FISICA DE PLANTAS

INTEGRANTES

JONATHAN YEPES CASTAÑEDA -1321340229

JHON JAVIER CASTAÑO VALENCIA -272021

JUAN JOSE PEÑA GOMEZ – 2011980250

INGRID JHOANNA PACHECO ORTIZ

DOCENTE

ANDRES ZAMUDIO

INGENIERIA INDUSTRIAL

POLITECNICO GRANCOLOMBIANO

2021
 INTRODUCCION

Las empresas llevan consigo una serie de procedimientos, estructuras,

maquinarias, estrategias y operaciones secuenciadas que permiten una relación de todos sus
componentes buscando un mismo fin, que conlleva a que por medio de la venta de
un producto o de la prestación de un servicio, se generen unos ingresos que ayuden a su
desarrollo y crecimiento económico, buscando siempre obtener el mejor rendimiento en
cada fase del proceso.

En el presente proyecto estudiaremos un sistema de manufactura, en el cual se deben

realizar unos cálculos y unos análisis con la información otorgada, y brindada por a
empresa. Es necesario aplicar los conocimientos que se van adquiriendo de las lecturas y
estudios de los materiales que se presentan en el módulo.
 OBJETIVO GENERAL

Analizar un proceso manufacturero en todas sus etapas , observando cada uno de los
componentes que intervienen en el, para identificar puntos críticos o deficientes en donde
se presente variabilidad de la producción, para de esta manera lograr optimizar y
maximizar dicho proceso productivo.

OBJETIVOS ESPECIFICOS

 Analizar y comprender los procesos de manufactura presentes en la

fabricación del producto, mediante la indagación de esta.
 Identificar y aplicar las oportunidades de mejora que se pueden realizar en
cada estación de trabajo.
 Analizar y cuantificar el efecto de la variabilidad en el desempeño del
sistema de manufactura, mediante la exanimación de eficiencia y deficiencia.
 Indagar los sistemas de producción, control de inventarios, dinámica de planta y
variabilidad, sistema de líneas de espera y distribución de instalaciones, para lograr
optimizar los procesos que los requieran.
 PASTELES Y PALITOS LA RIQUEZA

La fami-empresa pasteles y palitos la riqueza inició en el año 1995 en el barrio san Antonio
de Pereira municipio de Rionegro, con una sociedad de tres personas Antonio Cardona y
Nelly muñoz que eran los que tenían el capital intelectual, y Carlos Peláez la persona que
tenía el capital de trabajo, la sociedad se disolvió a los tres meses quedando como
propietarios Antonio Cardona y Nelly muñoz. se inicia con la línea escolar de pasteles y
palitos, luego se extiende en cafeterías y restaurantes con la línea de empanadas, palitos y
pasa bocas; incursionando últimamente en el mercado de los supermercados y
distribuidoras con bandejas de empanadas por 6 y 10 unidades y bandejas de palitos por 10
unidades en el 2007 participó en la convocatoria empresarios con futuro donde salieron
favorecidos, de ahí en adelante surgió la necesidad de organizarse y se afilio a la creo
(corporación empresarial del oriente) en el programa desarrollo de proveedores. Participo
en un proyecto con génesis, el municipio y fomi pymes, de mercadeo y ventas. en este año
en una convocatoria de acción social y el municipio de Rionegro, en el cual salieron
beneficiados para la adquisición de maquinaria y equipos para el mejoramiento de sistema
en frio para conservación de alimentos.
Dedicada a la fabricación de alimentos congelados, ofreciendo variedad de alternativas para
su alimentación diaria, con una excelente calidad en su elaboración haciendo una buena
selección de su materia prima para garantizar su producto, cuenta con 11 colaboradores
directos en el área de producción, los 3 colaboradores en el área de ventas y 3 en el área
administrativa, con una producción mensual de 90.000 a 100.000 unidades entre empanadas
chilenas, pasteles, palitos de queso y pasa bocas.

Actualmente tienen una estructura definida en todos sus procesos pero ninguno de estos
está documentado porque no se cuenta con los recursos económicos suficientes para
contractar el personal competente que garantice la calidad de su trabajo.

No era una prioridad para la empresa tener documentado los procesos de Producción y
Entrega de Productos porque a simple vista no se detecta mucha variabilidad en sus
procesos y tienen poca rotación de personal, por esta razón ellos ya cuentan con
colaboradores que tienen la experiencia y el conocimiento para realizar todas sus
actividades.
Misión
Somos una Fami-empresa de alimentos congelados; de excelente calidad en su elaboración
y distribución.
Ofrecemos a nuestros clientes una variedad de alternativas para su alimentación diaria. Para
realizar nuestra labor, contamos con un óptimo equipo humano y hacemos una buena
selección de materia prima para garantizar nuestros productos.

Visión
Ser líderes en el 2025 para el Oriente Antioqueño en la comercialización y elaboración de
alimentos congelados de excelente calidad.
Como resultado de un mejoramiento continuo en procesos productivos e innovación.
Política de Calidad

Elaborar productos de excelente calidad que satisfagan las necesidades y expectativas del
consumidor final; teniendo como constante la permanente capacitación del personal para
promover la mejora continua en los procesos manteniendo la rentabilidad y expansión en
un 20% anual.

4.2.4 Objetivos de Calidad

 Cumplir con el 90% de la lista de chequeo de la materia prima.

 Aumentar en un 10% el grado de satisfacción del personal interno.
 Capacitar permanentemente al personal, con una periodicidad semestral de acuerdo
a las necesidades establecidas por los empleados.
 Desarrollar dos productos nuevos en el año, de acuerdo a las sugerencias y
necesidades de los clientes.
 Re-invertir en el negocio el 50% de la utilidad final
Organigrama
La empresa Pasteles y Palitos La Riqueza, con sus 11 colaboradores directos en
el área de producción, 3 colaboradores en el área de ventas y 3 en el área
administrativa.

Gerente

Administrador
General

Jefe De Producción Secretaria Vendedores

Operarios

4.2.6 Mapa de procesos

 DIAGRAMA DE FLUJO

Inicio

Jefe de producción Control producto no

conforme de materia
Recepción de materia prima e prima.
insumos

Colaborador de producción Colaborador de producción

Colaborador de producción
Desinfectar todos los Preparar materia prima
Preparar materia prima para
utensilios, mesas y maquinas queso, guayaba y jamón.
la realizar la masa.
a utilizar.

Colaborador de producción Control de inventario

Hacer la masa y convertirla

en tela pasando por
maquinas.
Colaborador de producción

Rellenar la tira de masa con

queso, guayaba y jamón. Tabla de control de
Según el sabor del palito. pesos de palitos.

Colaborador de producción

Empacar producto en bolsas,

bandejas, según la
necesidad.

Jefe y colaborador de Producción por día.

producción
Almacenar en
cavas y
congelador.
 FORMATO DE TIEMPOS
PREPARACIÓN DE EMPANADA
MEDICION TIEMPO NORMAL
TIEMPO
TOTAL EN
DESCRIPCION 1,00 2,00 3,00 4,00 5,00 6,00 7,00 8,00 9,00 10,00 TOTAL VALORACION TOTAL SUPLEMENTO SEGUNDOS
PREPARACION DE LA MASA
Pesar en gramera los ingredientes. 2,10 1,41 2,05 1,80 1,58 2,10 2,20 1,59 1,45 1,47 17,75 90,00 15,98 0,12 17,89
Agregar ingredientes a la mezcladora 1,38 2,17 1,29 1,46 1,30 1,50 1,30 2,00 1,25 1,48 15,13 100,00 15,13 0,13 17,10
Mezclar ingredientes 12,00 12,50 13,00 14,00 15,00 14,50 14,00 13,00 14,00 15,00 137,00 100,00 137,00 0,12 153,44
Poner masa encima de la mesa 0,45 0,42 0,46 0,38 0,50 0,55 0,39 0,51 0,47 0,41 4,54 100,00 4,54 0,12 5,08
Pesar masa en gramera 0,30 0,35 0,32 0,35 0,27 0,30 0,38 0,33 0,29 0,30 3,19 110,00 3,51 0,12 3,93
Aplastar masa y pasar masa por el
rodillo 0,20 0,17 0,22 0,25 0,30 0,19 0,22 0,31 0,27 0,25 2,38 90,00 2,14 0,12 2,40
Pasar tela de masa por el cilindro 1,38 1,30 1,29 1,20 1,01 1,05 1,25 1,24 1,22 1,42 12,36 90,00 11,12 0,12 12,46
Poner rollo de masa encima de la mesa
de palito 0,25 0,23 0,30 0,24 0,28 0,29 0,30 0,35 0,34 0,33 2,91 90,00 2,62 0,12 2,93
PREPARACION DEL GUISO 0,00
Pelar cebolla 23,50 22,80 22,50 22,40 20,80 21,10 21,50 22,00 23,00 22,35 221,95 100,00 221,95 0,12 248,58
Picar cebolla 4,53 6,12 5,50 5,40 6,40 6,20 4,50 6,80 4,60 6,80 56,85 90,00 51,17 0,12 57,30
Cocina y sacar el agua de la cebolla 24,00 23,50 20,50 21,50 22,00 26,00 28,00 22,40 23,50 21,50 232,90 100,00 232,90 0,12 260,85
Sazonar cebolla 6,50 8,50 7,00 5,20 5,50 3,80 5,50 4,80 3,90 4,50 55,20 90,00 49,68 0,12 55,64
Deshuesar pechugas 14,60 12,80 12,80 14,50 15,80 20,00 14,60 20,00 10,70 14,60 150,40 80,00 120,32 0,12 134,76
Picar pechugas 8,50 9,50 12,50 8,80 12,80 14,30 12,30 8,50 10,80 10,50 108,50 100,00 108,50 0,12 121,52
Moler grasa 8,00 8,50 7,50 8,00 8,20 8,30 8,40 7,90 7,80 7,70 80,30 100,00 80,30 0,12 89,94
mezclar guiso 8,50 10,00 8,80 8,30 10,50 10,80 5,00 4,80 4,70 5,00 76,40 100,00 76,40 0,15 87,86
Limpiar maquinas 12,00 10,00 11,00 12,50 14,00 10,50 12,50 13,00 12,00 11,00 118,50 100,00 118,50 0,13 133,91
ELABORACION PASTEL 0,00 0,00
pesada del guiso 0,20 0,20 0,22 0,25 0,19 0,17 0,18 0,25 0,18 0,19 2,03 90,00 1,83 0,12 2,05
hacer pastel 5,12 5,12 5,03 5,30 5,20 4,50 4,31 3,59 4,56 4,35 47,08 100,00 47,08 0,12 52,73
EMPAQUE 0,00 0,00
Empacar en bandeja 0,19 0,20 0,21 0,15 0,18 0,18 0,18 0,16 0,20 0,22 1,87 100,00 1,87 0,12 2,09
Etiquetiar bolsa 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,01 100,00 0,01 0,12 0,01
total 1.462,47
 PROCESO DE ELABORACIÓN DE PASTEL:

Ítem Actividad Responsable Registro

Preparar materia prima: Sacar bloques de

queso de cava y llevar a producción. Retirar
empaque del queso y cortar según molde en Colaborador de
1. Control de inventario
producción
pequeño, mediano o grande según el tamaño
de palito a hacer.

Preparar Maquina: Graduar máquina para

cortar el queso.10.5 para Palitos de queso
grande, mediano o pequeño.8.5 para Palitos de Colaborador de
2.
guayaba y queso, grande, mediano o producción
pequeño.8.3 para Palitos de jamón y queso
mediano o pequeño.

Preparar materia prima: Poner el queso en la

bandeja de la maquina tajadora, bajar el
sostenedor y deslizar haciendo presión con la Colaborador de
3.
mano, para pasar por la cuchilla y sacar producción
tajadas, luego estas mismas pasarlas de
nuevo para sacar palitos en forma de cubito.

Disponer materia prima: Poner en bandejas

plásticas por tamaños el queso ya picado, para
llevarlas a la mesa de producción donde Colaborador de
4.
elaboran los palitos.Los sobrantes del queso producción
recogerlos en una coca plástica para llevarlas a
la cava.

Limpieza de maquina: Desarmar maquina

quitando solo el sostenedor todos los días y Colaborador de
5.
producción
cada ocho días retirar también la cuchilla.
Lavar con agua y jabón.

Secar con una toalla y luego con otra echar el

desinfectante y volver a armar
 Actividad
Ítem Responsable Registro

Preparar materia prima: Sacar bocadillos de

guayaba de cuarto de almacenamiento, según
especificaciones del jefe de producción y llevar
al área de producción.

Sacar harina de caneca que está debajo de

maquina laminadora y llevar a mesa de
producción.

Quitar empaque del bocadillo y rociar harina

por todas partes del bocadillo.

Para palitos pequeños partir con cuchillo Colaborador de Control de

1.
bocadillo a la mitad. producción Inventario

Palitos medianos partir aprox 4 cm del

bocadillo.

Palitos grandes partir aprox 2 cm del bocadillo

Los cms que sobran se amasan para las

empanadas y los pasteles de guayaba y queso.

El bocadillo que se partió, cortar con cuchillo en

7 tajadas verticalmente.

(Anexo 2)

Disponer materia prima: Poner a un lado de

la mesa las tajadas formando una capa y echar
harina para poner las otras tajadas encima para Colaborador de
2.
que no se peguen. (Esto se hace para cada producción
tanda de bocadillos grandes, medianos o
pequeños)

Preparar materia prima: Coger una tajada,

rociar harina si es necesario y cortar con el Colaborador de
3.
cuchillo verticalmente para sacar 5 tiras, poner producción
a un lado de la mesa.
 Transportar materia prima: cuando se acabe
de cortar todo el bocadillo, poner en coca Colaborador de
4.
plástica y llevar a la mesa de producción producción
donde elaboran los palitos.

RECEPCION DE MATERIA PRIMA

Ítem Actividad Responsable Registro

Recibir materia prima: Recibir materia prima e

1. Jefe de producción Factura del proveedor.
insumos a los proveedores.

Verificar estado: Verificar el estado de la materia Control de calidad de

2. prima e insumos. (Anexo 1) Jefe de producción la materia

prima

Almacenar: Almacenar materia prima e insumos en

3. Jefe de producción
cava o cuarto de almacenamiento.

1.1 5.2 LIMPIEZA DE UTENCILIOS, MESAS Y MAQUINAS

Ítem Actividad Responsable Registro

Antes de empezar cualquier actividad se debe

desinfectar todos los utensilios, mesas y Jefe de producción
maquinas a utilizar, humedeciendo un trapo
1. Control de inventario
blanco con desinfectante total clean o Bic quat,
Colaborador de
según el que se esté utilizando ese día. (Anexo
producción
2)
 PREPARACION DE QUESO

Ítem Actividad Responsable Registro

Preparar materia prima: Sacar la jamonada de

cava según especificaciones del jefe de
producción y llevar a producción.

Quitar el empaque de la jamonada que viene x

5 libras, en 4 porciones x 30 tajadas cada una.
Colaborador de
1. Control de inventario
Coger una porción de jamonada, cortar dos producción
bordes y partir en tres partes iguales.

Poner a un lado de la mesa.

Nota: Esta jamonada solo es para palitos

pequeños. (Anexo 2)

Transportar materia prima: colocar la

jamonada en coca plástica, llevar a la cocina Colaborador de
2.
producción
del área de producción.

Disponer materia prima: despegar la

3. jamonada para que quede en tiritas sueltas y
Colaborador de
poner en la misma coca plástica. producción

Transportar materia prima: Llevar a área de

4 producción, a la mesa donde elaboran los
Colaborador de
palitos. producción
 RELLENO DE PALITOS

Disponer materia prima: Poner queso, o

guayaba y queso o jamón y queso según la Colaborador de
1.
producción
necesidad en la tira de masa.

Preparar materia prima: Dar una vuelta a la

masa manualmente para encerrar:

 el queso
Colaborador de
2.  guayaba y queso producción
 jamón y queso
Seguidamente empezar a dar vueltas con la
masa hasta encerrar completamente el relleno.

Control de peso: Cortar masa y pesar

aleatoriamente los palitos para verificar si se
Colaborador de Tabla de control de
3. cumple con los grms correspondientes. producción peso palitos

(Anexo 3)

Disponer producto: Poner a un lado de la Colaborador de

4. N.A
mesa, para su posterior empaque. producción

EMPAQUE DE PRODUCTO

Ítem Actividad Responsable Registro

Preparar empaque: Poner fecha de

vencimiento a las bandejas con maquina Colaborador de
1. Control de inventario
fechadora en la parte de atrás. Abrir bolsa producción

plástica pequeña con tijeras. Llevar a

 producción bandejas, bolsita plástica, bolsas y
cajas. (Anexo 2)

Empacar producto: Empacar en bandeja x 10

unidades poniendo un plástico en zigzag para
que no queden juntos y no se peguen.

Poner etiquetas con el nombre correspondiente

encima de los palitos, pasar por maquina
selladora que le coloca el plástico. Para ajustar Colaborador de
2. Control de inventario
bien los bordes estirar el plástico para la parte producción
de atrás de la bandeja y poner cinta
trasparente en forma vertical en la parte de
atrás de la bandeja donde termina el plástico
para un mejor sellado. (Anexo 2).

Empacar en bolsa plástica individual el palito.

Almacenar Producto: colocar el producto ya

Jefe de Producción
empacado a un lado de la mesa o en canastas
y llevar a cuarto de almacenamiento de
3. Producción por día
producto terminado.
Colaborador de
producción
Colocar en las cavas. (Anexo 4)

Limpieza al área de producción: Al terminar

las actividades se sacuden todos los utensilios
utilizados con un paño blanco y para retirar
todos los residuos pasar espátula metálica a
moldes, mesas y maquinas si es necesario,
Colaborador de Informe de
4. luego se procede a barrer, se recogen todos producción desperdicio
los residuos y se separan para pesar solo la
harina para el resto se calcula el peso.

Se limpia todas las mesas y maquinas con un

paño con jabón, se trapea con límpi
 Tomar acciones: se tomaran las acciones
correspondientes al desempeño de las Acciones
correctivas,
5. actividades de la producción de palitos. Jefe de producción
preventivas y de
mejora
(Anexo 6)

Variabilidad

La variabilidad se refiere a los cambios inevitables o imperceptibles que modifican el

proceso que afectan al producto que se elabora o al servicio que se presta, esta es inherente
a cualquier proceso, debemos reconocer su naturaleza para poder tratarla de la manera más
eficiente, si mantenemos la variación de un proceso relativamente baja esto nos llevara a
ser más competitivos. El tiempo de espera suele ser el componente más grande de tiempo
completo de un servicio y en un sistema de preparación depende de la variación que se
produzca en la llegada, la utilización del recurso y el tiempo de procesamiento. Un pastel se
realiza cada vez que la demanda en un momento dado supera la capacidad disponible para
este mismo momento. Para que una empresa funcione correctamente, es necesario controlar
la variabilidad y se logra cuando se atacan directamente las causas que la producen. La
desviación estándar es muy importante, ya que es una de las formas más simples de
controlar la variabilidad, llámese presupuestos, ventas, productos, tiempos de atención y
para la cantidad de nuevos indicadores que más se utilizan.
Este concepto es indispensable, ya que afecta directamente al producto.

Variabilidad Identificable:

Está originada por factores que son identificables, no presenta un

comportamiento estadístico y, por lo tanto, no son previsibles las salidas esta la podemos
identificar en el proceso de realización del producto donde los tiempos son indispensables
al momento de la entrega y es un punto específico a tratar.

Variabilidad Aleatoria:

Está originada por factores aleatorios como desgaste de piezas, mantenimiento, personal,
equipos de medida, etc. En este caso la variabilidad tiene un comportamiento estadístico y
es predecible, y se puede ejercer control estadístico sobre el mismo, el mantenimiento y
desgaste del personal por el alto nivel de productividad es un punto a tener en cuenta para
mejorar los servicios de entrega estimada.

Variabilidad Presente en el Sistema Productivo

Un proceso que solamente presenta variabilidad debido a causas comunes, tiene un

desempeño estable, en el sentido de que se desenvuelve de acuerdo con su variabilidad
natural y, por lo tanto, se considera bajo control.
Si la variabilidad del proceso estuviera mayor que la aceptable, entonces dicho proceso no
sería el adecuado para realizar el trabajo o será necesario mejorarlo para reducir su
variabilidad por causas comunes y protegerlo de las fuentes externas de variabilidad.
Aunque las personas podrían realizar un buen trabajo, si el proceso contara con maquinaria
mal calibrada, los materiales son deficientes por este motivo la será muy difícil reducir la
variabilidad común.
En este caso, cambiar al personal probablemente no mejorará al proceso pero sí producirá
más variabilidad, lo importante en este caso sería determinar la forma en que un proceso
varía en su desempeño o resultados, la que puede indicar la causa de los problemas y
ayudar a encontrar una solución.
 Factores de variabilidad

Dentro del proceso productivo se ve afectado por 5 razones o factores que ocasionan una
variabilidad que en ciertos momentos afecta la calidad del producto o del sistema en total.

En primera instancia seria afectada la calidad del sistema productivo por:

 Baja calidad o falta de la misma en los materiales y componentes utilizados en la

realización del producto.
 Ausencia de estándares de trabajo en operaciones diarias.
 Falta de mantenimiento en las máquinas y equipos, con los cuales se realiza la
trasformación de las materias primas para la elaboración del producto.
 Falta de las condiciones de trabajo adecuadas en las áreas de producción, debido a
condiciones climáticas o por mala disposición del lugar para el sistema productivo.
 Deficiente o nula la presencia de métodos de calibración y/o verificación de los
elementos de control del proceso o sistema productivo.
Para satisfacer los requerimientos de calidad para los materiales, materias primas y/o
procedimientos durante la etapa productiva; se debe contemplar un dogma de obligación de
que las personas que conforman la organización, deben estar alineadas con dinámicas
orientadas a que la calidad es lo primero y que hay que conseguir la calidad a la primera.
Sin ello, no progresaremos hacia la excelencia, para esto se debe desarrollar capacitaciones
sobre conductas y procedimientos en gestión de la calidad.

Para satisfacer el requerimiento en estándares de trabajo se debe diseñar, generar e

implementar procedimientos de trabajo que conduzcan a capitalizar el conocimiento, a
facilitar las tareas de los trabajadores y a no tener que inventar lo que ya hemos inventado,
ya que al utilizar procedimientos establecidos que contribuyen en la elaboración del
producto por medio de un estudios de optimización de recursos en un orden lógico, esto
conlleva a la disminución de error en la producción, al tener una matriz definida del
producto.

El cumplimiento del mantenimiento de las maquinas o de los equipos que intervienen en el

sistema productivo se debe crear, generar e implementar un cronograma de mantenimiento
con su respectiva hoja de vida de los equipos y ser rigurosos en el cumplimento del mismo,
contemplando paradas, que no generen o minimicen las afectaciones en la producción.

Las falta de condiciones de optimas de trabajo se debe que las áreas de trabajo, no tienen
controles estrictos en condiciones ambientales, de picking and packing y almacenamiento
de las materias primas, debido a que no tiene programas de mantenimiento para la
infraestructura, para ello debe haber un compromiso de la organización desde la área
gerencia para satisfacer las condiciones mínimas de operatividad, pero al ser más justos;
estas condiciones no se deben presentar ya que este interrogante se plantea desde la
planeación y ejecución en la toma de la decisión para la adquisición del inmueble.
Para concluir, la presencia de métodos de calibración y de verificación de los elementos de
control, son fundamentales durante la producción; ya que estos minimizan y nos dan
advertencias de que está surgiendo modificaciones que generan estándares de calidad bajos
en la elaboración del producto, y al evidenciar esto; se podrá parar la producción y hacer
modificaciones y/o correcciones en las ordenes de trabajo o sus estándares de proceso.
 Generación de Colas

La generación de colas puede ayudar a crear un flujo de trabajo eficiente y rentable,

permitiendo al usuario mejorar el flujo de tráfico, en esta empresa una de las operaciones en
las que podemos evidenciar la generación de colas es en la distribución del producto la
llegada del cliente a las instalaciones y los requisitos del servicio.

Por otro lado, la podemos observar a menudo en la gestión de operaciones, la teoría de las
colas puede abordar las deficiencias de personal, programación y servicio al cliente porque
en este caso la empresa debe tener una reorganización en cuanto a la programación y el
servicio al cliente para poder reducir el tiempo de espera real y percibido para así eliminar
la posibilidad de unirse a la línea incorrecta.

Informar a los interesados el estado en tiempo real en una cola, esto en cuanto al tiempo
estimado de entrega del producto, darles a los clientes el tiempo de espera real.

Permite a los interesados aplicar el tiempo de espera de manera más productiva.

- Estimar las medidas de desempeño para las operaciones con colas identificadas

Flujo de trabajo Eficiente

= (Producción real – unidades defectuosas)

Producción total

 Darles a los clientes el tiempo de espera real.

Producción real
=
Capacidad productiva

 Aplicar el tiempo de espera de manera más productiva.

=Tiempo disponible – Tiempo muerto

 Reorganización en cuanto a la Programación y servicio al cliente para poder reducir

el tiempo de espera real.

Tiempo productivo
=
Tiempo disponible
3- Realizar una comparación frente a las operaciones con colas identificadas y la
variabilidad estimada para ellas.

 Flujo de trabajo Eficiente.

Al contribuir a la satisfacción del trabajador dentro de la línea de producción y de despacho
del producto, hay una disminución de tiempo en la realización de las labores y/o
actividades específicas dentro de la línea general de servicio de la organización, que
conlleva a que genere una disminución proporcional en los tiempos de cola durante el
servicio prestado.

Al ser más amigable el lugar y/o sitio de trabajo para el operador, se genera un incremento
en la atención de servicio al cliente externo, lo cual ocasiona una caída en los tiempos de
espera por la rápida respuesta dentro de las labores desempeñadas, se podría decir un
aumento en la producción y despacho de un 15%, lo que es inversamente proporcional con
las quejas, reclamos y tiempos de espera.

 Reorganización en cuanto a la Programación y servicio al cliente para poder reducir

el tiempo de espera real.
Al generar una atención personalizada y preferencial, esto ocasiona una disminución del
12% en los tiempos de espera al adjudicar criterios de evaluación y de prioridades que
conllevan a un enfoque estrictamente a la satisfacción del cliente, lo que eventualmente
genera una disminución proporcional en las reclamaciones y tiempos de espera en la
atención del servicio. Por ende, hay un ajuste en los tiempos de despacho y de producción a
generar más tiempo en la evaluación y criterio en las ordenes de trabajo.

 Darles a los clientes el tiempo de espera real.

Los anteriores ajustes o recomendaciones para la disminución de los tiempos de cola y/o de
trabajo, contribuyen para una mejor planificación y atención del usuario final, lo cual
genera tiempo de respuestas acordes a lo establecido durante la atención primaria o recibo
de la orden de servicio, esto ocasiona una alta imagen de credibilidad por ende satisfacción
de cliente y de la organización en general al tener un alto margen de eficiencia y
efectividad.

 Aplicar el tiempo de espera de manera más productiva

Al tener una organización en los tiempos de trabajo y/o de cola, se podrá redistribuir los
lapsos de tiempo que toma cada una de las acciones durante el proceso productivo, lo cual
ocasionará una disminución de los tiempos muertos que se generan en la línea de
producción y despacho. Las labores que generen una mayor disminución de tiempo, esa
ganancia puede ser redirigida a zonas o etapas que requieren una modificación en su
estructura de funcionalidad para así tener una mejor respuesta durante el proceso.
 Propuestas para mejorar la productividad y el rendimiento.

 Cambiar la mentalidad es un punto importante y a tener en cuenta tanto para los

trabajadores como para una dirección que parece valorar este factor en perjuicio del
cumplimiento de objetivos.
 La motivación y la implicación de los empleados en los objetivos de la organización
son pilares fundamentales para un funcionamiento positivo de la misma como
aprovechar el talento y retenerlo.
 Fomentar la creatividad y la motivación, repetir mecánicamente una tarea sin
aportar inspiración y creatividad no es la mejor manera de contribuir a la eficiencia
empresarial.
 Modificar conductas en el trabajo; cuando hablamos de modificar conductas nos
referimos a que existen determinadas formas de trabajar y que se arrastren desde
mucho tiempo atrás, no significa que sean las correctas ni las más apropiadas para
los tiempos actuales, por eso es importante generar nuevas formas en la empresa
para lograr mayor productividad.
 El “ordeno y mando” ha de quedar como una reliquia del pasado por eso es
importante que los directivos adopten las decisiones necesarias para actualizar y
modernizar las condiciones en que la empresa desarrolla su actividad por ejemplo:
fomentar el trabajo en equipo, considerar al trabajador como aun “cliente interno”
que necesita saber qué y por qué hace las cosas, etc. A mayor unión de empresa y
trabajadores, mejores perspectivas de negocio.
 El valor del tiempo; un trabajador no puede ir “picoteando” en sus tareas, debe tener
una agenda e ir paso a paso, abordando y finalizando cada una de ellas. Se dice que
“el tiempo es oro” y en la empresa esa afirmación adquiere su máxima dimensión.
Si directivos y trabajadores no son conscientes del valor del tiempo y de la
necesidad de gestionarlo correctamente, será difícil alcanzar el éxito. Es necesaria
una corresponsabilidad entre empresa y trabajadores.
 CONCLUSIONES

 El control de los recursos es el más importante, ya que de ellos dependerán en gran

medida los ingresos netos de la empresa y el evitar acumulación de inventarios.
 Es muy importante que en las empresas se realicen los cálculos correspondientes
para detectar las diferentes actividades en las que se observen procesos más lentos y
más costosos dentro del proceso productivo para poder utilizar esta información y
tomar decisiones importantes en el proceso.
 Al lograr identificar los procesos que requieran un mayor costo y una mejor
aplicación de tiempos aplicar los pasos correctos para poder solucionar el problema
de las fábricas en cuanto a la producción y así lograr aumentar las utilidades.
 Al lograr identificar los pequeños problemas en cuento a tiempos de la empresa lo
queda empezar a implementar los pasos correctos para solucionar el problema desde
la fábrica en cuanto a la producción y así lograr las utilidades, teniendo en cuenta
los tiempos estimados de entrega.
 El propósito de aplicar estas herramientas y de realizar este análisis hace que se más
flexible el proceso de producción y así lograr reducir el costo de operación.
 BIBLIOGRAFIA

 https://www.aiyellow.com/empanadaspalitosdequesopanzerottispasabocas/
 http://pasteleslariqueza.blogspot.com/
 http://dir.alltrack.org/view/44232-0-pasteles-y-palitos-la-riqueza
 https://es.wikipedia.org/wiki/An%C3%A1lisis_de_viabilidad
 https://www.oberlo.es/blog/viabilidad-de-un-proyecto
 https://www.esan.edu.pe/apuntes-empresariales/2020/07/como-realizar-un-estudio-
de-viabilidad-de-proyectos-de-manera-correcta-1/
 https://www.wearedrew.co/ss4i/produccion-inteligente/teoria-de-colas
 http://rvivencias.com/blog/empresarios/pasteles-y-palitos-la-riqueza/