INSTRUMENTACION

Si analizamos nuestras actividades cotidianas, desde el momento que suena la alarma de

un despertador y nos preparamos para desarrollar nuestras actividades diarias, así como
encender un foco o escuchar el encendido o apagado del motor de la bomba, etc., nos
auxiliaremos de instrumentos que nos ayudan a desarrollar ciertas actividades
oportunamente con eficiencia, rapidez, etc.

De igual manera mecánicos, electricistas, médicos, ingenieros y arquitectos, se auxilian

de instrumentos para llevar a cabo sus actividades diarias, con el objetivo de lograr un
avance con la mayor eficiencia, calidad y volumen de producción.

Es lógico pensar que para las industrias, sin importar el tamaño de estas, es
imprescindible el uso de instrumentos industriales, para facilitar la manufactura de sus
productos.

Como consecuencia de la globalización de los mercados internacionales, se ha orillado a

los países del tercer mundo a competir en el mercado con productos de calidad, precio
y tiempos de entrega oportunos.

Para lograr lo anterior es importante, que los industriales de nuestro país, implementen
la instrumentación y la automatización de sus procesos con el avance tecnológico
requerido para mantenerse en el mercado nacional e internacional si es posible.

¿QUE ES LA INSTRUMENTACIÓN INDUSTRIAL?

Es el conocimiento de la correcta aplicación de los equipos encaminados para apoyar al

usuario en la medición, regulación, observación, transformación, ofrecer seguridad, etc.,
de una variable dada en un proceso productivo.

Los instrumentos industriales pueden realizar las siguientes funciones:

1. Sensar o captar una variable 7. Registrar una variable

2. Acondicionar una variable dada 8. Convertir una variable

3. Transmitir una variable 9. Alarmar por magnitud una variable

4. Controlar una variable 10. Interrumpir o permitir una secuencia

dada
5. Indicar la magnitud de una variable
11. Transmitir una señal
6. Totalizar una variable
12. Amplificar una señal

13. Manipular una variable del proceso, etc.

 CLASIFICACIÓN DE LOS INSTRUMENTOS INDUSTRIALES

Clasificar los instrumentos industriales, implica entrar a un tema muy amplio, ya que se
requiere un conocimiento tanto teórico como práctico en la aplicación industrial de estos
equipos.

De acuerdo a la experiencia se tratará de hacer algunas clasificaciones en forma breve y

lo más explicito posible para el lector:

1. Por su aplicación: 2. Por su localización:

1.1. Neumáticos 2.1. Instalados en campo

1.2. Hidráulicos 2.2. Instalados localmente

1.3. Eléctricos 2.3. Instalados en tablero principal

1.4. Electrónicos 2.4. Instalados remotamente.

1.5. Electromecánicos

1.6. Mixtos 3. Por su tecnología:

1.7. Transductores 3.1. Sistemas discretos

1.8. Amplificadores 3.2. Sistemas de control digital directo

1.9. Indicadores 3.3. Sistemas de supervisión

1.10. Analizadores 3.4. Sistemas de control supervisorio

1.11. Estación de operador 3.5. Sistemas de control supervisorio y

1.12. Estación de control adquisicion de datos

1.13. Estación de transferencia 3.6. Sistemas de control distribuido

1.14 Relevador de cálculo. 3.7. Sistemas de control avanzado

3.8. Sistemas de control adaptables

3.9. Sistemas expertos.

 CARACTERISTICAS DE LOS INSTRUMENTOS

EL SENSOR O CAPTOR:

Este es el instrumento capaz de captar las variaciones de las magnitudes o intensidades

de las variables, tales como:

1. Temperatura 8. Potencia eléctrica

2. Nivel 9. Revoluciones por minuto

3. Flujo 10. Posición

4. Presión 11. Intensidad de readiación

5. Conductividad 12. Turbidez

6. PH 13. Intensidad luminosa

7. Tensión eléctrica 14. Consistencia, etc.

Este instrumento puede estar como elemento unitario o integrado a un transmisor según
sea el tipo de aplicación.

TECNICAS DE CONTROL

A medida que avanza la tecnología aplicada en la fabricación de los instrumentos

industriales, los usuarios tienen en sus manos cada día herramientas mas poderosas para
fabricar los productos con mayor calidad a costos bajos y tiempos de entrega mas
cortos.

Implementar una técnica de control a un proceso dado, implica un conocimiento amplio

sobre la dinámica del proceso y de todas las variables que intervienen en el, además de
tener presente los algoritmos de control de cada lazo.

Independientemente del sistema de control que se aplique a un proceso dado, los

algoritmos y las estrategias son aplicables.

Estas estrategias, se aplican con el fin de lograr un control regulatorio optimo sobre la
variable o variables de interés, las cuales toman estados inestables en la operación
normal del proceso, como resultado de las perturbaciones internas y externas al proceso.

En consecuencia, el funcionamiento correcto de un sistema de control esta determinado

por la naturaleza del proceso, de las características de los lazos de control y de los
ruidos externos.
 PERTURBACIONES O RUIDOS EN EL PROCESO

En una planta industrial, por condiciones mismas de la carga existente para su

operación, el ruido esta implícito en ellas, por lo tanto hay que tomar en cuenta sus
efectos en la regulación de alguna variable.

Los ruidos son de distintos tipos, como son:

1. Ruidos eléctricos: 2.3. Reacciones exotérmicas

1.1. Variación de tensión 3. Ruidos por tiempos muertos:

1.2. Variación de corriente 3.1. En motores

1.3. Armónicas en la señal 3.2. En tanques

eléctrica
3.3. En tuberías
1.4. Factor de potencia
3.4. En reacciones químicas
1.5. Cortos circuitos
3.5. En transmisiones de señal
1.6. Inductivos electrónicas

1.7. Por semiconductores 3.6. En transmisiones de señales

eléctricas
1.8. Etc.
3.7. En transmisiones de señales
mecánicas

2. Ruidos térmicos: 2.8. Etc.

2.1. Temperatura ambiente

2.2. Constante térmica de los 4. Ruidos por transmisión de señales:

materiales
4.1. Vía inalámbrica

TÉCNICAS DE CONTROL

En la industria, la aplicación del control retroalimentado en un proceso para regular la

magnitud de una variable en un valor deseado, es común, que en algunos casos el error
estático existente es pequeño y es relativamente sencillo mejorar el control a través de
correcciones simples, pero en ocasiones no es posible, ya que, por condiciones del
proceso se tiene un error estático considerable y/o inestable.
Antes de aplicar una técnica de control diferente a la retroalimentada en un proceso, es
importante tomar en cuenta que un regulador instalado, al iniciar su operación, requiere
de una sintonización en línea sin importar la calidad de esta.

Si por algún motivo no es posible reducir el error estático a la inestabilidad del proceso,
se debe pensar entonces en la estrategia de control, para mejorar la respuesta de esa
variable en función a la calidad del producto.

TÉCNICAS O ESTRATEGIAS DE CONTROL

1. Control retroalimentado. 6. Control de set point programable.

2. Control anticipativo. 7. Control de set point programable

cíclico.
3. Control en cascada.
8. Control de rango dividido.
4. Control de relación.
9. Control de ajuste de punto final.
5. Control selectivo.

CONTROL RETROALIMENTADO (FEED BACK)

Objetivo: Mantener constante una variable en un valor deseado o variable a través del
tiempo.

El control retroalimentado, es la forma más simple de aplicar un control en lazo cerrado.

El problema en este tipo de control, es que la corrección se hace después de que se
presentó el problema y una cantidad del producto no lleva la calidad deseada, ya que la
corrección llega un tiempo después.

CONTROL ANTICIPATIVO (FEED FORWARD)

Objetivo: Sensar la perturbación de una variable, antes de afectar al proceso y tomar la

acción correctiva para evitar un efecto dañino al producto.

En los procesos que tienen tiempos muertos muy grandes, se presentan desviaciones en
magnitud y frecuencia variables, la señal de error se detecta un tiempo después de que
se produjo el cambio en la carga y ha sido afectado el producto, y como consecuencia la
corrección actúa cuando ya no es necesario.
El problema anterior se resuelve aplicando al proceso esta técnica, que parte de la
medición de una o varias señales de entrada y actúan simultáneamente sobre la variable
de entrada, produciendo la salida deseada sobre el proceso.

Aplicar esta técnica de control implica un conocimiento amplio, exacto y completo de

las características estáticas y dinámicas del proceso. La relación entre la variable de
salida y la variable de entrada, constituye el modelo del proceso y es la función de
transferencia del sistema de control en adelanto.

El controlador es quien debe responder a los cambios de las perturbaciones, pero como
es lógico, su eficiencia depende de la exactitud del captor y elementos de interfase de
una o más variables de entrada y de la exactitud alcanzada en el modelo, calculada en el
proceso.

Cabe señalar que es costoso y algunas veces imposible determinar y duplicar el modelo
exacto del proceso, por lo tanto, siendo realmente un control en lazo abierto, su
aplicación dará lugar a un offset significativo, es decir, se tendrá un error estático
permanente y a veces creciente.

El control anticipativo es capaz de seguir rápidamente los cambios dinámicos (estado

transitorio), pero puede presentar un error estático considerable. Por tal motivo,
regularmente se aplica combinado con el control retroalimentado.

CONTROL EN CASCADA

Objetivo: Mejorar la estabilidad de una variable del proceso aun con una optima
sintonización del controlador en lazo retroalimentado.

La aplicación de esta técnica de control, es conveniente cuando la variable no puede

mantenerse dentro del valor de set point deseado, debido a las perturbaciones inherentes
al proceso.

Para que un sistema de control en cascada esté bien aplicada es necesario que se tomen
en cuenta algunos aspectos importantes para su aplicación, estos son:

1. Localizar las variables mas importantes del proceso.

2. Localizar la variable básica a controlar.

3. Localizar la variable que introduce la inestabilidad.

4. Determinar la velocidad de cambio de ambas señales.

5. Hacer un arreglo en cascada, de tal forma que el lazo mayor sea más lento y el
controlador también (control maestro).
6. El lazo menor deberá contener la variable más rápida y el controlador debe ser de
respuesta con retardos mínimos (control esclavo).

7. La relación de la constante de tiempo: TM/TE = 5 ó mayor.

8. El controlador del lazo menor deberá sintonzarse con la ganancia más alta posible.

9. El controlador esclavo se selecciona con set point remoto, mientras que el

controlador maestro es de tipo local.

Naturalmente que estas recomendaciones son, basándose en la experiencia que se tiene

sobre la dinámica del proceso, sobre el controlador y algo de sentido común.

CONTROL DE RELACION

Objetivo: Controlar el flujo o el volumen de una variable en función de otra.

Esta técnica de control, se aplica por lo general a dos cantidades de flujos, que deben
mantener una relación prefijada por el usuario.

Por lo general se tiene una línea de flujo de un fluido libre y sobre esta se mide la
cantidad del fluido existente en velocidad o volumen, este valor se envía a un
controlador que contiene un factor multiplicador o un divisor, cuya señal actúa sobre la
válvula de control de otra línea con flujo proporcional al valor censado (flujo
controlado).

El flujo libre se llama variable independiente y el flujo controlado se llama flujo

dependiente.

Para este tipo de estrategia de control, es muy importante tomar las siguientes
consideraciones:

1. Ambas señales deben tener las mismas unidades.

2. Ambas señales deben estar linealizadas o en forma cuadrática.

3. El rango de los controladores deben ser compatibles con las señales recibidas de
un 0% a un 100%.

4. Tomar en cuenta que en la medición de fluidos la linealidad se pierde en los

extremos de la medición.

5. Las características de los fluidos deben ser muy similares.

 MEDICION EN EL CONTROL AUTOMATICO

Instrumentos Activos - Pasivos.

Instrumento Activo: Un ejemplo es un indicador de nivel de un tanque como se muestra

en la figura.

El cambio de nivel en el tanque mueve el brazo de un potenciómetro y la señal de

salida consiste en una proporción de la fuente de voltaje externo aplicado en las
terminales del potenciómetro.

Instrumento Pasivo: En este ejemplo es un dispositivo de medición de presión, la

presión del fluido se traduce en movimiento de un apuntador contra una escala. La
energía gastada moviendo el apuntador es derivada del cambio de presión medida, no
hay otras entradas de energía al sistema.

Exactitud y Presión.

Exactitud: Exactitud es la extensión en la cual la lectura puede ser incorrecta y

generalmente se representa como un porcentaje de la escala completa de lectura de un
instrumento.
Precisión: Precisión es un termino que describe el grado de libertad de un instrumento
de alta precisión, entonces la dispersión de las lecturas será muy pequeña.

ACCION DE CONTROL DIRECTA E INVERSA

Directa: La acción directa se considera cuando a punto de ajuste constante, si la

variable aumenta, la salida aumenta.

Inversa: Se considera cuando a punto de ajuste constante si la variable aumenta la

salida disminuye.

Alcance (SPAN): Diferencia algebraica entre los 2 valores alto y bajo de rango.

Autorregulación: Característica inherente del proceso la cual lleva a una condición de

equilibrio sin la intervención de un control automático.

Banda Proporcional: La gama de valores a través de los cuales la variable controlada

debe cambiar para causar que el elemento final de control se mueve de un extremo a
otro.

Cavitación: Las cavidades de vapor no pueden existir con una presión aumentada y son
forzadas a un colapso o implosión que produce ruido, vibración, daño físico.

Circuito de Control: Es un sistema dentro del cual un cierto valor en magnitud debe ser
mantenido dentro de limites, preestablecidos. Un circuito de control automático (LOOP)
puede ser manual o automático.

Constante de Tiempo: Tiempo transcurrido para alcanzar el 63.2% de un cambio

cuando tenemos la estabilidad en la medición.

Controlador Automático: En un mecanismo que mide el valor de una cantidad o

condición variable y opera para mantenerla dentro de sus limites.

Posiciones: Acción del controlador en el cual el elemento final de control es movido de

una de las posiciones fijas a la otra a valores determinadas de la variable controlada.

Efecto Peltier: Cuando una corriente eléctrica es pasada por a través de dos metales
diferentes, en un sentido el calor es absorbido y la unión enfriada y en el sentido
opuesto el calor es liberado este efecto es reversible, es decir, si la unión se calienta o
enfría se genera una fem. en uno u otro sentido.

Efecto Thompson: En un metal homogéneo se absorbe calor cuando una corriente

eléctrica fluye en un sentido y se libera calor cuando fluye en sentido contrario. Este
efecto es reversible de modo que se genera una fem. en uno u otro sentido si hay un
gradiente de temperatura en un metal homogéneo.
Elemento Final de Control: Es la parte del circuito de control tal como una válvula de
diafragma, motor de palanca o calentador eléctrico, los cuales directamente varían al
agente de control; dispositivo que directamente cambia el valor de la variable
manipulada de un circuito de control.

Elemento Primario: La parte de un circuito de control o instrumento que detecta

primero el valor de una variable de proceso, que asume una condición predeterminada y
una salida. El elemento primario puede ser separado o integrado con otro elemento
funcional del circuito de control. El elemento primario es también conocido como un
detector o sensor.

Instrumentos Analógicos y Digitales: Un instrumento analógico proporciona una salida

que varia continuamente conforme cambia la cantidad que se esta midiendo.

La salida puede tener un numero infinito de valores dentro del rango de medición para
el cual el instrumento fue diseñado, por ejemplo en un manométro de carátula,
conforme el valor de entrada, cambia el apuntador se mueve con un movimiento
continuo suave. Mientras que el apuntador puede estar en un numero infinito de
posiciones dentro de su rango de movimiento el numero de diferentes posiciones que el
ojo humano puede discriminar es muy limitado depende de las dimensiones de la escala
y de sus divisiones.

Un instrumento digital tiene una salida que varia en pasos discretos y por lo tanto solo
puede tener un numero finito de valores. Un contador de revoluciones es un ejemplo de
un instrumento digital. En este caso se coloca una leva al cuerpo cuyo movimiento esta
siento medido por cada revolución que cumple, la leva abre o cierra un interruptor, las
operaciones de cerrado son contadas por medio de un contador electrónico. El sistema
solo puede contar revoluciones completas y por lo tanto no registra cualquier
movimiento que no complete una revolución.

Un instrumento digital es ventajoso por que puede interfasarse directamente a una

computadora de control.

Elementos Primarios de Medición

Es aquel que detecta el valor de salida o sea es la porción de los medios de medición
que primero utiliza o transforma la energía del medio controlado.

Los elementos primarios de medición más comunes son:

Temperatura Termómetros bimétalicos.
Termómetros de vástago de vidrio.
Pirómetros de radiación ópticos.
Pirómetros de radiación infrarrojos.
Indicadores pirometricos.
Termómetros de cristal de cuarzo.
Sistemas termales.
Termopares.
Resistencias eléctricas
Presión Tubo Bourdon.
Columnas.
Sensores electrónicos.
Diafragmas.
Fuelles.
Cápsulas.
Campanas
Flujo Tubo pifot.
Magnético.
Turbina.
Bomba dosificadora.
Tubo venturi.
Derramadores
Tubo de Dali.
Tubo de Gentile.
Rotámetro.
Annubar.
Placa de orificio.
Tarjet
Remolino
Vortex, Etc

ACCION DE UN SISTEMA DE CONTROL

Directa: Cuando al aumentar la variable la válvula debe cerrar.

Inversa: Cuando al aumentar la variable la válvula debe abrir.

Sistemas Abiertos: Son aquellos que no verifican o rectifican la salida del proceso, esto
se refiere a que en estos tipos de sistemas únicamente van a controlar las diferentes
variables antes del proceso o durante si.

Sistemas Cerrados: Son aquellos sistemas en donde el aparato de control verifican la

salida del proceso. Para este tipo de sistemas se tiene mas control sobre el proceso.
Los sistemas cerrados se clasifican en 2 tipos:

Sistemas Cerrados de Prealimentación.- Son aquellos sistemas donde el elemento

primario de medición ( este puede ser un termómetro o algún otro aparato) se encuentra
instalado antes de entrar al proceso y el medio que estamos controlando.

Sistemas Cerrados de Retroalimentación.- Son aquellos sistemas en donde el

elemento primario de medición, se encuentra en la salida del proceso y el medio que se
esta controlando.

Una combinación de ambos se conoce como mixto.

La figura 2 es un sistema de control cerrado de prealimentación; por que mide la

variable antes de entrar al proceso y modifica al agente de control para que la variable
controlada adquiera el valor deseado. La figura 3, sistema cerrado de retroalimentación.
Con la variable controlada (temperatura) medida en la salida del proceso.

1. Proceso / Punto de ajuste.  Punto de ajuste.

2. Variable controlada  Señal controlada.
3. Elementos primarios de medición.  Elemento final de control.
4. Medio de medición.  Agente de control.
5. Transmisor.  Variable manipulada
6. Señal de medición.

7. Controlador.

Proceso: El o los equipos en los cuales la variable controlada va a ser contenida dentro
de ciertos valores predeterminados.

Variable de Proceso: Una cantidad o condición física o química se varia en función del
tiempo.

Variable Controlada: Es una variable de proceso que es medida y/o controlada por un
sistema de control.

Fluido de Medición: Un fluido o energía que lleva la señal producida en el elemento

primario o un receptor, que puede ser un indicador, un registrador, un transmisor, etc.
Transmisor: Un dispositivo que detecta la variable controlada a través de un elemento
de estado estable varia como una función predeterminada de la variable controlada.

Señal de Medición: Señal producida en un transmisor 5 elementos primarios y que es

medida en forma de presión, corriente, voltaje o energía electromagnética.

Controlador Automático: Un dispositivo que mide el valor de una cantidad o condición

variable y opera para mantenerla dentro de sus limites.

Punto de Ajuste: Es el valor de la variable controlada que se desea mantener y es

ajustado mecánicamente o por otro medio.

Señal Controlada: También llamada salida del controlador, es una magnitud en presión,
corriente o voltaje, obtenida como resultado de una operación en el controlador.

Elemento final de control: Es la parte del circuito de control que directamente varia al
agente de control.

Agente de Control: Material o energía del proceso que afecta el valor de la variable
controlada y su cantidad es regulada por el elemento final de control.

Variable Manipulada: Variable del agente de control que se opera por el elemento final
de control y directamente cambia la energía del proceso.

Transductor: Es un dispositivo que convierte un tipo de energía a otra o una carga o

movimiento.

En la figura 4 se muestra el circuito para controlar el flujo de una solución química

(mezcla) el sistema cuenta con un controlador de flujo magnético.

Lo que se quiere mantener constante y puede ser la alcalinidad o acidez de la solución

medidas por su PH, al variar el potencial de la solución el transmisor de flujo magnético
que posee mecanismos de control, a su vez, por medio de una señal neumática acciona
una válvula que puede regular o cerrar el paso de la solución a la tubería de la
alimentación.

Se muestra un circuito de control sencillo; su funcionamiento es el siguiente, al llegar el

fluido al nivel preestablecido, el flotador sube y envía una señal mecánica al controlador
neumático que envía una señal neumática a la válvula de entrada al tanque que cierra la
alimentación.

El circuito de control se utilizado para controlar la temperatura de un fluido que es

calentado por medio de un flujo de vapor, cuando la temperatura varia con relación a un
valor ya fijado, un elemento sensor de temperatura envía una señal al controlador del
sector, que a su vez por medio de una señal neumática cierra la llave o válvula de
alimentación de vapor.

Error: Es la diferencia algebraica entre el valor leído o transmitido por el instrumento y

el valor real de variable medida.

Error Angular o de Linealidad: Aparece en el centro de la gama cuando las lecturas

son ciertas al principio y al final de la escala.

Error Dinámico: Diferencia entre el valor instantáneo de la variable y el valor leído por
el instrumento y es afectado por las condiciones dinámicas del proceso.

Error de Multiplicación: Se presenta cuando incrementa o disminuye a lo largo de la

escala.
Error Estático: Error obtenido cuando el proceso esta en régimen permanente y la
variable medida no cambia su valor.

Error Lineal o de Cero: Es constante a lo largo de la escala.

Errores de Medición: Se tienen 2 familias de errores

1. Propios del sistema.

2. Por patrones falsos

2. Los instrumentos de medición generalmente garantizan el 1% de precisión, cuando se

requiere mayor precisión implica mayor costo, hay cuidar que el patrón cumpla con los
requerimientos.

Hay 2 o 3 tipos de fuentes

Ruidos de Medición Interno: Se pueden meter a nivel de elemento primario

(termopar), en la transmisión es donde se introduce ruido ya que por ejemplo, el
termopar mide bien pero en la transmisión se introducen ruidos que afectan la medición.

a.
b. En elementos primarios.
c.
d. En todo lazo de comunicación.
e.
f. EN elementos receptores (es donde existen mas errores)

Los errores mas comunes son de interpretación y observación que son: paralaje,
interpolación, conocimientos del operador

Ruidos Exteriores: Se deben a perturbaciones del medio ambiente (ondas de radio,

efectos electromagnéticos). Todos los cables de instrumentación son blindados y
torcidos para reducir la influencia externa al mínimo en las cajas de conexión se tienen
problemas de mala conexión a tierra.

Tiempo de Respuesta: La mayoría de los instrumentos de medición están calibrados

para que trabajen como sistemas de 2° orden critico (sistema electromecánico), la
constante de tiempo del sistema, la mayoría de las variables físicas se calibran para
tiempo critico pero aun así tienen atraso.

Termistores: Los resistores térmicos son dispositivos que se diseñan usualmente de

manera que su resistencia disminuya cuando aumenta la temperatura, se fabrican
compuestos llamados óxidos los cuales son combinaciones de oxigeno y metales, como
magnético, níquel, cobalto. Los termistores se presentan en varias formas:
  Arandela

 Perla

 Disco

 Cilíndrico

Puesto que la resistencia de un termistor cambia con la temperatura, funciona como un

resistor controlado por el calor y por ellos mismo puede emplearse como un sensor de
calor, este es un dispositivo que convierte los cambio de temperatura en cambios
correspondientes del valor de la corriente en un circuito.

Un ejemplo de un circuito tal que se utiliza para mediciones de temperatura, se muestra

a continuación.

El termistor, se conecta en serie con una pila seca ordinaria y con un ampérmetro,
cuando cambia la temperatura alrededor del termistor, cambia también el valor de la
corriente, la escala del medidor puede calibrarse o dividirse en grados de manera que
pueda realizarse una lectura de temperatura.

Termopar: Es un dispositivo de estado salida que se utiliza para convertir la energía

térmica en voltaje, consiste de 2 metales diferentes tipo empalmados en una juntura.

Cuando esta se calienta los electrones en uno de los metales ganan suficiente energía y
se vuelven electrones libres, dichos electrones posteriormente se mueven a través de
juntura de dicho metal, este movimiento genera un voltaje entre las terminales del
termopar, varias combinaciones de metal se utilizan para fabricas los termopares.

Ley de los Metales Intermedios: La suma algebraica de las fem's termales en un

circuito de un numero cualquiera de diferentes metales es cero, si todo el circuito
estuviera a la misma temperatura.
Consideraciones sobre termopares desarrollados recientemente

Molibdeno – Renio: Este tipo de termopares se recomiendan para temperaturas

máximas de 1650°C con aisladores y tubos de protección de oxido de aluminio, se
recomiendan su uso únicamente en atmósferas fuertes reductoras o vacías, debido a que
el oxigeno libre destruye al termopar, en la actualidad se usa en reactores químicos,
tratamiento térmico y hornos al vacío.

Tungsteno – Renio: Este tipo de termopares se recomiendan para temperaturas

máximas de 2200°C usándolo con tubos protectores y aisladores de oxido de berilio. Se
recomienda para atmósferas inertes reductoras o vacío ya que el oxigeno libre destruye
al termopar. No deberá estar sujeto nunca a choques térmicos o vibraciones, es
importante hacer notar que el polvo de oxido de berilio es sumamente tóxico cuando se
inhala aun en pequeñas cantidades.

Iridio - Iridio Radio: Su máxima temperatura recomendada es de 1000°C y con

aisladores de oxido de berilio, se recomienda usarlos en atmósferas oxidantes aun
conteniendo azufre libre. Puede tolerar pequeñas cantidades de hidrogeno si la
atmósfera es esencialmente oxidante.

PROCEDIMIENTOS DE CALIBRACION

Cuando el instrumento se calibra contra un instrumento de referencia, su exactitud

mostrara estar fuera o dentro de las limites de exactitud, si el instrumento esta dentro del
limite de medición, el único curso de acción requerido es registrar los resultados de
calibración en la hoja de control del instrumento y ponerlo en funcionamiento hasta el
siguiente periodo de calibración.

Documentación de los sistemas de medición y su calibración

Todos los sistemas de medición y calibración implementados deben estar

documentados, en el caso de pequeñas compañías toda información relevante debo estar
contenida dentro de un manual, mientras que una empresa grande generalmente es
apropiado tener volúmenes separados cubriendo procedimientos corporativos y
divisionales.

Registro de los Instrumentos

Se debe tener un registro separado para cada instrumento del sistema donde se
especifique como mínimo.

 Su numero de serie.
 El nombre de la persona responsable para su calibración.
 La frecuencia de calibración requerida.
 La fecha de la ultima calibración.
 Resultados de la calibración.

Estos documentos deben estar en el mismo manual del instrumento

Transmisores: Son dispositivos diseñados para enviar señales proporcionales a las
variables que están midiendo, internacionalmente se han escogido ciertas gamas para
este objeto y son:

Gamas Eléctricas Gamas Neumáticas

1 a 5 mA 3 a 15 lb/plg2 (0.21 a 0.5 Kg/cm2)

4 a 20 mA 3 a 30 lb/plg2 (0.21 a 2.1 Kg/cm2

10 a 50 mA

La razón de estandardizar las gamas de las señales de salida de los transmisores es

poder interconectar instrumentos de diversas marcas y uniformizar los receptores, esto
permite a los receptores recibir señales de cualquier variable, sin importar la gama de
esas variables puesto que todos los transmisores tienen salidas comunes.

Los transmisores neumáticos constituidos de 3 partes principales

1. Elemento de medición.
2. Amplificador (RELIGHT).
3. Fuelle de retroalimentación.

1° Letra 2° Letra
Variable Letra de Función de Función de Letra de
medida(3) Modificación lectura pasiva Salida Modificación
A. Análisis (4) Alarma
B. Llama Libre (1) Libre (1) Libre (1)
(quemador)
C. Control
Conductividad
D. Densidad o Diferencial (3)
Peso especifico
E. Tensión Elemento
(Fem.) Primario
F. Caudal Relación (3)
G. Calibre Vidrio (8)
H. Manual Alto (6)(13)
(14)
I. Corriente Indicación o
Eléctrica indicador (9)
J. Potencia Exploración (6)
K. Tiempo Estación de
Control
L. Nivel Luz Piloto (10) Bajo (6)(13)
(14)
M. Humedad Medio o
intermedio (6)
(13)
N. Libre(1) Libre Libre Libre
O. Libre(1) Orificio
P. Presión o Punto de prueba
vacío
Q. Cantidad Integración (3)
R. Registro
Radiactividad
S. Velocidad o Seguridad (7) Interruptor
frecuencia
T. Temperatura Transmisión o
transmisor
U. Multivariable Multifunción Multifunción Multifunción
(5) (11) (11) (11)
V. Viscosidad Válvula
W. Peso o Vaina
Fuerza
X. Sin clasificar Sin clasificar Sin clasificar Sin clasificar
(2)
Y. Libre(1) Relé o Sin clasificar
compensador
(12)
Z. Posición Elemento final
de control sin
clasificar

1. Para cubrir las designaciones no normalizadas que pueden emplearse

repetidamente en un proyecto se han previsto letras libres. Estas letras pueden
tener un significado como primera letra y otro como letra sucesiva. Por ejemplo,
 la letra N puede representar como primera letra el modelo de elasticidad y como
sucesiva un osciloscopio.
2. La letra sin clasificar X, puede emplearse en las designaciones no indicadas que
se utilizan solo una vez o un numero limitado de veces. Se recomienda que su
significado figura en el exterior del circulo de identificación del instrumento.
Ejemplo XR-3 Registrador de Vibración.
3. Cualquier letra primera se utiliza con las letras de modificación D (diferencial),
F (relación) o Q (interpretación) o cualquier combinación de las mismas cambia
su significado para representar una nueva variable medida. Por ejemplo, los
instrumentos TDI y TI miden dos variables distintas, la temperatura diferencial y
la temperatura, respectivamente.
4. La letra A para análisis, abarca todos los análisis no indicados en la tabla
anterior que no están cubiertos por una letra libre. Es conveniente definir el tipo
de análisis al lado del símbolo en el diagrama de proceso.
5. El empleo de la letra U como multivariable en lugar de una combinación de
primera letra, es opcional.
6. El empleo de los términos de modificaciones alto, medio, bajo, medio o
intermedio y exploración, es preferible pero opcional.
7. El termino seguridad, debe aplicarse solo a elementos primarios y a elementos
finales de control que protejan contra condiciones de emergencia (peligrosas
para el equipo o el personal). Por este motivo, una válvula autorreguladora de
presión que regula la presión de salida de un sistema mediante el alivio o escape
de fluido al exterior, debe se PCV, pero si esta misma válvula se emplea contra
condiciones de emergencia, se designa PSV. La designación PSV se aplica a
todas las válvulas proyectadas para proteger contra condiciones de emergencia
de presión sin tener en cuenta las características de la válvula y la forma de
trabajo la colocan en la categoría de válvula de seguridad, válvula de alivio o
válvula de seguridad de alivio.
8. La letra de función pasiva vidrio, se aplica a los instrumentos que proporciona
una visión directa no calibrada del proceso.
9. La letra indicación se refiere a la lectura de una medida real de proceso, No se
aplica a la escala de ajuste manual de la variable si no hay indicación de ésta.
10. Una luz piloto que es parte de un bucle de control debe designarse por una
primera letra seguida de la letra sucesiva I. Por ejemplo, una luz piloto que
indica un periodo de tiempo terminado se designara KI. Sin embargo, si se desea
identificar una luz piloto fuera del bucle de control, la luz piloto puede
designarse en la misma forma o bien alternativamente por una letra única I. Por
ejemplo, una luz piloto de marcha de un motor eléctrico puede identificarse. EL,
suponiendo que la variable medida adecuada es la tensión, o bien XL.
Suponiendo que la luz es excitada por los contactos eléctricos auxiliares del
arrancador del motor, o bien simplemente L.
11. El empleo de la letra U como multifunción en lugar de una combinación de otras
letras es opcional.
12. Se supone que las funciones asociadas con el uso de la letra sucesiva Y se
definirán en el exterior del símbolo del instrumento cuando sea conveniente
hacerlo así.
13. Los términos alto, bajo y medio o intermedio deben corresponder a valores de la
variable medida, no a los de la señal a menos que se indique de otro modo. Por
ejemplo, una alarma de nivel alto derivada de una señal de un transmisor de
 nivel de acción inversa debe designarse LAH incluso aunque la alarma sea
actuada cuando la señal cae a un valor bajo.
14. Los términos alto y bajo, cuando se aplican a válvulas, o a otros dispositivos de
cierre apertura, se definen como sigue:

Alto: indica que la válvula esta, o se aproxima a la posición de apertura completa.

Bajo: Denota que se acerca o esta en la posición completamente cerrada.

Figuran a continuación los símbolos a emplear en los planos y dibujos de representación

de instrumentos en los procesos industriales.

*Se sugieren las siguientes abreviaturas para representar el tipo de alimentación (o bien
purga de fluidos)

AS Alimentación de aire.

ES Alimentación Eléctrica.

GS Alimentación de gas.

HS Alimentación hidráulica.

NS Alimentación de nitrógeno.

SS Alimentación de vapor.

WS Alimentación de agua.

**El símbolo también se aplica también a cualquier señal que emplee gas como medio
de transmisión. Si se emplea un gas distinto del aire debe identificarse con una nota al
lado del símbolo o bien de otro modo.

*** Los fenómenos electromagnéticos incluyen calor, ondas de radio, radiación nuclear
y luz.
 MEDICION DE TEMPERATURA

Temperatura: Es el grado relativo de calor o frío que tiene un cuerpo

Diferentes efectos producidos por la temperatura

1. Aumento de las dimensiones (Dilatación).

2. Aumento de presión o volumen constante.
3. Cambio de fem. inducida.
4. Aumento de la resistencia.
5. Aumento en radiación superficial.
6. Cambio de temperatura.
7. Cambio de estado sólido a liquido.
8. Cambio de calor

Observando cada una de las propiedades en los materiales podemos medir la

temperatura observando los efectos de los cuerpos.

Todos los instrumentos de medición de temperatura cualquiera que fuese su naturaleza

dan la misma lectura en cero por ciento (0%) y 100%, si se calibra adecuadamente, pero
en otros puntos generalmente la lectura no corresponderá porque las propiedades de
expansión de los líquidos varían, en este caso se hace una elección arbitraria y, para
muchos fines será totalmente satisfactoria, sin embargo es posible definir una escala de
temperatura de un gas ideal como base suprema de todo trabajo científico.

Las unidades de temperatura son °C, °F, °K, °Rankine, °Reamur, la conversión mas
común es de °C a °F.

t(°C)=t(°F)-32/1.8

°F=1.8 t°C +32

Relación entre escalas de temperatura

Unidades de Temperatura

Escala Cero Absoluto Fusión del Hielo Evaporación

Kelvin 0°K 273.2°K 373.2°K

Rankine 0°R 491.7°R 671.7°R

Reamur -218.5°Re 0°Re 80.0°Re

Centígrada -273.2°C 0°C 100.0°C

Fahrenheit -459.7°F 32°F 212.0°F

Los elementos primarios de medición y temperatura, son transductores que convierten la
energía térmica en otra o en un movimiento.

La diferencia ente el calor y temperatura, es que el calor es una forma de energía y la

temperatura es el nivel o valor de esa energía.

Se han dividido los elementos primarios de medición de temperatura en 3 tipos:

a. TERMOMETROS.- Transductores que convierten la temperatura en

movimiento.
b. SISTEMAS TERMALES.- Transductores que convierten la temperatura en
presión (y después en movimiento).
c. TERMOELECTRICOS.- Transductores que convierten la temperatura en
energía eléctrica (y mediante un circuito en movimiento)

Termómetros a. De Alcohol
b. De Mercurio

c. Bimetálico
Elementos Primarios de Sistemas Termales a. Liquido (Clase I)
medición de temperatura b. Vapor (Clase II)
c. Gas (Clase III)

d. Mercurio (Clase IV)

Termoeléctricos a. Termopar
b. Resistencia
c. Radiación

d. Optico

Termómetros: Son instrumentos que se utilizan para medir la temperatura de los

cuerpos, su funcionamiento se basa en la propiedad que tienen algunas sustancias de
variar su volumen con la temperatura, pueden usarse en ellos sustancias sólidas, liquidas
o gaseosas como termométricas, con la única exigencia que la variación de volumen sea
en el mismo sentido de la temperatura.

El termómetro de liquido en vidrio es uno de los tipos mas comunes de dispositivos de

medición de temperatura y sus detalles de construcción , se muestra en la figura
siguiente.
 Su bulbo relativamente grande en la parte mas baja del
termómetro contiene la mayor cantidad del liquido el cual se
expande cuando se caliente y sube por el tubo capilar en el cual
esta grabada una escala apropiada con marcas, en la parte superior
del tubo capilar se coloca en case de que el margen de temperatura
del termómetro se exceda de manera inadvertida. los líquidos mas
usados son el alcohol y el mercurio. El alcohol tiene la ventaja de
poseer un coeficiente de expansión mas alto que el del mercurio
pero esta limitado a mediciones de baja temperatura debido a que
tiende a hervir a temperaturas altas. El mercurio no puede usarse
debajo de su punto de congelación de -38.78°F (-37.8°C). El
tamaño del capilar depende del tamaño del bulbo sensor, el liquido
y los márgenes de temperatura deseados para el termómetros.
Por lo general, los termómetros de mercurio en vidrio se aplican
hasta 600°F (315°C); pero su alcance puede extenderse a 1000°F
(338°C) llenando el espacio sobre el mercurio común gas como el
nitrógeno. Esto aumenta la presión en el mercurio, eleva su punto
de ebullición y permite; por lo tanto, el uso de termómetro a
temperaturas mas altas.

Un método muy usado para medir la temperatura, es la cinta bimetalica se conectan

juntos 2 piezas de metal con diferentes coeficientes de expansión térmica para formar el
dispositivo mostrado en la figura siguiente.

Cuando la cinta se somete a cualquier temperatura mas alta a la temperatura a la cual se

hizo la liga se doblara en una dirección: cuando se somete a una temperatura inferior, se
dobla al otro lado. EZKIN y FRITZE dieron métodos de calculo par las cintas
bimetalicas. El radio de curvatura puede calcularse como:

t = espesor combinado de la cinta ligada.

m = razón de espesores de los materiales de baja a alta expansión.

n = razón del modulo de elasticidad de los materiales de baja a alta expansión.

 1 =coeficiente mas bajo de expansión.

 2 =coeficiente mas alto de expansión.

T = temperatura

To = temperatura inicial de la ligadura.

Los coeficientes de expansión térmica de algunos materiales usados están en la

siguiente tabla.
Material Coeficiente de expansión Modulo de elasticidad GN/m2
térmica x °C PSI lb/plg2

Invar 1.7x10-6 21.4x106 147

Latón amarillo 2.02x10-5 14x106 96.5

Monel -400 1.35x10-5 26x106 179

Inconel -702 1.25x10-5 31.5x106 217

Acero inox. -3/6 1.6x10-5 28x106 193

Flujo: Entre los medidores llamados diferenciales encontramos clasificados a los

medidores diferenciales de presión. Entendiéndose por medidor diferencial aquel, de
cuyos principios de medición se infiere (de ahí el nombre) el resultado final. El medidor
diferencial de presión se identifica, por la característica de su elemento primario, crea
una diferencia o caída de presión que depende de la velocidad y densidad del fluido.
Esta diferencia es medida por un segundo elemento, llamado secundario. Muy diversos
tipos de elementos primarios han sido usados para producir la diferencia de presión,
pero los mas comunes.

a. La placa de orificio.
b. La boquilla o tobera.
c. Tubo venturi.
d. Tubo Pitot.
 Medidores de Area Fija: Estos medidores están basados en la perdida de presión de
fluido al pasar por un estrechamiento. Su velocidad disminuye mientras el fluido pasa
por el medidor, es recuperado parcialmente cuando la tubería recupera también su
diámetro original.

Medidores de Area Variable: El ejemplo mas representativo de este medidor es el

rotámetro, El rotámetro es un instrumento de medición de fluidos al estado liquido o
gaseoso. Consta principalmente de un tubo graduado de sección cónica. Dentro del tubo
se encuentra el elemento de medición denominado flotador el cual genera una caída de
presión constante al paso del liquido entre la pared del tubo y el diámetro del flotador.
La posición de este medidor debe ser vertical y con el flujo hacia arriba.

MEDIDORES ELECTRICOS Y MAGNETICOS

Dentro de este grupo de medidores tenemos los siguientes:

 Medidor de Turbina.
 Medidores Magnéticos.
 Swirl Meter etc.

Medidores de Canal Abierto: Este tipo de medidores son utilizados cuando se tienen
flujos o gustos grandes o cuando se tienen fluidos sucios. Constan principalmente de
una sección de retención o estrangulamiento del fluido que puede ser un desnivel o un
corte del canal.

Medición de Gasto: Existe una gran variedad de métodos para la medición de gastos de
fluidos (líquidos y gases) a través de tuberías.

El medidor de presión diferencial se basa en el hecho de que cualquier restricción al

paso del fluido causa una caída de presión. Esa caída de presión esta relacionada con el
gasto normalmente, el gasto es proporcional a la raíz cuadrada de la presión obtenida.
Q =Gasto

K = Constante

 P = Diferencia de presión

Supongamos por ejemplo que en una determinada instalación el gasto máximo sea de 10
m3/minm, a la máxima presión diferencia de 100 cm de agua, por lo tanto K=1, Si el
gasto fuera reducido a la mitad, o sea 5m 3/min, la presión diferencial para a ser de 25
cm de agua o sea ¼ de lo anterior.

La escala de un medidor de gasto del tipo de presión diferencial será consiguiente

cuadratica, no lineal y solo permite lectura precisa para gastos mayores cerca de 30% de
gasto máximo.

La restricción al paso del fluido es comúnmente obtenido con placas de orificio

instalado entre bridas de orificio, que son provistas de tomas para la medición de
presión diferencial.

Otros elementos primarios de medición además de las placas de orificio, son los tubos
Venturi y Pitot, que produce una perdida de carga permanente bastante menor que la
producida con placas de orificio. Para la medición de presión diferencial se utilizan
generalmente medidores con 2 fuelles o 2 diafragmas en oposición.

Cuando se mide un gasto de gases la ecuación será:

Pa = Presión absoluta

ta = Temperatura absoluta del gas

Así para la medición precisa es necesario que se mantengan constantes las 2 variables; o
que se introduzcan dispositivos especiales de compensación.

El rotámetro esta constituido de un tubo, en general de vidrio en el interior del cual se

encuentra un flotador. El fluido al ser medido entra al tubo por la parte inferior. El
movimiento del flotador es proporcional al gasto, que puede ser leído en las escala.

El medidor magnético de gasto, consta de un tubo metálico revestido internamente de

material aislante, 2 bobinas montadas encima y abajo del tubo, son alimentadas por
corrientes pequeñas, creando en el interior del tubo un campo magnético.

" electrodos son montados a los lados del tubo, aislados del mismo, atravesando el
material aislante. El paso de un liquido conductor de electricidad y el tubo hace pasar en
los electrodos una tensión tanto mayor, cuanto mayor sea la velocidad del fluido. Por la
medida de la tensión se tiene una indicación de gasto.

Algunas consideraciones de importancia que deben ser tomadas en cuenta en la

selección e instalación del elemento.

Presión: El control de la presión en los procesos industriales da condiciones de

operación seguras. Cualquier recipiente o tubería posee cierta presión máxima de
operación y de seguridad variando este, de acuerdo con el material y la construcción.
Las presiones excesivas no solo pueden provocar la destrucción del equipo, si no
también puede provocar la destrucción del equipo adyacente y ponen al personal en
situaciones peligrosas, particularmente cuando están implícitas, fluidos inflamables o
corrosivos. Para tales aplicaciones, las lecturas absolutas de gran precisión con
frecuencia son tan importantes como lo es la seguridad extrema.

Por otro lado, la presión puede llegar a tener efectos directos o indirectos en el valor de
las variables del proceso (como la composición de una mezcla en el proceso de
destilación). En tales casos, su valor absoluto medio o controlado con precisión de gran
importancia ya que afectaría la pureza de los productos poniéndolos fuera de
especificación.

La presión puede definirse como una fuerza por unidad de área o superficie, en donde
para la mayoría de los casos se mide directamente por su equilibrio directamente con
otra fuerza, conocidas que puede ser la de una columna liquida un resorte, un embolo
cargado con un peso o un diafragma cargado con un resorte o cualquier otro elemento
que puede sufrir una deformación cualitativa cuando se le aplica la presión.

Tenemos que:

La relación de los diferentes tipos de presión se expresa en la figura siguiente:

Presión Absoluta: Es la presión de un fluido medido con referencia al vacío perfecto o
cero absoluto. La presión absoluta es cero únicamente cuando no existe choque entre las
moléculas lo que indica que la proporción de moléculas en estado gaseoso o la
velocidad molecular es muy pequeña. Ester termino se creo debido a que la presión
atmosférica varia con la altitud y muchas veces los diseños se hacen en otros países a
diferentes altitudes sobre el nivel del mar por lo que un termino absoluto unifica
criterios.

Presión Atmosférica: El hecho de estar rodeados por una masa gaseosa (aire), y al tener
este aire un peso actuando sobre la tierra, quiere decir que estamos sometidos a una
presión (atmosférica), la presión ejercida por la atmósfera de la tierra, tal como se mide
normalmente por medio del barómetro (presión barométrica). Al nivel del mar o a las
alturas próximas a este, el valor de la presión es cercano a 14.7 lb/plg 2 (760 mmHg),
disminuyendo estos valores con la altitud.

Presión Manométrica: Son normalmente las presiones superiores a la atmosférica, que

se mide por medio de un elemento que se define la diferencia entre la presión que es
desconocida y la presión atmosférica que existe, si el valor absoluto de la presión es
constante y la presión atmosférica aumenta, la presión manométrica disminuye; esta
diferencia generalmente es pequeña mientras que en las mediciones de presiones
superiores, dicha diferencia es insignificante, es evidente que el valor absoluto de la
presión puede abstenerse adicionando el valor real de la presión atmosférica a la lectura
del manómetro.

La presión puede obtenerse adicionando el valor real de la presión atmosférica a la

lectura del manómetro.

Presión Absoluta = Presión Manométrica + Presión Atmosférica.

Vacío: Se refiere a presiones manométricas menores que la atmosférica, que

normalmente se miden, mediante los mismos tipos de elementos con que se miden las
presiones superiores a la atmosférica, es decir, por diferencia entre el valor desconocido
y la presión atmosférica existente. Los valores que corresponden al vacío aumentan al
acercarse al cero absoluto y por lo general se expresa a modo de centímetros de
mercurio (cmHg), metros de agua, etc.

De la misma manera que para las presiones manométricas, las variaciones de la presión
atmosférica tienen solo un efecto pequeño en las lecturas del indicador de vacío.

Sin embargo, las variaciones pueden llegar a ser de importancia, que todo el intervalo
hasta llegar al cero absoluto solo comprende 760 mmHg.

Tipos de Medidores de Presión: Los instrumentos para medición de presión pueden ser
indicadores, registradores, transmisores y controladores, y pueden clasificarse de
acuerdo a lo siguiente:
Tipo de Manómetro Rango de Operación
M. de Ionización 0.0001 a 1 x 10-3 mmHg ABS
M. de Termopar 1 x 10-3 a 0.05 mmHg
M. de Resistencia 1 x 10-3 a 1 mmHg
M. Mc. Clau 1 x 10-4 a 10 mmHg
M. de Campana Invertida 0 a 7.6 mmH2O
M. de Fuelle Abierto 13 a 230 cmH2O
M. de Cápsula 2.5 a 250 mmH2O
M. de Campana de Mercurio (LEDOUX) 0 a 5 mts H2O
M. "U" 0 a 2 Kg/cm2
M. de Fuelle Cerrado 0 a 3 Kg/cm2
M. de Espiral 0 a 300 Kg/cm2
M. de Bourdon tipo "C" 0 a 1,500 Kg/cm2
M. Medidor de esfuerzos (stren geigs) 7 a 3,500 Kg/cm2
M. Helicoidal 0 a 10,000 Kg/cm2

Las formas mas comunes es el tubo en "C", el Espiral y el Helicoidal.

El mas simple es el tubo en "C", alcanza a medir hasta 1,1500 Kg/cm 2 con 2% de error
máximo sin embargo, en los elementos que requieren mayor precisión se usan los
espirales o los helicoidales pues tienen mayor ganancia que el tubo "C" y su precisión es
de 0.5%. Los elementos de espiral admiten hasta 300 Kg/cm2.

Además de los anteriores existe un grupo de manómetros diseñados para medir

presiones bajas e intermedias (hasta 2 Kg/cm2 de los cuales son:

Manómetro de Mc. Clau: Opera en un columpio que permite hacerlo cambiar de

posición horizontal a vertical y viceversa, atrapando un volumen definido de gas de
presión desconocido que al ser comprimido a un pequeño volumen por acción del
mercurio se obtiene una diferencia de niveles entre el tubo central y el tubo capilar de
compensación. Como es obvio, este sistema no sirve para gases que se condensen,
además la lectura es intermitente. Aplicando la ley de boyle se puede hacer una escala
calibrada en términos de presión absoluta que represente el valor del sistema de vacío
que se esta midiendo, Este aparato es tan exacto que se utiliza para calibrar otras gamas
parecidas.

Manómetro de Resistencia (PIRANI): Operan bajo el principio de que la perdida de

color de un alambre caliente varia de acuerdo con los cambios de presión a los que esta
sujeto, las variaciones en perdidas de calor son relativamente grandes cuando se operan
con presiones alrededor de 1 mmHg absoluto.

Este manómetro tiene un tubo sellado a una presión menor de 1 micrón (1x10 -3 mmHg)
lleva en su interior una resistencia que constituye la celda de compensación y otro tubo
abierto con una resistencia igual a la anterior el cual se conecta a la fuente de presión
que va a ser medida. Ambas celdas forman parte de un circuito que fundamentalmente
es un puente de Wheatstone y finalmente las variaciones de voltaje se miden con un
potenciómetro graduado en términos de presión absoluta.
Manómetro de Termopares: Este aparato es similar al anterior, excepto en que cada
celda hay 2 termopares calentados por 4 filamentos alimentados por 4 bobinas
secundarias de un transformador, la salida del mV obtenido, se mide con un
potenciometro graduado en presión absoluta que en el caso anterior.

Manómetro de Ionización: Se utiliza en la medicion de vacios extremosos (de 0 a 1

micrón) consiste en un bulbo conectado a la fuente de vacio.

Cuando los electrones emitidos por un filamento caliente bombardean las moléculas del
gas ocurre una ionización de las mismas; estos iones permiten que la corriente fluya
entre los electrodos. La proporción del flujo de iones es una medición directa de la
cantidad de gas presente y por lo tanto de la presión absoluta; la corriente resultante es
amplificada electrónicamente y después medida con un potenciómetro electrónico
graduado en unidades de presión absoluta.

Manómetro de Fuelle: En su interior lleva un resorte que se opone al efecto de la

presión, pueden ser abiertos o cerrados, en los primeros se usa en tangos de 13 a 230
cmH2O y los segundos de 0.21 a 2 Kg/cm 2. El movimiento obtenido por variaciones de
presión se amplifica con un juego de palancas y se transmite a una aguja o puntero.

Manómetros de Cápsula y Diafragma: Son utilizados para medir presiones de 2.5 a

240 cmH2O, las cápsulas son construidas de latón delgado o acero inoxidable y los
diafragmas pueden ser de cuero tratado con aceite, hule, neopreno, teflón, etc.

Manómetro de Campana Invertida: Estos manómetros son muy usuales en mediciones

de presiones bajas, (de 3 a 4 mmH2O). Cuando se usa para medir presión estática, la
campana que esta sumergida en aceite se balancea con un contrapeso pues estos
aparatos no usan resorte y trabajan con una báscula romana. Cuando se usan como
presión diferencial llevan 2 campanas y la calibración depende de la posición del
contrapeso, puede medir hasta 3 a 7.6 cmH2O como se muestra en la figura.

Manómetro de campana invertida:

Para medir presiones extremadamente grandes, se utilizan otros dispositivos conocidos

como medidores de esfuerzos este aparato posee algunas ventajas como su medición es
eléctrica, la distancia entre el aparato y el elemento medidor pueden ser relativamente
grandes, además como no tiene partes móviles puede ser sellado herméticamente y no es
afectado por humedad, corrosión u otros agentes, también puede resistir hasta 3 veces el
máximo de presión sin dañarse debido a la rubuztes de su construcción.

El elemento medidor es un alambre plano en forma de rejilla y conectado a un

potenciómetro, opera entre rangos de 7 a 3,500 Kg/cm2.

Manómetro de Campana: Este medidor se conoce también con el nombre de medidor

de mercurio o campana de ledoux y es muy usual como medidor de flujo, consiste en 2
recipientes unidos por la parte inferior similar al manómetro de "U"; en realidad mide
presiones diferenciales.

Uno de los recipientes contiene un flotador de acero al carbón que arrastra un

mecanismo para mover una plumilla.
NIVEL

El nivel es una variable importante para algunas industrias y en otras es indispensable,

tales como la del papel y la del petróleo, por mencionar algunas. Los instrumentos para
la medición de nivel varían en complejidad de acuerdo con la aplicación y su dificultad.

En la selección correcta de un instrumento para la medición de nivel intervienen en

mayor o menor grado los siguientes factores:

1. Rango de medición.
2. Naturaleza del fluido que va a ser medido.
3. Condiciones de operación.

Los instrumentos que se mencionan a continuación cubren prácticamente todas las

aplicaciones de medición de nivel. Estos se aplican básicamente en 2 formas: medición
de nivel en tanques abiertos y tanques cerrados. Cuando el caso lo requiere,
controladores. Cuando las distancias entre el punto de medición y el lugar donde
queremos la lectura son muy grandes nos podemos auxiliar con transmisores.

Niveles en Tanques Abiertos: Los instrumentos que se usan para la medición de nivel
en tanques abiertos se clasifican dentro de varias categorías: visuales, de presión o
cabeza hidrostática (columna de agua), de contacto directo o sea flotadores y otros tipos.
Visual: Este método es uno de los mas antiguos y de los mas simples para la medición
continua de nivel de líquidos contenidos en un tanque o vasija (olla). Se usa solamente
cuando se requiere indicación local directa sobre el proceso y cuando el liquido es
(apreciablemente) limpio. Las mirillas y los manómetros de vidrio consisten
simplemente en un vidrio transparente o tubo plástico (transparente), adjunto al tanque;
de tal manera que la cabeza del liquido en el tubo sea igual al nivel del liquido en el
tanque. Una escala calibrada marcada en el tubo o colocada dentro de este, nos
proporciona un medio conveniente para leer el nivel en plgs, pies, cm, mts o unidades
de volumen: galones, pies3, m3, etc.

Presión Hidrostática: Una columna liquida crea una presión hidrostática directamente
proporcional a la altura del liquido arriba del punto de referencia. Un elemento de
presión apropiado, conectado adecuadamente al proceso, mide el nivel del liquido en
unidades apropiadas para las cuales se debe calibrar cada elemento. Los instrumentos
que con mas frecuencia se usan para medir nivel por presión hidrostática son el tipo de
burbujeo y la caja de diafragma.

Los instrumentos para medición de nivel de purga continua se usan cuando los líquidos
son corrosivos o tiene sólidos en suspensión; y cuando se dispone de aire o gas y se
requieren lecturas remotas. Este tipo de medición, es el mas simple, el mas barato y el
mas confiable y ampliamente usado. Un pedazo de tubo abierto se introduce dentro del
tanque hasta un punto de cerca de 3" por encima del fondo o del sedimento; o se efectúa
la conexión por fuera del tanque ( a un lado) a la misma altura. Esta altura no es critica
pero a la altura en que se coloque el tubo tiene que ser nuestro punto de referencia para
la calibración del elemento, para la medición de la presión hidrostática en términos de
altura o volumen y debe estar (el punto de referencia) arriba de cualquier sedimento que
se pueda tener.

El aire comprimido o cualquier fluido similar se suministra a través de una válvula y

restrictor y un rotámetro de purga, de tal manera que el fluido escape solamente por el
extremo abierto del tubo. La presión de aire en el tubo corresponde exactamente a la
altura del liquido en el tanque. Si el nivel del liquido cambia, la presión de aire en el
tubo de burbujeo cambia también proporcionalmente.

Un instrumento de presión conectado al tubo de burbujeo registra la presión de aire en

la gráfica o la indica en una escala graduada apropiadamente en unidades de nivel: cm,
pies, pulg, etc. O en volumen; litros, galones, etc. Tal como sea requerido.
Los sistemas de caja de diafragma se usan para medir nivel en tanques abiertos, cuando
no se puede contar con aire o gas o cuando el método por el tubo de burbujeo no es
recomendable. Consiste esencialmente en una copa recubierta con un diafragma flexible
el cual esta protegido por medio de un anillo metálico.

La caja esta dividida en dos secciones, con el diafragma insertado entre las dos y sellado
a prueba de aire. Un tubo capilar se usa para conectar la parte de arriba de la caja del
diafragma con el instrumento. La caja esta colocada a una altura determinada del
tanque, la cual servirá como nivel de referencia. La presión causada por la columna del
liquido por encima del nivel de referencia actúa sobre el diafragma para comprimir el
aire en el sistema sellado de presión en una cantidad equivalente a la cabeza actual del
liquido. Las variaciones de nivel producen cambios de presión proporcionales en el
sistema de aire. Esos cambios de presión actúan a un resorte de presión en el
instrumento el cual esta conectado en una pluma de registro o a un puntero indicador.

Las cajas de diafragma se pueden montar de varias maneras

Uno de los instrumentos del tipo de diafragma mas ampliamente aceptado para la
medición de nivel sobre todo, en aquellos procesos que tienen sólidos en suspensión, es
el transmisor de presión diferencial bridado. Dos versiones de este tipo se muestra en las
figuras siguientes, el de diafragma al ras y el de diafragma con extensión, El tipo de
diafragma de extensión se usa cuando el liquido con sólidos en suspensión puede dejar
sedimentos sobre las paredes interiores del tanque y estos puedan impedir que el
diafragma este en contacto con el liquido, perdiéndose la lectura. El diafragma con
extensión se monta de tal manera que quede embutido dentro de la pared interior del
tanque. La cabeza del liquido ejercida sobre el diafragma se balancea simultáneamente
por medio de una fuerza de retroalimentación neumática o eléctrica en la parte de arriba
del transmisor. Esta fuerza de retroalimentación representa el nivel de liquido y se usa
para indicaciones, registros o controles remotos (1,000 pies o 300 mts).

Flotador y Cable: La medición directa de nivel de líquidos en tanques abiertos se lleva

a cabo frecuentemente por el método del flotador y cable, pero esta limitado a líquidos
limpios, ya que aquellos que llevan partículas o sólidos que puedan adherirse al flotador
este falsearía a la lectura.

La medición por medio del flotador y cable es mas factible encontrarlas en las plantas
de tratamiento de agua. Este sistema no depende de la presión hidrostática para a
medición de nivel. Son instrumentos que se auto-opera por el movimiento del flotador
sobre la superficie del liquido.

Existen muchas versiones de los instrumentos de flotador y cable. Fundamentalmente

consisten de un flotador y contra peso conectados por medio de un cable el cual opera
una polea. El flotador hace que la polea se mueva de esta manera el movimiento vertical
del flotador se transforma a una medición uniforme por medio de un mecanismo de
reducción, el cual puede ser usado para indicación, registro o control.
General: Otros tipos de unidades para medición de nivel en tanques abiertos se usan
para las mediciones especiales. Para esto se usa un equipo mas complicado y por lógica
mas caro. Algunos usan medios radioactivos, pruebas de capacitancia, ondas sónicas,
celdas de carga, etc.

Nivel en Tanques Cerrados: Cuando es necesario medir nivel de liquido en tanques

cerrados, como digestores, tanques para recibir condensados, evaporadores, etc., una
medición simple de presión hidrostática no se puede usar.

La influencia de la presión en un tanque cerrado incluye: el peso o presión de el liquido

y la presión o el vacío ejercidos encima de la superficie del liquido. Bajo estas
condiciones, la medición de nivel de liquido debe hacerse con unidades de presión
diferencial, desplazamiento por medio de flotadores, dispositivos radioactivos, sónicos,
unidades de capacitancia y otras unidades eléctricas.

Presión Diferencial: En este caso, el nivel del liquido se infiere por la medición de la
presión total, compensándola al mismo tiempo por la presión ejercida por encima de la
superficie del liquido o sea la diferencia existente entre las dos presiones.

En este caso, los elementos usados para la medición son por ejemplo los manómetros,
fuelles y celdas de balance de fuerzas de presión diferencial. En la figura se muestra
como se usa el manómetro de mercurio de tubo en "U" para la medición de nivel de
líquidos limpios en tanques cerrados. En algunas ocasiones se usan sellos los cuales
consisten en un fluido inerte para proteger el medidor si el liquido se esta midiendo es
corrosivo o contiene sólidos en suspensión, o es demasiado volátil. En algunas
ocasiones en lugar de sellos se usan sistemas de purga.

En la figura se muestra de los transmisores diferenciales de balance de fuerzas para la

medición de nivel en tanques cerrados. La instalación de estos instrumentos es
frecuentemente mas sencilla que la de los manómetros de mercurio. Debido a su
construcción la prueba de corrosión y a el desplazamiento despreciable del liquido en
las líneas, estos instrumentos se pueden usar en la medición de nivel de líquidos
corrosivos sin la necesidad de usar sellos o sistemas de purga.
Los instrumentos que usan mercurio han perdido preferencia por parte del consumidor
debido a los múltiples problemas que representa su instalación y mantenimiento, mas
aun cuando se trata de niveles de líquidos corrosivos. En sustitución se han impuesto los
instrumentos de balance de fuerzas (N.T.).

Flotador de Desplazamiento

Puede usarse en tanques abiertos y cerrados. La operación de este dispositivo se basa en

el principio de Arquímedes, el cual establece que la fuerza resultante que en un fluido
ejerce sobre un cuerpo sumergido en este, actúa verticalmente en a través del centro de
gravedad del fluido que se desplaza. La fuerza resultante cuyo sentido es hacia arriba
sobre el cuerpo de denomina "boyante" y puede contrabalancearse por medio de otra
fuerza, de tal manera que el cuerpo puede usarse como elemento para la medición de
nivel. La figura es un arreglo esquemático de una medición de nivel con un dispositivo
de este tipo (desplazamiento) con la fuerza "boyante" contrabalanceada por medio de un
resorte. La fuerza "boyante" puede contrabalancearse también por medio de un sistema
de balance de fuerzas ya sea neumático o eléctrico, el cual produce una señal
correspondiente al nivel del liquido, la que se puede transmitir para una indicación,
registro o control remoto. En la figura se muestra una unidad típica.

Nuclear – Radioactiva: Los sistemas radioactivas se usan para la medición de nivel en

tanques cerrados. Consiste de un ensamble de medición y un indicador amplificador. El
ensamble de medición contiene una fuente radioactiva como radio, cesio o cobalto; y la
celda detectora produce una señal eléctrica proporcional a la intensidad de los rayos
radioactivos. Esta señal se amplifica para que produzca una medición en unidades
apropiadas de nivel.
Se pueden usar varios arreglos en la instalación de estos sistemas, tal como se muestra
en la figura A la fuente radioactiva se puede fijar dentro o sobre un lado del tanque a un
nivel bajo; y la celda detectora fija en la parte de afuera del tanque a un nivel mas alto.

Cuando el nivel aumenta dentro del tanque, el material que se absorbe entre la fuente de
radiación y el detector disminuye la intensidad radioactiva que recibe el detector. La
radiación recibida, el detector la convierte en una señal eléctrica la cual se amplifica y
se convierte en una señal que permite la medición de nivel.

B en un sistema similar, se emplea una fuente colocada en un flotador. La intensidad de

la radiación esta en función de la distancia entre la fuente y el detector y es directamente
proporcional a los cambios de nivel C en este caso se usa una fuente tipo vertical, la
cual se colocan sobre el tanque de tal manera que el liquido cuyo nivel deseamos medir,
se interpongan entre las dos columnas en cuanto aumenta el nivel. La corriente que sale
de las celdas detectoras, la cual varia con el nivel, es inversamente proporcional a los
cambios de nivel.

Sónico: Este es otro método para la medición de nivel en tanques cerrados y también se
pueden usar en aplicaciones para tanques abiertos. La medición de nivel sónico se basa
en la emisión pulsante de ondas sonoras por medio de una fuente emisora, la
transmisión de esas ondas de energía a través de la fase liquida o la fase de vapor en el
tanque y reflejándolas en la superficie hacia un receptor. El tiempo de transito de este
impulso se usa como medición del nivel del liquido. En este tipo de arreglo de fase
liquida, los pulsos de energía ultrasónica se dirigen directamente hacia la superficie de
liquido que se esta midiendo. Estos pulsos rebotan en la superficie hacia el receptor. El
tiempo de transito desde la fuente hasta el receptor es una medida de la distancia entre la
superficie y la fuente de emisión de pulsos y directamente proporcional al nivel del
liquido.
Este tiempo de transito se convierte electrónicamente a una medición de nivel en
unidades comunes. El arreglo de vapor-espacio esta basado en el rebote o el principio
de eco a través de una fase de vapor o gas encima de la superficie del liquido. En
operación, es similar al de fase liquida, excepto que el tiempo de respuesta en la
transmisión de el pulso sónico es inversamente proporcional al nivel del liquido que se
esta midiendo.

Capacitancia: Otro método eléctrico para medir nivel de liquido en un tanque cerrado
es la capacitancia. Básicamente, un sistema para medición de nivel por capacitancia
consiste de un elemento primario de medición y un instrumento secundario que
transforma la variación de capacitancia en un movimiento que es proporcional al nivel
del liquido en los tanques.

En su forma mas simple una celda de capacitancia consiste en un rodillo de metal

montado en el tanque. El rodillo debe estar aislado eléctricamente de la pared del
liquido. La capacitancia del sistema esta formada por el rodillo, el cual se puede
considerar como el "electrodo vivo" y la pared del tanque que sirve como electrodo de
tierra. Ya que la celda, el liquido y la pared del tanque forman un campo capacitivo, un
cambio en capacitancia causado por en el nivel del liquido se detecta en un instrumento
indicador o registrador, el cual determina este cambio en unidades de nivel.
General: Existen otros métodos para la medición de nivel en tanques cerrados, los
cuales tienen uso limitado. Entre estos se encuentran: la celda de temperatura para un
solo punto de nivel, el tubo de expansión, el tipo de oscilación, conductividad y una
combinación de vidrio fotoeléctrico y manómetro.

Nivel de Sólidos: Con cierta frecuencia, es necesario medir el nivel de material sólido
en cierto tipo de procesos. Entre estos se encuentran por ejemplo: nivel de "Chips" de
madera en fabricas de papel, tanques de materia prima sólida para la dosificación,
tanques de almacenamiento de jabón, tanques de almacenamiento de cal, silos, etc. Los
elementos primarios que se usan para estos casos se pueden considerar como tipo de
"punto fino", o tipo "continuo".

Unidades de Punto Fijo: Estas unidades para la detección de nivel de sólidos, pueden
efectuar la medición en uno o varios niveles específicos. Se usan ampliamente para
actuar alarmas o compuertas. Se incluyen en este caso los siguientes tipos:

 De Diafragma.

 De Tuerca y Paleta (sólidos).

 De Cono Colgado.

Tipo Diafragma: Esta unidad emplea un diafragma flexible, el cual esta expuesto al
material sólido en un tanque de almacenamiento. En cuanto al nivel de sólidos se eleva,
la presión causada por el peso del material sólido, forza al diafragma contra un
mecanismo de contrapesos, el que actúa a un switch mecánicamente, este switch puede
energizar una alarma o cierta maquinaria, como compuertas etc.

Tipo de Tuerca – Paleta: Un diafragma típico de este sistema se muestra en la figura,

el vástago de la unidad esta guiada por un motor síncrono. Cuando la rotación de la
paleta se obstaculiza por el material sólido, causa que el soporte del motor y la caja de
engranes giren en un plano horizontal, en este momento se energizan dos pequeños
interruptores en orden consecutivo, el primero de estos interruptores pueden actuar un
circuito de alarma, el segundo corta la corriente haciendo que el sistema quede en
posición "cerrado". Cuando el nivel disminuye, un resorte empuja el ensamble hacia
atrás a su posición original y los interruptores se sueltan.
Tipo de Cono Colgante: Tal como se muestra en la figura, esta unidad consiste en un
interruptor que se encuentra dentro de una caja a prueba de polvo, la misma que tiene
una especie de collarín del cual se suspende el cono. Cuando el nivel de material sólido
se eleva y se pone en contacto con el cono, se actúa un interruptor que puede hacer
actuar una alarma u otro tipo adecuado de circuito.

Tipo Celda: Cuando el material sólido que se va a medir tiene una conductividad
eléctrica muy alta, se usa con frecuencia un detector tipo celda. Cuando el material hace
contacto con una amplificación adecuada, se puede usar para actuar una alarma u otro
tipo de equipo.

Unidades Continuas: Los instrumentos de medición continuo de nivel de sólidos nos

permiten una medición continua en toda la gama de cavatorios que este pueda tener.
Son particularmente importantes cuando el control en estos casos es de primerisima
importancia (dosificación en procesos continuos).

Medición de PH: PH.- Disociación ionica o como potencial de hidrogeno, se entiende

como la tendencia de átomos y moléculas o disociarse formando iones (+) y (-). Se
logra el equilibrio cuando el numero de moléculas en disociación es igual al numero de
moléculas por los iones.

Moléculas - Iones

Iones – Sal

H2O H++(OH)-

Grado de disociación.- es la multiplicación de los iones.

Los ácidos tienen un alto PH o gran concentración de H+ (10-1)

Casos extremos: HCl = 10-1.

NaOH = 10-14.

Para medir las variaciones de las décadas de la escala n se usan logaritmos.

Concent H=15x ; donde X 1  4

 X=-log 10CH ;

Para HCl:10-1 

Agua:10-7 

NaOH:10-14 

Para concentraciones mayores al HCl y al NaOH es difícil cuantificar. Se tendrán que

usar un procedimiento especial.

En quemaduras de ácido se aconseja usar agua o una base para neutralizar el ácido.

La disociación o PH no depende del volumen es el mismo en un tanque que en una gota.

Formas de Medida PH - Electrodos de Hidrogeno

Eo  Solución de PH 

T en °C absolutos

E : Eo - 0.0001984 TPH

El principio físico es el de la electrólisis:

A mayor número de iones  mayor conducción.

A menor número de iones  menor conducción.

El inconveniente es la disponibilidad de H para bombear.

Es un método de laboratorios y no se usa por el enrarecimiento de H ( en casos no se

acepta el burbujeo de hidrogeno).

El Hidrogeno aumenta la conducción cuando el elemento es una base. El método mas

practico es el siguiente:

El equilibrio se logra cuando los potenciales se igualan mediante los potenciómetros.

Ecuación general de Medidores de PH.

E = A + BT + CTPH

E = Constante.

A = Constante.

BT = Constante de temperatura.

CTPH = Constante de temperatura de PH.

Medidores de Espesor

Para medir lamina se haría visto.

Para medir posición.

Núcleo móvil acoplado a un sensor de posición (espesor que provoca una diferente
inducción en los devanados, ajuste de 1 (sensibilidad)

0.005 plg a 21/2 plg. 1% al 3%.

El inconveniente es la aspereza de la superficie lo que puede provocar el paro del rodillo

y que truene el transformador.

No se usa para control debido a su sensibilidad se requiere mayor precisión, además con
el tiempo se puede llenar de grasa, tierra y no puede girar.

Se usa para indicación del operador (método estático).

Método Sónico: Para telas se le puede llamar método en "vivo" se basa en la

resonancia. El espesor que este en función del elemento.

Caso típico de laboratorio para medir espesor.

El material se hace resonar y su resonancia depende del espesor.

 V = Velocidad del sonido.

f = Frecuencia de resonancia.

La exactitud es mejor del 1% puede llegar al 0.01%. La velocidad del motor se varia
hasta encontrar el máximo pico de resonancia. La velocidad es dato de fabricación. El
cristal debe ser capaz de hacer resonar a cualquier material

Rayos X: Para fines de control automático es el mas empleado, mas caro, mas peligroso.
En tramos de laminación, papeletas, donde se requiera un control fino.

No se pone en contacto con el material, lo que se aprovecha para tener otras

temperaturas y velocidades.

Int. En el receptor = e (coeficiente de absorción del material) X (espesor del material).

El coeficiente de absorción depende de la emisión o radiación, por ejemplo:

Se pueden hacer mediciones instantáneas (tiempos muertos) medición continua, más

preciso (0.01%).
Se entiende como consistencia o resistencia al flujo o deformación cuando se somete a
un esfuerzo constante.

Las unidades de medición de viscosidad:

Viscosidad Absoluta CGS - POISE (DINA-seg/cm2)

Viscosidad H2O a 65°F = 0.01 o 1 Cent de Poise

Formas de Medición

Para aceites se lleva una probeta con balín y se invierte midiendo el tiempo en que baja.

Método del Pistón

No hay escalas, el tiempo es proporcional a la viscosidad.

Se toma el tiempo de vaciado para un liquido a través de un orificio.

La medición de viscosidad es de laboratorio no se tienen en sistemas fisicos.

Método de Torsión de Arrastre

Puede ser o no un liquido newtoniano.

Para control en línea o control automático

Se aprovecha el principio de fricción de un liquido a mayor viscosidad mayor presión.

Visc = KAP K = Constantes de tubería, temperatura Etc.

Las escalas de viscosidad están en función del tiempo.

Humedad: Es la presencia de ciertas cantidades de H 2O en la atmósfera y se puede

medir de dos formas

Absoluta

Lb de H2O / Millones de pies3 normales.

Relativa: Capacidad del aire de humedecer o secar materiales. Es un grado de

saturación del aire medida del confort humano.
El control de humedad se utiliza con las industrias textiles, papeleras, alimenticias,
corrosión (problemas) de combustión.

En textil: Humedad baja  algodón quebradizo se pueden producir incendios; pueden

salir manchas.

Humedad excesiva: Usa más algodón lo mancha no acepta tintas.

En Alimentos: Otra humedad  contaminación.

Corrosión: El acero inoxidable depende de la humedad. Un aire con SO 2 y con

humedad  H2S o H2SO4 que afecta el cobre y también a las tarjetas de computadora.

Humedad Relativa: Es la relación entre el porcentaje de la relación parcial del vapor de

H2O en la atmósfera real sobre el porcentaje de la presión del vapor H 2O en la
temperatura ambiente.

Porcentaje de Humedad; Es el por ciento de H2O en vapor en una unidad de peso de

aire sobre el peso del vapor de H2O en el mismo aire.

En condiciones normales HA = %H

Punto de Rocío; Es el punto de condensación, es la temperatura del agua, pero antes

que se forme el hielo. Cuando la presión de vapor esta en equilibrio con la atmósfera.

Punto de rocío  del punto de congelación.

El punto de rocío es una medida de la humedad constante.

Temperatura de Bulbo Seco: Es la temperatura de la atmósfera (normal)

Temperatura de Bulbo Húmedo: Es la temperatura en equilibrio dinámico que se

determino cuando la superficie húmeda de un objeto o pequeña masa (bulbo de
termómetro). Se expone a una corriente de aire. La evaporación de H 2O reacciona un
enfriamiento que la contrarresta por el calor absorbido por el aire.

Elementos de Humedad:

Higrómetro: De cabello (mas comúnmente empleado), mas barato, empleado en aire

acondicionado.
Para Hec - de 15 a 95% y a 160°F

A mayor humedad se abre y a menor se contrae.

Higrómetro de Membrana

Alcanza del 20 a 85% H2O a 140°F

Termómetros de Bulbo Seco:

Método de Laboratorio para Humedad

Se hace circular el liquido cuya humedad se desea conocer por electrólisis. Se observa
humedad estableciendo conducción entre electrodos que nos dará una cierta cantidad de
corriente.

Puede ser gases o líquidos. Se usa material higroscópico para facilitar conducción,
reteniendo la humedad.
HORNOS Y RECIPIENTES DE REFINACION

El objetivo principal del horno para fabricación de acero es quitar al hierro de primera
fusión la mayor parte del carbono. Luego se agrega una cantidad medida de carbono al
acero fundido para darle las propiedades deseadas. También se utiliza desperdicio de
acero y se agregan otros elementos para mejorar las propiedades del acero. Un horno ya
obsoleto en la actualidad, el convertidor Bessemer, hizo posible la producción de
grandes tonelajes de acero hacia mediados del siglo XIX. Se construyeron grandes
buques, ferrocarriles, puentes y grandes edificios con el producto de esta nueva fuente
de acero. Sin embargo, muchas de las impurezas quedaban en el acero y, desde que se
usó aire inyectado para quemar el carbono, el nitrógeno de la atmósfera se convirtió
también en una impureza que debilitaba al acero.

El acero en bruto es además algunas veces mejorado en hornos, crisoles, calderos y

recipientes para ciertas aplicaciones. Se involucran pequeños pero crecientes tonelajes.

Horno Eléctrico de Inducción: Los hornos eléctricos de inducción utilizan una

corriente inducida para fundir la carga. La energía es del tipo de inducción sin núcleo
dada por una corriente de alta frecuencia que suministra a la bobina primaria, enfriada
por agua que circunda al crisol. La corriente de alta frecuencia es alrededor de 1000 Hz,
suministrada por un conjunto motor-generador o un sistema de frecuencia con arco por
vapor de mercurio. El crisol es cargado con una pieza sólida de metal, chatarra o virutas
de operaciones de mecanizados, al cual se le induce una alta corriente secundaria. La
resistencia de esta corriente inducida en la carga se hace en 50 o 90 min, fundiéndola en
grandes crisoles que contienen arriba de 3.6 Mg de acero.
Los hornos de inducción, con crisoles aprovechables desde pocos kilogramos hasta 3.6
Mg son relativamente bajos en costo, casi libres de ruido y por lo mismo producen poco
calor. Puesto que la temperatura no necesita ser más alta que la requerida para fundir la
carga, la chatarra aleada puede ser para refundir sin que sea "quemada" la calidad del
material. Por estas razones a menudo son encontrados en laboratorios experimentales o
fundiciones. En hornos de arco eléctrico, la temperatura alta del arco puede refinar el
metal, siendo una desventaja de la fundición.

El tipo más sencillo tiene la cámara de fusión unida a un canal que, como ya se ha
dicho, forma un circuito eléctrico secundario cerrado en el cual se genera el calor. Al
poner el horno en marcha, el canal está lleno de material metálico sólido en íntimo
contacto para permitir el cierre del anillo. Primeramente se funde el contenido del anillo
(sección más estrecha) y luego, poco a poco, se propaga la fusión a toda la carga. La
mezcla del liquido queda favorecida por la acción electrodinámica de la corriente.

Para facilitar las coladas subsiguientes conviene dejar siempre una cierta cantidad de
metal liquido en el fondo del horno de forma que el canal esté siempre lleno, es decir,
cebado.

Éste es uno de los inconvenientes que hay que poner en el pasivo de esta clase de
hornos. A pesar de todo, tuvieron mucha aceptación en el campo de la fusión. del
bronce, cobre, aluminio y aleaciones derivadas, y, mas recientemente, incluso para la
fusión de la fundición gris.

La figura muestra un esquema de un horno de este tipo muy en uso (Ajax).

La limpieza del canal es difícil: para comodidad de funcionamiento estos hornos han
sufrido modificaciones importantes en su desarrollo, y se les han añadido dos cámaras,
una para la carga y otra para la descarga; de este modo:

a. Quedan eliminados los tiempos improductivos, porque la temperatura del metal

se mantiene constante en la cámara de descarga b incluso cuando se añade metal
al vaso de carga a;
b. El metal de la cámara de descarga está siempre limpio, porque las escorias
permanecen en la cámara de carga. El sistema actúa a modo de sifón.
c. Dado que los canales tienden a estrecharse por las incrustaciones de óxidos que
se forman durante el funcionamiento, cada 24 horas, con el horno caliente, se
efectúa la limpieza que dura media hora aproximadamente.
d. Los hornos son siempre rebatibles mecánica o hidráulicamente, y llevan el perno
de rotación bajo la piquera de colada.
 e. Los hornos emplean corriente monofásica si son de poca cabida, y corriente
trifásica, con más canales, si son grandes.
f. El factor de potencia es, aproximadamente, 0,70, lo que obliga, en la mayoría de
los casos, a acoplar uno o más condensadores para aumentarlo a 0,80.
g. Las pérdidas de material por oxidación son mínimas y el funcionamiento resulta
económico.
h. El recubrimiento está constituido por materiales refractarios cuya composición
varia según los metales que hay que fundir.

El horno de baja frecuencia no puede alcanzar las elevadas temperaturas necesarias para
fundir el acero, por lo que se emplea casi exclusivamente para aleaciones de cobre-
niquel, con más del 30 % de este último metal. Puede fundir también el hierro colado y
metales y aleaciones ligeras.

El consumo de corriente (kWh/ton) varia según el metal: funcionando continuamente es

de 300 a 450 kWh/ton para el bronce, 600 a 700 kWh/ton para el hierro colado y 400 a
450 kWh/ton para el cobre.

Normalmente, para completar la instalación del horno o de varios hornos se prepara un

tambor de reserva, como se ha indicado anteriormente.

Siendo estos hornos monofásicos, la instalación de uno solo desequilibra la línea, por lo
que es preferible instalar dos o tres con transformadores de toma Scott.

Instrumentación del Horno de Gas

El funcionamiento del control y la instrumentación para el horno de gas es el siguiente

Se utiliza un programador el cual nos servirá para poner a funcionar el horno. Este
controlador hará una secuencia de seguridad para evitar peligros.
 1. Manualmente se abrirá la válvula de seguridad la cual a su vez esta controlada
por el programador, al haber algún problema el controlador cerrara esta
automáticamente.
2. Se accionara a un ventilador el cual funcionara por un tiempo programado para
desalojar cualquier posible gas en el horno que pueda ocasionar una explosión.
3. El programador abrirá la válvula del quemador piloto y al mismo tiempo creara
un arco eléctrico por medio del transformador de ignición.
4. Una fotocelda detectara si existe flama en el pilo, de detectar flama se podrá
pasar al siguiente paso.
5. Una vez detectada la flama por la fotocelda el programador abrirá la válvula
principal y quedando totalmente la regulación de la temperatura en manos del
controlador.
6. Por medio de un sensor de temperatura se le hará llegar la señal al controlador y
este a su vez abrirá o cerrara así sea necesario a una válvula de control
controlada por un actuador.

El programador en todo momento esta sentando la presencia de flama, y en cualquier

momento la flama se apagara el programador cerrara la válvula de seguridad y
accionara una alarma.

Secuencia del funcionamiento del Horno de gas.

Los equipos ocupados para la instrumentación y control del horno de gas son:

Programador (protector)

Programador (protector)

Funciona como detector de flama, recibe la señal por medio de un

amplificador de estado sólido el cual esta conectado a una fotocelda.

Este dispositivo esta registrando a cada momento la presencia de

flama. Al no detectar flama puede:

 Desenergizar las válvulas de gas en un tiempo de retardo de 4

segundos.
 Accionar una alarma.

 Ambas
Fotocelda detectora de flama.
Este dispositivo esta conectado al programador, se puede emplear
también un sensor ultravioleta ajustable, pero este tiene un alto costo
y en el procesos solo se necesita detecta si existe o no la flama.
Actuador
Este va acoplado directamente a las válvulas que están montadas en
la tubería de gas.

Controlador Digital

Este instrumento es el encargado de la regulación de temperatura.

Recibe una señal de un sensor de temperatura, controlando a su vez
una válvula.

Este se ajusta a la temperatura requerida.

Detector Radiomatico de Temperatura

Este dispositivo va conectado al controlador

Detecta la temperatura en el horno por medio de la radiación emitida

por el metal.

Simbologia para el Horno de Gas

 Se emplearon instrumentos de marca Honeywell para la instrumentación del horno, el
uso del programador es indispensable para la seguridad de la planta.

Se pudo haber empleado como sensor de temperatura un termopar tipo k de lanza que es
el mas indicado para este tipo de mediciones, sin embargo resulta obsoleto y costoso ya
que en un mes se invierte una fuerte cantidad económica que resulta igual al costo de un
radiomatico que resulta mas eficiente y con mayor tiempo de vida útil (15 años).

Ventajas y desventajas al utilizar el horno de gas.

 Los fabrican en el país.

 El costo de la instalación es mas económica.
 Su costo no es tan elevado como los hornos de inducción.
 Requiere de mayor instrumentación.
 Es mas riesgos en su operación (fugas de gas).
 Es muy contamínente.
 Hace demasiado ruido al operar.

Instrumentación del Horno de Inducción

El funcionamiento del Horno de inducción es el siguiente:

1. Por medio del control de velocidad se hace funcionar el motor para

proporcionarle energía mecánica al alternador de alta frecuencia.
2. El alternador de alta frecuencia proporciona la energía alterna utilizada por el
horno de inducción, esta energía pasa a través de un banco de capacitores
automáticos para poder regular el factor de potencia.
3. Un sensor de temperatura sensa la temperatura del horno, la señal es transmitida
a un indicador de temperatura y a su vez a un controlador o variador de
velocidad.
4. El variador de velocidad regula las revoluciones por minuto, al hacer esto esta
variando la frecuencia del alternador.

Como se puede observar, el funcionamiento del horno de inducción es muy sencillo en

comparación al horno de gas.

También se puede observar que se utilizan instrumentos para sensar la frecuencia y las
revoluciones por minuto.

Instrumentos Utilizados

Detector Radiomatico de Temperatura

Este dispositivo va conectado al controlador

Detecta la temperatura en el horno por medio de la radiación emitida

por el metal.
 Encoder
Este dispositivo es usado para establecer las revoluciones por minuto
del motor

Variadores de Velocidad
Es el encargado de regular la velocidad para poder obtener la
frecuencia necesaria para el horno de inducción.

Wáttmetro
Nos sirve para establecer que cantidad de energía esta consumiendo
el horno y a su vez determinar el factor de potencia
Frecuencimetro
Con este establecemos la frecuencia que estamos obteniendo del
alternador de alta frecuencia

Simbología para el Horno de Inducción

Esquema de Funcionamiento del Horno de Induccion

Ventajas y Desventajas del horno de Inducción

 Los hornos son siempre rebatibles mecánica o hidráulicamente, y llevan el perno

de rotación bajo la piquera de colada.
 Los hornos emplean corriente monofásica si son de poca cabida, y corriente
trifásica, con más canales, si son grandes.
 El factor de potencia es, aproximadamente, 0,70, lo que obliga, en la mayoría de
los casos, a acoplar uno o más condensadores para aumentarlo a 0,80.
 Las pérdidas de material por oxidación son mínimas y el funcionamiento resulta
económico.
 Su producción es de gran calidad, con oxidaciones muy reducidas y análisis
constantes.
 Se obtiene también la supresión de los electrodos, una economía en los gastos de
funcionamiento y un menor consumo de corriente eléctrica.
 Los gastos de instalación son muy elevados. Se emplean particularmente en las
fundiciones de aceros aleados especiales o de aleaciones de hierro colado y en
menor escala en las fundiciones de hierro colado gris.
 Son menos riesgosos para la planta.
 No hacen ruido.
 No son construidos en el país.