Manual Horno Basculante Vymsa

Ing en i ería d e p ro yecto s min ero s y ag roi ndu st ri al es
MANUAL DE OPERACIÓN Ver.19.04.2012/P.348-2010
HORNO BASCULANTE DE FUNDICIÓN

VYMSA BHC-300
Dirección: Calle 22 Mz. C. Lote 11 Campoy - San Juan de Lurigancho
Teléfono: (511) 386-0933
Email: ventas@vymsa.com
Website: www.vymsa.com
Lima-Perú
ÍNDICE
I.- Hoja técnica........................................................................................................ 1
II.- Descripción ....................................................................................................... 2
III.- Instalación ....................................................................................................... 3
IV.- Ductos y campanas de ventilación ................................................................ 4
V.- Línea de combustible ....................................................................................... 4
VI.- Instalación eléctrica ........................................................................................ 6
VII.- Instalación de crisol ....................................................................................... 7
VIII.- Tratamiento térmico de crisol ....................................................................... 8
IX.- Carga de crisol................................................................................................. 9
X.- Encendido de horno ......................................................................................... 9
XI.- Operación de fusión y colada ....................................................................... 12
XII.- Mantenimiento .............................................................................................. 13
ANEXO 1 – Diagramas eléctricos........................................................................ 14
ANEXO 2 – Sistema hidráulico ............................................................................ 17

I.- HOJA TÉCNICA
Este manual contiene indicaciones generales aplicadas a la serie de hornos fabricados

bajo especificaciones generales. Para aplicaciones especificas, ver las recomendaciones
del fabricante si las hay, en los anexos.
Los esquemas eléctricos incluidos en el presente manual son específicos del modelo
adquirido.
HORNO: TIPO: BASCULANTE CENTRO EN EL

PICO
MODELO: BHC-300
CRISOL: TIPO: MODELO A

CALIDAD: CARBURO DE SILICIO
TAMAÑO: A-300
PICO: -
QUEMADOR: TIPO: QP-2 MANUAL

COMBUSTIBLE: DIESEL-2
CAPACIDAD: 250,000 a 950,000 BTU
CONSUMO: 2 - 7 GPM
VENTILADOR: TIPO: CENTRIFUGO

MODELO: VR - 550
CAUDAL: 200 CFM
PRESION: 660 mm. C.A.
MOTOR: WEG
POTENCIA: 4 HP
TENSION: 440 V/ 60 HZ / 3 PH
COMPRADOR: GOLDPLATA RESOURCES SA
FECHA: Diciembre 2011
CIUDAD/PAIS: Lima / Perú
MODELO No.: BHC -300
1
II.- DESCRIPCIÓN
Los hornos de fusión modelo BC son hornos con crisol cuyo basculamiento se puede
suministrar con eje de basculamiento en el centro de gravedad del horno (modelos BC y
BMC) o basculamiento con eje en el pico (modelo BHC y BMC).
Las posibilidades de accionamiento pueden ser:
1. Por un mecanismo de corona sinfín mediante el giro de un manubrio frontal. El

torque proporcionado facilita mantener la posición de basculamiento sin la
necesidad de trabas mecánicas adicionales (modelos BC).
2. Por un mecanismo de corona sinfín mediante el giro con motoreductor. El torque
proporcionado mantiene la posición de basculamiento (modelo BMC). Eje de
basculamiento en el centro de gravedad o en el pico disponible solo para
capacidades hasta 50 Kg.
3. Por un mecanismo hidráulico (modelo BHC). Eje de basculamiento en el pico
(disponible para capacidades desde 300 Kg hasta 1000 kg).
Todos los modelos están provistos de una tapa con leva giratoria para facilitar las
labores de reparación interna del refractario y de cambio de crisol.
El interior es de ladrillo refractario de alta alúmina y castable refractario, así como una
capa de aislante de 25 mm.
El diseño considera el empleo de un crisol con pico o con pico postizo (ver hoja técnica).
Las alternativas de combustión son:
1. Con el empleo de un quemador de tipo QP para combustible diesel, con ingreso

de combustible a baja presión y la inyección de aire presurizado mediante
ventilador centrifugo. Versiones manual o automático.
2. Con el empleo de un quemador tipo QT 70 para gas GLP o GN, con inyección de
aire presurizado mediante ventilador centrifugo.
Los quemadores QP pueden ser de accionamiento y regulación manual con bujías de

encendido temporizadas y válvula solenoide de seguridad o la versión automática con
sensor de llama y programador electrónico.
Todos los quemadores QT son automáticos.
El ventilador es del tipo centrifugo modelo VR (ver hoja técnica) con impulsor
balanceado dinámicamente
Incorpora un tablero eléctrico con los respectivos pulsadores de encendido-apagado de

bujía, ventilador y botón de parada de emergencia.
2
El basculamiento central produce un desplazamiento radial del punto de colada que
debe de considerarse para efectos de ubicar y/o desplazar el receptor de colada
conforme esta se efectúa, ya que la proyección en el plano horizontal ¨X¨ de este
desplazamiento exigirá a los operadores ubicar exactamente el receptor en el recorrido
X
Basculamiento con eje en el pico (modelos BMC y BHP) no hay desplazamiento ¨X¨.
Como opcionales están disponibles variaciones como: manubrio de basculamiento

lateral, posición derecha o izquierda. Asi como la posición del quemador.
Puede ser necesaria la instalación de una plataforma a media altura del horno para
facilitar la carga y la inspección visual dentro del horno, esta opción depende de la
instalación y no esta incluida en la entrega de fábrica.
III.- INSTALACION
Ubique el horno y el área de colada por lo menos a una distancia de 1.2 mts. de
paredes. Es importante que el ambiente donde se va a instalar cuente con la suficiente
capacidad de renovar el aire
El horno ha sido asegurado en fábrica para facilitar el transporte (solo en versiones BC,
BMC) una vez que el horno ha sido ubicado y anclado debidamente en la posición
definitiva de trabajo y previo a probar los componentes, ubique en la parte inferior
izquierda mirando desde el punto del pico de colada, un tope vertical. Retire el perno del
tope para dejar libre el cilindro.
Durante el tiempo útil de operación este tope debe permanecer libre del perno, pero
durante operaciones de mantenimiento del mecanismo de giro o de mantenimiento
de refractario o cambio de crisol se deberá colocar el perno de seguridad para
inmovilizar el cilindro.
3
IV.- DUCTOS Y CAMPANAS DE VENTILACION
Son necesarios para una óptima condición de trabajo colocar sobre el área de trabajo
campanas extractoras para los humos provocados durante la fusión de metales.
La campana extractora debe tener como mínimo de área cubrir la totalidad de las áreas
calientes y la zona de trabajo además de estar ubicada a una altura de 1.5 mts sobre la
tapa del horno.
V.- LINEA DE COMBUSTIBLE
1. COMBUSTIBLE DIESEL 2
La línea de abastecimiento deberá proveer el combustible diesel 2 con una presión y

cantidad suficiente en la entrada del quemador para permitir la adecuada pulverización
dentro del quemador.
Una presión y volumen inadecuado ocasionara la fluctuación de la llama, combustión

deficiente y un prolongado tiempo de fusión.
La presión mínima recomendada de ingreso al quemador debe estar entre 4 y 6 psi. Si

se abastece con presión estática desde un tanque alto (no incluido en el suministro del
horno) la altura debe estar entre 3 y 4 mts. Si la distancia desde el tanque al quemador
esta entre 5 y 10 mts considerar la instalación de la línea con tubería de acero de
acuerdo a lo siguiente (ver hoja técnica al inicio del manual):
Tipo de quemador Diámetro de tubería

QP-1 ½”
QP-2 ½”
QP-3 ¾”
QP-4 ¾”
Si se considera el uso de una bomba, verificar que la presión en la entrada no exceda la

indicada, en este caso se deberá revisar los diámetros de tubería y considerar una
válvula y línea de retorno al tanque de combustible.
Es importante considerar la instalación de un filtro de combustible en la línea,(NO

INCLUIDO CON EL SUMINISTRO DEL HORNO) ya sea este de cartucho de fieltro o de
malla de acero. La ubicación adecuada para este filtro es en la salida del tanque de
combustible. Considere la instalación de dos válvulas de paso antes y después del filtro
a la salida del tanque de combustible para permitir la limpieza o cambio del elemento de
filtración.
4
Obviar la instalación de un filtro en línea puede ocasionar la obstrucción de la válvula
solenoide de seguridad o una caída en la presión de salida de combustible por
obstrucción de la tobera de salida, el resultado será un encendido con dificultad, un
prolongado tiempo de fusión, el goteo de combustible después de apagado el
horno o todo lo señalado simultáneamente.
El horno se suministra con la conexión en uno de los lados laterales del horno
(dependiendo de la ubicación del mecanismo de basculamiento, ver hoja técnica) la
tubería es NTP y deberá empalmarse mediante un niple a la válvula solenoide.
Válvula
solenoide
Niple de
empalme de
línea
Considere en la instalación de la línea una válvula de paso y una unión universal antes
del empalme con la válvula solenoide.
Para quemadores automáticos vea instrucciones en el anexo de este manual.

(El modelo entregado no cuenta con quemador automático)
2. QUEMADOR A GAS GLP/GN

(El modelo entregado no cuenta con quemador automático a gas)
5
VI.- INSTALACION ELECTRICA
Las conexiones eléctricas a realizar son:

• Motor de ventilador
• Electrodos de encendido
• Válvula solenoide
• Programador ( si el modelo lo incluye)
Revise el esquema eléctrico del tablero adjunto al presente manual para una correcta
conexión.
1. UNIDADES EQUIPADAS CON QUEMADOR DIESEL MANUAL

La unidad es suministrada con un tablero hermético en el que hay instalados:
• Pulsadores de arranque-parada para el ventilador,

• Pulsador para el encendido de un arco eléctrico con un par de electrodos de alto
voltaje el que pasado un tiempo se desliga cuando la combustión es auto
sostenida por la temperatura dentro del horno.
Encendido
de arco
eléctrico
Arranque /
parada de
ventilador
Parada de
emergencia
6
VII.- INSTALACION DE CRISOL
El crisol es una parte importante y delicada con la que se deben tomar precauciones
antes y durante su puesta en servicio para asegurar prolongada vida útil.
Antes de instalar el crisol en su ubicación dentro del horno verificar lo siguiente:
1. Verificar el embalaje y el crisol antes de usarlo para asegurarse que no tengan

daños ocurridos durante el transporte. Examinar la superficie del crisol esta no
debe presentar daño en la superficie vitrificada pues esta es una protección
contra la oxidación de los componentes. Otra forma de detectar rajaduras no
visibles es tomar un trozo de madera y golpear ligeramente el crisol, si este esta
intacto producirá un ligero sonido de campana, si presenta alguna grieta el sonido
será apagado.
2. Para trasladar el crisol, emplear un medio adecuado como una carretilla, NUNCA
RODAR EL CRISOL EN EL PISO, esto dañara la superficie.
3. Si los crisoles se almacenan, procurar que sea en un lugar seco, cálido y
ventilado, nunca sobre el piso y siempre sobre un pallet de madera.
4. No coloque crisoles del tamaño que no sea el especificado para el tamaño del
horno.
Para la instalación del crisol dentro del horno tomar en cuenta:
1. Tire de la palanca de la tapa ubicada en la parte posterior para levantarla,

enseguida girar hacia uno de los lados.
Palanca de de
Palanca
tapa tapa
2. Verifique que la base sea de la medida apropiada para el diámetro de la base del
crisol.
3. Al colocar el crisol sobre la base, colocar un círculo de cartón corrugado de un
diámetro ligeramente inferior al diámetro de la base, entre la base y el crisol para
evitar que el crisol se pegue a la base.
7
4. En el contorno de la base agregar cemento especial refractario (el mismo que se
usa para pegar el pico) de modo tal que sirva para evitar el deslizamiento del
crisol durante la colada.
5. Para permitir la expansión del crisol durante el calentamiento del horno, los
soportes superiores se deben colocar a ambos lados del pico y formando un
ángulo de 60° respecto al centro del crisol. NUNCA EN TODO EL CONTORNO
DEL BORDE SUPERIOR.
Crisol
Refractario
CUÑAS
SOPORTES
60°
6. Nunca coloque el crisol en el horno mientras esta fraguando el refractario, la

humedad será absorbida por el crisol. No encender el horno con el refractario
recién colocado y con el crisol dentro. Primero debe secar el refractario al
ambiente por unos días y luego aplicar llama suave del quemador para secar,
posteriormente instale el crisol.
VIII.- TRATAMIENTO TERMICO DEL CRISOL
1. Una vez instalado el crisol y cerrada la tapa es necesario precalentar para dar
un tratamiento térmico al crisol. Este tratamiento tiene como fin prolongar la
vida útil del crisol incrementando las propiedades elásticas y resistencia al
choque térmico durante el servicio. Se realiza únicamente antes de la primera
fundición.
2. Calentar el crisol vacio a unos 200°C por una hora para eliminar la humedad
que puede haber absorbido el crisol.
3. Enseguida regular el quemador para incrementar rápidamente la temperatura
hasta unos 900°C (generalmente es un 80% de la capacidad máxima del
quemador) durante unos 30 minutos hasta ver el crisol de un color rojo. Esta
temperatura hace que se fije en las paredes internas y externas el vidriado
protector contra la oxidación. Emplear menos temperatura en el rango de 450°
a 600°C favorecerá la oxidación de la liga del crisol.
4. De esta forma el crisol ya esta listo para entrar en servicio enseguida.
8
IX.- CARGA DE CRISOL
1. Cualquier tipo de material a cargar dentro del crisol debe estar completamente
seco.
2. La carga de metal solido debe ser colocada de forma que quede suelta dentro
del crisol y que permita la dilatación del contenido sin que llegue a ejercer
presión sobre las paredes del crisol estando aun en estado solido.
3. Si el propósito del horno es fundir material en polvo, como precipitados o
concentrados minerales, la carga seca debe estar previamente mezclada con
los fundentes adecuados en calidad y cantidad de acuerdo al producto a
fundir.
4. Para cargar el horno cuando esta caliente es recomendable no hacerlo con
la tapa del horno abierta, use preferentemente la abertura en la tapa, es
posible que el calor radiante de la tapa al girarla dañe algunos componentes
del entorno del horno o causar quemaduras a los operarios. Si decide cargar
con la tapa abierta, tome sus precauciones.
5. Nunca se carga el horno con el quemador encendido, aunque sea con llama
baja.
X.- ENCENDIDO DEL HORNO
Esta operación se debe realizar de preferencia con dos operadores por cuestiones
de seguridad uno posicionado en el tablero y el otro en el quemador del horno, por
lo menos hasta que se familiaricen con la operación del horno.
1. Verifique que las válvulas de paso instaladas en la línea de combustible estén

en posición abierta.
2. Estando el tablero energizado, encender el ventilador con el pulsador
respectivo, se encenderá la luz piloto verde
3. En el quemador del horno colocar la palanca en la posición mínima, Conozca
las posiciones de la palanca y compruebe la posición de mínimo y máximo
caudal de aire, si lo cree necesario marque los extremos.
Palanca de
regulación de
caudal de aire
en posición de
mínimo
Posición de
máximo caudal
de aire
Electrodos
9
4. Pulse el botón de encendido del arco eléctrico, se encenderá luz piloto color
verde, notara en la placa de soporte del quemador que se establecerá una
chispa con un sonido característico. EN ESE MOMENTO YA EL
COMBUSTIBLE ESTARA DISPONIBLE EN LA LINEA, pero no saldrá por la
tobera del quemador.
5. Abrir paulatinamente la válvula del quemador girando la perilla lentamente,
notara que el combustible empezara a salir pulverizado. Cuando se enciende
por primera vez, es posible que el encendido tome más tiempo, ya que el aire
atrapado en la línea debe salir primero.
6. Si los electrodos están en la posición correcta y con la separación adecuada,
la llama se establecerá rápidamente. No incremente el suministro de
combustible, deje que el quemador vaya calentando con poco aire y mínimo
combustible.
7. Es posible que la posición de los electrodos se haya alterado por efecto del
transporte y la instalación, esto ocasiona dificultades en el encendido. Hacer
las correcciones colocando los electrodos en la posición correcta y regulando
la separación entre las puntas. HACER LA REGULACION DE
ELECTRODOS SIN ENERGIA, SON 10,000V, aunque el amperaje sea muy
bajo puede ocasionar lesiones. Esta operación se hace con el ventilador
encendido, se regula los electrodos a la posición correcta, enseguida se pulsa
el botón de electrodos y a continuación se gira la válvula de combustible hasta
que se vea que sale algo de combustible pulverizado y entre en contacto con
el arco eléctrico. NO PERMITA QUE EL ARCO ELECTRICO DESCARGUE
TIERRA CON EL SOPORTE DE ELECTRODOS, esto sucede cuando hay
aproximación de alguna parte metálica con la varilla del electrodo.
Regulador de aire Electrodos
Válvula de Placa soporte

combustible
10
Punto donde
puede ocurrir
descarga a
tierra
3 a 4 mm. de
Separación
8. El arco eléctrico esta temporizado por 3 minutos. Dejar la llama en mínimo por
un minuto, luego incrementar el ingreso de combustible y de aire
proporcionalmente hasta ver que la llama sale por la boca y tapa del horno
ligeramente SIN ECHAR HUMO NEGRO.
9. Siempre mantener la tapa del drenaje inferior del horno cerrada, el tenerla
abierta o sin tapa ocasionara un efecto sifón que puede originar un choque
térmico.
10. Si durante el encendido se desconecta el arco eléctrico y se apaga la llama,
cerrar inmediatamente la válvula de combustible. Es posible que el tiempo del
arco eléctrico resulta insuficiente, en ese caso abrir la puerta del tablero
eléctrico y aumentar el tiempo de acción del arco eléctrico girando la perilla
del temporizador incrementando un minuto o dos. Luego repetir el
procedimiento de encendido.
11. TENGA SIEMPRE LA SIGUIENTE PRECAUCION: SI DURANTE EL
ENCENDIDO LA LLAMA SE APAGA, CERRAR INMEDIATAMENTE LA
VALVULA DE COMBUSTIBLE Y DEJAR ENCENDIDO EL VENTILADOR
UN INSTANTE PARA VENTILAR EL INTERIOR, EL ENCENDIDO
INMEDIATO CON COMBUSTIBLE PULVERIZADO EN EL INTERIOR
OCASIONA EXPLOSIONES, aunque estas son pequeñas, desfogan por la
abertura de la tapa y el pico a veces ocurre con retroceso de llama saliendo
esta por la tobera de ingreso. NO ACERQUE MANOS Y ROSTRO A LA
TOBERA EN ESTAS CIRCUNSTANCIAS.
12. Cuando el horno ya esta caliente, se incrementa el ingreso de combustible y
aire hasta que las llamas salgan por la boca y pico del horno con una llama
color naranja SIN HUMO NEGRO, se debe buscar la proporción de
combustión optima, al generar humos implica combustión incompleta o
exceso de combustible.
13. Ya el horno esta listo para la operación.
11
XI.- OPERACIÓN DE FUSION Y COLADA
Con el horno ya cargado y en temperatura de trabajo, el tiempo de fusión dependerá de los

materiales a fundir. Generalmente los productos metálicos como lingotes, salpicaduras,
scraps, tienden a fundir más rápidamente que los productos pulverizados o escorias con
contenidos metálicos a reprocesar.
Para la operación de carga, fusión y colada se entregan junto con el horno herramientas de
uso general para estos propósitos. Queda a criterio y experiencia de los operadores emplear
estas o cualquier otras.
1. Tome siempre la precaución de calentar siempre las herramientas de fusión que

entraran en contacto con el metal fundido o con la escoria, EL CONTACTO DE
UNA SUPERFICIE FRIA CON UNA CALIENTE PRODUCE SALPICADURAS.
2. Si hace la colada sobre moldes metálicos, tome la precaución de calentarlos
previamente, empleando un soplete.
3. Cuando el metal ya esta fundido y en temperatura de vaciado, este se debe
vaciar lo mas rápidamente posible.
4. Antes de realizar la colada, se debe apagar la llama del quemador de acuerdo a
este procedimiento:
APAGADO DE HORNO
• Cerrar la válvula de combustible girando la perilla del quemador.
• Simultáneamente colocar la palanca reguladora de caudal de aire del
quemador en la posición de mínimo.
• Enseguida apagar el ventilador presionando el pulsador de parada. La
válvula solenoide en la línea de combustible se cerrara automáticamente.
5. NO DEBE REALIZARSE LA COLADA CON EL QUEMADOR ENCENDIDO,

Esto ocasiona perdida de metal y la absorción de gases en el metal fundido.
6. Para bascular el horno, se gira el timón en el sentido horario de acuerdo a la
velocidad de colada deseada. El horno no tiene un mecanismo de bloqueo de
giro y el torque del reductor permite que el horno permanezca en la posición que
señala el reductor.
7. Una vez terminada la colada y el horno en posición horizontal. Retirar los moldes
de la zona de descarga del horno o cualquier dispositivo ubicado en la boca de
descarga.
8. El crisol se debe limpiar mientras aun esta caliente, aun si se va a realizar otra
fusión a continuación.
9. Limpiar de escoria adherida con el horno en posición horizontal, con la
herramienta de terminal tipo disco suministrado raspando el contorno interno del
crisol y el pico con la vara o gancho. La limpieza se hace sin abrir la tapa.
10. Limpiar de escoria la compuerta de descarga de derrames

11. Se ha incorporado un tope para el retorno a la posición vertical una vez terminada
la colada y la limpieza.
12. Almacene la escoria en un tambor metálico, esta suele tener pequeñas gotas de
metal que se pueden recuperar posteriormente. 12
XII.- MANTENIMIENTO
Los dispositivos y componentes son simples y requieren una simple inspección visual o
un procedimiento sencillo para verificar si todo esta en orden.
Para facilitar el mantenimiento preventivo, les presentamos una lista de revisión
semanal, mensual y anual. Esto es una guía y el cliente evaluara de acuerdo al uso y
entorno si esta se aplica en el tiempo sugerido.
Revisión mensual:
• Revise los electrodos de ignición, verifique la limpieza de los bornes del arco.
• Revisar el elemento filtrante de la línea de combustible, si estima que esta sucio y
este es de malla metálica límpiela con una escobilla, si es de fieltro reemplácelo
por uno nuevo.
• Revise el pico de colada, si presenta ranuras o esta muy retirado del borde del
crisol, repararlo con cemento Morgan cuando este frío, picando ligeramente con
un cincel la escoria pegada.
• Verifique el espesor del crisol después de cada campaña de fundición cuando el
horno este frío, las zonas que mas se desgastan son el pico y el contorno a la
altura del nivel de llenado (zona de escoria) si nota que el espesor esta en menos
de la mitad de su espesor original, considere su cambio. El desgaste en el pico no
es crítico, pues el crisol se puede girar y dejar la zona desgastada en el lado
opuesto de la colada.
• Revise la tobera de entrada del horno, donde esta ubicado el quemador. En
ocasiones suele acumularse escoria o salpicaduras, si observa esto limpie la zona
con un cincel.
• Revise los contactos de corriente de la válvula solenoide, esta es normalmente
cerrada al no haber buen contacto no dejara pasar el diesel. Tenga siempre una
válvula solenoide como repuesto.
• Revise el empaque de cordón grafitado del quemador, si nota que hay goteras de
diesel. APLIQUE UN AJUSTE ADICIONAL O CAMBIELO SI ES NECESARIO. El
empaque esta ubicado dentro del tubo de bronce, para acceder afloje la tuerca de
empaque.
Regulador de aire
Línea de diesel Electrodos
Tuerca
empaque
Válvula de Placa soporte

combustible
Ingreso de aire
13
ANEXO 1
DIAGRAMAS ELÉCTRICOS
14
ANEXO 2
SISTEMA HIDRÁULICO
17
NEUMÁTICA – HIDRÁULICA – VÁLVULAS MULTIFLUIDOS – PROYECTOS
INSTRUCTIVO DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO

CLIENTE: VYMSA INGENIEROS S.A.
DESTINO:
SISTEMA: MANDO ELECTROHIDRÁULICO PARA GIRO DE HORNO

BASCULANTE.
COMPRENDE:
UNIDAD DE PRESIÓN HIDRÁULICA. TANQUE DE 50 L, MOTOR DE

3 HP, 17 L/MIN. [FT-UPH 280]
PISTÓN HIDRÁULICO
DOCUMENTO: FT-11.03-M01
VERSIÓN: 1
HECHO: ELOY RUIZ DONAYRE.
REVISADO: MARCO BAILA POMPA.
APROBADO: FREDY RODRIGUEZ OCAÑA.
Departamento de Proyectos e Ingeniería – Fluidtek S.R.L

Jr. Raúl Porras Barrenechea 2134 – Chacra Ríos – Lima 01
Teléfono: (+51) 1-619700 – Telefax: (+51) 1-425-7962 – Nextel: 51*814*2021
Web: www.fluidteksrl.com, E-mail: ventas@fluidteksrl.com
FT-11.02M01
CONTENIDO
INSTRUCTIVO DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO .................... 3
COMPONENTES DE LOS EQUIPOS ...................................................... 4
IMÁGENES DE LOS EQUIPOS DEL SISTEMA..................................... 5
OPERACIÓN ............................................................................................... 9
INSTALACIÓN ....................................................................................................................................... 9
PUERTOS DE CONEXIÓN .................................................................................................................... 10
REGULACIÓN ..................................................................................................................................... 10
REGULACIÓN DE LA PRESIÓN LÍMITE ...................................................................................................... 10
REGULACIÓN DE LA VELOCIDAD DE LOS PISTONES HIDRÁULICOS DE EMBARQUE ............................................. 11
REGULACIÓN DE LA VELOCIDAD DE LOS PISTONES HIDRÁULICOS DE BLOQUEO . ¡ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
LIMPIEZA............................................................................................................................................ 11
LISTADO DE REPUESTOS ................................................................... 11

MANTENIMIENTO Y CONSERVACIÓN ............................................ 11
MANTENIMIENTO.............................................................................................................................. 12
LISTA DE CONTROL DE MANTENIMIENTO ................................................................................................ 12
FALLAS Y SU ELIMINACIÓN ................................................................................................................ 13
LISTA DE CONTROL SEGÚN CARACTERÍSTICAS DE FALLA .............................................................................. 14
RUIDO EXCESIVO ............................................................................................................................................................. 14
PRESIÓN INSUFICIENTE U OSCILANTE .................................................................................................................................... 16
CAUDAL INSUFICIENTE U OSCILACIÓN DE CAUDAL .................................................................................................................... 18
VIBRACIONES EN EL SISTEMA .............................................................................................................................................. 19
MOVIMIENTO INTERMITENTE EN LOS PISTONES ....................................................................................................................... 19
TEMPERATURA DEL FLUIDO MUY ALTA .................................................................................................................................. 19
ESPUMA EN EL FLUIDO ...................................................................................................................................................... 20
1|
Departamento de proyectos e ingeniería - Fluidtek SRL
FT-11.02M01
TABLAS Y FIGURAS
Figura 1. Vista general de la UPH. ........................................................................................................... 5
Figura 2. Vista frontal de la UPH. ............................................................................................................ 5
Figura 3. Vista superior de la UPH. .......................................................................................................... 6
Figura 4. Vista posterior y del interior de la UPH. ................................................................................... 6
Figura 5. Vista de los componentes de la UPH. ........................................ ¡Error! Marcador no definido.
Figura 6. Fotografía de la UPH. ................................................................................................................ 7
Figura 7. Circuito hidráulico del sistema. ................................................. ¡Error! Marcador no definido.
Figura 8. Distribución de puertos A y B de la UPH. ............................................................................... 10
Figura 9. Distribución de puertos A y B de la UPH. .................................. ¡Error! Marcador no definido.
Figura 10. Manómetros de filtros de retorno. ...................................................................................... 13
Tabla 1. Listado de componentes de la FT-UPH 50. ................................................................................ 4

Tabla 2. Listado de repuestos recomendados....................................................................................... 11
2|
FT-11.02M01
INSTRUCTIVO DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO
Fluidtek SRL agradece la adquisición del equipo y la confianza depositada en nuestra experiencia y
pericia técnica para satisfacer sus requerimientos.
Este Instructivo de Operación y Mantenimiento está dirigido a ayudarlo a obtener el máximo

beneficio del equipo y a usar la maquinaria con seguridad y eficiencia. En caso de que tenga dudas
relativas al equipo que no se encuentren cubiertas en este instructivo, siéntase libre de contactarnos
por correo, fax, teléfono o e-mail; haremos lo posible por asegurar su satisfacción con el producto y
comunicarle los adecuados procedimientos de uso y mantenimiento.
No nos hacemos responsables por los cambios hechos a este equipo luego de que ha abandonado
los talleres de Fluidtek SRL, y es responsabilidad del personal a cargo del equipo la verificación de la
correspondencia entre la información brindada y el equipo y sus componentes. No puede esperarse
que la información incluida en este manual sea de aplicación al equipo si este ha sufrido
modificaciones o cambios luego de haber abandonado el taller de Fluidtek SRL.
En caso de que requiera aclaraciones sobre la información brindada en este instructivo, por favor,
comuníquese con nosotros.
Fluidtek SRL
Jr. Raúl Porras Barrenechea 2134 – Chacra Ríos – Lima 01
Teléfono: (0051)(1) 619-7100 – Telefax: (0051)(1) 425-7962 – Nextel: 9814*2021
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3|
FT-11.02M01
COMPONENTES DE LOS EQUIPOS

La FT-UPH 280 presenta los siguientes componentes:
Tabla 1. Listado de componentes de la FT-UPH50.
ITEM CNTD DESCRIPCIÓN DATOS TÉCNICOS PROVEEDOR
1 1 Filtro de succión. HF410-20.077 - G 1/2" Ikron
2 1 Bomba hidráulica. PLP20-4 Casappa
3 1 Motor eléctrico. 3hp – 1720rpm WEG
4 1 Filtro de llenado. HB70 Ikron
5 1 Tanque. 50 L Fluidtek
6 1 Manómetro. HI12 - 0-160bar Italmanometri
7 1 Válvula direccional. SD4/1(KG3-120)/611L -6/3- Walvoil

centro, P-T común
8 1 Filtro de retorno. HF550-10.129 – G1/4” Ikron
9 1 Visor de nivel. HL91 Ikron
10 1 Pistón hidráulico. Ø50 xØ32 x650 Fluidtek
11 1 Tapón de purga. G ½” Fluidtek
12 1 Válvula de caudal. FT 257/214 F.lliTognella
4|
FT-11.02M01
IMÁGENES DE LOS EQUIPOS DEL SISTEMA

Las siguientes imágenes permitirán la rápida identificación de los componentes.
Figura 1. Vista general de la UPH.
Figura 2. Vista frontal de la UPH.
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FT-11.02M01
Figura 3. Vista superior de la UPH.
Figura 4. Vista posterior y del interior de la UPH.
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FT-11.02M01
Figura 5. Fotografía de la UPH.
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FT-11.02M01
Figura 6. Circuito hidráulico del sistema.
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FT-11.02M01
OPERACIÓN
Instalación
Para la ubicación física del equipo sugerimos:
Montaje cimentado, anclado o con topes de la UPH; de tal manera que se prevenga su
desplazamiento durante un movimiento sísmico.
Los motores deben estar configurados adecuadamente a la tensión de alimentación

disponible, y se debe verificar que el sentido de giro -mirado al ventilador del motor- sea
horario.
La distancia libre a las caras laterales del equipo es de 60 cm, para permitir la disipación de
calor.
Se debe proteger al equipo de situaciones extremas como inundaciones, ambientes

saturados de partículas, temperaturas extremas y riesgo de cobertura.
También se debe considerar dejar espacio libre suficiente para las maniobras hidráulicas y
eléctricas, tanto de mantenimiento como de operación.
Las tuberías y mangueras de conexión deben encontrarse limpias y adecuadamente

instaladas. El nivel de limpieza del aceite en el circuito debe ser de al menos ISO 17/15/12,
según ISO 4406:1999; equivalente a NAS 6, según NAS 1638.
El tablero eléctrico debe alimentarse con la tensión para la que fueron diseñados.
Realizar las siguientes maniobras luego de mantenimiento: (1) llenado del circuito, (2) purga
de aire, y (3) regulación de la presión límite.
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FT-11.02M01
Puertos de conexión
La FT-UPH 50 cuenta con 2 puertos de trabajo y su distribución se aprecia en la siguientes fig.:
Figura 7. Distribución de puertos A y B de la UPH.
Conexión con los pistones

Estos puertos de trabajo deben conectarse a los pistones siguiendo los siguientes lineamientos:
El puerto A se debe conectar a los puertos posteriores de los pistones.
El puerto B se debe conectar a los puertos delanteros de los pistones.
En la línea hacia el puerto B se debe colocar la válvula en línea reguladora de caudal.
Regulación
Los componentes de la FT-UPH 50 permiten la regulación de:
Presión máxima en la línea de presión.
Velocidad de los pistones hidráulicos.
Regulación de la presión límite

La regulación de la presión máxima en la línea de presión se realiza con la “válvula de alivio”
que es parte de la “Válvula direccional 6/3”, ítem 7. Para ello, se siguen los siguientes pasos:
i. Se afloja la contratuerca de seguridad.
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FT-11.02M01
ii. Utilizando la llave hexagonal en la ranura correspondiente se gira en sentido horario

para aumentar la presión límite, y en sentido contrario para disminuirla.
iii. Se asegura la contratuerca de seguridad.
ADVERTENCIA: Durante la regulación de presión máxima se debe monitorear la corriente del

motor para que no sobrepase el valor nominal de placa.
Regulación de la velocidad de los pistones hidráulicos

La regulación de la velocidad de los pistones hidráulicos se realiza con la “válvula de caudal”,
ítem 12. Para ello, se siguen los siguientes pasos:
i. Se afloja el pin de seguridad.
ii. Las perillas en la válvula se gira para regular el caudal que retorna a tanque; regulando
así la velocidad de avance y retorno de los pistones.
iii. Se asegura la contratuerca de seguridad.
Limpieza
La FT-UPH 50 cuenta con un tapón para la purga de aceite. Una vez que se ha purgado la unidad de
aceite, se puede abrir para limpiarla.
LISTADO DE REPUESTOS
Recomendamos que se dispongan de los siguientes repuestos para aumentar el tiempo operativo
de los equipos:
Tabla 2. Listado de repuestos recomendados.
ITEM CNTD DESCRIPCIÓN DATOS TÉCNICOS PROVEEDOR
1 1 Filtro de succión. HF410-20 - G 1/2" Ikron
8 1 Filtro de retorno. HF550-10 – G1/4” Ikron
MANTENIMIENTO Y CONSERVACIÓN
La seguridad y la disponibilidad de máquinas e instalaciones hidráulicas están siempre fuertemente
presentes en prioridad en las consideraciones de las decisiones de inversión.
De esta consideración el mantenimiento y la conservación de las instalaciones hidráulicas tienen

un gran significado.
El mantenimiento y la conservación determinan una vida óptima y una gran disponibilidad de las
instalaciones hidráulicas y con ello se asegura un buen aprovechamiento de las máquinas.
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FT-11.02M01
Según DIN 31 051 la conservación se divide en:
CONSERVACIÓN
MANTENIMENTO INSPECCIÓN REPARACIÓN
Medidas para mantener el Medidas para determinar y
Medidas para restituir el
estado nominal de los apreciar el estado real de los
estado nominal de los medio
medios técnicos de un medios técnicos de un
técnicos de un sistema.
sistema. sistema.
Mantenimiento
Como complemento a las recomendaciones VDI 3027 “Puesta en funcionamiento y conservación de
Instalaciones hidráulicas” y DIN 24346 “Lista de mantenimiento e inspección de instalaciones
hidráulicas”, damos las siguientes indicaciones:
Lista de control de mantenimiento
N° TRABAJO A EJECUTAR INTERVALO(*)

X
1 Limpieza de la instalación Semanal
2 Controlar posibles daños en tubería y mangueras Semanal
3 Controlar las sujeciones de las tuberías Semanal
4 Controlar la hermeticidad de las tuberías Semanal
5 Controlar la hermeticidad de las mangueras Semanal
6 Controlar la hermeticidad de las conexiones Semanal
7 Controlar la hermeticidad de la unidad de presión Semanal
(**)
8 Controlar la suciedad de los filtros Trimestral
Cuando los cartuchos estén sucios limpiar los cartuchos o
9 Según 8
reemplazarlos
10 Controlar el nivel de aceite Semanal
11 Controlar la temperatura del aceite Semanal
12 Revisión del aceite Semanal
Cada 5000 horas de
13 Cambio del aceite y limpieza del tanque trabajo o como máximo
2 años
14 Controlar la presión ajustada en las válvulas de presión Semanal
15 Usuario: Controlar los tiempos ajustados Semestral
(*) Valores de orientación, los cuales pueden variar según el nivel de conocimiento del
usuario del equipo.
(**) El indicador del estado de los filtros es la caída de presión que provocan al fluidocuando
pasan por estos. Si la caída de presión es mayor quiere decir que los filtros están
mássaturadosyestán ocasionando una mayor resistencia al flujo de aceite. Por ello
los filtros de retorno de la UPH cuentan con manómetros para verificar la caída de
presión que están ocasionando (ver figura 14).
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FT-11.02M01
Figura 8. Manómetros de filtros de retorno.
Fallas y su eliminación
La primera tarea para eliminar una falla de una instalación hidráulica es encontrar el origen de la
falla lo más rápido posible. Una búsqueda sistemática de las fallas ahorra tiempo y dinero, ya que
esto acelera la determinación de la falla y los trabajos de reparación, se reducen las deficiencias y se
tiene bajo control la repetición frecuente de los procesos de deterioro.
La búsqueda de las fallas en las instalaciones oleohidráulica requiere del conocimiento de la

manera de trabajar de cada uno de los aparatos, sus tareas y funciones en el marco de un control
completo y sus relaciones físicas.
Para la determinación de las fallas se usa los circuitos eléctricos e hidráulicos. En esa
documentación, además de lo mencionado en el presente documento, se encuentran marcados los
datos técnicos del equipo que se deben de tener presentes:
Tensión del circuito de control de las válvulas de distribución.
Valores de ajustes de las válvulas de presión.
Valores de ajuste de las válvulas de regulación y estrangulamiento del caudal.
Caudal de la bomba.
Potencia y revoluciones de los motores de accionamiento.
Tamaño del depósito de aceite.
Calidad y viscosidad recomendada de aceite.
Medidas de los cilindros.
Medida de filtrado y caudal nominal de los filtros.
Al lado de las herramientas normales, las cuales también se usan para montaje, como por ejemplo
llaves para tornillos, dispositivo de doblado, etc., son necesarios también aparatos de medición como
medidores de presión, tensión, temperatura para la búsqueda y eliminación de fallas.
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FT-11.02M01
Las siguientes listas de control y tablas de búsqueda de fallas son resultado de experiencia,
prácticas de muchos años y constituyen una instrucción para la búsqueda y eliminación de una falla
en formas rápida y concentrada.
Las listas de control han sido redactadas según la característica de la falla como:
Generación de ruido excesivo.
Presión insuficiente u oscilación de presión.
Caudal insuficiente u oscilación del caudal.
Vibraciones en el sistema.
Movimiento del cilindro con sacudidas.
Alta temperatura del fluido.
Formación de espuma en el fluido.
Cada uno de estos puntos es a su vez nuevamente subdivididos según el posible lugar de la falla
como accionamiento (piezas del acondicionamiento mecánico), bombas, fluido de trabajo, depósitos
(tanques), motores, control (válvulas de presión, caudal, distribución y de cierre.), actuadores
(cilindros hidráulicos), tuberías (succión, presión, retorno.).
El siguiente es un cuadro que ayuda a detectar y solucionar problemas en sistemas hidráulicos.
Lista de control según características de falla
RUIDO EXCESIVO
Lugar de Falla Motivo Eliminación X
Balancear exactamente, asegurar
Acoplamiento sin balancear, no
el acoplamiento y ajustarlo
está bien asegurado, flojo
nuevamente.
Defecto del acoplamiento Cambiar el acoplamiento
Eje Propulsor
Floja la sujeción de la bomba y
Tensar los tornillos
motor de alineamiento
El acoplamiento roza con la Acomodar nuevamente el
protección protector del acoplamiento
Sobrepasa la presión máxima de la Ajustar la presión a los valores
bomba máximos admisibles
Reducir la altura de succión, o filtro
Bomba Presión de succión (vacio) muy alta
de succión de saturado.
Sellos en el lado de succión Cambiar los sellos, reajustar las
defectuosos conexiones
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FT-11.02M01
RUIDO EXCESIVO
Bomba malograda
Cojinetes dañados Cambiar de bomba
Bomba se agarrota
El motor tiene los cojinetes
Cambiar el motor
defectuosos
Motor de
Ventilador del motor Cambiarlo
accionamiento
Unidad Motor - Bomba vibra Colocar soportes elásticos
Sentido de giro equivocado Cambiar la polaridad del motor
Problemas de succión de la bomba
Rellenar aceite
por bajo nivel de fluido
Usar el aceite según
Viscosidad muy alta
recomendaciones
Por bajas temperaturas o muy alta
Colocar calefacción
viscosidad
Fluido Cambiar el aceite, limpiar la
Fluido sucio
instalación, cambiar filtros.
Usar aceite según recomendación
Fluido inapropiado del fabricante de la instalación
hidráulica.
Reducir la temperatura a valores
Formación de vapor en el fluido
admisibles, aumentar aceite.
Nivel de aceite muy bajo Rellenar aceite
Tanque El filtro de aire muy pequeño o Limpiar el filtro de aire o
tapado reemplazarlo por uno más grande
Las válvulas vibran a causa de la
Limpiar, enjuagar sin presión
suciedad en sus asientos
Las válvulas vibran a causa de aire
Purgar el sistema
Válvulas de en el sistema
presión Las válvulas de presión se deben
ajustar a presiones diferentes
Válvulas de presión en paralelo
(diferencia de aproximadamente 7
bar).
Para bajas presiones usar
empaquetaduras blandas: Colocar
La válvula de retención traquetea
las válvulas de tal manera, que no
Válvulas de esté la masa sobre un resorte.
retención Presión de mando muy baja la
Aumentar la presión de mando
(check) válvula se abre sólo parcialmente
Corredera de mando rota Cambiar la válvula
La tobera en el mando sucia la
Limpiar tobera
válvula traquetea
Colocar nuevos sellos,
Cilindros Sellos defectuosos eventualmente nuevos vástagos /
ejes.
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FT-11.02M01
RUIDO EXCESIVO
Desgaste en las superficies de
Cambiar piezas
deslizamiento
Aire en el cilindro Purgar
Amortiguación del cilindro
Regular mejor o cambiar
defectuosa o insuficiente
Tubería no aisladas, por ejemplo en Usar mangueras, usar guías
soportes elásticos bombas elásticas de tuberías.
Presión de vacío en la tubería de Limpiar el filtro de succión,
succión muy alta eventualmente reemplazarlo.
Tubería de succión con fugas Ajustar conexiones (hermetizar).
Tubería de succión sumergida sólo Rellenar con aceite, la tubería de
Tuberías en parte bajo el nivel de aceite o succión debe estar por lo menos
demasiado exacto bajo el nivel del 30mm bajo el nivel más bajo del
aceite. aceite.
Guías de la tubería o fijaciones de Colocar fijadores de tuberías o
las tuberías flojas o faltan ajustarlas.
PRESIÓN INSUFICIENTE U OSCILANTE

Comprobar el acoplamiento,
Eje Propulsor Defecto del acoplamiento
eventualmente cambiarlo
Cambiar o intercambiar los polos
Sentido de giro equivocado
del motor eléctrico.
Tuberías de succión y presión Colocar correctamente las
cambiadas tuberías.
Bomba Aspiración de aire Cambiar empaquetaduras
Reducir las pérdidas de presión
con el diámetro de la tubería y la
Perdidas de presión muy altas
longitud, según datos del
fabricante.
Sentido de giro equivocado Intercambiar los polos del motor
Motor de
Motor eléctrico mal instalado Instalar según datos de placa
accionamiento
Motor eléctrico defectuoso Cambiar el motor
Usar el aceite según
Viscosidad muy baja
recomendaciones.
Fluido a presión
Fugas muy altas Verificar hermeticidad del equipo
(Aceite)
Resistencia al paso del fluido Aumentar áreas de paso.
Nivel del aceite bajo burbujas Airear (purgar) el sistema.
Turbulencia de lado de descarga Plancha separadora, agrandar la
hacia el lado de succión descarga y la succión
Tanque
Agrandar la superficie superior del
Burbujas
depósito, proveer en un colador.
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FT-11.02M01
PRESIÓN INSUFICIENTE U OSCILANTE

Ajustar la válvula limitadora de
Presión de trabajo ajustada a
presión a presiones más altas
valores muy bajos
(presión de trabajo).
Retirar la suciedad del asiento de
La válvula de presión no cierra
la válvula
Válvulas de
Asiento de la válvula sucia o Comprobar la válvula, limpiar
Presión
malogrado eventualmente reemplazarla.
Resorte roto Reemplazar limitadora
Resorte mal aplanado
Cambiar la válvula
Demasiadas fugas internas
Válvulas de Demasiadas perdidas de presión en
Comprobar la válvula.
Caudal la válvula
Posiciones de conmutación Efectuar correctamente el mando
equivocadas eléctrico
La válvula se fija mecánicamente Limpiar la válvula
La válvula no conmuta Comprobar la instalación eléctrica.
Válvulas de Resorte de restitución de posición
Cambiar el resorte
Distribución roto
Cambiar la válvula, hacer
Válvula defectuosa (desgaste por
comprobar por el fabricante,
suciedad)
eventualmente hacerla reparar
Solenoide defectuoso Cambiar solenoide
Mala conexión (al revés) Conectar correctamente
Válvula de
En el caso de válvula desbloqueable, Cambiar la válvula eventualmente
cierre (check)
asientos no sellen “ajustar la válvula”.
Daños mecánicos Hacerlos reparar en el taller
Desgaste Cambiar piezas
Sellos nuevos, eventualmente
Fugas, sellos gastados
colocar nuevo vástago o eje.
Cilindros
Comprobar los componentes
respecto a velocidades bajas,
Efecto “Stick - Slip”
eventualmente cambiarlas o
purgarlos.
Lugares de fugas en la línea de
Ajustar las conexiones
presión
Usar tuberías más grandes y con
Alta resistencia al paso del fluido
menos curvas
Tuberías
Comprobar relación de áreas del
Presión de estancamiento muy alta cilindro y de acuerdo a esto
dimensionar las tuberías.
Filtro de descarga sucio Cambiar el cartucho, limpiarlo.
Cambiar el manómetro
Instrumentos de indicación
Otros eventualmente con
(manómetro) defectuosos
amortiguamiento
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FT-11.02M01
CAUDAL INSUFICIENTE U OSCILACIÓN DE CAUDAL

Comprobar el acoplamiento,
Eje Propulsor Acoplamiento defectuoso
eventualmente cambiarlo
Cambiar o intercambiar los polos
del motor eléctrico.
Tuberías de succión y presión
Colocar correctamente las tuberías.
cambiadas
Ajustar los conectores, cambiar
La bomba absorbe de aire
empaquetaduras
Defectos en la bomba, en el sistema Hacer comprobar la bomba por el
de ajuste o regulación. fabricante o hacerla reparar
Bomba
Baja velocidad. Elevar la velocidad.
Mecanismo de ajuste o regulación
Ajustar.
mal ajustado
Llenar según los instrucciones
Bomba sin cebar.
(catálogo)
Hacerla correr sin carga o abrir el
No se puede purgar la bomba tornillo de purga en la conexión de
presión
Motor eléctrico defectuoso Cambiar el motor (reparar)
Motor de Motor eléctrico mal conectado Cambiar según datos de placa
accionamiento Intercambiar los polos del motor
eléctrico
Fluido Bajo nivel Rellenar aceite
Limpiar el filtro o eventualmente
Tanque Filtro de aire sucio
reemplazarlo
Válvulas de Conectar correctamente o
Válvula de aspiración mal montada
retención colocarlas si no se encuentran.
Comprobar los aparatos donde el
Perdidas interiores.
fabricante o hacerlos reparar.
Cilindros Sellos defectuosos Cambiar los sellos.
Cambiar las partes o el aparato
Desgaste por unidad
total.
Estrangulamiento cerrado Ajustar correctamente
Válvulas de
Muy baja diferencia de presión en la Elevar según datos del fabricante
caudal
válvula reguladora del caudal (valor de orientación aprox. 5 bar).
Reajustar los conectores,
comprobar las bridas,
Tubería de succión no hermética. eventualmente retirar la tubería de
succión y comprobarlas con aire
Tuberías
comprimida
Reajustar los conectores,
Tuberías no herméticas. comprobar los anillos de corte y
sellos, eventualmente renovarlas.
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FT-11.02M01
VIBRACIONES EN EL SISTEMA
Comprobar, motor eléctrico,
Bomba La bomba gira en forma irregular
acoplamiento y bomba.
Limpiar el tanque, lavar sistema.
Efecto de sedimentación por fluido
Fluido a presión
sucio
Limpiar el fluido.
Válvulas de Reparar la válvula, eventualmente
Asientos de las válvulas dañadas.
presión cambiarla.
Aire en el sistema. Purgar largo tiempo el sistema.
Comprobar el montaje, alinear
Cilindro mal alineado.
nuevamente.
Otros Válvulas de mando colocar cerca
Muy alta aceleración o velocidad de los actuadores, ajuste hidráulico
demasiado baja de los actuadores con válvulas de
contrapresión.
MOVIMIENTO INTERMITENTE EN LOS PISTONES

Eje Propulsor Acoplamiento defectuoso Comprobar el acoplamiento,
eventualmente cambiarlo.
Fluido a presión Aceite sucio. Limpiar el aceite o cambiarlo.
Nivel de fluido muy bajo. Rellenar aceite.
Válvulas de Las válvulas vibran o bailotean. Limpiar o lavar las válvulas.
presión Amortiguamiento insuficiente. Reducir la velocidad.
La presión de la carga por Revisar la limitadora
momentos es más alta que la
máxima presión del sistema.
Válvulas de Colapsa la presión. Limpiar las válvulas, lavarlas,
retención buscar las causas y eliminarlas.
(check)
Válvulas de La presión diferencial por debajo Elevar la presión del sistema y con
caudal del valor mínimo. ello de elevar la presión
diferencial.
Cilindros Muy poca presión (muy alta Elevar presión.
fricción)
Otros Aire en el sistema. Purgar por un tiempo largo la
instalación.
TEMPERATURA DEL FLUIDO MUY ALTA

Hacer comprobar la bomba donde
Bomba Demasiadas pérdidas internas.
el fabricante o hacerla reparar.
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FT-11.02M01
TEMPERATURA DEL FLUIDO MUY ALTA

Degradación de su eficiencia a
Cambiar el sistema.
consecuencia del uso (tiempo)
Comprobar la presión ajustada,
Motor Eléctrico Motor sobrecargado eventualmente reducir la presión o
cambiar el motor.
Muy poco aceite en el sistema. Aumentar el aceite, rellenar.
Fluido a presión Usar aceite recomendado por el
Viscosidad muy baja.
fabricante.
Válvulas de
Equivocada presión ajustada. Ajustar la presión al valor necesario
presión
Degradación de su eficiencia como
Cambiar los sellos del cilindro (Kid
Cilindros consecuencia del uso (tiempo
de reparación)
recorrido)
Sección de las tuberías muy
Aumentar la sección de la tubería.
pequeña.
Prever el tamaño correspondiente
No tomando en cuenta la reacción
de la tubería de descarga como la
superficies del cilindro.
Tuberías presión.
Escoger tuberías en lo posible
rectas y mangueras sin radios de
Demasiados dobleces, ángulos, etc.
curvatura pequeños y sin
pretensarlas.
ESPUMA EN EL FLUIDO
Sellos de los ejes o el lado de la
Bomba Sellar la succión.
succión no herméticos.
Usar aceite según recomendación
Fluido inapropiado
Fluido a presión del fabricante de la instalación.
Nivel de aceite bajo. Rellenar aceite.
Tuberías no herméticas, el sistema Comprobar la hermeticidad del
Otros
absorbe aire. sistema y mejorarla.
20 |
HF 410 02 T E
SUCTION FILTERS HF 410 SERIES

Replaces: HF 410 01 T E
The tank submerged suction filters HF 410 series are designed to be fitted directly on
pump intake and provide versatility to safeguard the hydraulic components from
contaminating particles.
ARRANGED FOR CLOGGING INDICATOR

BY-PASS VALVE (Standard setting - 20 [kPa]; - 0,2 [bar])
MAGNETIC SET
Connecting head Reinforced nylon

End cap Zinc plated steel
Inner tube Zinc plated steel
MATERIALS Phosphor bronze
Filter media Steel wire mesh
Stainless steel wire mesh
Seals Buna
With mineral oil
FLUID COMPATIBILITY
With reference to (HH-HM-HR-HV-HG)
CONFORMING TO ISO 6743/4 and synthetic fluid
ISO 2943 (HS-HFDR-HFDU-HFDS)
ELEMENT COLLAPSE
Conforming to ISO 2941 100 [kPa] 1 [bar]
PRESSURE RATING
Edition: 02/07.20011
min. 10 [l/min]
FLOW RANGE
max. 300 [l/min]
Phosphor bronze 60 - 125 [mm]
DEGREE OF FILTRATION Steel wire mesh 90 [mm]
Stainless steel wire mesh 25 - 60 - 250 [mm]
OPERATING TEMPERATURE - 30 + 90 [°C]
IKRON S.r.l.
43044 Lemignano di Collecchio (PR) - Italy Via C. Prampolini, 2
Telephone: (+ 39) 0521 304911 - Fax (+ 39) 0521 304900 - http://www.casappa.com - e-mail: ikron@casappa.com
TECHNICAL DATA
VERSION A01 VERSION A06
Standard Oversized
A (Thread GAS - BSPP) ÆB ÆC D E F G filtering filtering
Replaces: 06.98
Filter type
surface surface
Standard () On request () mm mm mm mm mm mm cm2 cm2
HF410-10.060 G 3/8 G 1/2 54 52 15,2
83 27 12 290 370
HF410-20.077 G 1/2 G 3/4 - G 1 - G 1 1/4 103 370 490
72,5 70 18,2 34 (n) 15
HF410-20.122 G 3/4 G 1/2 - G 1 - G 1 1/4 148 585 780
HF410-30.077 109 525 680
G 1 G 1 1/4 - G 1 1/2 - G 2
HF410-30.122 154 830 1075
102 99 23,7 (l) 60 (o) 14,6
HF410-30.162 G 1 1/4 G 1 - G 1 1/2 - G 2 194 1295 1425
HF410-30.195 G 1 1/2 G 1 - G 1 1/4 - G 2 227 1560 1870
HF410-40.122 162 1515 2000
HF410-40.162 202 2010 2655
G 2 G 2 1/2 - G 3 132,5 130 27 100 14,6
HF410-40.195 235 2420 3200
HF410-40.239 279 3970 5260
() NPT and metric threads are available (consult our technical department).
(l) D= 28 mm only with A= G 2 (n) F= 50 mm only with A= G 1 - G 1 1/4 (o) F= 70 mm only with A= G 2
HOW TO ORDER
1 2 3 4 5 6
HF 410-10.060 - AS - FB060 - GC - A01 - B1
1 Filter type CODE 4 Inlet port CODE

See table above HF 410-.. Thread GAS (BSPP)
G 3/8 GC
G 1/2 GD
G 3/4 GE
G1 GF
2 Filtering surface CODE G 1 1/4 GG
Di04-002 - 02/07.2001
Standard AS G 1 1/2 GH
Oversized (on request) FS G2 GL
G 2 1/2 GM
G3 GN
5 Optionals CODE
None (standard) A01
3 Degree of filtration CODE With By-pass A02
60 [mm] Phosphor bronze FB060 With By-pass and magnetic set A06
125 [mm] Phosphor bronze FB125
90 [mm] Steel wire mesh MS090 6 Arrangement CODE
25 [mm] Stainless steel wire mesh MI025 None B1
60 [mm] Stainless steel wire mesh MI060 Hole for indicator B2
250 [mm] Stainless steel wire mesh MI250 Plugged hole for indicator B3
Standard On request
HB 02 T E
FILLER BREATHER FILTERS SERIES HB
The filler breather filters HB series are built in steel and are protected with special
treatments allowing utilization and exposure to the atmospheric agents.
The range includes particular options like the pressurization valve and the air filtration.
HB 50
TECH NI CAL DATA

De gree of fil tra tion air 10 [µm] - 40 [µ m]
10 [ µm] 250 [l/min]
Air flow
40 [ µm] 285 [l/min]
Op er ating tem per a ture - 30 + 90 [°C]
Min eral oils
Fluid com pat i bil ity
Syn thetic flu ids
Seals Buna
Weight 0,070 ÷ 0,090 [Kg]
CAP CAP WITH LOCKING LUG
Also avail able

with chain
IKRON S.r.l.
43044 Lemignano di Collecchio (PR) - Italy Via C. Prampolini , 2
Telephone: nat. 0521 304911 - internat. + 39 0521 304911 - Fax + 39 0521 304900
MOUNTING FLANGE MOUNTING FLANGE
WITH BASKET WITH BASKET AND LOCKING LUG
Max. hole Max. hole

tank Ø 3 0 tank Ø 3 0
WELD-ON MOUNTING MOUNTING WITH SCREWS
SEAL
Fur nished with 3 screws M5x12 UNI 6107 and seal
HB 70
TECH NI CAL DATA

De gree of fil tra tion air 10 [µm] - 40 [µm]
10 [µm] 450 [l/min]
Air flow
40 [µm] 480 [l/min]
Op er ating temperature - 30 + 90 [°C]
Min eral oils
Fluid compatibility
Syn thetic fluids
Seals Buna
Weight 0,230 ÷ 0,570 [Kg]
CAP WITH CAP WITH

CAP LOCKING LUG DIPSTICK
Ad just able
level
in di ca tors
Cap with A
Ver sion with chain dip stick code mm
available
M 200
N 400
P 630 It does not allow the using with
the fil ter ing bas ket.
2
MOUNTING FLANGE
WELD-ON MOUNTING MOUNTING WITH SCREWS
Hole tank Ø 4 2 Hole tank Ø 4 2
SEAL
MOUNTING FLANGE
WITH LOCKING LUG
Fur nished with 6 screws

M5x12 UNI 6107 and seal
Arranged for chain
FILTERING BASKET
Ex ten sion code A

mm
15 40
20 65
25 80
30 135
FLANGE WITH EXTENSION FLANGE WITH EXTENSION AND LOCKING LUG

WELD-ON MOUNTING WELD-ON MOUNTING
Hole tank Ø 64
3
HOW TO ORDER
1 2 3 4 5 6 7 8 9
HB 70 – A – 8 – L – 2 – 15 – G – 2 – R
1 Type CODE 6 Mounting flange CODE

Filler breather filters HB 50 Mounting with screws 05
Filler breather filters HB 70 Weld-on mounting 10
Extension to weld h= 40 mm • 15
2 Cap features CODE Extension to weld h= 65 mm • 20
10 [µm] Air filter A Extension to weld h= 80 mm • 25
40 [µm] Air filter B
Extension to weld h= 135 mm • 30
3 Pressurization valve CODE 7 Filtering basket CODE

None 8
None • G
With pressurization valve: 0,4 bar • 9
With basket (obligatory for HB 50) H
4 Dipstick CODE 8 Flange arrangements CODE

None L None 1
With dipstick height (200 mm) • -‚ M Arranged for chain 2
With dipstick height (400 mm) • -‚ N Arranged for locking 3
With dipstick height (630 mm) • - ‚ P
9 Safety elements CODE
5 Arrangements CODE None R
None 1 With safety element S
Arranged for chain 2
Arranged for safety locking 3
• ONLY FOR HB 70 ONLY
‚ VERSIONS M -N - P DO NOT ALLOW THE MOUNTING

WITH THE FILTERING BASKET
4
Unidad Hidráulica de Presión - UPH
50 – 320 litros
Descripción:
Las Unidades Hidráulicas de Presión
(UPH) FLUIDTEK son estaciones
productoras de presión y están
compuestas por la Unidad de Bombeo,
la Unidad de Control y el Depósito de
Aceite.
Estas unidades están equipadas con

bombas de engranajes de alto rendi-
miento, manómetro, filtros de succión,
retorno y respiración, e indicadores de
nivel de aceite y temperatura.
Los tanques de aceite han sido

especialmente diseñados para
garantizar una adecuada transferencia
de calor.
Las unidades de presión se proveen

con motor-bomba horizontal o vertical
y tamaños de válvulas DN6 o DN10
según caudal de bomba y aplicación.
Características:
• Unidades compactas diseñadas y

construidas según especificaciones del
cliente.
• Manifold de válvulas para una fácil y
limpia instalación con mínimas pérdidas
de presión.
• Tanques desde 50 hasta 320 litros.
• Elementos con mantenimiento rápido.
Especificaciones Técnicas:
Fluido : Según DIN 51524

Aceite hidráulico HL y HLP
Viscosidad ISOVG 10 – 220 Otras opciones:
cinmemática ν mm2/s (cSt)
• Con dos o más bombas en paralelo.
Presión de trabajo 50 a 250 bar • Con motor de combustión.
Rango de temperatura -10 hasta 60°C • Con bomba manual de emergencia.
Jr . I n c a 9 3 3 , S u r q u i l l o - L i m a 3 4
Telf.: (01) 4455593 / 4453035 Fax: (01) 4451108
PUBLICACIÓN No. PU0104

Dimensiones:
Capacidad A B C Motor D E
(Litros) (mm) (mm) (mm) HP (kW) (mm) (mm)
50 500 350 350 1 (0,75) 233 165
80 600 400 400 2 (1,5) 274 187
125 600 500 500 4 (3,0) 305 207
160 700 520 520 5.5 ( 4,1) 326 231
200 700 600 600 7.5 (5,5) 372 270
250 700 700 600 10 (7,5) 410 270
320 800 800 600 12 (9,0) 410 270
Selección de UPH:
Potencia del Caudal de la bomba (L/min @ 1800 RPM) Capacidad de tanque recomendado
motor eléctrico 5,4 9,0 14,4 18,0 21,6 28,8 (Litros)
HP (kW)
Presión de trabajo máximo requerido (bar). 50 80 125 160 200 250 320
1,0 (0,75) 120 70 45 ® ® ® ® ® ® ®
2,0 (1,5) 240 140 90 70 60 ® ® ® ® ® ® ®
4,0 (3,0) 280 180 140 120 80 ® ® ® ® ® ® ®
5,5 (4,1) 245 190 165 110 ® ® ® ® ®
7,5 (5,5) 260 220 150 ® ® ® ®
10,0 (7,5) 200 ® ® ®
12,0 (9,0) 240 ® ® ®
® : Recomendado.
Ejemplo de Pedido: Se requiere Unidad de Presión con caudal de 18,0 L/min y presión de trabajo de 190 bar, será
necesario entonces un motor eléctrico de 5,5 HP(4,1 kW) y un tanque con capacidad mínima recomendada de 125 litros.
Jr . I n c a 9 3 3 , S u r q u i l l o - L i m a 3 4
Telf.: (01) 4455593 / 4453035 Fax: (01) 4451108
PUBLICACIÓN No. PU0104

mf-mg-bottom Page 1 of 2
Manometri in glicerina serie LX cassa in acciaio inox.
Manometri per tutti fluidi non corrosivi a temperature tra i -20 +80°C
compatibili con rame e sue leghe. Particolarmente robusti, usati per sistemi
idraulici, pompe, compressori, macchine utensili, idropulitrici, sistemi
frigoriferi.
Caratteristiche costruttive:
Dimensioni: diametro nominale 50-63-100
Versioni disponibili: Radiale-Posteriore-Flangiato Posteriore-Posteriore con

Fissaggio a Staffa.
Pressione: Vuotometri: 0/-1 Bar

Manovuotometri: -1/+9
Manometri: 0/1.000 Bar
Precisione: CL. 1.6
Pressione ammessa sui manometri standard: 2/3 del valore di fondo scala
del manometro.
Sovrappressione ammessa: 10-15% del valore di fondo scala.
Raccordi di serie: 1/8 BSPT, 1/4 BSP, 1/4 BSPT, 1/8 NPT, 1/2 BSP
Elemento Manometrico:
Tubo Bourdon in lega di rame pre pressioni da da -1/40 Bar.
Tubo a Spirale in lega di rame pre pressioni da 60/1.000 Bar.
Movimento amplificatore di precisione: Ottone OT 59.
Saldatura in lega di stagno.
Quadrante e lancetta in Alluminio verniciato al forno.
Cassa in acciaio inox.
http://www.italmanometri.com/Prodotti/lx-bottom.htm 2009.03.02
mf-mg-bottom Page 2 of 2
Vetro: Metacrilato.
Grado di protezione: IP65
http://www.italmanometri.com/Prodotti/lx-bottom.htm 2009.03.02
COMPACT CATALOGUE
MONOBLOCK
DIRECTIONAL CONTROL VALVES
SD4
Features
Simple, compact designed, this valve is only one section for open centre and closed centre hydraulic systems.
H Fitted with a main pressure relief valve.
H Diameter 16 mm -- 0.63 in interchangeable spools.
H Available manual and remote with flexible cables spool control kits.
Working conditions
This catalogue shows technical specifications and diagrams measured with mineral oil of 46 mm2/s -- 46 cSt viscosity at 40°C temper-
ature.
Nominal flow rating 45 l/min

Operating pressure (maximum) 250 bar 3600 psi
Back pressure (maximum) on outlet port T 25 bar 260 psi
Dp=100 bar -- 1450 psi
Internal leakage A(B)®T 3 cm3/min 0.18 in 3/min
fluid and valve at 40°C -- 104°F
Fluid Mineral base oil
Fluid temperature with NBR (BUNA--N) seals from --20° to 80°C
with FPM (VITON) seals from --20° to 100°C
Viscosity operating range from 15 to 75 mm2/s from 15 to 75 cSt
min. 12 mm2/s 12 cSt
max. 400 mm2/s 400 cSt
Max level of contamination 19/16 -- ISO 4406
Ambient temperature from --40° to 60°C
NOTE -- For different conditions please contact Customer Service.
Additional information
This catalogue shows the product in the most standard configurations.
Please contact Customer Service Dpt. for more detailed information or
special request.
WARNING!
All specifications of this catalogue refer to the standard product at this date.
Walvoil, oriented to a continuous improvement, reserves the right to
discontinue, modify or revise the specifications, without notice.
WALVOIL IS NOT RESPONSIBLE FOR ANY DAMAGE CAUSED BY AN 7th edition October 2000:
INCORRECT USE OF THE PRODUCT. This edition supercedes all prior documents.
2 DAC002E
SD4
Dimensional data
WALVOIL Production batch :
MADE IN ITALY
101111001
P0000001
P0000001
P00 = production year (2000)
WALVOIL
101111001 00001 = progressive number
MADE IN ITALY
Valve code
92 55
3.62 2.17
31 46 37
1.22 1.81 1.46
1.57
40
8.2
0.32
184.5 max
Æ
3.78
96
1.57
40
2.76
70
7.26
1.46
37
1.10
28
0.43
Position 1
11
0.79
20
15°
1.73
Position 0
44
15°
Position 2
20
23 30 M8
1.18 0.79
0.91
85.5
3.37
Standard threads
BSP UN--UNF METRIC
PORT
(ISO 228/1) (ISO 11926--1) (ISO 262)
Inlet P 3/4--16 UNF--2B (SAE 8)

A and B ports G 3/8 9/16--18 UNF--2B (SAE 6) M18x1.5
Outlet T 3/4--16 UNF--2B (SAE 8)
DAC002E 3
SD4
Hydraulic circuit
Standard valve is supplied with positive overlap spool (1CP).
AB
P
T
120
1750
Ex.: SD4/1(KG3--120)/1CP8L
Right inlet
A simmetrical body allows the reverse assembly of spool and relative control kit and lever (ED configuration).
BA
P
T
120
1750
Ex.: SD4/1(KG3--120)/ED--1CP8L
4 DAC002E
SD4
Performance data (pressure drop vs. flow)
Open centre
From inlet to outlet.
10
(bar)
8 (psi)
A 100
Pressure drop
6
P T
4
B 50
0
0 15 30 45 60
Flow (l/min)
Inlet to work port

From inlet to A port (spool in position 1) or B port (spool in position 2).
10
(bar)
8 (psi)
A 100
Pressure drop
6
P T
4
B 50
0
0 15 30 45 60
Flow (l/min)
Work port to outlet

From A port (spool in position 2) or B port (spool in position 1) to outlet.
10
(bar)
8 (psi)
A 100
Pressure drop
6
P T
4
B 50
0
0 15 30 45 60
Flow (l/min)
NOTE -- Measured with spool type 1CP.
DAC002E 5
SD4
Ordering codes
Example:
SD4 / 1 (KG3--120) / 1CP 8 L *
1. 2. 3. 4. 5.
Pressure relief valve setting in bar
4.
1. Body kits * 8
TYPE CODE DESCRIPTION
1 5KC1113000 1 section
Include boby and seals.
2. Inlet relief options 9--10

TYPE CODE DESCRIPTION I
VMD5/1 direct pressure relief valve type K (standard)
(KG2-- 80) 5KIT105122 Range 40 to 80 bar / 580 to 1150 psi
standard setting 80 bar / 1150 psi
11--12
15--16
VMD5/1 direct pressure relief valve type Y
(YG2-- 80) 5KIT105212 Range 63 to 160 bar / 900 to 2300 psi
(YG3-- 175) 5KIT105213 Range 125 to 250 bar / 1800 to 3600 psi
Standard setting is referred to 10 l/min flow. 1.
17
SV XTAP623282 Relief blanking plug
3. Spool options 2.
TYPE CODE CIRCUIT DESCRIPTION
1CP 3CU1110110 Double acting with positive overlap, 18
3 positions, A and B closed in neutral position K
1N 3CU1110120 Double acting, 3 positions, A and B closed in
neutral position, negative overlap
2 3CU1125130 Double acting, 3 positions, with A open to tank
in neutral position
Y
3 3CU1131130 Single acting on A, 3 positions, B plugged;
requires G3/8 plug (see part I )
4 3CU1135140 Single acting on B, 3 positions, A plugged
requires G3/8 plug (see part I )
6 3CU1150130 Double acting, 3 positions, closed center SV
7 3CU1155130 Double acting, 3 positions, closed center with
A and B to tank in neutral position
NOTE (*) -- Items are referred to BSP thread.
6 DAC002E
SD4
Ordering codes
II
4. “A” side spool positioners

5. TYPE CODE DESCRIPTION
8 5V08104000 With spring return in neutral position
9 5V09104010 With detent in position 1
10 5V10104010 With detent in position 2
11 5V11104000 With detent in position 1, neutral and 2
L 12 5V12104000 With detent in position 1 and 2
15 5V15104000 With detent in position 1 and neutral
16 5V16104000 With detent in position 2 and neutral
17 5V17104000 With spring return position 1
18 5V18104000 With spring return position 2
5. “B” side options

L 5LEV105000 Standard lever box
LEB 5LEV605000 Safety lever with handlever, detent in 3
LEB
positions
SLP 5COP105000 Without lever, with dust proof plate
TP 5TEL105005 Cable connection
I Port plug *
3. TYPE CODE DESCRIPTION
G3/8 3XTAP722160 Plug for single acting spool
SLP
II Optional handlever
AL01/M8x120 170011012 Standard handlever L= 120mm/4.72in
TP
For special configurations see pages 9 and 10
DAC002E 7
SD4
Spools options
1 0 2 1 0 2 1 0 2
A B A B A
1CP 2 3
P T P T P T
“B” port plugged
1 0 2 1 0 2 1 0 2
B A B A B
4 6 7
P T P T P T
“A” port plugged
“A” side spool positioners
40 44.5 49
1.57 1.75 1.93
1 0 2 8 1 0 2 10 1 0 2 9
1 0 2
11 1 0 2 17
1 2 12
1 0 15
0 2 16
1 0 2 18
8 DAC002E
SD4
Special configurations
Directional valve with rotary control kit

57.5
2.26
92 55
3.62 2.17
37.5
1.48
Standard body kit

182 max
3.78
96
7.17
208.5
8.21
- 0.21
6.5
Æ
1.30
--5.5
33
0.26 Optional handlever

code: 3XGIU422620
+0.21
+5.5
24.2
Stroke
0.95
Æ
20
0.79
180
Angle excursion ± 90°
7.09
AB
P
T
120
1750
Ex.: SD4/1 (KG3--120)/ 1N R SLP
Dust proof plate kit: code 5COP105000

Rotary positionerl kit: code 5ROT104000
Spool: code 3CU1110561 (negative overlap)
DAC002E 9
SD4
Special configurations
Detent with kick--out from position 1 to neutral position

Spool control kit with fix setting, available with kick--out pressure of 63 and 80 bar (900 and 1150 psi).
92 55
3.62 2.17
71.5
2.81
216 max.
Special body kit:

code 5KC1113600
8.50
3.78
96
23.5
0.93
47.5
1.87
M8 20
0.79
85.5
3.37
AB
120
1750
Ex.: SD4/1 (KG3--120)/ 1N 9A(80) LA

Special lever box: code 5LEV104000
Positioner kit with 63 bar / 900 psi setting code 5V09504000
Positioner kit with 80 bar / 1150 psi setting code 5V09504080
Spool: code 3CU1110300 (negative overlap)
10 DAC002E
SD4
Installation and maintenance
The SD4 valve is assembled and tested as per the technical specification of this catalogue.
Before the final installation on your equipment, follow the below recommendations:
-- the valve can be assembled in any position, in order to prevent body deformation and spool sticking mount the product on a flat
surface;
-- in order to prevent the possibility of water entering the lever box and spool control kit, do not use high pressure wash down directly
on the valve;
-- prior to painting, ensure plastic port plugs are tightly in place.
A
B
Fitting tightening torque - Nm / lbft

THREADS TYPE P port A and B ports T port
BSP (ISO 228/1) G 3/8 G 3/8 G 3/8
With O--Ring seal 35 / 25.8 35 / 25.8 35 / 25.8
With copper washer 40 / 29.5 40 / 29.5 40 / 29.5
With steel and rubber washer 30 / 22.1 30 / 22.1 30 / 22.1
UN--UNF (ISO 11926--1) 3/4--16 UNF--2B (SAE 8) 9/16--18 UNF--2B (SAE 6) 3/4--16 UNF--2B (SAE 8)
With O--Ring seal 50 / 36.9 30 / 22.1 50 / 36.9
METRIC (ISO 262) M18 x 1.5 M18 x 1.5 M18 x 1.5
With O--Ring seal 35 / 25.8 35 / 25.8 35 / 25.8
With copper washer 40 / 29.5 40 / 29.5 40 / 29.5
with steel and rubber washer 40 / 29.5 40 / 29.5 40 / 29.5
NOTE -- These torque are recommended. Assembly tightening torque depends on many factors, including lubrication, coating and
surface finish. The manufacturer shall be consulted.
DAC002E 11
WALVOIL S.P.A.
42100 REGGIO EMILIA · ITALY · VIA ADIGE, 13/D
TEL. +39.0522.932411 · FAX +39.0522.300984
E--MAIL: INFO@WALVOIL.COM · HTTP: //WWW.WALVOIL.COM
CUSTOMER SERVICE
TEL. +39.0522.932555 · FAX +39.0522.932455
D1409808I
DAC002E
HF 550 04 T E
TANK MOUNTED RETURN LINE FILTERS

SERIES HF 550
Replaces: HF 550 03 T E
The tank mounted filters HF 550 series are specifically designed to be directly
connected on the hydraulic circuits return line and provide versatility to safeguard the
circuit components from contaminating particles.
ADJUSTABLE SETTING BY-PASS VALVE - EXTRACTIBLE AND REUSABLE

OVERSIZE FILTERING SURFACES
MULTILAYER SYSTEM
FILLER CAP
COMPLETE FILTER
Cover Reinforced nylon - Aluminium
Housing Aluminium
MATERIALS
Bowl Reinforced nylon - Steel
Seals Buna - Viton
With fluid (HH-HL-HM-HR-HV-HG),
and water emulsion (HFAE-HFAS)
FLUID COMPATIBILITY use filters with Buna seals.
With reference to With water - glycol (HFC)
CONFORMING TO ISO 6743/4 ask for anodizing treatment.
ISO 2943
With synthetic fluid (HS-HFDR-HFDU-HFDS)
use filters with Viton seals.
min. 20 [l/min]
FLOW RANGE
max. 600 [l/min]
MAX. WORKING PRESSURE 800 [kPa] 8 bar
TESTING PRESSURE 1200 [kPa] 12 bar
BURST PRESSURE 1600 [kPa] 16 bar
With Buna seals - 20 + 80 [°C]
OPERATING TEMPERATURE
With Viton seals - 20 + 110 [°C]
FILTER ELEMENTS
Edition: 04/09.2001
End cap - Inner tube Zinc plated steel

Steel - Stainless steel
MATERIALS Phospor bronze
Filter media
Cellulose - Reinforced cellulose
Micro-fibre glass
REMOVAL RATING Conforming to ISO 16889
ELEMENT COLLAPSE
Conforming to ISO 2941 1000 [kPa] 10 bar
PRESSURE RATING
IKRON S.r.l.
43044 Lemignano di Collecchio (PR) - Italy Via C. Prampolini, 2
Telephone: (+ 39) 0521 304911 - Fax (+ 39) 0521 304900 - http://www.casappa.com - e-mail: ikron@casappa.com
TECHNICAL DATA
RESERVOIR MOUNTING HOLE DIMENSIONS
Filter type T U
mm mm
HF 550-10.060
68 89 ± 1
Replaces: 03/05.01
HF 550-10.129
HF 550-20.077
HF 550-20.122 87 115 ± 1
HF 550-20.201
MANO-VACUM METER VISUAL INDICATOR ELECTRICAL INDICATOR

M P S
N T
Filter type ØA ØB ØC ØD E F G H I L M N O P Q R S
mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm
HF 550-10.060 79,5
84 24 62 67 81 30 22 25 - 55 54 107 32 88 90 -
Di03-002 - 04/09.01
HF 550-10.129 148,5
HF 550-20.077 103
27,4 27
HF 550-20.122 110 80,5 86 148 107 44 40 30 67,5 68,5 140,5 41 114 116 44
HF 550-20.201 40 229 29
Filter type (GAS - BSPP)

(GAS - BSPP) (GAS - BSPP)
Secondary inlet Indicators
Standard () On request () Standard () Standard On request
HF 550-10.060 G 1/2 G 3/8 - G 3/4
Not available G 1/8 G 1/4
HF 550-10.129 G 3/4 G 3/8 - G 1/2
HF 550-20.077 G 3/4 G 1/2 - G 1 - G 1 1/4
HF 550-20.122 G 1 G 1/2 - G 3/4 - G 1 1/4 G 3/8 - G 1/2 G 1/8 G 1/4
HF 550-20.201 G 1 1/4 G 3/4 - G 1
() NPT, metric and SAE UN-UNF threads are available (consult our technical department).
2
HOW TO ORDER A COMPLETE FILTER
1 2 3 4 5 6 7
HF550-20.077 - AS - FB060 - B17 - GE - B H
8 9 10 11 12 13
Z - XA - GA - M - YB - GC
1 Filter type CODE 5 Inlet port CODE 10 Dim. indicat. ports CODE
See table page 2 and 3 HF550-... Thread GAS (BSPP) Thread GAS (BSPP)
2 Filtering Surface CODE G 3/8 GC G 1/8 GA
Standard AS G 1/2 GD G 1/8 WITH PLUG DA
Oversize (on request) FS G 3/4 GE G 1/4 GB
Multilayer (on request) MS G1 GF G 1/4 WITH PLUG DB
3 Degree of filtration CODE G 1 1/4 GG 11 Indicators CODE
G 1 1/2 GH Without G
3 [mm] Micro-fibre glass FG003
G2 GL Mano-vacuum meter rear conn. M
6 Seals CODE Mano-vacuum meter rad. conn. N
Buna B Visual indicator P
FG025
Replaces: 02/02.00
25 [mm] Micro-fibre glass
Viton V Electrical indicator S
60 [mm] Phospor bronze FB060
125 [mm] Phospor bronze FB125
7 Filler cap CODE 12 Secondary ports CODE
Without H Without YN
90 [mm] Steel wire mesh MS090
25 [mm] Stainless steel mesh MI025
With filler cap - only for L On the housing - right side YA
HF 550-30 and HF 550-40
10 [mm] Cellulose SP010 On the housing - left side YB
8 Magnetic set CODE
25 [mm] Cellulose SP025 Without Z On the housing - left side YC
10 [mm] Reinforced cellulose RP010 With magnetic set R 13 Dim. Secon. ports CODE
25 [mm] Reinforced cellulose RP025 9 Indicators arrang. CODE Thread GAS (BSPP)
4 By-pass valve CODE Without XN See pages 2 - 3 and table ref. 5 G..
Setting 170 [kPa]; 1,7 [bar] B17 On the housing - right side XA
Setting 210 [kPa]; 2,1 [bar] B21 Standard
On the housing - left side XB
Setting 350 [kPa]; 3,5 [bar] B35 On request
On the cover XD
Note: On request steel bowl is available for HF550-10 and HF550-20.
FILTERING ELEMENTS - TECHNICAL DATA
ØA ØB C Standard
Element type filtering surface
cm2
mm mm mm
FG FB SP / RP
HE K05-10.060 79,4 345 225 400
24,6 52
HE K05-10.129 148,4 745 490 860
HE K05-20.077 100,3 700 445 850
28,8
HE K05-20.122 70 145,3 1115 615 1350
HE K05-20.201 41,4 225,3 1680 930 2035
HE K05-30.162 184,8 2590 1700 3000
HE K05-30.195 41,4 99 217,8 3705 2050 4485
HE K05-30.239 261,8 4540 2510 5500
HE K05-40.162 65 184,8 5075 2625 5335
HE K05-40.194 51 217,8
130 6110 3160 6425
Di03-002 - 03/05.01
HE K05-40.195 217,8
65
HE K05-40.239 261,8 9035 4390 7875
HOW TO ORDER A REPLACEMENT ELEMENT

1 2 3 4 5 6
HE K05-10.060 - AS - FG025 - VM - B17 - B
1 Element type CODE 4 By-pass valve CODE 6 Seals CODE

See table HE K05.. With valve and spring VM See table ref. 6 u
2 Filtering surface CODE With valve - without spring VV
See table ref. 2 u Without valve - without spring OO
3 Degree of filtration CODE 5 Setting valve CODE u Table how to order a complete
See table ref. 4 u filter.
See table ref. 3 u
4
LEVEL AND TEMPERATURE GAUGES HL 91 SERIES
The indicators HL 91 series are applied on reservoirs containing oil based fluids and they
allow the survey of the level, and eventually of the temperature. The HL 91 series products
are made of plastic material mounted on a aluminium frame.
Replaces: 02/09.01
10 Nm
TECHNICAL DATA
Max. operating pressure Operating temperature Fluid compatibility Seals Thermometer scale
1 bar - 30 + 90 [°C] Mineral oil Petroleum Buna Viton 0 + 100 [°C]
based fluids
Drilling Drilling
Gauge A B C D E tank
E tank
F G H Weight
type
mm mm mm mm mm mm mm mm mm [kg]
HL 91-10 106 17,5 41 76 M10X1,5 11 M12x1,75 13 - - - 0,15
HL 91-20 157 20,5 86 127 M10x1,5 11 M12X1,75 13 - - - 0,19
HL 91-30 284 20,5 213 254 M10X1,5 11 M12X1,75 13 - - - 0,23
HOW TO ORDER
Di06-002 - 03/04.03
1 2 3 4
HL 91-10 - T1 - T - B
1 Gauge type CODE 3 Thermometer CODE

Centre 76 mm HL 91-10 None N
Centre 127 mm HL 91-20 With thermometer T
Centre 254 mm HL 91-30
4 Seals CODE
2 Screw fixing CODE Buna B
M10X1,5 T1 Viton V
M12X1,75 T2
Cilindros Hidráulicos Amortiguados
y sin amortiguación
De doble efecto
Ø 40 hasta 250 mm FLUIDTEK S.R.L
Presión máxima de trabajo

PN [p max.] = 200 bar Campo de Hidráulica
Sin amortiguación Con amortiguación regulable
Características:
• Construcción con templadores
• Amortiguación a elegir
• Carrera adaptada a solicitud del cliente
Anotaciones:
• Otros materiales para los sellos a solicitud
• Los cilindros se entregan con pintura base
• Medidas especiales de los cilindros a consultar
Descripción:
Tipo de Sujeción Ver características (Pág.2) Materiales Bridas, acero
Conexión Rosca interior (ver tabla) Tubo, acero ST52
Vástago, Acero CK45 cromado duro
Posición de Montaje Cualquiera Sellos, Perbunan
Amortiguación A elegir con o sin amortiguación
Regulable en los extremos Rango de viscosidad 3 hasta 300
Fluido Aceite hidráulico cSt (mm²/s)
Rango de temperatura (°C) - 20 hasta 80
Presión de trabajo estática y 200 Presión de prueba 300
Dinámica máx. (bar) estática máx. (bar)
NEUMATICA – HIDRAULICA - VALVULAS SOLENOIDES Y PROYECTOS
Jr inca 933, Surquillo – Lima 34 Telf.: (01) 445-5593 / 445-3035 Fax: (01) 445-1108
e-mail: ventas@fluidteksrl.com
Magnitudes Características
Tipo de sujeccion
Numero Base
Del cilindro Del vastago
Long. De amortiguacion
Area de embolo (cm²)
Sujeccion con patitas

Sin amortiguacion
Amortiguacion en
Area anular (cm²)
Pivote intermedio
Ejecucion basica
Ejecucion basica
Vastago Ø (mm)
Embolo Ø (mm)
Pivote posterior
Pivote esferico
Brida posterior
Brida anterior
ambos lados
Conexión
Horquilla
Rotula
(mm)
40 20 G3/8 12,57 9,42 35 44801 44824 50 51 52 53 54 55 56 60 61 62
40 25 G3/8 12,57 7,67 - - 44825 50 51 52 53 54 55 56 60 61 62
50 20 G1/2 19,63 16,48 40 44802 44826 50 51 52 53 54 55 56 60 61 62
50 25 G1/2 19,63 14,73 40 44803 44827 50 51 52 53 54 55 56 60 61 62
50 32 G1/2 19,63 11,59 - - 44828 50 51 52 53 54 55 56 60 61 62
63 25 G1/2 31,17 26,27 40 44804 44829 50 51 52 53 54 55 56 60 61 62
63 32 G1/2 31,17 23,13 40 44805 44830 50 51 52 53 54 55 56 60 61 62
63 40 G1/2 31,17 16,60 - - 44831 50 51 52 53 54 55 56 60 61 62
80 32 G3/4 50,27 42,27 40 44806 44832 50 51 52 53 54 55 56 60 61 62
80 40 G3/4 50,27 37,70 45 44807 44833 50 51 52 53 54 55 56 60 61 62
80 50 G3/4 50,27 30,64 45 44808 44834 50 51 52 53 54 55 56 60 61 62
100 40 G3/4 78,54 65,97 45 44809 44835 50 51 52 53 54 55 56 60 61 62
100 50 G3/4 78,54 58,90 48 44810 44836 50 51 52 53 54 55 56 60 61 62
100 63 G3/4 78,54 47,37 48 44811 44837 50 51 52 53 54 55 56 60 61 62
125 50 G1 122,52 102,89 48 44812 44838 50 51 52 53 54 55 56 60 61 62
125 63 G1 122,52 91,55 50 44813 44839 50 51 52 53 54 55 56 60 61 62
125 80 G1 122,52 72,25 50 44814 44840 50 51 52 53 54 55 56 60 61 62
160 63 G1 201,06 169,89 50 44815 44841 50 51 52 53 54 55 56 60 61 62
160 80 G1 201,06 150,80 50 44816 44842 50 51 52 53 54 55 56 60 61 62
160 100 G1 201,06 122,52 55 44817 44843 50 51 52 53 54 55 56 60 61 62
200 80 G1 1/4 314,16 263,89 55 44818 44844 50 51 52 53 54 55 56 60 61 62
200 100 G1 1/4 314,16 235,62 55 44819 44845 50 51 52 53 54 55 56 60 61 62
200 125 G1 1/4 314,16 191,64 60 44820 44846 50 51 52 53 54 55 56 60 61 62
250 100 G1 1/2 490,9 412,36 60 44821 44847 50 51 52 53 54 55 56 60 61 62
250 125 G1 1/2 490,9 368,38 75 44822 44848 50 51 52 53 54 55 56 60 61 62
250 150 G1 1/2 490,9 289,84 75 44823 44849 50 51 52 53 54 55 56 60 61 62
Ejemplo de pedido
Tipo de sujeccion
Numero base
carrera (mm)
N° de pedido
44803 . 50 60 0150
Vista mirando el vástago

= Posición de conexión
1 para fabricaciones en serie
Datos necesarios para la elección con purga:
1. Elección en: Brida anterior, posterior o en ambas
2. Posición del tornillo de purga (4) 4 Posición del estrangulamiento

de amortiguación
3. Posición de montaje del cilindro
3
Magnitudes Características
Ejecución básica
G2 d12
SW
d1
d2
d3
F
d1
C
1
A B G G1
L+ CARRERA
Brida anterior / Brida posterior
L5+ CARRERA H
D D1
d6
d10
d7
d5
22.5°
J H
L1+ CARRERA 45°
Sujeción con
Patitas
d4
V
S
Z2 Z2 Z1 T
W U
Y L4+ CARRERA
Pivote Esférico
d8 Vista A
a
A
a
X
L2+ CARRERA K
Pivote posterior
d8 Vista A
X
L2+ CARRERA K
Pivote intermedio
M
d9
N
L3 O P
Rotula Horquilla
f2 f5 f13
f14 f12
d4
d3
f11
f4
f8
f10
f7
f9
d1 f6 d1
f3
Tabla de medidas de Rotula y Horquilla (medidas en mm)

Tolerancias 6H H7 H7
Vastago Ø d1 d3 d4 f2 f3 f4 f5 f6 f7 f8 f9 f10 f11 f12 f13 f14
20 M 16x1,5 16 20 21 22 22 42 27,5 64 85 28 55 25 40 40 20
25 M 20x1,5 20 25 25 30 26 50 34 77 102 33 70 30 50 50 25
32 M 27x2 30 32 24 38 32 70 66 80 118 37 85 34 62 64 32
40 M 33x2 40 40 28 47 41 89 80 100 149 46 100 40 80 80 40
50 M 42x2 50 50 35 58 50 108 96 120 179 57 130 55 100 100 50
63 M 48x2 60 60 44 73 62 132 114 140 211 64 165 69 126 126 63
80 M 64x3 80 80 56 90 78 168 148 180 270 86 200 86 160 170 80
100 M 80x3 100 - 72 110 98 210 178 220 332 98 - - - - -
125 M 100x3 120 - 94 160 125 280 200 295 435 120 - - - - -
Tabla de Medidas (medidas en mm)
Con amortiguación
Toleran. f8 js 13 H7 f8 DIN ISO

Embolo Ø Ø d1 d2 Ø d3 Ø d4 Ø d5 Ø d6 Ø d7 Ø d8 Ø d9 Ø d10 Ø d11 d12 A B C
40 20 M 16x1,5 50 18 130 9 106 20 G 3/8 67 M8 22 35,5 18
50 20 M 16x1,5 22
65 18 154 11 126 25 G 1/2 86 M 10 42 24
50 25 M 20x1,5 28
63 25 M 20x1,5 28
74 18 177 14 145 32 G 1/2 98 M 12 52 32
63 32 M 27x2 36
80 32 M 27x2 36 58,5
80 40 M 33x2 86 22 203 18 165 40 G 3/4 115 M 16 45 58,5 39
80 50 M 42x2 45 62
100 40 M 33x2 45 62
100 50 M 42x2 114 26 245 22 200 50 G 3/4 151 M 20 56 67 44
100 63 M 48x2 63 67
125 50 M 42x2 56 70
125 63 M 48x2 134 26 280 22 235 63 G1 179 M 24x2 63 70 46
125 80 M 64x3 85 76
160 63 M 48x2 63 67
160 80 M 64x3 162 33 325 22 280 80 G1 224 M 27x2 85 73 44
160 100 M 80x3 95 77
200 80 M 64x3 85 82
200 100 M 80x3 188 39 395 26 340 100 G1 1/4 268 M 30x2 95 82 49
200 125 M 100x3 112 90
250 100 M 80x3 95 94
250 125 M 100x3 230 42 485 32 420 120 125 G1 1/2 348 M 42x3 112 101 60
250 150 M 125x4 135 107
Toleran. ±0,3
Embolo Ø Ø d1 D D1 □F G G1 G2 H J K L L1 L2 L3 L4 L5
40 20 33,5 16 65 54 37 20 15 20,5 19 188,5 168 228,5 104,5 95 180,5
50 20
45 17 75 61 33 24 19 23 25 218 195 270 122 132 208
50 25
63 25
41 16 90 56,5 31,5 28 25 27 32 227 200 284 131 127 215
63 32
80 32
26,5 260,5 234 344,5 149 146 244,5
80 40 46,5 19,5 110 65,5 38,5 32 32 38
80 50 30 272 242 356 152,5 158 256
100 40 30 265 361 155 246
100 50 44 19 140 63 38 32 32 50 235 138
35 270 366 160 251
100 63
125 50
38 326 430 204 303
125 63 70 25 170 94 49 40 32 63 288 185
125 80 44 332 436 210 309
160 63 31 366 497 212 342
160 80 70 27 205 95 52 45 36 37 80 372 335 503 218 219 348
160 100 41 376 507 222 352
200 80
44 421 593 266 393
200 100 79 34 245 109 64 52 38 100 377 245
200 125 52 429 601 274 401
250 100 44 490 689 449
250 125 106 37 320 140 71 60 50 51 125 497 446 696 - 285 456
250 150 57 503 702 462
Toleran. h13 js 16 ±2 -0.3
Embolo Ø Ø d1 M N O P S T U V W X Y Z1 Z2 α(°) SW
40 20 30 82 90 16 32 105 135 40 50 25 60,5 25 - 4 16
50 20 16
38 100 105 20 40 125 160 50 65 31 59 17 31 4
50 25 20
63 25 20
45 120 120 25 40 145 180 63 72 38 70 18 36 4
63 32 27
80 32 78,5 27
80 40 50 145 135 32 50 177 220 71 78 49 78,5 20 38 4 34
80 50 82 43
100 40 85 34
100 50 60 170 160 40 60 220 270 90 91 59 90 23 45 4 43
100 63 90 50
125 50 94 43
125 63 80 205 195 50 60 245 295 112 140 71 94 24 2x46 4 50
125 80 100 65
160 63 95 50
160 80 100 240 240 63 70 290 350 125 160 90 101 28 2x52 4 65
160 100 105 82
200 80 115 65
200 100 150 295 295 80 80 348 420 150 188 112 115 33 2x61 4 82
200 125 123 103
250 100 129 82
250 125 - - - - 100 410 490 195 215 127 136 35 2x72,5 - 103
250 150 142 128
Sección
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17
18 19 20 21 22 23 24 25 26
1.- Vastago 10.- Tubo 19.- Perno

*2.- Rascador 11.- Buje amortiguador 20.- Arandela de amortiguacion 2
*3.- Banda guia de vastago 12.- Embolo *21.- O-ring de vastago
*4.- Sello de vastago 13.- Bocina de amortiguacion *22.- Sello compuesto de embolo
*5.- Banda guia de vastago 14.- Arandela de amortiguacion 1 *23.- Banda guia de embolo
6.- Cabezal delantero 15.- Cabezal posterior *24.- O-ring de tornillo amortiguador
*7.- O-ring de tubo 16.- Tuerca 25.- Tornillo amortiguador
8.- Arandela 17.- Templador 26.- Arandela de presion
9.- Perno 18.- Tapa delantera
Todas las piezas marcadas con * se encuentran en el conjunto de piezas desgastables.

Sin Amortiguación
Toleran.
Embolo Ø Ø d1 d2 A B C D D1 G G1 J L L1 L2 L3 L4 L5 Y
40 20 M 16x1,5 22 35,5 20,5 173 152,5 213 93,5 165 60,5
18 30 14 43 27 80
40 25 M 20x1,5 28 37,5 22,5 175,5 153 215,5 95,5 167,5 62,5
50 20 M 16x1,5 22
= = 206 258 = 196 =
50 25 M 20x1,5 28 = = = = = 183 120
50 32 M 27x2 28 43 24 207 259 123 197 60
63 25 M 20x1,5 28
63 32 M 27x2 36 = = = = = = = 213 186 270 = 113 201 =
63 40 M 33x2 36
80 32 M 27x2 36
246,5 330,5 230,5
80 40 M 33x2 45 = = = = = = = 220 = 132 =
80 50 M 42x2 45 250 334 234
100 40 M 33x2 45 251 347 232
100 50 M 42x2 56 = = = = = = = 221 = 124 =
256 352 237
100 63 M 48x2 63
125 50 M 42x2 56
312 416 289
125 63 M 48x2 63 = = = = = = = 274 = 171 =
125 80 M 64x3 85 318 422 295
160 63 M 48x2 63 348 479 324
160 80 M 64x3 85 = = = = = = = 354 317 485 = 201 330 =
160 100 M 80x3 95 358 489 334
200 80 M 64x3 85
400 572 372
200 100 M 80x3 95 = = = = = = = 356 = 223 =
200 125 M 100x3 112 408 580 380
250 100 M 80x3 95 397 596 356
250 125 M 100x3 112 = = = = = = = 404 353 603 - 192 363 =
250 150 M 125x4 135 410 609 369
El signo (=) significa igual a la tabla de pistones con amortiguación

Las medidas que no aparecen son porque son iguales a la tabla de pistones con amortiguación

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Ing en i ería d e p ro yecto s min ero s y ag roi ndu st ri al es

MANUAL DE OPERACIÓN Ver.19.04.2012/P.348-2010

HORNO BASCULANTE DE FUNDICIÓN

I.- Hoja técnica........................................................................................................ 1

II.- Descripción ....................................................................................................... 2

III.- Instalación ....................................................................................................... 3

IV.- Ductos y campanas de ventilación ................................................................ 4

V.- Línea de combustible ....................................................................................... 4

VI.- Instalación eléctrica ........................................................................................ 6

VII.- Instalación de crisol ....................................................................................... 7

VIII.- Tratamiento térmico de crisol ....................................................................... 8

IX.- Carga de crisol................................................................................................. 9

X.- Encendido de horno ......................................................................................... 9

XI.- Operación de fusión y colada ....................................................................... 12

XII.- Mantenimiento .............................................................................................. 13

ANEXO 1 – Diagramas eléctricos........................................................................ 14

ANEXO 2 – Sistema hidráulico ............................................................................ 17

Este manual contiene indicaciones generales aplicadas a la serie de hornos fabricados

HORNO: TIPO: BASCULANTE CENTRO EN EL

CRISOL: TIPO: MODELO A

QUEMADOR: TIPO: QP-2 MANUAL

VENTILADOR: TIPO: CENTRIFUGO

COMPRADOR: GOLDPLATA RESOURCES SA

FECHA: Diciembre 2011

CIUDAD/PAIS: Lima / Perú

MODELO No.: BHC -300

Las posibilidades de accionamiento pueden ser:

1. Por un mecanismo de corona sinfín mediante el giro de un manubrio frontal. El

1. Con el empleo de un quemador de tipo QP para combustible diesel, con ingreso

Los quemadores QP pueden ser de accionamiento y regulación manual con bujías de

Incorpora un tablero eléctrico con los respectivos pulsadores de encendido-apagado de

Como opcionales están disponibles variaciones como: manubrio de basculamiento

V.- LINEA DE COMBUSTIBLE

La línea de abastecimiento deberá proveer el combustible diesel 2 con una presión y

Una presión y volumen inadecuado ocasionara la fluctuación de la llama, combustión

La presión mínima recomendada de ingreso al quemador debe estar entre 4 y 6 psi. Si

Tipo de quemador Diámetro de tubería

Si se considera el uso de una bomba, verificar que la presión en la entrada no exceda la

Es importante considerar la instalación de un filtro de combustible en la línea,(NO

Para quemadores automáticos vea instrucciones en el anexo de este manual.

2. QUEMADOR A GAS GLP/GN

Las conexiones eléctricas a realizar son:

1. UNIDADES EQUIPADAS CON QUEMADOR DIESEL MANUAL

• Pulsadores de arranque-parada para el ventilador,

1. Verificar el embalaje y el crisol antes de usarlo para asegurarse que no tengan

Para la instalación del crisol dentro del horno tomar en cuenta:

1. Tire de la palanca de la tapa ubicada en la parte posterior para levantarla,

6. Nunca coloque el crisol en el horno mientras esta fraguando el refractario, la

VIII.- TRATAMIENTO TERMICO DEL CRISOL

X.- ENCENDIDO DEL HORNO

1. Verifique que las válvulas de paso instaladas en la línea de combustible estén

Regulador de aire Electrodos

Válvula de Placa soporte

Con el horno ya cargado y en temperatura de trabajo, el tiempo de fusión dependerá de los

1. Tome siempre la precaución de calentar siempre las herramientas de fusión que

5. NO DEBE REALIZARSE LA COLADA CON EL QUEMADOR ENCENDIDO,

10. Limpiar de escoria la compuerta de descarga de derrames

Válvula de Placa soporte

INSTRUCTIVO DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO