Ciencia de Materiales. Paula Monasterio San Román.

CUESTIONES

1. ¿Qué es la metalurgia de polvos?

La metalurgia de polvos o pulvimetalurgia trata de la conformación de los
metales y aleaciones reducidos a polvos; más de la mitad de los productos
obtenidos por este método se utilizan en partes de automóviles y camiones,
también se emplean para equipos de jardinería y artefactos del hogar.

2. Partes de que consta la pulvimetalurgia.

• Fabricación de polvos metálicos
• Compactación o moldeo: consiste en colocar el polvo suelto o una mezcla de
polvos en una matriz y compactarla mediante punzones a temperatura
ambiente, la parte obtenida se llama compacto verde, pastilla o briqueta, que
es una forma sólida que puede quebrarse fácilmente con el manejo.
• Sinterización: consiste en calentar la pastilla en una atmósfera apropiada
hasta una temperatura suficientemente alta como para provocar la unión de las
partículas de polvo por un proceso de difusión en estado sólido y para
homogeneizar la distribución de los aleantes que haya en el polvo.
• Operaciones secundarias: Maquinado, Esmerilado, Tratamiento térmico,
Electroplateado, Impregnación en aceite, plástico o líquidos.

3. ¿Qué es el compacto verde?

La compactación o prensado da forma a los productos de polvo. En el proceso
básico de compactación el polvo se comprime de abajo hacia arriba y de arriba
hacia abajo en 2 dimensiones.
El compacto verde o pastilla se hace en una prensa común y se sinteriza,
forjándolo a continuación hasta obtener la densidad final. Las propiedades
mecánicas sobrepasan a las de los metales estirados, debido a que se logra
una composición más uniforme. Son particularmente altas las resistencias a la
fatiga y al impacto.

4. Procedimientos para la obtención de polvos metálicos.

• Mecánicos:
1. Pulverización metálica: se realiza dirigiendo un chorro fundido del metal
sobre un disco que gira a gran velocidad provisto en su periferia de cuchillas
metálicas que fragmentan el chorro del metal.
2. Atomización: se realiza dirigiendo una corriente de gas, aceite o agua a
presión sobre un chorro del metal fundido. Se puede aplicar el procedimiento a
la mayor parte de metales y aleaciones pero se utiliza sobre todo para producir
polvos de hierro, estaño, zinc, cadmio, bronce.
• Procedimientos físico-químicos:
1. Reducción de óxido: consiste en producir primero los polvos d los óxidos de
los metales que son más frágiles y se fragmentan más fácilmente que los
puros, después se reducen los óxidos a temperaturas inferiores a la de fusión
del metal por medio de reductores como Hidrógeno; y así se obtienen polvos
muy finos. Se utiliza para obtener polvos de hierro a partir de cascarilla de
hierro y es el único procedimiento para obtener un depósito de volframio y de
molibdeno.
2. Electrolítico: consiste en obtener un depósito electrolítico por medio de
fuertes densidades de corriente o temperaturas elevadas y a continuación se
muele el deposito obtenido, así se obtiene polvos de hierro, cobre, plomo,
estaño, níquel, cobalto de gran pureza todos.

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3. Descomposición térmica: consiste en hacer pasar óxido de carbono sobre un

metal esponjoso a presión y temperatura adecuadas produciendo polvos muy
puros esféricos y de gran finura, es un método muy caro y se limita su uso a la
obtención de imanes de hierro y níquel.
4. Condensación: se aplica a los metales en estado de vapor. Da lugar a polvos
muy finos de forma esférica, así se obtienen polvos de cinc.

5. Polvos más utilizados.

Algunos polvos utilizados son: acero aleado, hierro, acero inoxidable, cobre,
bronce, estaño, plomo, níquel, cobalto, carburo titanio, carburo tungsteno,
carburo tantalio.

6. Propiedades de los polvos metálicos.

a) Composición química: interesa la naturaleza y el estado físico de las
impurezas presentes. Es necesario controlar el % de O que contienen los
polvos, ya que una masa de metal en forma de polvos se oxida más rápida e
intensamente que en forma compacta.
b) Dimensiones partículas de polvo: son importantes y se determinan haciendo
pasar el polvo por tamices y hallando la proporción que pasa por cada tamiz.
c) Formas partículas: se determinan por examen microscópico y es importante
puesto que la actitud para aglomerarse varía si las partículas son esféricas,
poliédricas, dendríticas o laminares.
d) Densidad aparente: masa de polvo que llena 1 cm3. Es necesario conocerla
para prever la canida de la matriz de compresión.
e) Fluidez o facilidad para llenar por gravedad los moldes: es necesaria para
calcular la velocidad de fabricación de las piezas.
f) Contracción que experimentan las piezas en el sinterizado.

7. ¿En qué consiste la compactación de polvos?

La compactación o prensado da forma a los productos de polvo. En el proceso
básico de compactación el polvo se comprime de abajo hacia arriba y de arriba
hacia abajo en 2 dimensiones.

8. ¿En qué consiste la sinterización?

Consiste en calentar la pastilla a una temperatura suficientemente alta para unir
las partículas del polvo metálico previamente compactadas y para
homogeneizar la distribución de los aleantes que hay en el polvo.

9. Tipos de sinterización.
Sinterización de fase sólida, en fase líquida y holgada.

10. Cambios que se producen en la sinterización de fase sólida.

a) Fenómeno de difusión: tiene lugar en la superficie de las partículas al
elevarse la temperatura. Así todo el carbono que hay entre las partículas se
difunde al interior de éstas.
b) Densificación: el área de los puntos de contacto entre las partículas aumenta
considerablemente. Los espacios entre éstos disminuyen de tamaño y así
disminuye la porosidad. Como resultado se obtiene una disminución general en
el tamaño de la pieza.
c) Recristalización y crecimiento de grano: la sinterización se lleva a cabo por
encima de la temperatura de recristalización de los metales lo que puede

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producir crecimiento de los cristales o granos, que tienden a debilitar a los

metales, por tanto es necesario controlar la temperatura para evitar esto.

11. Tipos de operaciones secundarias.

Acabado a tamaño, Electroplateado, pintar los productos sinterizados,
maquinar las piezas para producir roscas en orificios y taladros, esmerilado y
tratamientos térmicos.

12. Elementos de diseño que se deben observar con el proceso de

compactación en frío y en matriz simple.
La compactación de polvos metálicos se puede dividir en compactación en frío
y compactación en caliente. La compactación de matrices se puede hacer
también en frío o caliente. Las propiedades mecánicas como la resistencia a la
tracción y a la compresión van a depender de la densidad de la compactación.
La compresión en caliente, que consiste en presionar el polvo en la matriz a
alta temperatura produce una densidad que s aproxima a la del metal laminado.

13. Nombra seis ventajas de las partes procesadas por pulvimetalurgia.

No se desperdicia material. Precisión dimensional y buen acabado. Tiempo de
fabricación corto y costos reducidos. Piezas imposibles por otros medios:
porosidad controlada, mezcla de metales y no metales (cerámicos).

14. Aplicaciones de la metalurgia de polvos.

Productos que no pueden ser obtenidos por la metalurgia clásica. Dentro de
éstos tenemos: metales refractarios en forma dúctil, metales de alto grado de
pureza, aleaciones de metales de puntos de fusión muy diferentes y estructuras
micrográficas especiales.
Productos porosos. 2 tipos: cojinetes autolubricantes, filtros insensibles a los
choques y a las variaciones bruscas de tª.
Productos en serie.

15. Limitaciones de la metalurgia de polvos.

1. Por la forma de las piezas que puede ser muy compleja en la dirección
perpendicular al prensado.
2. Por las dimensiones de las piezas. La potencia de las prensas no pasa
habitualmente de las 500 toneladas lo que representa unos 100 cm3 de pieza.
3. Porque el precio de las matrices es muy elevado por lo que su amortización
requiere la fabricación en serie.

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PROBLEMA

En un proceso de fabricación de piezas sinterizadas se conoce que la carga de

rotura de las piezas, una vez sinterizadas, depende linealmente de la densidad
alcanzada en verde según la relación σR(Mpa) = 66,7*ρV. En la actualidad se viene
trabajando con los siguientes parámetros:
• Densidad inicial del polvo................................4,8 g/cm3
• Presión de compactación..................................7,5 Tm/cm2
• Densidad teórica del material sin poros.........ρ = 7,87 g/cm3
• KC material = 0,2 (Tm/cm2)-1 y n = 1.
1. Determínese cuál es la resistencia que cabe esperar de las piezas
actualmente fabricadas.
Calcularemos la densidad en verde para aplicar la relación que permite, conocida
esta, calcular la resistencia.

Con lo que la resistencia es:

σR=66.7* = 66.7*6.8871=459.372 MPa

2. Determínese cuál de las siguientes modificaciones del proceso resultaría

más eficaz si se desea conseguir piezas con σR menor o igual a 500Mpa:
a) Un incremento del 20% de la presión de compactación.
b) El empleo de un lubricante que proporciona un valor KC = 0,34.
c) El empleo de un vibrador de ultrasonidos, que permite aumentar en
un 20% la densidad inicial del polvo, antes de la compactación.
a) Pc= (7.5*20)/100+7.5=9 Tm/

σR=66.7* = 66.7*7.1175=474.74 MPa

b)

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σR=66.7* = 66.7*7.4957=499.961 MPa

c)

σR=66.7* = 66.7*7.4957=491.781 MPa

El proceso más eficaz resultó ser el empleo de un lubricante que

proporciona un coeficiente Kc=0.34.

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