19 OFICINA ESPAÑOLA DE

PATENTES Y MARCAS

ESPAÑA 11 Número de publicación: 2 794 298

21 Número de solicitud: 201930435

51 Int. CI.:

C22B 3/08 (2006.01)

C22B 15/00 (2006.01)

12 PATENTE DE INVENCIÓN CON EXAMEN B2

22 Fecha de presentación: 73 Titular/es:

17.05.2019 COBRE LAS CRUCES, S.A.U. (100.0%)
Carretera SE-3410 Km 4,100
43 Fecha de publicación de la solicitud: 41860 GERENA (Sevilla) ES
72 Inventor/es:
17.11.2020
FRÍAS GÓMEZ, Carlos;
Fecha de concesión: SÁNCHEZ RUÍZ, Francisco y
24.05.2021 BLANCO AVILÉS, Jorge Antonio
74 Agente/Representante:
45 Fecha de publicación de la concesión: GONZÁLEZ PECES, Gustavo Adolfo
31.05.2021

54 Título: Procedimiento de extracción de metales a partir de minerales o concentrados de sulfuros

polimetálicos
57 Resumen:
Procedimiento de extracción de metales a partir de
minerales o concentrados de sulfuros polimetálicos.
Un procedimiento de extracción de metales a partir de
minerales o concentrados de sulfuros polimetálicos
que comprenden al menos Cu, Zn, Pb y Ag, que
comprende una primera etapa de lixiviación
atmosférica en medio sulfato en presencia de plata
reciclada para extraer Cu y Zn y una segunda etapa
de lixiviación atmosférica en medio cloruro para
extraer Pb y Ag.
El proyecto que lleva a esta solicitud ha recibido
fondos del programa de investigación e innovación
Horizonte-2020 de la Unión Europea en virtud del
acuerdo de subvención No. 689515.
ES 2 794 298 B2

Aviso: Se puede realizar consulta prevista por el art. 41 LP 24/2015.

Dentro de los seis meses siguientes a la publicación de la concesión en el Boletín Oficial de
la Propiedad Industrial cualquier persona podrá oponerse a la concesión. La oposición
deberá dirigirse a la OEPM en escrito motivado y previo pago de la tasa correspondiente
(art. 43 LP 24/2015).
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DESCRIPCIÓN

Procedimiento de extracción de metales a partir de minerales o concentrados de sulfuros

polimetálicos
5
Un procedimiento de extracción de metales por vía hidrometalúrgica a partir de minerales o
concentrados de sulfuros polimetálicos que contienen varios metales básicos y metales
preciosos, y que comprenden al menos Cu como calcopirita, Zn, Pb y Ag, y que comprende
una primera etapa de lixiviación a presión atmosférica, en medio sulfato y en presencia de
10 plata en una cantidad idónea para catalizar la lixiviación del cobre y del zinc, y una segunda
etapa de lixiviación a presión atmosférica y en medio cloruro, donde se lixivia el plomo y la
plata; posteriormente, estos cuatro metales se recuperan separadamente como productos
de alto valor.

15 El proyecto que lleva a esta solicitud ha recibido fondos del programa de investigación e
innovación Horizonte-2020 de la Unión Europea en virtud del acuerdo de subvención No.
689515.

Antecedentes de la invención
20
Existen en el mundo numerosas fundiciones o refinerías de cobre, de zinc o de plomo, que
tratan concentrados de sulfuros de Cu, de Zn o de Pb de forma individual; puede decirse
que son refinerías de tipo “mono-metálica”. También existen fundiciones tipo ISF (“Imperial
Smelting Furnace”) que tratan conjuntamente concentrados de sulfuros de Zn y Pb. Sin
25 embargo, no existe hasta la fecha ninguna refinería industrial de tipo “poli-metálica” capaz
de tratar concentrados polimetálicos conteniendo sulfuros de cobre, de zinc y de plomo
todos ellos juntos en un concentrado global de Cu, Zn y Pb, que contiene además plata, es
decir, conteniendo los cuatro metales Cu, Zn, Pb y Ag, para valorizarlos conjuntamente en la
misma materia prima. Precisamente uno de los objetivos de esta invención es promover el
30 concepto de refinería “poli-metálica” capaz de tratar concentrados globales y recuperar en la
misma refinería los cuatro metales antes mencionados. Adicionalmente, también se podrían
recuperar otros metales minoritarios.

La extracción de metales a partir de minerales o concentrados polimetálicos es difícil y

35 compleja porque se requiere separar y recuperar de forma eficiente y viable varios metales
en un proceso integrado in situ, por lo que obtener metales refinados de alto valor a partir de

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estas materias primas polimetálicas requiere una combinación eficiente de muchas etapas
de proceso, que es algo muy complicado y costoso porque habitualmente se emplean
reactores que trabajan a elevadas presiones y temperaturas, particularmente cuando el
cobre se encuentra en forma de calcopirita.
5
En el documento patente española con número de publicación ES0476055A1 se describe la
extracción de Cu, Pb, Zn, Ag y Au a partir de minerales sulfurados complejos (conteniendo
calcopirita), mediante un procedimiento que comprende un reactor a presión con oxígeno,
operando a 200 ºC, donde todos los sulfuros metálicos se oxidan a sulfatos, recuperándose
10 posteriormente los diversos metales por separado.

Asimismo, en el documento patente española con número de publicación ES8607418A1 se

describe la extracción de Cu y Zn y la recuperación de Pb y/o metales preciosos a partir de
materias sulfurosas zincíferas, mediante un procedimiento de lixiviación en dos etapas,
15 operando la primera en reactor a presión y una temperatura de 120-160 ºC, y la segunda a
temperatura por debajo del punto de ebullición y en condiciones de presión atmosférica.

También, en el documento patente española con número de publicación ES2137871A1 se

describe la extracción de Cu, Pb, Zn y Ag a partir de minerales sulfurados polimetálicos de
20 hierro y otros metales no férreos, y especialmente, de los minerales de base pirítica
conteniendo cantidades menores de sulfuros de Cu (como calcopirita), y de Zn, Pb y Ag,
mediante un procedimiento hidrometalúrgico que combina operaciones de oxidación en
medio acuoso con oxígeno en reactor a presión y a temperatura de 220 ºC.

25 El documento de patente número US3856913A propone un procedimiento para la bio-

lixiviación en tanques agitados con aireación de minerales o concentrados conteniendo
calcopirita en un medio de ácido sulfúrico donde se agrega una sal de plata soluble del tipo
nitrato, sulfato o cloruro en una proporción superior a 200 mg Ag(I) por kg de mineral o
concentrado. También, la patente número AU7856098A propone un procedimiento para la
30 bio-lixiviación en montones de minerales conteniendo calcopirita con una etapa previa de
aglomeración del mineral añadiendo una disolución ácida que contiene una sal de plata en
una proporción de 10-500 mg Ag(I) por kg de mineral.

Del mismo modo, el documento de patente japonesa JP2013173962A describe un

35 procedimiento para lixiviar concentrados de calcopirita poniendo en contacto en un tanque
agitado a temperatura inferior a 80 ºC dicho concentrado junto con partículas aglomeradas

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de sulfuro o cloruro de plata de tamaño muy superior al del concentrado y que se preparan
mediante presión de dichas sales de plata formando una especie de pellets; posteriormente,
se criba la pulpa lixiviada y se recuperan los aglomerados de plata que se reciclan a la
lixiviación. En cualquier caso, existe pérdida de cierta cantidad de plata por desgaste o
5 abrasión de los aglomerados antes mencionados.

En otra patente estadounidense US2013209335A1 se propone un método para recuperar

cobre de concentrados de calcopirita poniendo en contacto en un reactor agitado el
concentrado junto con otro concentrado de pirita que se ha acondicionado previamente
10 agregándole sales de plata en proporción superior a los 50 mg Ag(I) por kg de concentrado;
a la salida del reactor se separa la pirita de la pulpa lixiviada mediante algún método
gravimétrico y se recicla de nuevo a la lixiviación. En este caso, se puede perder parte de la
plata adherida al concentrado de pirita debido a la abrasión y porque parte del concentrado
de pirita no será recuperable.
15
Tras la etapa de lixiviación, para poder recuperar y valorizar de forma integrada los diversos
metales como Cu, Zn, Pb y Ag contenidos en los minerales o concentrados de sulfuros
polimetálicos se requiere una combinación idónea de diversas técnicas y, por otro lado, hay
que emplear diferentes medios químicos tales como medio sulfato, medio cloruro, etc.
20
En relación a lo anterior, el documento de patente número ES0476055A1 describe un
procedimiento para recuperar mediante extracción con disolventes y electrolisis el cobre y el
zinc disuelto tras la lixiviación a presión en autoclave, mientras que el plomo y los metales
preciosos se ponen en disolución en un medio concentrado de cloruros y luego se recuperan
25 cementando con zinc.

Otro documento de patente con número de publicación WO2015044353 describe la

lixiviación atmosférica de un residuo metalúrgico conteniendo plata y plomo en presencia de
cloruros y con un agente oxidante, y posteriormente, se adiciona una sal de carbonato y se
30 recupera el plomo y la plata como un concentrado de carbonato.

Por otro lado, la patente con número de publicación WO2015178752A1 propone recuperar
el plomo y los metales preciosos de materias primas secundarias mediante lixiviación en una
solución rica en sulfuro de sodio que convierte el sulfato de plomo en un concentrado de
35 sulfuro de plomo acompañado de plata y oro.

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Puede entenderse que tratar minerales o concentrados de sulfuros polimetálicos para poder
recuperar in situ varios metales tales como Cu, Pb, Zn y Ag de forma eficiente y obteniendo
productos de elevada pureza es aún un reto para la industria metalúrgica que es necesario
desarrollar porque dichas materias primas polimetálicas y complejas son cada vez más
5 abundantes en la naturaleza, una vez que se agotan paulatinamente los depósitos minerales
de mejor calidad. El tratamiento in situ de los minerales polimetálicos tiene además otras
ventajas, entre ellas medioambientales, ya que no se requiere producir y transportar
concentrados metálicos para ser tratados en refinerías situadas a grandes distancias de la
mina donde se obtienen dichos concentrados.
10
Descripción de la invención

Según se ha mencionado anteriormente, existen distintos procesos para tratar concentrados

globales conteniendo varios metales para valorizar (entre ellos cobre en forma de
15 calcopirita) basándose en la utilización de reactores a alta presión (autoclaves) y que
presentan ciertas limitaciones: por un lado, el coste de inversión y de operación son muy
elevados y, por otro lado, se genera una enorme cantidad de yeso debido a la completa
oxidación de los sulfuros a sulfatos. Sin embargo, no se ha propuesto ningún proceso que
permita tratar concentrados globales, conteniendo cobre mayoritariamente como calcopirita,
20 trabajando a presión atmosférica, evitando así las limitaciones de los reactores a presión;
ese nuevo concepto de proceso capaz de tratar eficazmente concentrados globales
conteniendo Cu como calcopirita y Zn, Pb y Ag en forma de sulfuros a presión atmosférica y
con bajo coste de inversión y de operación y mínima oxidación de los sulfuros es uno de los
objetivos de la presente invención.
25
También se han descrito anteriormente procesos que trabajan a presión atmosférica para
beneficiar concentrados de cobre en forma de calcopirita mediante la adición de sales de
plata que actúa como catalizador para lixiviar la calcopirita; sin embargo, hasta ahora no se
ha aplicado el efecto catalizador de la plata a concentrados globales o polimetálicos
30 conteniendo Cu como calcopirita y Zn, Pb y Ag en forma de sulfuros, cuyo comportamiento
individual puede ser diferente para cada uno de estos metales, siendo otro objetivo de la
presente invención definir el modo de utilizar el efecto catalizador de la plata para optimizar
la lixiviación de ambos metales, el cobre y el zinc.

35 Probablemente, los procesos basados en la extracción de cobre (en forma de calcopirita)

adicionando un catalizador de plata no han tenido aplicación industrial hasta ahora debido a

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factores económicos, ya que puede haber pérdidas significativas de plata que no se

recuperaba. Con la presente invención se soluciona ese inconveniente, ya que el proceso
hidrometalúrgico que se propone permite recuperar de forma integral los cuatro metales Cu,
Zn, Ag y Pb.
5
Así pues, el problema que resuelve la presente invención es la recuperación y valorización
del Cu, del Zn, del Pb y de la Ag presentes en los minerales o concentrados de sulfuros
polimetálicos mejorando sustancialmente los procesos existentes de lixiviación a alta presión
en autoclaves que son complejos y costosos; en ese sentido, se propone una lixiviación a
10 presión atmosférica catalizada con plata, que se recupera en su totalidad y puede reciclarse
al propio proceso.

Otra finalidad de la presente invención es proveer de un proceso hidrometalúrgico que

permite la recuperación de los metales cobre, zinc y plomo como metales refinados de alta
15 pureza, y la plata como un producto metálico (en forma de cemento de plata) de alto valor
comercial.

La utilización del catalizador de plata incrementa la extracción de la suma Cu y Zn.

20 Otras finalidades de la presente invención que permiten un ahorro importante y hacen

económicamente más atractivo a este nuevo proceso hidrometalúrgico; por un lado, una
fracción del cemento de plata producido, que presenta unas propiedades catalíticas óptimas,
se puede reciclar en una cantidad idónea para catalizar la lixiviación del cobre y del zinc; por
otro lado, también se puede reciclar una parte del plomo producido para cementar la plata.
25
Otros fines y ventajas de la presente invención se muestran y serán comprendidas a partir
de la siguiente descripción y de las figuras y ejemplos que se presentan a continuación con
fines exclusivamente ilustrativos y no limitativos.

30 Por lo tanto, un primer aspecto de la invención se refiere a un procedimiento de extracción

de metales a partir de minerales o concentrados polimetálicos, que comprenden sulfuros de
Cu en forma de calcopirita y sulfuros de Zn, Pb y Ag, que comprende las etapas de:
a) una primera etapa de lixiviación a presión atmosférica, en medio sulfato, de la materia
prima inicial: minerales que comprenden sulfuros de Cu, en forma de calcopirita, y sulfuros
35 de Zn, Pb y Ag o concentrados polimetálicos que comprenden sulfuros de Cu en forma de
calcopitrita, y sulfuros Zn, Pb y Ag, en presencia de oxígeno y de sulfato férrico, con adición

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de ácido sulfúrico y de un catalizador de plata para obtener una solución rica en Cu y Zn y

un sólido lixiviado conteniendo el Pb y la Ag como sulfatos;
b) separación de la solución rica en Cu y Zn y del sólido lixiviado conteniendo Pb y la Ag de
la etapa a) anterior, en forma de residuo lixiviado de sulfatos precipitados de Ag y Pb;
5 c) extracción del Cu adicionando un extractante orgánico específico para el cobre a la
solución rica en Cu y Zn, para obtener una solución purificada y cargada de Cu y un refinado
agotado que contiene el Zn;
d) obtención del Cu mediante electrodeposición a partir de la solución purificada y cargada
de Cu obtenida en la etapa c);
10 e) eliminación del Fe presente en el refinado agotado de la etapa c) anterior por
precipitación mediante la oxidación de Fe (II) a Fe (III) y ajuste de pH entre 3 y 4, obteniendo
una solución cargada de Zn y libre de hierro y un precipitado de hierro, parte del precipitado
de hierro se recicla a la etapa a) de lixiviación para proveer y mantener la concentración de
Fe(III) requerida;
15 f) purificación y concentración de la solución cargada de Zn y libre de hierro de la etapa e)
mediante la adición de un extractante orgánico específico para el zinc a la solución cargada
de Zn, para obtener una solución purificada y cargada de Zn y un refinado conteniendo zinc
residual que se recicla a la etapa a) anterior;
g) obtención del Zn mediante electrodeposición a partir de la solución purificada y cargada
20 de Zn;
h) segunda etapa de lixiviación atmosférica del residuo lixiviado que comprende Pb y Ag de
la etapa b) en una disolución en agua saturada de una sal de cloro a una temperatura
comprendida entre los 60ºC y los 100ºC, dando lugar a una solución cargada de Ag y Pb;
j) recuperación de la Ag, de la solución cargada de Ag y Pb mediante reducción de la misma
25 con plomo metal, reciclado de la etapa k) siguiente, para formar un cemento de Ag y una
solución enriquecida en Pb; parte del cemento de plata producido se recicla como
catalizador a la etapa a);
k) recuperación del Pb de la solución enriquecida en Pb mediante reducción química
adicionando aluminio metálico, para formar un cemento de plomo y una solución agotada
30 que se recicla a la etapa h) de este procedimiento; una parte del plomo producido se recicla
a la etapa j) para cementar la plata.

Breve descripción de los dibujos

35 Para mejor comprensión de cuanto se ha expuesto, se acompañan unos dibujos en los que,
esquemáticamente y tan sólo a título de ejemplo no limitativo, se representa un caso

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práctico de realización.

La Figura 1 es un esquema del procedimiento de la invención incluyendo todas las etapas

del proceso, según se describe en el apartado siguiente, y particularizado en el ejemplo 1.
5
La Figura 2 es otro esquema del procedimiento de la invención incluyendo todas las etapas
del proceso, y particularizado en el ejemplo 2.

Descripción detallada de la invención

10
Como se ha dicho un primer aspecto de la invención se refiere a un procedimiento de
extracción de metales a partir de minerales o concentrados polimetálicos, que comprenden
sulfuros de Cu en forma de calcopirita y sulfuros de Zn, Pb y Ag, que comprende las etapas
de:
15 a) una primera etapa de lixiviación a presión atmosférica, en medio sulfato, de la materia
prima inicial: minerales que comprenden sulfuros de Cu, en forma de calcopirita, y sulfuros
de Zn, Pb y Ag o concentrados polimetálicos que comprenden sulfuros de Cu en forma de
calcopirita, y sulfuros Zn, Pb y Ag, en presencia de oxígeno y de sulfato férrico, con adición
de ácido sulfúrico y de un catalizador de plata para obtener una solución rica en Cu y Zn y
20 un sólido lixiviado conteniendo el Pb y la Ag como sulfatos;
b) separación de la solución rica en Cu y Zn y del sólido lixiviado conteniendo Pb y la Ag de
la etapa a) anterior, en forma de residuo lixiviado de sulfatos precipitados de Ag y Pb;
c) extracción del Cu adicionando un extractante orgánico específico para el cobre a la
solución rica en Cu y Zn, para obtener una solución purificada y cargada de Cu y un refinado
25 agotado que contiene el Zn;
d) obtención del Cu mediante electrodeposición a partir de la solución purificada y cargada
de Cu obtenida en la etapa c);
e) eliminación del Fe presente en el refinado agotado de la etapa c) anterior por
precipitación mediante la oxidación de Fe (II) a Fe (III) y ajuste de pH entre 3 y 4, obteniendo
30 una solución cargada de Zn y libre de hierro y un precipitado de hierro, parte del precipitado
de hierro se recicla a la etapa a) de lixiviación para proveer y mantener la concentración de
Fe(III) requerida;
f) purificación y concentración de la solución cargada de Zn y libre de hierro de la etapa e)
mediante la adición de un extractante orgánico específico para el zinc a la solución cargada
35 de Zn, para obtener una solución purificada y cargada de Zn y un refinado conteniendo zinc
residual que se recicla a la etapa a) anterior;

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g) obtención del Zn mediante electrodeposición a partir de la solución purificada y cargada

de Zn;
h) segunda etapa de lixiviación atmosférica del residuo lixiviado que comprende Pb y Ag de
la etapa b) en una disolución en agua saturada de una sal de cloro a una temperatura
5 comprendida entre los 60ºC y los 100ºC, dando lugar a una solución cargada de Ag y Pb;
j) recuperación de la Ag, de la solución cargada de Ag y Pb mediante reducción de la misma
con plomo metal, reciclado de la etapa k) siguiente, para formar un cemento de Ag y una
solución enriquecida en Pb; parte del cemento de plata producido se recicla como
catalizador a la etapa a);
10 k) recuperación del Pb de la solución enriquecida en Pb mediante reducción química
adicionando aluminio metálico, para formar un cemento de plomo y una solución agotada
que se recicla a la etapa h) de este procedimiento; una parte del plomo producido se recicla
a la etapa j) para cementar la plata.

15 La plata se recicla del propio proceso, por lo que no se requiere autoclave y sólo se oxida a
sulfato una parte controlada de los sulfuros quedando el resto como azufre elemental, y
además es factible recuperar y reciclar el 100% de la plata empleada como catalizador.

En la presente invención cuando se cita “cemento de plata” se refiere a un producto que se

20 obtiene por reducción química de la plata desde la solución rica de Pb y Ag de la etapa h)
con un metal de potencial de oxidación mayor que la plata (M1), de manera que la plata se
deposita sobre el metal, añadido en cierto exceso, y se forma un producto metálico que
contiene Ag(0) y cierta porción residual del otro metal M1. Por lo tanto el cemento de plata
es un producto metálico que consiste básicamente en Ag(0) y un metal de potencial de
25 oxidación mayor que la plata.

En la presente invención cuando se cita “cemento de plomo” se refiere a un producto que se

obtiene por reducción química del plomo desde la solución enriquecida en Pb de la etapa i)
con un metal de potencial de oxidación mayor que el plomo (M1), de manera que el plomo
30 se deposita sobre el metal, añadido en cierto exceso, y se forma un producto metálico que
contiene Pb(0) y cierta porción residual del otro metal M1. Por lo tanto el cemento de plomo
es básicamente un producto metálico que consiste en Pb(0) y un metal de potencial de
oxidación mayor que el plomo.

35 En la presente invención cuando se cita “extractante orgánico específico para el Cu” se

refiere a un reactivo cuya característica principal es su alta selectividad por extraer el Cu en

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la etapa c). De matera particular el extractante orgánico específico para el Cu se selecciona

entre hidroxioximas, cetoximas, aldoximas y mezclas de ellas.

En la presente invención cuando se cita “extractante orgánico específico para el Zn” se

5 refiere a un reactivo cuya característica principal es su alta selectividad por extraer el Zn en
la etapa f). En un caso particular el extractante orgánico específico para el Zn es un ácido
organo fosfórico.

La extracción con disolventes de Cu y de Zn se realiza mediante contacto líquido-líquido

10 entre la disolución acuosa que contiene esos metales y un disolvente orgánico específico,
siendo un proceso de intercambio de iones, pasando protones de la fase orgánica a la fase
acuosa y el ión Cu(II) o Zn(II) de la fase acuosa a la fase orgánica de una forma selectiva
conforme a las condiciones en que se realizan estos procesos. Las técnicas de extracción
con disolventes tienen dos objetivos fundamentales, purificar y concentrar el Cu o el Zn
15 como preparación para las etapas d) y g) de electrodeposición respectiva de esos metales.

En la presente invención cuando se cita “minerales o concentrados de sulfuros

polimetálicos” se refiere a materias primas minerales que se componen principalmente de
sulfuro de hierro (pirita), sulfuros de cobre (calcopirita, calcosina, covellina, etc.), sulfuro de
20 zinc (blenda o esfalerita) y sulfuro de plomo (galena) junto con otros elementos menores
como son Ag, Au, etc.

En la presente invención cuando se cita “aire enriquecido” se refiere a aire enriquecido que
tiene entre el 30% y el 80% de oxígeno, se obtiene generalmente por equipos mecánicos
25 sencillos, mediante filtración del aire por membranas.

De manera preferente en el procedimiento de la invención la etapa a) se realiza en dos sub-

etapas sucesivas, la primera sub-etapa sin adicionar el catalizador de plata y la segunda
sub-etapa adicionando el catalizador de plata, manteniendo el resto de condiciones
30 conforme a lo ya descrito para la etapa a). Con dicha etapa se consigue una lixiviación más
eficiente de la suma de los dos metales Cu y Zn como puede verse en el ejemplo 2 que se
muestra más adelante.

De manera preferente en la etapa a) se adiciona iones cloruro en forma de sal hasta

35 alcanzar una concentración superior a 0,4 g/l de iones cloruro en la solución lixiviante.
Particularmente cloruro de sodio. Como puede verse en el ejemplo 3 la adición de iones

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cloruro junto con el catalizador de plata incrementa la lixiviación del zinc.

Materializaciones preferentes de la etapa a) de lixiviación atmosférica en medio sulfato de la

materia prima son las siguientes:
5  el tamaño de partícula de la materia prima es igual o menor al grado de liberación
requerido para las especies minerales de los sulfuros de Cu, Zn, Pb y Ag.
Preferentemente, este tamaño está comprendido entre 10 y 100 micras;
 De manera preferente la etapa a) de lixiviación se realiza en unos reactores de lixiviación.
La temperatura de los reactores de lixiviación está comprendida entre 80 ºC y 100 ºC. El
10 tiempo de residencia en los reactores de lixiviación está comprendido entre 6 horas y 24
horas.
 el ácido sulfúrico añadido se encuentra en un intervalo entre 20g/l y 100g/l
 La concentración de ión Fe(III) presente como sulfato férrico se encuentra en un intervalo
entre 5g/l y 50g/l.
15  El oxígeno se inyecta en el fondo de los reactores a una presión de 6 bar.
 La dosis de plata depende de la naturaleza y de la mineralogía de las materias primas
minerales. Para las materias primas tratadas, se requiere adicionar plata en una
proporción que suele variar entre 250 y 1000 gramos de Ag por tonelada de materia
prima sólida.
20
En una materialización preferente de la etapa b) de separación sólido/líquido se enfría la
pulpa que sale de la etapa a) en torres de enfriamiento de pulpa, y después la pulpa fría
entra a un espesador donde se separan las dos corrientes, por el rebose fluye la solución
rica de Cu y Zn que pasa a la siguiente etapa, mientras que por el fondo se extrae el residuo
25 lixiviado que contiene Pb y Ag y que se envía a filtración y lavado, recuperando en licor
filtrado, que vuelve al espesador.

En materializaciones preferentes de las etapas c) y d) de extracción selectiva del cobre con

disolvente orgánico y su electrodeposición:
30  El extractante orgánico es una mezcla de aldoxima y cetoxima.
 La temperatura de operación está en el intervalo comprendido entre 35ºC y 40 ºC.
 El circuito de extracción con disolvente de cobre consta de tres escalones de proceso en
línea: extracción, lavado y reextracción. En la extracción se pone en contacto el
extractante orgánico con la solución rica en Cu y Zn para obtener una fase orgánica
35 cargada de cobre y una solución acuosa pobre en cobre y enriquecida en ácido sulfúrico,
llamado refinado acuoso, que pasa a la etapa siguiente.

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 La fase orgánica pasa a lavado donde se pone en contacto con agua a pH ácido y se
eliminan determinadas impurezas, como puede ser hierro, cloruros, etc.
 La fase orgánica lavada pasa a reextracción del cobre y se pone en contacto con una
disolución ácida (electrolito agotado) procedente de la electrolisis de cobre para obtener
5 una fase orgánica empobrecida en cobre que vuelve a extracción y una solución acuosa
rica en cobre que pasa a electrodeposición de cobre.
 Se producen cátodos de cobre de la máxima pureza, grado 1.

Materializaciones preferentes de la etapa e) de eliminación del hierro son:

10  La temperatura de operación está comprendida entre 35ºC y 40 ºC.
 El tiempo de residencia en los reactores de neutralización y precipitación del hierro puede
variar entre 2 horas y 5 horas.
 Como agente neutralizante se adiciona hidróxido de calcio hasta alcanzar un pH
comprendido entre 3 y 4. Opcionalmente se puede adicionar como álcali materias
15 primarias como calcinas de zinc, o secundarias como, por ejemplo, óxidos Waelz.
 El objetivo de este proceso es eliminar y precipitar el máximo del hierro que está disuelto,
y se obtiene una disolución purificada rica en zinc y conteniendo menos de 10 ppm de Fe,
que pasa a la siguiente etapa.
 se adiciona lechada de cal o de caliza u óxidos de zinc, y se inyecta: aire, aire
20 enriquecido u oxígeno

En una materialización preferente de las etapas f) y g) de extracción selectiva del zinc con
disolvente orgánico y su electrodeposición las condiciones de procesamiento son:
 El extractante orgánico es ácido di(2-etil-hexil) fosfórico.
25  La temperatura de operación está comprendida en el intervalo entre 35 ºC y 40 ºC.
 De manera particular el circuito de extracción con disolvente de zinc consta de cuatro
escalones de proceso en línea: extracción-1, extracción-2, lavado y reextracción. En la
extracción-1 se pone en contacto el extractante orgánico con la solución rica en Zn para
obtener una fase orgánica cargada de zinc y una solución acuosa con baja concentración
30 de zinc y enriquecida en ácido sulfúrico, llamado refinado-1 acuoso, que pasa a la etapa
de extracción-2 una vez acondicionado el refinado-1 con hidróxido de calcio para
neutralizar el ácido sulfúrico contenido. Tras la etapa de extracción-2 se obtienen una
fase orgánica más cargada en zinc y una solución acuosa ácida agotada en zinc, llamado
refinado-2, que se recircula a la Etapa a) de lixiviación, cerrándose así el circuito de la
35 planta de extracción de Cu y Zn.
 La fase orgánica pasa a lavado donde se pone en contacto con agua acidulada y se

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eliminan determinadas impurezas, como puede ser calcio, cloruros, etc.

 La fase orgánica lavada pasa a reextracción del zinc y se pone en contacto con una
disolución ácida (electrolito agotado) procedente de la electrolisis de zinc para obtener
una fase orgánica empobrecida en zinc que vuelve a extracción-1 y una solución acuosa
5 rica en zinc que pasa a electrodeposición de zinc.
 Se producen cátodos de zinc de la máxima pureza, idóneos para obtener lingotes
comerciales de zinc calidad SHG.

En materializaciones preferentes de la etapa h) de lixiviación atmosférica en medio cloruro

10 del residuo sólido que proviene de la etapa b) y contiene sulfatos de plomo y de plata son:
 Temperatura de los reactores de lixiviación comprendida entre 60 ºC y 100 ºC.
 Tiempo de residencia en los reactores de lixiviación comprendido entre 1 hora y 3 horas.
 La concentración de cloruros oscila entre 1,5 y 4,5 N.
 El ácido añadido puede ser sulfúrico o clorhídrico y se agrega el necesario hasta alcanzar
15 un pH comprendido entre 0,2 y 4,0.
 En las materias primas tratadas, se consigue una eficiencia de lixiviación o disolución de
plomo superior al 95%.
 La eficiencia de lixiviación o disolución de plata depende de la mineralogía y de la ley de
plata en la materia prima original, y también depende de la cantidad de plata añadida
20 como catalizador en la Etapa a). En las materias primas tratadas, se alcanza una
eficiencia de lixiviación o disolución de plata superior al 96%, recuperándose en cualquier
caso el 100% de la plata adicionada como catalizador a la etapa a) más un cierto
porcentaje correspondiente a la plata contenida en la materia prima original.
 en la etapa h) se puede adicionar otros metales con un potencial de electrodo menor que
25 el plomo.

En una materialización preferente de la etapa j) de recuperación de plata mediante

reducción química se recicla plomo metálico de la etapa l) y se pone en contacto con la
solución cargada de plata, obteniendo un polvo de cemento de plata. Parte de este cemento
30 se recicla en la etapa a). Las condiciones de procesamiento son:
 Temperatura de los reactores de cementación de plata comprendida entre 60 ºC y 80 ºC.
 Tiempo de residencia en los reactores de cementación de plata comprendido entre 0,25
hora y 1 hora.
 en la etapa j) se puede adicionar otros metales con un potencial de electrodo menor que
35 la plata.

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En una materialización preferente de la etapa k) de recuperación de plomo mediante

reducción química se emplea aluminio metálico que se pone en contacto con la solución
cargada de plomo, obteniendo un polvo de cemento de plomo. Este polvo de plomo se
compacta y se funde posteriormente en la etapa l) para obtener lingotes de plomo como
5 producto final. Parte del plomo producido se recicla en la etapa j). De manera preferente las
condiciones de procesamiento son:
 Temperatura de los reactores de cementación de plomo comprendida entre 60 ºC y 80
ºC.
 Tiempo de residencia en los reactores de cementación de plomo comprendido entre 0,25
10 hora y 1 hora.

De manera preferente el procedimiento de extracción de metales que se propone en la

presente invención a partir de minerales o concentrados de sulfuros polimetálicos y que
comprende al menos los metales Cu, Zn, Pb y Ag se ilustra de forma simplificada en el
15 diagrama de la Figura 1 y comprende las siguientes etapas principales:

Etapa [a]. Lixiviación atmosférica en medio sulfato

Lixiviación atmosférica en medio acuoso caliente de la materia prima (1) una vez molida a
20 un tamaño de partícula donde estén liberados y accesibles los minerales sulfurados de Cu,
Zn, Pb y Ag para su reacción química en presencia de oxígeno y con adición de sulfato
férrico y ácido sulfúrico, y agregando un catalizador que consiste en un cemento de plata
obtenido y reciclado de la Etapa [j] con objeto de lograr una lixiviación eficiente y obtener
una sólido lixiviado (3) que pasa a la etapa siguiente dentro de la corriente (2) de pulpa
25 lixiviada. Las reacciones principales que ocurren en esta etapa de lixiviación atmosférica
son:
(i) CuFeS2 + 2 Fe2(SO4)3 = CuSO4 + 5 FeSO4 + 2 Sº
(ii) ZnS + Fe2(SO4)3 = ZnSO4 + 2 FeSO4 + Sº
(iii) PbS + Fe2(SO4)3 = PbSO4(s) + 2 FeSO4 + Sº
30 (iv) Ag2S + Fe2(SO4)3 = Ag2SO4(s) + 2 FeSO4 + Sº
(v) 2 FeSO4 + 0.5 O2 + H2SO4 = Fe2(SO4)3 + H2O

Las reacciones (i) y (ii) están catalizadas por la presencia de plata añadida como cemento
de plata. En las reacciones (iii) y (iv) se forma los sulfatos de plomo y de plata en forma
35 sólida, y quedan incorporados en la corriente (3). La reacción (v) se produce de manera
simultánea con las anteriores, regenerándose en continuo el sulfato de Fe(III) necesario

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para que las reacciones (i) a (iv) progresen de una manera efectiva.

Etapa [b]. Separación sólido/líquido en la pulpa lixiviada de cobre y zinc

5 Separación del residuo sólido lixiviado (3) y de una solución rica en Cu y Zn (4) utilizando
equipos convencionales de espesamiento y de filtración.

Etapa [c]. Extracción selectiva del cobre con disolvente orgánico

10 Extracción selectiva del cobre de la solución rica de Cu y Zn (4) mediante la técnica de

extracción con disolvente y empleando un extractante orgánico específico (RH1), para
obtener una solución acuosa purificada y cargada de Cu (5) y un refinado agotado que
contiene el Zn (6), conforme a la reacción de intercambio iónico que tiene lugar entre las
fases acuosas y orgánica:
15 (vi) 2 RH1(org) + Cu2+ = R2Cu + 2 H+

Etapa [d]. Electrodeposición del cobre

Obtención del cobre metal en forma de cátodos de cobre de alta pureza (7) mediante
20 electrodeposición a partir de la solución purificada y cargada de Cu (5), según las
reacciones (g) y (h) que tienen lugar en el cátodo y en el ánodo de las celdas de electrolisis
de cobre respectivamente:
(vii) CuSO4 + 2 e- = Cu0 + SO42-
(viii) H2O - 2 e- = ½ O2 + 2 H+
25 Reacción global: CuSO4 + H2O = Cu0 + ½ O2 + H2SO4

Etapa [e]. Eliminación del hierro

Eliminación del hierro presente en el refino agotado (6) por precipitación química, previa
30 oxidación de Fe(II) a Fe (III) con aire u oxígeno, ajustando el pH con un álcali como puede
ser hidróxido de calcio, según se muestra en la reacción (i), obteniendo una solución
cargada de zinc y libre de hierro (8) y un residuo sólido con las sales de hierro precipitadas
junto con el yeso formado (9). Una porción del residuo sólido (10) se pone en contacto con
el refinado-1 de zinc (12) para re-lixiviar hierro (III) y reciclarlo a la Etapa [a] en forma de
35 sulfato férrico, según se muestra en la reacción (x).
(ix) Fe2(SO4)3 + 3 Ca(OH)2 + 4 H2O = 2 FeO(OH) + 3 CaSO4.2H2O

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(x) 2 FeO(OH) + 3 H2SO4 = Fe2(SO4)3 + 4 H2O

Etapa [f]. Extracción selectiva del zinc con disolvente orgánico

5 Extracción con disolvente del zinc de la solución (8) mediante un extractante orgánico
específico para el zinc (RH2), con objeto de obtener una fase acuosa purificada y cargada
de Zn (11) y un refinado-1 con bajo contenido en el mismo (12), que se recicla a la Etapa [a].
La reacción de intercambio iónico que se produce es la siguiente entre la fase acuosa y la
fase orgánica:
10 (xi) 2 RH2(org) + Zn2+ = R2Zn + 2 H+

Etapa [g]. Electrodeposición del zinc

Obtención del zinc metal en forma de cátodos de alta pureza (13) por electrodeposición a
15 partir de la solución acuosa purificada y cargada de Zn (11), conforme a las reacciones (xii)
y (xiii) que tienen lugar en el cátodo y en el ánodo de las celdas de electrolisis de zinc
respectivamente:
(xii) ZnSO4 + 2 e- = Zn0 + SO42-
(xiii) H2O - 2 e- = ½ O2 + 2 H+
20 Reacción global: ZnSO4 + H2O = Zn0 + ½ O2 + H2SO4

Etapa [h]. Lixiviación atmosférica en medio cloruro

Segunda etapa de lixiviación atmosférica del residuo sólido lixiviado (3) proveniente de la
25 Etapa [b], que contiene sulfatos de Pb y de Ag, en una disolución caliente y concentrada en
cloruros, como puede ser cloruro de sodio, adicionando ácido sulfúrico o clorhídrico para el
ajuste de pH y obtener una pulpa lixiviada (14) que pasa a la siguiente etapa. Las reacciones
principales que ocurren en esta etapa de lixiviación atmosférica de plomo y plata son:
(xiv) PbSO4 + 4 NaCl = Na2PbCl4 + Na2SO4
30 (xv) Ag2SO4 + 4 NaCl = 2 NaAgCl2 + Na2SO4

Etapa [i]. Separación sólido/líquido en la pulpa lixiviada de plomo y plata

Separación del residuo sólido lixiviado (15) y de una solución rica en Pb y Ag (16) utilizando
35 equipos convencionales de espesamiento y de filtración.

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Etapa [j]. Recuperación de la plata

Recuperación de la plata de la solución (16) mediante reducción química con un metal de

potencial de oxidación mayor que la plata (M1) como es el plomo (cabe la posibilidad de
5 utilizar otros metales, entre ellos hierro, zinc o aluminio), según se muestra en las
reacciones (xvi) y (xvii), para obtener un producto de Ag metálica: cemento de plata (17), y
una solución enriquecida en Pb y libre de Ag (18). Una porción idónea del cemento de plata
se recicla a la etapa [a] para actuar como catalizador en la lixiviación del Cu y del Zn.
(xvi) M10 - x e- = M1x+
10 (xvii) x Ag1+ - x e- = x Ag0
Reacción global: M10 + x Ag1+ = M1x+ + x Ag0

Etapas [k] y [l]. Recuperación del plomo

15 Recuperación del plomo de la solución enriquecida en Pb (18) mediante reducción química

con un metal de potencial de oxidación mayor que el plomo (M2) tales como hierro, zinc o
aluminio, para obtener un producto de plomo metálico (20) en forma de partículas finas,
según se muestra en las reacciones (r) y (s), y una solución agotada en Pb (21) que se
recicla a la Etapa [h]; para evitar la acumulación de ciertos componentes en el circuito
20 principal, se realiza una pequeña purga en esta disolución. El producto de plomo metálico
(20) pasa a la etapa l donde se compacta para formar briquetas, y a continuación se funde y
se cuela, obteniendo como producto final lingotes de plomo de alta pureza (22). Una porción
idónea del plomo producido se recicla a la Etapa j para actuar como reductor de la plata.
(r) M20 - y e- = M2x+
25 (s) y Pb2+ - y e- = y Pb0
Reacción global: M20 + y Pb2+ = M2y+ + y Pb0

Ejemplos

30 La presente invención se describe adicionalmente por medio de los siguientes ejemplos que
no deben ser considerados limitantes, en los que se detalla las modalidades preferidas.

Ejemplo 1. Lixiviación atmosférica de concentrados globales polimetálicos en una etapa

adicionando catalizador de plata
35
Se hicieron varios ensayos de lixiviación atmosférica en una sola etapa a escala de

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laboratorio, utilizando reactores de vidrio de un litro de capacidad provisto de agitador

magnético, sobre dos muestras de concentrados globales polimetálicos de distinta
procedencia, que se han denominado Concentrado A y Concentrado B, con objeto de probar
el efecto de la adición de plata como catalizador. La composición de los concentrados y las
5 condiciones operativas se muestran en las tablas siguientes.

Tabla 1. Composición de los concentrados

Concentrado global Cu, % Zn, % Pb, % Ag, ppm Fe, % S, %
A 3,6 4,6 1,6 45 33 40
B 1,9 4,8 2,0 43 34 42

Tabla 2. Condiciones operativas en el ejemplo 1

Parámetro Valor
Temperatura, ºC 90
Tiempo de reacción, h 16
Concentrado, g 28
Agua, ml 348
Disolución Fe2(SO4)3 - 200 g/l, ml 124
Ácido sulfúrico - 98%, ml 13
Catalizador de plata Ag2SO4, g 0,081
10
El cobre y el zinc están presentes en forma de sulfuros metálicos, calcopirita y blenda
respectivamente, en las muestras de concentrados globales tratadas y se lixivian según las
reacciones (a) y (b) y pasan a la disolución. Se ha calculado la eficiencia de lixiviación como
el porcentaje de cada uno de estos metales que se han disuelto durante el proceso de
15 lixiviación respecto al contenido de dichos metales en el peso inicial de concentrado
alimentado; los porcentajes de extracción de cobre y zinc se resumen seguidamente:

Tabla 3. Porcentajes de extracción de cobre y zinc en el ejemplo 1

Adición de plata: Adición de plata:
Concentrado global No Sí
Cu, % Zn, % Cu, % Zn, %
A 54,8 98,7 97,8 93,9
B 55,6 96,9 96,6 82,6

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Se observa que la adición del catalizador de plata incrementa notablemente la lixiviación del
cobre de la calcopirita, pero al mismo tiempo reduce el zinc lixiviado, siendo ese efecto más
negativo en el caso del Concentrado B que pasa de recuperar el 96,9% de zinc sin adicionar
catalizador de plata a recuperar el 82,6% de zinc en presencia de plata.
5
Ejemplo 2. Lixiviación atmosférica de concentrados globales polimetálicos en dos etapas
adicionando catalizador de plata

Dado que la adición de plata como catalizador puede disminuir la extracción de zinc en la
10 lixiviación atmosférica de los concentrados globales polimetálicos, en este ejemplo se realizó
el proceso de lixiviación atmosférica en dos etapas del concentrado B, la primera sin adición
de plata, y la segunda adicionando plata. El equipo de laboratorio utilizado fue el mismo del
ejemplo anterior, es decir, reactores de vidrio de un litro de capacidad provisto de agitador
magnético. Las condiciones operativas son las siguientes:
15
Tabla 4. Condiciones operativas del ejemplo 2
Valor Valor
Parámetro
Etapa 1 Etapa 2
Temperatura, ºC 90 90
Tiempo de reacción, h 8 8
Concentrado, g 28 28
Agua, ml 348 348
Disolución Fe2(SO4)3 - 200 g/l, ml 124 124
Ácido sulfúrico - 98%, ml 13 13
Catalizador de plata Ag2SO4, g 0 0,081

El cobre y el zinc están presentes en forma de sulfuros metálicos, calcopirita y blenda

respectivamente, en las muestras de concentrados globales tratadas y se lixivian según las
20 reacciones (a) y (b) y pasan a la disolución. Se ha calculado la eficiencia de lixiviación como
el porcentaje de cada uno de estos metales que se han disuelto durante el proceso de
lixiviación respecto al contenido de dichos metales en el peso inicial de concentrado
alimentado; los porcentajes de extracción de cobre y zinc se resumen seguidamente:

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Tabla 5. Porcentajes de extracción de cobre y zinc del ejemplo 2

Etapa 1 Etapa 2
Concentrado global Sin adición de plata Con adición de plata
Cu, % Zn, % Cu, % Zn, %
B 55,6 96,9 94,0 97,0

Se observa que cuando se realiza la lixiviación atmosférica en dos etapas, la primera sin
adicionar plata, y la segunda adicionando plata como catalizador, se consigue una eficiente
5 lixiviación de ambos metales, cobre y zinc, en los concentrados globales chequeados.

Los resultados anteriores permiten definir dos diagramas de flujo diferentes para lograr una
lixiviación atmosférica eficiente de concentrados globales polimetálicos, según cuál sea su
comportamiento frente a la adición de plata como catalizador. En la Figura 1 se ilustra la
10 lixiviación atmosférica en una sola etapa, agregándose el catalizador de plata al inicio del
proceso de lixiviación; este diagrama es aplicable a concentrados polimetálicos donde tanto
el cobre como el zinc se lixivian de manera eficiente gracias al efecto catalizador de la plata
agregada. En la Figura 2 se ilustra la lixiviación en dos etapas, transcurriendo la primera
etapa del proceso de lixiviación atmosférica sin adicionar catalizador de plata, mientras que
15 la segunda etapa de lixiviación se desarrolla una vez que se agrega dicho catalizador; este
diagrama es aplicable a concentrados polimetálicos donde el catalizador de plata produce
una reducción en la eficiencia de lixiviación del zinc, de manera que en la primera etapa se
consigue una elevada extracción de zinc sin la presencia del catalizador de plata, mientras
que en la segunda etapa de lixiviación, una vez agregado dicho catalizador, se consigue
20 extraer eficientemente el cobre de la calcopirita.

Ejemplo 3. Lixiviación atmosférica de concentrados globales polimetálicos adicionando

cloruros conjuntamente con el catalizador de plata

25 Se hicieron varios ensayos de lixiviación atmosférica en una sola etapa a escala de

laboratorio, empleando los mismos equipos mencionados en los ejemplos anteriores,
reactores de vidrio de un litro de capacidad provisto de agitador magnético, sobre dos
muestras de concentrados globales polimetálicos A y B. En algunos ensayos se adicionó
sólo el catalizador de plata, mientras que en otros ensayos se adicionó conjuntamente el
30 catalizador de plata y cloruro de sodio. Las condiciones operativas son las siguientes:

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Tabla 6. Condiciones operativas del Ejemplo 3

Parámetro Valor
Temperatura, ºC 90
Tiempo de reacción, h 16
Concentrado, g 28
Agua, ml 348
Disolución Fe2(SO4)3 - 200 g/l, ml 124
Ácido sulfúrico - 98%, ml 13
Catalizador de plata Ag2SO4, g 0,081
Cloruro de sodio, NaCl, g 0,4

El cobre y el zinc están presentes en forma de sulfuros metálicos, calcopirita y blenda

respectivamente, en las muestras de concentrados globales tratadas y se lixivian según las
5 reacciones (a) y (b) y pasan a la disolución. Se ha calculado la eficiencia de lixiviación como
el porcentaje de cada uno de estos metales que se han disuelto durante el proceso de
lixiviación respecto al contenido de dichos metales en el peso inicial de concentrado
alimentado; los porcentajes de extracción de cobre y zinc se resumen seguidamente:

10 Tabla 7. Porcentajes de extracción de cobre y zinc del ejemplo 3

Adición de Adición de catalizador de plata
Concentrado global catalizador de plata junto con cloruro de sodio
Cu, % Zn, % Cu, % Zn, %
A 97,8 93,9 96,3 97,6
B 96,6 82,6 92,7 95,5

Se observa que la adición del catalizador de plata conjuntamente con cloruro de sodio
incrementa notablemente la lixiviación del zinc, siendo ese efecto más notable en el caso del
Concentrado B que pasa de recuperar el 82,6% de zinc adicionando solo el catalizador de
15 plata a recuperar el 95,5% de zinc cuando se adiciona el catalizador plata junto con cloruro
de sodio.
Los resultados anteriores muestran que es posible definir dos opciones de proceso para
lograr una elevada recuperación de zinc de los concentrados globales polimetálicos, una de
ellas consiste en realizar la lixiviación atmosférica en dos etapas, según se describe en la
20 Figura 2, y la otra posibilidad es aplicar la lixiviación atmosférica en una etapa, según se
describe en la Figura 1, adicionando conjuntamente el catalizador de plata y el cloruro de

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sodio.

Ejemplo 4. Lixiviación atmosférica de concentrados globales polimetálicos adicionando como

catalizador de plata el cemento de plata reciclado
5
Se hicieron varios ensayos de lixiviación atmosférica en una sola etapa a escala de
laboratorio, utilizando reactores de vidrio de tres litros de capacidad provistos de agitadores
con velocidad variable, sobre una muestra de concentrado global polimetálico, que se ha
denominado Concentrado C, con objeto de probar el efecto de la adición de plata en forma
10 de cemento de plata reciclado frente a una sal de sulfato de plata. La composición del
concentrado y las condiciones operativas se muestran en las tablas siguientes.

Tabla 8. Composición del concentrado del ejemplo 4

Concentrado global Cu, % Zn, % Pb, % Ag, ppm Fe, % S, %
C 1,8 5,0 3,8 110 37 46

15 Tabla 9. Condiciones operativas del Ejemplo 4

Parámetro Valor
Temperatura, ºC 90
Tiempo de reacción, h 17
Agitador, rpm 400
Concentrado, g 500
Disolución lixiviante, ml 2500
Composición disolución lixiviante:
- Ácido Sulfúrico, g/l= 60
- Fe, g/l= 35

Los componentes principales del cemento de plata reciclado son plomo metálico (90%) y
plata metálica (5%).

20 El cobre y el zinc están presentes en forma de sulfuros metálicos, calcopirita y blenda

respectivamente, en el concentrado y se lixivian según las reacciones (a) y (b) y pasan a la
disolución. Se ha calculado la eficiencia de lixiviación como el porcentaje de cada uno de
estos metales que se han disuelto durante el proceso de lixiviación respecto al contenido de
dichos metales en el peso inicial de concentrado alimentado; los porcentajes de extracción
25 de cobre y zinc en el concentrado C se resumen seguidamente:

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Tabla 10. Porcentajes de extracción de cobre y zinc del ejemplo 4

Sin adición Adición de cemento de
Adición de Ag2SO4
de catalizador de plata reciclado
(700 g/t sólido)
plata (150 g/t sólido)
Cu, % Zn, % Cu, % Zn, % Cu, % Zn, %
83,8 88,5 90,7 96,5 91,4 95,3

Se observa que la adición de plata como catalizador, bien sea como sal de sulfato de plata o
como cemento de plata reciclado, aumenta sustancialmente la lixiviación de cobre y de zinc
5 en este concentrado global frente al caso de sin adición de catalizador de plata. Puede
observarse también que la adición de cemento de plata reciclado tiene un efecto catalítico
muy similar a la sal de sulfato de plata, incluso con una dosis muy inferior: 150 g/t de sólido
frente a 700 g/t de sólido de la sal de plata. Posiblemente, el cemento de plata presenta una
mayor actividad catalítica que la sal de plata debido a que está formado por partículas
10 metálicas de tamaño nano cristalino y una gran superficie específica.

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REIVINDICACIONES

1.- Procedimiento de extracción de metales a partir de minerales o concentrados

polimetálicos, que comprenden sulfuros de Cu en forma de calcopirita, y sulfuros de Zn, Pb y
5 Ag, que comprende las etapas de:
a) una primera etapa de lixiviación a presión atmosférica, en medio sulfato, de la materia
prima inicial (1): minerales que comprenden sulfuros de Cu en forma de calcopirita, y
sulfuros de Zn, Pb y Ag o concentrados polimetálicos que comprenden sulfuros de Cu en
forma de calcopirita, y sulfuros de Zn, Pb y Ag, en presencia de oxígeno y de sulfato férrico,
10 con adición de ácido sulfúrico y de un catalizador de plata para obtener una solución rica en
Cu y Zn (4) y un sólido lixiviado conteniendo el Pb y la Ag (2) como sulfatos;
b) separación de la solución rica en Cu y Zn (4) y del sólido lixiviado conteniendo Pb y Ag (2)
de la etapa a) anterior, en forma de residuo lixiviado de sulfatos precipitados de Ag y Pb;
c) extracción del Cu adicionando un extractante orgánico específico para el cobre a la
15 solución rica en Cu y Zn, para obtener una solución purificada y cargada de Cu (5) y un
refinado agotado que contiene el Zn (6);
d) obtención del Cu (7) mediante electrodeposición a partir de la solución purificada y
cargada de Cu (5) obtenida en la etapa c);
e) eliminación del Fe presente en el refinado agotado de la etapa c) anterior por
20 precipitación mediante la oxidación de Fe (II) a Fe (III) y ajuste de pH entre 3 y 4, obteniendo
una solución cargada de Zn y libre de hierro y un precipitado de hierro; parte del precipitado
de hierro se recicla a la etapa a) para proveer y mantener la concentración necesaria de
Fe(III);
f) purificación y concentración de la solución cargada de Zn (8) y libre de hierro de la etapa
25 e) mediante la adición de un extractante orgánico específico para el zinc a la solución
cargada de Zn (12), para obtener una solución purificada y cargada de Zn (11) y un refinado
conteniendo zinc residual (12) que se recicla a la etapa a) anterior;
g) obtención del Zn (13) mediante electrodeposición a partir de la solución purificada y
cargada de Zn (11);
30 h) segunda etapa de lixiviación atmosférica del residuo lixiviado (2) que comprende Pb y Ag
de la etapa b) en una disolución en agua saturada de una sal de cloro a una temperatura
comprendida entre los 60ºC y los 100ºC, dando lugar a una solución cargada de Ag y Pb
(16);
j) recuperación de la Ag, de la solución cargada de Ag y Pb (16) mediante reducción de la
35 misma con plomo metal, reciclado de la etapa k) siguiente, para formar un cemento de Ag
(17) y una solución enriquecida en Pb (18); parte del cemento de plata producido se recicla

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como catalizador a la etapa a);

k) recuperación del Pb de la solución enriquecida en Pb mediante reducción química
adicionando aluminio metálico, para formar un cemento de plomo y una solución agotada
que se recicla a la etapa h) de este procedimiento; una parte del plomo producido se recicla
5 a la etapa j) para cementar la plata.

2.- Procedimiento de extracción de metales según la reivindicación 1, caracterizado porque

la etapa a) se realiza en dos sub-etapas sucesivas, la primera sub-etapa sin adicionar el
catalizador de plata y la segunda sub-etapa adicionando el catalizador de plata,
10 manteniendo el resto de condiciones conforme a la reivindicación 1.

3.- Procedimiento de extracción de metales según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a

2, caracterizado porque en la etapa a) se adiciona iones cloruro en forma de sal hasta
alcanzar una concentración superior a 0,4 g/l de iones cloruro en la solución lixiviante.
15
4.- Procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 1-3 caracterizado porque en
la etapa a) el tiempo de lixiviación se encuentra en un rango comprendido entre las seis
horas y las veinticuatro horas, y la temperatura se encuentra comprendida entre los 80ºC y
los 100ºC.
20
5.- Procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 1-4 caracterizado porque en
la etapa a) el ácido sulfúrico añadido se encuentra en un rango comprendido entre 20g/l y
100g/l.

25 6.- Procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 1-5 caracterizado porque en
la etapa a) la concentración de hierro se encuentra en un rango comprendido entre 5g/l y
50g/l.

7.- Procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 1-6 caracterizado porque en
30 la etapa e) de eliminación del hierro se adiciona lechada de cal o de caliza u óxidos de zinc,
y se inyecta: aire, aire enriquecido u oxígeno.

8.- Procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 1-7 caracterizado porque en
la etapa h) el tiempo de lixiviación se encuentra en un rango comprendido entre una hora y
35 tres horas, y la temperatura se encuentra comprendida entre los 60ºC y los 100ºC.

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9.- Procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 1-8 caracterizado porque en
la etapa h) el pH se encuentra en un rango comprendido entre 0,2 y 4,0.

10.- Procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 1-9 caracterizado porque
5 en la etapa h) la concentración de iones cloruro se encuentra en un rango comprendido
entre 1,5N y 4,5N.

11. Procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 1 -10 caracterizado porque
en la etapa j) se puede adicionar otros metales con un potencial de electrodo menor que la
10 plata.

12. Procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 1-11 caracterizado porque
en la etapa h) se puede adicionar otros metales con un potencial de electrodo menor que el
plomo.

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FIGURA 1

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2 L 5 7
[aA] [aB] [b] [c] [d]
S 4
6
3
10 9
[e]

12 11 13
[f] [g]

19
14 L 17
[h] [i] [j]
S 16
18 23
15
21 20 22
[k] [l]

FIGURA 2

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