Memoria TFG PliegoPrimGonzalo

Treball de Fi de Grau
Grau en Enginyeria de Tecnologies Industrials
Análisis de la mejora de rendimiento después de una

parada “C” en la Turbina de Gas de la C.C.C. Besós 4 de
Gas Natural Fenosa
MEMORIA
Autor: Gonzalo Pliego Prim

Director: Miguel López Eguiluz
Ponent: José Luis Martín Godoy
Convocatòria: Febrer 2016
Escola Tècnica Superior

d’Enginyeria Industrial de Barcelona
Análisis de la mejora de rendimiento después de una parada “C” en la Turbina de Gas de la C.C.C. Besós de Gas Natural
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Resumen
Este trabajo se hizo en el entorno de la Central de Ciclo Combinado de Gas Natural Fenosa,
ubicada en Sant Adrià del Besós. El objetivo principal era analizar de qué manera afecta al
rendimiento del ciclo una parada de mantenimiento en la que se inspeccionan, limpian y, si es
necesario, modifican todas las partes de la Turbina de Gas. En este trabajo se analiza la
parada de mantenimiento que tuvo lugar en 2012.
Este análisis se hace posible gracias a que en cada parada de mantenimiento C (realizada en
la planta cada tres años) se realizan dos pruebas de rendimiento o Performance Test: una
justo antes del comienzo de la inspección y otra justo después. Estas dos pruebas consisten
en poner la Turbina de Gas a plena carga, es decir, a la máxima potencia durante un periodo
de tiempo determinado. Durante el lapso de tiempo que duran las pruebas, se recogen todos
los datos necesarios para luego poder hacer una comparativa y analizar cómo ha afectado la
parada de mantenimiento al funcionamiento de la central térmica.
En este trabajo se explica la inspección a la Turbina de Gas, la revisión y modificación de sus

partes y después se enlaza con la variación de rendimiento de la propia turbina y del ciclo.
Para ello, los cálculos estuvieron encaminados a obtener la potencia de la Turbina de Gas en
la prueba de rendimiento previa y en la prueba de rendimiento posterior, para así poder
compararlos. Una vez hechos los cálculos se confirmaría la hipótesis de que tras una parada
de mantenimiento C el rendimiento de la Turbina de Gas, y por ende, el del ciclo combinado
global, obtienen una mejoría.
Finalmente, se quiso traducir dicho aumento en la potencia a términos económicos,

calculando el ahorro de dinero que le supone a la empresa aumentar el rendimiento del ciclo,
y también se realizó un análisis medioambiental, en términos de reducción de las emisiones
de CO2 al año.
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Sumario
RESUMEN ___________________________________________________ 1
SUMARIO ____________________________________________________ 3
1. GLOSARIO _______________________________________________ 5
2. PREFACIO _______________________________________________ 7
2.1. Origen del proyecto ........................................................................................ 7
2.2. Motivación ...................................................................................................... 7
3. INTRODUCCIÓN __________________________________________ 9
3.1. Objetivos del proyecto .................................................................................... 9
3.2. Alcance del proyecto .................................................................................... 10
4. LA CENTRAL DE CICLO COMBINADO _______________________ 11

4.1. La generación de electricidad ...................................................................... 11
4.2. C.C.C Besós Grupo 4................................................................................... 12
4.2.1. El ciclo térmico ................................................................................................ 13
5. LA TURBINA DE GAS _____________________________________ 16

5.1. Datos de la turbina ....................................................................................... 16
5.2. Funcionamiento ............................................................................................ 17
5.2.1. El proceso ....................................................................................................... 17
5.3. Componentes básicos .................................................................................. 18
5.4. La limpieza de la Turbina de Gas ................................................................. 20
5.5. Modificación de partes en la parada de 2012 .............................................. 22
5.5.1. Combustor EV................................................................................................. 22
5.5.2. Combustor SEV .............................................................................................. 23
5.5.3. Álabes del compresor ..................................................................................... 23
5.5.4. Turbina de alta presión ................................................................................... 24
5.5.5. Turbina de baja presión .................................................................................. 24
6. CÁLCULO DE LA POTENCIA DE LA TURBINA DE GAS _________ 26

6.1. Procedimiento .............................................................................................. 26
6.1.1. Las pruebas de rendimiento (Performance Test) ............................................ 27
6.2. Cálculo de la potencia del Ciclo Combinado ................................................ 30
6.2.1. Prueba de rendimiento previa ......................................................................... 30
6.2.2. Prueba de rendimiento posterior. .................................................................... 41
6.3. Cálculo de la potencia de la Turbina de Vapor ............................................ 46
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6.3.1. Prueba de rendimiento previa ..........................................................................47

6.3.2. Prueba de rendimiento posterior ......................................................................49
6.4. Cálculo de la potencia de la Turbina de Gas ............................................... 51
6.4.1. Potencia de la TG en la prueba de rendimiento previa ....................................51
6.4.2. Potencia de la TG en la prueba de rendimiento posterior ................................52
7. ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS ___________________________ 53

7.1. Consumo específico .................................................................................... 53
7.1.1. Cálculo del consumo específico y del rendimiento en la prueba previa ...........53
7.1.2. Cálculo del consumo específico y del rendimiento en la prueba posterior .......55
7.2. Impacto económico de la mejora en el rendimiento del ciclo ...................... 59
7.3. Impacto en el despacho de generación ....................................................... 61
7.4. Impacto medioambiental de la mejora de rendimiento ................................ 62
CONCLUSIONES _____________________________________________63
AGRADECIMIENTOS __________________________________________64
REFERENCIAS _______________________________________________65
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1. Glosario
AP: Alta presión
BP: Baja presión
MP: Alta presión
CEB: Consumo especifico bruto (kcal de combustible / MWh energía eléctrica producida)
CEN: Consumo especifico neto (kcal de combustible / MWh energía eléctrica producida)
(Combustor) EV: Primera zona de combustión de la Turbina de Gas.
(Combustor) SEV: Segunda zona de combustión de la Turbina de Gas.
cos(φ): Factor de potencia. Coseno del ángulo entre los vectores de la potencia eléctrica
activa y aparente.
HR: Humedad relativa
Parada “C”: Inspección de mantenimiento realizada cada tres años en la Turbina de Gas.
Pa: Presión atmosférica
Pcc: Potencia del ciclo combinado
PCI: Poder calorífico inferior. Cantidad de energía por unidad de volumen sin tener en cuenta
la vaporización del agua.
PCS: Poder calorífico superior. Cantidad de energía por unidad de volumen teniendo en
cuenta la vaporización del agua.
PTG: Potencia de la Turbina de Gas
PTV: Potencia de la Turbina de Vapor
TG: Turbina de Gas
TV: Turbina de Vapor
Ta: Temperatura ambiente
η: Rendimiento
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2. Prefacio
2.1. Origen del proyecto
El proyecto de fin de grado Análisis De La Mejora De Rendimiento Después De Una

Parada C En La Turbina De Gas De La C.C.C. Besós De Gas Natural Fenosa surgió a raíz
de un trabajo que se iba a hacer para la empresa Gas Natural Fenosa. Dicho trabajo se realizó
por el autor de este proyecto en unas prácticas en la Central de Ciclo Combinado de Sant
Adrià del Besós, perteneciente a la empresa. Consistía en elaborar una aplicación para
confeccionar una Base de Datos que controlara las partes que conforman la Turbina de Gas
actualmente, así como las partes que históricamente han sido montadas en la máquina.
2.2. Motivación
Cada tres años se produce una parada “C” en el grupo 4 (grupo perteneciente a Gas Natural
Fenosa) de la Central de Ciclo Combinado de Sant Adrià del Besòs. Esto implica el
desmontaje al completo de la Turbina de Gas, su limpieza total, la observación, revisión y
ensayo de todos sus componentes y el posterior montaje, con los arreglos que hayan
requerido las distintas piezas realizados, que dependiendo del desgaste de estas, puede
llegar a ser necesario la sustitución completa.
A finales de setiembre de 2015 se llevó a cabo una nueva parada “C”, por lo que fue una
oportunidad única para poder dedicar un proyecto a ello, y enfocarlo desde un punto de vista
del mantenimiento de la Turbina de Gas, algo poco usual. Dado que las prácticas en la
empresa finalizaron antes de que acabara la inspección de mantenimiento, no se pudo hacer
el trabajo sobre la parada de 2015, sino que se realizó con los datos de la parada anterior,
realizada en 2012.
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3. Introducción
3.1. Objetivos del proyecto
 Objetivos principales
El objetivo principal de este proyecto es el de calcular la potencia neta que se genera en la

Turbina de Gas antes y después de la parada “C” y poder comparar los resultados, sabiendo
que durante la parada se han modificado elementos que pueden afectar al rendimiento de la
turbina y del ciclo. Se pretende constatar la hipótesis de que con la limpieza, la reparación y
el cambio de partes en la Turbina de Gas de la planta, por muy mínima que sea, se consigue
una mejora en el rendimiento global de la planta. Lo que se busca en este trabajo es hacer el
cálculo aproximado de la mejora del rendimiento, centrándose en la Turbina de Gas, y
relacionarlo con el cambio de partes que ha habido en la parada. Con ello se consigue analizar
la mejora de rendimiento desde el punto de vista del mantenimiento, algo poco usual en un
proyecto de ingeniería, ya que normalmente para mejorar la eficiencia se pone el foco de
atención en algún apartado del ciclo o en la optimización de la generación de las máquinas.
 Objetivos secundarios
Como objetivos colaterales está la cuantificación de cómo afecta en el terreno económico a

la planta y, por ende, a la empresa, la mejora en la potencia (si la hay) y también el impacto
en la contaminación ambiental que se produce con el cambio en el consumo específico (si lo
hay). Estas dos consideraciones llegan como una consecuencia directa de una variación en
el rendimiento del ciclo.
Finalmente, dado que la empresa no dispone de un cálculo exacto de la aportación de la

mejora de la eficiencia de la Turbina en el Ciclo Combinado, también es importante dotar a
Gas Natural de la información pertinente, para poder tener una idea más acercada a la
realidad sobre ello. En la planta de Sant Adrià del Besós se calcula siempre el rendimiento del
ciclo combinado en general, pero no para la Turbina de Gas en concreto.
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3.2. Alcance del proyecto
El alcance de este proyecto abarca todo lo que sería una parada “C” de mantenimiento, más
adelante explicada. En concreto se basa en la parada “C” de 2012, utilizando los datos
extraídos en aquel momento. La duración de dicha parada fue de un mes, periodo de tiempo
en el que se produjeron todas las mejoras en la turbina.
En el terreno del análisis, tal y como se ha definido en los objetivos, se pretende llegar a
calcular la potencia neta de la Turbina de Gas antes y después de la parada, calcular el
rendimiento y comparar ambos resultados. Finalmente se traducen los resultados en el ámbito
económico y en el impacto medioambiental.
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4. La central de ciclo combinado

En este capítulo se da a conocer la central estudiada, para tener una mejor idea del entorno
y en el que se realiza el trabajo y las condiciones de este.
4.1. La generación de electricidad
La generación de electricidad supone la segunda fuente de negocio para Gas Natural en

España. Se generan un total de 13 GWh cada año en España, de los cuales 7 son generados
en centrales de ciclo combinado, como la de Sant Adrià del Besós. Los ciclos combinados de
gas natural son las plantas de combustible fósil más limpias, medioambientalmente hablando,
que existen. En la última década se ha incrementado de forma muy importante el parque de
generación con ciclos combinados frente al resto de energías renovables frente al resto de
fuentes de energía convencionales en toda la península, como muestran los gráficos
siguientes:
Figura 1: Generación penínsular eléctrica (Fuente:Gas Natural Fenosa) [6]

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Actualmente este tipo de centrales son básicas para la generación en España. Rozan una
eficiencia del 60 %, por lo que superan otras tecnologías térmicas como el carbón o el fuel.
Gas Natural tiene repartidas las centrales que a continuación se muestran por la península:
Figura 2: Ciclos combinados en la península (Fuente Gas Natural)[6]
Como se ha dicho anteriormente, los ciclos combinados que utilizan gas natural como
combustible son más eficientes y limpios que las centrales convencionales de combustibles
fósiles, ya que no lanzan a la atmósfera compuestos sulfurados ni partículas y las emisiones
de CO2 son un 60% inferiores a las de la generación térmica convencional.
4.2. C.C.C Besós Grupo 4
El Grupo 4 de la Central de Ciclo Combinado de Gas Natural Fenosa es el contexto en el cual

se ha realizado el trabajo. Situada en el municipio de Sant Adrià del Besós y justo al lado del
río y del mar, es la más activa de todas las plantas de la empresa en España. La posibilidad
de conseguir gas natural a bajo coste y la cercanía con la ciudad de Barcelona, junto con la
fiabilidad que muestra la planta, permite que la oferta brindada a Red Eléctrica de España sea
suficiente como para estar gran parte del tiempo a primera línea de servicio. En la imagen
siguiente (Figura 3) se puede observar la estructura de la central desde el lado sur:
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Figura 3: Visión desde el lado sur de la C.C.C. Besós 4 [6]
 Potencia
La potencia eléctrica nominal que genera esta planta térmica es de 400 MW. Esto no quiere
decir que dicho valor no pueda superarse, como se verá más adelante al poner la carga al
máximo puede tanto superarse, como ser inferior, dependiendo de diversos factores.
4.2.1. El ciclo térmico
El ciclo en que se basa la generación de electricidad de la planta es de tipo combinado. Esto

significa que, como la propia palabra indica, se combina un ciclo de Brayton (Turbina de Gas)
con un ciclo de Rankine (Turbina de Vapor).
El ciclo combinado es básico actualmente en el parque eléctrico español. En la planta en

cuestión se quema gas natural en la cámara de combustión utilizando el aire comprimido que
llega desde el compresor. Con los gases resultantes de la reacción se consigue mover la
turbina de gas. El movimiento nominal de la turbina es de 3 000 revoluciones por minuto.
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Los gases resultantes de la turbina de gas son dirigidos desde la salida de esta a la caldera
de recuperación. Mediante tres niveles diferentes (alta, media y baja presión) el calor que aún
mantienen los gases se intercambia para calentar el agua que circula por los tubos que hay
en los diferentes niveles de la caldera. Los gases se escapan por la chimenea de la cadera
hacia el exterior y el agua recalentada sigue su ciclo y va a parar a la turbina de vapor,
haciéndola girar también a 3 000 revoluciones por minuto. Una vez la turbina de vapor alcanza
dichas revoluciones, se embraga con la turbina de gas, para así conectarse al mismo eje, que
a su vez está conectado con el generador, que no es otra cosa que un alternador donde se
transforma la energía mecánica en eléctrica, creando una diferencia de potencial y cargándola
a la red. El vapor de agua sigue su curso y llega al condensador para enfriarse y volver a ser
impulsado por la bomba hacia la caldera y empezar de nuevo el ciclo.
Figura 4: Esquema del funcionamiento de un ciclo combinado

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Gracias a la tecnología de ciclo combinado se consigue generar energía en la turbina de gas

y minimizar las pérdidas de calor reutilizándolo para poder generar más energía en la turbina
de vapor. Los 400 MW que genera la planta en total se reparten entre la turbina de gas y la
de vapor. Lógicamente, no a partes iguales, siendo la turbina de gas la máquina que aporta
más potencia a la red.
El alcance de este trabajo se sitúa en el marco de la Turbina de Gas principalmente, por lo

que no se estudia todo el ciclo combinado en sí, si no que se centra en la turbina básicamente.
A partir del siguiente capítulo el trabajo se centra en la turbina de gas, exceptuando referencias
concretas a otros elementos del ciclo por razones de necesidad.
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5. La Turbina de Gas
Una vez visto el ciclo combinado, el trabajo se centra en la Turbina de Gas, alrededor de la
cual gira todo el ciclo.
5.1. Datos de la turbina
Dejando por un momento atrás los términos técnicos, se podría decir que la turbina de gas
(TG) es el corazón de la central. A continuación se detallan los datos de fabricación:
Combustible Gas natural
Frecuencia 50 Hz
Velocidad de la turbina 3 000 rpm
Potencia eléctrica bruta producida 345 MW
Eficiencia eléctrica bruta 41 %
Ratio de calor bruto 8 780 KJ/KWh
Flujo másico de salida 715 kg/s
Temperatura del gas a la salida 616 ºC
Peso 406 t
Dimensiones 12 x 4,9 x 5,5 (m)
Tabla 1: Datos de serie Turbina de Gas (Fuente: Gas Natural)
La turbina usada en la central corresponde a una GT26, una máquina diseñada y construida
por la corporación francesa ALSTOM. Más adelante se detalla cómo también es la propia
empresa ALSTOM la que se encarga de hacer la revisión de elementos en las paradas C y la
que provee todas las unidades necesarias para el funcionamiento de la Turbina de Gas.
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5.2. Funcionamiento
La clave que diferencia a la turbina en cuestión es su tecnología de combustión secuencial,

que, como la propia palabra indica, se basa en dos etapas de combustión.
Etapa 1: Combustor EV: El combustor EV contiene una disposición anular de quemadores

que distribuyen el gas a alta temperatura circunferencialmente a una temperatura más
consistente que otros combustores. Mezcla el aire comprimido con el fuel para crear una llama
uniforme anular.
Etapa 2: Combustor SEV: El combustor SEV, también anular, repite el proceso de combustión.
De la misma forma que su antecesor, contiene quemadores dispuestos en circunferencia,
seguidos de una zona de combustión rodeada por paredes refrigeradas.
El diseño de la combustión secuencial comprende dos turbinas de combustión en serie, donde

el gas salido de la primera turbina alimenta el combustor de la segunda.
5.2.1. El proceso
A continuación se explican los pasos que se siguen en la turbina para la generación:

1. Compresión del aire: El aire comprimido es dirigido hacia el combustor EV, creando
una homogénea mezcla de fuel y aire. El flujo del vórtice, inducido por la forma del
combustor, rompe en la salida del combustor directo hacia la zona de combustión,
formando una zona de recirculación central.
2. Mezcla: La mezcla prende para crear un único anillo de llama a baja temperatura.
La zona de recirculación interior estabiliza la llama en el espacio vacío dentro de la
zona de combustión, esquivando el contacto con la pared del quemador.
3. Aire caliente de salida: El aire caliente de salida, que tiene un bajo contenido en
oxígeno, sale del primer combustor y se mueve a través de la turbina de alta presión
(HPT) antes de entrar en el combustor SEV.
4. Generadores de vórtice: Los generadores de vórtice en el combustor SEV ejecutan
el proceso de mezclado, mientras el aire portador, inyectado con el fuel en la lanza
fuel SEV, retarda la ignición espontánea hasta que la mezcla entra en la cámara de
combustión SEV anular.
5. Ignición: La ignición ocurre cuando el combustible llega a la temperatura de auto-
ignición en el espacio libre del combustor SEV. El gas a alta temperatura continúa
entonces por su camino hacia la turbina de baja presión.
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5.3. Componentes básicos
En el momento de analizar el cambio de componentes en una parada “C”, es necesario tener

controladas las partes que pueden afectar a esa mejora de rendimiento que se busca. Para
ello se ha desgranado la turbina y se han identificado todas sus partes y componentes, a su
vez denotando la complejidad de montaje y desmontaje de la máquina.
 Partes y componentes
La Turbina de Gas se puede dividir en tres grandes partes: el compresor, la zona de

combustión y la turbina. En la siguiente imagen se pueden ver las tres partes bien
diferenciadas, así como tener una visión generalizada de la Turbina de Gas:
Figura 5: Turbina de Gas seccionada (Fuente: Gas Natural)
- Compresor
En el compresor se comprime el aire proveniente del exterior para que alcance la presión y
temperaturas necesarias. Para arrancarlo se utiliza un motor eléctrico. Una vez la turbina ya
está en funcionamiento, esta arrastra al compresor. Los componentes más importantes del
compresor son los álabes. Está formado por un total de 22 etapas de álabes móviles y fijos.
Los álabes móviles están pegados al rotor, o sea al eje rotatorio, por tanto se mueven con él.
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Los álabes fijos están enganchados al estator y sirven para redirigir el flujo de aire una vez ha
rebotado en los álabes móviles, así que por cada dos filas de álabes móviles hay una fila de
álabes fijos intercalada. Por último, en las últimas etapas del compresor existen unas piezas,
denominadas escudos de calor que protegen las carcasas de la turbina del calor producido.
Estos se encuentran tan solo en las últimas etapas, ya que son las que están sometidas a
niveles más críticos de temperatura y presión.
En el Anexo A.1. está ilustrado el compresor con más detalle.
- Combustores
La etapa de combustión, como se ha explicado anteriormente, se divide en dos partes: las

denominadas combustión EV y combustión SEV. Cada uno de ellos está formado por las
piezas necesarias para garantizar el buen resultado de la combustión: las lanzas de inyección
de gas, los segmentos (frontales, interiores y exteriores) que contienen la combustión y los
quemadores (donde se produce la llama).
En el Anexo A.2. están ilustrados los combustores con más detalle.
- Turbina de expansión
La parte encargada de generar la potencia mecánica que luego el alternador transformará en

eléctrica es la turbina. Se divide en dos partes: la turbina de alta presión (AP) y la turbina de
baja presión (BP). La turbina de alta presión está situada justo después de la primera
combustión y consta de una única fila de álabes móviles y otra de álabes fijos. A su vez cuenta
con un conjunto de escudos de calor y también con una fila de una especie de álabes,
denominados OGV’s, que se dedican a dirigir el flujo hacia la segunda combustión.
La turbina de baja presión está situada a la salida de la segunda combustión y consta de 4

etapas, con 4 filas de álabes móviles y 4 filas de álabes fijos. Además cuenta con escudos de
calor tanto en el rotor como en el estator.
En el Anexo A.3 está ilustrada la turbina con más detalle.
De esta forma se han identificado las partes más importantes de la Turbina de Gas. Estas son
las que se revisan en cada parada de mantenimiento y se cambian si es necesario. Son estas
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modificaciones en las citadas piezas que se pretenden averiguar cómo afectan al rendimiento
de la turbina y del ciclo combinado global. En los siguientes apartados se explican el método
de limpieza y los cambios de piezas que se llevaron a cabo en la parada de mantenimiento
de 2012, la cual se estudia en este trabajo.
5.4. La limpieza de la Turbina de Gas
El lavado del compresor de la turbina de gas es básico para la mejora de rendimiento que se
quiere conseguir. El ensuciamiento se produce por la acumulación de materiales indeseables
en las superficies sólidas, causando asperezas. Por ello, en el compresor, que contiene la
gran mayoría de álabes, estos se deterioran, perdiendo su forma aerodinámica, reduciendo
como consecuencia el flujo de aire que circula entre ellos y la presión, y afectando
directamente en la pérdida de rendimiento de la máquina.
Cuando se pierde rendimiento, se produce menos energía y aumenta la tasa de calor, por lo
que se daña más el medio ambiente. Por tanto es evidente que se debe evitar a toda costa
cualquier pérdida de eficiencia.
- Tipos de suciedad:
- Hidrocarburos:
Los peores problemas de ensuciamiento son causados por mezclas de líquidos y aceites o
hidrocarburos generalmente, que se depositan en los álabes y forman una capa aceitosa que
captura material compuesto por partículas. Esto puede ser causa de los gases de combustión
emitidos por las turbinas y puede ser particularmente severo si se utiliza combustibles menos
limpios como el crudo. Los escapes de aceites son otro problema mayor, incluso el humo de
otras industrias, ciudades y vehículos contribuyen a la contaminación.
- Agua salada:
Al ingresar en el compresor, el aire se calienta y la humedad del aire se evapora, dejando sal
y elementos disueltos que se depositan en los álabes. Cuando se exponen a las altas
temperaturas de operación dentro del compresor, estos depósitos se pueden adherir
firmemente a la superficie del compresor. La sal también causa corrosión y oxidación, por lo
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que se debe remover sin demora. Este es un problema significativo en zonas costeras y
marinas.
- Otras causas:
El polvo y la arena generalmente causan erosión y pueden conducir al ensuciamiento cuando

se combina con otros elementos como vapores de aceites. La atmósfera contiene otros
numerosos contaminantes incluyendo químicos usados en cultivos, esporas de las plantas,
insectos y smog. Incluso algunos de los aditivos de los productos de limpieza, si no se
enjuagan adecuadamente, pueden contribuir al ensuciamiento.
La mejor solución para ello, y lo que se realiza en cada parada “C” en la planta estudiada, es
el lavado. Es la mejor manera de remover los depósitos de suciedad y es el método
especificado por los fabricantes de turbinas. Básicamente, consiste en inyectar un fluido de
limpieza en el compresor para restaurar el rendimiento. El lavado también detiene el progreso
de corrosión que pueda picar los álabes y contribuir a mayor ensuciamiento.
- El lavado en la planta Besós 4
El lavado se hace básicamente en el compresor. Es una parte muy importante del

mantenimiento, ya que el compresor recupera casi la totalidad de su potencia inicial. Se realiza
con la Turbina de Gas parada, ya en frío. Se le aplica una solución a presión formada por
agua y jabón mientras este gira a velocidad de arranque. Una vez aplicada la solución química
se deja en reposo de 20 a 30 minutos, en remojo, para luego enjuagarlo todo con agua
desmineralizada o desionizada. Este proceso se realiza previamente al desmontaje de del
turbina, es decir es una de las primeras etapas de la parada de mantenimiento.
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5.5. Modificación de partes en la parada de 2012
En los apartados anteriores se han detallado las partes que conforman la Turbina de Gas, así
como todos los componentes susceptibles a ser cambiados en una parada “C” y que tienen
un impacto directo en la mejora o el empeoramiento del rendimiento.
Dado que el alcance de este trabajo se sitúa en la Turbina de Gas, se ha detallado el cambio
de piezas que hubo en la misma en la parada de 2012. Los datos se han extraído de la
aplicación que creada para Gas Natural durante el proyecto que se llevó a cabo en la empresa.
5.5.1. Combustor EV
Partes Cantidad Reemplazados
Lanzas de inyección EV 24 Set completo
Quemadores EV 24 9 quemadores
Segmentos exteriores EV 24 Set completo
Segmentos interiores EV 24 Set completo
Segmentos frontales EV 24 Set completo

Tabla 2: Modificaciones en el combustor EV - Año 2012
Como se puede observar en la tabla, los cambios realizados en el combustor EV, la zona
de primera combustión, son casi totales. En la parada de 2012 se cambiaron todas las
lanzas de inyección de gas, los segmentos dentro de los cuales se produce la combustión
y la mayor parte de los quemadores. De esta forma se realizó una renovación intensa del
combustor EV, aun así, en relación al rendimiento, no tiene una gran afectación, ya que
dichas partes tan solo se usan como medio de almacenamiento y/o transporte del fluido.
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5.5.2. Combustor SEV
Partes Cantidad Reemplazados
Lanzas de inyección SEV 24 12 lanzas
Segmentos exteriores SEV 24 Set completo
Segmentos interiores SEV 24 Set completo
Quemadores SEV 24 Ningún quemador
Tabla 3: Modificaciones en el combustor SEV - Año 2012
En el combustor SEV se reemplazaron menos elementos que en el EV. Dado que está
sometido a unas condiciones menos extremas que su predecesor, se entiende que así
debe ser. Apenas la mitad de las lanzas de inyección fueron cambiadas, cosa que, tal y
como se ha indicado anteriormente en el combustor EV, afectará aún en menor medida a
la potencia total de la Turbina de Gas.
5.5.3. Álabes del compresor
Las 22 filas de álabes que conforman las etapas del compresor son de vital importancia
para que el aire llegue acondicionado para la combustión. Por ello su revisión siempre es
exhaustiva. En lo que respecta al reemplazo de álabes, no se llevó a cabo ningún cambio
en los álabes fijos (estator) ni en los álabes móviles (rotor), salvo en uno de estos últimos
por una rotura. Esto es debido básicamente a que dichos álabes no sufren tanto desgaste
como los que están situados en la turbina, ya que los primeros solo están expuestos al aire
proveniente del ambiente comprimido, no a altas temperaturas ni a la combustión. Por ello,
ni los álabes fijos ni los móviles son cambiados. La única variable del compresor que podría
afectar al rendimiento es su limpieza general, ya que el compresor es la parte de mayor
recorrido de toda la Turbina de Gas y es importante eliminar todas las impurezas que
puedan haberse acumulado durante el paso del tiempo.
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5.5.4. Turbina de alta presión
Partes Cantidad Reemplazado
Álabes fijos AP 1 fila x 72u Fila completa
Álabes móviles AP 1 fila x 197u Fila completa
OGV’s AP 1 fila x 72u Fila completa
Escudos de calor AP 1 fila x 48u Fila completa
Tabla 4: Modificaciones en la TG AP - Año 2012
Al estar situada justo después de la primera zona de combustión (EV), la turbina de alta
presión está sometida a muy altas presiones y temperaturas, es por ello que se cambian todas
sus partes íntegramente: las dos filas de álabes, los OGV’s (son unos álabes de orientación
del fluido) y los escudos de calor.
5.5.5. Turbina de baja presión
Partes Cantidad Reemplazado
Álabes móviles BP 4 filas (340 álabes) 3 filas (258 álabes)
Álabes fijos BP 4 filas (228 álabes) 3 filas (190 álabes)
Escudos de calor (rotor) 3 filas (128 álabes) Ninguno
Escudos de calor (estator) 4 filas (128 álabes) 2 filas + 2 de la 3ª (98)
Tabla 5: Modificaciones en la TG BP - Año 2012
La turbina de baja presión, situada justo después de la segunda combustión (SEV), está
sometida a menos esfuerzos que la de alta presión. Es por eso que no se encuentran cambios
tan drásticos como en aquella. Los álabes no se cambian al completo, así como los escudos
de calor del estator y en el caso de los escudos de calor del rotor, no hay ninguna modificación.
Especificadas las modificaciones que se llevaron a cabo en 2012, ya se puede proceder a los
Fenosa Pág. 25
cálculos, que llevarán a tener una mejor percepción de cómo afectan las variaciones
mencionadas en la Turbina de Gas.
Pág. 26 Memoria
6. Cálculo de la potencia de la Turbina de Gas

El objetivo del cálculo es conseguir los valores de la potencia neta de la Turbina de Gas antes
y después de la parada de mantenimiento llevada cabo en 2012 (PTG,prev , PTG,post ) para así
poder ver de forma clara la mejora en el rendimiento después de la parada.
Una vez se hayan obtenido dichos resultados, se analizarán y se calcularán las demás
variables necesarias para poder tener la idea más exacta posible de la variación en el
rendimiento.
6.1. Procedimiento
Los datos de los que se dispone para el cálculo de las potencias son limitados. En la planta
térmica hay ubicados sensores que miden variables para su uso en el análisis del ciclo
combinado, pero la mayoría de estas son variables básicas, que dan valor a magnitudes como
temperaturas, presiones, flujos, caudales. Es por eso mismo que no existe una medición de
la potencia real de la Turbina de Gas, sino solo valores simulados. Por este motivo, para
conseguir el valor exacto de la potencia de la Turbina de Gas se deben realizar una serie de
cálculos, que se resumen en la siguiente ecuación:
𝑃𝑇𝐺 = 𝑃𝑐𝑐,𝑛𝑒𝑡𝑎 − 𝑃𝑇𝑉 (Ec. 1)
Donde 𝑃𝑇𝐺 es la potencia de la Turbina de Gas, 𝑃𝑐𝑐,𝑛𝑒𝑡𝑎 la potencia del ciclo combinado neta
y 𝑃𝑇𝑉 la potencia de la Turbina de Vapor. Volviendo a la explicación del ciclo combinado, se
tiene que los únicos dos elementos que producen la potencia mecánica utilizable son las dos
turbinas. De esta forma se explica que la suma de las dos sea la del ciclo combinado total.
Por tanto, se tiene que la potencia dada por la Turbina de Gas se consigue restando la que
ofrece la Turbina de Vapor a la total del Ciclo Combinado. Esto divide el proceso en dos
bloques:
1. Cálculo de la potencia del Ciclo Combinado
2. Cálculo de la potencia de la Turbina de Vapor
Como ocurre con la potencia de la Turbina de Gas, tampoco se tiene un valor real de la
Fenosa Pág. 27
potencia de la Turbina de Vapor, por lo que ello complica el problema, habiendo de calcularla
mediante los datos del ciclo agua-vapor.
Una vez se saquen las dos potencias, se obtendrá la de la Turbina de Gas y se podrán
sacar las conclusiones pertinentes.
Es importante recordar que el procedimiento se tiene que hacer dos veces: una para la
prueba de rendimiento realizada previamente a la parada de mantenimiento y otra para la
prueba de rendimiento posterior a la parada. A continuación se explican dichas pruebas.
6.1.1. Las pruebas de rendimiento (Performance Test)
Las pruebas de rendimiento o Performance Test son la base sobre la cual se ha hecho el
cálculo. Como su propio nombre indica, son dos pruebas de rendimiento que se le realizan a
la planta justo antes de la parada y justo después de esta. De esta forma se puede saber la
variación inmediata del rendimiento tras haber hecho todas las revisiones y modificaciones
pertinentes en la turbina.
 Definición
Una prueba de este tipo básicamente consiste en poner la Turbina de Gas a plena carga
durante un periodo de tiempo previamente establecido. De esta forma se miden los valores
máximos de la potencia del ciclo, viendo así hasta donde puede este llegar y facilitando la
comparación con las demás pruebas.
 Procedimiento
Las partes para la realización del test son Gas Natural y la empresa contratista ALSTOM. Es
el segundo el que se encarga siempre de realizar los Performance Test. Es el encargado de
organizar el equipo para testear la planta y es el responsable de conducir la prueba por la
metodología acordada en los procedimientos.
La responsabilidad de Gas Natural recae en acordar con otras partes externas ciertos
aspectos; como con la red eléctrica nacional, para asegurar que se pueda trabajar a la más
alta carga durante las horas necesarias, o con el proveedor de gas, para asegurar que habrá
el suficiente combustible durante el tiempo que dure la operación.
Pág. 28 Memoria
- Tiempos de las pruebas
Las pruebas se realizan en los siguientes tiempos:
- Antes de cada inspección “C” (última actividad previa al comienzo de la

parada)
- Después de cada inspección “C” (no más tarde que 36 horas de operación
después de la finalización de las actividades de mantenimiento).
- Condiciones al inicio del test:
Previamente al test, la unidad debe haber estado operativa comercialmente a carga

base al menos 10 horas para alcanzar el estado térmico estable.
- Mediciones
En cada test los sensores distribuidos por toda la planta recogen información sobre el
funcionamiento de esta. Para el análisis que se ha llevado a cabo, previamente se
identificaron aquellos que dieran los valores necesarios. Más adelante se detallan con
exactitud.
- Factores de corrección
Dado que existen dos pruebas hechas en diferentes momentos, las mediciones de
estas dos pruebas también estarán ejecutadas en diferentes situaciones ambientales.
Para poder comparar los distintos valores de la potencia global del ciclo combinado,
existen unos factores de corrección proporcionados por ALSTOM, que se aplican para
igualar valores. Los factores de corrección están directamente relacionados con las
variables de corrección, y se sacan a partir de ellas:
- Temperatura ambiente (CTa)
Es la temperatura ambiente del momento, o sea a la que está el aire que entra
en el compresor de la Turbina de Gas.
Fenosa Pág. 29
- Presión atmosférica (CPa)
Es la presión atmosférica del momento, o sea a la que está el aire que entra
en el compresor de la Turbina de Gas.
- Humedad relativa (CHR)
Es la humedad relativa del momento, o sea a la que está el aire que entra en
el compresor de la Turbina de Gas.
- Factor de potencia (Ccosφ)
El factor de potencia es el coseno del ángulo entre la potencia activa y la

potencia aparente del ciclo global. La potencia activa es la que se utiliza para
el valor de la potencia del ciclo, por ello tiene influencia el factor de potencia.
- Contenido en de C2+ en el gas (CC2+)
Es el contenido en carbonos del gas natural, también tiene influencia en el

cálculo de la potencia del ciclo. Este valor, normalmente es de 1 en la central
en la que se basa el trabajo.
- Vacío en el condensador (CVC)
El vacío en el condensador se crea por la condensación del vapor. A más

volumen de condensación, el nivel de vacío aumenta. Como en el anterior
factor, en esta planta suele tener el valor 1.
Los Performance Test realizados en 2012 fueron, como ya se ha comentado, uno previo a la
parada de mantenimiento y otro posterior.
 La prueba de rendimiento previa tuvo lugar el 23 de febrero y tuvo una duración de
ocho horas, concretamente, de 6:00 h a 14:00 h.
 La prueba de rendimiento posterior tuvo lugar el 17 de abril, con una duración igual
que la previa, 8h, y una franja horaria también idéntica, de 6:00h a 14:00h.
En el mes y medio que hay entre medio de ambas pruebas, se realizó el frenado de la
máquina, el lavado, el desmontaje, la inspección, la modificación de piezas, el montaje y el
arranque. Al ser la Turbina de Gas fabricada por la empresa ALSTOM, son ellos los que se
encargan de todos estos pasos, mientras que los trabajadores de Gas Natural se encargan
de la vigilancia y la revisión.
Pág. 30 Memoria
Visto cómo se va a organizar, se procede con el inicio de los cálculos que van a llevar a
obtener la potencia de la Turbina de Gas.
6.2. Cálculo de la potencia del Ciclo Combinado
La potencia del Ciclo Combinado es un valor que da uno de los sensores ubicados en la
planta. El problema reside en que, como se ha dicho anteriormente, este valor debe ser
corregido mediante los factores de corrección citados en el apartado precedente, así que el
grueso de este punto está basado en la obtención de los factores de corrección.
Los pasos llevados a cabo para la realización de este punto han sido los siguientes:
1. Se ha obtenido el valor máximo medido de la Potencia Bruta del Ciclo Combinado
(Pcc,bruta,med) para la primera Prueba de Rendimiento.
2. Se han obtenido los valores de las variables de corrección (Ta, Pa, HR, cosφ, C2+,
VC) a la hora correspondiente en la que se consigue dicho valor máximo de la
Potencia Bruta.
3. Se han calculado los factores de corrección mediante las curvas de corrección que
relacionan las variables de corrección con la Potencia Bruta del Ciclo.
4. Mediante las fórmulas:
PCC,bruta,corr= Pbruta,med/CTOTAL (Ec. 2)
𝐶𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 = 𝐶𝑇𝑎 · 𝐶𝑃𝑎 · 𝐶𝐻𝑅 · 𝐶𝑐𝑜𝑠𝜑 · 𝐶𝐶2+ · 𝐶𝑉𝐶 (Ec. 3)
Se ha calculado la Potencia Bruta Corregida del ciclo.

5. Se ha repetido el procedimiento entero para la segunda prueba de rendimiento.
6.2.1. Prueba de rendimiento previa

1. Potencia bruta máxima del Ciclo Combinado
La lista de valores obtenidos mediante el sensor (Anexo B.1.) que da la potencia bruta del
ciclo combinado da lugar al siguiente gráfico:
Fenosa Pág. 31
Potencia bruta (MW)

412,5
412
PCC,bruta,prev (MW)
411,5
411
410,5
410
409,5
6:49:41 6:50:24 6:51:07 6:51:50 6:52:34 6:53:17 6:54:00 6:54:43 6:55:26 6:56:10
t (hh:mm:ss)
Gráfico 1: Potencia bruta del ciclo en la prueba previa en función del tiempo
Por cuestiones de comodidad visual se ha acotado el gráfico, y este muestra una pequeña
parte de los valores de la potencia bruta a cada instante de tiempo. Se puede observar que el
valor máximo se da a las 6:52:46 y es:
PCC,bruta,prev = 412,0394 MW
El valor del tiempo se utiliza para saber el valor de las variables de corrección en el momento
que se da la potencia máxima.
2. Obtención del valor de las variables de corrección
Para obtener el valor de las variables de corrección, se utilizan también los sensores ubicados
en la planta y se observa qué valor tiene cada variable en el instante en el que se alcanza la
potencia bruta vista anteriormente. En algunas ocasiones se han tenido que realizar
interpolaciones lineales, debido a que no se tiene el valor exacto de la variable a la hora
concreta.
Pág. 32 Memoria
 Temperatura ambiente
Temperatura ambiente (ºC)

6
4
Ta (ºC)
0
5:45:36 6:14:24 6:43:12 7:12:00 7:40:48 8:09:36
t (hh:mm:ss)
Gráfico 2: Tempertaura ambiente en la prueba previa en función del tiempo
Interpolación entre dos puntos: 4,55 i 4,75, que suceden el 23 de febrero a las 06:42:50
y a las 06:57:50, respectivamente. (Lista de datos en Anexo B.2)
El valor es Ta= 4,6833 ºC.

Fenosa Pág. 33
 Presión atmosférica
Presión atmosférica (hPa)

1023
1022,5
1022
1021,5
Pa (hPa)
1021
1020,5
1020
1019,5
1019
12:00:00 0:00:00 12:00:00 0:00:00 12:00:00 0:00:00 12:00:00 0:00:00
t (hh:mm:ss)
Gráfico 3: Presión atmosférica en la prueba previa en función del tiempo
Interpolación entre dos puntos: 1020,396851 y 1020,612488, que suceden el 23 de

febrero a las 05:39:51 y a las 07:54:27, respectivamente. (Lista de datos en Anexo
B.3.)
El punto es Pa= 1020,51 hPa.

Pág. 34 Memoria
 Humedad relativa
Gráfico 4: Humedad relativa en la prueba previa en función del tiempo
El punto en el que la potencia bruta es máxima es HR=58,14 %. (Lista de datos en

Anexo B.4.)
 Factor de potencia (cosφ)
Factor de potencia (cosφ)

0,9
0,8
0,7
0,6
0,5
cosφ
0,4
0,3
0,2
0,1
0
6:50:24 6:51:07 6:51:50 6:52:34 6:53:17 6:54:00 6:54:43 6:55:26 6:56:10
t (hh:mm:ss)
Gráfico 5: Factor de potencia en la prueba previa en función del tiempo

Fenosa Pág. 35

febrero a las 06:52:40 y a las 06:52:53, respectivamente. (Lista datos en Anexo B.5)
El punto es cos(φ) = 0,7137.

 Contenido en C2+
El contenido en C2+ del gas es siempre menor que 9%, por lo que, tal y como se puede
observar en el Gráfico 8, el factor de corrección será 1.
 Vacío en el condensador
De forma análoga, en la planta estudiada se tienen valores muy bajos de vacío en el

condensador. Observando el Gráfico 11, se deducen que el factor de corrección es 1.
3. Obtención de los factores de corrección
Una vez obtenidas las variables de corrección se procede a la obtención de los factores de
corrección mediante las curvas de corrección, que relacionan dichas variables con la potencia
bruta ofrecida por el ciclo. Estas gráficas forman parte de un manual básico titulado O&M
Performance Test Procedure (Besós 41 / San Roque 11) y que explica el procedimiento de
las pruebas de rendimiento en las centrales de ciclo combinado de Gas Natural de Sant Adrià
del Besós (la que aquí se analiza) y San Roque:
Gráfico 6: Corrección de la potencia eléctriva con la temperatura ambiente (Fuente: ALSTOM) [2]
Pág. 36 Memoria
Gráfico 7:: Corrección de la potencia eléctriva con la presión atmosférica (Fuente: ALSTOM) [2]
Gráfico 8:: Corrección de la potencia eléctriva con el contenido de carburos del gas (Fuente: ALSTOM) [2]
Fenosa Pág. 37
Gráfico 9: : Corrección de la potencia eléctriva con la humedad relativa (Fuente: ALSTOM) [2]
Pág. 38 Memoria
Gráfico 10:: Corrección de la potencia eléctrica con el factor de potencia (Fuente: ALSTOM) [2]
Fenosa Pág. 39
Gráfico 11: Corrección de la potencia eléctrica con el vacío en el condensador (Fuente: ALSTOM) [2]
Utilizando las curvas, se deducen los siguientes coeficientes de corrección:
Prueba Previa
Factor de corrección Variable de corrección
CTa 1,035 4,6833 ºC
CPa 1,007 1020,5100 hPa
CHR 0,999 58,14 %
CFP 0,996 0,7137
CC2+ 1 -
CVC 1 -
Tabla 6:Factores y variables de corrección para la prueba de rendimiento previa.
Como se puede observar en la Tabla 6 los factores de corrección para el contenido en

carbono y el vacío en el condensador son 1, debido a que en los gráficos (8 y 11) los valores
de las variables VC y C2+ son siempre bajos en la planta que aquí se analiza, y eso implica
Pág. 40 Memoria
que los factores de corrección siempre son iguales a la unidad.
4. Cálculo de la potencia bruta corregida
Mediante las siguientes ecuaciones (Ec. 2 y 3):
PCC,bruta,corr= Pbruta,med/CTOTAL
𝐶𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 = 𝐶𝑇𝑎 · 𝐶𝑃𝑎 · 𝐶𝐻𝑅 · 𝐶𝑐𝑜𝑠𝜑 · 𝐶𝐶2+ · 𝐶𝑉𝐶
Se tiene que:
𝐶𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿,𝑝𝑟𝑒𝑣 = 1,035 · 1,007 · 0,999 · 0,996 · 1 · 1 = 1,0370
PCC,bruta,corr = 412,0394 MW /1,0370
Por lo que la potencia bruta del ciclo combinado corregida es de:
𝑷𝑪𝑪,𝒃𝒓𝒖𝒕𝒂,𝒄𝒐𝒓𝒓,𝒑𝒓𝒆𝒗 = 𝟑𝟗𝟕, 𝟑𝟑𝟕𝟗 𝑴𝑾
5. Se repite el mismo procedimiento con la segunda prueba de rendimiento

Fenosa Pág. 41
6.2.2. Prueba de rendimiento posterior.

1. Obtención de la potencia bruta máxima del ciclo
Potencia bruta (MW)

420,5
420
419,5
Pbruta (MW)
419
418,5
418
417,5
417
8:56:24 8:57:07 8:57:50 8:58:34 8:59:17 9:00:00 9:00:43 9:01:26 9:02:10 9:02:53
t (hh:mm:ss)
Gráfico 12: Potencia bruta en la parada posterior en función del tiempo
De la curva del gráfico se observa que el punto máximo de la potencia es en 419,9019 MW y

se produce a las 8:59:17. (Datos en Anexo C.1). Tenemos que:
𝑷𝑪𝑪,𝒃𝒓𝒖𝒕𝒂 = 𝟒𝟏𝟗, 𝟗𝟎𝟏𝟗 𝑴𝑾

2. Obtención del valor de las variables de corrección
 Temperatura ambiente
Temperatura ambiente (ºC)

9,9
9,8
9,7
Ta (ºC)
9,6
9,5
9,4
9,3
9,2
8:38:24 8:45:36 8:52:48 9:00:00 9:07:12 9:14:24
t (hh:mm:ss)
Gráfico 13: Temperatura ambiente en la parada posterior en función del tiempo

Pág. 42 Memoria
El valor alcanzado a la hora en el que se da la potencia bruta máxima es Ta= 9,8125

ºC. (Datos en Anexo C.2.)
 Humedad relativa
Humedad Relativa (%)

34,6
34,4
34,2
HR (%)
34
33,8
33,6
33,4
33,2
8:47:02 8:49:55 8:52:48 8:55:41 8:58:34 9:01:26 9:04:19 9:07:12
t (hh:mm:ss)
Gráfico 14: Humedad relativa en la parada posterior en función del tiempo
El punto en el que la potencia bruta es máxima es HR=33,40625 %. (Datos en Anexo

C.3)
 Presión ambiente
Presión ambiente (hPa)

1011
1010
1009
1008
1007
Pa (hPa)
1006
1005
1004
1003
1002
1001
12:00:00 0:00:00 12:00:00 0:00:00 12:00:00
t (hh:mm:ss)
Gráfico 15: Presión ambiente en la parada posterior en función del tiempo

Fenosa Pág. 43
Interpolación entre dos puntos: 1009,0406 y 1010,1188 que suceden el 17 de abril a

las 07:28:54 y a las 11:15:05, respectivamente. (Datos en Anexo C.4.)
El punto es Pa= 1009,47 hPa.

 Factor de potencia
Factor de potencia (cosφ )

0,928
0,927
0,926
0,925
cosφ
0,924
0,923
0,922
0,921
8:47:028:49:558:52:488:55:418:58:349:01:269:04:199:07:129:10:059:12:58
t (hh:mm:ss)
Gráfico 16: Factor de potencia prueba posterior en función del tiempo

febrero a las 08:57:12 y a las 09:00:34, respectivamente. (Datos en Anexo C.5)
El punto es cos(φ) = 0,9249.
3. Obtención de los factores de corrección
Utilizando las curvas adjuntadas en el apartado anterior se sacan los factores de corrección,
que son los siguientes:
Pág. 44 Memoria
Prueba Posterior
Factor de corrección Variable de corrección
CTa 1,024 9,8125 ºC
CPa 0,997 1009,47 hPa
CHR 0,998 33,41 %
CFP 0,991 0,9249
CC2+ 1 -
CVC 1 -
Tabla 7: Factores y variables de corrección en la prueba de rendimiento posterior
En esta ocasión, como en la prueba previa, los factores de corrección del contenido en
carbonos del gas y del vacío en el condensador son iguales a la unidad.
4. Cálculo de la potencia bruta corregida
Aplicando las ecuaciones (Ec. 2 y 3):
PCC,bruta,corr= Pbruta,med/CTOTAL
𝐶𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 = 𝐶𝑇𝑎 · 𝐶𝑃𝑎 · 𝐶𝐻𝑅 · 𝐶𝑐𝑜𝑠𝜑 · 𝐶𝐶2+ · 𝐶𝑉𝐶
Se tiene que:
𝐶𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 = 1,024 · 0,997 · 0,998 · 0,991 · 1 · 1 = 1,0097
PCC,bruta,post,corr= 419,9019/1,0097
Por lo que la potencia bruta corregida del ciclo combinado es:
𝑷𝑪𝑪,𝒃𝒓𝒖𝒕𝒂,𝒑𝒐𝒔𝒕,𝒄𝒐𝒓𝒓 = 𝟒𝟏𝟓, 𝟖𝟔𝟖𝟎 𝑴𝑾

Fenosa Pág. 45
Una vez obtenidas las dos potencias brutas corregidas, ya se pueden comparar:
PCC,bruta,corr (MW)
Prueba previa 𝟑𝟗𝟕, 𝟑𝟑𝟕𝟗 𝑴𝑾
Prueba posterior 𝟒𝟏𝟓, 𝟖𝟔𝟖𝟎 𝑴𝑾

Tabla 8: Potencias brutas corregidas de las dos pruebas de rendimiento
Y se puede apreciar una notable diferencia entre las dos potencias corregidas.
Con la primera parte de los cálculos hechos, se procede a calcular la potencia de la Turbina
de Vapor.
Pág. 46 Memoria
6.3. Cálculo de la potencia de la Turbina de Vapor
Figura 6: Esquema de la Turbina de Vapor de la planta (Fuente: Gas Natural)
La Turbina de Vapor es la parte clave del ciclo de agua-vapor. Gracias a la tecnología del ciclo
combinado, parte del calor que se perdería en el escape de los gases de combustión si se
tratara de un ciclo simple, es aprovechado para calentar agua y poder utilizarla en la Turbina
de Vapor. Con esto el ciclo sube considerablemente el rendimiento.
La Turbina de Vapor de la planta de Gas Natural está dividida en tres partes: la turbina de alta
presión (AP), media presión (MP) y baja presión (BP). Las tres están conectadas al mismo eje
que a su vez está conectado a la Turbina de Gas y al generador.
Para calcular la potencia que emite se divide la turbina en 5 estados termodinámicos:

 1 y 2 para la entrada y la salida de la turbina de alta presión.
 3 y 5 para la entrada de la turbina de media y la salida de la de baja,
respectivamente
 4 para la salida de la turbina de media y la entrada de baja, que tienen el mismo
estado termodinámico, aunque diferente flujo másico.
Para cada estado se han obtenido las presiones y temperaturas con la ayuda de los sensores
ubicados en la planta, y se han calculado gracias a las tablas termodinámicas del vapor [7]
las entalpias específicas de cada estado, para luego hacer los consecuentes balances de
energía y conseguir la potencia final de la máquina.
Los flujos másicos que circulan por la turbina de alta presión y la de media son iguales, siendo
el segundo el mismo que el primero pero recalentado. La turbina de baja presión, en cambio,
Fenosa Pág. 47
no está preparada para soportar un flujo de vapor tan grande, así que parte del vapor
proveniente de la turbina de media se dirige hacia el condensador directamente.
Los datos de las presiones y las temperaturas se han sacado de la base de datos que guarda
la central, pero para no llenar la memoria de más gráficos que dificultarían la lectura, se han
ubicado en los anexos.
6.3.1. Prueba de rendimiento previa
Para la prueba de rendimiento previa a la parada la tabla queda de la siguiente manera:
Estado P (barg) T (ºC)
1 115,0785 555,9799
2 26,9509 350,5124
3 25,6596 547,2626
4 3,8125 155,9954
5 0,083 bara 25,5

Tabla 9: Presiones y temperaturas para los cinco estados de la TV en la prueba previa. Datos en Anexos B.7 –
B.15
Hay que tener en cuenta que las presiones vienen dadas en [barg], es decir, relativas a la
presión atmosférica, por lo que para poder trabajar con ellas hay que sumarles el valor de la
presión atmosférica en ese momento y así se consigue hacerlas referentes a la presión en
vacío.
Pa,prev = 1,02051 bar

Pág. 48 Memoria
Con las presiones modificadas y las entalpias la tabla queda de la siguiente manera:
Estado P (bara) T (ºC) h (kJ/kg)
1 116,0990 555,9799 3500,9797
2 27,9714 350,5124 3121,7226
3 26,6801 547,2626 3566,5365
4 4,8330 155,9954 2759,4437
5 0,0830 25,5 106,9342

Tabla 10: Ampliación de la Tabla 9 con las entalpias calculadas
El balance de energía es el siguiente:
𝑃𝑇𝑉,𝑝𝑟𝑒𝑣 = (ℎ1 − ℎ2 ) · 𝑚12

̇ + (ℎ3 − ℎ4 ) · 𝑚̇34 + (ℎ4 − ℎ5 ) · 𝑚̇45 (Ec. 4)
Donde 𝑃𝑇𝑉,𝑝𝑟𝑒𝑣 es la potencia neta que da la Turbina de Vapor, y 𝑚̇ el flujo másico que circula
por cada uno de los estados de la turbina. Los flujos másicos también se obtienen de la base
de datos de la planta (Anexos B.17 y B.18). El flujo que circula por la turbina de alta presión
es igual al que circula por la de media, debido a que este el último es el mismo que el primero
recalentado.
𝑚12
̇ = 𝑚34
̇ = 93,78 𝑘𝑔/𝑠
𝑚45
̇ = 10,54 𝑘𝑔/𝑠
Por lo que la potencia producida por la turbina de vapor queda de la siguiente forma:
𝑃𝑇𝑉,𝑝𝑟𝑒𝑣 = (3500,9797 − 3121,7226)𝑘𝐽/𝑘𝑔 · 93,78 𝑘𝑔/𝑠 + (3566,5365 − 2759,4437)𝑘𝐽/𝑘𝑔 ·

93,78 𝑘𝑔/𝑠 + (2759,4437 − 106,9342)𝑘𝐽/𝑘𝑔 · 10,54 𝑘𝑔/𝑠
𝑷𝑻𝑽,𝒑𝒓𝒆𝒗 = 𝟏𝟑𝟗, 𝟐𝟏𝟑𝟑 𝑴𝑾

Fenosa Pág. 49
6.3.2. Prueba de rendimiento posterior
Para este apartado se utilizan las mismas ecuaciones que en el apartado anterior, pero
adaptadas a los datos de este.
La tabla de estados y los datos de la presión y la temperatura extraídos de la base de datos

PI queda de la siguiente forma:
Estado P (barg) T (ºC)
1 115,9385 556,7845
2 27,1754 350,9176
3 25,8702 548,6275
4 3,8179 155,6944
5 0,081 bara 27,7969

Tabla 11: Presiones y temperaturas para los cinco estados de la TV en la prueba posterior. Datos en Anexo C.7.-
C.15.-
Como se ha hecho anteriormente, las entalpias han sido calculadas mediante las tablas
termodinámicas del agua. De la misma forma que a las presiones se les ha sumado la presión
ambiente para llevarlas a la referencia absoluta. Por tanto la tabla definitiva es la siguiente:
Pa,post = 1,00947 bar
Estado P (bar) T (ºC) h (kJ/kg)
1 116,9480 556,7845 3502,1930
2 28,1849 350,9176 3122,1996
3 26,8797 548,6275 3569,4147
4 4,8274 155,6944 2758,7888
5 0,0810 27,7969 116,5383

Pág. 50 Memoria
Tabla 12: Ampliación de la Tabla 11 con las entalpias calculadas
Del mismo modo que en el cálculo del apartado anterior se realiza el balance de energía para
sacar la potencia de la Turbina de Vapor. Utilizando el balance (Ec. 4):
𝑃𝑇𝑉,𝑝𝑜𝑠𝑡 = (ℎ1 − ℎ2 ) · 𝑚12

̇ + (ℎ3 − ℎ4 ) · 𝑚̇34 + (ℎ4 − ℎ5 ) · 𝑚̇45
Los flujos másicos que circulan por cada estado son los siguientes (Anexos C.17 y C.18):
𝑚̇34 = 93,22 kg/s
𝑚̇34 = 93,22 kg/s
𝑚̇34 = 10,05 kg/s
Se sustituyen las entalpias y los flujos másicos en la ecuación para sacar la potencia de la TV:
𝑘𝐽 𝑘𝑔 𝑘𝐽
𝑃𝑇𝑉,𝑝𝑜𝑠𝑡 = (3502,1930 − 3122,1996) 𝑘𝑔 · 93,22 𝑠
+ (3569,4147 − 2758,7888) 𝑘𝑔 ·
𝑘𝑔 𝑘𝐽 𝑘𝑔
· 93,22 𝑠
+ (2758,7888 − 116,5383) 𝑘𝑔 · 10,05 𝑠
𝑷𝑻𝑽,𝒑𝒐𝒔𝒕 = 𝟏𝟑𝟕𝟓𝟒𝟒, 𝟏𝟒𝟖𝟖 𝒌𝑾 = 𝟏𝟑𝟕, 𝟓𝟒𝟒𝟏 𝑴𝑾
En esta ocasión la potencia de la Turbina de Vapor, aunque sigue siendo muy parecida a la
que se ha obtenido en la prueba de rendimiento previa a la parada, difiere en más de 1 MW,
la cual cosa se le puede achacar a una mejora en la potencia brindada por la Turbina de Gas.
Fenosa Pág. 51
6.4. Cálculo de la potencia de la Turbina de Gas
6.4.1. Potencia de la TG en la prueba de rendimiento previa
Una vez obtenida la potencia aportada por la Turbina de Vapor, esta se utiliza para calcular la
de la Turbina de Gas con el balance que a continuación se presenta:
𝑃𝑇𝐺,𝑝𝑟𝑒𝑣 = 𝑃𝑏𝑟𝑢𝑡𝑎,𝑐𝑜𝑟𝑟 − 𝑃𝑇𝑉,𝑝𝑟𝑒𝑣 − 𝑃𝑎𝑢𝑥,𝑚𝑒𝑑 − 𝑃𝑡𝑟,𝑝𝑒𝑟𝑑,𝑟𝑒𝑓 (Ec. 5)
Donde 𝑃𝑇𝐺,𝑝𝑟𝑒𝑣 es la potencia neta de la turbina de gas; 𝑃𝑏𝑟𝑢𝑡𝑎,𝑐𝑜𝑟𝑟 es la potencia bruta

obtenida en el ciclo combinado en total, que es el valor máximo de la potencia conseguido en
la prueba de rendimiento, 𝑃𝑎𝑢𝑥,𝑚𝑒𝑑 es la potencia consumida por las máquinas auxiliares como
son las bombas que succionan agua de mar (Anexo B.6 y C.6), los compresores ubicados en
toda la planta etc. Y 𝑃𝑡𝑟,𝑝𝑒𝑟𝑑,𝑟𝑒𝑓 son las pérdidas de referencia en el transformador principal,
que se calculan de la siguiente forma:
𝑆𝐿𝑉,𝑟𝑒𝑓 2
𝑃𝑡𝑟,𝑝𝑒𝑟𝑑,𝑟𝑒𝑓 = 𝑃𝑁𝐿𝐿 + 𝑃𝐿𝐿 · ( 𝑆𝑅
) (Ec. 6) [3]
𝑆𝐿𝑉,𝑟𝑒𝑓 = (𝑃𝑏𝑟𝑢𝑡𝑎,𝑐𝑜𝑟𝑟 − 𝑃𝑎𝑢𝑥,𝑚𝑒𝑑 )/𝑐𝑜𝑠𝜑𝑟𝑒𝑓 (Ec. 7) [3]
Donde: [3]
𝑃𝑁𝐿𝐿 = Pérdidas del transformador principal en vacío. (Diseño = 182 kW)
𝑃𝐿𝐿 = Pérdidas del transformador principal. (Diseño = 1 165 kW)
𝑆𝐿𝑉,𝑟𝑒𝑓 = Potencia aparente en lado 21 kV transformador principal en condiciones de

referencia (kVA)
𝑆𝑅 = Potencia aparente transformador principal. (Diseño =500 MVA)
𝑐𝑜𝑠𝜑𝑟𝑒𝑓 = Factor de potencia en condiciones de referencia. (Diseño = 0,8)
Sustituyendo en las dos ecuaciones (Ec. 6 y 7) se obtiene el siguiente resultado:
(397,3379 − 5,7691)𝑀𝑊
𝑆𝐿𝑉,𝑟𝑒𝑓 = = 489,4610𝑀𝑉𝐴
0,8
489,4610𝑀𝑉𝐴 2
𝑃𝑡𝑟,𝑝𝑒𝑟𝑑,𝑟𝑒𝑓 = 0,1820 𝑀𝑊 + 1,1650𝑀𝑊 · ( ) = 1,2984𝑀𝑊
500𝑀𝑉𝐴
Pág. 52 Memoria
Y, por tanto (Ec. 5):
PTG,prev = 397,3379 – 139,2133 – 5,7691 – 1,2984 = 251,0571 MW
6.4.2. Potencia de la TG en la prueba de rendimiento posterior
Empleando las ecuaciones (Ec. 6 y 7):
𝑆𝐿𝑉,𝑟𝑒𝑓 2
𝑃𝑡𝑟,𝑝𝑒𝑟𝑑,𝑟𝑒𝑓 = 𝑃𝑁𝐿𝐿 + 𝑃𝐿𝐿 · ( )
𝑆𝑅
𝑆𝐿𝑉,𝑟𝑒𝑓 = (𝑃𝑏𝑟𝑢𝑡𝑎,𝑐𝑜𝑟𝑟 − 𝑃𝑎𝑢𝑥,𝑚𝑒𝑑 )/𝑐𝑜𝑠𝜑𝑟𝑒𝑓
Sustituyendo:
(415,8680 − 5,4794)𝑀𝑊
𝑆𝐿𝑉,𝑟𝑒𝑓,𝑝𝑜𝑠𝑡 = = 512,9856 𝑀𝑉𝐴
0,8
512,9856 𝑀𝑉𝐴 2
𝑃𝑡𝑟,𝑝𝑒𝑟𝑑,𝑟𝑒𝑓,𝑝𝑜𝑠𝑡 = 0,182 𝑀𝑊 + 1,165 𝑀𝑊 · ( ) = 1,4083 𝑀𝑊
500 𝑀𝑉𝐴
Por tanto, la potencia de la Turbina de Gas quedará como:
PTG,post = 415,8680 – 137,5441 – 5,4794 – 1,4083 = 271,4362 MW
En el que ya se puede apreciar una considerable diferencia de alrededor de 20 MW de

potencia.
Fenosa Pág. 53
7. Análisis de los resultados

Una vez hechos los cálculos, es el momento de analizar los resultados obtenidos.
7.1. Consumo específico
Para poder analizar los resultados, un valor que es necesario es el del consumo específico.
El consumo específico se define como la cantidad de energía térmica necesaria para producir
una unidad de energía eléctrica.
𝑘𝑐𝑎𝑙
𝑘𝑐𝑎𝑙 𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑏𝑙𝑒 [ ]
ℎ
𝐶𝐸𝑁𝑇𝐺,𝑝𝑟𝑒𝑣 [ ] = (Ec. 8)
𝑘𝑊ℎ 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑛𝑒𝑡𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑡𝑢𝑟𝑏𝑖𝑛𝑎 [𝑘𝑊]
Es de utilidad a la hora de analizar los impactos económico y medioambiental de la mejora en

la potencia máxima.
7.1.1. Cálculo del consumo específico y del rendimiento en la prueba previa
La energía del combustible, es decir, del gas natural, se calcula como:
3
̇ [𝑚 ] · 𝑃𝐶𝐼[𝑘𝑊ℎ
𝑄̇𝑐𝑜𝑚𝑏 [𝑘𝑐𝑎𝑙] = 𝑉𝑔𝑎𝑠 ] (Ec. 9)
ℎ 𝑚3
El volumen de gas natural se consigue gracias a los sensores en la planta, el cual luego se
transforma a las condiciones referencia (1 atm y 0º) mediante las ecuaciones del gas (Anexo
B.16.).
̇ = 68 486,36 𝑚3 /ℎ
𝑉𝑔𝑎𝑠
El PCI (Poder Calorífico Inferior) del gas natural el que se muestra a continuación en las
condiciones de referencia.
𝑃𝐶𝐼𝑔𝑎𝑠 = 10,70 𝑘𝑊ℎ/𝑚3
Sustituyendo valores en (Ec. 9):
𝑚3 𝑘𝑊ℎ
𝑄̇𝑐𝑜𝑚𝑏 = 68 486,36 · 10,7 3
ℎ 𝑚
𝑄̇𝑐𝑜𝑚𝑏 = 732804,05 𝑘𝑊=630098074,25 kcal/h

Pág. 54 Memoria
Así que el consumo específico neto de la prueba previa queda (Ec. 8):
𝒌𝒄𝒂𝒍
𝟔𝟑𝟎𝟎𝟗𝟖𝟎𝟕𝟒,𝟐𝟓
𝒉
𝑪𝑬𝑵𝑻𝑮,𝒑𝒓𝒆𝒗 = 𝟐𝟓𝟏𝟎𝟓𝟕,𝟏 𝒌𝑾
= 2509,7799 kcal/kWh
Si lo extrapolamos al ciclo combinado entero, calculando la potencia neta del ciclo para así
poder tener el consumo específico neto:
𝑃𝐶𝐶,𝑛𝑒𝑡𝑎,𝑝𝑟𝑒𝑣 = 𝑃𝐶𝐶,𝑏𝑟𝑢𝑡𝑎,𝑝𝑟𝑒𝑣 − 𝑃𝑎𝑢𝑥,𝑚𝑒𝑑,𝑝𝑟𝑒𝑣 − 𝑃𝑡𝑟,𝑝𝑒𝑟𝑑,𝑟𝑒𝑓,𝑝𝑟𝑒𝑣 (Ec. 10)
𝑷𝑪𝑪,𝒏𝒆𝒕𝒂,𝒑𝒓𝒆𝒗 = 397,3379 − 5,7691 − 1,2984 = 𝟑𝟗𝟎, 𝟐𝟕𝟎𝟒 𝑴𝑾
Y volviendo a sustituir en (Ec. 8)
𝒌𝒄𝒂𝒍
𝟔𝟑𝟎𝟎𝟗𝟖𝟎𝟕𝟒,𝟐𝟓
𝒉
𝑪𝑬𝑩𝑪𝑪,𝒑𝒓𝒆𝒗 = 𝟑𝟗𝟕𝟑𝟑𝟕,𝟗𝟎 𝒌𝑾
= 1585,7991 kcal/kWh
𝒌𝒄𝒂𝒍
𝟔𝟑𝟎𝟎𝟗𝟖𝟎𝟕𝟒,𝟐𝟓
𝒉
𝑪𝑬𝑵𝑪𝑪,𝒑𝒓𝒆𝒗 = 𝟑𝟗𝟎𝟐𝟕𝟎,𝟒𝟎 𝒌𝑾
= 1614,5167 kcal/kWh
Solo quedan por calcular los rendimientos de la Turbina de Gas y del Ciclo Combinado en
general, que se calculan como el cociente de la energía aprovechada de la TG o de CC entre
el calor liberado por el combustible del gas.
251,0571 𝑀𝑊
𝜼𝑻𝑮,𝒑𝒓𝒆𝒗 = · 100 = 𝟑𝟒, 𝟐𝟔%
732,8041 𝑀𝑊
390,2704 𝑀𝑊
𝜼𝑪𝑪,𝒑𝒓𝒆𝒗 = · 100 = 𝟓𝟑, 𝟐𝟔%
732,8041 𝑀𝑊
Para poder decidir si hay una mejora (o incluso, en el peor de los casos, un empeoramiento)
en el rendimiento de la Turbina de Gas se tienen que repetir todos los cálculos, esta vez con
los datos correspondientes a la prueba de rendimiento de posterior a la parada de
mantenimiento.
Fenosa Pág. 55
7.1.2. Cálculo del consumo específico y del rendimiento en la prueba posterior
Las ecuaciones planteadas son las siguientes, tal y como se había hecho para la pruba previa:
𝑘𝑐𝑎𝑙
𝑘𝑐𝑎𝑙 𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔í𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑏𝑙𝑒 [ ]
𝐶𝐸𝑁𝑇𝐺,𝑝𝑟𝑒𝑣 [ ]= ℎ
𝑘𝑊ℎ 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑛𝑒𝑡𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑡𝑢𝑟𝑏𝑖𝑛𝑎 [𝑘𝑊]
𝑚3 𝑘𝑊ℎ
𝑄̇𝑐𝑜𝑚𝑏 [𝑘𝑐𝑎𝑙] = 𝑉𝑔𝑎𝑠
̇ [ ] · 𝑃𝐶𝐼[ ]
ℎ 𝑚3
Los valores a sustituir:
̇ = 68 486,36 𝑚3 /ℎ
𝑉𝑔𝑎𝑠
𝑃𝐶𝐼𝑔𝑎𝑠 = 10,70 𝑘𝑊ℎ/𝑚3
Por tanto, la potencia calorífica brindada por el combustible, el gas natural, será la misma:
𝑄̇𝑐𝑜𝑚𝑏 = 732804,05 𝑘𝑊=630098074,25 kcal/h
Así que el consumo específico neto de la prueba posterior queda (Ec. 8):
𝒌𝒄𝒂𝒍
𝟔𝟑𝟎𝟎𝟗𝟖𝟎𝟕𝟒,𝟐𝟓
𝒉
𝑪𝑬𝑵𝑻𝑮,𝒑𝒐𝒔𝒕 = 𝟐𝟕𝟏𝟒𝟑𝟔,𝟐𝟎 𝒌𝑾
= 2321,3487 kcal/kWh
Y el del ciclo:
𝒌𝒄𝒂𝒍
𝟔𝟑𝟎𝟎𝟗𝟖𝟎𝟕𝟒,𝟐𝟓
𝒉
𝑪𝑬𝑩𝑪𝑪,𝒑𝒐𝒔𝒕 = 𝟒𝟏𝟓𝟖𝟔𝟖,𝟎𝟎 𝐤𝐖
= 1515,1396 kcal/kWh
Con la ecuación (Ec. 10):
𝑃𝐶𝐶,𝑛𝑒𝑡𝑎,𝑝𝑜𝑠𝑡 = 𝑃𝐶𝐶,𝑏𝑟𝑢𝑡𝑎,𝑝𝑜𝑠𝑡 − 𝑃𝑎𝑢𝑥,𝑚𝑒𝑑,𝑝𝑜𝑠𝑡 − 𝑃𝑡𝑟,𝑝𝑒𝑟𝑑,𝑟𝑒𝑓,𝑝𝑜𝑠𝑡
𝑃𝐶𝐶,𝑛𝑒𝑡𝑎,𝑝𝑜𝑠𝑡 = 415,8680 − 5,4794 − 1,4083 = 408,9803 𝑀𝑊
Y:
𝒌𝒄𝒂𝒍
𝟔𝟑𝟎𝟎𝟗𝟖𝟎𝟕𝟒,𝟐𝟓
𝒉
𝑪𝑬𝑵𝑪𝑪,𝒑𝒐𝒔𝒕 = = 1540,6563 kcal/kWh
𝟒𝟎𝟖𝟗𝟖𝟎,𝟑𝟎 𝐤𝐖
Pág. 56 Memoria
Finalmente, los rendimientos son los siguientes:
271,4362 𝑀𝑊
𝜼𝑻𝑮,𝒑𝒐𝒔𝒕 = · 100 = 𝟑𝟕, 𝟎𝟒%
732,8041 𝑀𝑊
El rendimiento del ciclo se calcula con la potencia neta:
408,9736 𝑀𝑊
𝜼𝑪𝑪,𝒑𝒐𝒔𝒕 = · 100 = 𝟓𝟓, 𝟖𝟏%
732,8041 𝑀𝑊
 Tabla resumen
Variable Prueba Previa Prueba Posterior Δ
PTG [MW] 251,0571 271,4362 +20,3791
Pbruta,CC [MW] 397,3379 415,8680 +18,5301
Pneta,CC [MW] 390,2704 408,9803 +18,7099
CENTG [kcal/kWh] 2509,7799 2321,3487 -188,4312
CEBCC [kcal/kWh] 1585,7991 1515,1396 -70,6595
CENCC [kcal/kWh] 1614,5167 1540,6563 -73,8604
ηTG [%] 34,26 37,04 +2,78
ηCC [%] 53,26 55,81 +2,55

Tabla 13: Comparación de variables entre las dos pruebas de rendimiento
Observando esta tabla ya se puede ver perfectamente la diferencia entre la prueba previa y
la prueba posterior. Queda, por tanto, bien claro que sí existe una mejora en el rendimiento
del ciclo combinado, originado por la mejora en el rendimiento de la Turbina de Gas. Se da
por cumplida la hipótesis de que las modificaciones durante la inspección de mantenimiento
permiten una recuperación en el rendimiento.
Con los datos en la mano, una mejora del 2,55% en el rendimiento del ciclo es muy alta. En
un principio se pensaba que se recuperaría más o menos un 1,5%. El resultado obtenido ha
Fenosa Pág. 57
superado completamente las expectativas marcadas al inicio. Hay que decir también, que la
central en la que se ha trabajado, está activa la mayor parte del año y a alta carga, lo que
implica un desgaste máximo de la Turbina de Gas y, por tanto, una mayor recuperación del
rendimiento del ciclo al realizarse una parada de mantenimiento.
Viendo los resultados obtenidos en el rendimiento del ciclo, se puede representar el gráfico
siguiente:
56
55,5
55
η (%)
54,5
54
53,5
53
2000 2004 2008 2012
t (años)
Gráfico 17: Representación de la mejora del rendimiento del ciclo
Donde la línea recta vertical representa la mejora en el rendimiento que se obtuvo en la

parada de 2012. Se puede deducir que desde 2009 a 2012 se fue desgastando la máquina
y el rendimiento fue bajando. También se sabe que en 2009 se realizó otra parada de
mantenimiento, en la que, análogamente a esta, se recuperó parte del rendimiento.
Si se amplían estas deducciones hasta el inicio de la máquina, se puede deducir el siguiente

gráfico:
Pág. 58 Memoria
59
58
57
56
η (%)
55
54
53
52
2000 2002 2004 2006 2008 2010 2012 2014
t (años)
Gráfico 18: Simulación de la evolución del rendimiento del ciclo combinado
Que representa de forma no exacta como avanza el rendimiento en función del tiempo. Como
se puede observar, llega hasta el año 2012, donde la línea vertical que está representada
refleja el incremento de rendimiento calculado anteriormente. Las demás líneas verticales
representan las otras dos paradas que han tenido lugar anteriormente y en las que se supone,
siguiendo la hipótesis comprobada en este trabajo, también ha habido mejora en el
rendimiento. Aun no teniendo los datos de dichas paradas, se puede dibujar una aproximación
de la variación del rendimiento.
Como se puede ver, las paradas de mantenimiento recuperan gran parte del rendimiento,
pero hay una clara línea descendente que, inevitablemente, representa el desgaste general
del ciclo (y de la Turbina de Gas). Por ello, llega un punto en el que no es nada rentable seguir
con la misma planta y es necesario la construcción de una nueva, con tecnología mejorada y
todos los componentes de nueva factura.
Fenosa Pág. 59
7.2. Impacto económico de la mejora en el rendimiento del

ciclo
Para calcular el impacto económico que tuvo la parada “C” de 2012 se tienen que hacer tres
consideraciones:
- Se calcula mediante el Consumo Específico Neto del ciclo (CENCC), ya que este
relaciona el combustible consumido con la cantidad de energía eléctrica que se
carga a la red.
- Se calcula en términos de Poder Calorífico Superior (PCS), debido que así está
fijado en el terreno del precio de la electricidad (las personas, como consumidores
individuales de electricidad, pagan por dicha energía en referencia al PCS, no al
PCI).
- La central trabaja de media unas 8 000 horas al año (las paradas se hacen cada en
ciclos de 24 000 horas) y la potencia media en la que trabaja la central es de 350
MW (es una de las que más trabaja en toda España). A la planta le cuesta 30€ el
consumo de 1 MWh de combustible.
Por tanto, aplicando dichas tres consideraciones, el procedimiento será pasar el primer CEN
a PCS y convertirlo a €/h mediante los factores de conversión adecuados. Repetir el mismo
procedimiento con el segundo CEN y así poder hacer la resta y conseguir el ahorro en €
alcanzado.
Variable Prueba Previa Prueba Posterior Δ
CENCC [kcal/kWh] 1614,5167 1540,6563 -73,8604
 Prueba Previa
𝑘𝑐𝑎𝑙 1 𝑃𝐶𝑆 𝑘𝑐𝑎𝑙

𝐶𝐸𝑁 𝐶𝐶 (𝑒𝑛 𝑃𝐶𝑆) = 1614,5167 · = 1789,9298 𝑃𝐶𝑆
𝑘𝑊ℎ 0,902 𝑃𝐶𝐼 𝑘𝑊ℎ
Entonces:
𝑘𝑐𝑎𝑙 1𝑀𝑊ℎ €
𝐺𝑎𝑠𝑡𝑜𝑝𝑟𝑒𝑣 = 1789,9298 · 350000𝑘𝑊 · · 30
𝑘𝑊ℎ 859,85 · 103 𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑀𝑊ℎ
𝐺𝑎𝑠𝑡𝑜𝑝𝑟𝑒𝑣 = 21857,61 €/ℎ

Pág. 60 Memoria
 Prueba Posterior
𝑘𝑐𝑎𝑙 1 𝑃𝐶𝑆 𝑘𝑐𝑎𝑙

𝐶𝐸𝑁 𝐶𝐶 (𝑒𝑛 𝑃𝐶𝑆) = 1540,6563 · = 1708,0447 𝑃𝐶𝑆
𝑘𝑊ℎ 0,902 𝑃𝐶𝐼 𝑘𝑊ℎ
Entonces:
𝑘𝑐𝑎𝑙 1𝑀𝑊ℎ €
𝐺𝑎𝑠𝑡𝑜𝑝𝑜𝑠𝑡 = 1708,0447 · 350000𝑘𝑊 · 3
· 30
𝑘𝑊ℎ 859,85 · 10 𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑀𝑊ℎ
𝐺𝑎𝑠𝑡𝑜𝑝𝑜𝑠𝑡 = 20857,6721 €/ℎ

 Ahorro total
Obtenidos los dos gastos, se saca la diferencia y se obtiene el ahorro económico conseguido
tras la parada:
𝐴ℎ𝑜𝑟𝑟𝑜 = 21857,61 − 20857,6721 = 999,94 €/ℎ
Que, en un año, donde no varía el precio del gas, queda de la siguiente forma:
€ 8000 ℎ
𝑨𝒉𝒐𝒓𝒓𝒐 = 999,94 · = 𝟕 𝟗𝟗𝟗 𝟓𝟐𝟎 €/𝒂ñ𝒐
ℎ 1 𝑎ñ𝑜
Y se puede observar como una pequeña mejora de un 2,55% en el rendimiento del ciclo
entero permite ahorrar unos 8 millones de euros en gas natural al año.
Fenosa Pág. 61
7.3. Impacto en el despacho de generación
La generación de energía en España funciona en relación a la demanda. A cada momento se

analiza la demanda energética de todo el estado y desde el despacho de generación se
coordinan todas las centrales generadoras de electricidad para que den la potencia requerida.
Debido a los diferentes tipos de plantas eléctricas, no todas tienen la misma prioridad. Por
ejemplo, antes que una central de ciclo combinado entrará a producir electricidad una central
que use energías renovables para la generación.
En este apartado, para competir con las mismas de su especie, es importante el consumo
específico. Dentro de las centrales que usan combustibles fósiles, como es el caso del gas
natural, siempre tendrá mayor posibilidad de lanzar una mejor oferta una planta con menor
CEN que otra que tenga un consumo específico neto demasiado elevado.
Es por esta razón, además de la fiabilidad de la planta, que la central aquí analizada (Gas
Natural Besòs Grupo 4) es de las que más trabaja en toda España y ha sido varias veces
galardonada por ello.
El poseer un CEN relativamente bajo en comparación con otras plantas térmicas distribuidas
por el país permite cargar electricidad a la red bajo una mejor oferta monetaria. Una mejora
en el CEN, por tanto, es ventajosa también a nivel de competitividad en el mercado.
En el caso que aquí se estudia, se ha conseguido tener un gasto de unos 20 857,6721 €/h en
energía con la planta a 350 MW. Si se tiene en cuenta esto, se puede poner un precio de
salida mayor que 60€ por MWh y se conseguiría ya un beneficio. En cambio, teniendo en
cuenta el gasto previo a la parada de 21857,61 €/ℎ, se tendría que marcar un precio de salida
mayor que 65€ por MWh para conseguir un mínimo de beneficio.
Pág. 62 Memoria
7.4. Impacto medioambiental de la mejora de rendimiento
De manera análoga, se calcula el impacto medioambiental de la mejora de rendimiento del

ciclo en términos del CO2 emitido a la atmósfera por parte de los gases que escapan a través
de la caldera.
Los cálculos se realizan sabiendo que el factor de emisión para el CO2 es de 2,15 kg CO2 por
cada m3 quemado de gas natural y que para la emisión de contaminantes se utiliza la energía
en PCI (poder calorífico inferior):
 Prueba Previa
𝑘𝑔𝐶𝑂2 𝑘𝑐𝑎𝑙 1𝑀𝑊ℎ 1𝑚3 𝑘𝑔

ℎ
= 1614,5167 𝑘𝑊ℎ · 350000𝑘𝑊 · 859,85·103 𝑘𝑐𝑎𝑙 · 0,0107𝑀𝑊ℎ(𝑃𝐶𝐼) · 2,15 𝑚3
𝑘𝑔𝐶𝑂2
𝐸𝑚𝑖𝑠𝑖ó𝑛𝑝𝑟𝑒𝑣 = 132051,2670
ℎ
 Prueba Posterior
𝑘𝑔𝐶𝑂2 𝑘𝑐𝑎𝑙 1𝑀𝑊ℎ 1𝑚3 𝑘𝑔

ℎ
= 1540,6563 𝑘𝑊ℎ · 350000𝑘𝑊 · 859,85·103 𝑘𝑐𝑎𝑙 · 0,0107𝑀𝑊ℎ(𝑃𝐶𝐼) · 2,15 𝑚3
𝑘𝑔𝐶𝑂2
𝐸𝑚𝑖𝑠𝑖ó𝑛𝑝𝑜𝑠𝑡 = 126010,2274
ℎ
Se calcula la diferencia entra ambos resultados:
𝑘𝑔𝐶𝑂2 𝑘𝑔𝐶𝑂2
𝑅𝑒𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 = 132051,2670 − 126010,2274 = 6041,0396
ℎ ℎ
Que pasado toneladas por año, teniendo en cuenta que en un año la central trabaja de media
8000 horas, queda de la siguiente forma:
𝒕𝑪𝑶𝟐
𝑹𝒆𝒅𝒖𝒄𝒄𝒊ó𝒏 𝒆𝒎𝒊𝒔𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔 𝑪𝑶𝟐 = 𝟒𝟖𝟑𝟐𝟖, 𝟑𝟏𝟔𝟖
𝒂ñ𝒐
Lo que implica una importante reducción del 4,57 % de las emisiones de CO2.
Aquí pot anar el títol del vostre TFG/TFM Pág. 63
Conclusiones
Analizando los resultados obtenidos después de los cálculos hechos durante todo el trabajo
se pueden sacar las siguientes conclusiones:
 Los objetivos principales se han cumplido.
Se ha podido calcular la mejora en el rendimiento de la Turbina de Gas y del Ciclo Combinado

en general, siendo además esta positiva, por lo que también se ha cumplido la hipótesis inicial
de que tras una parada de mantenimiento de tipo “C” en la Turbina de Gas, esta podía
aumentar su rendimiento, haciendo lo propio el ciclo
 Los objetivos secundarios se han cumplido
Se ha calculado cuantitativamente la afectación en términos económicos y en términos

medioambientales de la mejora del rendimiento, sacando también un resultado positivo, así
que también en este caso se cumplen las hipótesis iniciales.
 Conclusiones derivadas
Como se ha visto, se consiguió una mejora de rendimiento en la parada “C” de 2012. ¿Es
este hecho extrapolable a todas las paradas de mantenimiento? Cuando se realizan trabajos
de mantenimiento en una Turbina de Gas, como son la revisión de sus elementos, la limpieza
de estos y el posterior montaje con las modificaciones pertinentes, se puede considerar que
la respuesta a dicha pregunta es afirmativa.
Algo poco conocido es que el simple hecho de un buen mantenimiento de las turbinas permite
recuperar más de un 1% del rendimiento de la central, en el caso estudiado se ha llegado a
más de un 2%, un resultado muy favorable para los intereses de la empresa.
Por tanto, no solo con las mejoras técnicas en el ciclo combinado en general o con las
mejoras en cada componente individual del ciclo se consigue aumentar el rendimiento. Es
con el mantenimiento en las grandes paradas que se consigue recuperar el tanto por ciento
que se ha perdido durante el tiempo que ha estado la planta en funcionamiento. Dado que la
central en la que se ha trabajado es una de las que más trabaja en toda España, la Turbina
de Gas sufre mucho desgaste y es aún más importante si cabe la parada de mantenimiento,
ya que se consiguen mejores resultados que en una Turbina de Gas que trabaja menos horas
al año.
Pág. 64 Memoria
Agradecimientos
El presente trabajo no se hubiera podido realizar sin haber tenido la opción de hacer las
prácticas en Gas Natural, y sin haber podido obtener toda la ayuda que la empresa brindó.
Por ello se agradece profundamente a Gas Natural Fenosa la posibilidad de hacer el trabajo
en una de sus centrales térmicas.
Aquí pot anar el títol del vostre TFG/TFM Pág. 65
Referencias
[1] ALSTOM, 2005a Desmontaje y rearmado GT26B. Manual de Mantenimiento. Suiza
[PDF]
[2] ALSTOM, 2012b O&M Performance Test Procedure. Recovery of Gross Power & Gross
Heat Rate. Suiza [PDF]
[3] INDRA, 2010 Documentación del sistema ETAPRO Central de Ciclo Combinado Besòs.
Barcelona (2010) [PDF]
[4] RENOVETEC, [http://turbinasdegas.com/] Consultado durante noviembre y diciembre

de 2015 [en línea]
[5] SANJUAN BERTET, J. Principios básicos de las centrales de ciclo combinado. Gas
Natural Fenosa [PDF]
[6] SANJUAN BERTET, J. Visión general de las Centrales de Ciclo Combinado. Gas Natural
Fenosa [PDF]
[7] UPC, 2014 Taules i gràfiques de propietats termodinàmiques Departament de Màquines

i Motors Tèrmics Barcelona
Pág. 66 Memoria

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Treball de Fi de Grau

Grau en Enginyeria de Tecnologies Industrials

Análisis de la mejora de rendimiento después de una

Autor: Gonzalo Pliego Prim

Escola Tècnica Superior

En este trabajo se explica la inspección a la Turbina de Gas, la revisión y modificación de sus

Finalmente, se quiso traducir dicho aumento en la potencia a términos económicos,

4. LA CENTRAL DE CICLO COMBINADO _______________________ 11

5. LA TURBINA DE GAS _____________________________________ 16

6. CÁLCULO DE LA POTENCIA DE LA TURBINA DE GAS _________ 26

6.3.1. Prueba de rendimiento previa ..........................................................................47

7. ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS ___________________________ 53

BP: Baja presión

MP: Alta presión

(Combustor) EV: Primera zona de combustión de la Turbina de Gas.

(Combustor) SEV: Segunda zona de combustión de la Turbina de Gas.

HR: Humedad relativa

Pa: Presión atmosférica

Pcc: Potencia del ciclo combinado

PTG: Potencia de la Turbina de Gas

PTV: Potencia de la Turbina de Vapor

TG: Turbina de Gas

TV: Turbina de Vapor

Ta: Temperatura ambiente

2.1. Origen del proyecto

El proyecto de fin de grado Análisis De La Mejora De Rendimiento Después De Una

3.1. Objetivos del proyecto

El objetivo principal de este proyecto es el de calcular la potencia neta que se genera en la

Como objetivos colaterales está la cuantificación de cómo afecta en el terreno económico a

Finalmente, dado que la empresa no dispone de un cálculo exacto de la aportación de la

3.2. Alcance del proyecto

4. La central de ciclo combinado

4.1. La generación de electricidad

La generación de electricidad supone la segunda fuente de negocio para Gas Natural en

Figura 1: Generación penínsular eléctrica (Fuente:Gas Natural Fenosa) [6]

Figura 2: Ciclos combinados en la península (Fuente Gas Natural)[6]

4.2. C.C.C Besós Grupo 4

El Grupo 4 de la Central de Ciclo Combinado de Gas Natural Fenosa es el contexto en el cual

Figura 3: Visión desde el lado sur de la C.C.C. Besós 4 [6]

4.2.1. El ciclo térmico

El ciclo en que se basa la generación de electricidad de la planta es de tipo combinado. Esto

El ciclo combinado es básico actualmente en el parque eléctrico español. En la planta en

Figura 4: Esquema del funcionamiento de un ciclo combinado

Gracias a la tecnología de ciclo combinado se consigue generar energía en la turbina de gas

El alcance de este trabajo se sitúa en el marco de la Turbina de Gas principalmente, por lo

5.1. Datos de la turbina

Combustible Gas natural

Velocidad de la turbina 3 000 rpm

Potencia eléctrica bruta producida 345 MW

Eficiencia eléctrica bruta 41 %

Ratio de calor bruto 8 780 KJ/KWh

Flujo másico de salida 715 kg/s

Temperatura del gas a la salida 616 ºC

Dimensiones 12 x 4,9 x 5,5 (m)

Tabla 1: Datos de serie Turbina de Gas (Fuente: Gas Natural)

La clave que diferencia a la turbina en cuestión es su tecnología de combustión secuencial,

Etapa 1: Combustor EV: El combustor EV contiene una disposición anular de quemadores

El diseño de la combustión secuencial comprende dos turbinas de combustión en serie, donde

A continuación se explican los pasos que se siguen en la turbina para la generación:

5.3. Componentes básicos