matriz del Sistema de Paro Por Emergencias.
Sistema de paro por emergencia.
El sistema de Paro por Emergencia (SPPE) de la plataforma Compresión, tiene la función de realizar el paro
automático en caso de Emergencia, de gas y equipos involucrados en el proceso de producción de la
Plataforma (cuando existe condiciones de alta o baja presión en líneas por el propio sistema y/o por los
botones de paro en la Plataforma Compresión) mediante el accionamiento de válvulas solenoide para la
apertura y cierre de las válvulas de corte (SDV´S), válvulas de despresurización (BDV´S) asegurando la
Integridad del personal, instalaciones, ambiente, conduciendo el riesgo a un estado seguro.
El sistema de Paro por Emergencia consta de:
 2 Gabinetes de UPR´S ( Sistema Delta V SIS)

 1 Estación Profesional Plus para Ingeniería y Operación
 1 Estación de Operación ambas tipo Torre con un Monitor de 22” Mouse y Teclado Industrial.
190
 1 Gabinete de comunicaciones mediante protocolo Ethernet 10/100BASE-TX. Para la red de
seguridad hay 2 switches de 16 puertos para montaje en rack y para la comunicación con la estación
de operación hay 2 switches de 8 puertos de montaje en rack.
 1 UPS (Unidad Ininterrumpible de energía) La función de la UPS en el Sistema de Paro por
Emergencia será la de mantener la energía eléctrica necesaria para el funcionamiento del UPR y la
disponibilidad del Sistema de Paro en caso de una falla en la generación de energía eléctrica de la
plataforma de Compresión.
Filosofía de seguridad (SPPE) de la SDV-4201 salida de 36”ø gas amargo hacia Pol-A.
La línea de llegada de 36”Ø de gas amargo salida hacia POL-A cuenta con dos transmisores indicadores
de presión (PIT-4201A, PIT-4201B), instalados aguas arriba de la válvula SDV-4201 e integrados al sistema
de paro por emergencia, los cuales tienen la función de enviar una señal de campo de 4-20 mA al Sistema
de Paro por Emergencia, donde se encuentra integradas las siguientes alarmas o disparos:
PALL-4201A Alarma por muy baja presión en línea de llegada de 36”Ø gas amargo proveniente de
tetrápodo hacia Pol-A
PALL-4201B Alarma por muy baja presión en línea de llegada de 36”Ø gas amargo proveniente de
PSLL-4201A Disparo por muy baja presión en línea de llegada de 36”Ø gas amargo proveniente de
PSLL-4201B Disparo por muy baja presión en línea de llegada de 36”Ø gas amargo proveniente de
PAHH-4201A Alarma por muy alta presión en línea de llegada de 36”Ø gas amargo proveniente de
PAHH-4201B Alarma por muy alta presión en línea de llegada de 36”Ø gas amargo proveniente de
tetrápodo hacia Pol-A.
PSHH-4201A Disparo por muy alta presión en línea de llegada de 36”Ø gas amargo proveniente de
PSHH-4201B Disparo por muy alta presión en línea de llegada de 36”Ø gas amargo proveniente de
Con la supervisión continua a través de los transmisores de presión PIT-4201A y PIT-4201B en la línea de
llegada de 36”Ø, se tiene control con respecto a los escenarios que se describen a continuación:
Escenario por muy alta presión:

Cuando se alcance una muy alta presión de 65 kg/cm² en la línea de llegada de 36”Ø, en la IHM se indicaran
alarmas de muy alta presión de forma animada, audible e historial, las cuales se mantendrán activas el
tiempo que dure la condición. Si la presión sigue incrementando, el control mantendrá las alarmas hasta
alcanzar la presión de 70 kg/cm² en la línea de llegada de 36”Ø, con esta presión la UPR del SPPE enviara
191
la señal de cierre de la válvula de corte SDV-4201, previa confirmación de uno de los transmisores de
presión, votación 1oo2.
Escenario por muy baja presión:

Cuando se alcance una muy baja presión de 40 kg/cm² en la línea de llegada de 36”Ø, en la IHM se indicaran
alarmas de muy baja presión de forma animada, audible e historial, las cuales se mantendrán activas el
tiempo que dure la condición. Si la presión sigue disminuyendo, el control mantendrá las alarmas hasta
alcanzar la presión de 38 kg/cm² en la línea de llegada de 36”Ø, con esta presión, la UPR del SPPE enviara
Filosofía de seguridad (SPPE) SDV-4202 cabezal general de 36”ø módulos slug cátcher.
El cabezal general de 36”Ø succión de módulos de Slug Catcher cuenta con dos transmisores indicadores
de presión (PIT-4202A, PIT-4202B), instalados aguas abajo de la válvula SDV-4202 e integrados al sistema
de paro por emergencia, los cuales tienen la función de enviar una señal de campo de 4-20 mA al sistema
de paro por emergencia, donde se encuentra integradas las siguientes alarmas o disparos:
PALL-4202A Alarma por muy baja presión en cabezal general de 36”Ø succión de módulos de Slug
Catcher
PALL-4202B Alarma por muy baja presión en cabezal general de 36”Ø succión de módulos de Slug
Catcher
PSLL-4202A Disparo por muy baja presión en cabezal general de 36”Ø succión de módulos de Slug
Catcher
PSLL-4202B Disparo por muy baja presión en cabezal general de 36”Ø succión de módulos de Slug
Catcher
PAHH-4202A Alarma por muy alta presión en cabezal general de 36”Ø succión de módulos de Slug
Catcher
PAHH-4202B Alarma por muy alta presión en cabezal general de 36”Ø succión de módulos de Slug
Catcher
PSHH-4202A Disparo por muy alta presión en cabezal general de 36”Ø succión de módulos de Slug
Catcher
PSHH-4202B Disparo por muy alta presión en cabezal general de 36”Ø succión de módulos de Slug
Catcher
Con la supervisión continua a través de los transmisores de presión PIT-4202A y PIT-4202B cabezal general
de 36”Ø succión de módulos de Slug Catcher, se puede tener control con respecto a los escenarios que se
describen a continuación:
192
Cuando se alcance una muy alta presión de 7.2 kg/cm² en cabezal general de 36”Ø succión de módulos de
Slug Catcher, en la IHM se indicaran alarmas de muy alta presión de forma animada, audible e historial, las
cuales se mantendrán activas el tiempo que dure la condición.
Si la presión sigue incrementando, el control mantendrá las alarmas hasta alcanzar la presión de 7.5 kg/cm²
en cabezal general de 36”Ø succión de módulos de Slug Catcher, con esta presión, la UPR del SPPE enviara

Cuando se alcance una muy baja presión de 3.8 kg/cm² en cabezal general de 36”Ø succión de módulos
de Slug Catcher, en la IHM se indicaran alarmas de muy baja presión de forma animada, audible e historial,
las cuales se mantendrán activas el tiempo que dure la condición.
Si la presión sigue disminuyendo, el control mantendrá las alarmas hasta alcanzar la presión de 3.6 kg/cm²
en cabezal general de 36”Ø succión de módulos de Slug Catcher, con esta presión, la UPR del SPPE enviara
Filosofía de seguridad (SPPE) SDV-4010 línea de 6”ø llegada de gas combustible.

La línea de 6”Ø llegada de gas combustible cuenta con dos transmisores indicadores de presión (PIT-4010A,
PIT-4010B), instalados aguas abajo de la válvula SDV-4010 e integrados al sistema de paro por emergencia,
los cuales tienen la función de enviar una señal de campo de 4-20 mA al sistema de paro por emergencia,
donde se encuentra integradas las siguientes alarmas o disparos:
PALL-4010A Alarma por muy baja presión en línea de 6”Ø llegada de gas combustible.
PALL-4010B Alarma por muy baja presión en línea de 6”Ø llegada de gas combustible.
PSLL-4010A Disparo por muy baja presión en línea de 6”Ø llegada de gas combustible.
PSLL-4010B Disparo por muy baja presión en línea de 6”Ø llegada de gas combustible.
PAHH-4010A Alarma por muy alta presión en línea de 6”Ø llegada de gas combustible.
PAHH-4010B Alarma por muy alta presión en línea de 6”Ø llegada de gas combustible.
PSHH-4010A Disparo por muy alta presión en línea de 6”Ø llegada de gas combustible.
PSHH-4010B Disparo por muy alta presión en línea de 6”Ø llegada de gas combustible.
193
Con la supervisión continúa a través de los transmisores de presión PIT-4010A y PIT-4010B en línea de
6”Ø llegada de gas combustible, se puede tener control con respecto a los escenarios que se describen a
continuación:

Cuando se alcance una muy alta presión de 57 kg/cm² en línea de 6”Ø llegada de gas combustible, en la
IHM se indicaran alarmas de muy alta presión de forma animada, audible e historial, las cuales se
mantendrán activas el tiempo que dure la condición. Si la presión sigue incrementando, el control mantendrá
las alarmas hasta alcanzar la presión de 58 kg/cm² en línea de 6”Ø llegada de gas combustible, con esta
presión, la UPR del SPPE enviara la señal de cierre de la válvula de corte SDV-4010, previa confirmación
de uno de los transmisores de presión, votación 1oo2.

Cuando se alcance una muy baja presión de 48 kg/cm² en línea de 6”Ø llegada de gas combustible, en la
IHM se indicaran alarmas de muy baja presión de forma animada, audible e historial, las cuales se
mantendrán activas el tiempo que dure la condición. Si la presión sigue disminuyendo, el control mantendrá
las alarmas hasta alcanzar la presión de 47 kg/cm² en línea de 6”Ø llegada de gas combustible, con esta
presión, la UPR del SPPE enviara la señal de cierre de la válvula de corte SDV-4010, previa confirmación
de uno de los transmisores de presión, votación 1oo2.
Filosofía de seguridad (SPPE) SDV-4017 línea de 20”ø descarga general de módulos de compresión
hacia Atasta vía Pol-A.
La línea de 20”Ø descarga general de módulos de compresión hacia Atasta vía POL-A cuenta con dos
transmisores indicadores de presión (PIT-4017A, PIT-4017B), instalados aguas arriba de la válvula SDV-
4017 e integrados al sistema de paro por emergencia, los cuales tienen la función de enviar una señal de
campo de 4-20 mA al sistema de paro por emergencia, donde se encuentra integradas las siguientes
alarmas o disparos:
PALL-4017A Alarma por muy baja presión en línea de 20”Ø descarga general de módulos de
compresión hacia Atasta vía POL-A.
PALL-4017B Alarma por muy baja presión en línea de 20”Ø descarga general de módulos de
PSLL-4017A Disparo por muy baja presión en línea de 20”Ø descarga general de módulos de
194
PSLL-4017B Disparo por muy baja presión en línea de 20”Ø descarga general de módulos de
PAHH-4017A Alarma por muy alta presión en línea de 20”Ø descarga general de módulos de
PAHH-4017B Alarma por muy alta presión en línea de 20”Ø descarga general de módulos de
PSHH-4017A Disparo por muy alta presión en línea de 20”Ø descarga general de módulos de
PSHH-4017B Disparo por muy alta presión en línea de 20”Ø descarga general de módulos de
Con la supervisión continua a través de los transmisores de presión PIT-4017A y PIT-4017B en línea de
6”Ø llegada de gas combustible, se puede tener control con respecto a los escenarios que se describen a
continuación:

Cuando se alcance una muy alta presión de 68 kg/cm² en línea de 20”Ø descarga general de módulos de
compresión hacia Atasta vía POL-A, en la IHM se indicaran alarmas de muy alta presión de forma animada,
audible e historial, las cuales se mantendrán activas el tiempo que dure la condición. Si la presión sigue
incrementando, el control mantendrá las alarmas hasta alcanzar la presión de 72.5 kg/cm² en línea de 20”Ø
descarga general de módulos de compresión hacia Atasta vía POL-A, con esta presión, la UPR del SPPE
enviara la señal de cierre de la válvula de corte SDV-4017, previa confirmación de uno de los transmisores
de presión, votación 1oo2.

Cuando se alcance una muy baja presión de 42 kg/cm² en línea de 20”Ø descarga general de módulos de
compresión hacia Atasta vía POL-A, en la IHM se indicaran alarmas de muy baja presión de forma animada,
audible e historial, las cuales se mantendrán activas el tiempo que dure la condición. Si la presión sigue
disminuyendo, el control mantendrá las alarmas hasta alcanzar la presión de 38 kg/cm² en línea de 20”Ø
descarga general de módulos de compresión hacia Atasta vía POL-A, con esta presión, la UPR del SPPE
enviara la señal de cierre de la válvula de corte SDV-4017, previa confirmación de uno de los transmisores
de presión, votación 1oo2.
Filosofía de seguridad (SPPE) SDV-1102 línea de llegada de 24”ø de gas amargo de Abkatun-D.
195
La línea de llegada de 24”Ø de gas amargo de Abkatun-D, cuenta con dos transmisores indicadores de
presión (PIT-1102A, PIT-1102B), instalados aguas abajo de la válvula SDV-1102 e integrados al sistema de
paro por emergencia, los cuales tienen la función de enviar una señal de campo de 4-20 mA al sistema de
paro por emergencia, donde se encuentra integradas las siguientes alarmas o disparos:
PALL-1102A Alarma por muy baja presión en línea de llegada de 24”Ø de gas amargo de Abkatun-
D
PALL-1102B Alarma por muy baja presión en línea de llegada de 24”Ø de gas amargo de Abkatun-
D
PSLL-1102A Disparo por muy baja presión en línea de llegada de 24”Ø de gas amargo de Abkatun-
D
PSLL-1102B Disparo por muy baja presión en línea de llegada de 24”Ø de gas amargo de Abkatun-
D.
PAHH-1102A Alarma por muy alta presión en línea de llegada de 24”Ø de gas amargo de Abkatun-
D.
PAHH-1102B Alarma por muy alta presión en línea de llegada de 24”Ø de gas amargo de Abkatun-
D.
PSHH-1102A Disparo por muy alta presión en línea de llegada de 24”Ø de gas amargo de Abkatun-
D.
PSHH-1102B Disparo por muy alta presión en línea de llegada de 24”Ø de gas amargo de Abkatun-
D.
llegada de 24”Ø de gas amargo de Abkatun-D, se puede tener control con respecto a los escenarios que
se describen a continuación:
Cuando se alcance una muy alta presión de 68 kg/cm² en línea de llegada de 24”Ø de gas amargo de
Abkatun-D, en la IHM se indicaran alarmas de muy alta presión de forma animada, audible e historial, las
cuales se mantendrán activas el tiempo que dure la condición. Si la presión sigue incrementando, el control
mantendrá las alarmas hasta alcanzar la presión de 70 kg/cm² en línea de llegada de 24”Ø de gas amargo
de Abkatun-D, con esta presión, la UPR del SPPE enviara la señal de cierre de la válvula de corte SDV-
1102, previa confirmación de uno de los transmisores de presión, votación 1oo2.
196
Cuando se alcance una muy baja presión de 62 kg/cm² en línea de llegada de 24”Ø de gas amargo de
Abkatun-D, en la IHM se indicaran alarmas de muy baja presión de forma animada, audible e historial, las
cuales se mantendrán activas el tiempo que dure la condición. Si la presión sigue disminuyendo, el control
mantendrá las alarmas hasta alcanzar la presión de 60 kg/cm² en línea de llegada de 24”Ø de gas amargo
de Abkatun-D, con esta presión, la UPR del SPPE enviara la señal de cierre de la válvula de corte SDV-
Filosofía de seguridad (SPPE) SDV-5101 llegada de 6”ø de condensados de Abkatun-N1.

La línea de llegada de 6”Ø de condensados de ABKATUN-N1, cuenta con dos transmisores indicadores de
presión (PIT-5101A, PIT-5101B), instalados aguas abajo de la válvula SDV-5101 e integrados al sistema de
PALL-5101A Alarma por muy baja presión en línea de llegada de 6”Ø de condensados de Abkatun-
N1
PALL-5101B Alarma por muy baja presión en línea de llegada de 6”Ø de condensados de Abkatun-
N1
PSLL-5101A Disparo por muy baja presión en línea de llegada de 6”Ø de condensados de Abkatun-
N1
PSLL-5101B Disparo por muy baja presión en línea de llegada de 6”Ø de condensados de Abkatun-
N1
PAHH-5101A Alarma por muy alta presión en línea de llegada de 6”Ø de condensados de Abkatun-
N1
PAHH-5101B Alarma por muy alta presión en línea de llegada de 6”Ø de condensados de Abkatun-
N1
PSHH-5101A Disparo por muy alta presión en línea de llegada de 6”Ø de condensados de Abkatun-
N1
PSHH-5101B Disparo por muy alta presión en línea de llegada de 6”Ø de condensados de Abkatun-
N1
llegada de 6”Ø de condensados de Abkatun-N1, se puede tener control con respecto a los escenarios que
197
Cuando se alcance una muy alta presión de 28.5 kg/cm² en línea de llegada de 6”Ø de condensados de
Abkatun-N1, en la IHM se indicaran alarmas de muy alta presión de forma animada, audible e historial, las
Si la presión sigue incrementando, el control mantendrá las alarmas hasta alcanzar la presión de 29 kg/cm²
en línea de llegada de 6”Ø de condensados de Abkatun-N1, con esta presión, la UPR del SPPE enviara la
señal de cierre de la válvula de corte SDV-5101, previa confirmación de uno de los transmisores de presión,
votación 1oo2.

Cuando se alcance una muy baja presión de 3 kg/cm² en línea de llegada de 6”Ø de condensados de
Abkatun-N1, en la IHM se indicaran alarmas de muy baja presión de forma animada, audible e historial, las
Si la presión sigue disminuyendo, el control mantendrá las alarmas hasta alcanzar la presión de 2.5 kg/cm²
en línea de llegada de 6”Ø de condensados de Abkatun-N1, con esta presión, la UPR del SPPE enviara la
señal de cierre de la válvula de corte SDV-5101, previa confirmación de uno de los transmisores de presión,
votación 1oo2.
Filosofía de seguridad (SPPE) SDV-5103 salida 16”ø de gas amargo hacia Abkatun-N1.
La línea de salida de 16”Ø de gas amargo hacia Abkatun-N1, cuenta con dos transmisores indicadores de
presión (PIT-5103A, PIT-5103B), instalados aguas arriba de la válvula SDV-5103 e integrados al sistema de
PALL-5103A Alarma por muy baja presión en línea de salida de 16”Ø gas amargo hacia Abkatun-
N1
PALL-5103B Alarma por muy baja presión en línea de salida de 16”Ø gas amargo hacia Abkatun-
N1
PSLL-5103A Disparo por muy baja presión en línea de salida de 16”Ø gas amargo hacia Abkatun-
N1
PSLL-5103B Disparo por muy baja presión en línea de salida de 16”Ø gas amargo hacia Abkatun-
N1
PAHH-5103A Alarma por muy alta presión en línea de salida de 16”Ø gas amargo hacia Abkatun-N1
PAHH-5103B Alarma por muy alta presión en línea de salida de 16”Ø gas amargo hacia Abkatun-N1
198
PSHH-5103A Disparo por muy alta presión en línea de salida de 16”Ø gas amargo hacia Abkatun-
N1
PSHH-5103B Disparo por muy alta presión en línea de salida de 16”Ø gas amargo hacia Abkatun-
N1
Con la supervisión continua a través de los transmisores de presión PIT-5103A y PIT-5103B en línea de
salida de 16”Ø de gas amargo hacia Abkatun-N1, se puede tener control con respecto a los escenarios que

Cuando se alcance una muy alta presión de 72 kg/cm² en línea de salida de 16”Ø de gas amargo hacia
Abkatun-N1, en la IHM se indicaran alarmas de muy alta presión de forma animada, audible e historial, las
cuales se mantendrán activas el tiempo que dure la condición. Si la presión sigue incrementando, el control
mantendrá las alarmas hasta alcanzar la presión de 72.5 kg/cm² en línea de salida de 16”Ø de gas amargo
hacia Abkatun-N1, con esta presión, la UPR del SPPE enviara la señal de cierre de la válvula de corte SDV-

Cuando se alcance una muy baja presión de 53 kg/cm² en línea de salida de 16”Ø de gas amargo hacia
Abkatun-N1, en la IHM se indicaran alarmas de muy baja presión de forma animada, audible e historial, las
cuales se mantendrán activas el tiempo que dure la condición. Si la presión sigue disminuyendo, el control
mantendrá las alarmas hasta alcanzar la presión de 51 kg/cm² en línea de salida de 16”Ø de gas amargo
hacia Abkatun-N1. Con esta presión, la UPR del SPPE enviara la señal de cierre de la válvula de corte
SDV-5101, previa confirmación de uno de los transmisores de presión, votación 1oo2.
El sistema de compresión cuenta con botoneras que sirven para el accionamiento manual del SPPE, así
mismo dentro del cuarto de monitoreo se tendrá una botonera física y una configurada en la IHM del SPPE.
Una vez que se accionen las botoneras o estaciones de paro por emergencia, al ser operadas enviaran una
señal al PLC-SIS y a su vez, el PLC-SIS enviara las señales a las válvulas SDV para su accionamiento. De
acuerdo a la secuencia de acciones por función instrumentadas de seguridad una vez enviada la señal de
alguna de las botoneras disponibles, se desarrollan las acciones del Sistema de Paro
Por Emergencia (SPPE) que se describen a continuación:
1) Cierra SDV-4202.
2) Cierra SDV-4201.
199
3) Cierre la SDV-1102.
4) Cierra SDV-5103, con un retardo de 8seg a partir de la señal recibida de paro por emergencia.
5) Cierra SDV-4017, con un retardo de 36seg a partir de la señal recibida de paro de emergencia.
6) Abre BDV-4011 y BDV-4012, con un retardo de 36seg a partir de la señal recibida de paro de emergencia.
7) Abre PCV-4204A/B (vía solenoides), con un retardo de 36seg a partir de la señal recibida de paro por
emergencia.
8) Cierre SDV-4010.
9) Paro de módulos de compresión 1, 2.
10) Abre BDV-4013, con un retardo de 6 seg a partir de la señal recibida de paro de emergencia.
11) Cierra SDV-5101.
Tabla 119 Resumen de puntos de disparo por baja y alta presión (proceso).
CENTRO DE PROCESO ABKATUN-A
ESTADO DE VÁLVULAS DE CIERRE DE EMERGENCIA PLATAFORMA COMPRESIÓN
Disparos [Kg/cm2]
No. Servicio TAG Ubicación Diametro Actuador
Baja Alta
1 SALIDA GASODUCTO ABK-POL-ATASTA SDV-4201 1 NIVEL 36" 600 BETTIS 38 70
2 GAS DE ALTA A SUCCION DE MODULOS SDV-4202 1 NIVEL 36" 600 BETTIS 3.6 7.5
ENTRADA GAS COMBUSTIBLE A PAQUETE DE

3 SDV-4010 1 NIVEL 6" 600 BETTIS 47 58
ACONDICIONAMIENTO
7 DESCARGA GENERAL DE MODULOS SDV-4017 1 NIVEL 20" 600 BETTIS 38 72.5
8 LLEGADA GASODUCTO MODULOS ABKATUN-D SDV-1102 1 NIVEL 24" 600 BETTIS 60 70
9 SALIDA DE GAS AMARGO HACIA ABKATUN-N1 SDV-5103 1 NIVEL 16" 600 BETTIS 51 72.5
10 LLEGADA DE GAS COMBUSTIBLE ABKATUN-N1 SDV-5102 1 NIVEL 12" 600 BETTIS 47 58
11 LLEGADA DE CONDENSADOS DE ABKATUN-N1 SDV-5101 1 NIVEL 6"600 BETTIS 2.5 29
12 LLEGADA DE GAS COMBUSTIBLE DE AKAL-C4 SDV-5105 1 NIVEL 20"600 BETTIS 47 69
13 ENTRADA DE CONDENSADOS FA-4210 SDV-4210 1 NIVEL 20"600 BETTIS 47 58
SALIDA DE CONDENSADOS DE INTERMEDIA

14 SDV-4014 1 NIVEL 16" 600 BETTIS 5 25
TETRAPODO
16 CONDENSADOS DE ALTA HACIA TETRAPODO SDV-4015 1 NIVEL 6"600 BETTIS 5 25
17 SALIDA DE GAS COMBUSTIBLE A TEMPORAL SDV-4016 1 NIVEL 20"600 BETTIS 17 25
200
Secuencia de acciones por FIS del SPPE Abkatun-A Compresión
201
202
203
204
205
206
207
208
209
210
211
212
Las botoneras del SPPE de Abkatun-A Compresión, se indica a continuación:
Tabla 120 Ubicaciones de Estaciones de Botones
Tag Ubicación
PB-01 Cuarto COE Habitacional
PB-02 Cuarto de HMI´S
PB-03 Cuarto de UPR
PB-04 Cuarto de UPR
PB-05 Lado Centro zona de Mareas
PB-06 Lado Suroeste zona de Mareas
PB-07 Lado Sur zona de mareas
PB-08 Lado Oeste Bote salvavidas No.1
Figura 47 Esquema de válvulas para bloqueo de la Plataforma Abkatun-A Compresión
213
SISTEMA DE RED DE AGUA CONTRAINCENDIOS.
El sistema de la red de agua contraincendios es una de las principales capas de seguridad del centro de
proceso Abkatun-A.
Su objetivo principal es proporcionar la capacidad de demanda de agua contraincendios para atender

cualquier eventualidad no deseada que involucre la presencia de fuego o emanación de gases en cualquier
punto de las instalaciones del Centro de Proceso.
Integración y localización.
Este sistema está integrado por un sistema húmedo y un sistema seco, los cuales se complementan con los
siguientes equipos:
 Tres bombas reforzadoras eléctricas con capacidad de 75 hp (500 gpm) cada una.
 06 motobombas de contra incendio accionadas por motor diésel con capacidad de 3000, 2000 y 750
gpm (se anexa tabla para pronta referencia).
Tabla 121 Distribución de Bombas Contraincendio

Cantidad Plataforma Tipo Capacidad de Flujo Función
(gpm)
2 Abkatun-A-Temp. Combustión 2000 Principal

Interna
2 Abkatun-A-Comp.- Combustión 3000 Principal
Interna
1 Abkatun-A- Combustión 750 Principal

Habitacional Interna
1 Abkatun-A-Enlace Combustión 3000 Principal

Interna
1 Abkatun-A- Electrobomba 500 Reforzadoras

Habitacional
2 Abkatun-A-Enlace Electrobomba 500 Reforzadora
214
Descripción general y operacional.
El sistema de red de agua contraincendios proporciona la capacidad de demanda para la atención de los
diferentes escenarios de riesgo que pudiesen presentarse en el Centro de Proceso Abkatun-A. Mediante su
sistema de bombeo compuesto por 3 electrobombas y 6 motobombas contraincendios las cuales suministran
agua de mar y mantienen presurizado el sistema húmedo y en caso de demanda al sistema seco. De la
forma siguiente:
La función de las bombas reforzadoras No.1, 2 y 3 es mantener la presión en la red a 7 kg/cm2, con su
factor de goteo, sin temporizadores y operando de forma continua, recirculando el agua de mar. Una
operando y dos disponibles.
En caso de una pérdida de presión que pudiera generarse por apertura de monitores, activación de sistemas
de diluvio ó hidrantes, la red contraincendios se verá reforzada por las motobombas principales en modo de
arranque automático, en la siguiente secuencia:
 La Motobomba No. 1 de Enlace (como primera motobomba principal) entrara a operar cuando las
bombas reforzadoras no puedan reponer la baja de presión de la red contraincendios y se registre una
presión de (0,35 Kg/cm2; 5 PSI) por debajo de la presión de arranque de la bomba reforzadora de
presión. 6.65 Kg/cm2 - 85 PSI.
 La Motobomba No. 2 de Temporal debe operar si la primera bomba no pueda reponer la presión
necesaria para operar la red de contraincendios y la presión ha bajado a (0,70 kg/cm2; 10 lb/pulg2) por
debajo de la presión de arranque de la primera bomba principal. 5.95 Kg/cm - 75 PSI
 La Motobomba No 1 de Compresión debe operar si la segunda bomba no puede reponer la presión de
operación de la red contraincendios y la presión ha bajado a (0,70 kg/cm2; 10 lb/pulg2) por debajo de
la presión de arranque de la segunda bomba principal. 5.25 Kg/cm2 - 65 PSI.
En caso de disponer de más de tres bombas se debe seguir la misma secuencia de arranque conservando
la caída de presión de (0,70 kg/cm2; 10 PSI).
 La Motobomba No 1 de Habitacional debe operar si las motobombas anteriores no pueden reponer la

presión de operación de la red contraincendios y la presión ha bajado por debajo de la presión de
arranque de la segunda bomba principal. 4.5 Kg/cm2 - 65 PSI.
215
 La Motobomba No 1 de Temporal, debe operar si la motobomba anterior no puede operar.
Cuando la primera motobomba principal entre en mantenimiento se modificara dicha filosofía de acuerdo a
las motobombas que se encuentren disponibles para operar.
En la plataforma Compresión Abkatun-A, es el sistema agua contra-incendio el cual está integrado por:
válvulas de diluvio, red de trigger line (sustituyó a red de tapones fusibles), red de aspersores (Elastopipe)
que protegen los equipos principales y cuentan con la instrumentación necesaria para activación de las
válvulas de diluvio del sistema de aspersión.
Para la protección contra fuego de los equipos y recipientes, se cuenta con el sistema de agua de contra-
incendio, las redes de aspersión las cuales son controladas por las válvulas de diluvio instaladas para
proteger cada equipo. La instrumentación de 08 válvulas de diluvio están integradas a la UPR del SG&F de
la plataforma Compresión Abkatun-A; 04 válvulas de diluvio (2 por cada módulo) correspondientes a la
protección de los módulos de compresión están controladas por su correspondiente PLC del SG&F de cada
módulo y una válvula de diluvio para la trampa HR-5105 y del paquete de regulación de gas combustible de
la línea 221, considerando que la UPR del SG&F de la plataforma compresión recibirá vía comunicación
MODBUS la información en tiempo real del estado del SG&F de cada módulo. Las válvulas de diluvio
operarán en forma automática en caso de fuego confirmado, por dos o más detectores de flama ó disparo
del trigger line; también cuentan con disparo remoto (configurado en la IHM) para su activación.
Escenarios en la Plataforma de Compresión
En la Plataforma de Compresión, los Sistemas de aspersión (válvulas de diluvio), están interconectados al

Sistema de detección y supresión de gas-fuego mediante una HMI e instrumentación correspondiente; los
cuales se activan bajo los siguientes escenarios; y automáticamente operan las Motobombas por baja
presión en la red contraincendio.
a) Detección de fuego confirmada, activa la válvula de diluvio correspondiente en la Plataforma de

Compresión y por baja presión en la red ci, operan las motobombas C.I.
b) Alta concentración de gas tóxico (un detector a 20 ppm), activa la válvula de diluvio correspondiente
en la Plataforma de Compresión y por baja presión en la red C.I. operan las motobombas C.I.
c) Activación de estación manual (fuego), activa la válvula de diluvio correspondiente en la Plataforma
de Compresión y por baja presión en la red ci, operan las motobombas ci.
216
d) Activando de forma remota la válvula de diluvio desde la HMI en el cuarto de Control en Tetrápodo
y por baja presión en la red ci, operan las motobombas C.I.
Escenarios de riesgo en la Plataforma de Perforación
Plataforma Abk-A Perforación
217
Escenarios de riesgo en la Plataforma de Enlace
Plataforma Abk-A Enlace
218
Escenarios de riesgo en la Plataforma de Temporal
219
Plataforma Abk-A Temporal
220
RUTAS DE EVACUACIÓN.
Figura 48 Rutas de Evacuación 1er Nivel Temporal
221
Figura 49 Rutas de Evacuación 2do nivel Temporal
Figura 50 Rutas de Evacuación 3er nivel Temporal
222
Figura 51 Rutas de Evacuación 1er nivel Compresión
223
Sistema de Paro por Emergencia Plataforma Abktun-A2 Producción.
Niveles de paro.
El sistema SPPE es jerárquico y los requisitos de paro se clasificarán de acuerdo a los siguientes niveles
de paro, numerados de mayor a menor.
 Nivel 0: Paro de abandono de plataforma.

 Nivel 1: Paro de emergencia despresurizado.
 Nivel 2: Paro de emergencia de proceso (presurizado).
 Nivel 3: Paro de unidad (disparo).
Nivel 0: Paro de Abandono de Plataforma
El paro y Abandono de la Plataforma se inicia manualmente cuando la situación de emergencia no deseada,

se volvió demasiado peligrosa para que el personal permanezca en la instalación. El paro y abandono de la
plataforma se inicia normalmente oprimiendo el botón de disparo y abandono de la plataforma instalado en
el cuarto de control de procesos y distribuidos en la Plataforma.
Este nivel de paro de la plataforma inicia secuencialmente el paro del nivel 1, 2 y 3 y paro de generación de
energía eléctrica, desconexión de energía de los bancos de baterías de todos los equipos después de un
retardo de tiempo predeterminado y después de haber actuado la alarma de abandono de plataforma. El
alumbrado de emergencia, las luces de ayuda a la navegación y los bancos de baterías de las turbinas no
son aislados durante el abandono de la plataforma. Esto permitirá reiniciar el arranque de la bomba DC de
aceite de lubricación del motogenerador de emergencia, de la turbina del generador y del compresor de baja
presión. Todos los sistemas de monitoreo y control SDMC, del sistema de F&G, del Sistema SPPE son
restablecidos antes de reiniciar el arranque.
Nivel 1: Paro por emergencia despresurizado
Normalmente, este nivel de paro de emergencia se inicia mediante una detección confirmada de fuego o
una activación manual. Botoneras de actuación manual en la Plataforma iniciará un paro de emergencia de
proceso (Nivel 2) y un paro de unidad (Nivel 3) y se realiza el venteo de los inventarios de hidrocarburos por
la parte superior de los equipos y líneas, el arranque de la moto-bomba diésel de agua de Agua Contra-
Incendio y funcionamiento de la red de tapones fusibles y sus aspersores será mediante el sistema de gas
y fuego por detección de fuego confirmado de acuerdo a la filosofía del sistema.
224
Nivel 2: Paro de emergencia de Proceso
Un paro del proceso presurizado se inicia por trastornos en las variables de control del proceso en Abkatun-
A2, es decir, falla de alimentación principal de la mezcla; baja presión de cabezal de gas combustible; muy
bajo o nivel muy alto del Tanque Separador de primera y segunda etapa o del tanque de Desfogue o
Activación del SPPE. Un paro de unidad iniciará el Nivel 3 y típicamente para la producción completa
cerrando las válvulas de emergencia (SDV) en las líneas de entrada y salida de hidrocarburos para aislar
cada sección del proceso sin purgar, apaga el equipo giratorio de proceso, cierra el paquete de agua
congénita, paro de paquetes de compresores. Quedan funcionando los turbogeneradores, bombas de agua
de contraincendio, compresores de aire de plantas e instrumentos, generadores de nitrógeno, SDMC, SF&G,
SPPE, red de tapones fusibles, Alumbrado normal y de emergencia, Voceo, Voz y Datos, Unidades de Aire
Acondicionado en los cuartos de control, CCM, Talleres.
Nivel 3: Paro de unidad (disparo).
Los paros de unidad se presentan debido a los efectos de rebasar condiciones de operación seguras como
nivel, temperatura o presión más alto o debido a cualquier alteración localizada en variables del proceso de
equipos /sistemas individuales (por ejemplo, presión del separador muy alto o bajo bajo). Esto iniciará el
paro de los respectivos sistemas y/o equipos (paro de un tren de separación, calentamiento, estabilizado,
deshidratación y desalado o una bomba reforzadoras o principal de crudo húmedo y estabilizado o
deshidratado y desalado). La producción general o parcial de la plataforma puede continuar si la unidad no
es esencial o se puede realizar una conmutación automática a una unidad en espera.
Disparo Inter-Plataformas
No se consideran los disparos entre plataformas. Sin embargo, el sistema de paro por emergencia (SPPE)
tiene la previsión de integrarse con el SPPE de HA-ABK-A en el futuro.
Sistema de Desfogue y Quemador.
El sistema de desfogue de baja presión de la Plataforma de Producción Abkatun-A2, deberá tener un

quemador con la capacidad de manejar todos los desfogues de los sistemas de proceso y servicios que lo
requieran como se describe a continuación:
• Separador de primera etapa y tren rectificador A/B
225
• Separador de la 2ª etapa A/B
• Tren deshidratador A/B
• Tren de Desalador A/B
• Depósito acumulador de agua congénita
• Sistema de acondicionamiento de gas combustible
• Paquete de compresor de recuperación de vapor.
• Paquete de compresión turbo LP
• Válvula de purga del cabezal de entrada del tren-A y del tren-A Separador y rectificador de primera
etapa.
• Válvula de purga de la línea de gas combustible
• Otra carga de los sistemas restantes presentes en la plataforma.
El Tanque de Desfogue FA-3750 colecta el líquido del cabezal de desfogue y el gas se envía al Quemador.
El líquido recogido en KOD se bombea al cabezal de condensado a través de las Bombas GA-3750/R. El
gas del Tanque de Desfogue FA-3750 es medido por el FIT-5300 (compensación de presión y temperatura
de PIT-5300 y TIT-5300), medidor de flujo ultrasónico antes de enviar al Quemador. El gas combustible de
purga fluye continuamente en los cabezales de desfogue hacia el quemador elevado para mantener la
presión positiva en los cabezales y la chimenea del quemador para evitar la entrada de aire.
El gas del Tanque de Desfogues FA-3750 se envía conectado por el puente al Quemador del paquete PA-
3751 para su quema. El paquete del quemador elevado tiene pilotos que queman continuamente con el gas
del paquete de acondicionamiento del gas combustible. El sistema de encendido para los pilotos será de
tipo dual, es decir, el sistema de encendido primario será por tipo electrónico y respaldado por un generador
frontal de flama. El paquete del Quemador tiene un PLC para el control del sistema de la ignición. Con el fin
de proporcionar una fuente fiable de gas de hidrocarburos para los pilotos y la purga de cabezales, se
proporcionan cilindros de propano (uno en funcionamiento y uno de repuesto) para poner en marcha
automáticamente en caso de baja presión o falla de gas combustible.
Nivel de líquido en el Tanque de Desfogue FA-3750
El nivel de líquido en el Tanque de Desfogue se controla localmente a partir del indicador de nivel LI-5300.
El nivel de líquido del FA-3750 es controlado por el controlador de nivel LIC-5301 configurado en SDMC,
enviando señales a las bombas de Desfogue GA-3750/R para que la bomba arranque/pare. Cuando el nivel
de líquido alcanza el punto de ajuste de nivel alto, el controlador de nivel LIC-5301 enviará la señal para
arrancar la bomba de condensados. Si la bomba principal del tanque de desfogue no arranca en el punto
de ajuste LSH, la bomba de reserva seleccionada como automática comenzará automáticamente. Cuando
226
el nivel de líquido alcanza el nivel de líquido bajo, el controlador de nivel LIC-5301 configurado en SDMC
enviará una señal para detener las bombas.
LIT-5301 está configurado para proporcionar alarma para alertar al operador en caso de que exista un nivel
alto o bajo en el FA-3750. Si el nivel aumenta hasta el punto de ajuste de alarma alta, se activará la alarma
de nivel alto LAH-5301 y el LSH-5301 enviará señal de arranque de la bomba de condensados de desfogue,
configurada en el SDMC. En caso de que el problema persista y el nivel aumente a punto de ajuste de nivel
muy alto, el transmisor de nivel LIT-5304 activará el interruptor de alto nivel LSHH-5304 en el sistema de
paro por emergencia (SPPE). El interruptor del nivel muy alto LSHH-5304 iniciará el paro total del proceso.
Cuando el nivel de líquido en tanque de desfogue alcanza el punto de ajuste de alarma de nivel bajo, el LIT-
5301 configurado en SDMC iniciará la alarma y el interruptor de nivel bajo LAL/LSL-5301 que enviará paro
de la bomba de condensados de desfogue. En caso de que el problema persista y el nivel disminuya hasta
el punto de ajuste de nivel muy bajo, el transmisor de nivel LIT-5304 activará el interruptor de nivel muy bajo
LSLL-5304 en el sistema de paro por emergencia (SPPE) GA-3750/R.
Monitoreo de Temperatura en el Tanque de Desfogue
La temperatura del Tanque de Desfogue se monitorea localmente a través del indicador de temperatura TI-
5301 instalado en el recipiente.
Monitoreo de Presión en el Tanque de Desfogue
La presión del Tanque de Desfogue se monitorea localmente a través del indicador de presión PI-5301
instalado en el recipiente.
Medición del flujo de gas a la chimenea del Quemador
El gas se mide y envía a la chimenea del Quemador a través de un medidor de flujo de tipo ultrasónico FE-
5300, con presión PIT-5300 y compensación de temperatura TIT-5300. El transmisor de flujo FT-5300 envía
una señal al SDMC, que muestra la indicación de flujo FI-5300, el registro de flujo FR-5300, la indicación de
temperatura TI-5300 y el indicador de presión PI-5300.
Monitoreo de presión en la succión de la bomba de Desfogue
La presión de succión de la bomba de Desfogue se monitorea localmente a través del indicador de presión
PI-5307/5309 instalado en la tubería de succión de la bomba.
Bombas de condensados de desfogue.
227
Las bombas de desfogue GA-3750/R tiene su estación local de botón para arranque y parada. El selector
se proporciona en el centro de control del motor para la selección local/remota/apagado de la bomba.
El selector HS-5301 está configurado en SDMC para seleccionar la selección de servicio y espera de la
bomba. La bomba puede arrancar/parar desde el modo remoto configurado en SDMC a través del botón de
arranque y el botón de parada.
La presión de descarga de las bombas de condensados de desfogue se monitorea a través del instrumento
de presión PI-5302/5304 instalado en la tubería de descarga de la bomba y remotamente desde el transmisor
de indicación de presión PIT-5303/5305. La presión del cabezal de descarga de la bomba se controla
mediante el transmisor de presión PIT-5306 configurado en SDMC y la válvula de control de presión PV-
5306.
Cuando la presión de descarga de la bomba alcanza el punto de ajuste de muy alta presión, el PIT-
5303/5305 enviará la señal al sistema de paro por emergencia (SPPE) e iniciará el interruptor de muy alta
presión PSHH-5303/5305 y mandará parar la correspondiente bomba GA-3750/R.
Cuando la presión de descarga de la bomba alcanza el punto de ajuste de muy baja presión, el PIT-
5303/5305 enviará la señal al sistema de paro por emergencia (SPPE) e iniciará el interruptor de muy baja
presión PSLL-5303/5305 y disparará la correspondiente bomba GA-3750/R.
Sistema de Gas y Fuego.
Para el sistema de gas y fuego se debe considerar lo siguiente:
• Todos los detectores de gas y fuego deben ser monitoreados por el sistema de gas y fuego de la
plataforma.
• Todos los detectores, alarmas audibles y visibles deben ser prefijadas con el identificador de la
plataforma "ABK".
• Para todos los paros de emergencia por fuego/gas confirmados, ver la matriz de causa y efecto del
SPPE.
• La luz verde de la condición normal, se encenderá nuevamente, cuando el sistema de gas y fuego
regrese a su condición normal. El operador debe restaurar el sistema.
• Señales configuradas en la HMI.
• Para los turbocompresores, encabinado de los turbogeneradores, encabinado del motogenerador
de emergencia, la detección de Gas y Fuego y las acciones ejecutivas, las realizarán sus respectivos
sistemas. La matriz de causa y efecto para estos paquetes serán desarrolladas por los respectivos
proveedores. Las zonas de gas y fuego serán proporcionadas por los proveedores.
228
• En los cuartos protegidos con un sistema de FM200, los detectores pertenecientes al sistema de
supresión, compuertas contraincendio, etc. La detección y activación será desde el propio tablero
del sistema, localizado en cada cuarto. Los detectores de gas en la succión de aire de Las
manejadoras serán cableados al sistema de gas y fuego de la plataforma, la señal se enviará al
tablero de HVAC para el cierre de los Dampers.
• Si la activación es solamente por un detector, permanecerá sólo es estado de alarma. La
confirmación (activación de al menos dos detectores) efectuará el disparo.
229
Tabla 122. Zona de Gas y Fuego.
Zona Localización Equipo

1 Tercera cubierta 1) Sistema de recuperación de vapor (PA-3202A/R).
2) Área de Turbogeneradores (TG-3500A/B/R).
3) Paquete de aceite de calentamiento (PA-3700).
2 Segunda cubierta 1) Intercambiador de calor crudo/aceite de
Calentamiento Tren A y B.
2) Paquete de inyección de químicos.
3) Separador de 2da etapa, Tren A.
4) Intercambiador de calor agua/agua Tren A y B.
2A Segunda cubierta 1) Deshidratación y desalado de crudo, Tren A.
2B Segunda cubierta 1) Deshidratación y desalado de crudo, Tren B.
2C Segunda cubierta 1) Separador de segunda etapa, Tren B.
2) Paquete de acondicionamiento de gas
combustible.
2D Arriba de la primera 1) Exterior de cuarto de control y cuarto eléctrico.
cubierta
3 Primera cubierta 1) Separador Trifásico de 1era Etapa, Tren A y Tren
B.
2) Sistema de muestreo automático.
3) Paquete de tratamiento de agua congénita,
disposición al mar / disposición a pozo.
3A Primera cubierta 1) Paquete de bombas de crudo.
2) Bombas Booster.
3) Sistema de Diesel.
3B Plataforma de 1) Patín de medición de crudo.
Servicio
4 Subnivel 1) Paquete de drenaje presurizado.
2) Paquete de drenaje aceitoso.
3) Paquete de tratamiento de agua aceitosa.
5 Quemador 1) Ko Drum
6a8 Turbocompresores TC-3200 A/B/C
9 a 11 Turbogeneradores TG-3200 A/B/C
230
12 Motogenerador de MG-01
Emergencia
13 a 15 Cuartos 1) Cuarto eléctrico baja tensión (LV).
2) Cuarto eléctrico media tensión (MV).
3) Cuarto de control de proceso (CP).
4) Cuarto de baterías (CB)
5) Taller y almacén general
Activación del Sistema de Diluvio.
Sistema de Agua Contraincendio.
Para la red de agua contraincendio, se considerará lo siguiente:
 La lógica de arranque automático de la bomba Jockey de agua contraincendio, debe ser

implementada en el sistema de gas y fuego y se iniciará cuando la presión de la red de agua
contraincendio disminuye hasta 7 kg/cm 2 (alarma por baja presión) y por debajo de 6.5 kg/cm 2
(alarma por muy baja presión.
 El punto de prueba para inspección del sistema Sprinklers se proporcionará en la localidad
accesible.
 La válvula de control hidráulica de apertura del monitor debe utilizar la presión de la red de agua
incendio como fuente de alimentación para abrir y cerrar según NRF-127-PEMEX-2014.
 Se proporcionará ARV (válvula presión vacío) en los puntos altos de la red de agua contraincendio
y el mismo cuerpo deberá crear una combinación de válvula de vacío de aire y válvula de liberación
de aire de 1”, apta para su uso de agua de mar con presión de diseño de 16 kg/cm2 y presión mínima
de trabajo de 12 kg/cm 2.
 Todas las válvulas de diluvio tendrán un botón de apertura remota situado en el acceso de cada
nivel, cerca de la salida al puente de conexión con C.P. ABK-A; así como a pie de entrada al puente
que va a quemador para la apertura remota de la válvula de diluvio del separador de desfogue /
bombas.
 Según NRF-127-PEMEX-2014, la red de agua de incendios con ramales para alimentar todos los
equipos y dispositivos para la lucha contra incendios, debe estar situada en las rutas del perímetro
de la plataforma debe estar situada en las rutas el perímetro para evitar daños por incendio o
explosión.
 El tetrápodo existente se conectará con la Plataforma de Producción Abkatun-A2, por una línea de
12” con una válvula (por proyecto) en la salida de la plataforma y otra válvula en el tetrápodo.
231
 La válvula de diluvio automática debe estar localizada en un lugar seguro y accesible.
 El material de construcción de la sección húmeda de la tubería de agua contraincendio debe ser de
acero de carbono.
 La válvula de diluvio y la válvula de encendido / apagado con sus respectivos “TRIM” serán parte
del alcance del vendedor.
 El hidratante con monitor y sus accesorios serán de acuerdo a la NRF-127-PEMEX-2014.
 El drenaje se proporcionará en el punto más bajo de la válvula de diluvio.
 Ajuste de presión del regulador de filtro de aire 2.8 kg/cm 2.
 Los monitores de apertura remota, a través de la interfase hombre-máquina del sistema de gas y
fuego.
 La conexión de relleno se proporciona para retirar el agua de mar y llenar con agua fresca para el
sistema de Sprinklers.
 La activación de las válvulas de cortina de agua con indicación de estado (abierto / cerrado) serán
a través de configuración del sistema de gas y fuego.
Tabla 123. Equipos del sistema de red contraincendio.
Descripción Cantidad
Hidrante monitor 9
Monitores 4
Válvula de diluvio 13
Gabinete de manguera 14
Válvula de cortina de agua 4
Válvula de alivio 4
232
Tabla 124. Activación del Sistema de Cortina de Agua.
Sistema de Cortina de Activación de Válvula de Diluvio

Agua Áreas de Diluvio
Cortina de agua 1 (XV-601) Área 1A/1B ADV-401/ADV-406/ADV-
407/ADV-408/ADV-409
Cortina de agua 2 (XV-412) Área 5/Área 6/Área ADV-402/ADV-403/ADV-405
8
Cortina de agua 3 (XV-413) Área 6/Área 7/Área ADV-403/ADV-404/ADV-405
8
Cortina de agua 4 (XV-205) Área 9/Área 10 ADV-201/ADV-201
Rutas de evacuación.
La información que debe de contener el croquis, plano o mapa general del centro de trabajo es la siguiente:
 Identificación de instalaciones colindantes;

 Identificación de áreas o zonas con riesgo de incendio;
 Ubicación de medios de detección de incendio y de equipos y sistemas contra incendio
 Rutas de evacuación
 Ubicación del equipo de protección personal para brigadistas
 Ubicación de materiales y equipo para primeros auxilios.
Para tales fines las medidas de seguridad de aplicación general para el centro de trabajo serán:
 Evitar el bloqueo, daño, inutilización o uso inadecuado de equipos y sistemas

 Establecer controles de acceso a áreas donde se almacenen, procesen o manejen materiales
inflamables o explosivos
 Prevenir la generación y acumulación de electricidad estática
 Controlar el uso de objetos que puedan generar chispa, flama abierta o altas temperaturas.
 Supervisar que se cumplan los procedimientos de seguridad.
 Prohibir que se obstruya e interfiera el acceso a equipos o sistemas fijos.
 Efectuar el mantenimiento de equipos, sistemas y medios de detección contra incendio,
instalaciones eléctricas y de gas licuado de petróleo y/o natural.
Las medidas de seguridad que deben tener las rutas de evacuación son:
233
 Colocar señales de evacuación en lugares visibles
 Supervisar que estén libres de obstáculos que impidan la circulación de trabajadores y ocupantes
 Contar con dispositivos de iluminación de emergencia.
 Las medidas de seguridad que deben de tener las salidas normales y de emergencia son:
 Estar debidamente señalizadas
 Que abran en el sentido del flujo, mediante una operación de simple empuje
 Construirlas de materiales resistentes al fuego y capaces de impedir el paso del humo
 Supervisar que estén libres de obstáculos, candados, picaportes o cerraduras con seguros durante
las horas laborales.
Evaluación de Rutas de Evacuación.
La diferencia entre el ejercicio de gabinete y el simulacro, es que el ejercicio no pone en movimiento ningún
recurso, se realiza en un gabinete donde se simula la actividad de todos los integrantes de la respuesta ante
emergencias reales.
Las figuras 54, 55 y 56 muestran las rutas de evacuación con las que cuentan cada nivel.
234
Figura 52. Ruta de Evacuación Nivel +19100 PB-Abkatun-A2.
La ruta de evacuación para el nivel +19100, cuenta con acceso al tetrápodo el cual conecta a las plataformas:
de perforación, habitacional, de compresión y permanente ubicadas del lado Oeste de la Plataforma de
Producción Abkatun-A2, así como la presencia de botes de salvamento ubicados a los costados de la
plataforma como alternativa de abandono de plataforma.
235
La ruta de evacuación del nivel +19100, cuenta con escaleras de acceso al nivel +30000, en caso de
presentarse un incidente por gases tóxicos facilitara el desalojo de la Plataforma de Producción Abkatun-A2
(PB-ABK-A2).
236
La ruta de evacuación para el nivel +40900, plasmada en la figura 10-3, nos muestra que se cuenta con
cuatro escaleras de ingreso al nivel inferior de la plataforma Nivel +30000 y al +19100, el cual permitirá el
desalojo del personal, así como botes de salvamento para el caso de abandono de la misma.
237
FILOSOFIA DEL CORDINADOR DE PARO DE EMERGENCIA.
Sistema de paro por emergencia.
El sistema de paro de emergencia del C.P. actualmente se compone de dos sistemas separados: uno en
Temporal y otro en Compresión.
El paro de emergencia ubicado en la plataforma Temporal controla el paro de emergencia de las plataformas
Temporal, Enlace y Perforación, cuya secuencia de paro se realiza en tres fases, enviando señal de paro a
cada una de las plataformas y enviando señal de cierre de válvulas.
El sistema de paro de emergencia de Compresión se ejecuta de forma automática y manual de acuerdo a

la filosofía de operación realizada por CJV y señal de cierre de válvulas.
Con el objetivo de integrar los SPPE existentes en el Centro de Proceso y coordinar el Paro de Emergencia
de cada una de las plataformas se instalará un Sistema Coordinador de Paro por Emergencia a ubicarse en
la Plataforma Habitacional.
Con base al estudio realizado por la compañía INERCO, se propone una filosofía para el C.P. Abkatun-A,
la cual considera lo siguiente:
Cada Sistema de Paro por Emergencia (ESD por sus siglas en inglés) de las plataformas Temporal,
Perforación, Enlace y Compresión, es un Sistema Instrumentado de Seguridad (SIS) que se compone de
elementos primarios (Transmisores Indicadores de Presión o PIT ́s y Estaciones Manuales de Paro o HS-
ESD), Controlador Lógico Programable, Dispositivos de Configuración y de Operación (interfaz Humano-
Máquina o HMI) localizada en el “Centro de Operaciones de Emergencia” COE/Cuarto de Control en el Nivel
200 de la “Plataforma Habitacional (HA-ABK-1)”, de elementos finales de control como son válvulas de corte
(SDV’s) y comunicación entre los sistemas de “Fuego y Gas (F&G)”, con el sistema de control de equipos
dinámicos y con los sistemas de paro por emergencia de las Plataformas de Compresión, Temporal,
Perforación y Enlace”.
La filosofía del sistema de paro por emergencia de las Plataformas Temporal, Perforación, Enlace y
Compresión, en caso de presentarse un paro por emergencia, englobará en forma general la siguiente
secuencia que se ejecutará en el siguiente orden:
238
1) Corte de las corrientes de entrada de fluidos a las plataformas, por medio del cierre de las válvulas
de corte SDV.
2) Paro de los equipos dinámicos a través de la interconexión con sus sistemas de control.
3) Cierre de las corrientes de salida de productos, a través del cierre de las válvulas de corte
SDV.
Protección de paro por causas aparentes

De acuerdo a la medición del proceso, las principales causas aparentes de paro de la plataforma son las
siguientes:
 Primer causa aparente: Cuando se presente un pico en la operación que sobrepasa las condiciones
predeterminadas de los puntos de disparos (re-presionamiento temporal corto, golpe de ariete, entre
otros).
 Segunda causa aparente: Cuando se tienen mediciones erróneas en los elementos primarios
(taponamiento de la toma, des-calibración, errores de procedimientos en los mantenimientos, entre
otros).
Las mediciones redundantes de la variable de proceso y la lógica operativa, en este caso ayudan a disminuir
estas causas aparentes.
La primera causa aparente de paro puede ser eliminada con la lógica de confirmación de señales con retardo
de tiempo (60 segundos) antes de mandar un paro automático y activar las válvulas de corte (SDV) y
despresurización (PV). La segunda causa aparente de paro, se evita a manera preventiva desplegando una
alarma en la Interfaz Hombre-Máquina que indica la discrepancia en la medición, es decir: que de las dos
mediciones de presión en la línea, una de ellas presenta una variación superior al 5% con respecto a la otra.
Será detectada por una rutina de supervisión en el controlador del SIS que opera todo el tiempo. De aquí se
desprenderán las acciones que deberá tomar el personal de mantenimiento para atender la Instrumentación
de campo correspondiente de manera inmediata.
Criterios de diseño y de operación para el sistema de paro por emergencia (ESD)

Los criterios generales en los que se basa el control del sistema de paro por emergencia (ESD) de las
plataformas de producción Temporal, Perforación, Enlace y Compresión del Centro de Proceso Abkatun-A
son los siguientes:
 El sistema estará basado en equipo tolerante a fallas, es decir, ninguna falla de los componentes
electrónicos del ESD puede ocasionar un paro por emergencia de la Instalación.
239
 Hay una separación total entre los sistemas básicos de control del proceso (SBCP) y el sistema de
paro por emergencia, lo que implica que sus elementos primarios (sensores), elementos finales de
control y la Interfaz Hombre-Máquina usada para concentrar la información en el Centro de
Operaciones de Emergencias (COE) principal, ubicado en la plataforma habitacional (HA-ABK-1).
 El sistema de paro por emergencia (ESD) no reacciona ante una causa aparente. En su lugar lo
hace solo ante una causa real o por orden expresa del operador. Esto se logra con votación de dos
de los transmisores indicadores de presión (doble redundancia), que monitorizan la línea o equipo
que se protege, antes de dar la orden de paro por emergencia automático. Además, el sistema emite
alarma cuando encuentra una discrepancia mayor al 5% en la medición de uno de los transmisores
con respecto del otro, y el disparo se hará con la confirmación de ambos.
 A través de una estación de configuración y desarrollo portátil se llevarán a cabo los cambios de la
configuración en el controlador del SIS del sistema de paro por emergencia.
 El controlador operará aún a falla de algunas de sus partes, es decir que será tolerante a fallas, ante
una condición de falla o discrepancia en el controlador, se genera alarma en la estación de operación
/ configuración (HMI) del sistema de paro por emergencia que permitan al operador realizar acciones
manuales de control y evitar en todo lo posible un paro por emergencia.
 Para el caso que uno de los dos transmisores se encuentre en mantenimiento, la acción de disparo
se hará en función del transmisor activo de acuerdo a un tiempo programado por medio de un
temporizador.
 El diseño del sistema ESD debe estar a condición segura en caso de falla.
 El sistema de paro por emergencia (ESD) realiza sus propias pruebas en línea.
 Las botoneras de paro por emergencia, forman parte del sistema de protecciones, por tal razón la
activación inesperada de estas por error o por una operación inesperada de los operadores deberá
ser evitada, esto se logra por medio de protección contra accionamiento inesperado. Todas las
botoneras de campo y cuarto de control deberán de ser adquiridas con protección física contra
activación errónea, y estas deberán mantenerse pulsadas por al menos 4 segundos para activar el
disparo.
Paro por proceso:

Consiste de una serie de operaciones que debe realizar el sistema básico de control de proceso (SBCP) y
así como el personal de operación. En caso de detectar y confirmar que una o más de las variables que
intervienen en el proceso (presión, nivel, flujo, entre otros) está o están fuera del rango normal de operación.
240
Paro por emergencia:
Es un conjunto de acciones de la lógica programada que se ejecutan en una secuencia ordenada cuando el
sistema de paro por emergencia recibe una o varias señales de entrada.
Con la finalidad de llevar acabo un paro por emergencia parcial o total de la plataforma a través del sistema
digital de paro por emergencia (ESD), en base a las señales de condiciones críticas del proceso que
provienen de los elementos primarios en campo asignados al sistema de seguridad, los PIT’s o por el
accionamiento en forma manual de las estaciones de paro HS-ESD y que son enviadas al controlador (SIS-
ESD) del Sistema de Paro por Emergencia (ESD) para dar inicio a un paro ordenado.
Modos de operación del sistema de paro por emergencia.
El sistema de paro por emergencia (ESD) ejecuta su secuencia de paro del proceso de las plataformas
Temporal, Perforación, Enlace y Compresión, bajo dos modos de operación: Semi- Automático y Automático
de acuerdo a las señales de los elementos primarios y su activación, ya sea directamente por el proceso o
por acciones directas del operador. A continuación, se describen estos dos modos de operación del sistema.
Operación en modo Semi-Automático:

La Operación del sistema de paro por emergencia (ESD) en Modo Semi-Automático se inicia con el
accionamiento manual de alguna de las estaciones manuales HS-ESD por parte de algún operador de
cualquiera de las plataformas con las siguientes ubicaciones:
241
De esta forma, al recibir las señales provenientes de las estaciones manuales HS-ESD el controlador SIS-
ESD verifica las causas para generar un comando que active una alarma audible/visible y un desplegado
en los gráficos dinámicos, indicando la causa por la cual el sistema ejecutará el paro por emergencia de la
plataforma y alertar al personal operativo para que realice sus acciones directas de control y siga sus
procedimientos operativos para verificar y confirmar el paro, ya que el controlador del sistema ESD
proporcionará comandos de paro para iniciar la secuencia correspondiente de acuerdo al tipo de paro a
ejecutar, ya sea parcial o total de la plataforma.
Las estaciones manuales de disparo en campo de la Plataforma de Compresión se encuentran incluidas en

el reporte de “Filosofía de Operación del SPPE” correspondiente a la Plataforma de Compresión Abkatun-A
realizado previamente por una compañía en julio de 2016.
Para la operación en modo semi-automático se cuenta con los siguientes Elementos:
242
 Estaciones manuales de paro por emergencia (HS-ESD), con accionamiento directo, por el
operador.
 Estación de trabajo y de ingeniería, lógica operativa (Interfaz Hombre- Máquina (HMI).
 Controlador lógico programable (SIS-ESD).
 Válvulas de desfogues (PV’s).
 Válvulas de control de presión compartidas por los sistemas básicos de control (SBCP) y el
sistema de paro por emergencia (ESD), donde el ESD tiene mayor jerarquía.
Se cuenta con una botonera en el Cuarto de Control de la plataforma Habitacional, que realiza las funciones
de confirmación e inhibición del disparo, es decir si se actúa alguna de las HS-ESD en campo, se cuenta
con un tiempo de confirmación del evento, 60 segundos (configurable), en este tiempo el operador del Cuarto
de Control, podrá mediante la pulsación de la botonera, inhibir el disparo o bien permitir que se realice el
disparo de la plataforma.
Los disparos semiautomáticos, ocasionan el disparo únicamente de la plataforma donde se realiza la

acción, el disparo automático sin retraso (disparo automático del complejo), únicamente se realiza en el
Cuarto de Control.
La secuencia de paro en modo de operación semiautomático, para el paro por emergencia secuencial de
cada una y de forma independiente de las plataformas, es activada por cualquiera de las estaciones
manuales distribuidas en campo o bien desde el cuarto de control, la secuencia de disparo de las
plataformas, Enlace, Perforación y Temporal es mostrada en los siguientes diagramas de tiempos, mientras
que la secuencia de disparo de la plataforma de Compresión se ubica en el reporte de “Filosofía de
Operación del SPPE” correspondiente a la Plataforma de Compresión Abkatun-A realizado previamente por
una compañía en julio de 2016.
Una vez recibida alguna de las señales mencionadas, el SPPE procesará la misma en el PLC-SIS, para
efectuar acciones de paro por emergencia conforme a la siguiente secuencia:
1. Cierre de la SDV-4202, TC: 36 seg.

4. Cierre de la SDV-51 01, TC: 6 seg.
5. Disparo de Módulos 1 y 2.
243
6. Cierre de la SDV-5103 (TC: 16 seg.) con un tiempo de retardo de 8 segundos a partir de la señal
recibida de paro por emergencia.
7. Cierre de la SDV-4017 (TC-20 seg.) con un tiempo de retardo de 16 segundos a partir de la señal
recibida de paro por emergencia
8. Apertura de la BDV-4015 (TA: 6 seg.), con un tiempo de retardo de 24 segundos a partir de la señal
9. Cierre de la SDV-421 O (TC: 10 seg.) con un tiempo de retardo de 26 segundos a partir de la señal
13. Cierre de la SDV-51 05 (TC: 20 seg.) con un tiempo de retardo de 36 segundos a partir de la señal
14. Cierre de la SDV-401 O (TC: 6 seg.) con un tiempo de retardo de 36 segundos a partir de la señal
16. Apertura de las BDV-4014, BDV-4011 y BDV-4012 (TA: 6 seg.) con un tiempo de retardo de 36
segundos a partir de la señal recibida de paro por emergencia.
17. Apertura de la BDV-4013 (TA: 6 seg.) con un tiempo de retardo de 42 segundos a partir de la señal
Operación en modo automático.
El sistema de paro por emergencia (ESD) en forma automática mantendrá un estado de vigilancia
permanente a través de sus elementos primarios (sensores) como son los transmisores indicadores de
presión (PIT’s) de modo que al percibir una condición anormal y/o una desviación critica de la variable de
presión, tal como presión muy alta o muy baja, los sensores envían sus señales al controlador (SISESD)
que alertarán al personal operativo por medio de alarma audible/visible y mostrando, en los gráficos
dinámicos de la estación de trabajo interfaz hombre-máquina (HMI-ESD), un desplegado de acuerdo a la
variable o evento que se encuentra fuera de sus condiciones normales para que el operador realice sus
acciones directas de control para regresar nuevamente al proceso a sus condiciones normales. En caso de
244
que no se logre, el controlador del sistema de paro por emergencia (SIS-ESD), proporcionará comandos de
paro para ejecutar la secuencia correspondiente de acuerdo al tipo de paro a ejecutar, ya sea parcial o total
de la plataforma.
El modo de operación automático del sistema de paro por emergencia depende de las señales que
proporcionan los trasmisores indicadores de presión en función de las condiciones propias de las líneas de
proceso, así como de las señales del sistema de fuego y gas al SIS-ESD del sistema de paro por emergencia
ante la existencia de fuego confirmado, fuga de gas combustible y/o gas tóxico, o bien por una señal de los
sistemas de paro por emergencia de cada plataforma.
El sistema de paro por emergencia en modo de operación automática cuenta con los siguientes elementos:
 Los elementos primarios se conforman de grupos de dos transmisores indicadores de presión

(PIT ́s) con certificación mínima para aplicaciones SIL1 (doble redundancia con diagnóstico de la
señal de salida, con tomas de presión al proceso de independientes.
 Estación de trabajo y de ingeniería lógica operativa (Interfaz Hombre- Máquina (HMI)).
 Controlador lógico programable (SIS-ESD).
 Válvulas de corte SDV o de despresurización BDV con actuador tipo pistón neumático de retorno
por resorte.
 Válvulas de control de presión compartidas entre los sistemas de control (SCP) y el sistema de paro
por emergencia (ESD), donde el ESD tiene mayor jerarquía.
En el controlador del sistema (SIS-ESD) se lleva a cabo la votación de las señales de 2 de los 2 transmisores
redundantes (operación 2 de 2). Esto significa que la activación del sistema de paro por emergencia es
automática, siendo requerida la confirmación de las dos mediciones de presión que envían los dos
transmisores PIT. Con ello se garantiza que el paro por emergencia del proceso de la plataforma se ejecutará
por una causa o por un evento no deseado, real y confirmado en lugar de ocurrir por causas aparentes.
La lógica de falla de los transmisores debe ser 1 de 2 (1oo2). Esto significa que para que el sistema se
posicione en condición segura, se requiere la falla de ambos transmisores.
En los casos en que uno de los dos transmisores PIT entre en mantenimiento, este se deberá de poner en
la condición de bypass (no señal), para que la acción de disparo se realice en función del único transmisor
activo de acuerdo a un tiempo programado por medio de un temporizador, lo cual se indicará en los gráficos
dinámicos de la interfaz Hombre-Máquina (HMI-ESD) del sistema de paro por emergencia (ESD) para que
el operador conozca del estado del sistema.
245
Tipos de paro de emergencia.
El sistema de paro por emergencia (ESD) de las plataformas Temporal, Perforación, Enlace y Compresión
considera dos tipos de paro:
1.- Paro por emergencia secuencial (o por secuencia), de las plataformas Producción Temporal,
Perforación, Enlace y Compresión.
2.- Paro por emergencia súbito, de la plataforma Temporal, Perforación, Enlace y Compresión.
El paro por emergencia secuencial de las plataformas ocurre de acuerdo a la ubicación de las desviaciones
críticas de los parámetros de operación de las variables de los componentes y/o líneas de proceso y a los
eventos no deseados existentes en la plataforma y considerando que se ejecuta un paro total o bien un paro
parcial de la instalación.
 Paro por emergencia por secuencia parcial de las plataformas.

 Paro por emergencia por secuencia total de las plataformas.
El paro por emergencia súbito de las plataformas, será ejecutado cuando las contingencias tiendan a ser
catastróficas y será decidido y efectuado por la máxima autoridad del centro de proceso por medio de las
estaciones manuales de paro por emergencia (HS-ESD-70-PB) y será:
 Paro por emergencia súbito, total de las plataformas.
Paro por emergencia secuencial total.

El paro por emergencia secuencial (o por secuencia) de las plataformas, es un conjunto de acciones que
realiza el sistema de paro por emergencia en forma automática conforme al programa estructurado y
configurado de acuerdo a lo que se establecen en las matrices causa-efecto de dicho sistema, mismas que
fueron generadas durante el estudio de análisis de riesgo de procesos (ARP) en su fase de aplicación de
recomendaciones y apoyado por las acciones directas de control por parte del personal operativo de la
plataforma.
El paro por emergencia secuencial total de las plataformas será necesario cuando las desviaciones críticas
de las variables de proceso o eventos extraordinarios no deseados existan en los siguientes puntos críticos
de la instalación:
246
Desviaciones de proceso en:
 El cabezal de descarga de las turbo bombas de transferencia de crudo.

 El cabezal de succión de las turbo bombas de transferencia de crudo.
 En los cabezales de entradas y salidas.
Desviaciones extraordinarias por:
 Existencia de fuego incontrolado, (Incendio).

 Existencia de contingencia ambiental (Huracanes)
 Acciones de sabotaje.
El comando de paro por emergencia que envía el sistema de paro por emergencia de las plataformas
Temporal, Perforación, Enlace y de Compresión de gas (CA-ABK-1).
O bien cuando existan acciones directas de control proporcionadas por el operador a través de la estación
manual de paro por emergencia en el cuarto de control, de acuerdo a la evaluación y magnitudes del evento
riesgo extraordinario. El tiempo de ejecución que implica el cierre de válvulas de corte (SDV ́s) para cerrar
las líneas de entrada, la interconexión con los sistemas de control para el paro de equipos dinámicos, el
cierre de válvulas de corte (SDV ́s) para cerrar líneas de salida, y la apertura de la válvulas de control de
presión (PV ́s) para desfogar los gases hacia el quemador, se ejecutan en una secuencia ordenada tomando
en cuenta los tiempos programados para cada acción de cierre o apertura que le toma a cada válvula de
acuerdo a su tamaño, realizándose así un paro secuencial parcial o un paro secuencial total ordenado. Para
la apertura y cierre de las válvulas se debe de considerar un orden secuencial tomando en cuenta los
tiempos para ejecutar su acción, de tal manera que se les dará un tiempo de adelanto o de retraso (en base
a su tamaño) entre válvulas para obtener la secuencia requerida, implementado y configurando
temporizadores (TIMERS) en la programación.
Detección de Fuego:
La detección de confirmada de fuego, implica que al menos 2 trasmisores por zona confirman la detección
de un fuego. Una vez confirmado el fuego (información enviada por el sistema de gas y fuego), el sistema
de paro por activar una secuencia de disparo con un retraso de 3 minutos, tiempo en el cual el operador del
cuarto de control podrá mediante una botonera de inhibición, cancelar la secuencia de disparo, si esta
247
botonera no es activada, después de transcurrido el tiempo de 3 minutos el sistema de paro por emergencia
iniciara el disparo secuencial del complejo.
Paro por emergencia secuencial parcial.

El paro por emergencia secuencial parcial de las plataformas de producción, Temporal, Perforación, Enlace
y Compresión será necesario cuando las desviaciones críticas de las variables de proceso o eventos
extraordinarios no deseados existan en puntos en donde la sección afectada pueda aislarse y las restantes
de la instalación puedan continuar operando, como se indica a continuación:
Paro de Turbo bombas de Transferencia de Crudo.
 Cuando exista muy baja presión en el cabezal de succión de las turbo bombas.
 Cuando exista muy alta presión en el cabezal de descarga de las turbo bombas.
 Cuando exista muy alta presión en la línea de retorno de las turbo bombas a él separador FA-3102.
 Cuando exista muy alta presión en el cabezal de recirculación de las turbo bombas.
 Sobrepresión en la línea de llegada de oleogasoducto de 36” en la plataforma Temporal. En válvula
SDV-006
Paro del turbocompresor de gas.
 Cuando existe muy alta presión en el cabezal de descarga de gas de alta presión hacia la plataforma
de Compresión (CA-ABK-1).
Cuando el controlador (SIS-ESD) reciba señales de los transmisores indicadores de presión para iniciar el
paro por emergencia, emitirá una alarma audible /visible y desplegará una leyenda en los gráficos dinámicos
en la estación de trabajo de la interfaz Hombre/Maquina (HMI-ESD) indicando la variable de proceso o
evento que se encuentra fuera de sus condiciones normales de operación, que alertaran al personal
operativo para que realice acciones directas de control para regresar nuevamente al proceso a sus
condiciones normales de operación.
En los casos en que el operador requiera de más tiempo para verificar y confirmar el tipo de paro por
emergencia, el operador accionará la estación manual en cuarto de control configurada como un
temporizador, ubicada en el cuarto de control del segundo nivel de la plataforma de producción Temporal y
en el caso en que esta estación manual no sea activada el paro por emergencia se ejecutara una vez
concluido el tiempo programado en esta.
248
Paro por emergencia súbito.
El paro por emergencia súbito es un paro total de las plataformas de producción, Temporal, Perforación,
Enlace y Compresión que se ejecutará cuando la máxima autoridad del centro de proceso así lo determine
por medio de la estación manual de paro por emergencia súbito localizado en el centro de operaciones de
emergencia principal (COE Principal) nivel 200 de la plataforma habitacional (HA-ABK-1).
Las acciones en un paro súbito se dan de forma simultánea, donde el cierre de las corrientes de entrada a
la plataforma, el paro de los equipos dinámicos, el cierre de las salidas y el desfogue de gas al quemador
se ejecutan al mismo tiempo.
Causas de un paro por emergencia.

Las causas por las que se puede iniciar un paro por emergencia de las plataformas Temporal, Perforación,
Enlace y Compresión, se presentan ante desviaciones críticas de las variables de proceso y por los eventos
extraordinarios que se indican a continuación:
 Por muy alta presión en cabezales, equipos y/o líneas de proceso o de gas combustible.
 Por muy baja presión en cabezales, equipos y/o líneas de proceso o de gas combustible.
 Por una señal de paro por emergencia emitida por los sistemas de paro por emergencia (ESD) de
la plataforma de Compresión de gas (CA-ABK-1).
 Por la existencia de gas combustible y/o gas toxico o un incendio confirmado y fuera de control. En
este caso el controlador del sistema de paro por emergencia recibirá señales del sistema de fuego
y gas de cualquiera de las plataformas por medio de señales discretas/digitales alambradas,
indicando que las áreas, equipos de proceso y personal de operación protegidos se encuentran en
condiciones inseguras.
El paro por emergencia súbito, mandara disparar de forma automática sin retraso de tiempo y sin posibilidad
de cancelación las plataformas, Enlace, Temporal, Perforación y Compresión, el siguiente diagrama de
tiempos muestra la secuencia en tiempos para un paro súbito.
Señales de entrada al sistema de paro por emergencia.

Las matrices de causa y efecto de las plataformas, Enlace, Temporal, Perforación y Compresión, indican
el tipo de señales que son requeridas en el sistema de paro por emergencia.
249
Secuencia de disparo Complejo Abkatun-A
Paro por emergencia del Complejo Abkatun A, Plataformas Temporal, Perforación y Enlace
Plataforma 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56
Temporal SDV-006 Llegada a Temporal de Oleogasoducto

Enlace SDV-2010 Llegada de Abk-D
Enlace SDV-2005 Salida a Pol-A
Enlace SDV-2008 Salida Enlace a Nohoch
Perforación SDV-501 Perforación a TMDB
Perforación 6 seg. SDV-1600 Llegada a Perforación de Ixtal-A Oleogasoducto
Enlace 6 seg. SDV-005 Llegada a Enlace de Abk-H
Compresión SDV-4202
Enlace Nueva 6 seg. SDV-3101 Salida de Enlace y llegada a Perforación
Compresión M1/2
Temporal Paro Turbomaquinaria
Compresión 8 seg. SDV-5103
Enlace 12 seg. SDV-1350 Llegada a Enlace de Kuil-B
Perforación 12 seg. SDV-401A Llegada de Perforación de Abk-D
Enlace 12 seg. SDV-074 Salida de Enlace a Akal-J
Temporal Nueva 12 seg. SDV-011 Salida de Temporal llega a Compresión
Temporal 12 seg. SDV-012 Salida de Temporal a FA-3104
Enlace 16 seg. SDV-007 Llegada de Enlace a Abk-F
Enlace 16 seg. SDV-004 Llegada de Enlace de Abk-G
Compresión 24 seg. BDV-4015
Temporal Nueva 24 seg. SDV-100 Descarga de TC Solar
Temporal 24 seg. SDV-008 Salida Temporal a TMDB
Perforación 26 Seg. SDV-402 Salida de Perforación a Abk-D
Temporal Nueva 28 Seg. SDV-010 Salida de Compresión
Temporal 36 seg. PV-02 Abre
Perforación 28 Seg. SDV-400 Salida de Perf. a Pol-A
Enlace Nueva 30 Seg. SDV-003 Salida de Enlac
Perforación Nueva 30 Seg. SDV-221 Sal Tem a Per
Compresión 36 seg. SDV- 5102
250
El tipo de señal que son requeridas en el SPPE de la plataforma de Compresión se encuentra en el
reporte de “Filosofía de Operación del SPPE” correspondiente a la Plataforma de Compresión Abkatun-A
realizado previamente por una compañía en julio de 2016.
DESCRIPCIÓN DEL MANEJO Y ADMINISTRACIÓN DE ALARMAS.
Las alarmas son un elemento crítico en la administración de la seguridad, el proveedor del sistema
instrumentado de seguridad deberá implementar el manejo y administración de las alarmas siguiendo los
puntos y requerimientos descritos a continuación.
1. Se definen como alarmas críticas las mostradas en las matrices de causa y efecto y,
corresponden a un valor menor en un 5% al valor de señal de disparo del sistema.
2. PEP debe establecer un responsable del ajuste y verificación del estado de las alarmas.
3. PEP debe establecer un procedimiento de “Administración de Cambios” para el manejo y
modificación de alarmas.
4. Todas las alarmas críticas mostradas en las matrices de causa y efecto, deben ser
implementadas en el sistema básico de procesos (SBCP) y en las interfaces humano máquina
(HMI) de forma independiente y en gráficos diferentes a las alarmas de proceso.
5. Todas las alarmas críticas mostradas en las matrices de causa y efecto, deben ser registradas
en forma secuencial (resolución de 20 milisegundos) y registro histórico en base de datos
histórica en el SBCP.
6. Todas las alarmas críticas mostradas en las matrices de causa y efecto deben almacenarse de
forma redundante en el SBCP.
7. Las señales de los transmisores de presión (PIT) se deberán configurar en redundancia en
arquitectura 1oo2, si ocurre una desviación de 5% entre las dos señales se deberá anunciar en
el SBCP y en la interfaz de operaciones, si esta desviación se prolonga por más de 5 minutos,
se activará una alarma de desviación, se debe de implementar un procedimiento operativo y de
mantenimiento por parte de PEP si la desviación en las señales se mantiene.
8. Todas las alarmas criticas mostradas en las matrices de causa y efecto, son activadas por el
sistema instrumentado de seguridad SIS, sin embargo, deberán ser mostradas y almacenadas
de forma histórica en el SBCP, la información y transferencia de datos del SIS al SBCP, deberá
ser por medio de canales de comunicación redundantes, seguros y con protocolos de
comunicación aprobados para trabajar en un SIS.
251
9. Cuando las dos señales de los transmisores de presión (PIT) confirmen una alarma, se deberá
tener un delay o retraso configurado de 15 segundos, esto con el fin de no generar una alarma
por un estado transitorio de presión.
10. Cuando se encuentre en mantenimiento uno de los transmisores de presión (PIT), el segundo
transmisor deberá tener la capacidad para anunciar la alarma por si solo y de requerirse generar
un disparo.
11. Cuando se confirme una alarma, el operador deberá seguir un procedimiento para actuar y
reestablecer las condiciones operativas, PEP debe establecer un procedimiento por escrito,
donde se establezcan las acciones operativas, de seguridad y mantenimiento, requeridas en
una alarma critica.
12. El proveedor del SIS debe implementar las alarmas en el SBCP siguiendo lo descrito en el
estándar ISA 18.2 Alarm Management Standard y/o lineamientos de ASM Consortium
Guidelines, Effective Alarm Management Practices.
Descripción del Sistema Coordinador de Paro Por Emergencia del C.P. Abk-A.
El Sistema Coordinador de Paro Por Emergencia (SCPPE) está basado en un sistema instrumentado de
seguridad, certificado para uso en aplicaciones de seguridad, que formará parte integral de todos los
sistemas de paro de emergencia del C.P Abkatun-A, comunicándose para coordinar paros manuales y
automáticos de cada uno de los sistemas de paro de cada plataforma del centro de proceso, para prevenir
escenarios de alto riesgo al presentarse un paro de emergencia en una determinada plataforma que se
encuentra interactuando con una o varias plataformas. Con el SCPPE se podrán realizar manualmente paros
de emergencia por plataformas o paro de emergencia de todo el Centro de Proceso, mediante un tablero
local a ubicarse en la plataforma habitacional. El diseño considera los requerimientos indicados en el Plan
Rector de Automatización de la Región de Producción Marina Suroeste y normatividad nacional e
internacional aplicable.
El equipo del SCPPE estará constituido por:
• Un Sistema Electrónico Programable (PES), para el monitoreo y control de las funciones de

seguridad del SCPPE. El PES se ubicará en una caseta externa en la plataforma Habitacional 2do nivel.
• Interfaz Humano-Maquina (HMI). Incluye dos estaciones de operación/configuración, ubicadas en
una consola, una impresora de reportes, una impresora para alarmas, software de visualización marca
Wonderware Intouch versión 11 o equivalente. Se ubicaran en el Cuarto de Control de Operación en la
plataforma Habitacional 2do nivel.
252
• Equipo de comunicación para interconectar con los sistemas de paro por emergencia de cada
plataforma del C.P. Abkatun-A. Se ubicaran en la caseta externa en la plataforma Habitacional y tres
gabinetes más en las plataformas PB-Abk-A, PB-Abk-A2 y CA-Abk-A.
• Panel de botoneras en el cuarto de control de operación en la plataforma habitacional y estaciones
de botones en los cuartos de control en CA-Abk-A, PB-Abk-A y PB-Abk-A2.
• Sistema de fuerza ininterrumpible independiente (ubicado en la caseta externa del 2do nivel de la
plataforma Habitacional) y banco de baterías de respaldo (en caseta ubicada en el 1er nivel de la plataforma
Habitacional).
• Unidad de programación portátil tipo industrial.
• Servidores de datos históricos y de tiempo en el rack de comunicaciones en la caseta externa del
2do nivel de la plataforma Habitacional.
Para la integración de los sistemas de paro de emergencia en cada plataforma, se incluyen los
requerimientos mínimos para el suministro de equipos de comunicación para uso en aplicaciones de
seguridad, que integre los sistemas de paro de emergencia en cada una de las plataformas del C.P. Abk-A.
La red de seguridad integrará los sistemas de paro por emergencia de cada uno de los sistemas existentes
en las plataformas PB-Abk-A1, marca Trusted de Rockwell, en PB-Abk-A2 marca Delta V SIS y en CA-Abk-
A marca Delta V SIS, que controlan el paro de emergencia de todas las plataformas del C.P. Abk-A; PP-
Abk-A, PB-Abk-A1, PB-Abk-A2, CA-Abk-A, E-Abk-A y Tetrápodo Abk-A.
253
Funciones instrumentadas de seguridad.
A continuación, se muestran las funciones instrumentadas de seguridad (FIS) del Centro de Proceso
Abkatun-A, de acuerdo al estudio realizado por INERCO. Durante el desarrollo del Análisis de Riesgo
elaborado por IMP-DIAVAZ no se identificaron FIS adicionales.
254
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261
Secuencia de SPPE de Abkatun-A Compresión.
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274
NIVELES DE PARO DE
Niveles deEMERGENCIA
Paro de laDEPlataforma
PLATAFORMAdeDEProducción
PRODUCCIÓN A2.
ABKATUN-A2
Nivel de
DESCRIPCION
cierre TAG
ALARMA AUDIBLE Y VISIBLE
ALARMA EN ESTACIÓN DE OPERACIÓN (IHM) AP_1

Abandono de
0 ABANDONO DE PLATAFORMA (NIVEL 0) ESD_1
plataforma
PARO DE EMERGENCIA DESPRESURIZADO (NIVEL 1) PSD
PARO DE PROCESO PRESURIZADO (NIVEL 2)
PARO DE UNIDAD (NIVEL 3)
PARO DE EMERGENCIA DESPRESURIZADO

Paro de PARO DE PROCESO PRESURIZADO
1 emergencia ALTO / CIERRE SEÑALES AL SDMC
despresurizado
AL SISTEMA COORDINADOR DE PAROS DE EMERGENCIA (NIVEL 1 DE ABK-A2) ABK-XS-6510
LLEGADA MEZCLA DESDE IXTAL, ONEL, MANIK, KUIL - TREN "A" ABK-SDV-3021
LLEGADA MEZCLA DESDE ABKATUN, CAAN, TARATUNCICH, KANAB - TREN "B" ABK-SDV-3020
SALIDA CRUDO A TMDB / LLEGADA MEZCLA DESDE POL-A ABK-SDV-3022

LLEGADA CRUDO DESDE HOMOL ABK-SDV-3023
LLEGADA MEZCLA DESDE ABK-D (L-34), TREN "B" ABK-SDV-3024
LINEA LLEGADA GAS COMBUSTIBLE ABK-SDV-3025
GAS DE EXPORTACIÓN A PLATAFORMA DE COMPRESIÓN ABK-SDV-3302
GAS AMARGO TREN "A" A CABEZAL DE EXPORTACIÓN ABK-SDV-3107
ENTRADA A SEPARADOR DE 1ERA ETAPA FA-3101, TREN "A" ABK-SDV-3101
SALIDA DE ACEITE, SEPARADOR 1ERA ETAPA FA-3101, TREN "A" ABK-SDV-3105
ENTRADA A SEPARADOR DE 1ERA ETAPA FA-3101, TREN "B" ABK-SDV-3103
Paro total del
2 SALIDA DE ACEITE, SEPARADOR 1ERA ETAPA FA-3101, TREN "B" ABK-SDV-3106
proceso
GAS COMBUSTIBLE A COMPRESOR DE GAS BAJA PRESIÓN PA-3200A ABK-SDV-3408
GAS COMBUSTIBLE A COMPRESOR DE GAS BAJA PRESIÓN PA-3200B ABK-SDV-3409
GAS COMBUSTIBLE A COMPRESOR DE GAS BAJA PRESIÓN PA-3200C ABK-SDV-3410
ENTRADA GAS COMBUSTIBLE A TURBOGENERADOR TG-3500A ABK-SDV-3400
ENTRADA GAS COMBUSTIBLE A TURBOGENERADOR TG-3500B ABK-SDV-3402
ENTRADA GAS COMBUSTIBLE A TURBOGENERADOR TG-3500C ABK-SDV-3404
SUMINISTRO GAS COMBUSTIBLE A PA-3202A ABK-SDV-3411
LÍNEA DE ENTRADA A PA-3202A ABK-SDV-3309
LÍNEA DE SALIDA DE PA-3202A HACIA COMP. BAJA PRESIÓN ABK-SDV-3215
LÍNEA DE ENTRADA A PA-3202R ABK-SDV-3310
LÍNEA DE SALIDA DE PA-3202R HACIA COMP. BAJA PRESIÓN ABK-SDV-3216
UNIDAD LOCAL INICADOR ALTO-ALTO O BAJO-BAJO
PARO DE UNIDAD DE AISLAMIENTO
FUEGO CONFIRMADO EN ENCABINADO DEL PROVEEDOR
60% LEL GAS COMBUSTIBLE DETECTADO EN COMPRESOR DE GAS DE BAJA
3 Paro de unidad PRESIÓN/GENERADOR DE TURBINA.
ENTRADA DE AIRE DE LA TURBINA,
ENTRADA/SALIDA DEL AIRE DEL ENCABINADO
ENTRADA DE AIRE DEL GENERADOR DIESEL DE EMERGENCIA
FUEGO CONFIRMADO EN CUARTO DE CONTROL DE PROCESO
275
Descripción de las secuencias de coordinador de paro por emergencia.
El Sistema de Coordinador de Paro por Emergencia (SCPPE) debe ser configurado solo para la etapa final,
cuando la plataforma Temporal este fuera de operación y disponible, esto derivado a que el escenario de
transición, etapas 1 y 2 (operando simultáneamente PB-ABK-A2 y Temporal), la operación se mantendrá
supervisada y protegida con los sistemas de seguridad existentes, y protegida con los sistemas de seguridad
existentes, de lo contrario la configuración del SCPPE y SPPE existentes, requerirían ajustes en la lógica
para cada etapa.
Se analizó el siguiente escenario para la secuencia de coordinador de paro:
 Se considera que la plataforma PB-ABK-A2 opera a carga completa y la plataforma Temporal se

considera disponible.
En este escenario se considera que la plataforma Producción A2 opera a carga completa y la plataforma
Temporal se considera disponible.
1.- Plataforma de Producción A2

En este escenario la plataforma de producción A2 opera con dos trenes de separación de primera etapa
(FA-3101 y FA-3102), de alta y baja presión, el tren de primera etapa FA-3101 maneja las corrientes de las
plataformas Ixtal-A y Kuil-B a través del cabezal común de 30” y el tren de primera etapa FA-3102 maneja
las corrientes de las plataformas Abk-F, Abk-H y Abk-B por un cabezal común de 20”.
Cuando se presente una alta o baja presión en la alimentación al separador de primera etapa FA-3101, los
interruptores de presión PSHH-3021 A/B/C o PSLL-3021 A/B/C envían una señal de cierre a la válvula SDV-
3021, localizada en la alimentación del separador de primera etapa, ante este evento la plataforma de
Compresión sigue operando, las plataformas de Perforación y Enlace únicamente cierran en automático las
válvulas SDV-1600 y SDV-1350. Cuando el evento de alta o baja presión se presente en el separador de
primera etapa FA-3102 deberá cerrar la SDV-3020, localizada en la alimentación del separador de primera
etapa FA-3102, ante este evento las plataformas de Compresión y Perforación siguen operando, únicamente
en la plataforma de Enlace y tetrápodo de apoyo deberán cerrar las válvulas SDV-005, 007y SDV-3101A.
Si el evento de alta presión se presente en los separadores de primera etapa FA-3101 y FA-3102 estos se
aíslan cerrando las válvulas SDV-3021 y 3020, ante este evento la plataforma de Compresión se aísla
cerrando la válvula SDV 4202 localizada en la alimentación de los separadores FA-4205 A/B, se envía señal
276
de disparo a la plataforma de Perforación y Enlace, únicamente se mantiene sin disparar en la plataforma
de Perforación la válvula SDV-401A y en la plataforma de Enlace la válvula SDV-074.
2.- Plataforma de Perforación:

La secuencia de paro de la plataforma de Perforación es cuando se presenta una alta o baja presión en
línea de 36” de aceite crudo a dos Bocas, esta presión es detectada a través de los interruptores PSHH-
501A/B y PSLL-501A/B que envían señal de cierre a la válvula SDV-501A, continuando el cierre de la
corriente de mezcla de la plataforma Ixtal-A a través del cierre de la válvula SDV-1600, actuada por los
interruptores por alta o baja presión PSHH-1600 A/B y PSLL-1600A/B, en automático se envía señal de
cierre a las válvulas SDV-3021 y SDV-3020, localizadas en la plataforma de producción A2 (alimentación al
FA-3101 y FA-3102) y se inicia el paro de la plataforma de producción A2, así mismo se envía la señal de
disparo a la plataforma de Enlace cerrando las válvulas SDV-005, 007, 2008, 2005, 2010, 003 y SDV-3101.
La plataforma de Perforación continúa la secuencia de paro según información mostrada en tabla II, la
plataforma de Compresión se aísla a través los interruptores de alta o baja presión PSHH-4202 A/B y PSLL-
4202 A/B que envían señal de cierre a la válvula SDV-4202.
3.- Plataforma de Enlace:
La secuencia de paro de la plataforma de Enlace es cuando se presenta una alta o baja presión en línea de
salida 36” hacia Abk-D, los interruptores por alta o baja presión PSHH-2010 A/B y PSLL-2010 A/B envían
señal de cierre a la válvula SDV-2010, simultáneamente se envían las señales de paro a las válvulas SDV-
006 y SDV- 3021 localizadas en la plataformas Temporal y Producción A2 para cierre por alta o baja presión.
La plataforma de Enlace continúa su secuencia de paro según información mostrada en la tabla III.
277
4.- Plataforma de Compresión:
La plataforma de Compresión se va a sistema de paro cuando los sensores de presión PSHH-4202 A/B y
PSLL-4202 A/B detectan una alta o baja presión en la alimentación a los Slug cátcher FA-4205 A/B, envían
señal de cierre a la válvula SDV-4202, en automático deberá cerrar la válvula SDV-010 localizada en la
plataforma Temporal (alimentación al separador de segunda etapa); las plataformas Producción A2, Enlace,
Perforación y Temporal continúan operando normalmente, el gas amargo se envía hacia Abk-D a través de
la válvula SDV-2010. Ver Figura 57 de. Secuencia de disparo Plataforma Compresión.
En el diagrama jerárquico de paro de emergencia del documento B1-A7722-P-99510-01 en revisión 1, se

establecen las acciones en cada nivel de paro y se indican los disparos de todas las secuencias de paro
programadas en el SPPE actuando de manera AUTONOMA sin intervención del operador teniendo la
instalación en un estado seguro. El coordinador de paro del centro de proceso únicamente debe de mandar
una señal dura como Nivel 0 y automáticamente la plataforma PBABKA2 se va a paro seguro.
Adicionalmente en la matriz lógica de causa y efecto del SPPE MCE-A7722-P-38160 Rev 4 se establece la
secuencia lógica de paro seguro de la plataforma.
En la Filosofía de Operación y control de la plataforma documento FO-A7722-A-00003 Rev. 5 en el último

inciso, indica la Filosofía del SPPE, y de acuerdo con esta, no existe secuencia programada de cierre de
este tipo de válvulas, ya que todas están solicitadas para que cierren en un máximo de 10 segundos. Al
oprimir el botón de paro y abandono de plataforma, todas las válvulas cerraran al mismo tiempo, no existe
escalera lógica de cierre ni se tienen retardadores para realizar un cierre secuencial, adicionalmente este
documento se describe en cada uno de los equipos cual es la filosofía de operación y control, así como la
acción que hace el SPPE.
278
Paro por Emergencia Plataforma Abkatún-A Compresión
Secuencia de Tamaño
Tag Plataforma 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56
Cierre Inch
1 36 SDV-4202 Compresión SDV-4202 GAS DE ALTA SUCCIÓN A MÓDULOS
2 36 SDV-4201 Compresión SDV-4201 SALIDA GASODUCTO A POL-A/ATASTA
3 24 SDV-1102 Compresión SDV-1102 LLEGADA GASODUCTO MÓDULOS ABKATUN-D
SDV-5101 LLEGADA DE
4 6 SDV-5101 Compresión CONDENSADOS A
ABKATUN-N1
5 MODULO 1 Compresión
6 MODULO 2 Compresión
7 16 SDV-5103 Compresión 6 Seg SDV-5103 SALIDA GAS AMARGO A ABKATUN-N1
8 20 SDV-4017 Compresión 16 Seg SDV-4017 DESCARGA GENERAL DE MÓDULOS
BDV-4015SISTEMA DE
ACONDICIONAMIENTO Y
9 6 BDV-4015 Compresión 24 Seg
MEDICIÓN DE GAS HACIA
ABK-N1
SDV-4210 ENTRADA DE CONDENSADOS A

10 10 SDV-4210 Compresión 26 Seg
FA-4210
11 8 SDV-4014 Compresión 26 Seg SDV-4014 SALIDA DE CONDENSADOS DE
12 8 SDV-4015 Compresión 26 Seg SDV-4015 SALIDA DE CONDENSADOS DE
13 12 SDV-5102 Compresión 36 Seg SDV-5102 LLEGADA GAS COMBUSTIBLE DE ABK-N1
14 20 SDV-5105 Compresión 36 Seg SDV-5105 LLEGADA GAS COMBUSTIBLE DE AKAL-C4, L-221
SDV-4010 LLEGADA A
15 6 SDV-4010 Compresión 36 Seg PAQ. ACOND. DE GAS FA-
4501
SDV-4016 SALIDA DE
16 6 SDV-4016 Compresión 36 Seg GAS COMBUSTIBLE A
TEMPORAL
BDV-4014 CABEZAL DE
36" DE SUCCIÓN A
MÓDULOS DE
COMPRESIÓN
BDV-4011 SISTEMA DE
ACONDICIONAMIENTO Y
MEDICIÓN DE GAS DE
DESCARGA GENERAL DE
MÓDULOS DE
COMPRESIÓN
BDV-4012 GASODUCTO
19 6 BDV-4012 Compresión 36 Seg DE 36" DE ENVÍO DE GAS
HACIA ATASTA
BDV-4013 SISTEMA DE
20 6 BDV-4013 Compresión 42 Seg ACONDICIONAMIENTO
DE GAS COMBUSTIBLE
Figura 55. Secuencia de Paro de la Plataforma Abkatun-A Compresión.
279
Paro por emergencia del Complejo Abkatun A, Plataformas Temporal, Perforación y Enlace
Plataforma 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56
Temporal SDV-006 Llegada a Temporal de Oleogasoducto

Enlace SDV-2010 Llegada de Abk-D
Enlace SDV-2005 Salida a Pol-A
Enlace SDV-2008 Salida Enlace a Nohoch
Perforación SDV-501 Perforación a TMDB
Perforación 6 seg. SDV-1600 Llegada a Perforación de Ixtal-A Oleogasoducto
Enlace 6 seg. SDV-005 Llegada a Enlace de Abk-H
Compresión M1/2
Temporal 12 seg. SDV-012 Salida de Temporal a FA-3104
Compresión 36 seg. SDV- 5102 280
Compresión M1/2
Temporal 12 seg.
Paro por emergencia del Complejo Abkatun A, Plataformas Temporal, Perforación y Enlace SDV-012 Salida de Temporal a FA-3104
Plataforma 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56
Enlace
Temporal 16 seg. SDV-004 Llegada de Enlace de Abk-G
SDV-006 Llegada a Temporal de Oleogasoducto
Compresión
Enlace 24 seg. SDV-2010 Llegada de Abk-D BDV-4015
Compresión
Enlace 26 seg. SDV-2005 Salida a Pol-A SDV-4210
Compresión
Enlace 26 seg. SDV-2008 Salida Enlace a Nohoch SDV-4014
Compresión
Perforación 26 seg. SDV-501 Perforación a TMDB SDV-4015
Temporal Nueva
Perforación 6 seg. 24 seg. SDV-100 Descarga de TC Solar
SDV-1600 Llegada a Perforación de Ixtal-A Oleogasoducto
Temporal
Enlace 6 seg. 24 seg. SDV-005 Llegada a Enlace de Abk-H SDV-008 Salida Temporal a TMDB
Perforación
Compresión 26 Seg. SDV-4202 SDV-402 Salida de Perforación a Abk-D
Temporal Nueva
Compresión 28 Seg. SDV-4201 SDV-010 Salida de Compresión
Temporal
Enlace Nueva 6 seg. 36Salida
SDV-3101 seg. de Enlace y llegada a Perforación PV-02 Abre
Temporal
Compresión SDV-1102 36 seg. PV-03 Abre
Temporal
Compresión SDV-5101 36 seg. PV-08 Abre
Perforación
Compresión M1/2 28 Seg. SDV-400 Salida de Perf. a Pol-A
Enlace Nueva
Temporal Paro Turbomaquinaria 30 Seg. SDV-003 Salida de Enlac
Perforación
Enlace NuevaNueva 6 seg. 30 Seg.
SDV-3101 Salida de Enlace y llegada a Perforación SDV-221 Sal Tem a Per
Compresión 8 seg. SDV-5103 36 seg. SDV- 5102
Compresión
Enlace 12 seg. 36 seg. SDV-1350 Llegada a Enlace de Kuil-B SDV-5105
Perforación
Compresión 12 seg. 36 seg. SDV-401A Llegada de Perforación de Abk-D SDV-4010
Enlace
Compresión 12 seg. 36 seg. SDV-074 Salida de Enlace a Akal-J SDV-4016
Temporal Nueva
Compresión 12 seg. 36 seg.SDV-011 Salida de Temporal llega a Compresión BDV-4011
Compresión
Temporal 12 seg. 36 seg. SDV-012 Salida de Temporal a FA-3104 BDV-4012
Compresión
Compresión 16 seg. 36 seg. SDV-4017 BDV-4014
Compresión
Enlace 16 seg. 42 seg. SDV-007 Llegada de Enlace a Abk-F BDV-4013

Compresión 26 seg. Figura 56. Secuencia de disparo de Complejo
SDV-4210 Abkatun-A.
Compresión 36 seg. SDV- 5102 281
9. AMBIENTE DE OPERACIÓN
Las condiciones ambientales en Abkatun-A, son normalmente cálido húmedo; pero es necesario que las
instalaciones que lo constituyen estén adecuadamente protegidas contra los efectos del medio ambiente.
Cualquier instalación y en particular la petrolera, están diseñadas y construidas para soportar condiciones
climáticas adversas (huracanes, tormentas eléctricas, etc.), con el fin de proteger la integridad del personal.
En caso de presentarse condiciones meteorológicas adversas, se cuenta con el PRE y PRE-H, el cual
proporciona las acciones o medidas para afrontar estos fenómenos meteorológicos, a fin de preservar la vida
del personal, la protección del medio ambiente, la integridad de sus instalaciones y por ende dar cumplimiento
a los programas de producción de aceite y gas.
Así también, se cuenta con un Plan de Emergencia Interno, el cual se refiere a la serie de instrucciones y
acciones predeterminadas por la Instalación o Centro de Trabajo, de ejecución inmediata a realizarse
internamente en la instalación, las cuales tienen la finalidad de inhibir o mitigar las consecuencias que podrían
presentarse en caso de una emergencia; en donde se establecen dos procedimientos específicos personal
operativo y diurno para combatir eventos indeseables:
Personal operativo:
• Establecer comunicación con su jefatura, informando las características de la emergencia para

acordar las acciones a seguir.
• Aplicar el procedimiento para controlar la emergencia.
• Vigilar e implementar acciones para que las actividades de operación no sean interrumpidas en la
medida de lo posible.
• Coordinar con las brigadas las acciones para la reparación de equipos y/o rehabilitación de la
instalación, si se requiere.
• Proceder al paro parcial o total del equipo y/o instalación del proceso de acuerdo a la magnitud del
evento con previa autorización de la jefatura de operación tomando las medidas adecuadas de seguridad
Personal abordo:
282
• Mantenga la calma, evite caer en pánico.
• Identifique el sitio del siniestro.
• Trate de evaluar su magnitud; preste atención al ruido, el humo y las llamas, son buenos
indicadores.
• Avise a la central contraincendios y al Ingeniero de operación de la batería.
• Si le solicitan apoyo, auxilie en movimientos operacionales que realicen los encargados del control.
• Si las condiciones son extremas, espere instrucciones de su superior y diríjase a un punto de

reunión.
• Al escuchar la alarma sonora de abandono, acuda al punto de reunión y de ser necesario dirigirse a
las áreas verdes ubicadas al oeste del área operativa (lado muelle) por donde pasara el transporte.
Acciones de aplicación en el PRE-H
En caso de presentarse condiciones meteorológicos adversas como huracanes, se cuenta con el PRE-H, el
cual proporciona las acciones o medidas para afrontar estos fenómenos meteorológicos, a fin de preservar
la vida del personal, la protección del medio ambiente, la integridad de sus instalaciones y por ende dar
cumplimiento a los programas de producción de aceite y gas.
Este mecanismo contempla las actividades generales a realizar, para que en el caso de la posible afectación
por la proximidad de un huracán, se apliquen en forma anticipada, rápida y ordenada las acciones de cierre
de pozos, paro de instalaciones y desalojo del personal, conforme al procedimiento de evacuación de
personal costa afuera.
Dentro del plan de respuesta a emergencia por huracanes se establecen dos fases para la evacuación del
personal:
Etapa de Evacuación Parcial:
Aquellos trabajadores que cuya actividad es necesaria pero no determinante para la operación y
mantenimiento de la instalación y no indispensable para el cierre de pozos y paro de instalaciones:
a) Personal de perforación y de compañías.

b) Personal de operación designado por el administrador del centro de proceso.
283
c) Personal de mantenimiento designado por el administrador del centro de proceso.
Etapa de Evacuación Total:
Personal que realiza las actividades fundamentales de operación y mantenimiento en las instalaciones y en
un momento dado, serán los encargados de sacar de operación las instalaciones y los primeros en retornar
después de la inspección de daños, para reiniciar las operaciones:
a) Personal de operación.
b) Personal de mantenimiento mínimo requerido.
Una vez confirmado que no existe afectaciones del fenómeno meteorológico en el área, se aplica el retorno
ordenadamente del personal autorizado para realizar trabajos de inspección y evaluación de daños, para así
determinar las acciones y la reanudación de operaciones.
Las condiciones ambientales de operación durante la presencia de huracán son las siguientes:
Tabla 125 Condiciones ambientales durante la presencia de huracanes.

Viento 150 millas/hr (máxima)
Altura Máxima de Olaje 11.5 m por encima del nivel bajo promedio
Mareas Normales 1.83 m
Precipitación Pluvial 100 pulgadas/año
Temperatura del agua 15,6 °C mínima / 26,7 °C máxima.
284
10. VENTANAS OPERATIVAS.
El monitoreo de las variables operativas se lleva a cabo de acuerdo a los sistemas o procesos del Centro
de Proceso. Para la Batería de Temporal es a través de instrumentos analógicos y digitales en campo. El
equipo de bombeo de aceite crudo cuenta con sus tableros de control independientes.
Figura 57. Monitoreo de la Batería de Abkatun-A Temporal (SCADA).
Un factor importante del Contexto Operacional es el establecimiento de las variables de operación de los
equipos críticos, que nos garanticen una operación segura y confiable (Condiciones Esperadas de operación
“CEO´s”).
Ventanas Operativas y Monitoreo de Variables Compresión
En este apartado se documentan los sistemas existentes y actividades para el monitoreo de variables
operativas de equipos e instalaciones, además de establecer los rangos de operación permisibles de cada
parámetro, para garantizar una operación segura y estable lo cual permitirá alcanzar la mayor efectividad y
Confiabilidad Operacional conforme a lo establecido en el diseño.
Monitoreo de variables operativas.
El monitoreo de las variables operativas se lleva a cabo de acuerdo a los sistemas o procesos de Abkatun-
A Compresión. El proceso de manejo de gas y condensados hacia y procedente de los módulos de
285
compresión donde se tiene un sistema independiente para los módulos. El monitoreo y control de las
variables propias de los módulos de compresión (sistemas de gas combustible, lubricación, vibración,
temperatura, compresión de gas, turbo maquinaría, etc.) es en cada cuarto de control del módulo. Un factor
importante del Contexto Operacional es el establecimiento de las variables para monitoreo así como las
ventanas operativas de los equipos críticos, que garanticen una operación segura y confiable. Como parte
de estos se consideran los parámetros de diseño (VD), Límites mínimos y máximos de operación (LSO),
condiciones esperadas de operación (CEO) y rango óptimo de operación (ROO).
Parámetros de operación.
El monitoreo de las variables operativas se lleva a cabo de acuerdo a los sistemas o procesos de Abkatun-
A Compresión. El proceso de manejo de gas y condensados hacia y procedente de los módulos de
compresión, así como gas combustible de la plataforma de compresión es a través de un sistema de
control distribuido. El monitoreo y control de las variables propias de los módulos de compresión (sistemas
de gas combustible, lubricación, vibración, temperatura, compresión de gas, turbo maquinaría, etc.) es en
cada cuarto de control del módulo.
En las siguientes tablas, se presentan los valores de las variables de operación más importantes que
permiten identificar desviaciones y determinar acciones correctivas de los diferentes Sistemas que conforma
la Plataforma CA-ABK-A.
286
Tabla 126 Sistema de succión de gas de alta.
VD LSO CEO ROO ROO CEO LSO VD
Equipo Variable Unidad
mín. min. min. mín. máx. máx. máx. máx.
Presión kg/cm2 - 4 4.4 5 5.6 6.2 8.0 23.43
Rectificador Temperatura °C - 31 33 35 36 42 45 70
de Gas de Alta
FA-4205A/B Nivel % - 0 5 10 15 20 25 -
Flujo Gas MMpcd - 75 80 90 100 110 115 -
Tabla 127 Sistema de condensados de baja.

Presión kg/cm2 - 0.8 1.5 2.0 2.8 13 23 25.3

Separador de
Temperatura °C - 20 30 35 38 40 45 60
condesados
de baja
*Nivel mm - 203 500 1000 1750 1950 2100 -
FA-4210
Flujo Gas MMpcd - - - - - - - -
*Longitud o altura a la cual se encuentra el nivel en el recipiente (fuente: plano de arreglo general de separador).
Tabla 128 Ventana operativa gas succión de alta.

Presión
kg/cm2 - 4 4.1 5 5.5 6.6 - -
Succión
Cabezal general de Temperatura
succión Gas de Alta °C - 31 33 35 36 41 45 -
Entrada
Flujo Gas MMpcd - 150 160 180 200 220 - -
Presión
kg/cm2 - 55 58 62 65 72 76 -
Descarga
Cabezal general de
descarga Gas de Temperatura °C - 42 45 46 48 55 - -
Alta Salida
Flujo Gas MMpcd - 150 160 180 200 220 230 -
Enfriador de 1ra Presión kg/cm2 - 4 4.1 5 5.5 6.6 - 10.1

Etapa Temperatura
E-101A/B °C - 31 33 35 36 41 45 93.33
Entrada
287
Temperatura
- 31 33 35 36 41 45
Salida
Flujo Gas MMpcd - 75 80 90 100 110 115 107
Presión
kg/cm2 - 4 4.1 5 5.5 6.6 8.1 8.8
V-101A
Presión
Separador de 1ra kg/cm2 - 4 4.1 5 5.5 6.6 8.1 12.12
V-101B
Etapa
Temperatura °C - 28 31 35 36 40 45 -
V-101A/B
Nivel % - 8 10 13 25 35 50 5
Flujo Gas MMpcd - 75 80 90 100 110 115 -

Presión
- 4 4.1 5 5.5 6.6 8.1 -
Succión
kg/cm2
Presión
- 20 21 23 25 28 30 -
Descarga
Compresor de 1ra
Etapa Temperatura
- 28 31 35 36 40 45 -
GB-742A/B Entrada
°C
Temperatura
- 125 128 133 140 144 -
Salida
Flujo Gas MMpcd - 75 80 90 100 110 115 -
Presión kg/cm2 - 20 21 23 25 28 30 43.44
Temperatura 125 128 133 140 144

Enfriador de 2da - -
Entrada
Etapa
°C 232.2
E-102A/B
Temperatura
- 30 32 40 47 50 -
Salida
Flujo Gas MMpcd - 75 80 90 100 110 115 105.2

Presión
- 20 21 23 25 28 43.25 43.25
V-102A
kg/cm2
Presión
Separador de 2da - 20 21 23 25 28 43.25 49,65
V-102B
Etapa
Temperatura °C - 30 32 40 47 50 - -
V-102A/B
Nivel % - 15 18 25 35 42 50 -
Flujo Gas MMpcd - 75 80 90 100 110 115 -

Presión
kg/cm2 - 20 21 23 25 28 30 -
Succión
288
Presión
- 58 60 65 72 75 - -
Descarga
Compresor de 2da Temperatura - 30 32 40 47 50 - -

Etapa Entrada
°C
GB-743A/B Temperatura
- 110 113 118 125 129 237
Salida
Flujo Gas MMpcd - 75 80 90 100 110 115 -
Presión kg/cm2 - 58 60 65 72 75 - 94.9

Temperatura
Enfriador de 3ra - 110 113 118 125 129 -
Entrada
Etapa de Gas °C 176.6
E-103A/B Temperatura
- 40 45 46 48 55 58
Salida
Flujo Gas MMpcd - 75 80 90 100 110 115 104.3
Presión
- 58 60 65 72 75 94.94 105.3
V-103A
kg/cm2
Presión
Separador de - 58 60 65 72 75 94.94 99,01
V-103B
Descarga
V-103A/B Temperatura °C - 40 45 46 48 55 58 -
Nivel % - 15 23 30 40 45 50 -
Flujo Gas MMpcd - 75 80 90 100 110 115 -
Tabla 129 Módulos de Compresión Abkatun-A Compresión

VARIABLES Unid.
Flujo manejado, FIC-102 MMpcd 60 70 80 85 95 105 110 120
Velocidad del Generador de

rpm 8750 8890 8900 9100 9350 9450 9500 9700
Gases, ST-1/2
Presión de descarga del

psi 170 180 190 200 205 210 240 250
compresor (PCD), PI-44
289
VARIABLES Unid.
Temperatura Inter
°F 1290 1320 1320 1400 1405 1415 1508 1517
Etapa,TE-33
Velocidad de la Turbina de
rpm 4700 4850 5100 5150 5200 5250 5400 5500
Potencia, ST-3/4
Posición axial compresor de

mls -30 -25 10,0 12 18,0 20,0 25,0 30,0
baja, ZT-2
Posición axial compresor de

mls -30 -25,0 10,0 12 18,0 20,0 25,0 30,0
alta, ZT-733
Vibración del generador de

mls 0,0 0,5 1,0 2,0 3,0 5,0 6,00 7,00
gases,VT-1
Vibración de la turbina de
mls 0,0 0,1 0,2 0,3 0,5 1,0 2,00 3,25
potencia (horiz), XT-2
Vibración de la turbina de
mls 0,0 0,1 0,2 0,3 0,5 1,0 2,00 3,25
potencia (vert), XT-2A
Vibración radial 1ra etapa

mls 0,0 0,1 0,2 0,3 0,5 1,0 2,00 3,25
(lado succión), XT-5

mls 0,0 0,1 0,2 0,3 0,5 1,0 2,00 3,25
(lado succión), XT-5A

mls 0,0 0,1 0,2 0,3 0,5 1,0 2,00 3,25
(lado descarga), XT-6

mls 0,0 0,1 0,2 0,3 0,5 1,0 2,00 3,25
(lado descarga), XT-6A
Vibración radial 2da etapa

mls 0,0 0,1 0,2 0,3 0,5 1,0 2,00 3,25
(lado succión), XT-7

mls 0,0 0,1 0,2 0,3 0,5 1,0 2,00 3,25
(lado succión), XT-7A

mls 0,0 0,1 0,2 0,3 0,5 1,0 2,00 3,25
(lado descarga), XT-8

mls 0,0 0,1 0,2 0,3 0,5 1,0 2,00 3,25
(lado descarga), XT-8A
Vibración cojinete radial

mls 0,0 0,1 0,2 0,3 0,5 1,0 2,00 3,25
(baja velocidad), XT-3

mls 0,0 0,1 0,2 0,3 0,5 1,0 2,00 3,25
(baja velocidad), XT-3A

mls 0,0 0,1 0,2 0,3 0,5 1,0 2,00 3,25
(alta velocidad), XT-4
290
VARIABLES Unid.

mls 0,0 0,1 0,2 0,3 0,5 1,0 2,00 3,25
(alta velocidad), XT-4A
Temperatura del cojinete
radial delantero de la TP, °F 100 110 115 190 260 265 270 280
TE-21
Temperatura del cojinete de
°F 100 110 115 190 260 265 270 280
empuje, TE-22
radial trasero de la TP, TE- °F 100 110 115 190 260 265 270 280
23
°F 100 110 115 190 260 265 270 260
radial 1ra etapa, TE-61

°F 100 110 115 190 260 265 270 260
radial 1ra etapa, TE-62
Temp. del cojinete de
empuje activo 1ra etapa, °F 100 110 115 190 260 265 270 260
TE-63,64
empuje inactivo 1ra etapa, °F 100 110 115 190 260 265 270 260
TE-65,66
°F 100 110 115 190 260 265 270 260
radial 2da etapa, TE-67

°F 100 110 115 190 260 265 270 260
radial 2da etapa, TE-68
empuje activo 2da etapa, °F 100 110 115 190 260 265 270 260
TE-69,70
empuje activo 2da etapa, °F 100 110 115 190 260 265 270 260
TE-71,72
°F 100 110 115 190 260 265 270 260
(lado libre), TE-24

°F 100 110 115 190 260 265 270 250
(lado cople), TE-25
Temperatura del cojinete eje

°F 100 110 115 190 260 265 270 250
de baja (lado cople), TE-26
Temperatura del cojinete eje

°F 100 110 115 190 260 265 270 250
de baja (lado GE), TE-27
empuje (eje baja vel.), TE- °F 100 110 115 190 260 265 270 250
74
291
VARIABLES Unid.

°F 100 110 115 190 260 265 270 250
empuje (eje alta vel.), TE-75
Tabla 130 Descarga módulos FA-4208.

Presión kg/cm2 - 58 60 68 72 75 74,95 98.20
Separador de Gas de Temperatura °C - 40 50 52 54 55 60 -

Descarga de Módulos
FA-4208 Nivel % - 15 23 30 40 45 50 -
Flujo Gas MMpcd - 75 80 90 100 110 115 -
Tabla 131 Sistema de Acondicionamiento de Gas Combustible.

Presión kg/cm2 - 45 50 53 55 60 63 86.29
Temperatura °C - 20 21 22 27 30 70 -
Separador de gas
combustible FA-4501 Nivel % - 0 5 10 15 20 25 -
Flujo Gas MMpcd - - - 1 9.5 - - -
Presión kg/cm2 - 45 50 53 55 60 63 86.29
Temperatura °C - 20 21 22 27 30 70 -
Filtro de gas combustible
FG-4101 Nivel % - 0 5 10 15 20 25 -
Flujo Gas MMpcd - - - 1 9.5 - - -
Presión kg/cm2 - 20 21 22 26 30 63 92.73
Temperatura °C - 45 47 50 55 60 70 -
Separador de gas
combustible FA-4502 Nivel % - 0 5 10 15 20 25 -
Flujo Gas MMpcd - - - 1 9.5 - - -
292
Presión kg/cm2 - 45 50 53 55 60 63 91
Temperatura °C - 48 50 54 60 66 69 -
Calentador de gas
combustible EC-4310 Nivel % - - - - - - - -
Flujo Gas MMpcd - - - 1 9.5 - - -
Tabla 132 Sistema de Condensados

Presión kg/cm2 - 5 7 9 10 12 14 -
Bombas del FA-4210 Temperatura °C - 18 20 22 27 30 35 -
GA-4210A/B
Flujo
gpm - - - - - - - -
Condensado
Presión kg/cm2 - 5 7 9 10 12 14 -
Bombas de desfogue Temperatura °C - 18 20 22 27 30 35 -

GA-4103A/B
Flujo
gpm - - - - - - - -
Condensado
Presión kg/cm2 - 5 7 9 10 12 14 -
Bombas de desfogue Temperatura °C - 18 20 22 27 30 35 -
GA-4104A/B
Flujo
gpm - - - - - -
Condensado
293
Tabla 133 Sistema de Aire de instrumentos.
Presión
kg/cm2 - 6 6.4 6.5 7.5 7.6 7.8 -
Descarga
Compresor de aire
Temperatura
GB-5501 °C - - 75 80 85 90 - -
Salida
Flujo pcm - - - - - 750 - -
Presión
kg/cm2 - 6 6.4 6.5 7.5 7.6 7.8 10.54
FA-4651A
Presión
kg/cm2 - 6 6.4 6.5 7.5 7.6 7.8 9.49
FA-4651B
Tanque acumulador de aire
Temperatura °C - - 75 80 85 90 - -
de planta
FA-4651A/B
Nivel % - - 0 5 10 15 - -
Flujo pcm - - - - - 750 - -
Presión kg/cm2 - 6 6.4 6.5 7.5 7.6 7.8 -
Secadora de aire Temperatura

°C - - 75 80 85 90 - -
SA-4002 Agua
Flujo Aire pcm - - - - - 750 - -
294
Tabla 134 Sistema Desfogue de Alta y Baja.
Sistema de Desfogue de Alta
Presión kg/cm2 - 0.2 0.3 0.4 0.5 0.7 1.8 16.57

Separadores de desfogue de Temperatura °C - 20 22 23 25 38 40 -
alta presión
FA-4102 Nivel % - 10 15 16 20 23 30 -
Sistema de Desfogue de Baja
Presión kg/cm2 - 0.1 0.2 0.4 0.5 1 1.2 6.80
Separadores de desfogue de Temperatura °C - 25 27 31 35 38 43 -

baja presión
FA-4101 Nivel % - 10 15 16 20 23 30 -
Tabla 135 Sistema Diésel.

Presión kg/cm2 - 0.5 0.8 0.950 1 1.2 1.3 ATM-
Tanque de Temperatura °C - 18 21 25 30 32 35 -
almacenamiento de
diesel limpio Nivel Diesel % - 20 25 35 60 80 100 -
FB-4801
Flujo m3/hr - - - - - - - -
-
Presión kg/cm2 - 4 4.5 4.8 5 5.2 5.5
Bomba de diesel
limpio -
Temperatura °C - 20 25 33 38 42 47
GA-4801/R
- - - - - - - -
Flujo m3/hr
295
En la Tabla se presentan los valores de las variables de operación de los ductos que llegan a cada trampa
en el C.P. Abkatun-A, los cuales permiten identificar desviaciones y determinar acciones preventivas /
correctivas.
Tabla 136 Trampas de Equipos de Limpieza Interior
Valor Valor
EQUIPO VARIABLES Unidades VDmín LSOmin CEOmin mín. del máx. del CEOmax LSOmáx VDmáx
ROO ROO
Presión Kg/cm2 N/D 5 6.5 7 9 10 11 N/D

Llegada 36” Ø Abkatun-
D
Temperatura °C N/D 50 55 60 65 75 80 N/D
Presión Kg/cm2 N/D 9 11 12 13 15 16 N/D

H.
Presión Kg/cm2 N/D 1.5 2 3.5 4.5 5 6 N/D

G.

Salida 36” Ø Akal-J

Salida 36” Ø Pol-A
Presión Kg/cm2 N/D 0.5 0.8 1.2 1.5 1.8 2 N/D

Salida 20” Ø Abkatun-C

F

Salida 10” Ø Abkatun-D

Llegada de Kuil-B

Llegada 8” Ø Pol-A
296
Valor Valor
EQUIPO VARIABLES Unidades VDmín LSOmin CEOmin mín. del máx. del CEOmax LSOmáx VDmáx
ROO ROO
Presión Kg/cm2 N/D 13.5 15 16.5 17.5 20 35 N/D

Llegada 30” Ø Ixtal-A

Llegada 36” Ø Pol-A
Tabla 137 Sistema de Separación.
Primera Etapa
Presión Kg/cm2 N/D 4.6 5 5.5 6 6.4 6.8 N/D
FA-3101
( quedará
fuera de Nivel % N/D 20 25 27 30 35 40 N/D
operación)
FA-1102 Nivel % N/D 20 25 30 35 40 45 N/D
Presión Kg/cm2 N/D 1.5 1.8 2 2.4 2.2 4 N/D
Segunda
Nivel % N/D 40 45 50 55 60 70 N/D
Etapa
Gas Presión Kg/cm2 N/D 14 14.5 15 15.5 16 16.5 N/D

Combustible Temperatura °C N/D 45 55 60 65 70 80 N/D
Tabla 138 Bombeo de Crudo
Gas Presión Kg/cm2 N/D 9 10 10.5 11.5 13 13.2 N/D
Gas de Presión Kg/cm2 N/D 10 11.5 12 12.5 13 13.2 N/D

Arranque Temperatura °C N/D 48 50 52 55 58 60 N/D
Succión
Descarga
Productor de Velocidad % N/D 85 88 90 95 97 98 N/D

Gases Temperatura °C N/D 510 530 550 570 590 610 N/D
Velocidad % N/D 55 60 75 78 90 95 N/D
297
Turbina de
Potencia
Presión Kg/cm2 N/D 2.4 2.8 3 3.2 3.4 3.8 N/D
PCD
Temperatura °C N/D S/R S/R S/R S/R S/R S/R N/D
Tabla 139 Compresión de Gas de Baja Presión

Gas Presión Kg/cm2 N/D 9 10 10.5 11.5 13 13.2 N/D
Gas de Presión Kg/cm2 N/D 10 11.5 12 12.5 13 13.2 N/D

Arranque Temperatura °C N/D 48 50 52 55 58 60 N/D
Succión
Presión Kg/cm2 N/D 4.5 5 5.5 6.5 7.6 8.7 N/D
Descarga
Dado que la plataforma de producción Abkatun-A2 se encuentra en etapa de diseño, no se elaboró las
ventanas operativas, ya que requieren al menos 100 a 200 datos de operación de las variables a analizar.
Por lo cual, se van a considerar el monitoreo de variables tomando en cuenta el SDMC y el SPPE.
298
Tabla 140. Valores de ajuste de alarmas y paros de equipo por muy alta y muy baja en la plataforma
Abkatun-A2.
PLATAFORMA ABKATUN-A2
TAG Descripción Unidades Disparo Alarma
Muy Muy Muy baja Muy
baja alta alta
PIT-3103 Presión en Separador Trifásico de Kg/cm2 4.8 8.2 4.8 8.2
primera etapa FA-3101, Tren A
LIT-3106 Nivel de aceite en Separador Trifásico mm 152 2032 152 2032
de primera etapa FA-3101, Tren A
ILIT-3104B Nivel de interfase en Separador mm 1778 1778
Trifásico de primera etapa FA-3101,
Tren A
ILIT-3104C Nivel de interfase en Separador mm 254 254
Tren A
PIT-3121 Presión del Separador Trifásico de Kg/cm2 4.2 2.5 4.2 2.5
primera etapa FA-3102, Tren B
PIT-3121X Presión del Separador Trifásico de Kg/cm2 8.2 4.8
primera etapa FA-3102, Tren B (con
crudo Tren A)
LIT-3118 Nivel del Separador Trifásico de primera mm 152 1981 152 1981
etapa FA-3102, Tren B
ILIT-3117B Nivel de interfase en Separador mm 1778 1778
Tren B
ILIT-3117C Nivel de interfase en Separador mm 254 254
Tren B
LIT-3235 Nivel en Rectificador de primera etapa mm 158 457 158 457
FA-3103, Tren A
LIT-3236 Nivel en Rectificador de gas primera mm 152 987 152 987
PIT-3105 Presión en Rectificador de gas primera Kg/cm2 2.9 3.1
TIT-3163B Temperatura de salida del °C 89
Intercambiador de Calor EA-3101AB
Tren A
Intercambiador de Calor EA-3102A,
Tren B.
PIT-3165 Presión de entrada a Intercambiador de Kg/cm2 1.9 2.3
Calor EA-3102B, Tren B
TIT-3229 Temperatura de salida del °C 240 156 180
Intercambiador de Calor EA-3102B,
Tren B.
Tren B.
PIT-3116 Presión en Separador Trifásico de Kg/cm2 0.7 2 0.5 2.2
segunda etapa FA-3105, Tren A.
LIT-3114 Nivel en Separador Trifásico de mm 152 2184 152 2184
ILIT-3112A Nivel en Separador Trifásico de mm 1778 1778
299
ILIT-3112C Nivel en Separador Trifásico de mm 254 254
LIT-3111 Nivel en Separador Trifásico de mm 711 1829
PIT-3126 Presión en Separador Trifásico de Kg/cm2 0.7 2 0.5 2.2
segunda etapa FA-3106, Tren B.
LIT-3122 Nivel en Separador Trifásico de mm 152 2083 152 2083
ILIT-3120A Nivel en Separador Trifásico de mm 2032 2032
ILIT-3120C Nivel en Separador Trifásico de mm 254 254
LIT-3125 Nivel en Rectificador de Gas de mm 152 1317 152 1317
segunda etapa FA-3107.
300
Abkatun-A2.
baja alta alta
PIT-3150 Presión de succión bomba reforzadora Kg/cm2 0.5 0.5
de crudo GA-3102A
PIT-3141 Presión de descarga bomba reforzadora Kg/cm2 4.6 8.4
de crudo GA-3102A
de crudo GA-3102B
de crudo GA-3102B
de crudo GA-3102C
de crudo GA-3102C
de crudo GA-3102D
de crudo GA-3102D
de crudo GA-3102D
de crudo GA-3102R
de crudo GA-3102R
PIT-3151A Presión de Deshidratador de Crudo FA- Kg/cm2 2.6 8
3151A, Tren A.
ILIT-3157A Nivel en Deshidratador de Crudo FA- mm 457
3151A, Tren A.
301
PIT-3151B Presión de Deshidratador de Crudo FA- Kg/cm2 2.5 8
3151B, Tren B.
ILIT-3157B Nivel en Deshidratador de Crudo FA- mm 457
3151B, Tren B.
PIT-3154A Presión en Desalador de Crudo FA- Kg/cm2 2.8 8 2
3152A, Tren A.
ILIT-3159A Nivel en Desalador de Crudo FA-3152A, mm 457
Tren A.
PIT-3154B Presión en Desalador de Crudo FA- Kg/cm2 2.6 8 2
3152B, Tren B.
ILIT-3159B Nivel en Desalador de Crudo FA-3152B, mm 457
Tren B.
PIT-3181 Presión de succión en paquete de Kg/cm2 0.6 0.7
bombas de transferencia de crudo PA-
3101A.
3101B.
PIT-3183 Presión de descarga en paquete de Kg/cm2 42 62
3101A.
3101B.
3101C.
3101C.
3101D.
3101D.
3101R.
3101R.
302
Abkatun-A2.
baja alta alta
PIT-4500A Presión en Unidad Recuperadora de Kg/cm2 0.045
calor URC-3700A
PIT-3974A Presión de salida en Unidad Kg/cm2 5.02 7.93 4.02
Recuperadora de calor URC-3700A
TIT-3980A Temperatura de salida de Unidad °C 244 244
Recuperadora de Calor URC-3700A
PIT-3980A Presión de salida en Unidad Kg/cm2 4.85
PIT-4500B Presión en Unidad Recuperadora de Kg/cm2 0.045 0.045
calor URC-3700B
PIT-3971B Presión de entrada Unidad Kg/cm2 5.85
Recuperadora de calor URC-3700B
TIT-4500B Temperatura en Unidad Recuperadora °C 575 575
de Calor URC-3700B
TIT-4501B Temperatura en Unidad Recuperadora °C 335 335
de Calor URC-3700B
TIT-3937B Temperatura de salida en Unidad °C 244
Recuperadora de Calor URC-3700B
PIT-3974B Presión de salida en Unidad Kg/cm2 4.02
PIT-4500C Presión en Unidad Recuperadora de Kg/cm2 0.045
calor URC-3700C
PIT-3974C Presión de salida en Unidad Kg/cm2 5.02 7.93 4.02
Recuperadora de calor URC-3700C
TIT-3980C Temperatura de salida de Unidad °C 244 244
Recuperadora de Calor URC-3700C
PIT-3971C Presión de entrada Unidad Kg/cm2 5.85
PIT-5303 Presión en descarga de bombas de Kg/cm2 2.8 6.9 3 6
condensados de desfogue GA-3750
condensados de desfogue GA-3750R
LIT-5304 Nivel en tanque de desfogue FA-3750 mm 150 1625 150 1625
PIT-5811 Presión en tanque de drenaje a presión Kg/cm2 0.9 0.8
FA-3610
LIT-5813 Nivel en tanque de drenaje a presión mm 200 1200
FA-3610
PIT-5829 Presión en descarga de bomba de Kg/cm2 2 4.7
drenaje a presión GA-3610
condensados de desfogue GA-3750
condensados de desfogue GA-3750R
LIT-5304 Nivel en tanque de desfogue FA-3750 mm 150 1625 150 1625
PIT-5811 Presión en tanque de drenaje a presión Kg/cm2 0.9 0.8
FA-3610
303
LIT-5813 Nivel en tanque de drenaje a presión mm 200 1200
FA-3610
PIT-3026A Presión de agua congénita a pozo 265 Kg/cm2 1
y 267
PIT-3023A Aceite crudo a TMDB/Akal-J Kg/cm2 42 62
PIT-3023B Aceite crudo a TMDB/Akal-J Kg/cm2 42 62
PIT-3023C Aceite crudo a TMDB/Akal-J Kg/cm2 42 62
PIT-3022A Crudo a STMDB Kg/cm2 42 62
PIT-3022B Crudo a STMDB Kg/cm2 42 62
PIT-3022C Crudo a STMDB Kg/cm2 42 62
PIT-3024A Presión de mezcla de Abkatun-D a EA- Kg/cm2 2.5 4.2
3102A/B
PIT-3024B Presión de mezcla de Abkatun-D a EA- Kg/cm2 2.5 4.2
3102A/B
PIT-3024C Presión de mezcla de Abkatun-D a EA- Kg/cm2 2.5 4.2
3102A/B
PIT-3020A Presión de mezcla gas aceite a FA-3102 Kg/cm2 2.5 4.2
PIT-3020B Presión de mezcla gas aceite a FA-3102 Kg/cm2 2.5 4.2
PIT-3020C Presión de mezcla gas aceite a FA-3102 Kg/cm2 2.5 4.2
PIT-3021A Presión de mezcla gas aceite a FA-3101 Kg/cm2 4.8 2.2
PIT-3021B Presión de mezcla gas aceite a FA-3101 Kg/cm2 4.8 8.2
PIT-3021C Presión de mezcla gas aceite a FA-3101 Kg/cm2 4.8 8.2
PIT-3025A Presión de gas combustible a Agotador Kg/cm2 50 64 50 64
PIT-3025B Presión de gas combustible a Agotador Kg/cm2 50 64 50 64
PIT-3025C Presión de gas combustible a Agotador Kg/cm2 50 64 50 64
304
Tabla 143. Valores de ajuste de alarmas y paros de equipo por alta y baja en la plataforma Abkatun-A2.
Baja Alta Baja Alta
ILIT-3104A Nivel de interfase en Separador mm 1016 508
Tren A
ILIT-3117A Nivel de interfase en Separador mm 508 1016
Tren B
PIT-3108 Presión en Rectificador de primera Kg/cm2 5 7
etapa FA-3103, Tren A
LIT-3109 Nivel en Rectificador de primera etapa mm 229 381
FA-3103, Tren A
Calor EA-3101A, Tren A
PIT-3223 Presión de entrada a Intercambiador de Kg/cm2 5 6
TIT-3222 Temperatura de entrada a °C 250
Tren A
TIT-3161 Temperatura de salida a Intercambiador °C 80 84
de Calor EA-3101A, Tren A
de Calor EA-3101A, Tren A
Calor EA-3101B, Tren A
PIT-3225 Presión de salida a Intercambiador de Kg/cm2 5 6
Tren A
de Calor EA-3101AB Tren A
TIT-3163 Temperatura de salida del °C 80 84
Intercambiador de Calor EA-3101AB
Tren A
PIT-3138 Presión de salida a Intercambiador de Kg/cm2 1.9 2.3
Calor EA-3102A, Tren B
PIT-3227 Presión de salida a Intercambiador de Kg/cm2 5 6
305
Tren B.
Tren B.
Tren B.
PIT-3229 Presión de salida del Intercambiador de Kg/cm2 5 6
PIT-3166 Presión de salida del Intercambiador de Kg/cm2 1.1 1.6
Tren B.
Tren B.
PIT-3115 Presión en Separador Trifásico de Kg/cm2 0.8 1.1
ILIT-3112B Nivel en Separador Trifásico de mm 508 762
PIT-3125 Presión en Separador Trifásico de Kg/cm2 0.8 1.1
ILIT-3120B Nivel en Separador Trifásico de mm 361 2032
LIT-3119 Nivel en Separador Trifásico de mm 660 1727
PIT-3112A Presión en Rectificador de Gas de Kg/cm2 0.7 1.1
LIT-3124 Nivel en Rectificador de Gas de mm 228 1295
PIT-3140 Presión de succión bomba reforzadora Kg/cm2 1.0
de crudo GA-3102A
FIT-3108 Flujo de descarga de bomba MBPD 17
reforzadora de crudo GA-3102A
de crudo GA-3102B
FIT-3118 Flujo de descarga de bomba m3/hr 113.2 17
reforzadora de crudo GA-3102B
de crudo GA-3102C
reforzadora de crudo GA-3102C
de crudo GA-3102D
reforzadora de crudo GA-3102D
LIT-3451 Nivel en depurados de gas combustible mm 100 500
FA-3400
306
Baja Alta Baja Alta
de crudo GA-3102R
reforzadora de crudo GA-3102R
ILIT-3151A Nivel en Deshidratador de Crudo FA- mm 559 813
3151A, Tren A.
PIT-3152A Presión en Deshidratador de Crudo FA- Kg/cm2 4 5
3151A, Tren A.
ILIT-3151B Nivel en Deshidratador de Crudo FA- mm 559 813
3151B, Tren B.
PIT-3152B Presión en Deshidratador de Crudo FA- Kg/cm2 4 5
3151B, Tren B.
ILIT-3155A Nivel en Desalador de Crudo FA-3152A, mm 559 813
Tren A.
PIT-3156A Presión en Desalador de Crudo FA- Kg/cm2 4 5
3152A, Tren A.
ILIT-3155B Nivel en Desalador de Crudo FA-3152B, mm 559 813
Tren B.
PIT-3156B Presión en Desalador de Crudo FA- Kg/cm2 4 5
3152B, Tren B.
3101A.
FIT-3180 Flujo de descarga en paquete de m3/hr 112.1
3101A.
3101A.
3101B.
3101B.
3101B.
3101C.
3101C.
3101C.
307
3101D.
3101D.
3101D.
3101R.
3101R.
3101R.
308
Baja Alta Baja Alta
PIT-3450 Presión en depurador de gas FA-3400 Kg/cm2 58 62
LIT-3451 Nivel en depurador de gas combustible mm 400
FA-3400
TIT-3450 Temperatura en depurador de gas °C 44 80
combustible FA-3400
PIT-3400A Presión de salida de paquete de Kg/cm2 26 27.5
acondicionamiento de gas combustible
PIT-3400B Presión de salida de paquete de Kg/cm2 26 27.5
acondicionamiento de gas combustible
PIT-3601 Presión de recirculación bombas de Kg/cm2 6 7.12
agua congénita.
PIT-3974A Presión de salida en Unidad Kg/cm2 7.43 4.52
PIT-3971B Presión de entrada Unidad Kg/cm2 6.35 5.85
TIT-4500B Temperatura de Unidad Recuperadora °C 565
de Calor URC-3700B
TIT-3937B Temperatura de salida en Unidad °C 181 242
Recuperadora de Calor URC-3700B
PIT-3974B Presión de salida en Unidad Kg/cm2 7.43 4.52
PIT-3971C Presión de entrada Unidad Kg/cm2 6.35 7.79
LIT-5304 Nivel en tanque de desfogue FA-3750 mm 250
PIT-5812 Presión en tanque de drenaje a presión 0.1
FA-3610
LIT-5813 Nivel en tanque de drenaje a presión mm 300
FA-3610
309
Tabla 146. Lista de Funciones Instrumentadas de Seguridad.
FIS Descripción FIS.
LIT-3106 Nivel de crudo en Separador Trifásico de Primera Etapa

Tren A
LIT-3235 Nivel de crudo Rectificador de Primera Etapa Tren B
LI-3114 Nivel de crudo en Separador Trifásico de Segunda Etapa

Tren A
PIT - Presión de succión de bombas reforzadoras de crudo GA-

3150/3151/3152/3153/3 3102A/B/C/D/R
154
LIT-3118 Nivel de crudo en Separador Trifásico de Primera Etapa

Tren B
PI-3126 Presión Separador Trifásico de Segunda Etapa Tren B
SDV-3309/3310 Válvulas SDV a la entrada de URV`s
LI-3122 Nivel de Crudo del Separador Trifásico de Segunda Etapa

Tren B
PI-3183/3187/3199 Presión a la descarga e bombas de transferencia de crudo
PI-3022A/B/C con Presión de salida de plataforma hacia STMDB

voteo 2oo3
PI-3191/3195/3199 Presión a la descarga e bombas de transferencia de crudo
PI-3025A/B/C con Presión de llegada de gas combustible

voteo 2oo3
PI-3403 Presión en sistema de distribución de gas combustible
LI-3451 Presión a la salida del paquete de acondicionamiento de

gas combustible
LI-5404 Desfogue de baja presión
TI-3980A Temperatura de salida de aceite de Unidad de

Recuperación de calor PA-3700
TAHH/TSHH en el TI- Temperatura en unidades recuperadoras de calor

4501A
310
Tabla 147. Homologación de puntos de ajuste de SDV’s del C.P. Abkatun-A.
VALORES DE PRESIONES DE AJUSTE AJUSTES FUNCIONALES DEFINITIVOS
SUGUN MATRIZ C.E. DE INERCO, CJV PROPUESTOS POR OPERACIÓN
y MCDERMONT (PEP)
SERVICIO CIRCUITO SDV LOCALIZACION PSHH PSLL PALL PAHH PSHH PSLL PALL PAHH
Llegada de Gas combustible de ABK-N1 en
SDV-5103 Compresión 47 58 47 58
LLegada de Gas combustible de Pol-A en
LLegada de Gas combustible de Akal-C4 en
Corrientes de llegada y salida a/de la red de distribución y Seccionamiento del cabezal de 6" de gas
suministro de gas combustible del C.P. Abkatun-A SDV-003 combustible en Enalce 47 74 35 60
Gas combustible Entrada al paquete de acondicionamiento de gas
SDV-4010 combustible en Compresión 47 58 47 58
Salida de Gas combustible hacia Abkatun-D en
SDV-402 Perforación 35 60 35 60
Entrada de paquete de regulación de gas de
SDV-3025 combustible PA-3400 en PB-ABK-A2 48 65 35 60 40 55
Salida de Gas combustible del paquete de
SDV-4016 acondicionamiento en Compresión 17 25 17 25
Gas combustible a turbomaquinaria
Salida de gas combustible del paquete de
SDV-221 acondicionamiento en Perforación 9 21 9 21
Corrientes de llegada de las plataformas satélites Kuil-B en SDV-1600 Llegada de IXTAL-A en Perforación 5 35 5 35
Mezcla gas-aceite-
plataforma de Enlace a Ixtal en Plataforma de Perforación a SDV-1350 Llegada de KUIL-B en Enlace 5 35 5 35
agua Cabezal general a bateria de separación en
bateria de separación en plataforma PB-ABK-A2 por Tren "A"
SDV-006 Temporal 3.85 20 3.85 20
SDV-3021 Cabezal general de producción a PB-ABK-A2 4.8 8.2 4 20 5 18
311
SDV-3025 combustible PA-3400 en PB-ABK-A2 48 65 35 60 40 55
Salida de Gas combustible del paquete de
SDV-4016 acondicionamiento en Compresión 17 25 17 25
Gas combustible a turbomaquinaria
Salida de gas combustible del paquete de
SDV-221 acondicionamiento en Perforación 9 21 9 21
Corrientes de llegada de las plataformas satélites Kuil-B en SDV-1600 Llegada de IXTAL-A en Perforación 5 35 5 35
Mezcla gas-aceite-
plataforma de Enlace a Ixtal en Plataforma de Perforación a SDV-1350 Llegada de KUIL-B en Enlace 5 35 5 35
agua Cabezal general a bateria de separación en
bateria de separación en plataforma PB-ABK-A2 por Tren "A"
SDV-006 Temporal 3.85 20 3.85 20
SDV-3021 Cabezal general de producción a PB-ABK-A2 4.8 8.2 4 20 5 18
Mezcla a sep. 1ra.
Etapa Tren "A" En PB-AK-A2 SDV-3101 FA-3101 (Separador de Primera Etapa) en PB-AK-A2. 4.8 8.2 4 12 5 10
Cabezal de condensados de intermedia y Tetrápodo

Condesados de Corrientes de condensados de mediana y alta presión de SDV-4014 en Compresión 16 25.3 5 25
mediana y alta compresión hacia cabezal general de mezcla (oleogasoducto Cabezal de condensados de alta a Tetrápodo en
presión de 30") en Plataforma de Enalce. SDV-4015 Compresión 48 72.5 5 25
Corrientes de llegada de las plataformas satélites Abkatun-H,

Mezcla gas-aceite- Abkatun-F en la plataforma de enlace a bateria de separación SDV-005 Llegada de ABK-H en Enlace 1.5 20 1 12
agua en Plataforma PB-ABK-A2 por Tren "B" SDV-007 Llegada de ABK-F en Enlace 0.5 20 1 12
Mezcla gas-aceite- Corriente de llegada de mezcla de la plataforma Abk-B y

agua y condensados de baja de plataforma de compresión en SDV-3101A Llegada de Mezcla de ABK-B en Permanente 1.5 12 1 12
condensados de cabezal general de mezcla (por cabezal de grupo en Enlace) a
baja bateria de separación en Plataforma PB-ABK-A2 por Tren "B".
Cabezal general de producción en la entrada en PB-
Mezcla a sep. 1ra. SDV-3020 ABK-A2. Tren "B". 2.5 4.2 1 12 1.8 6
En PB-AK-A2
Etapa Tren "B" FA-3101 (Separador de Primera Etapa) en PB-AK-A2.
SDV-3103 Tren B. 4.8 8.2 1 12 1.8 6
Salida de aceite húmedo en la frontera de PB-ABK-
Descarga de bombas de PB-ABK-A2 para envío de crudo
SDV-3022 A2 42 62 4 50 5 45
deshidratado y desalado (de calidad) a la TMDB vía Pol-A
SDV-501A Salida de aceite a TMDB vía Pol-A en Perforación 3 50 3 50
Salida de aceite del paquete de medición en
Crudo húmedo /
TEMPORAL DISPONIBLE SDV-008 Temporal 3.6 44 3.6 44
Aceite de Calidad
Flexibilidad operativa: En caso de ser necesario este circuito
cuenta con la flexibilidad de complementar la carga de aceite
SDV-074/SDV-2001
deshidratado estabilizado a Akal-J con la corriente de salida Salida de crudo deshidratado hacia Akal-J por L-040
de aceite deshidratado en PB-ABK-A2 o vicevers. vía enlace. 3 50 4 50 5 45
312
Llegada de aceite deshidratado de Abkatun-D en la
Llegada vía ABK-D de crudo deshidratado en Litoral, para su
SDV-401A Plataforma de Perforación 3 50
envío a Akal-J vía Enlace.
Crudo deshidratado Salida de crudo deshidratado hacia Akal-J por L-040
de Abkatun-D SDV-074/SDV-2001 vía enlace. 3 50 3 50 5 45
Gas amargo a succión de módulos de Abk-A

SDV-4202 compresión 3.6 7.5 3.8 7.2 3.6 7.5
Corrientes de gas amargo del paquete de regulación PV-
SDV-2008 Salida de gas amargo hacia Nohohc-A en enlace. 3 9.5 3 9.5
Gas amargo de alta 006A/B y descarga del TC-100 y corriente de gas amargo de la
presión de succión plataforma PB-ABK-A2, hacia la succión de Módulos de
SDV-2005 Salida/ llegada de gas amargo a/de Pol-A en Enlace 5 22 3 9.5
de módulos Compresión 1 y 2 en plataforma de Compresión y salida hacia
SDV-2010 Salida/Llegada de gas amargo a/de Abk-D Enalce 3 9.5 3 9.5
ABK-D.
SDV-100 Descarga del Compresor TC-100 en Temporal 5 11 3 9.5
Salida de paquete de regulación de gas de alta FA-
SDV-011 3103 en Temporal 5 11 3 9.5
Salida de gas amargo en la frontera de la
SDV-3302 plataforma PB-ABK-A2 5.9 7.1 3 9.5 3.6 7.4
Salida del paquete medición de descarga de

Gas amargo de alta SDV-4017 módulos PA-4208 en compresióm 51 75 3.6 72.5
presión descarga de Descarga de Módulos 1 y 2 de Compresión SDV-1102 Llegada de gas amargo de ABK-D en Compresión 60 70 60 70
módulos
SDV-4201 Salida de gas amargo a Pol-A/Atasta en Compresión 51 70 38 70
SDV-5103 Salida de gas amargo a Abk-N1 en Compresión 51 72.5 51 72.5
Vapores de baja presión del FA-4210 de la plataforma de Salida de paquete de gas de baja FA-3104 a succión
Compresión hacia quemador en CA-ABK-A. En la etapa 3 y SDV-012 del TC-100 a Temporal 1 3 1 3
Vapores amargos escenario definitivo no existe interconexión de este servicio Entrada al separador de condensados de baja FA-
de baja presión hacia PB-ABK-A2 SDV-4210 4210 en Compresión 0.8 3.9 0.85 3.7 0.8 3.9 0.85 3.7
313
11. REGISTROS.
Para la producción de hidrocarburos, se elabora un reporte diario donde se registra la producción integrada
durante 24 hrs (un día) el cual cierra a las 05:00 am de cada día. La producción reportada de aceite separado
y bombeado corresponde a la batería de producción de Temporal; el gas reportado corresponde al gas de
formación (gas asociado) separado por dicha batería.
Además, se reportan las actividades, intervenciones menores y mayores, mantenimientos, fallas y

movimientos operativos en los pozos y plataformas satélites, cuya producción confluye a este Centro de
Proceso. En la siguiente tabla se visualiza los principales registros llevados a cabo.
Tabla 148 Registros de la instalación.

REGISTRO DATOS FRECUENCIA RESPONSABLE
 Fecha y hora de ingreso / salida
Bitácora de visitas personal  Nombre, ficha y departamento de la De acuerdo a Administrador de Plataforma
de PEMEX persona que ingresa visitas Habitacional.
 Firma de la persona que ingresa
 Nombre de la persona de compañía
que ingresa
Bitácora de visitas personal De acuerdo a Administrador de Plataforma
 Compañía que representa
de Compañías trabajos Habitacional.
 Descripción de la actividad a realizar
 Nombre y firma de quien realizo la
actividad
 Nombre del personal de compañía(as)
Reporte de Trabajos a De acuerdo a Ingenieros de línea
 Descripción de la actividad
realizar por compañías trabajos Operadores
 Nombre y firma de quien realizo la
actividad
 Nombre del residuo
 Cantidad generada
 Características de peligrosidad
 Empresas encargadas
 Área o proceso de generación
del manejo y disposición
 Fase de manejo siguiente a la salida
final de los residuos
Bitácora de generación de del almacén De acuerdo al
generados.
residuos peligrosos  Nombre, denominación o razón social programa
 Departamento que
del prestador de servicios de
genera el residuo
disposición final
peligroso
 Número de autorización se
SEMARNAT para brindar el servicio
de disposición final
 Registro del personal que se
encuentra en turno Diaria (por turno
Bitácora Encargado de
 Condiciones en que se recibe y de acuerdo a Encargado de Producción
Producción
entrega el turno procedimientos)
 Trabajos realizados en los pozos
314
encuentra en turno
 Condiciones en que se recibe y
entrega el turno
Diaria (por turno
Bitácora Ayudante “B” de  Condiciones generales de los pozos:
de acuerdo a Ayudante “B” de Producción
Producción Diámetro del estrangulador y
procedimientos)
presiones
 Trabajos realizados en los pozos
(instalación de sistemas artificiales,
registros, reparaciones mayores, etc)
encuentra en turno
 Condiciones en que recibe y entrega
el turno
Operador de bombeo y
 Sucesos importantes acontecidos en Diaria (por turno
Bitácora de Operador de servicios varios, Bombero
el turno (manttos. programados, de acuerdo a
Área medidor, Operador de
desviaciones al proceso y/o libranzas procedimientos)
plantas compresoras
realizadas)
 Condiciones generales de operación
en la instalación y/o libranzas
realizadas.
 Instantánea de producción cada hora
en patín de medición
Archivo Electrónico “formato  Presión del paquete de regulación y Diaria (enviada
Encargado de Producción
de producción del Centro de succión común. por correo
Ingenieros de línea
Proceso.  Gasto enviado / recibido a diversas electrónico)
instalaciones
 Instantáneas de producción
 Fecha (día-mes-año)
 Cantidad consumida
 Cantidad solicitada
Consumo de diésel Semanal Ing. De operación
 Información general de cantidad
consumida (de acuerdo al uso)
 Nombre y firma del responsable
Área de manejo de gas.
Por otra parte, para el manejo de gas y condensados se elabora un reporte diario a las 05:00 horas, que
integra el volumen de gas comprimido por los módulos, así como los condensados generados por el manejo
de gas. En ambos casos, se registra también las horas de operación, disponibilidad, mantenimiento
preventivo y mantenimiento correctivo o falla de los sistemas o procesos del Centro de Proceso.
Adicional a lo anterior se tiene también un sistema informático llamado ProMso para el monitoreo de las
instantáneas de manejo de gas cada hora de todas las áreas de producción de gas ( Abkatun-A compresión,
Pol-A compresión), en este sistema se lleva el registro también de las horas de operación, las horas en
mantenimiento y reparación de los equipos principales.
Existen registros también de los parámetros de operación de la turbo maquinaria, las cuales se plasman en
hojas de lecturas que se llenan con los parámetros, y donde se muestran los valores máximos y mínimos
315
permisibles para la correcta operación de los equipos. A continuación se presenta la lista de registros del
área de operación Abkatun-A gas.
Tabla 149 Listado de Registro del Área de Compresión Abkatun-A.

Registro Información Frecuencia Tipo
Instantánea de manejo de gas de
ProMso Cada hora Electrónico
módulos de compresión.
Papel/
Reporte diario y ProMso Estado de equipo de compresión. Cada día.
Electrónico
Hoja de Lectura de proceso Variables de proceso de módulos. Cada 2 horas Papel
Hoja de Lectura de Variables de operación de
Cada 4 horas Papel
temperatura y vibración módulos
Hoja de Lectura de equipo Variables de operación de
Cada hora Papel
auxiliar equipos auxiliares.
Eventos, movimientos y
Bitácora de operación actividades del área de gas Cada 12 horas Papel
compresión.
Bitácora de permisos Permisos de trabajo. Aleatorio Papel
316

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Desarrollo de Ingeniería, Procura, Construcción, Instalación, Pruebas y

Puesta en Operación de obra electromecánica de interconexión de circuitos PEME-X

ELABORO: BBS/ACC REV No: O FECHA: 10 SEPTIEMBRE 2018 HOJA 1 DE 316 _)

CONTEXTO OPERACIONAL DEL C.P. ABK-A

Desarrollo de Ingeniería, Procura, Construcción, Instalación, Pruebas y Puesta en

ELABORO REVISO JEFE DE SUPERVISION NOMBRE FECHA NOMBRE FECHA

O SEPT/2018 PARA REV Y

ACTIVO INTEGRAL DE PRODUCCIÓN BLOQUE AS02-03

CENTRO DE PROCESO ABKATUN-A

MARCO NORMATIVO. ......................................................................................... 13

EQUIPO DE TRABAJO. ....................................................................................... 13

DISPOSICIONES ESPECÍFICAS. ........................................................................ 15

1. INTRODUCCIÓN GENERAL. ......................................................................... 17

2. CENSO DE EQUIPOS. ................................................................................... 24

2.1 Abkatun-A Enlace. ........................................................................................ 24

2.2 Abkatun-A Perforación ................................................................................. 27

2.3 Abkatun-A Temporal ..................................................................................... 30

2.4 Abkatun-A Compresión ................................................................................ 35

2.5 Abkatun-A2 Producción. .............................................................................. 39

3. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO. ................................................................... 59

3.1 Abkatun-A Enlace. ........................................................................................ 60

3.2 Abkatun –A Perforación. .............................................................................. 61

3.3 Abkatun-A Temporal (operación actual). .................................................... 61

3.4 Abkatun-A Compresión. ............................................................................... 74

3.5 Abkatun-A2 Producción. ............................................................................ 111

4. CARACTERIZACIÓN DE INSUMOS Y PRODUCTOS. ............................... 118

5. REDUNDANCIAS. ........................................................................................ 132

6. CALIDAD Y DISPONIBILIDAD DE INSUMOS Y PRODUCTOS .................. 141

7. MANEJO DE RESIDUOS PELIGROSOS. ................................................... 148

9. AMBIENTE DE OPERACIÓN ....................................................................... 282

10. VENTANAS OPERATIVAS. ......................................................................... 285

11. REGISTROS. ................................................................................................ 314

CLM.- Crudo Ligero Marino

CEO´s.- Condición Esperada de Operación

CPGyF.- Controlador Principal de Gas y Fuego

CPTG.- Centro Procesador y Transporte de Gas

HMI.- Interface Hombre Maquina

IPNP.- Índice de Paro No Programados

LEL.- Bajo Nivel de Explosión

LMB.- Libras por Mil Barril

LSO´s.- Limite Seguro de Operación

man.- Presión “manométrica”

MMSCFD.- Millones de pies cúbicos (siglas en ingles)

PLC.- Controlador Lógico Programable

PEC.- Control Electrónico Programable

RGA.- Relación Gas Aceite

SDMC.- Sistema Digital de Monitoreo y Control

SPBAS.- Subdirección de Producción Aguas Someras

TMR.- Tripe Modular Redundante

EQUIPO DE TRABAJO DEL CONTEXTO OPERACIONAL

JOSE LUIS MONTIEL RODRIGUEZ

MANUEL URIZA CORTES

DANIEL GÓMEZ HERNÁNDEZ

RAYMUNDO CÉSPEDES VANEGAS

Este documento es aplicable al Centro de Proceso Abkatun-A perteneciente a la Subdirección de Producción

Vocal “C” Líder

Vocal “B” Secretario

Figura 1 Integrantes de Equipo de Trabajo

1. Se prohíbe operar válvulas manuales como válvulas reguladoras de flujo; en condiciones

2. El límite máximo permisible H2S en el gas combustible es de 8 PPM.