08 0579 Mi

Universidad de San Carlos de Guatemala
Facultad de Ingeniería
Escuela de Ingeniería Mecánica Industrial
PROPUESTA PARA LA ESTANDARIZACIÓN EN PREPARACIÓN

Y EJECUCIÓN EN EL PROCESO DE CAMBIO DE CABEZALES
EN MÁQUINAS EXTRUSORAS PARA TUBERÍAS DE PVC
Sergio Augusto López Godínez

Asesorado por el Ing. Alejandro Estrada Martínez
Guatemala, julio de 2011

UNIVERSIDAD DE SAN CARLOS DE GUATEMALA
FACULTAD DE INGENIERÍA
PROPUESTA PARA LA ESTANDARIZACIÓN EN PREPARACIÓN Y

EJECUCIÓN EN EL PROCESO DE CAMBIO DE CABEZALES EN
MÁQUINAS EXTRUSORAS PARA TUBERÍAS DE PVC
TRABAJO DE GRADUACIÓN
PRESENTADO A LA JUNTA DIRECTIVA DE LA

POR
SERGIO AUGUSTO LÓPEZ GODÍNEZ

ASESORADO POR EL ING. ALEJANDRO ESTRADA MARTÍNEZ
AL CONFERÍRSELE EL TÍTULO DE
INGENIERO MECÁNICO INDUSTRIAL
GUATEMALA, JULIO DE 2011

UNIVERSIDAD DE SAN CARLOS DE GUATEMALA
NÓMINA DE JUNTA DIRECTIVA
DECANO Ing. Murphy Olympo Paiz Recinos

VOCAL I Ing. Alfredo Enrique Beber Aceituno
VOCAL II Ing. Pedro Antonio Aguilar Polanco
VOCAL II Ing. Miguel Ángel Dávila Calderón
VOCAL IV Br. Juan Carlos Molina Jimenéz
VOCAL V Br. Mario Maldonado Muralles
SECRETARIO Ing. Hugo Humberto Rivera Pérez
TRIBUNAL QUE PRACTICÓ EL EXAMEN GENERAL PRIVADO
DECANO Ing. Murphy Olympo Paiz Recinos

EXAMINADOR Ing. Luis Alfredo Asturias Zúñiga
EXAMINADOR Ing. Javier Mauricio Reyes Paredes
EXAMINADOR Inga. Miriam Patricia Rubio Contreras de Akú
SECRETARIA Inga. Marcia Ivónne Véliz Vargas
ACTO QUE DEDICO A:
Dios Por haberme cuidado y bendecido durante todos

los años de mi formación profesional; muchas
gracias por haber puesto en mi camino a tantos
amigos y compañeros.
Mi Madre Elena Godínez, por darme su apoyo, amor y

ejemplo incondicional; por haberme guiado
correctamente a lo largo de toda mi vida y
finalmente por ser esa mujer ejemplar, ella
siempre será mi fuente de inspiración; gracias por
ser mi roca de apoyo TQM.
Mi Padre Augusto López, por haberme enseñado el

significado de trazarse metas en la vida, muchas
gracias por guiarme a lo largo de mi vida, a través
de esa tenacidad.
Mis Hermanos Lady, Iris, Sonia y Wagner, por los consejos,

enseñanzas, paciencia y sobre todo el
incondicional apoyo, la meta no se hubiera
alcanzado de no haber sido por ustedes.
Mis Sobrinos Paola, Larysa y Daniel; siendo ustedes la

motivación a culminar esta meta trazadas hace
varios años, muchas gracias por su cariño.
Mis Amigos Betsaida, Flor, Erick, Julio, Adolfo, Raymundo,
Gabriel y Juan Pablo muchas gracias a todos los
JAGERS por todos esos momentos difíciles pero
a la vez alegres que pasamos a lo largo de la
carrera; ustedes siempre serán mis amigos y
compañeros de batalla, junto a ustedes me formé
como persona y profesional, ustedes fueron
trascendentales en esta carrera.
AGRADECIMIENTO A:
USAC Por ser la casa de estudios que me formó

como profesional durante tantos años.
Amanco Por permitir realizar el trabajo de graduación,

muchas gracias por su ayuda.
Departamento de Al Ing. Julián Pellecer, por la ayuda,

manufactura dedicación y apoyo durante la investigación.
Departamento de taller Muchas gracias a Juan Carlos Rojas, por la

de molde ayuda, tiempo y buena actitud durante los
meses que se realizó la investigación.
Ing. Alejandro Estrada Por su asesoría en la elaboración de este

trabajo.
ÍNDICE GENERAL
ÍNDICE DE ILUSTRACIONES…………………………………………………… IX
LISTA DE SÍMBOLOS………………………………………………………......... XIII
GLOSARIO…………………………………………….…………………………… XV
RESUMEN…………………………………………….………………………….. XVII
OBJETIVOS…………………………………………….……………………........ XIX
INTRODUCCIÓN…………………………………………………………………. XXI
1. ANTECEDENTES GENERALES…………………………………………….. 1
1.1. Descripción de la empresa…………………………………………… 1
1.1.1. Organización………………………………………………... 1
1.1.2. Misión……………………………………...………………… 1
1.1.3. Visión…………………………………………...................... 2
1.1.4. Política de calidad y ambientales…………………………. 3
1.1.4.1. Aseguramientos de calidad…………………… 3
1.1.4.1.1. Dimensiones y
especificaciones de la tubería…. 3
1.1.4.1.2. Apariencia del producto
terminado……………………….. 3
1.1.4.1.3. Las tuberías deben contar
con la resistencia adecuada
de uso……………………………. 4
1.1.4.2. Aseguramientos ambientales……………....... 4
1.2. Análisis del proceso de fabricación de tuberías de PVC…………. 5
1.2.1. Materia prima………………………………………………… 5
I
1.2.2. Formulación…………………………………………………. 6
1.2.3. Mezclado………...………...………...………...………......... 7
1.2.4. Proceso de extrusión………...………...………...……........ 8
1.3. Situación actual del departamento de manufactura………............ 9
1.3.1. Análisis FODA (departamento de taller de moldes).......... 9
1.3.1.1. Fortalezas………...………...………................. 9
1.3.1.2. Debilidades………...………...………............... 9
1.3.1.3. Amenazas………...………...………...………... 10
1.3.1.4. Oportunidades………...………...……….......... 10
2. DIAGNÓSTICO, EVALUACIÓN Y ESTUDIO.………...………................... 11

2.1. Estudio del proceso de extrusión.………...……….......................... 11
1
2.1.1. Definición de extrusora.………...………........................... 11
2.1.2. Partes principales.………...……….......………...……....... 12
2.1.2.1. Tolva de alimentación y dosificador…………. 12
2.1.2.2. Tornillo o husillo del extrusor…………………. 12
2.1.2.3. Barril del extrusor……………………………… 14
2.1.2.4. Sistema de calentamiento y enfriamiento
del extrusor.………...………............................ 14
2.1.2.5. Cabezal.………...………................................. 15
2.1.2.6. Sistemas de calibración de tubería………….. 16
2.1.2.6.1. Calibración a presión………........ 16
2.1.2.6.2. Calibración por anillo de vacío
y tanque de enfriamiento……….. 16
2.1.2.7. Tina de enfriamiento.………...……….............. 17
2.1.2.8. Unidad de tiro o jalador.………...………......... 17
2.1.2.9. Unidad de impresión.………...……….............. 18
2.1.2.10. Equipo de cortado.………...………................. 19
2.1.3. Funcionamiento de extrusora.………...………................. 19
II
2.2. Estudio de actividades del departamento de taller de moldes…… 20
2.2.1. Análisis de frecuencia actividades.………...………......... 20
2.2.2. Evaluación de actividades por parte del personal………. 21
2.2.3. Trazabilidad de actividades programadas.………...……. 22
2.2.3.1. Estudio de actividades programadas………… 22
2.2.3.2. Estudio de actividades hechas………………. 24
2.3. Revisión de procedimientos y formatos necesarios en el
departamento de taller de moldes.………...………......................... 26
2.3.1. Revisión de procedimientos y formato de actividades
programadas por parte de planificación………………….. 27
2.3.2. Revisión de procedimientos para cambio de moldes
en las líneas de extrusión.………...………........................ 27
2.3.3. Revisión de formatos para el control de inventarios
en bodega.………...………......………...………................. 27
2.3.4. Revisión de formatos de planificación de
mantenimiento y actividades realizadas…………………. 28
2.3.5. Revisión de kit de accesorios para cabezales en
líneas de extrusión.………...……….................................. 28
2.4. Análisis del cambio mecánico de moldes………………………….. 29
2.4.1. Partes principales que componen un cabezal………….. 30
2.4.1.1. Olla.………...………......………...……….......... 30
2.4.1.2. Cono.………...………......………...…………… 30
2.4.1.3. Araña.………...………......………...…………... 30
2.4.1.4. Pines de calentamiento……………………….. 30
2.4.1.5. Candela o mandril.………...………................. 31
2.4.1.6. Housing.………...………......………...………... 31
2.4.1.7. Dado.………...………......………...…………… 31
2.4.1.8. Tornillo.………...………......………...…………. 31
III
2.4.1.9. Anillo.………...………......………...………..….. 31
2.4.2. Estudio mecánico del proceso de cambio de moldes
(tiempos y actividades) .………...………............................ 32
2.4.3. Análisis de materiales, equipos y herramientas
utilizadas en cambio de moldes.………...……….............. 32
2.4.4. Logística de proceso de cambio de moldes.……….......... 34
2.5. Revisión de accesorios y repuestos necesarios en programa
de mantenimiento.………...………......………...………................... 37
2.5.1. Revisión de repuestos necesario en los moldes……....... 37
2.5.2. Contabilización de accesorios necesarios en bodega
de taller de moldes.………...……….................................. 38
2.6. Evaluación de pérdida de materiales e indicadores…………….… 41
2.6.1. Revisión indicadores de eficiencias.………...………........ 41
2.6.2. Indicadores de scrap.………...………............................... 42
2.6.2.1. Contabilización de scrap generado en
las líneas de extrusión mensual…………...... 42
2.6.2.2. Revisión de porcentajes de scrap
generado.………...………............................... 42
2.6.2.3. Verificación de factores y porcentajes
permisibles de scrap… .………...………......... 43
2.6.3. Indicadores de sobrepeso .………...………...................... 44
2.6.3.1. Contabilización de sobrepeso generado
en las líneas de extrusión mensual…………. 45
2.6.4. Indicadores de paros.………...……….............................. 47
2.6.5. Indicadores de rendimientos.………...……….................. 48
2.6.6. Accidentalidades.………...………..................................... 48
2.6.7. Sistemas de gestión.………...………............................... 49
IV
3. PROPUESTA, MODELO A IMPLANTAR.………...………......................... 51
3.1. Estudio de mantenimiento preventivo.………...……….................. 51
3.1.1. Determinación de fallas principales en las piezas………. 51
3.1.2. Causas de fallas principales en las piezas………………. 52
3.1.3. Determinación de cantidad de horas de trabajo de
moldes.………...………......………...………...................... 52
3.1.4. Determinación de horas trabajadas por el molde en el
momento de la falla registrada.………...………................ 54
3.1.5. Mantenimiento de fallas principales en las piezas………. 55
3.2. Determinación de medidas de seguridad industriales y
ocupacionales necesarios en el proceso.………...………………… 56
3.2.1. Verificación de normas de seguridad…………………….. 57
3.2.1.1. Equipo de seguridad necesario previo a
ejecución de procesos……………………........ 57
3.2.1.2. Condiciones y trabajos inseguros……………. 58
3.2.2. Determinación de medidas de seguridad necesarios
en el proceso.………...………........................................... 59
4. IMPLANTACIÓN, MODIFICACIÓN.………...………......………...………… 61
4.1. Estandarización en procesos en el departamento de moldes…… 61
4.1.1. Creación de formatos para la estandarización de
procedimiento detallado en cambio de cabezales………. 61
4.1.1.1. Precalentamiento de moldes…………………. 62
4.1.1.2. Cambio de moldes pequeños……………....... 63
4.1.1.3. Cambio de moldes grandes…………………... 64
4.1.1.4. Traslado de moldes.………...………............... 66
4.1.1.5. Limpieza de moldes.………...………............... 68
V
4.2. Creación de formatos para planificación, coordinación y
ejecución de actividades.………...………....................................... 69
4.2.1. Programa de planificación de producción………………… 69
4.2.2. Asignación de actividades al departamento de taller
de moldes.………...………......………...………................. 70
4.2.3. Reporte diario de producción (eficiencias e
indicadores).………...………......………...……….............. 73
4.2.4. Reporte diario de actividades realizadas
(departamento de taller de moldes).………...………........ 74
4.3. Actualización del programa para el mantenimiento preventivo
en herramental de los cabezales con base en los análisis de
tendencias.………...………......………...……….............................. 76
4.4. Creación de indicadores de eficiencias.………...………................. 78
4.4.1. Porcentajes de scrap permisible.………...………............ 79
4.4.2. Porcentajes de sobrepeso permisible…………………… 80
4.4.3. Tiempos de paro permisibles.………...………................ 81
4.4.4. Eficiencias del personal.……….………........................... 82
4.4.5. Resumen de indicadores....…........................................ 84
5. SEGUIMIENTO, MEJORA CONTINUA...………....................................... 85

5.1. Creación de procedimientos para investigación de accesorios
nuevos...……….....................………............................................... 85
5.1.1. Formato para presentar piezas modificadas…………….. 85
5.2. Criterios a tomar en cuenta para auditorías internas…………….. 85
5.2.1. Validación de procesos...………....................................... 87
5.2.1.1. Tiempos permisibles...………......................... 87
5.2.1.2. Manejo de cambio de cabezales…………….. 88
5.2.1.3. Porcentajes de scrap permisible…………... 88
VI
5.2.1.4. Porcentajes de sobrepeso permisible…….. 89
5.2.1.5. Validación de porcentajes de
cumplimiento de tareas...………..................... 89
5.2.1.6. Porcentajes de eficiencias por parte de
trabajadores...………...................................... 89
5.2.2. Tareas a mejorar...………................................................. 89
5.3. Validación y seguimiento a normas de seguridad…………………. 90
5.3.1. Análisis de riesgos...…….............................................. 90
5.3.1.1. Riesgo detectado...……….............................. 90
5.3.1.2. Investigación de origen de incidentes
registrados y seguimientos con equipos de
investigación...………..................................... 91
5.3.2. Actualización de normas de seguridad………………….. 94
CONCLUSIONES………………………………………………………………….. 95
RECOMENDACIONES…………………………………………………………… 97
BIBLIOGRAFÍA…………………………………………………………………….. 99
VII
VIII
ÍNDICE DE ILUSTRACIONES
FIGURAS
1. Organigrama del departamento de manufactura…………………………. 2

2. Compuestos del policloruro de vinilo………………………………………. 6
3. Extrusora de tuberías de PVC……………………………………………… 8
4. Instalación y partes principales de extrusora de PVC…………………… 12
5. Tolva y dosificador…………………………………………………………… 13
6. Tornillo de extrusor…………………………………………………………... 13
7. Barril del extrusor…………………………………………………………….. 14
8. Cabezal del extrusor………………………………………………………… 15
9. Calibrador de extrusora (presión)…………………………………………... 16
10. Calibrador de extrusora (vacío)……………………………………………... 17
11. Tina de enfriamiento…………………………………………………………. 18
12. Unidad de tiro o jalador……………………………………………………… 18
13. Equipo de cortado……………………………………………………………. 19
14. Logística de proceso de cambio de moldes………………………………. 35
15. Gráfica de porcentaje de participación de las principales causas de
scrap………………………………………………………………………….. 44
16. Gráficas de control, indicador de sobrepeso……………………………… 46
17. Gráfica de paros en producción……………………………………………. 48
18. Instructivo para el precalentamiento de molde……....…………………… 62
19. Instructivo de cambio de moldes pequeños………………………………. 63
20. Instructivo de cambio de moldes grandes………………………………… 65
21. Instructivo de traslado de moldes…………………………………………... 67
IX
22. Instructivo de limpieza de moldes………………………………………….. 68
23. Programa de planificación de producción…………………………………. 71
24. Asignación de actividades al personal de taller de moldes……………... 72
25. Reporte diario de producción………………………………………………. 74
26. Reporte diario de actividades realizadas…………………………………. 75
27. Programa anual de mantenimiento preventivo……………………….…... 77
28. Porcentaje de scrap a mitigar……………………………………………… 79
29. Medición de eficiencias a persona………………………………………… 82
30. Gráfica de cumplimientos de eficiencias…………………………………. 83
31. Tabla de resumen de indicadores mensuales…………………………… 84
32. Formato de modificación y sustitución de piezas……………………….. 86
33. Formato de riesgos detectados…………………………………………… 91
34. Investigación de incidentes y casi incidentes…………………………… 92
35. Análisis del equipo de investigación……………………………………… 93
TABLAS
I. Análisis FODA en actividades del departamento de taller de

moldes………………………………………………………………………… 10
II. Frecuencia de actividades………………………………………………….. 20
III. Actividades principales del departamento de taller de molde………...... 21
IV. Información necesaria en planificación de producción………………….. 23
V. Información básica en mantenimiento preventivo……………………...... 23
VI. Información necesaria en reporte de actividades realizadas por taller
de moldes…………………………………………………………………….. 24
VII. Información necesaria en reporte de producción………………………… 25
VIII. Información a incluir en mantenimiento preventivo……………………… 26
X
IX. Procedimientos y fichas de control para ejecución de tareas de
taller de moldes………………………………………………….............. 28
X. Tipos de moldes………………………………………………………….. 32
XI. Estudio de tiempos y actividades en proceso de cambio de
moldes……………………………………………………………………... 33
XII. Herramientas y equipos utilizados en cambio de moldes……………. 34
XIII. Código de molde según su tamaño y tipo de producción…………… 37
XIV. Cantidad necesaria de accesorios en moldes por tipo de cabezal…. 38
XV. Stock de accesorios necesarios por tipo de cabezal…………………. 38
XVI. Accesorios y herramientas necesarias en bodega de taller de
moldes……………………………………………………………………... 39
XVII. Accesorios y herramientas de seguridad a utilizar……………………. 41
XVIII. Principales causa de scrap generado………………………………….. 43
XIX. Porcentajes de sobrepeso generado durante un mes de
producción………………………………………………………………… 45
XX. Ejemplo de control de sobrepeso……………………………………… 46
XXI. Causas principales de paros……………………………………………. 47
XXII. Fallas principales en las piezas de cabezales………………………… 52
XXIII. Causas de las principales fallas en piezas…………………………….. 53
XXIV. Cantidad de horas molde trabajadas…………………………….......... 54
XXV. Horas cabezal trabajadas en momento de fallas……………………... 55
XXVI. Mantenimientos según tipo de falla…………………………………….. 56
XXVII. Check list de equipo mínimo de seguridad previo a ejecución de
actividad…………….……………………………………………………. 57
XXVIII. Riesgos potenciales al ejecutar actividades…………………………… 58
XXIX. Medidas de seguridad para mitigación de posibles riesgos…………. 59
XXX. Porcentaje de scrap permisible…………………………………………. 79
XXXI. Sobrepeso permisible…………………………………………….......... 80
XI
XXXII. Detalle de paros permisibles……………………………………………. 81
XXXIII. Paros a mitigar…………………………………………………………… 82
XII
LISTA DE SÍMBOLOS
Símbolo Significado
3Q10 Abreviatura de cuarto de año
ASTM American Society for Testing Materials, normas internacionales

que indican las dimensiones requeridas de las tuberías
CINa Cloruro de sodio
Kw Kilo wat
Kg Kilogramos
PSI Libras por pulgadas cuadradas, medida de presión
Mm Milímetros, unidad de longitud
PVC Policloruro de vinilo
PE Tuberías de polietileno, químicamente el polímero más simple
PP Tuberías de polipropileno
XIII
Volts Voltio, unidad del sistema internacional de voltaje
XIV
GLOSARIO
Amorfo Estructuras sin formas que pueden adoptar los materiales

en estado sólido.
Batch Lote de producción con base en corridas de procesos de

extrusión.
Check list Lista o puntos de verificación a revisar previo a realizar

una actividad y/o proceso.
Kit Conjunto de accesorios y herramientas necesarios para

operar o realizar un cambio de molde en cabezal.
Peletizado Es una operación de moldeado termoplástico en el que

partículas finamente divididas de una ración se integran
en un pelet compacto y de fácil manejo.
Score card Metas o cumplimiento de indicadores programados a

principios de cada cuarto de año.
Scrap Resina virgen que no pudo ser procesada correctamente,

material a reprocesar.
Sensitividad Nivel de precaución que el negocio requiere para realizar

una actividad que impacta económicamente al negocio.
XV
Set up Preparación en arranque de producción y/o extrusora.
Stock Palabra en ingles que es utilizada para referirse a la

cantidad de herramientas y accesorios en existencia.
Termopar Dispositivo formado por la unión de dos metales distintos

que produce un voltaje.
Trazabilidad Procedimientos preestablecidos y autosuficientes que

permiten conocer el histórico, la ubicación y la trayectoria
de un producto o proceso.
XVI
RESUMEN
El personal de taller de moldes tiene a cargo la ejecución del cambio de

moldes en los cabezales de extrusora, esto consiste en montar el molde
adecuado según sea las dimensiones del producto; el mantenimiento adecuado
a cada uno de los moldes y herramientas a utilizar, así como el monitoreo diario
del funcionamiento adecuado. La falta de procesos y procedimientos
inadecuados contribuye a que el herramental sufra daños, a posibles riesgos
para el personal que monta los moldes, sufrir incidentes o fatalidades, a que
las tubería no cumplan especificaciones técnicas y sobre todo el sobre giro o
pérdida de la materia prima.
Para estandarizar el proceso de cambio de moldes es necesario el

conocimiento de los siguientes puntos: el primero es conocer el detalle de todas
las actividades, esto incluye relación con los otros departamentos, ejecución de
procesos y logística de ejecución de tareas; el segundo punto es programar
cada una de las actividades, según programa de producción y necesidades de
mantenimientos preventivos basado en tendencias de síntomas de fatiga; el
tercero es ejecutar correctamente cada uno de los procesos de acuerdo a
procedimientos establecidos, normas de seguridad e indicadores de
trazabilidad.
El cuarto punto es medir y controlar las actividades, esto surge a partir de

que todo lo que se pueda medir puede llegar a ser controlado, esto por medio
de indicadores confiables que muestren al negocio el rumbo y ejecución de todo
los procesos, y finalmente el quinto punto es mejorar constantemente cada una
XVII
de las actividades, esto es a través del seguimiento y auditorias periódicas que
contribuyan a la corrección de las malas prácticas de procesos. Con la finalidad
de volver más rentable el proceso de producción de tuberías de PVC,
asegurando el posicionamiento del negocio dentro de un mercado cada vez
más agresivo y competitivo.
XVIII
OBJETIVOS
General
Desarrollar un estudio adecuado en el taller de moldes para estandarizar la

preparación y ejecución en el proceso de cambio de cabezales en máquinas extrusoras
para tuberías de PVC.
Específicos
1. Evaluar y conocer todas las actividades a cargo del departamento de taller

de moldes relacionado con el cambio de moldes en los cabezales.
2. Crear procedimientos y fichas de control que permitan la correcta

ejecución de todas las actividades.
3. Estandarizar las actividades a través de la programación adecuada de los

procesos.
4. Mejorar la eficiencia del departamento de taller de moldes mediante la

creación de indicadores que puedan medir y controlar los procesos.
5. Actualizar el programa de mantenimiento que se tienen en existencia para

cada una de las piezas existentes en el taller de moldes mediante el
análisis de tendencias predictivas de fallas.
XIX
6. Contribuir con la reducción de pérdida de material mediante la reducción
de scrap, sobrepeso y paros de tiempo.
7. Proveer de nuevas herramientas de control al personal de taller de moldes

que contribuyan con la mejora continua de los procesos.
XX
INTRODUCCIÓN
En la actualidad la industria Guatemalteca cuenta con diversas fábricas

que contribuyen al desarrollo de nuestra comunidad, siendo la fabricación de
tubos de PVC una de las que mayor impacto tiene, ya que por medio de ellas se
provee de agua y sobre todo contribuye con el desarrollo sostenible de una
comunidad.
Existen muchos factores que contribuyen al éxito de una planta de

fabricación de tuberías de PVC como lo es el correcto posicionamiento dentro
del mercado guatemalteco y sobre todo el contar con un proceso de fabricación
eficiente y eficaz que cuente con la capacidad de cumplir con estándares de
calidad adecuado; en el proceso de fabricación para los distintos productos de
tuberías de PVC es necesario el cambio de moldes o cabezales en las
extrusoras, y para ello se debe contar con la logística necesaria para realizar
adecuadamente cada uno de estos cambios en las distintas líneas de
producción.
El taller de moldes tiene a su cargo el realizar los cambios de moldes

según la necesidad de producción y la capacidad instalada con la que cuenta el
departamento de manufactura para poder fabricar un producto con
dimensiones específicas, de aquí la importancia de contar con un eficiente
programa que vaya de la mano con la programación diaria y sobre todo que no
genere un paro en la planta, ineficiencia en el producto (scrap, sobrepeso) bajo
medidas de seguridad establecidas y controladas.
XXI
El presente trabajo de graduación es útil al estudiante universitario o
profesional ya que por medio de él podrá conocer en qué consiste la
preparación de todo el herramental (mantenimiento preventivo, ejecución de
normas de seguridad, chequeos de formatos) para el cambio de cabezales en
extrusoras que fabrican tuberías de PVC.
XXII
1. ANTECEDENTES GENERALES
1.1. Descripción de la empresa
Amanco, es una compañía industrial líder en Latinoamérica en la

producción y mercadeo de sistemas de tuberías, conexiones y accesorios
plásticos para la conducción de fluidos, principalmente agua, y otros tales como
electricidad y gas. Su enfoque es hacia los mercados de construcción predial
(residencial y comercial), infraestructura y agricultura.
Actualmente está presente en catorce países de Latinoamérica a través de

una extensa red de más de 50 000,00 puntos de venta. En el 2007 Mexichem,
empresa mexicana del sector químico y petroquímico adquiere Amanco,
integrándose verticalmente a la compañía líder en la producción de cloro, sosa
y PVC.
1.1.1. Organización
Actualmente la estructura organizacional está dividida de la siguiente

manera como se muestra en la figura 1.
1.1.2. Misión
Somos una empresa dedicada a la fabricación y comercialización de

productos químicos y petroquímicos que agregan valor a nuestras materias
primas básicas, sal y fluorita, a través de cadenas productivas eficientes que
generan resultados de negocio superior y que actúan dentro de un marco de
1
responsabilidad empresarial. Con ello, apoyamos el ámbito social y ambiental,
así como el cumplimiento de las normas y responsabilidades que lo regulan.
Figura 1. Organigrama del departamento de manufactura
Fuente: elaboración propia.
1.1.3. Visión
Nos enfocamos en los sectores de mayor potencial de crecimiento y

rentabilidad en el mercado latinoamericano, comprometidos con los valores y
principios que contribuyan al crecimiento, la eficiencia y la rentabilidad de
Mexichem, a través de la satisfacción de las necesidades de nuestros clientes y
proveedores, mejoramos e innovamos continuamente la calidad de nuestros
2
procesos, productivos y servicios, con el fin de cumplir o superar las
expectativas de los accionistas, los empleados y la comunidad.
1.1.4. Política de calidad y ambientales
El éxito de poder producir un producto altamente eficiente que responda a

las demandas más exigentes del mercado debe contar básicamente con los
siguientes aseguramientos.
1.1.4.1. Aseguramientos de calidad
Un producto terminado de calidad debe cumplir básicamente con 3 cosas

importantes.
1.1.4.1.1. Dimensiones y especificaciones de la

tubería
Deben estar regidas de acuerdo a normas internacionales ASTM D-2241.

Indican la cantidad mínima y máxima permisibles para que el producto esté bajo
control.
1.1.4.1.2. Apariencia del producto terminado
La presentación del producto físico terminado debe ser la adecuada, esto

puede llegar a medirse con el brillo correcto del tubo, con el color adecuado de
la tubería, la impresión de las medidas, las fechas de creación y el número de
lote deben ser el correcto así como legible, y por último que no presente
ninguna irregularidad tanto interna como externa.
3
1.1.4.1.3. Las tuberías deben contar con la
resistencia adecuada de uso
Los tubos de PVC en su mayoría son utilizados para el transporte de

agua, por lo que están expuestos a condiciones extremas del medio ambiente,
existen distintas pruebas que aseguran que el producto podrá resistir
adecuadamente a cada condición, dentro de éstas se puede tomar en cuenta:
presión de ruptura (ASTM D 2241), aplastamiento (ASTM D 2241), resistencia
al impacto (ASTM D 2241), calidad de fusión (ASTM F 1057) y grado de fusión
(WAVIN NR-42).
1.1.4.2. Aseguramientos ambientales
Toda empresa debe contar con el compromiso de prevenir la

contaminación que pueda llegar a generar el proceso de transformación de
materia prima; a través de eliminar o controlar los impactos ambientales
negativos. Igualmente debe ser de suma importancia para la empresa
mantenerse al día y cumplir con las legislaciones ambientales existentes en el
país, los acuerdos y tratados internacionales suscritas. Como parte de las
actividades que deben llegar a realizar para reducir la contaminación y mejorar
el desempeño ambiental se puede mencionar:
 Tratamiento de aguas residuales antes de su descarga final.
 Programa de reciclaje para los desechos que generan y la búsqueda

constante de nuevas opciones y destinos para el tratamiento de los
desechos.
 Programas para mejorar los rendimientos de consumo de agua y energía;

y promover su ahorro.
4
 Programas para la reducción del desperdicio y manufacturas más
eficientes.
 Procedimientos y planes para respuesta ante emergencias.
1.2. Análisis del proceso de fabricación de tuberías de PVC
Existe hoy en día en los procesos industriales, una gran tendencia a

obtener productos plásticos con mejores cualidades, combinados con mayores
velocidades de producción. La experiencia ha demostrado que las extrusoras
de tornillo simple tienen más problemas que las extrusoras de doble tornillo
cuando se intenta aumentar la velocidad de producción. Los problemas más
comunes que pueden presentarse son: plásticos rugosos y accidentados,
dificultad para controlar la energía de conversión (sobrecalentamiento del
producto), fallas en el transporte, fundido del producto, etc.
Es en este momento es donde los moldes de cabezales de las extrusoras

juegan un papel muy importante ya que a partir del correcto montaje de ellos
dependerá en gran medida la calidad del producto final a fabricar.
1.2.1. Materia prima
La materia prima principal para accesorios de PVC se deriva del

policloruro de vinilo y se obtiene a través de laminilla, peletizado y recuperado.
El policloruro de vinilo es un moderno, importante y conocido miembro de la
familia de los termoplásticos. Es un polímero obtenido de dos materias primas
naturales cloruro de sodio o sal común en un 57% y petróleo o gas natural en
43%, siendo por lo tanto menos dependiente de recursos no renovables que
otros plásticos.
5
Figura 2. Compuestos del policloruro de vinilo
El PVC se presenta en su forma original como un polvo blanco, amorfo y

opaco. Es inodoro, insípido e inocuo, además de ser resistente a la mayoría de
los agentes químicos. Es ligero y no inflamable por lo que es clasificado como
material no propagador de la llama.
1.2.2. Formulación
La formulación de resinas, aditivos, espumantes y estabilizadores

dependen en gran medida del producto que desee fabricar; adicional a estos
compuestos es necesario tomar en cuenta la cantidad de producto a fabricar
esto quiere decir que por cada batch de materia prima de PVC debe calcularse
la dosificación necesaria por producto. Dentro de los productos que deben
incluir en la formulación de materia prima para productos de PVC contamos con
los siguientes:
 Resinas de PVC
 Carbonatos de calcio
 Dióxido de titanio
 Ceras polietilénicas
 Ceras parafínicas
 Esteratos de calcio
6
 Modificadores de impacto
 Colorantes (en algunas ocasiones)
1.2.3. Mezclado
El mezclado de un batch para la elaboración de una tubería regular de

PVC como es el caso de un tubo de ½ pulgada de diámetro y 12 pulgadas de
largo debe realizarse de la siguiente manera:
 Dentro de un dosificador debe agregarse la resina a temperatura

ambiente. El estabilizador debe agregarse a 60º Celsius, esto evita la
degradación del PVC ya que cuando éste entra en contacto con el
ambiente pierde propiedades.
 Los aditivos como las ceras parafinicas, ceras polietilénicas, y esteratos de

calcio se debe ingresar a 70º Celsius, los aditivos sirven para recubrir y
darle mayores propiedades para soportar las altas temperaturas en el
proceso de extrusión.
 A 108º Celsius se logra el cocimiento de todos los materiales.
 Por último se agregan los carbonatos de calcio así como los dióxidos de
Titanio que son los colorantes y protectores de sol.
 Al finalizar el proceso de mezclado es necesario el enfriamientos de la

mezcla en donde pasa de 108º Celsius hasta temperatura ambiente esto
evita que la mezcla se queme o degrade.
7
 Al terminar pasa a un tamizado, éste sirve para liberar todas las impurezas
de un batch.
 Al finalizar el tamizado deben enviarse a depósitos de almacenamiento en

donde debe reposar por un mínimo de 24 horas. De no ser así puede
llegar a dar problemas de apariencia (el tubo torna un color amarillento o
rosado, así como problemas internos).
 Tomar en cuenta que el producto de esto es un compuesto semielaborado

(un paso antes del producto terminado).
1.2.4. Proceso de extrusión
Para efectos de casos prácticos únicamente se tomará en cuenta el

proceso de extrusión de tubos, mangueras y perfiles, este proceso consta de un
extrusor, cabezal, tina de enfriamiento, elemento de tiro a jalado constante,
unidad de corte, para el caso de la tubería un formador de campanas para su
acoplamiento y para el caso de la manguera de un bobinador.
Figura 3. Extrusora de tuberías de PVC
8
Los equipos que se mencionarán a continuación son para la fabricación de
tubería de PVC, pero podrán aplicarse también para otras tuberías como perfil
rígido, perfil flexible o manguera fabricados con diferentes polímeros. Para
escoger el equipo adecuado para alguna aplicación en específico se deberá
consultar con el fabricante de equipos o con cada uno de sus expertos
dependiendo de su aplicación.
1.3. Situación actual del departamento de manufactura
Para poder llegar a determinar la condición actual en la que todo

departamento encargado del proceso de cambio y montaje de los cabezales
debe trabajar, se puede hacer uso de un análisis FODA.
1.3.1. Análisis FODA (departamento de taller de moldes)
El análisis estratégico FODA es una herramienta, que permite analizar

elementos internos o externos de programas y proyectos. Con este análisis se
podrá tener una previa idea de cómo se debe explotar cada fortaleza, como
aprovechar cada una de las oportunidades en nuestro entorno así como
minimizar las amenazas y debilidades en nuestro proceso.
1.3.1.1. Fortalezas
Son todos aquellos elementos internos y positivos que diferencian al

programa o proyecto de otros de igual clase.
1.3.1.2. Debilidades
Son problemas internos, que una vez identificados y desarrollando una

adecuada estrategia, pueden y deben eliminarse.
9
1.3.1.3. Amenazas
Son situaciones negativas, externas al programa o proyecto, que pueden

atentar contra éste, por lo que llegado al caso, puede ser necesario diseñar una
estrategia adecuada para poder sortearla.
1.3.1.4. Oportunidades
Son aquellas situaciones externas, positivas, que generan en el entorno y

que una vez identificadas pueden ser aprovechadas.
Tabla I. Análisis FODA en actividades del departamento de taller de

moldes
10
2. DIAGNÓSTICO, EVALUACIÓN Y ESTUDIO
2.1. Estudio del proceso de extrusión
Previo al comienzo del análisis del proceso de cambio de los cabezales en

una línea extrusora de tubería de PVC, es necesario conocer el proceso básico
de extrusión. La extrusión es el que permite obtener barras y perfiles de
distintas formas, este proceso consiste en una matriz, cuya salida tiene la forma
del perfil o barra a fabricar, para efectos prácticos sería la forma de una tubería
de un diámetro específico; en la unidad de dosificación o embudo se ingresa la
materia prima en donde por medio de una presa hidráulica es forzada a pasar a
través de la matriz, donde saldrá la tubería a obtener en forma continua, en el
caso específico de tubería de PVC el proceso debe ser trabajado en caliente
para poder llegar a obtener las propiedades necesarias.
2.1.1. Definición de extrusora
La extrusora es un equipo de transformación, responsable del transporte,

compactación, fusión, mezclado, homogeneización, plastificación y el
conformado de las resinas plásticas en él procesadas.
Se pueden dividir en dos tipos, siendo la extrusora de tornillo simple o

mono husillo la que actualmente se encuentra en uso para la producción de
tubería PVC, y la extrusora de doble tornillo o de tornillos gemelos, la cual
presenta una mejora en la mezcla y en el transporte del polímero.
11
Figura 4. Instalación y partes principales de extrusora de PVC
2.1.2. Partes principales
Los componentes principales con los que una extrusora cuenta son los
siguientes.
2.1.2.1. Tolva de alimentación y dosificador
La tolva de alimentación es por donde se descarga la resina encargada de

alimentar a la extrusora, el volumen deberá ser proporcional a la capacidad de
la máquina normalmente equivalente al ancho del tornillo; seguido de la tolva se
encuentra el dosificar, éste es el que alimenta directamente el compuesto de los
tornillos de extrusión así como el barril tal y como se muestra en la figura 5.
2.1.2.2. Tornillo o husillo del extrusor
La parte más importante en un extrusor es el tornillo ya que es la parte

que mezclará, fundirá y transformará el plástico fundido, como se muestra en la
figura 6.
12
Figura 5. Tolva y dosificador
Figura 6. Tornillo de extrusor
Los tornillos constan de álabes, éstos son las roscas del tornillo que
impulsan el material a través del extrusor, la distancia que existen entre los
álabes uno de otro respectivamente se le conoce como pitch del tornillo;
actualmente los tornillos cuentan con canales internos por donde circulan lo
líquidos fríos para evitar la incorrecta plastificación; este tornillo es movido por
un motor eléctrico de alta potencia.
13
2.1.2.3. Barril del extrusor
Los barriles están actualmente diseñados para soportar grandes presiones

(entre 10 000,00 a 20 000,00 psi) fabricados de acero inoxidable; el barril o
exterior de la extrusora es un cilindro metálico que conforma, junto con el
tornillo de extrusión, la cámara de fusión y bombeo de la extrusora.
Figura 7. Barril del extrusor
2.1.2.4. Sistema de calentamiento y enfriamiento del

extrusor
La parte externa del barril del extrusor cuenta con sistema de

calentamiento y enfriamiento para mantener el barril a la temperatura deseada.
El calentamiento viene de las resistencias eléctricas que están alrededor del
barril que deberán estar muy bien ajustadas y bien conectadas para lograr una
buena transferencia de calor hacia el barril. Usualmente las resistencias pueden
operar a 110 o 220 volts. El calentamiento se divide entre 3 y 5 grupos a lo
largo del barril, teniendo conectada cada grupo un termopar y un control
instrumental, con el fin de poder contar con 3 ó 5 grupos de control de
14
temperatura. Es importante entender ciertas cosas acerca de los termopares;
éstos hacen el trabajo de un termómetro y miden la temperatura eléctricamente.
2.1.2.5. Cabezal
El tipo de cabezal y dado dependen en gran medida del producto a

fabricar ya que sirve para dar la forma a la tubería de acuerdo a una medida
requerida. Es sujetado al frente del extrusor usando un anillo. La resina fluye a
través del cuerpo del dado dividiéndose en tres partes por medio de la araña.
La araña tiene tres ranuras, podría haber de dos, cuatro, seis y ocho brazos.
La resina llega al dado y mandril donde se le dará la forma cilíndrica de la

tubería. El dado también es colocado en el cuerpo del cabezal por medio de un
anillo el cual es apretado por varios tornillos. Notar que el dado es diseñado
para que se adapte a la superficie de la taza y el anillo y que puede ser
empujado por varios tornillos. Durante el inicio de la extrusión de la tubería, el
centrado del dado con respecto al mandril es una de las primeras cosas que
deberán de ser ajustadas. Esto afecta la excentricidad del grosor de las paredes
del tubo.
Figura 8. Cabezal del extrusor
15
2.1.2.6. Sistemas de calibración de tubería
2.1.2.6.1. Calibración a presión
El extruido tubular pasa directamente dentro de un tubo de metal el cual

tiene un calibre igual al diámetro exterior requerido para el producto terminado.
El tubo extruido es sellado por medio de un tapón que es soportado por un
cable que va directo al mandril, y una presión interna se crea para conservar la
tubería presionada contra el tubo de metal cerca de 2 psi por lo regular. El tubo
es enfriado con agua al pasar por la cavidad.
Figura 9. Calibrador de extrusora (presión)
2.1.2.6.2. Calibración por anillo de vacío y

tanque de enfriamiento
El extruido tubular pasa a través de un anillo de vacio (como un pequeño

tubo) que afecta al inicio del tamaño de la tubería, procediendo a enfriarse en
una tina de agua, conservándose bajo presión reducida. La presión atmosférica
dentro de la tubería mantiene la redondez mientras que pasa por el
enfriamiento. Los modernos tanques de vacio pueden manejar rangos de
tubería arriba de 900 mm de diámetro exterior.
16
Figura 10. Calibrador de extrusora (vacío)
2.1.2.7. Tina de enfriamiento
La tina de enfriamiento consta de varias cámaras o secciones de

enfriamiento en el que cada sección se le puede aplicar vacio de acuerdo a las
necesidades del tubo. La primera sección es la más importante ya que se
colocará el tubo calibrador para formar la tubería extruida por medio de vacío; el
enfriamiento deberá ser muy eficiente para lograr que en poco tiempo se enfrié
el producto y no se deforme posteriormente, como se muestra en la figura 11.
2.1.2.8. Unidad de tiro o jalador
La principal función del equipo es el de jalar la tubería que sale del

extrusor y que pasa por el calibrador y la tina de enfriamiento a una velocidad
requerida, también alimenta la tubería enfriada que se dirige hacia la cortadora.
El jalador es normalmente de oruga de tipo neumático, empleando estos
elementos para atrapar la tubería e impartir una fuerza de tracción.
17
Figura 11. Tina de enfriamiento
Figura 12. Unidad de tiro o jalador
2.1.2.9. Unidad de impresión
La unidad de impresión más avanzada es aquella controlada

electrónicamente, las cuales son diseñadas exclusivamente para tubería, se
conocen como “Impresoras Jet”. Estas unidades realizan la marcación
parecida a un spray y son de alta precisión.
18
2.1.2.10. Equipo de cortado
La tubería es normalmente cortada por una sierra radial circular, la cual

viaja con la tubería para realizar el corte. La sierra es generalmente activada
por un switch de límite que es colocado de acuerdo a la longitud de la tubería.
Figura 13. Equipo de cortado
2.1.3. Funcionamiento de extrusora
La extrusión es un proceso para la conversión de un material plástico que

es alimentado dentro de un producto continuo con forma de sección cruzada y
dimensionada para ciertos requerimientos (extrusora). El compuesto de
plástico es cargado dentro de la tolva y éste pasará a la sección de
alimentación del tornillo a través de una sección abierta del barril. El material es
empujado hacia adelante por el tornillo en un cierto estado de masa fundida y
homogeneizada. La conversión del plástico solido en este estado y en particular
los cambios morfológicos implicados, son usualmente llamados gelación o
plastificación. El material es moldeado y forzado a salir a través de un dado
formador.
19
2.2. Estudio de actividades del departamento de taller de moldes
El departamento encargado del cambio de cabezales en las líneas de

extrusión es llamado departamento de taller de moldes, éste tiene como función
principal el montaje y desmontaje de los cabezales en el momento de arranque
de producción, así como en el cambio de tipo de tubería (diámetro y
apariencias) y el aseguramiento adecuado de su funcionamiento.
2.2.1. Análisis de frecuencia actividades
El análisis detallado de cada una de las actividades programadas para el

taller de moldes es esencial para el monitoreo de indicadores de eficiencia,
tanto en el trabajo realizado como del personal de taller de moldes; éstos son
clasificados de acuerdo a su importancia.
Tabla II. Frecuencia de actividades
Actividades
Frecuencia Sensitividad
Toda actividad que impacta directamente con la
Diario planificación de producción de tubería
Toda actividad que interviene con el funcionamiento
Semanal adecuado de la maquinaria
Actividad directamente relacionada con el stock necesario
Quincenal de accesorios y repuestos
Actividades que determinan la planificación del
Mensual mantenimiento de cabezales
Actividades que contribuyen con el mantenimiento
Trimestral preventivo
Actividades que contribuyen a la mejora continua del
Anual departamento de taller de moldes y medidas de seguridad
20
2.2.2. Evaluación de actividades por parte del personal
Las asignación de actividades del departamento de taller de moldes

depende básicamente de dos cosas, la primera es por la sensitibidad de la
actividad, esto quiero decir que todo lo que tiene que ver directamente con
validación de procesos, contabilización de costos, y seguridad en los procesos
de trabajo tiene que ser intervenido directamente por el jefe de taller de moldes;
la segunda es por distribución de eficiencia de tiempos, esto ayuda a que todas
las actividades estén realizándose de acuerdo a lo establecido.
Tabla III. Actividades principales del departamento de taller de molde

Actividades
Tipo Frecuencia Encargado
Revisión de programa de producción Diario Jefe TM
Transporte adecuado del herramental
al lugar de precalentado Diario Jefe/Asistente TM
Armar y desarmar el herramental
precalentado Diario Jefe/Asistente TM
Montaje del cabezal Diario Jefe/Asistente TM
Verificación de purga adecuada
previo al desmontaje del cabezal Diario Asistente TM
Desmontaje del cabezal Diario Jefe/Asistente TM
Limpieza del cabezal Diario Asistente TM
Transportar el herramental
desmontado al taller de moldes Diario Jefe/Asistente TM
Limpiar el área en donde se desarmo
el cabezal Diario Asistente TM
Recoger herramienta utilizada y
colocarla en su lugar Diario Asistente TM
Colocar el herramental desmontado
en el lugar correspondiente hasta
nueva orden Diario Asistente TM
Verificación de calibradores Semanal Asistente TM
Verificación del estado adecuado y
disponibilidad de herramientas Semanal Jefe TM
Revisión de accesorios y
herramientas en bodega de taller de
moldes Quincenal Jefe TM
21
Continúa Tabla III
Actividades
Tipo Frecuencia Encargado
Verificación de empaques Mensual Jefe/Asistente TM
Verificación de pernos Mensual Jefe/Asistente TM
Colocación de rodos Mensual Jefe/Asistente TM
Verificación de tapones en cadenas Mensual Jefe/Asistente TM
Cambiar candela de campaneo Trimestral Jefe/Asistente TM
Cromado de piezas Trimestral Tercerizar
Mantenimiento preventivo de cabezales y Trimestral Jefe/Asistente TM
piezas
Pintado de dados Anual Jefe/Asistente TM
Análisis de posibles incidentes y accidentes Anual Jefe TM
en las actividades
2.2.3. Trazabilidad de actividades programadas
La trazabilidad de actividades es un indicador esencial que mide el

porcentaje de cumplimiento de tareas realizadas adecuadamente de acuerdo a
lo planificado.
2.2.3.1. Estudio de actividades programadas
Las actividades críticas asignadas al taller de moldes dependen totalmente

de la producción programada, esto debido a que los arranques, paro y cambios
de tipo de productos dan como resultado el ajuste, montaje y desmontaje de
cabezales; para poder llegar a medir y programar eficientemente las tareas
prioritarias es necesario contar con un programa detallado de planificación así
como con un seguimiento continuo del producto terminado; para esto es
necesario la creación de formatos y procedimientos que permitan detallar toda
la información, éstos deben contar con la siguiente información.
22
Tabla IV. Información necesaria en planificación de producción
Planificación de producción
Aspectos a tomar Significancia
en cuenta
Código producto La codificación de productos identifica específicamente a cada tubo
a producir, esta sirve para procesos de órdenes de compra,
repuestos y preparación de cabezal especifico.
Producto a fabricar Describe el detallada de los tubos a fabricar como las dimensiones,
uso adecuado, tamaño, cantidad de presión.
Orden de compra Es un numero correlativo que relaciona al cliente con el tipo de
tubería
Total a producir Cantidad de tubos por Batch, esto da un estimado del tiempo en
promedio en que tarda el producto en fabricarse.
Tubos hechos Cantidad actual de tubos producidos durante un tiempo específico,
esto ayuda a poder calcular en cuanto tiempo el producto estará
finalizado.
Tubos pendientes Cantidad de tubos para cumplir con la orden de compra.
% cumplimiento Porcentaje de eficiencias de acuerdo a lo programado, coeficiente
entre lo que se tiene fabricado vs. Lo total a producir
Tubos por hora Razón de cambio que indica la velocidad de marcha fabrica por
tubo.
Tiempo en Se estima el tiempo promedio en que una línea de extrusión tarda
preparación de en poder comenzar a producir, estos factores pueden ser, paro
equipo programados, cambio de cabezales, revisión de partes eléctricas,
mecánicas.
Tabla V. Información básica en mantenimiento preventivo

Programa básico de un mantenimiento preventivo
Actividad a Detalle del mantenimiento necesario de
realizar cabezal, herramienta y pieza.
Fecha Semana en la que el mantenimiento estará
programada programado
Personal Ésta puede ser tanto por realizada tanto por el
encargado jefe de taller de molde como por el asistente.
23
2.2.3.2. Estudio de actividades hechas
El departamento de taller de moldes debe cumplir en un cien por ciento el

montaje y desmontaje de todo cabezal, de acuerdo al programa de producción;
adicional a esto también debe incluir un programa de mantenimiento preventivo
que garantice el buen funcionamiento del cabezal de la extrusora.
De aquí la necesidad de controlar y detallar adecuadamente el trabajo que

realiza durante un tiempo específico; esto ayuda a poder distribuir
adecuadamente toda actividad y a su vez aumenta el porcentaje de indicadores
de efectividad (scrap, sobrepeso, horas marcha fabrica, paros por set up,
incumplimiento de producción); de igual manera que el proceso de actividades
planificadas, es necesario contar con formatos que ayuden a controlar el trabajo
realizado.
Tabla VI. Información necesaria en reporte de actividades realizadas por

taller de moldes
Reporte de actividades realizadas por taller de moldes
durante la producción
Aspectos a tomar Significancia
en cuenta
Línea de extrusión Identifica la extrusora especifica en la cual se
realizó el trabajo durante durante una jornada
Actividad Es el detalle de actividad que se realizó en una
realizada extrusora, esta identifica que tipo de trabajo se
hizo (cambio de cabezal, ajuste,
modificaciones, mantenimientos correctivos,
cambios de productos)
Hora de actividad Registra la hora de en qué ocurrió la actividad
realizada y el tiempo en que se tardo
Turno A que horario pertenece
Fecha realizada El día en que se registraron los datos
Personal ejecutor El personal que realizo el monitoreo de la
extrusora
24
Tabla VII. Información necesaria en reporte de producción
Reporte de producción
Parámetros a Significancia
tomar en cuenta
Fecha Día de la producción
Línea de Identifica la extrusora específica, en la
extrusión cual se realizó el trabajo durante una
jornada.
Producto Tipo de tubería a fabricar (dimensiones y
uso)
Orden de compra Es un numero correlativo que relaciona al
cliente con el tipo de tubería
Hora de entrega Estimado de hora en que la producción
finalizara un batch de producto
Peso neto Peso de real del total de tubos que se
lleva producido
Cantidad de Cantidad de tubos que se produjeron en
tubos producidos un turno
Scrap generado Cantidad de material (resina virgen) que
(Kg) ingreso a la extrusora y no salió como
producto terminado, y puede ser
reprocesado
Kilos producidos Cantidad de materia prima que se utilizó
durante un turno
Horas marcha Cantidad total de horas que una extrusora
maquina trabajo durante un turno
% de sobrepeso Es la razón entre Kg totales producidos
dentro de la cantidad de tubos producidos
con relación al peso teórico
% de scrap Es la razón entre la cantidad de kg de
scrap generado y el total de kg producido
% de eficiencia Es la razón entre la cantidad de los que

se produjo dentro de la capacidad
instalada
% de paros Es la razón entre la cantidad de horas de
paro (set up, cambios, mantenimientos,
cortes de energía, etc.).
Turno A que horario pertenece

Operador de El personal que realizo el monitoreo de la
maquina extrusora
Jefe de Turno Jefe encargado de turno
25
Tabla VIII. Información a incluir en mantenimiento preventivo
Aspectos en hoja de
mantenimiento preventivo
Cabezal verificado
Actividad realizada
Check list de actividades
críticas realizadas en el
mantenimiento preventivo
Descripción detallada de lo
que se realizo
Piezas sustituidas,
modificadas y/o arregladas
Ejecutor responsable
Fecha de cumplimiento
Las actividades realizadas deben tener un adecuada trazabilidad con lo

programado, el poder medir el porcentaje de cumplimento ayuda a saber si un
proceso es eficiente y si se realiza adecuadamente, adicional a esto indica si un
mantenimiento preventivo está desarrollado correctamente; optimiza costos y
crea indicadores más confiables.
2.3. Revisión de procedimientos y formatos necesarios en el

departamento de taller de moldes
Al haber identificado previamente los roles y actividades que el

departamento de taller de moldes desempeña dentro del departamento de
manufactura, es necesario planificar adecuadamente de qué forma se van a
realizar cada una de las tareas, como se pueden llegar a medirse y sobre todo
como se puede mejorar cada una de ellas; para esto es necesario crear
procedimientos y fichas de control que ayuden al proceso.
26
2.3.1. Revisión de procedimientos y formato de actividades
programadas por parte de planificación
El departamento de producción es un cliente directo de todo el trabajo del

taller de moldes; ya que según sean la necesidades de fabricar un producto
específico así será el cambio de moldes que una línea de extrusión tenga que
ser sometido, es necesario tomar en cuenta que el precalentamiento correcto,
montaje adecuado y ajuste necesario determina en gran medida la calidad del
producto terminado; los controles necesarios que deben llegar a determinarse y
crearse son los siguientes (ver tabla IX).
2.3.2. Revisión de procedimientos para cambio de moldes en las

líneas de extrusión
Es necesario llegar a estandarizar el proceso de montaje y desmontaje de

los cabezales, precalentamiento de moldes, proceso de limpieza de molde y el
correcto traslado de materiales y cabezales; para esto se debe contar con
procedimientos detallados que guíe al personal en la forma adecuada de
realizar la tarea.
2.3.3. Revisión de formatos para el control de inventarios en

bodega
La logística de tener en stock la cantidad optima de piezas, repuestos y

accesorios es muy importante, ya que esto garantiza al cien por ciento la
disponibilidad inmediata de ellos al momento de realizar un cambio y/o montaje
de cabezales; para esto se debe contar con una ficha de control que detalle
cada uno los materiales disponibles dentro de la bodega de accesorios.
27
2.3.4. Revisión de formatos de planificación de mantenimiento
y actividades realizadas
Es necesario crear fichas de control que permitan recopilar todo lo que se

produjo así como todas las actividades que el departamento de taller de moldes
realizó; esto debido a que a partir de esta información se crearán los
indicadores de eficiencias tanto del cabezal de molde de la extrusora como del
material fabricado.
2.3.5. Revisión de kit de accesorios para cabezales en líneas de

extrusión
La creación de un check list durante el proceso de cambio de moldes

ayuda a realizar adecuadamente la actividad programada de acuerdo a un
procedimiento establecido.
Tabla IX. Procedimientos y fichas de control para ejecución de tareas de

taller de moldes
Procedimientos necesarios
Tipo de Nombre del proceso Propósito Depto. Inciso
Actividad Encargado
Ficha de Programa de planificación de Saber el producto a fabricar, cantidad, Depto. de 2.3.1
control producción de tubería especificaciones técnicas, dimensiones, planificación
fechas y tiempos.
Ficha de Programa de mantenimiento Planificar adecuadamente el tiempo Depto. de 2.3.1
control preventivo necesario para realizar un mantenimiento a taller de
piezas, cabezales y/o estructuras. moldes
Ficha de Asignación de actividades Programar las actividades diarias del Depto. de 2.3.1
control diarias al personal de taller de personal de acuerdo a necesidades y taller de
moldes horarios (Turnos) del departamento de moldes
producción.
Procedimiento Proceso para el montaje y Guiar adecuadamente al personal de taller Depto. de 2.3.2
desmontaje de moldes de moldes para el montaje y desmontaje de taller de
molde. moldes
Procedimiento Proceso para el manejo y Mostrar el correcto manejo y traslado de Depto. de 2.3.2
traslado de moldes moldes para evitar daños en cabezales e taller de
incidentes en el personal. moldes
28
Continúa Tabla IX
Procedimientos necesarios
Tipo de Nombre del proceso Propósito Depto. Inciso
Actividad Encargado
Procedimiento Proceso para cambio de Enseñar la forma en que se debe de realizar Depto. de 2.3.2
cabezales un cambio de cabezal debido al cambio de taller de
producto. moldes
Procedimiento Proceso de limpieza de molde Indicar los pasos que se deben de realizar Depto. de 2.3.2
para la limpieza adecuada del molde. taller de
moldes
Procedimiento Proceso para el Mostrar los tiempos y forma en que se debe Depto. de 2.3.2
precalentamiento de moldes de precalentar un molde. taller de
moldes
Procedimiento Control de inventarios en bode Monitorear la cantidad en stock de Depto. de 2.3.3
de taller de moldes accesorios, herramientas y cabezales que el taller de
taller de moldes debe de tener. moldes
Ficha de Mantenimientos preventivos Detallar correctamente los trabajos Depto. de 2.3.4
control realizados programados realizados. taller de
moldes
Ficha de Reporte diario de cambios y Detallar el total de actividades que se Depto. de 2.3.4
control ajustes a cabezales realizaron previo a un cambio de producto, taller de
paro y arranque de producción. moldes
Ficha de Reporte de producción Saber el detalle de todo lo que se produjo Depto. de 2.3.4
control por turno de producción, cantidad de tubos Producción
faltantes, scrap, sobrepesos, eficiencias y
problemas.
Ficha de Check list de accesorios en Hacer recuento básico de las piezas a Depto. de 2.3.5
control cabezal de maquina trabajar durante un cambio. taller de
moldes
Procedimiento Procedimiento seguro de Indicar las normas básicas de seguridad Depto. de 2.3.6
trabajo durante las actividades de cambio de taller de
moldes. moldes
2.4. Análisis del cambio mecánico de moldes
El molde de una extrusora es el encargado de darle la apariencia deseada

a la tubería de PVC, éste regula espesor, diámetro interno y externo, así como
la apariencia interna y externa de la tubería, básicamente se divide en dos
partes, el cabezal que tiene 2 funciones principales que es preparar la resina
antes de llegar a la candela y actuar como carcasa del molde sosteniéndola
adecuadamente; la segunda parte (molde) es el encargado de regular las
dimensiones necesarias, el dado y candela son las partes encargadas de
realizar la tarea.
29
2.4.1. Partes principales que componen un cabezal
Las piezas fundamentales con la que todo cabezal de extrusión de PVC

cuenta son las siguientes.
2.4.1.1. Olla
Lo olla es el cuerpo o base principal del cabezal, sostiene al cono

internamente y conecta el cabezal con la recámara.
2.4.1.2. Cono
La resina que viene directo del tornillo choca con la punta del cono,
contribuye con la función de modificar el patrón de flujo en espiral a uno
longitudinal además de separar el material y distribuirlo hacia la araña.
2.4.1.3. Araña
Tiene por lo general una sección transversal aerodinámica para facilitar el

flujo de PVC, la araña más utilizada es la de punta de diamante, ésta tiene
como finalidad el cortar el material que viene directo del cono.
2.4.1.4. Pines de calentamiento
La función de los pines es mantener la temperatura adecuada durante el

proceso de modelación de la resina, éstos van insertos en la parte interior del
cono.
30
2.4.1.5. Candela o mandril
Es el encargado de darle el diámetro y espesor interno a la tubería, éste

se mantiene en posición fija al cabezal y para lograr que la candela y el dado
sean concéntricos, se cuenta con unos tornillos especiales para centrar la
posición del dado.
2.4.1.6. Housing
Une nuevamente el material cortado por la araña, la función principal es la

correcta plastificación luego de haber sido separada por la araña.
2.4.1.7. Dado
El dado de extrusión es el componente del cabezal encargado de la

conformación final del extruido. Le da forma al diámetro de la tubería.
2.4.1.8. Tornillo
Es el encargado de ajustar el dado respecto la candela, éste le da la

excentricidad así como el grosor necesario.
2.4.1.9. Anillo
El anillo es el encargado de sujetar el cuerpo del cabezal con la parte del

frente del extrusor.
31
2.4.2. Estudio mecánico del proceso de cambio de moldes
(tiempos y actividades)
El siguiente análisis de tiempos y actividades, detalla la forma adecuado

de cómo se debe realizar un cambio de molde en los cabezales de extrusoras;
el tiempo estandarizado se encuentra en segundos y el tipo de molde se divide
por tipo de producto a fabricar; la tubería de 6 pulgadas de diámetro necesita de
moldes sumamente grandes, por lo que éstas deben manipularse con mayor
cuidado de aquí la manera en que se divide el molde (pequeño y grande).
Tabla X. Tipos de moldes

Codigo Descripción Tipo de molde
10 Tubo 1/2" x 6 mts pvc 315 Molde pequeño
20 Tubo 2" x 6 mts pvc 160 Molde pequeño
40 Tubo 3" x 6 mts pvc bap Molde pequeño
60 Tubo 6" x 6 mts pvc 160 Molde grande
Molde grande
Molde pequeño
2.4.3. Análisis de materiales, equipos y herramientas utilizadas en

cambio de moldes
En el procedimiento de montaje del molde se debe tener todas las

herramientas, equipo y accesorios para realizar el montaje adecuadamente.
Con esto se disminuye el tiempo de montaje y se aumenta las horas
productivas de la máquina. En la siguiente tabla XII, se muestra un listado de
equipo, herramientas y accesorios necesarios para el montaje y desmontaje de
estos moldes.
32
Tabla XI. Estudio de tiempos y actividades en proceso de cambio
de moldes
33
Tabla XII. Herramientas y equipos utilizados en cambio de moldes
Material Utilizado Uso

Caja de herramientas Almacena la mayoría de herramientas, llaves,
desatornilladores, cangrejos y argollas
Carreta de piezas y accesorios Esta diseñada para transportar las piezas del molde que se
montan y desmontan del cabezal, esta hecha de madera
para evitar el daño en herramientas
Llaves hexagonales o Allen de 3/16", Las llaves Allen son utilizadas para quitar los tornillos de
1/8", 1/4", 1/2 ", 5/8" y 3/4" resistencias, anillo, dado, asiento del dado, ganchos y
eslabones, pines de calentamiento y candela
Manguera de aire Conecta la pistola al sistema neumático
Pistola neumática Auxiliar de las llaves Allen, utilizada mayormente para
moldes.
Desatornilladores Necesario para desmontar, la recamara que se une con el
cabezal
Cangrejos 1 1/2" Ayuda a dar un mejor torque en los tornillos pequeños
Varilla de bronce Necesaria para dar torque en las piezas grandes.
Grasa Ayuda a retirar los tornillos con facilidad
Lija Limpiar superficies con grasa o sucias
Wipe Sirve para limpiar una pieza y para los pines de
recalentamiento
Argollas de levantamiento de Sirve para unir la pieza con la cadena sujetada por el
distintos diámetros polipasto, es mayormente utilizada en los moldes grandes
Polipastos mecánicos/hidráulicos Sirve para suspender con seguridad piezas grandes

Cadenas Une la pieza a transportar con el polipasto
Eslinga (capacidad mínima de 9,600 Cadena en forma de eslabón especial para levantar las
lbs.) candelas de tamaño grande, evita el daño en la pieza
2.4.4. Logística de proceso de cambio de moldes
El cambio de moldes en lo cabezales de extrusora necesita una logística

previa al comienzo con el montaje o desmontaje de ellos; el estar seguros del
producto a fabricar, la hora en que va comenzar a producir la extrusora,
disponibilidad de materiales en bodega de taller de moldes contribuyen a
prepararse previa y adecuadamente cada una de las tareas y sobre todo
contribuye con realizarlo de una forma segura y eficiente.
34
Figura 14. Logística de proceso de cambio de moldes
35
Continúa Figura 14
36
2.5. Revisión de accesorios y repuestos necesarios en programa de
mantenimiento
El mantenimiento adecuado para el cabezal en una extrusora garantiza el

cumplimiento del programa de producción y le brinda mayor tiempo de vida útil
a los elementos que la integran. La tarea se ejecuta por técnicos especialistas
dentro del departamento de taller de moldes; para poder programar
adecuadamente un mantenimiento preventivo y predictivo, es necesario analizar
cada una de las tendencias de problemas y las herramientas necesarias que se
necesitan para poder solucionarlas.
2.5.1. Revisión de repuestos necesario en los moldes
Las siguientes tablas muestran la cantidad necesaria de accesorios (para

moldes) con las que el departamento de taller de moldes debe contar para
poder ejecutar exitosamente cada una de las actividades programadas. La
información mostrada a continuación es únicamente para los 6 productos con
mayor demanda en producción, durante 1 mes de corrida ininterrumpida; la
tabla XIV muestra en unidades la cantidad de dados y pines necesarios a
utilizar en las 4 líneas de extrusión.
Tabla XIII. Código de molde según su tamaño y tipo de producción

Código Descripción Tipo de Molde Código de
Molde
10 Tubo 1/2" x 6 mts pvc 315 Molde pequeño RK1.5
20 Tubo 2" x 6 mts pvc 160 Molde pequeño RK1.5
30 Tubo 4" x 6 mts pvc 160 Molde pequeño RK3
40 Tubo 3" x 6 mts pvc BAP Molde pequeño RK2
50 Tubo 3" x 6 mts pvc 160 Molde pequeño RK2
60 Tubo 6" x 6 mts pvc 160 Molde grande RK4
37
Tabla XIV. Cantidad necesaria de accesorios en moldes por tipo de
cabezal
Adicional a las piezas que forma las medidas externas de la tubería, se

cuentan con la siguiente cantidad de piezas por cabezal.
Tabla XV. Stock de accesorios necesarios por tipo de cabezal

Piezas Cantidades
RK1. R R R
5 K2 K3 K4
Olla 9 7 4 2
Cono 9 7 4 2
Araña 9 7 4 2
Candela 9 7 4 2
Housing 9 7 4 2
Anillo 9 7 4 2
Tornillo de 9 7 4 2
Centrado
2.5.2. Contabilización de accesorios necesarios en bodega de

taller de moldes
La siguiente tabla muestra el detalle del mínimo de accesorios con la que

debe contar la bodega de taller de moldes en stock; esto garantiza que al
38
momento de realizar la actividad del cambio de moldes y mantenimiento
preventivo de los cabezales no surja ningún contratiempo por no contar con los
accesorios necesarios; la cantidad de accesorios son el equivalente a un mes
de producción con una corrida equivalente a 1 400,00 toneladas de resina, para
6 tipos de tuberías específicas.
Tabla XVI. Accesorios y herramientas necesarias en bodega de taller de

moldes
Texto Total
Tornillo 5/8 * 2 1/2 Allen u 40
Tornillo 1/4 X 3/4 Allen 20
Aflojador Tornillo spray 16
Tornillo 1/4 * 3 Allen u 16
Ez-free-ae (grasa aerosol) 14
Bateria AAA & alcalina AAA 12
Lija #220 de agua 11
Remache pop 3/16 x 3/4 10
Washa de presión 3/16 10
Tornillo 7/16 * 1 Allen 9
Wipe fino (kilo) 9
Tornillo 3/4 * 3 Allen u 8
Tornillo 8 * 16 MM hexagonalgonal 8
Tornillo 8 *50 MM hexagonalgonal 8
Tornillo.cab.redonda cast.12*1 8
Lija #320 de agua 7
roldana plana 3/16 7
Cinta 48*100 6
Niple 3/8*3 galvanizado 6
Tornillo 8*20 Allen u 6
Sierra T111C Bosch para caladora 5
Tornillo Allen 1/2 X 4 u 5
Abrazadera de presión 1 1/4" 4
Abrazadera para manguera de 3/8 4
Roldana plana 5/16 4
Roldana plana 5/8 4
Tornillo 1/2*3 Allen 4
Tornillo 1/4 * 1 hexagonal u 4
39
Continúa Tabla XVI
Texto Total
Tornillo 1/4 * 1/2 hexagonal juego 4
Tornillo 1/4 * 2 1/2 Allen u 4
Tornillo 3/8 * 1 hexagonal 4
Tornillo 3/8 * 1.1/2 hexagonal 4
Tornillo 5/16 * 1 hexagonal u 4
Tornillo.cab.redonda cast.14*2 4
Tornillo.cab.redonda cast.14*3/4 4
Tornillo M-16x50 hexagonal .gra.10.9 4
Tubo espiral fluorescente 20Wx120V 4
Tuerca 5/16 4
Lija #100 de agua 3
Lija esmeril grano No. 150 3
Llave 3/8 tipo Allen 3
Sierra acero/plata 3
Sierra T-244 D 3
Sierra T345XF Bosch para caladora 3
Silicón rojo 3 onzas Permatex alta temperatura 3
Silicón transparente 3 onzas 3
Acople rápido de 1/4 completo 2
Lija #80 de agua 2
Lija de Agua grano 240 2
Llave 3/4 tipo Allen 2
Llave Allen 5/16 2
Broca para hierro 1/16 1
Brocha 2 1
Pistola neumática CP734H 1
Adicional a la cantidad de accesorios necesarios para cambio de moldes,

se debe contar con kits y/o accesorios correspondientes a la seguridad
industrial y ocupacional de los mecánicos y jefe de taller de moldes; la cantidad
necesaria para un mes se lista a continuación.
40
Tabla XVII. Accesorios y herramientas de seguridad a utilizar
Texto Tot
al
Gabacha de cuero 1
Gabacha/carnaza/solda.Livian 1
Gafas protectoras. TK110AF 2
Guan.piel.de cerdo.larg.3400M 2
Guante nitrilo flocado 2

Guante para altas temperaturas 10
Guante quirúrgico (Ciento) 1

Guante.doble.palma.1230DP 8
Mascarilla para gases N95 1
8512
Mascarilla para polvo 1
Mascarilla vapores orgánicos 1
Pantalla para careta 1
Tapones aud. reusables c/pita 7
Tapones auditivos des con pita 5
Tapones auditivos des sin pita 1

Traje blanco Tyvek 1
2.6. Evaluación de pérdida de materiales e indicadores
Los indicadores de eficiencia aseguran la rentabilidad económica del

proceso de extrusión, la calidad del producto terminado y la salud ocupacional
de las personas involucradas directamente con él, todo esto de acuerdo a
procesos amigables al medio ambiente.
2.6.1. Revisión indicadores de eficiencias
Existen tres grupos de indicadores: los productivos, los de seguridad y los

de medio ambiente; cada uno de ellos garantiza la rentabilidad y eficiencia del
proceso de extrusión de tuberías de PVC, es necesario medir eficientemente
41
cada uno de ellos, para esto se debe de tomar en cuenta las factores internos y
externos que los afectan.
2.6.2. Indicadores de scrap
Scrap es una palabra en ingles que significa desperdicio; sin embargo

para efectos o términos de extrusión scrap es todo aquel material virgen (resina
de PVC) que por diferentes motivos no pudo llegar a ser transformado en
producto terminado (tubería de PVC). Esta resina plastificada puede llegar a
ser reprocesada.
2.6.2.1. Contabilización de scrap generado en las líneas

de extrusión mensual
Para efectos prácticos, la contabilización del scrap parte de un sencillo

análisis, es la relación de la cantidad de material virgen que se metió en la tolva
de la extrusora con respecto a la que no fue transformada correctamente en
tubería; ésta se mide en kilos y debe ser reportada directamente por el
departamento de producción (ver ficha de control, reporte de producción inciso
2.3.4).
2.6.2.2. Revisión de porcentajes de scrap generado
El porcentaje de scrap debe ser medido diariamente, esto se debe hacer

de acuerdo a la información por turno y por tipo de extrusora con respecto a la
producción de un día anterior, la fórmula para medir éste porcentaje es la
siguiente.
42
2.6.2.3. Verificación de factores y porcentajes
permisibles de scrap
El scrap generado forma parte del proceso normal de la producción de

tuberías, esto debido a que cuando una máquina arranca es necesario calibrar
temperaturas, dimensiones, velocidades y funcionamientos; durante todo el
tiempo la resina ingresada a la extrusora se pierde, a la pérdida de materia se le
conoce como scrap generado por set up.
Tabla XVIII. Principales causa de scrap generado

Causas de Scrap Kilos Porcentajes Porcentajes
SCRAP SCRAP de
Participación
Mantenimiento de moldes 49.84 0.0035603% 0.06%
Virutas 50.85 0.0036323% 0.06%
Fallas en Extrusora 252.50 0.0180354% 0.29%
Falla en Dosificador 368.30 0.0263069% 0.42%
No especifica 419.40 0.0299571% 0.48%
Tubos Dañados 495.17 0.0353695% 0.57%
Falla en Molde 512.04 0.0365743% 0.59%
Desarrollo 638.16 0.0455830% 0.74%
Apariencia 1,369.97 0.0978551% 1.58%
Mediciones Operador 1,488.92 0.1063514% 1.72%
Mediciones Laboratorio 1,506.92 0.1076370% 1.74%
Fallas en Jalador 2,015.69 0.1439776% 2.32%
Falta de energía 2,587.39 0.1848135% 2.98%
Falla en Recámara 2,931.14 0.2093672% 3.38%
Anillos Novafort 2,966.76 0.2119116% 3.42%
Fallas de equipo 3,207.68 0.2291198% 3.70%
Fallas en Sierra 3,265.83 0.2332735% 3.76%
Fallas en Imprenta 3,442.61 0.2459010% 3.97%
Problemas de material 3,681.70 0.2629789% 4.24%
Campanas dañadas 3,824.25 0.2731609% 4.41%
Fuera de norma 5,404.37 0.3860261% 6.23%
No reportado 6,235.99 0.4454279% 7.18%
Problemas de operación 8,830.68 0.6307628% 10.17%
Arranque y Paro (SET- 15,019.09 1.0727922% 17.30%
UP)
Cambio de producto 16,234.75 1.1596247% 18.70%
Total de Scrap 86,800.00 6.20% 100.00%
43
Sin embargo existen procesos que afectan el porcentaje de scrap como
fallos mecánicos, cortes de luz, piezas en mal estado, dosificación o
formulaciones incorrectas de materiales, etc. Es aquí donde es importante la
creación de indicadores que muestren si el proceso está controlado o no. Las
causas de scrap generado durante un mes de producción para una corrida de
producción de 1 400,00 toneladas de resina se muestran en la tabla XVIII.
Figura 15. Gráfica de porcentaje de participación de las principales

causas de scrap
2.6.3. Indicadores de sobrepeso
Las producciones de tuberías de PVC deben estar regidas de acuerdo a

las normas ASTM D-2241, éstas indican cada una de las dimensiones mínimas
permisibles con las que las tuberías deben contar; espesor, ovulación,
excentricidad, diámetro y densidad de la formula; el indicador de sobrepeso
básicamente muestra dos cosas, la primera es medir el peso real de cada tubo
producido contra el peso teórico establecido en la normas; lo segundo es
44
contabilizar la cantidad de productos sobre girados al momento de la
producción.
2.6.3.1. Contabilización de sobrepeso generado en las

líneas de extrusión mensual
El registro de sobrepeso generado en el proceso de extrusión es detallado

de la misma manera que el scrap generado; esto sirve para poder llegar a
determinar la cantidad de porcentaje de materia prima que se sobregiró, para el
cálculo es necesario realizarlo de la siguiente manera.
El llegar a determinar los porcentajes ideales, contribuye en gran medida

en poder ahorrar costos por sobreproducción.
Tabla XIX. Porcentajes de sobrepeso generado durante un mes de

producción
Peso teórico Peso real

% x tubo (kilos) x % de
Código Descripción participación (kilos) tubo sobrepeso
10 Tubo 1/2" x 6 mts PVC 315 29.00% 0.888 0.912 2.75%
20 Tubo 2" x 6 mts PVC 160 21.00% 3.630 3.746 3.20%
30 Tubo 4" x 6 mts PVC 160 16.00% 13.795 14.278 3.50%
40 Tubo 3" x 6 mts PVC bap 13.50% 3.572 3.652 2.25%
50 Tubo 3" x 6 mts PVC 160 11.00% 8.363 8.488 1.50%
60 Tubo 6" x 6 mts PVC 160 9.50% 28.307 28.907 2.12%
Total 100.00% 2.55%
45
A continuación se detalla un ejemplo de sobrepeso en una batch de producción
Figura 16. Gráfica de control, indicador de sobrepeso
Tabla XX. Ejemplo de control de sobrepeso
Normas
Producto ASTM D- Producción
(código) 2241 (kilos) real (kilos) Condición
10 0.888 0.95 Controlada
20 3.85 3.8 Rechazada
30 13.795 14 Controlada
40 3.572 3.4 Rechazada
50 8.363 8.35 Rechazada
60 28.307 28.5 Controlada
El porcentaje de color verde representa los productos que cumplen con la

norma mínima de aceptación (código 10, 30 y 60) pero a su vez también
representa la cantidad de material en excedencia que se incluyen en la tubería,
caso contrario el color rojo representa los productos que están bajo tolerancia
(código 20, 40 y 50) según las normas ASTM D-2241.
46
2.6.4. Indicadores de paros
La cantidad total de paros durante un periodo específico muestra que tan

eficiente fue una corrida de producción ya que durante ese tiempo las
extrusoras dejan de producir tuberías, impactando directamente al costo total de
producción; existen tiempos normales de paros como lo son por set up, falta de
programa, mantenimiento preventivo; adicional a esto existen razones que
deben mitigarse como paros por mantenimiento correctivo, por falta de materia
prima, o por cambio incorrecto de cabezales; de aquí la importancia de medir
correctamente cada uno de estos tiempos para hacer más eficiente todo el
proceso de producción; el porcentaje total de paro se mide la siguiente manera.
La cantidad de horas de paro durante un mes de producción equivalentes

a 1 300,00 horas de marcha fabrica, representan el 35% de paros, que se
detallan por tipo de de ocurrencia como se muestra a continuación.
Tabla XXI. Causas principales de paros

Horas de % de
Tipo de paro paro participación
Falta de programa 352 77.37%
Paros accidentales 29 6.39%
Set up 42 9.29%
Otros paros 32 6.95%
Total de horas de Paro 455 100.00%
47
Figura 17. Gráfica de paros en producción
2.6.5. Indicadores de rendimientos
El indicador de rendimiento muestra la eficiencia que tuvo la extrusora al

producir, si se conto con la velocidad adecuada para llegar a cumplir con el
pedido dentro de los tiempos estándares; el rendimiento promedio que el
fabricante indica es de 400 kilos/hora. Esto es un dato muy variable que
depende tanto del producto a fabricar como del conjunto de productos que se
elaboran en todas las extrusoras, el indicador muestra si es lo suficientemente
rentable o si existe un buen uso de operación; este dato se obtiene de la
siguiente forma.
2.6.6. Accidentalidades
Éste indicador está relacionado con todo el personal que se involucra

directamente con la producción de tuberías de PVC; ésta debe medirse en
cantidad de días y por la severidad del accidente, al documentar estos casos es
necesario formar equipos de investigación que ayuden a mitigar las causa raíz
48
del incidente; llamaremos por accidente a toda aquella lesión que genera un día
o mas de incapacidad, a todo lo demás se debe tratar como un incidente.
2.6.7. Sistemas de gestión
El proceso de extrusión es muy eficiente en medida a todo el desperdicio

de materiales, algunos son aprovechables como el scrap, agua de proceso, aire
comprimido, etc. y existen otros que no pueden llegar a reprocesarse, éstos
últimos deben poder reciclarse ó venderse adecuadamente; el sistema de
gestión es el ultimo indicador que muestra que tan amigable es el proceso
respecto al medio ambiente, éste controla la cantidad de kw/horas que
consume durante todo un mes, cantidad de agua consumida, el porcentaje de
desperdicios que se reprocesaron (vidrio, cartón, cintas), y los que se
vendieron.
49
50
3. PROPUESTA, MODELO A IMPLANTAR
3.1. Estudio de mantenimiento preventivo
El mantenimiento adecuado de los cabezales y moldes de la extrusora,

garantiza el cumplimiento del programa producción y le brinda mayor tiempo de
vida útil a los elementos que la integran; va dirigido a prever y asegurar el
funcionamiento normal, la eficiencia y la buena apariencia de los mismos.
Por otra parte, el mantenimiento preventivo permite detectar fallos

repetitivos, disminuir los puntos muertos por paradas, aumentar la vida útil de
equipos, disminuir costos de reparaciones, detectar puntos débiles en la
instalación entre una larga lista de ventajas; en general se ocupa en la
determinación de condiciones operativas, de durabilidad y de confiabilidad de
un equipo en mención, este tipo de mantenimiento ayuda a reducir los tiempos
que pueden generarse por mantenimiento correctivo.
3.1.1. Determinación de fallas principales en las piezas
La tabla XXII muestra el total de fallas ocurridas en los cabezales y

moldes registrados durante un año de corrida de producción.
La razón principal de fallas fue por corrosión en las piezas y por piezas
dañadas, posteriormente se analizará las formas de mitigar cada una de las
fallas; adicional se puede mencionar que las piezas mayormente afectadas
fueron el housing, candela y dado, esto debido a que son partes que tienen
mayor contacto con la resina y están sometidas a altas temperaturas.
51
Tabla XXII. Fallas principales en las piezas de cabezales
Pieza Corrosió Cromo Daño Desgas Desgast Dimensión Pieza dañada Pieza en Tota % Fallas
n dañado en te de e de incorrecta severamente mal l
(golpe) pieza Pieza Rosca estado
Cono 1 1 0.86%
Anillo 2 2 1.72%
Calibrador 1 3 4 3.45%
Pin de Calentamiento 1 2 1 4 3.45%
Tornillos Base 4 1 5 4.31%

Olla 2 1 2 3 8 6.90%
Araña 4 1 5 10 8.62%
Housing 4 1 6 4 1 16 13.79%
Candela 7 2 1 4 3 5 22 18.97%
Dado 19 4 3 3 2 1 10 2 44 37.93%
Total general 34 9 7 6 11 10 34 5 116 100.00%
3.1.2. Causas de fallas principales en las piezas
La tabla XXIII, muestra la causas principales por las que una pieza o
accesorio falla; el porcentaje de participación muestra la mayores severidades
en las fallas, se tiene principalmente dos tipos de fallas. La corrosión es la
primera falla de extrusión, se da debido al constante manejo de temperaturas
elevadas, este tipo de falla no se puede llegar a reducir significativamente; por
otra parte las piezas dañadas severamente que es la segunda causa principal,
se da principalmente por el poco mantenimiento preventivo y por el mal manejo
de la pieza.
3.1.3. Determinación de cantidad de horas de trabajo de

moldes
La determinación de horas trabajadas en un periodo o corrida de producción

específica es de suma importancia en el análisis de tendencias y frecuencias.
52
Tabla XXIII. Causas de las principales fallas en piezas
Las horas trabajadas son utilizadas en un mantenimiento preventivo

debido a que da una idea de la cantidad de horas esperadas en una corrida de
producción. Con base en la información se puede llegar a tomar criterios, e
indicadores de eficiencias y mantenimientos preventivos programados.
53
Tabla XXIV. Cantidad de horas molde trabajadas
3.1.4. Determinación de horas trabajadas por el molde en el

momento de la falla registrada
La siguiente tabla muestra la cantidad de horas marcha fábrica en las

cuales las piezas trabajaron bajo condiciones severas, previas a sufrir la falla
específica; este análisis servirá para poder pronosticar tendencias y tiempos de
falla, para posteriormente poder realizarse un mantenimiento preventivo puntal
a la pieza especifica.
Tabla XXV. Horas cabezal trabajadas en momento de fallas
54
Continúa Tabla XXV
3.1.5. Mantenimiento de fallas principales en las piezas
La tabla XXVI, muestra el tipo de mantenimiento necesario a realizar para

poder mitigar cada una de las fallas de una manera adecuada.
55
Tabla XXVI. Mantenimientos según tipo de falla
Tipo de
Tipo de Falla mantenimiento
Corrosión Cromado
Cromo dañado (golpe) Cromado
Daño en pieza Reconstrucción
Desgaste de pieza Rectificación
Desgaste de rosca Reconstrucción
Dimensión incorrecta Modificación
Pieza dañada
severamente Sustitución
Pieza en mal estado Reparación
3.2. Determinación de medidas de seguridad industriales y

ocupacionales necesarios en el proceso
Las normas de seguridad garantizan que un procedimiento se está

realizando de una manera segura y correcta; éstas garantizan la seguridad del
personal así como también la estandarización de procesos no productivos
como lo son las medidas de seguridad industrial y ocupacional.
Como parte fundamental del programa de mantenimiento y cambio de

moldes en cabezales de extrusoras, es necesario contar con procedimientos
seguros de trabajo; en el que se indiquen todos los pasos, herramientas,
protecciones personales y formas de manejo de piezas que debe de seguir
todo el personal de taller de moldes; para poder llegar a realizar correctamente
las normas y procedimientos, es necesario conocer previamente cada uno de
los escenarios que puedan atentar contra la seguridad al personal y saber la
manera más eficaz para poder llegar a mitigarla.
56
3.2.1. Verificación de normas de seguridad
Previo a los procesos y actividades del personal de taller de moldes es

necesario valuar las condiciones y actos inseguros que pueden generar un
incidente dentro del departamento, el análisis de condiciones inseguras es de
suma importancia ya que dará origen a todas las practicas seguras, medidas de
mitigación y equipo de seguridad necesario para poderlas validar, todo esto con
el fin de asegurar el bienestar de todo el personal de taller de molde.
3.2.1.1. Equipo de seguridad necesario previo a

ejecución de procesos
La tabla XXVII, muestra los accesorios con las que todo el personal debe
contar al momento de ejecutar la siguientes actividades: cambio de moldes y
cabezales pequeños y grandes, traslado de herramientas y piezas a las
extrusoras, precalentamientos de moldes, limpieza y purgas de cabezales y
finalmente en el momento de ejecutar todo el mantenimiento preventivo según
lo programado por el jefe de taller de moldes.
Tabla XXVII. Check list de equipo mínimo de seguridad previo a

ejecución de actividad
Equipo de Seguridad
Personal
Cinturón lumbar
Botas con punta de metálica
Guantes de cuero para altas
temperaturas
Monogafas
Mascarilla full FACE
Tapones auditivos
Gabacha de Cuero
Casco
Camisa manga larga
Cinturón lumbar
57
3.2.1.2. Condiciones y trabajos inseguros
El análisis de las condiciones y actos inseguros básicamente se resumen

en siete tipos de riesgos, éstos incluyen el posible origen de los mismos; la
sensitividad de muchas actividades se mide de acuerdo al grado de
peligrosidad en contra del personal involucrado y como lo puede llegar afectar;
adicional a esto se puede determinar que un mismo tipo de actividades puede
llegar a incluir más de un riesgo simultáneamente.
Tabla XXVIII. Riesgos potenciales al ejecutar actividades

Riesgo Actividades
Quemadura con piezas Verificación de purgas, proceso de cambios de montaje
metálicas y desmontajes de piezas, al colocar las piezas en la
carreta metálica, al precalentar moldes, al limpiarlo los
cabezales y moldes, al conectar resistencias.
Electrocución Verificación de funcionamiento de Extrusora.

Lumbago, desgarre Al colocar moldes en cabezales, al cambiar los
muscular cabezales pequeños (RK1.5, RK2 & RK3), al levantar
unidades hidráulicas, al acoplar piezas, al colocar las
piezas en la carreta metálica, al extraer el purgante.
Caída Al colocar en posición las piezas y accesorios en los
moldes, al sujetar incorrectamente la pistola neumática
(presión excesiva), al buscar herramental en estanterías
de taller de moldes, al colocar polipastos, al traslado de
la carreta metálica, al limpiar los moldes, al barrer los
residuos de purgante
Prenson Al manipular piezas metálicas pesadas y colocarlas en
los moldes.
Caídas de herramental Al trasladar el herramental en la carreta metálica,
pesado
Emanación de vapores Al momento de realizar los chequeos de
nocivos en las piezas funcionamiento de moldes.
58
3.2.2. Determinación de medidas de seguridad necesarios en el
proceso
A continuación en la tabla XXIX se observa el análisis de situaciones con

posibles riesgos durante la ejecución de trabajos en cabezales de moldes, las
medidas de mitigación y las herramientas necesarias en las mismas.
Tabla XXIX. Medidas de seguridad para mitigación de posibles riesgos

Regla y practicas
No. Riesgo seguras Herramientas
Quemadura con Utilizar el epp Camisa manga larga y/o
1 piezas metálicas establecido mangas de cuero, guantes.
Desconectar
adecuadamente el
2 Electrocución cabezal a trabajar Guantes aislantes
Lumbago,
desgarre Utilizar el epp
3 muscular establecido Cinturón lumbar
Utilizar el epp Botas punta de acero,
establecido, alejarse de cintas antideslizantes,
4 Caída la pieza lo antes posible casco y tapones
Utilizar el epp
5 Prenson establecido. Guantes, casco
Caídas de
herramental Manipular el herramental Polipastos, cadenas,
6 pesado cuidadosamente carreta transportadora
Emanación de
vapores nocivos Utilizar el epp Utilizar mascarillas
7 en las piezas establecido adecuadas (N95 8512)
59
60
4. IMPLANTACIÓN, MODIFICACIÓN
4.1. Estandarización en procesos en el departamento de moldes
Al haber identificado las actividades propias del personal de taller de

moldes es importante contar con estudios necesarios de tiempos, materiales y
programas que establezcan los objetivos de lo que debe llegar a realizarse;
estandarizar todos los procesos con los que el departamento de taller de
moldes debe cumplir implica incluir actividades de desarrollo y ejecución como
lo son el de cambio de los moldes y mantenimientos a toda la maquinaria;
logísticos, como lo son el poder contar y predecir el momento en que va
desarrollar un cambio de producto con ayuda del programa de producción; El
saber la cantidad optima de repuestos y accesorios con las que debe contar la
bodega de accesorios
Y finalmente poder llegar a realizarlo de acuerdo a las normas

establecidas que mantienen y aseguran las condiciones de seguridad de todo el
personal.
4.1.1. Creación de formatos para la estandarización de

procedimiento detallado en cambio de cabezales
La estandarización de procedimientos incluye básicamente los 4 procesos

relacionados directamente con el cambio de moldes en los cabezales de
extrusoras, éstos son: precalentamiento de los moldes previo a su
funcionamiento, cambio de moldes que a su vez se dividen en moldes,
pequeños (RK1.5, RK2.0 Y RK3.0) y moldes grandes (RK4.0), traslado de
61
moldes y finalmente limpieza adecuada de los moldes de acuerdo a un
programa de mantenimiento preventivo.
4.1.1.1. Precalentamiento de moldes
Para evitar sobrecalentamientos por set up al momento de arranque de

una extrusora, es necesario calentar previamente los moldes de cabezales. A
continuación se listan los pasos a seguir para realizarlo de una manera
adecuada.
Figura 18. Instructivo para el precalentamiento de molde

Código: 2.3.2 - I
Fecha de creación: Sep-10
Versión: 1.0
Instructivo para precalentamiento de moldes
Actividad Riesgos
1 Colocar argollas y cadenas al herramental a levantar 5
2 Colocar el gancho al polipasto eléctrico 4
3 Levantar y llevar el herramental a la carreta para 3, 4, 6
trasportarlo
4 Colocar las resistencias adecuadas al herramental 5
5 Trasladar al lugar de precalentamiento 4, 6
6 Conectar la resistencia y termocopla al herramental 5
7 Encender y seleccionar la temperatura a 150 grados para n/a
cambio Normal, para cambio rápido 200 grados.
8 Monitoreo cada 1/2 hora para verificar las temperaturas, 1
y funcionamiento correcto de termocoplas
9 Barrer residuos de purgante que quedan en el piso 3

Los 9 pasos listados en el procedimiento 2.3.2 – I fueron obtenidos del

estudio detallado de la tabla XI que fue analizada en el capítulo número 2. Cada
actividad realizada va estrechamente ligada a un posible riesgo o accidente
laboral, para esto es necesario consultar las medidas de mitigación y protección
62
para estos posibles incidentes, estas medidas se encuentran listadas en el
capítulo 3, tabla. XXIX, medidas de seguridad para mitigación de posibles
riesgos.
4.1.1.2. Cambio de moldes pequeños
La división entre moldes pequeños y grandes son debido a su peso, los

moldes pequeños para los cabezales (RK1.5, RK2.0 Y RK3.0) están asignados
para producir tuberías de diámetros pequeños; esto a su vez representa una
menor amenaza en la manipulación de los cambios por parte del personal de
taller; a continuación se listan los pasos a seguir para realizarlo de una manera
adecuada.
Figura 19. Instructivo de cambio de moldes pequeños

Código: 2.3.2 - II
Versión: 1.0
Instructivo para el montaje y desmontaje de

moldes (cabezales pequeños)
Pasos de Trabajo Riesgos
1 Verificar que el cabezal haya purgado 1, 7

correctamente
2 Verificar que las zonas de calentamiento y 1, 2
extrusora este apagada
3 Desatornillar resistencias, con llave Allen 3, 5
4 Quitar resistencia en dado del cabezal 1, 3
5 Conectar manguera en la tomar de aire y 5
conectar la pistola neumática
6 Retirar tornillos del anillo con pistola neumática 1, 5
(8 tornillos)
7 Quitar anillo del dado 4
8 Colocar llave Allen en tornillos de centrado 1

(asiento del dado)
9 Retirar del asiento del dado con varillas de 1, 3, 4
bronce (8 tornillos)
10 Retirar dado manualmente 4
63
Continúa Figura 19
Código: 2.3.2 - II
Versión: 1.0
Instructivo para el montaje y desmontaje de moldes

(cabezales pequeños)
Pasos de Trabajo Riesgos
11 Extraer purgante del interior del cabezal con 1, 3, 7
barrillas de bronce
12 Trasladar dado a carreta de 1, 3, 4
piezas
13 Colocar el dado en la carreta 3, 4
14 Retirar silicón y wipe de los pines de 1, 3
calentamiento (altas temperaturas)
15 Retirar tornillos de sujetar (varillas y ganchos de 5
cadenas de eslabones 6 tornillos)
16 Quitar candela y colocarla en la carreta 3, 4
17 Retirar cables de calentamiento en la candela 1
18 Colocar tornillos del restrictor 5
La división de procedimientos entre moldes pequeños y moldes grandes

fueron analizados previamente en el capítulo 2, tabla X “Tipo de moldes”. Los
18 actividades o pasos de trabajo fueron tomados del “Análisis del cambio
mecánico de moldes” capítulo 2.4. Junto con la ayuda de la tabla XI “Estudio de
tiempos y actividades en proceso de cambio de moldes”.
4.1.1.3. Cambio de moldes grandes
El cambio de moldes para el cabezal RK4.0 debe realizarse con mayor

cuidado, y para esto se auxilia de poleas, cadenas y polipasto, es por esta
razón que el proceso implica mas actividades, y de aquí nace la división de
64
moldes pequeños y grandes, a continuación se listan los pasos a seguir para
realizarlo de una manera adecuada.
Al igual que el cambio de moldes pequeños, la división de procedimientos

entre ambos fue analizada previamente en el capítulo 2, tabla X. “Tipo de
moldes”; y los 29 actividades o pasos de trabajo fueron tomados del “Análisis
del cambio mecánico de moldes” capítulo 2.4, tabla XI. “Estudio de tiempos y
actividades en proceso de cambio de moldes”.
Figura 20. Instructivo de cambio de moldes grandes

Código: 2.3.2 - III
Versión: 1.0
Instructivo para el montaje y desmontaje de moldes

(cabezales grandes)
Actividad Riesgos
1 Verificar que el cabezal haya purgado 1, 7
correctamente
2 Verificar que las zonas de calentamiento y 1, 2
extrusora este apagada
3 Colocar grúa y polipasto en posición 3, 6
4 Desatornillar resistencias, con llave Allen 3, 5
5 Quitar resistencia en dado del cabezal 1, 3
6 Conectar manguera en la tomar de aire y 5
conectar la pistola neumática
7 Retirar tornillos del anillo con pistola neumática 1, 5
(8 tornillos)
8 Quitar anillo del dado 4
9 Colocar argolla de levantamiento en el dado 5
10 Colocar polipasto en la argolla 4
11 Suspender dado con polipasto 3, 6
12 Colocar llave Allen en tornillos de centrado 1
(asiento del dado)
13 Retirar del asiento del dado con varillas de 1, 3, 4
bronce (8 tornillos)
14 Retirar dado suspendido del cabezal con el 3, 6
polipasto (grúa)
65
Continúa Figura 20
Código: 2.3.2 - III

Versión: 1.0
Instructivo para el montaje y desmontaje de

moldes (cabezales grandes)
Actividad Riesgo
s
15 Trasladar dado a carreta de piezas 1, 3, 4
16 Colocar el dado en la carreta 3, 4
17 Retirar silicón y wipe de los pines de 1, 3
calentamiento (altas temperaturas)
18 Retirar tornillos de sujetarían (varillas y ganchos 5
de cadenas de eslabones 6 tornillos)
19 Retirar pin de calentamiento 4, 5
20 Colocar polipasto en posición del cabezal 6
21 Colocar pernos de sujetación en candela 5
22 Colocar eslinga en candela 4
23 Colocar adaptador y pistola neumática en 1, 4, 5
tornillos de candela
24 retirar tornillos de la candela con pistola 4, 5
neumática (4 tornillos)
25 Suspender candela con 1, 6
polipasto
26 Retirar cables de calentamiento en la candela 1
27 Colocar candela en carreta de piezas 5
28 Retirar eslinga en candela 5
29 Colocar tornillos del restrictor 5
4.1.1.4. Traslado de moldes
El traslado de moldes detalla el procedimiento de colocación del molde

desde el momento en que sale del taller de moldes hasta que regresa, a
continuación se listan los pasos a seguir para realizarlo de una manera
adecuada.
66
Figura 21. Instructivo de traslado de moldes
Código: 2.3.2 -
IV
Fecha de Sep-10
creación:
Versión: 1.0
Instructivo para manejo y traslado de moldes
Actividad Riesgo
s
1 Buscar herramental necesario en la 4
estantería del taller de moldes
2 Colocar la cadena con ganchos en las 4, 5
argollas del cabezal
3 Enganchar la cadena al gancho del 3
polipasto
4 Levantar, trasladar y colocar el 3, 4, 6
herramental en la carreta
5 Trasladar la carreta con herramental 3, 4, 6
hasta el área de precalentamiento
6 Trasladar el herramental caliente a la 1, 3, 4,
línea en donde se usará 6
7 Si es un molde o cabezal RK1.5, RK2 3, 4, 6
O RK3, se procede a levantarlo y
colocarlo manualmente, para un RK4
se levanta con cadenas y polipasto
8 Al terminar de usarlo en la extrusora 3, 4, 6
se quita y se coloca en la carreta
9 Trasladar la carreta con herramental 4, 6
al taller de moldes
10 Levantar el herramental de la carreta 3, 4, 5,
y colocarlo en la estantería 6
Los 10 pasos a seguir para el manejo y traslado de moldes fueron

obtenidos del estudio de “Análisis de materiales, equipos y herramientas
utilizadas en cambio de moldes” capítulo 2.4.3 y de la “Logística de proceso de
cambio de moldes” (diagrama de flujo) capítulo 2.4.4. El análisis de riesgos fue
obtenido en el capítulo 3, tabla XXIX “Medidas de seguridad para mitigación de
posibles riesgos”.
67
4.1.1.5. Limpieza de moldes
A continuación se listan los pasos a seguir para realizar la limpieza de

moldes de una manera adecuada.
Figura 22. Instructivo de limpieza de moldes
Código: 2.3.2 - V
Fecha de Creación: Sep-10
Versión: 1.0
Instructivo para Limpieza de Moldes

Actividad Riesgos
1 Levantar el dado con las argollas y cadenas 1, 3, 4
colocadas en el polipasto
2 Extraer el purgante con varillas de bronce y se 1, 3, 7
coloca en bolsas de papel o en tarimas
3 Sopletear los residuos restantes en la superficie del 1, 7
cabezal o en agujeros con rosca
4 Trasladar el dado al taller de moldes para colocarlo 1, 4
en su estantería
5 Guardar las herramientas utilizadas en el área de 4
trabajo
6 Barrer los residuos de purgante que quedan en el 3
piso
Los 6 pasos básicos a seguir fueron el resultado de la necesidad de

mantener el molde perfectamente limpio, a fin de mitigar la siguientes causas
raíces. El primero fue debido a que existen cabezales pequeños y grandes, es
necesario tomar en cuenta el uso de polipasto para evitar lesiones por caídas o
luxaciones lumbares; el segundo es debido a la extracción de purgante en
superficies entre dado y araña, esto evita que el material su plastifique y queme,
el material virgen disminuye directamente el scrap; el tercero, la rosca y araña
68
cuenta con agujeros pequeños que sirven para unir la araña al cabezal, en él se
acumula mucho material o residuo, es necesario la extracción de todo este
material muchas veces quemado, del paso 4 al 6 fueron analizados
previamente en “Traslado de moldes” capítulo 4.1.1.4.
4.2. Creación de formatos para planificación, coordinación y ejecución

de actividades
Previo al cambio de moldes es necesario planificar cada una de las

actividades a realizar en un periodo de tiempo, esto con el fin de programar y
ejecutar exitosamente esta actividad, existe dos procesos fundamentales a
cargo del departamento de taller de moldes, la primera es asegurarse que todos
los cambios de moldes se ejecuten en tiempo según el programa de producción
y el correcto funcionamiento durante toda la corrida de producción; la segunda
actividad es la ejecución de los mantenimientos preventivos en todos los
accesorios, cabezales y moldes de acuerdo a la planificación anual de
mantenimiento preventivo; en adición a esto, la coordinación del personal sirve
para evitar la sobrecarga de trabajo y la ejecución adecuada.
A continuación se listan y presentan los programas y procedimientos

necesarios para cumplir con las tareas, éstos son: programa de planificación de
producción, asignación de actividades, reportes diario de producción y reporte
diario de actividades por parte del personal de taller de moldes.
4.2.1. Programa de planificación de producción
El programa de planificación de producción de tubería es el que indica al

personal de taller de moldes, la fecha estimada en que se terminará de producir
una tubería especifica, ésta le indica a taller de moldes que tipo de molde.
69
Debe prepararse previo al cambio de material o al paro del mismo (por
falta de programa); este programa debe actualizarse diariamente con la
información provista por el departamento de producción con el fin que la
estimación de paros y cambios sea lo suficientemente preciso; el taller de molde
debe verificar diariamente este procedimiento.
El programa de planificación de producción cuenta con 21 datos

esénciales estos fueron analizados previamente en el capítulo 2.2.3.1
“Información necesaria en planificación de producción”, la tabla XIX
“Porcentajes de sobrepeso generado durante un mes de producción” sirve para
la información detallada del producto a fabricar; el porcentaje de eficiencias en
el programa de planificación toma como base pesos promedios y tiempos
estándares de producción de la tabla XXIV “Cantidad de horas molde
trabajadas”, finalmente la ultima parte del programa indica el día esperado en
que las extrusoras terminarán de fabricar un producto específico, esto con el fin
de poder programar continuamente el siguiente producto a fabricar.
4.2.2. Asignación de actividades al departamento de taller

de moldes
La asignación de actividades es la planificación detallada con la que el

departamento de taller de moldes debe cumplir, el programa está dividido en
dos partes; la primera parte se relaciona directamente con la planificación de
producción, éste indica la fecha en que va realizar el cambio y desmontaje, el
turno de ejecución y la persona responsable del mismo; la segunda parte del
programa se relaciona con el mantenimiento preventivo de piezas y accesorios,
éste indica el tipo de mantenimiento que debe realizarse, la pieza a ser
revisada, el día programado, el encargado de realizarlo y el turno específico.
70
Figura 23. Programa de planificación de producción
71
Figura 24. Asignación de actividades al personal de taller de moldes
La asignación de actividades toma como base los formatos y análisis de

prioridades, la primera parte trata de cambios de moldes y accesorios
programados, ésta toma como base principal el programa de planificación de
producción figura 23, principalmente el día programado.
72
El cambio de molde, personal encargado y turno, la segunda parte se
relaciona con el mantenimiento preventivo de la misma manera que la figura 27.
4.2.3. Reporte diario de producción (eficiencias e indicadores)
El reporte de producción deberá ser alimentado diariamente por parte del

departamento de producción, éste indica toda la información detallada de lo que
ocurrió durante un turno de producción en cada una de las líneas o extrusoras,
en él se encontrará la cantidad de tubos producidos por turno, cantidades de
material utilizados, tiempos de promedio de producción, origen y cantidad de
scrap generado, cantidad de paros, sobre peso generado, y posibles problemas
debido a fallas mecánicas, eléctricas o ocupacionales. El reporte diario de
producción es el más importante de todos, ya que a partir de él se analizan las
tendencias e indicadores de eficiencias, se actualiza el programa de producción
y se registran todos los cambios programados.
De allí la importancia de alimentar correctamente cada uno de los datos

presentados en el siguiente formato, este reporte es el encargado de alimentar
la información del programa de planificación de producción, asignación de
actividades, porcentajes de scrap generado, sobrepeso, porcentajes de
eficiencias así como horas de paro; el reporte toma como base el análisis de la
tabla VII “Información necesaria en reporte de producción” de aquí la necesidad
de contar con la mayor información relacionada a un turno de producción, es
necesario que este reporte se haga por línea de extrusión y por turno, ya que
tanto el programa de planificación como la distribución de actividades son
desglosadas de esa forma.
73
Figura 25. Reporte diario de producción
4.2.4. Reporte diario de actividades realizadas (departamento de

taller de moldes)
La finalidad del reporte diario de actividades por parte del taller de moldes
es registrar cada una de las actividades que realizaron diariamente (2 turnos
por día) en él se registra la cantidad de horas empleadas para las actividades,
cantidad de herramientas utilizadas, tipo de inspecciones, tipo de
mantenimientos y algún posible problema al momento de ejecutar cada una de
las actividades, este reporte diario debe alimentar diariamente el reporte.
74
La asignación de tareas y el de seguimiento de actividades sirven para
alimentar este reporte que a su vez ayuda a la trazabilidad de operaciones y la
obtención de indicadores de eficiencia de todo el personal.
Figura 26. Reporte diario de actividades realizadas
El reporte diario de actividades realizadas, es el resumen del capítulo

2.2.3.2 “Estudio de actividades hechas”, el reporte toma como criterios
principales la significancia y aspecto a tomar en cuenta en el momento de
reportar cada una de actividades, dicho reporte debe tener una correcta
trazabilidad entre reporte 2.3.4 I “Reporte diario de actividades realizadas” y
2.3.1 III “Asignación de actividades al personal de taller de moldes”.
75
4.3. Actualización del programa para el mantenimiento preventivo en
herramental de los cabezales con base en los análisis de tendencias
El mantenimiento preventivo busca por objetivo el evitar que una pieza se

fatigue, desgaste, funcione inadecuadamente y sobre todo que ocasione paros
en la producción, la figura 27 muestra el mantenimiento preventivo de todos las
herramientas y piezas que intervienen directamente con el funcionamiento de
los moldes en cabezales de extrusoras; el programa anual de mantenimiento
preventivo se obtuvo de la siguiente manera: primero se analizaron tendencias
de fallo (por tipo de piezas y por tipo de cabezales); segundo se recopilo la
información de la cantidad de horas en uso antes del fallo de la pieza.
Por último se programo la cantidad de horas aproximadas de uso de las

piezas para todo un año; finalmente se programo la fecha real en la que una
pieza fallará, o presentará alguna anomalía. Adicional al análisis de tendencias,
el mantenimiento preventivo se presenta por semanas ya que el fijar un día
específico genera un posible incumplimiento de la tarea, por lo que afectaría
directamente los indicadores de eficiencia de trabajo realizados, el programar
por semana también ayuda a distribuir de una mejor manera toda la carga de
trabajo equitativamente; a continuación se presenta el cuadro de mantenimiento
preventivo desglosado por tipo de inspección y mantenimiento en cada cabezal.
Los criterios para la elaboración del reporte de mantenimiento preventivo

son los siguientes:
 Tabla II: frecuencia de actividades, el programa de mantenimiento

preventivo es de acuerdo a la sensitividad de poder realizar
periódicamente cada una de actividades.
76
Figura 27. Programa anual de mantenimiento preventivo
77
 Tabla V: información básica en mantenimiento preventivo, esta tabla
muestra los requisitos mínimos con los que el mantenimiento preventivo
debe ser programado.
 Tabla XXII: fallas principales en las piezas de cabezales, el análisis

detallado de cada una de las fallas sirve para proyectar cuánto tiempo
podrá resistir una pieza en funcionamiento antes que sufra algún daño.
 Tabla XXV: horas cabezal trabajadas en momento de fallas, esta tabla es

la más importante ya que a partir de estos datos se proyecto el
manteamiento preventivo.
4.4. Creación de indicadores de eficiencias
Los indicadores muestran tenencias y eficiencias con las que una máquina
extrusora trabaja; éstos proveen una guía del comportamiento de las principales
causas de pérdidas de material, éstos indicadores son alimentados por los
reportes de control diarios registrados tanto por el departamento de producción
como por el de taller de moldes; los reportes de control son la guía con la que el
negocio cuenta para poder optimizar procesos y reducir costos por perdidas.
Los indicadores a crear son los siguientes: scrap, sobrepeso, paros y

eficiencias de personal permisibles; la creación de un número o porcentaje en
cada uno de los indicadores se da a partir del concepto de los tres pilares de
sostenibilidad de un negocio: rentabilidad (optimización de costos), medio
ambiente (generar procesos amigables y disminuir desperdicios) de una manera
segura y ejecución segura de todos los procesos.
78
4.4.1. Porcentajes de scrap permisible
La siguiente tabla muestra el promedio de scrap generado durante un mes

de corrida de producción, el desglose de las causas que la generaron fueron
detalladas en el capítulo 2, el 6.2% no es un número significativo, visto desde el
punto de cantidad de material en gramos representa 86 800,00 gramos de
material virgen, la razón de reducir estos costos impactan significativamente al
costo de producción por tubería.
Tabla XXX. Porcentaje de scrap permisible

Causas de Scrap Kilos Porcentajes
SCRAP SCRAP
Causas relacionadas con moldes de 86,800.00 6.20%
cabezales de extrusora
Con la creación de un sistema de mantenimiento preventivo eficiente, se

reducirán un porcentaje aceptable del promedio de scrap generado por mes,
éstos son desperdicios de materiales generados en su mayoría por fallas
mecánicas en las piezas, el 1.03% representa 14 467,49 kilos de material virgen
por mes, todo scrap generado se volverá a reprocesar para ser reutilizado.
Figura 28. Porcentaje de scrap a mitigar

Disminución de Causas de Scrap Kilos Porcentajes
SCRAP SCRAP
Mantenimiento de moldes 49.84 0.0035603%
Falla en Molde 512.04 0.0365743%
Anillos 2,966.76 0.2119116%
Arranque y Paro (SET-UP) ( -35%) 5,256.68 0.3754773%
Cambio de producto (-35%) 5,682.16 0.4058686%
Total de optimización en SCRAP 14,467.49 1.03%
79
La cantidad total permisible de scrap por mes debe ser del 5.17% de la
cantidad total en kilos producidos en tuberías de PVC.
4.4.2. Porcentajes de sobrepeso permisible
El porcentaje promedio de sobrepeso registrado en los últimos meses fue

aproximadamente de 2.56%, la optimización del proceso en los cambios de
moldes ayudan al ajuste correcto de candelas y dados, éstas contribuyen a que
el espesor y diámetros estén lo suficientemente calibrados para evitar
excedencias en producción con respecto a las dimensiones; a continuación se
listan los pesos teóricos de tuberías por tipo de de producción y los pesos
promedios máximos con los que debe contar. Los porcentajes de sobrepeso
fueron tomados con base en la tabla XIX “Porcentajes de sobrepeso generado
durante un mes de producción”, con ayuda de la fórmula propuesta en el
capítulo 2.6.3.1.
Tabla XXXI. Sobrepeso permisible

Código Descripción Peso Teórico Sobre peso
x Tubo permisible
(Kilos) (Kilos) 2.5%
10 Tubo 1/2" x 6 mts pvc 315 0.888 0.910
20 Tubo 2" x 6 mts pvc 160 3.630 3.721
30 Tubo 4" x 6 mts pvc 160 13.795 14.140
40 Tubo 3" x 6 mts pvc BAP 3.572 3.661
50 Tubo 3" x 6 mts pvc 160 8.363 8.572
60 Tubo 6" x 6 mts pvc 160 28.307 29.015
La cantidad total permisible de sobrepeso por mes debe ser como máximo
del 2.5% de la cantidad total en kilos peso promedio de las tuberías de PVC.
80
4.4.3. Tiempos de paro permisibles
La estandarización de los procesos permite a que el proceso de set up o

arranques de producción se ejecute eficientemente; esto ahorra
aproximadamente un 35% del tiempo promedio que se había venido registrando
durante los procesos normales como se muestra a continuación.
Tabla XXXII. Detalle de paros permisibles

Optimizaciones
Por estandarización de 15%
proceso
Tiempos muerto por 10%
preparación en herramientas
y materiales
Manejo de cambio con 10%
herramientas adecuadas
Total 35%
Los porcentajes o indicadores de paros permisibles fueron tomados con

base en el análisis propuesto en el capítulo 2.6.4 “Indicadores de paros”.
Existen dos tipos de paros durante el proceso, la primera parte “paros no
contabilizados” son debido a falta de programa, este paro no puede llegar a
optimizarse ya que se debe a circunstancias socio económicas fuera del
alcance del negocio; por otra parte los paros a mitigar son el enfoque principal y
son aquellos que puede llegar a mejorarse constantemente, los porcentajes de
paros se listan en la tabla XXXIII.
La cantidad total permisible de paros programados por mes debe ser del
6.79% de la cantidad total de horas fabrica promedio de funcionamiento de las
extrusoras de las tuberías de PVC.
81
Tabla XXXIII. Paros a mitigar
Tipo de Paro % de Paros en Horas promedio
producción mensuales de
total paro
a. Paros No contabilizados
Falta de Programa 27.07% 379
b. Paros a mitigar
SET-UP 3.29% 46
Otros Paros 2.43% 34
Paros Accidentales 2.21% 31
Total de horas de 7.93% 490
Paro
4.4.4. Eficiencias del personal
El indicador de eficiencia del personal básicamente se divide en dos

partes, la primera parte mide el porcentaje total de cumplimiento de las
actividades programadas durante el mes, incluye tanto los programas por
mantenimiento preventivo como las de cambio de programa, la segunda parte
mide la eficiencia en tiempo, es la que se desarrolla la actividad, si se realizó
en la fecha programada. El último indicador es de suma importancia ya que
mide directamente el trabajo realizado por todo el departamento de taller de
moldes.
Figura 29. Medición de eficiencias a persona
82
La creación de formato de eficiencia de personal tiene como base la
información proporcionada en el capítulo 4.3, figura 27. “Programa anual de
mantenimiento preventivo”, capítulo 4.2.2 “Asignación de actividades al
departamento de taller de moldes” y capítulo 4.2.4. “Reporte diario de
actividades realizadas”, este compara lo programado contra lo asignado en el
tiempo cumplido.
Figura 30. Gráfica de cumplimientos de eficiencias

Medición de actividades realizadas - 1Q2010
N Pieza Tipo de inspección Tipo de Cabe Seman Semana Efeciencia
o. mantenimiento zal a realizad del
a personal
56 Termocopla Revisión Mantto. eléctrico RK1.5 1 1 En tiempo
53 Revisión Revisión de sistemas Niveles de aceite, Todos 2 7 Tarde
anual hidráulicos empaques, mangueras
43 Housing Revisión Limpieza RK4.0 3 3 En tiempo
54 Revisión Revisión de Revisión mecánica Todos 4 6 Tarde
anual chumaceras
55 Revisión Revisión de motores Mantto. mecánico Todos 5 5 En tiempo
anual
5 Araña Revisión de la rosca Reconstrucción RK1.5 9 12 Tarde
20 Carro Revisión Limpieza, revisión y RK4.0 9 9 En tiempo
engrase de ruedas.
12 Candela Revisión Sustitución RK1.5 10 Pendiente Tarde
24 Dado Revisión Cromado RK1.5 10 13 Tarde
46 Olla Revisión de anillos Limpieza, cambio RK1.5 10 10 En tiempo
23 Cono Revisión de la rosca Reconstrucción RK3.0 11 12 Tarde
26 Dado Revisión de la cara Rectificado RK1.5 12 12 En tiempo
27 Dado Revisión de la rosca Reconstrucción RK1.5 12 12 En tiempo
1 Anillo Revisión del calibrador Reparación RK2.0 13 13 En tiempo
3 Araña Revisión Cromado RK1.5 13 Pendiente Tarde
13 Candela Revisión Cromado RK2.0 13 13 En tiempo
29 Dado Revisión Cromado RK2.0 13 13 En tiempo
34 Dado Revisión de la ara Rectificado RK3.0 13 13 En tiempo
Porcentaje de cumplimiento 92.00% 72.00%
83
4.4.5. Resumen de indicadores
El siguiente cuadro muestra el resumen de los indicadores creados para el

correcto manejo de actividades y desarrollo de procesos en el departamento de
taller de moldes.
Figura 31. Tabla de resumen de indicadores mensuales

Porcentaje de indicadores mensuales
Scrap permisible 5.17%
Sobrepeso permisible 2.50%
Tiempo de paros permisibles 6.79%
Eficiencia de Actividades programadas 90.00%
personal realizadas
Fecha de cumplimiento 80.00%
La tabla de resumen de los indicadores mensuales fueron tomados con

base en el análisis de las siguientes tablas: scrap permisible, capítulo 4.4.1
“Porcentajes de scrap permisible”, porcentajes de aceptación; “Sobrepeso
permisible”, capítulo 4.4.2; “Tiempo de paros permisibles”, capítulo 4.4.3;
“eficiencia de personal”, capítulo 4.4.4.
84
5. SEGUIMIENTO, MEJORA CONTINUA
5.1. Creación de procedimientos para investigación de accesorios
nuevos
La continúa investigación y modificación de accesorios y herramientas

nuevas o parcialmente modificadas contribuye al proceso de fabricación, esto
es debido a que las dimensiones más serán más precisas y tendrán mejores
acabados superficiales en las tuberías; el cambio de cualquiera de estas piezas
es muy sensitivo ya que afectará a todo el proceso de extrusión; por lo que es
importante el probar cualquier modificación previo a la autorización e
implementación.
5.1.1. Formato para presentar piezas modificadas
A continuación en la figura 32, se listan la cantidad de requisitos mínimos

con los que el formato de modificación de piezas debe contar; esto contribuye a
darle seguimiento al historial de todas las piezas utilizadas previamente
evitando posibles fallos por mal funcionamiento en las piezas modificadas.
5.2. Criterios a tomar en cuenta para auditorías internas
Las auditorías internas tiene por objetivo el validar que todos los procesos
a cargo del taller de molde se estén realizando de acuerdo a los programas
establecidos.
85
El darle un seguimiento continuo y proponer mejoras en cada uno de los
procesos contribuye a que toda actividad de cambio de moldes vaya mejorando
constantemente.
Figura 32. Formato de modificación y sustitución de piezas
Las auditorías internas deben realizarse cuatros veces por año, esto
quiere decir que deben ser programadas trimestralmente, esto debido a que los
resultados de un solo mes no puede llegar a ser la suficientemente confiables,
ya que mucho dependen de factores externos no controlables como lo son la
falta de programa, alza de precios, apagones eléctricos, instalaciones de
86
instrumentos y medidores nuevos; adicional a esto las auditorías internas
exigen mucho sobreesfuerzo por parte del personal, ya que todos están sujetos
a validación de procesos, de aquí la necesidad de poder establecer periodos
razonables que contribuyan a mejorar y validar los procedimientos establecidos.
5.2.1. Validación de procesos
La validación de un proceso desde el punto de vista de auditoría, persigue

básicamente lo siguiente.
 Verificar el orden cronológico de los pasos a realizar al momento de

cumplir con una actividad.
 Validación de las normas de seguridad, comprobar el uso y auxilio de

herramientas personales y de maquinarias específicas.
 Verificación de tiempos y fechas establecidas para el cumplimiento de

cada uno de ellos.
 Revisión de los resultados y observaciones anotadas en los

procedimientos de control que se llenan diariamente (scrap, sobrepeso,
tiempos de paro, incidentes y eficiencias de personal).
5.2.1.1. Tiempos permisibles
El catalogo de control o instrumento utilizado en la auditoría interna

únicamente comprueba lo establecido en los procedimientos contra los
resultados obtenidos; las pruebas deben ser aleatorios, esto quiere decir que el
auditor interno debe tomar muestras representativas al periodo a verificar, 3Q10
87
por ejemplo representa el tercer trimestre que abarca desde julio hasta
septiembre de 2010; en el caso específico para tiempos permisibles se obtiene
directamente de las métricas o indicadores establecidos contra lo reportado en
“Reporte diario de actividades realizadas”.
5.2.1.2. Manejo de cambio de cabezales
La auditoría interna del manejo de cambio de cabezales debe tomarse en

cuenta los siguientes puntos:
 Verificar el programa de producción y verificar los días aproximados de

cambios de producto y paro o inicio de producción para una línea
especifica.
 Validar el día que realizó el cambio de cabezal con lo programado por el

departamento de producción.
 Verificar las normas de seguridad que toma en cuenta el personal de taller

de moldes.
5.2.1.3. Porcentajes de scrap permisible
Para la validación de los porcentajes de scrap, al igual que los primeros

tres puntos, es necesario programar una serie de días aleatorios, en donde
básicamente lo que se hace es validar los procedimientos 2.3.4 I “Reporte diario
de producción” contra los indicadores de porcentajes mensuales; adicional a
esto el departamento de producción cuenta con una bitácora de todo el material
reprocesado, es necesario validar que todo lo que se reporte sea exacto.
88
5.2.1.4. Porcentajes de sobrepeso permisible
La validación de los porcentajes de sobrepeso se valida exactamente igual

al scrap y básicamente lo que se hace es validar los procedimientos 2.3.4 I
“Reporte diario de producción” contra los indicadores de porcentajes
mensuales, con ayuda del departamento de control de calidad.
5.2.1.5. Validación de porcentajes de cumplimiento de

tareas
Para realizar la validación de los porcentajes de cumplimiento de tareas es

necesario la verificación de todo lo reportado en “Medición de actividades
realizadas”, esto con el objetivo de validar si lo reportado es igual a lo real.
5.2.1.6. Porcentajes de eficiencias por parte de

trabajadores
El porcentaje de eficiencias no mide el cumplimiento en número

(porcentaje), el objetivo en la auditoría interna es encontrar la sensitividad de
las actividades que no se realizaron a tiempo; tratar de encontrar la
razonabilidad o la causa de no haberlo realizado según lo programado, y si esto
afecta directamente al buen funcionamiento de los cabezales.
5.2.2. Tareas a mejorar
Al finalizar el ejercicio de auditar todos los procesos involucrados en el

departamento, el grupo o el auditor líder, debe enviar los comentarios al
encargado del departamento de manufactura, éstos deben ser lo
suficientemente preciso y lógico.
89
Los resultados son las más importantes ya que de ellos dependen la
cantidad de actividades a mejorar o reforzar; esto con el objetivo de cumplir con
la mejora continúa de todo los procedimientos.
5.3. Validación y seguimiento a normas de seguridad
Validar que un proceso está realizándose de acuerdo a las normas o

procedimientos específicos es de suma importancia, ya que el no realizarlo
adecuadamente puede llegar a impactar negativamente en el desarrollo y
ejecución de producción, paros por accidentes, licencias para operar, y costos
indirectos al producto terminado, a continuación se listan algunos procesos que
nos ayuda a poder predecir los peores escenarios y poderlos llegar a mitigar.
5.3.1. Análisis de riesgos
El proceso de cambio de moldes genera posibles riesgos laborales como

lo son la electrocución por piezas, quemaduras severas, aplastamientos y
lesiones lumbares; el análisis constante de los potenciales incidentes debe ser
una actividad critica para todo el departamento de manufactura, el poder mitigar
cada uno de estos posibles escenarios contribuyen a que el proceso sea más
confiable de acuerdo a normas de seguridad internacionales (OSHAS 18
000,00).
5.3.1.1. Riesgo detectado
El riesgo detectado es una observación directa que realiza una persona al

momento de observar un peligro potencial para todo el personal involucrado en
el proceso o lugar específico donde se observo la posible actividad peligrosa,
ésta debe ser elaborada lo más detalladamente posible, para dar una idea
preliminar de cómo poder llegar a mitigarse correctamente.
90
Figura 33. Formato de riesgos detectados
5.3.1.2. Investigación de origen de incidentes registrados

y seguimientos con equipos de investigación
El porcentaje de accidentalidades y su respectiva severidad forma parte

de los indicadores estudiados en el capítulo 2 específicamente en el punto
2.6.6; el seguimiento adecuado parte con base en comprender la causa raíz del
porque sucedió un accidente, básicamente existen dos grandes grupos, el
primero es causado por mala práctica por parte del personal y el segundo es
causado por la incorrecta programación de procedimientos, el siguiente formato
tiene por objetivo la clasificación de tipo de accidentes.
91
Figura 34. Investigación de incidentes y casi incidentes
El diagrama de flujo presentado en la segunda parte del formato, indica

o clasifica el tipo de causa raíz, al finalizar la clasificación es necesario proponer
medidas de mitigación a corto plazo, quien la debe ejecutar y el tiempo para
cerrar la accidentalidad, esto es con el fin de dejar documentado todo el
procedimiento de accidentalidad y a la vez contar con apoyo técnica para
resolver futuros casos.
92
Figura 35. Análisis del equipo de investigación
Porque Ocurrió el Casi

Incidente o Incidente
Factor Factor de Factor

Personal Trabajo
8
Externo
Falta de
No cumplió con los
1 Habilidad o
procedimientos o
Conocimiento
prácticas aceptables
porque........
Realizar un trabajo de acuerdo a

Falta de procedimientos o
los procedimientos y prácticas
2 aceptables toma mas tiempo o
procedimientos 5
inadecuados
requiere mayor esfuerzo
Comunicación inadecuada
No completar los pasos de los
de las expectativas
procedimientos o prácticas
3 aceptables es positivamente
relativas a los 6
procedimientos o a las
reforzado o tolerado
prácticas aceptables
En el pasado, no siguió lo que

Herramientas o Equipos
los procedimientos o prácticas
Inadecuados
aceptables indicaban, y no
4 ocurrió ningún incidente (disponibilidad, capacidad
operativa y mantenimiento de 7
(Lesión, problemas de calidad de forma segura, apropiado para el
producto, daño de equipos, trabajo, lugar de trabajo
incumplimiento con leyes y/o apropiado)
regulaciones, atrasos de producción)
Implementación de Verificación y
Recomendación Validación
la Recomendación
93
5.3.2. Actualización de normas de seguridad
La actualización de normas de seguridad debe tomar en cuenta los

siguientes aspectos.
 Análisis de riesgos detectados, es necesario contar con un score card por

departamento, esto se refiere a reportar como mínimo un riesgo detectado
por el departamento de taller de moldes, esto con el fin de mitigar
cualquier posible incidente, por más mínimo que parezca.
 Los incidentes y casi incidentes reportados son lo suficientemente

estructurados como para atacar agresivamente la causa raíz de los
problemas, las recomendaciones del equipo de investigación dan como
origen la actualización de procedimientos seguros.
 Finalmente los puntos de auditoría, muchos de ellos pueden sugerir que

un procedimiento no está realizándose de una manera adecuada.
94
CONCLUSIONES
1. Las actividades a cargo del taller de moldes se dividen en dos grupos: el

primero es el cambio de moldes en los cabezales; el segundo es el
mantenimiento preventivo de todas las herramientas, piezas y accesorios
relacionados directamente con los moldes; todas las actividades son
programadas de acuerdo a las necesidades del programa de producción
(ver figura 23).
2. Para poder llegar a ejecutar todos los procesos se crearon procedimientos

y programas de planificación y seguimientos, dentro de los procedimientos
están: precalentamientos de moldes, cambio de moldes pequeños, cambio
de moldes grandes, traslado de moldes, limpieza de moldes; finalmente
dentro de los programas de planificación de actividades están: programa
de planificación de producción, asignación de actividades al departamento
de taller de moldes, reporte diario de producción, reporte diario de
actividades realizadas y programa para el mantenimiento preventivo.
3. La estandarización de los procesos se logró a través de medir cada una

de las actividades con ayuda de fichas de control, con ayuda de los
programas de planificación y seguimiento; por último los indicadores son el
resumen de todo el trabajo realizado que muestra si el proceso se
encuentra bajo o fuera de control.
4. Se crearon los siguientes indicadores mensuales: scrap generado,

sobrepeso en tubos, paros no programados, eficiencia de personal,
accidentalidades, sistemas de gestión; éstos son la sumatoria mensual de
95
la información obtenida diariamente, que indican al negocio si los procesos
están funcionando adecuadamente.
5. Para la actualización del programa de mantenimiento preventivo, primero

se analizaron las principales razones de fallas en piezas, se determinó la
cantidad de horas máquina trabajadas al momento de la falla y por último
el tipo de mantenimiento a realizar; éste se programó por semanas y por
tipo de cabezal.
6. La creación de indicadores de eficiencias contribuyen a la reducción de

1.03% de scrap generado, que representa 894 kilos de resina
mensualmente de producto desperdiciado; el paro no programado
disminuyó en un 35% en paros por set up, esto equivale a 1.14% de
reducción en porcentaje total equivalente a 6 horas de producción
continua finalmente los sobrepeso fueron permisibles lograron mantenerse
en un 2.5%.
7. La mejora continua depende básicamente de la confiabilidad en que todos

los procesos sean lo suficientemente precisos; y de la concientización del
personal por desarrollar adecuadamente todos los procesos; las
herramientas proporcionadas fueron las guías de cómo realizar su trabajo
detalladamente, lo que se espera que realicen y finalmente los resultadas
deseados a obtener.
96
RECOMENDACIONES
1. El programa de asignación de actividades al personal de taller de moldes

(ver figura 24) debe ser actualizado diariamente, ya que la tendencia de
producción de tubos de PVC cambia constantemente debido a las altas o
bajas demandas.
2. La actualización de los procedimientos debe realizarse constantemente,

como mínimo se debe analizar y actualizar una vez por año; enfocándose
específicamente en medidas de seguridad; el procedimiento de cambio de
moldes pequeños y grandes debe analizarse como mínimo 2 veces por
año.
3. Adicional a los indicadores mensuales, las auditorías internas alinean

procesos o procedimientos que estén realizándose inadecuadamente.
4. Para el análisis mensual únicamente se debe tomar en cuenta scrap,

sobrepeso, paros y eficiencias de personal, porcentaje de
accidentalidades y gestión de calidad, ya que son normativas que el
negocio exige en todos los procesos.
5. El cumplir los mantenimientos en las fechas programadas es de mayor

importancia en las piezas que están relacionadas directamente con el
molde como lo son los dados, candelas, calibradores, arañas y conos; una
gran variación en los indicadores, ya sea positivo o negativo debe ser
investigado, ya que posiblemente existan datos incorrectos; adicionales a
esto el porcentaje de accidentalidades y severidades se mide de acuerdo
97
a la cantidad de accidentes que ocurren en un tiempo determinado,
generalmente por cuatrimestre.
6. Se debe tener una política de mejora continua, ya que un programa de

control de proceso nunca termina, por lo que se debe seguir recopilando,
archivando y analizando la información, de esta forma se logra contribuir
en la mejora de la calidad del producto.
98
BIBLIOGRAFÍA
1. ACABAL MEJIA, Ovidio. “Determinación de tiempos para preparación y

cambo de moldes en máquinas inyectoras para accesorios de PVC y
su mantenimiento preventivo”. Tesis Ing. Industrial. Facultad de
Ingeniería. Universidad de San Carlos de Guatemala, 2006. 107 p.
2. AVALLONE, Eugene A. Manual del Ingeniero Mecánico. 9ª ed. Colombia:

McGraw-Hill, 2005. 93 p.
3. BOLAÑOS GUDIEL, Erick Garibaldi. “Diseño, mantenimiento y reparación

de moldes para inyección de plástico”. Tesis Ing. Industrial. Facultad
de Ingeniería. Universidad de San Carlos de Guatemala, 1990. 117
p.
4. CEBALLOS, Claudia G. Manual de extrusión. 3ª ed. México: Artes

Gráficas Panorama, 2000. 66 p.
5. DELMONTE, John. Moldeo de plásticos. 2ª ed. Barcelona: Editoriales

Tela, 2003. 92 p.
6. MORTON JONES, D.H. Procesamientos de plásticos. 4ª ed. México:

Limusa, 2004. 125 p.
7. RAMOS DEL VALLE, Luis Francisco. Extrusión de plástico – Principios

básicos. 2ª ed. México: Editoriales Noriega, 2002. 188 p.
99
8. RUBIN, Iwin. Materiales plásticos, propiedades y aplicaciones. México:
Limusa, 2002. 275 p.
9. ULLOA FRANCO, Miguel Eduardo. “Implantación de un programa de

mantenimiento preventivo para el departamento de extrusión de la
empresa DURALUX, S.A.”. Tesis Ing. Industrial. Facultad de
Ingeniería. Universidad de San Carlos de Guatemala, 1999. 123 p.
100

08 0579 Mi

Cargado por

Información del documentohacer clic para expandir la información del documento

Copyright:

Formatos disponibles

08 0579 Mi

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

08 0579 Mi

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Universidad de San Carlos de Guatemala

PROPUESTA PARA LA ESTANDARIZACIÓN EN PREPARACIÓN

Sergio Augusto López Godínez

Guatemala, julio de 2011

PROPUESTA PARA LA ESTANDARIZACIÓN EN PREPARACIÓN Y

PRESENTADO A LA JUNTA DIRECTIVA DE LA

SERGIO AUGUSTO LÓPEZ GODÍNEZ

INGENIERO MECÁNICO INDUSTRIAL

GUATEMALA, JULIO DE 2011

NÓMINA DE JUNTA DIRECTIVA

DECANO Ing. Murphy Olympo Paiz Recinos

TRIBUNAL QUE PRACTICÓ EL EXAMEN GENERAL PRIVADO

DECANO Ing. Murphy Olympo Paiz Recinos

Dios Por haberme cuidado y bendecido durante todos

Mi Madre Elena Godínez, por darme su apoyo, amor y

Mi Padre Augusto López, por haberme enseñado el

Mis Hermanos Lady, Iris, Sonia y Wagner, por los consejos,

Mis Sobrinos Paola, Larysa y Daniel; siendo ustedes la

USAC Por ser la casa de estudios que me formó

Amanco Por permitir realizar el trabajo de graduación,

Departamento de Al Ing. Julián Pellecer, por la ayuda,

Departamento de taller Muchas gracias a Juan Carlos Rojas, por la

Ing. Alejandro Estrada Por su asesoría en la elaboración de este

2. DIAGNÓSTICO, EVALUACIÓN Y ESTUDIO.………...………................... 11

5. SEGUIMIENTO, MEJORA CONTINUA...………....................................... 85

1. Organigrama del departamento de manufactura…………………………. 2

I. Análisis FODA en actividades del departamento de taller de

3Q10 Abreviatura de cuarto de año

ASTM American Society for Testing Materials, normas internacionales

CINa Cloruro de sodio

PSI Libras por pulgadas cuadradas, medida de presión

Mm Milímetros, unidad de longitud

PVC Policloruro de vinilo

PE Tuberías de polietileno, químicamente el polímero más simple

Amorfo Estructuras sin formas que pueden adoptar los materiales

Batch Lote de producción con base en corridas de procesos de

Check list Lista o puntos de verificación a revisar previo a realizar

Kit Conjunto de accesorios y herramientas necesarios para

Peletizado Es una operación de moldeado termoplástico en el que

Score card Metas o cumplimiento de indicadores programados a

Scrap Resina virgen que no pudo ser procesada correctamente,

Sensitividad Nivel de precaución que el negocio requiere para realizar

Stock Palabra en ingles que es utilizada para referirse a la

Termopar Dispositivo formado por la unión de dos metales distintos

Trazabilidad Procedimientos preestablecidos y autosuficientes que

El personal de taller de moldes tiene a cargo la ejecución del cambio de

Para estandarizar el proceso de cambio de moldes es necesario el

El cuarto punto es medir y controlar las actividades, esto surge a partir de

Desarrollar un estudio adecuado en el taller de moldes para estandarizar la

1. Evaluar y conocer todas las actividades a cargo del departamento de taller

2. Crear procedimientos y fichas de control que permitan la correcta

3. Estandarizar las actividades a través de la programación adecuada de los

4. Mejorar la eficiencia del departamento de taller de moldes mediante la

5. Actualizar el programa de mantenimiento que se tienen en existencia para

7. Proveer de nuevas herramientas de control al personal de taller de moldes

En la actualidad la industria Guatemalteca cuenta con diversas fábricas

Existen muchos factores que contribuyen al éxito de una planta de

El taller de moldes tiene a su cargo el realizar los cambios de moldes