BRONZETTI AGUSTINA

TRABAJO PRACTICO N°1

Tema: Introducción a la Gestión de Activos Físicos- Conceptos y terminología

Fecha de recepción de trabajos: 08-SEPT-23

Pregunta 1: Historia y Evolución del Mantenimiento

a. Describe brevemente cómo ha evolucionado el concepto de mantenimiento a lo largo de la historia

de la ingeniería.
El Mantenimiento nace durante la primera revolución Industrial, periodo que se inició en la
segunda mitad del siglo XVIII en Gran Bretaña, unas décadas después se extendió a gran parte
de Europa occidental y América Anglosajona y finalmente concluyó entre 1820 y 1840. En los
inicios eran los propios operarios quienes realizaban este tipo de tareas de mantenimiento, no había
personal dedicado única y exclusivamente a esta actividad.

Durante la Segunda Guerra Mundial (1936-1945) aparece concepto de confiabilidad y el

departamento de mantenimiento comenzó a centrase no solo en los correctivos, también en los
preventivos.
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Además de mantenimiento preventivo surgen otros conceptos como: predictivo, que busca una
mejora del preventivo al medir variables que intervienen en el funcionamiento del equipo, por
ejemplo una determinada presión. Luego el área de mantenimiento fue evolucionando a RCM
(mantenimiento basado en la confiabilidad).

En los últimos años, gracias a los softwares de digitalización de procesos y a la incorporación de las
nuevas tecnologías, como los smartphones, al ámbito laboral aparecen herramientas de movilidad
como complemento perfecto a RCM.

A día de hoy sigue habiendo empresas cuyo mantenimiento es únicamente correctivo o preventivo y
solo una pequeña porción se encuentra en los sectores más avanzados, y es aún más pequeña la
porción perteneciente al último sector. Aun así, es indiscutible que el mantenimiento es importante
para que la empresa sea más productiva y para que aumente sus beneficios.

b. Menciona al menos tres hitos importantes en la evolución del enfoque de mantenimiento y

explícalos.

1. Segunda Guerra Mundial (1936-1945)

Con la aparición de maquinaria más compleja se vio la necesidad de crear un departamento

dedicado al mantenimiento dentro de las fábricas. Anteriormente, el departamento dedicado al
mantenimiento estaba dirigido solamente realizar un mantenimiento reactivo, basado solo en la
reparación del equipo al presentar la falla y organización de las tareas de mantenimiento a corto
plazo. Durante la Segunda Guerra Mundial (1936-1945) aparece concepto de fiabilidad, que es la
probabilidad de que un equipo funcione adecuadamente durante un período deter minado bajo
condiciones operativas específicas, como las condiciones de presión, temperatura, velocidad,
tensión, nivel de vibraciones, etc. Esto supone que el departamento de mantenimiento no solo va a
realizar correctivos, también preventivos, en el que se hace presente el conocimiento del equipo
basado en su manual de operaciones y su historial de fallas, también el dialogo entre el operario y
supervisor informando el estado de su funcionamiento, con el fin de establecer un plan de
intervenciones en el tiempo y no solo al presentarse la falla.

2. Desarrollo del RCM y TPM

El RCM es una metodología altamente reconocida y de uso extendido para elaborar planes de
mantenimiento que incluyan todo tipo de estrategias de mantenimiento (preventivo, predictivo, búsqueda
de fallas, etc.). Esta metodología fue desarrollada inicialmente por la industria comercial de aviación de los
Estados Unidos para mejorar la seguridad y confiabilidad de sus equipos.

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En los años 80, aparece el TPM (mantenimiento productivo total) y algunas tareas del
mantenimiento que son sencillas y de rutina, se transfieren al personal de producción. Con la
aparición del TPM, este se empieza a combinar con RCM. De ese modo, se definen que tareas
realizar y que departamento las realizará: mantenimiento con técnicos especializados o los mismos
operarios de producción.

La aparición de estos avances y nuevos conceptos hace que el departamento de mantenimiento

requiera de personal cada vez más cualificado con unos determinados estudios. Este hecho implica
un encarecimiento y profesionalización del departamento.

3. Los 2000 en adelante

En los últimos años, gracias al desarrollo los software de digitalización de procesos y a la

incorporación de las nuevas tecnologías, como los smartphones, al ámbito laboral aparecen
herramientas de movilidad que son el complemento perfecto a cualquier RCM, como el uso de
aplicaciones, que permiten a los técnicos tener acceso a toda la información a través de la app y
facilitar los registros y reportes que antes de hacían en papel. Este hecho beneficia a otros
departamentos como el de administración, permitiendo así mejorar la productividad.

Gracias a su continua evolución y a su adaptabilidad a las necesidades de los distintos sectores,

estas aplicaciones funcionan como herramienta idónea para la realización de diferentes trabajos que
van desde tareas de mantenimiento, hasta fichajes de entrada y salida, inspección de edificios, tareas
de limpieza, lectura de contadores, control de residuos. Además, al ser sistemas offline y
multiplataforma permiten reportar en tiempo real desde todos los dispositivos.

Pregunta 2: Definiciones y Normativas

a) Explica la definición de "mantenimiento" según la norma ISO 14224.

Es la combinación de todas las acciones técnicas y administrativas, incluidas las acciones de supervisión,
destinadas a mantener o restaurar un activo a un estado en el que pueda llevar a cabo una función
requerida.
Esta definición hace referencia a que el mantenimiento tiene una gran amplitud y va más allá de simple
reparación de un activo después de que este ha fallado.

b) ¿Cuál es la importancia de tener una definición estandarizada para el mantenimiento en la

industria?

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La estandarización de tareas de mantenibilidad, implica definir diferentes niveles o gamas de mantenimiento
que definirán quién puede hacer una cierta actuación según criterios de frecuencia, dificultad y
conocimientos, estos estándares de mantenimiento definidos deben ejecutarse siempre de la misma manera
y actualizarse conforme se realizan intervenciones correctivas. Prevenir averías y actuaciones correctivas
implica un trabajo constante de análisis de actuaciones correctivas e intervenciones, entonces al
lograr estandarizar las actividades de mantenimiento realizadas sobre los equipos, se logra prevenir un paro
impredecible.

La importancia de estandarizar el mantenimiento en la industria, radica en que la estandarización es el factor

clave para lograr la uniformidad en las actividades de mantenimiento, permitiendo agilizarlo tomando en
cuenta los mismos factores al momento de revisar el equipo. En general, permite hacer más eficiente el
trabajo de mantenimiento.

c) Define el término "Gestión de Activos Físicos" de acuerdo con la norma ISO 55000.

Se define como la actividad coordinada de una organización para generar valor a través de sus activos. La
generación de valor hace referencia al balance o equilibrio entre los costos, riesgos, oportunidades y
beneficios del desempeño.

Pregunta 3: Fallas y Modos de Falla

a) Define el concepto de "falla" según la norma ISO 14224 y proporciona ejemplos.

Culminación de la habilidad de un ítem para realizar una función requerida. Por ejemplo, fugas de aceite,
calentamiento, vibraciones olores o sonidos anormales.

b) Diferencia entre "modo de falla" y "mecanismo de falla" según la norma ISO 14224.

El modo de falla describe las pérdidas de las funciones del sistema, o un cambio no deseado en el estado
o condición como resultado de la falla, está relacionado al nivel de equipo.
En cambio el mecanismo de falla es el proceso físico, químico u otro proceso o combinación de procesos
que llevan a la falla, es un atributo del evento de la falla que puede ser deducido técnicamente.

c) Enumera y describe brevemente al menos tres clases de mecanismos de falla que podrían causar
un modo de falla en un sistema mecánico.

Por ejemplo, para el caso de un generador de vapor, el modo de falla puede ser la fuga de una tubería,
los mecanismos de falla pueden ser los siguientes:
1. Adelgazamiento o perdida de espesor interno,
2. Agrietamiento Página 4 de 2
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3. Corrosión por electrolisis

Pregunta 4: Clases de Mantenimiento

a) Describe las cuatro clases de mantenimiento según la norma ISO 14224 o la norma EN
13306: Mantenimiento Correctivo, Preventivo, Basado en Condición y Predictivo.

Mantenimiento Correctivo CM: Mantenimiento llevado a cabo después de la detección de una falla hasta
completar la restauración.

Mantenimiento Preventivo PM: Mantenimiento llevado a cabo para mitigar la degradación y reducir la
probabilidad de falla.

Mantenimiento Basado en Condiciones CBM: Mantenimiento preventivo basado en la evaluación de la

condición física.

Mantenimiento predictivo PdM: Mantenimiento basado en la predicción de una condición futura de un ítem
valorado o calculado.

b) Proporciona un ejemplo específico para cada clase de mantenimiento y explica cuándo sería más
apropiado utilizarlo.

Mantenimiento correctivo: es apropiado utilizarlo cuando es necesario corregir aquellas fallas

imprevistas o inevitables, para ello se pueden implementar estrategias en donde se programa la
intervención correctiva del equipo, se denominan de correctivos planificados. Por ejemplo si un equipo
muestra signos de oxidación, pero aún no se ha detenido la producción, se realiza el mantenimiento para
devolver al activo a su estado óptimo

Mantenimiento preventivo; apropiado para cualquier equipo e industria, todo activo físico debería recibir
y tener un plan de mantenimiento para reducir sus probabilidades de falla, asegurar su durabilidad y
mitigar su degradación, sin embargo puede presentarse un exceso o una falta de mantenimiento ya que esta
planificación del mantenimiento está basada en un cronograma. Por ejemplo lubricar las piezas giratorias
de un rodamiento para evitar el desgaste prematuro una vez a la semana.

Mantenimiento predictivo: apropiado cuando se lleva un registro del comportamiento del equipo y en
caso de tener su historial de fallos permitiría predecir cuándo ocurriría la falla. Siguiendo el ejemplo de la
lubricación de las piezas giratorias, con el mantenimiento predictivo se detectaría cómo la lubricación ha
venido cambiando con el tiempo y se proyectaría cuándo ocurrirá la falla en la máquina

Mantenimiento basado en condiciones: para aplicarlo se debería contar con las herramientas adecuadas
de medición (generalmente sensores) para detectar los cambios en las condiciones de operación del activo.
Se debe poder comparar los cambios contra un estándar o con lo que se estima por parámetros ideales, de
modo que pueda detectarse una posible desviación y su magnitud, y así determinar si hay indicadores
tempranos de una falla potencial y evitarlos. Continuando con el ejemplo, para la gestión de lubricación,
se conoce que una de las causas de su degradación son las partículas que contaminan el aceite, lo que a su
vez interfiere en la vida útil de las máquinas, con el CBM se evitaría la contaminación del aceite, tomando
medidas para que las partículas nunca lleguen a comprometer su calidad.

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Pregunta 5: Confiabilidad y Mantenibilidad

a) Define el concepto de "confiabilidad operacional" en el contexto de la gestión de activos.

La Confiabilidad Operacional busca la optimización de la capacidad de una instalación (procesos,

tecnología, personal), para cumplir su función o el propósito principal, dentro de sus límites de diseño y bajo
un específico contexto operacional. En este sistema de Confiabilidad Operacional es necesario el análisis de
sus cuatro parámetros operativos: Confiabilidad Humana, Confiabilidad de los Procesos, Mantenibilidad y
Confiabilidad de los equipos; sobre los cuales se debe actuar si se quiere un mejoramiento continuo y de
largo plazo.

b) Explica la relación entre confiabilidad y mantenibilidad. ¿Cómo influye la mantenibilidad en la

confiabilidad de un sistema?

La confiabilidad es la probabilidad de que un ítem pueda desempeñar su función requerida durante un

intervalo de tiempo establecido y bajo condiciones de uso definidas
La mantenibilidad se puede definir como “la probabilidad de que un equipo que presenta una falla sea
reparado en un determinado tiempo t
Tenemos un tercer concepto, la disponibilidad, que es el objetivo principal del mantenimiento, definida
como la confianza de que un componente o sistema que sufrió mantenimiento, ejerza su función
satisfactoriamente para un tiempo dado. En la práctica, la disponibilidad se expresa como el porcentaje de
tiempo en que el sistema está listo para operar o producir.

Entonces matemáticamente la disponibilidad D(t), se puede definir como la relación entre el tiempo en que
el equipo instalación quedó disponible para producir TMEF (que expresa la confiabilidad) y el tiempo total
de reparación TMPR (que expresa la mantenibilidad). Es decir por la formula

𝑇𝑀𝐸𝐹
𝐷(𝑡) =
𝑇𝑀𝐸𝐹 + 𝑇𝑀𝑃𝑅

Entonces, para aumentar la producción en una planta, es indispensable que las tres disciplinas disponibilidad,
confiabilidad y mantenibilidad se relacionen entre si, de tal manera que si se quiere aumentar la disponibilidad en
una planta, sistema o equipo, se debe:

- Aumentar la confiabilidad, expresada por el TMEF.

- Reducir el tiempo empleado en la reparación, expresado por el TMEF
- Aumentar el TMEF y reducir el TMPR simultáneamente.

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c) ¿Por qué es esencial considerar tanto la confiabilidad como la mantenibilidad en la

estrategia de gestión de activos de una organización?

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