Manual Do Usuário MS - Compact Chiller - REV.05 - ESPANHOL

Manual del Usuario
Compact Chiller MS
Rev. 05 | Febrero.2023
Historial de Revisiones
Primera Edición Fecha Elaboración Aprobación
Nova Versión 01/08/2018 KOS GGS
Descripción de la Revisión Fecha Alteración Aprobación
REV .01 - Inclusión MSA-100 31/10/2019 RBL GGS

REV .02 - Alteración Panel Remoto, adición de
28/05/2020 CCL WRR
los opcionales /P y filtro doble (MSW)
REV.03 Actualización de datos eléctricos para
01/09/2021 GAAC WRR
bombas Grundfos con motores IR3.
REV.04 – Actualización de la información
31/10/2022 GAAC WRR
relativa al Control de Condensación.
REV.05 – Actualización de datos dimensionales 28/02/2023 FAF WRR
Este manual tiene el objetivo de disponibilizar informaciones necesarias para la instalación, operación y
mantenimiento del equipo. Estas informaciones son suficientes para garantizar el desempeño y asegurar la
vida útil del equipo considerando las condiciones de proyecto.
Teniendo en vista que avances tecnológicos ocurrirán, Mecalor se reserva el derecho de alterar este
manual y el proyecto de los equipos sin previo aviso, siguiendo los mismos modelos especificados.
Palabras como PELIGRO, ATENCIÓN e INFORMACIÓN son utilizadas en el transcurso del manual, para
señalizar situaciones de advertencia, conforme abajo:
PELIGRO Advierte sobre peligro inmediato que puede ocasionar lesiones

graves o la muerte.
ATENCIÓN Advierte sobre prácticas inseguras, que si no son evitadas, pueden

ocasionar daños personales o la muerte.
INFORMACIÓN Información relevante sobre el equipo o recomendación sobre

buenas prácticas de trabajo.
FABRICANTE
Mecalor Soluções em Engenharia Térmica S.A.
CNPJ [Catastro Nacional de la Persona Jurídica]: 49.031.776/0001-68
Rua da Banduira, 219 - Parque Novo Mundo - São Paulo - Brasil - CEP: 02181-170
CONTACTO
Teléfono: +55 (11) 2188-1700
Sitio: www.mecalor.com.br
e-mail: atecnica@mecalor.com.br
Mantenga este manual en local accesible al usuario para consultar
INFORMACIÓN en caso de dudas.
Este manual no podrá ser reproducido en todo o en parte, sin previa
autorización de Mecalor.
No ejecute ningún procedimiento en el equipo cuando haya dudas

después de leer este manual.
INFORMACIÓN Este manual sirve como una guía para operar el equipo con seguridad y no
tiene como objetivo informar todas las variables del sistema. En caso de
dudas, entre en contacto con la asistencia técnica de Mecalor.
RESUMEN
1. DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PRODUCTO .......................................................................................... 1

1.1. Descripción del Equipo ....................................................................................................................... 1
1.2. Campo de aplicación .......................................................................................................................... 6
1.3. Opcionales instalados en fábrica y en campo .................................................................................... 7
2. CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS ........................................................................................................... 7
2.1. Nomenclatura ..................................................................................................................................... 7
2.2. Datos Físicos .......................................................................................................................................8
2.3. Placa de identificación fijada en el MS .............................................................................................10
2.4. Límites de operación ........................................................................................................................ 11
2.5. Dimensiones .....................................................................................................................................12
2.6. Datos Eléctricos ................................................................................................................................ 14
3. RECEPCIÓN ................................................................................................................................... 16
3.1. Embalaje ...........................................................................................................................................16
3.2. Descarga, Movimiento y Almacenamiento. ..................................................................................... 17
4. INSTALACIÓN ............................................................................................................................... 20
4.1. Local de instalación ..........................................................................................................................20
4.1.1. Conducto de extracción de aire................................................................................................ 21
4.1.2. Base y espacio requerido.......................................................................................................... 22
4.2. Instalación eléctrica .......................................................................................................................... 25
4.3. Instalación hidráulica........................................................................................................................27
4.3.1. Material .................................................................................................................................... 28
4.3.2. Puntos de Interconexión ..........................................................................................................29
4.3.3. Necesidad de adición de anticongelante..................................................................................31
4.3.4. Filtro de agua ............................................................................................................................ 32
4.3.5. Limpieza da Tubería..................................................................................................................33
4.4. Instalación de opcionales ................................................................................................................. 33
4.4.1. By-pass ...................................................................................................................................... 33
4.4.2. Control de Condensación .........................................................................................................34
4.4.3. Interconexión para operación en paralelo ...............................................................................35
4.4.4. Panel Remoto ...........................................................................................................................36
4.4.5. Filtro doble para condensación (Línea W) ................................................................................ 37
4.4.6. Tratamiento e-coating para condensadores ............................................................................ 37
4.5. Conexión y comunicación en red.....................................................................................................38
4.5.1. Direccionamiento Modbus .......................................................................................................38
4.6. Check-list de inspección final de la instalación antes del Start up ...................................................39
5. OPERACIÓN .................................................................................................................................. 40
5.1. Arranque ...........................................................................................................................................41
5.2. Panel de Comando............................................................................................................................ 42
5.2.1. Descripción de operación del IHM ...........................................................................................43
6. MANTENIMIENTO ......................................................................................................................... 47
6.1. Mantenimiento Correctivo - Diagnóstico de Fallas ..........................................................................47
6.1.1. Alertas y Modo de Protección ..................................................................................................47
6.1.2. Alarmas .....................................................................................................................................51
6.2. Mantenimiento Preventivo .............................................................................................................. 60
6.2.1. Procedimiento de limpieza del filtro de agua, filtro de aire y condensador microcanal. ........63
7. SERVICIOS TÉCNICOS .................................................................................................................... 66
7.1. Start Up.............................................................................................................................................66
7.2. Contratos de Mantenimiento Preventivo ........................................................................................66
7.3. Retrofitting (Reforma de Máquinas) ................................................................................................ 66
7.4. Entrenamiento..................................................................................................................................67
8. DESCARTE Y MEDIO AMBIENTE ..................................................................................................... 67
9. TÉRMINO DE GARANTÍA............................................................................................................... 68
10. ANEXOS........................................................................................................................................ 69
1. Descripción General del Producto
1.1. Descripción del Equipo
Este equipo incorpora en un único gabinete, todos los componentes necesarios para el suministro
continuo de agua helada en circuito cerrado, controlando a temperatura del agua con precisión y ajustando
su capacidad de acuerdo con las variaciones de la carga térmica del proceso, para una temperatura
predefinida (setpoint).
Fabricado en estructura de acero al carbono, pintada en polvo con espesor de 70 micras en color
blanco, fue proyectado para trabajar en la intemperie, sin necesidad de estar protegido en área cubierta.
Mallas de protección están instaladas en los laterales del equipo, para proteger el condensador
contra suciedades que pueden ser depositadas en su superficie.
Para efecto explicativo, es posible dividir los componentes en tres categorías, de acuerdo con la
aplicación: circuito frigorífico (refrigeración), circuito hidráulico y control.
INFORMACIÓN Proyecto desenvuelto y construido según las normas NR-10 (seguridad

eléctrica) y NR-12 (protección del operador).
No es permitido adulterar componentes originales instalados en el MS. Esta

ATENCIÓN práctica poner en riesgo la seguridad del operador, el buen funcionamiento
del equipo y la pérdida de la garantía.
a) Circuito frigorífico (refrigeración)

El sistema de refrigeración del MS es compuesto por compresor hermético scroll (1) que es
responsable por enviar continuamente el fluido refrigerante en la forma de gas caliente para el condensador
que puede ser del tipo microcanal (2), en este condensador el fluido refrigerante pasa del estado de vapor
sobrecalentado para líquido subenfriado, por medio de este cambio de estado, el aire de condensación recibe
la entalpía (elevando su temperatura) del fluido refrigerante, pasando a través del condensador con el auxilio
de un ventilador (3).
El fluido refrigerante en la condición de líquido subenfriado pasa por un filtro secador (4), que es
responsable por eliminar impurezas y humedad presentes en el sistema. Además de un visor de líquido (5)
responsable por indicar visualmente la situación del fluido en el interior de la tubería. Al pasar por la válvula de
expansión (6) el fluido refrigerante sufre una caída de presión, entrando en la forma de líquido saturado en el
evaporador (7). En el interior del evaporador el fluido refrigerante recibe calor del fluido de proceso, pasando
1
del estado líquido saturado para vapor sobrecalentado, condición en la cual puede entrar en el compresor y
reiniciar el ciclo de refrigeración.
Condensación a aire
1 5 7
 Condensación a agua
5 7
Ítem Descripción
1 Compresor hermético Scroll
Condensador Microcanal (Condensación de aire) /
2
de Placas (condensación de agua)
3 Ventilador
4 Filtro Secador
5 Visor de Líquido
6 Válvula de Expansión Termostática
7 Evaporador de Placas
2
Los compresores son equipos que trabajan con diferencial de presión entre
succión y descarga.
En la succión, de acuerdo con la condición de uso, la presión y la temperatura
PELIGRO son bajas, lo que puede causar quemaduras.
En la descarga, de acuerdo con la condición de uso, la presión y la temperatura
son altas, lo que puede causar quemaduras.
El acceso al interior del equipo debe ser hecho solamente por personal
calificado y Equipos de Protección Individual (EPI).
Un presostato de alta, monitoriza la presión en la descarga del compresor y

INFORMACIÓN un presostato de baja monitoriza la presión en la succión del compresor,
cuando la presión alcance valores máximo y mínimo de seguridad, ellos
apagan el equipo.
Para el control de la capacidad del MS son aplicados dos métodos: para los modelos MS-
5/9/15/22-RI, el control es a través de la modulación de una válvula de by-pass que actúa en la línea de gas
caliente modulando la capacidad en 50%, cuando está accionada y 100% cuando está apagada.
Para equipos modelos MS-30/45/60/75/100-RI el control de capacidad es hecho apagando uno de
los compresores para capacidad de 50% y los dos compresores encendidos para capacidad de 100%. Este tipo
de equipo también posee alternado por tiempo entre los compresores.
b) Circuito hidráulico
El agua del proceso circula por el circuito hidráulico del equipo y es enfriada por medio del
circuito frigorífico descrito anteriormente.
La bomba de circulación (11), del tipo centrífuga, es proyectada para funcionamiento continuo,
con la función de transportar agua helada del depósito de acumulación para el proceso. Al retornar del
proceso, más caliente, el agua pasa por un filtro (12) en la entrada del MS que tiene la función de eliminar
impurezas, retornando, finalmente, para el intercambiador de placas, donde el ciclo es iniciado nuevamente.
Una válvula de alivio preajustada (13) esta instalada en el interior del gabinete, ligando la
descarga de la bomba con la línea de retorno, para que en caso de cierre de la línea del proceso, el agua pueda
circular en el MS sin causar fallas de funcionamiento. En la tubería de retorno, está instalado un flujostato
electrónico (14), que al detectar flujo de agua debajo de lo especificado, interrumpe el funcionamiento del
equipo después de un período predeterminado.
3
Cuando aplicable, el manómetro (15) analógico estará instalado en la salida de agua helada para
indicar la presión suministrada por la bomba para el proceso, siendo utilizado como referencia para el
operador.
Modelos sin reservorio de acumulación también pueden ser suministrados, tanto en la versión
con condensación a aire, cuanto en la versión condensación a agua. En la mayoría de los casos de los modelos
sin depósito, el MS tiene la función de mantener la temperatura del agua en el interior de un depósito
externo. De manera análoga a lo descrito anteriormente, la bomba del MS tiene función de transportar el agua
del depósito externo, pasando por el intercambiador de calor, para finalmente, volver al depósito.
 MS con Reservorio (RI)
12 14  MS sin Reservorio (CA)

7
15 13
9 10
8
11
Ítem Descripción
7 Intercambiador de calor
8 Reservorio
9 Boya mecánica
10 Llave de nivel
11 Bomba centrífuga
12 Filtro de agua
13 Válvula de Alivio
14 Flujostato electrónico
15 Manómetro
4
Un sensor de seguridad del tipo NTC monitoriza la temperatura del agua en
INFORMACIÓN el evaporador. Él apaga el equipo cuando la temperatura está próxima al
punto de congelamiento del agua (0°C). Solamente después que la
temperatura del agua se normaliza, el equipo será liberado para funcionar.
c) Control
Todos los componentes eléctricos de control y comando, están instalados dentro del panel
eléctrico (16), protección IP 54, en el frontal del equipo.
El control es realizado a través de CLP instalado dentro del panel eléctrico, el cual es accedido por
un IHM (16) con tecnología “touch” instalado en la puesta del panel eléctrico, próximo a un conmutador (17),
que sirve para encender el equipo, ambos protegidos por una protección de acrílico. En esta puerta también
tenemos instalada una manopla rotativa (18) para accionar el interruptor de carga, con la finalidad de
energizar el equipo.
Un señalizador acústico está instalado en el interior del cuadro eléctrico, que deberá sonar en
caso de falla, un señalizador luminoso (19) indica la falla y está localizado próximo al conmutador. Es posible
silenciar esta alarma hasta que el problema sea solucionado. El equipo no podrá entrar en funcionamiento
mientras la alarma no sea solucionada.
18
17
16
19
Ítem Descripción
16 IHM
17 Conmutador
18 Interruptor de carga
19 Señalizador Luminoso
5
Sensores del tipo NTC están instalados en la tubería de salida y retorno del
agua del proceso. En el circuito de refrigeración, en diversos puntos, son
instalados sensores y transductores de presión. Ellos envían señales
INFORMACIÓN analógicas para el CLP, las cuales son convertidas en temperatura y presión
indicados en la pantalla de la IHM. Estas señales son utilizadas como
referencia por el CLP para tomar acción sobre el sistema de refrigeración,
con la finalidad de controla la capacidad del equipo
Un relé de secuencia de fase está instalado en el interior del cuadro eléctrico

INFORMACIÓN del MS, el cual protege el equipo contra falta de fase o inversión de fase.
Cuando la fase está invertida, el equipo no enciende, debiendo ser invertida
las fases R y S en la entrada de la alimentación eléctrica de la llave general.
1.2. Campo de aplicación

La línea Compact Chiller MSA y MSW puede ser aplicada en diversos ramos de los diferentes sectores
de la industria que requieren enfriamiento de procesos. Algunos ejemplos son citados a continuación:
 Indústria Plástica: enfriamiento de extrusoras, inyectoras, sopladoras;

 Indústria Metal Mecánica: enfriamiento de equipos de soldadura, corte a láser, rectificadoras;
 Industria Alimenticia: enfriamiento amasadora para producción de masas como panetón y pionono.
 Industria Química: enfriamiento de equipos para producción de jabón y cosméticos;
 Industria Automovilística: enfriamiento de los bloques de prensas, enfriamiento de aceite soluble,
procesamiento de goma.
Aplicaciones diferentes de las designadas al producto, pueden poner en riesgo

ATENCIÓN la seguridad del operador, el desempeño e incluso la quiebra de algún
componente del MS y la pérdida de la garantía.
6
1.3. Opcionales instalados en fábrica y en campo
Instalado Instalado
Ítem en en
Fabrica Campo
By-pass  
Control de Condensación  
Estructura Acero Inoxidable  
Interconexión para operación en paralelo  
Aislamiento Acústico  
Panel Remoto  
Tratamiento e-coating en el condensador  
Bomba de operación 5 bar  
Filtro doble para condensación  
2. Características Técnicas
2.1. Nomenclatura
MS A-45-RI-380*/B/C/E/T/P
Caracteres especiales:
Línea Compact Chiller
/B: Pintura del gabinete diferente del
A: Condensación a Aire Estándar
W: Condensación a Agua /C: Construcción Especial
/E: Fluido refrigerante diferente del
Capacidad Nominal Estándar
(x1000 kcal/h) /T: Nivel de temperatura del agua helada
5, 9,15, 22, 30, 45, 60, 75, 100 diferente del Estándar
RI: Reservorio Interno
CA: Sin Reservorio
*: Frecuencia de operación especial: 50Hz
Tensión Estándar del Chiller
3F, 220V, 60Hz
3F, 380V, 60Hz
3F, 440V, 60Hz
Tensión Especial – Ej.: 400V, 415V, etc.
Verifique documentación especial descrita en el anexo de este manual para

INFORMACIÓN MS que posee carácter especial (/B/C/E/T)
Alguno datos de este manual como datos eléctricos, pueden no ser
aplicables al MS que posee caracteres especiales
7
2.2. Datos Físicos
 Condensación a aire
Potencia en Bomba de Depósito de Aire de Diámetro de

Dimensiones en milímetros Peso
Modelo Capacidad Régimen (3) Proceso Agua Condensación la Tubería
(1) Nominal (2)
kW Ancho Largo Alt. m³/h mca Litros m³/h Proceso kg
MSA-5 6.000 3,5 670 920 1.285 1,5 30 30 7500 1" 180
MSA-9 9.500 4,6 670 920 1.285 1,5 30 30 7500 1" 200
MSA-15 16.500 6,3 802 951 1.381 3,2 30 30 8000 1.1/2" 300
MSA-22 22.500 8,8 860 1.258 1.540 6,2 30 60 8000 1.1/2" 370
MSA-30 30.400 10,5 831 1.363 1.945 6,2 30 60 8600 1.1/2" 430
MSA-45 43.600 17,6 831 1.663 1.945 16,4 30 90 17200 2" 500
MSA-60 63.800 23,4 831 1.663 1.945 16,4 30 90 17200 2" 525
MSA-75 74.200 25,6 831 2.230 1.945 16,4 30 110 25800 2" 600
MSA-100 98.000 36,9 830 2.520 2.250 24,5 37 110 32100 3" 720
1. Doble circuito independiente de refrigeración es estándar a partir del modelo MSA-30

2. Capacidades frigoríficas válidas para agua helada saliendo a 10°C, retornando a 14°C y temperatura ambiente de 27°C.
3. Potencia activa con el chiller operando al 100% de la capacidad con agua helada a 10°C.
8
 Condensación a agua
Potencia
en Dimensiones en Bomba de Depósito de Agua de Diámetro de la
Capacidad Peso
Modelo Régimen milímetros Proceso Agua Condensación Tubería
Nominal
(1) (3)
(2)
kW Ancho Largo Alt. m³/h mca litros m³/h Proceso Condens. kg
MSW-5 6.000 2,4 670 920 1.031 1,5 32 30 1,4 1" 1" 180
MSW-9 9.500 3,4 670 920 1.031 2,1 26 30 2,3 1" 1" 200
MSW-
16.000 4,8 801 900 1.406 4,0 29 65 4,2 1.1/2" 1.1/2" 300
15
MSW-
23.000 6,9 801 900 1.406 6,2 30 80 5,7 1.1/2" 1.1/2" 370
22
MSW-
32.000 8,7 828 1.250 1.573 6,2 30 110 8,4 1.1/2" 1.1/2" 500
30
MSW-
45.000 13,7 828 1.250 1.573 11,1 41 110 11,4 1.1/2" 1.1/2" 700
45
MSW-
66.000 18,9 828 1.250 1.573 16,0 30 110 15,2 2" 2" 800
60
MSW-
76.000 21,4 828 1.250 1.573 16,0 30 110 15,2 2" 2" 850
75
1. Doble circuito independiente de refrigeración es estándar a partir del modelo MSA-30
2. Capacidades frigoríficas válidas para agua helada saliendo a 10°C, retornando a 14°C y temperatura ambiente de 27°C.
3. Potencia activa con el chiller operando al 100% de la capacidad con agua helada a 10°C.
La potencia en régimen NO DEBE ser utilizada para dimensionar las

ATENCIÓN protecciones eléctricas y el cable de alimentación.
Para dimensionar las protecciones y el cable de alimentación, utilice la
potencia máxima descrita en la sección de los datos eléctricos.
La potencia en régimen, es calculada con base en la condición de operación

INFORMACIÓN nominal del equipo y NO DEBE ser utilizada para el dimensionado de las
protecciones del MS, teniendo en vista que el equipo puede operar en
condiciones próximas a la potencia máxima del equipo.
El fluido refrigerante R-410A trabaja en presiones relativamente más altas de

PELIGRO que el R-22 normalmente utilizado en la aplicación de Chillers.
Ningún otro fluido refrigerante debe ser utilizado en el sistema de
refrigeración del MS
9
2.3. Placa de identificación fijada en el MS
A Sigla del modelo

Fluido refrigerante I
Tensión (V), fases

B y frecuencia (Hz). Temperatura
ambiente máxima J
A G L
Capacidad térmica
C de refrigeración
B H M Peso (kg) K
(kW) V
Fluido para C I N Número para

D rastreabilidad L
rechazo de calor
en el condensador
J E
D l Máxima corriente
Caudal (m³/h) y consumida (A). M
Y presión (mca) de
la bomba de Y K P
proceso Temperatura de
trabajo del fluido N
Características
F de proceso
especiales F
Flujo de aire E
Mes y año de requerido por el l
G fabricación ventilador
No se aplica P
Demanda eléctrica
H máxima a plena
carga (kW)
10
2.4. Límites de operación
Algunos límites de operación son descritos a continuación y deben ser atendidos para el buen
desempeño y funcionamiento del MS:
 Para MS con condensación a aire (MSA): Temperatura ambiente máxima de hasta 42°C.
Cuando el MSA trabaje con temperatura ambiente inferior a 10°C, es recomendable la instalación
de control de condensación, que tiene la función de controlar la velocidad de los ventiladores
automáticamente de 10 a 100% de acuerdo con la presión de condensación, disminución de
temperatura ambiente o carga térmica del proceso.
 Para MS con condensación a aire (MSA): Operación en la intemperie
Cuando el local de instalación del MSA sea cubierto, al momento de la instalación debe ser
disponibilizado un ducto de aire en la salida de aire caliente proveniente del ventilador, para evitar
la recirculación de aire caliente a través del MS causando el desarme del equipo.
 Suministro de agua helada en las temperaturas entre 5°C y 25°C
Para temperatura de agua de proceso y temperatura ambiente debajo de 5°C, utilice aditivo
anticongelante, mezclado en el agua de proceso. Consulte a Mecalor para ajustes en el MS cuando
el equipo no esté preparado para esta finalidad.
 Para MS con condensación a agua (MSW): Temperatura del agua de condensación máxima de 35°C
 Verifique que el local para instalación de los modelos con condensación aire (MSA) posea el
espacio conforme indicado en este manual, de manera que se garantice la circulación de aire y
área de mantenimiento en torno del equipo.
 Se debe inspeccionar regularmente el sistema de ventiladores, porque, la suspensión de
partículas puede ocasionar el desbalance de las hélices. Se debe limpiar el área de flujo de aire del
ventilador apenas con jabón neutro diluido en agua, evitando abrasivos;
 Observe y evite el exceso de agua próximo al sistema eléctrico del motor del ventilador,
garantizando así el buen funcionamiento y operación de este. Después del procedimiento de limpieza,
se recomienda operar el/los ventilador(es) por cerca de 2 horas, con su rotación máxima, con la
finalidad de evaporar todo y cualquier residuo de agua remanente de la limpieza.
11
2.5. Dimensiones
Retorno de Salida de Agua

Agua Helada Helada
Salida de Agua Retorno de

Helada Agua Helada
* Imágen meramente ilustrativa.
Dimensiones en milímetros Diámetro Diámetro Diámetro Diámetro

Tubería de Dreno Reposición Respiro /
Modelo
Proceso Ladrón
D F
A B C E G*
RI CA RI CA (BSP - Rosca interna)
MSA-5
920 1285 670 667 235 156 509 262 1" 1/2"
MSA-9
MSA-15 951 1382 802 722 243 232 595 594 265 3/4"
MSA-22 1258 1540 860 752 282 236 576 577 271 1 1/2" 1/2"
MSA-30 1363 640 3/4" 3/4"
MSA-45 262
1663 1945 781 325 252 584
MSA-60 831 579 2" 3/4"
MSA-75 2223 579 297
MSA-100 2513 2242 922 361 252 575 334 3"
* La entrada y salida del proceso no están alineadas en los modelos de CA
-El dibujo dimensional que se muestra es solo de referencia y no representa todos los modelos de MSA.
-ATENCIÓN:Algunas dimensiones pueden ser diferentes para los modelos que tienen caracteres especiales em la nomenclatura. En este caso,
consulte la dimensión aplicable.
12
Salida de agua
de
condensación
Entrada de agua
de
Retorno de condensación
Agua Helada
Salida para el Retorno de

Proceso Agua Helada
Salida de Agua
Helada
* Imágen meramente ilustrativa.
Diámetro
Dimensiones en milimetros Tubería Diámetro Diámetro Diámetro
Modelo de Dreno Reposición Respiro /
Proceso Ladrón
D
A B C E F G H I J*
RI CA (BSP - Rosca interna)
MSW-5
920 1031 670 667 235 156 508 614 857 356 262 1" 1/2" 3/4"
MSW-9
MSW-15
900 1406 801 733 263 215 594 1040 1221 540 263
MSW-22 1 1/2"
MSW-30
3/4"
MSW-45 1427 1 1/2"
1250 1573 828 808 353 251 578 1115 414 324
MSW-60 2"
2"
MSW-75 1332
*La entrada y salida del proceso no están alineadas en los modelos de CA
-El dibujo dimensional que se muestra es solo de referencia y no representa todos los modelos de MSW.
-ATENCIÓN:Algunas dimensiones pueden ser diferentes para los modelos que tienen caracteres especiales em la nomenclatura. En este
caso, consulte la dimensión aplicable.
13
2.6. Datos Eléctricos
El pasaje de cableado eléctrico hasta el equipo, es por cuenta del cliente y debe ser realizado por
personal calificado.
Verifique las características eléctricas del MS en la placa de identificación que se encuentra fijada en el
equipo. La tensión de la red debe estar de acuerdo con la tensión del MS y dentro de los límites mostrados en
la tabla de datos eléctricos a continuación.
INFORMACIÓN No es necesario punto de alimentación para el circuito de comando/control,

porque éste es alimentado por el transformador interno del equipo.
Tensión del circuito de comando/control de 24V conforme norma NR10 y

INFORMACIÓN NR12.
Componentes instalados en la puerta del equipo, no presentan riesgo de
choque eléctrico al operador.
Consulte las normas aplicables a la instalación eléctrica en la localidad de

manera que se garantice que la instalación del MS esté de acuerdo con los
ATENCIÓN estándares y prerrequisitos especificados.
Para instalaciones realizadas en Brasil consulte la norma NBR5410
"Instalaciones Eléctricas de Baja Tensión"
Tensión (V) Punto de Alimentación

Potencia Corriente
Modelo Cable
Nominal Mínima Máxima Máxima Máxima
(mm2)
(kVA) (A)
220 198 242 6,3 17,1 2,5
MSA-5-RI 380 342 418 7,0 10,9 2,5
440 396 484 6,8 9,2 2,5
220 198 242 8,0 21,5 4,0
MSA-9-RI 380 342 418 9,1 14,1 2,5
440 396 484 8,5 11,5 2,5
220 198 242 11,0 29,4 6,0
MSA-15-RI 380 342 418 11,3 17,4 2,5
440 396 484 11,4 15,2 2,5
220 198 242 13,7 36,5 10,0
MSA-22-RI 380 342 418 14,0 21,5 4,0
440 396 484 14,7 19,6 4,0
14
220 198 242 18,6 49,4 16,0
MSA-30-RI 380 342 418 19,2 29,4 10,0
440 396 484 19,2 25,5 6,0
220 198 242 26,8 70,9 25,0
MSA-45-RI 380 342 418 27,3 41,8 10,0
440 396 484 27,8 36,7 10,0
220 198 242 34,6 91,7 35,0
MSA-60-RI 380 342 418 35,9 55,1 16,0
440 396 484 37,5 49,8 16,0
220 198 242 42,9 114,0 50,0
MSA-75-RI 380 342 418 44,2 68,0 25,0
440 396 484 43,3 57,6 16,0
220 198 242 59,5 157,4 95,0
MSA-100-RI 380 342 418 62,1 95,2 35,0
440 396 484 62,5 82,7 35,0
220 198 242 4,8 13,2 2,5
MSW-9-RI 380 342 418 5,5 8,7 2,5
440 396 484 5,3 7,2 2,5
220 198 242 6,5 17,6 2,5
MSW-15-RI 380 342 418 7,6 11,9 2,5
440 396 484 7,0 9,5 2,5
220 198 242 9,5 25,5 4,0
MSW-22-RI 380 342 418 9,8 15,2 2,5
440 396 484 9,9 13,2 2,5
220 198 242 12,2 32,6 6,0
MSW-30-RI 380 342 418 12,5 19,3 4,0
440 396 484 13,2 17,6 2,5
220 198 242 17,2 45,5 16,0
MSW-45-RI 380 342 418 17,7 27,2 6,0
440 396 484 17,7 23,5 4,0
220 198 242 25,0 25,0 25,0
MSW-60-RI 380 342 418 10,0 10,0 10,0
440 396 484 10,0 10,0 6,0
220 198 242 31,6 84,0 35,0
MSW-75-RI 380 342 418 33,0 50,7 16,0
440 396 484 34,5 45,8 10,0
15
NO UTILICE los datos eléctricos de la tabla anterior para dimensionar el punto
ATENCIÓN de alimentación en modelos RL que posean caracteres especiales (/B/C/E/T)
Consulte la documentación especial descrita en el anexo de este manual para
MS que tiene un carácter especial
La potencia máxima informada en la tabla de datos eléctricos debe ser

ATENCIÓN utilizada para el dimensionamiento de las protecciones y de los cables.
NO UTILICE la potencia en régimen que fue calculado con base en la condición
de operación nominal del equipo.
3. Recepción
La recepción y movimiento del equipo deberán ser realizados por el cliente.
3.1. Embalaje
Los modelos MSA-5/9/15; MSW-5/9/15/22 son expedidos en cajas de cartón cobre un palé de madera
y los modelos MSA-22/30/45/60/75 y MSW-30/45/60/75 son expedidos en embalaje de madera tipo caja
también sobre un palé de madera, ambos exactamente de la forma que deben ser transportados.
TECHO
TRASERA
LATERAL IZQUIERDA
SOPORTE INTERNO
LATERAL DERECHA
FRONTAL
BASE
ATENCIÓN No apilar cajas o depositar otros volúmenes sobre el embalaje del MS.
El embalaje del MS fue proyectado para garantizar la integridad del equipo

INFORMACIÓN durante el transporte.
Alteraciones en el proyecto del embalaje, pueden resultar en averías en el
equipo y la pérdida de la garantía
16
3.2. Descarga, Movimiento y Almacenamiento.
Cuando la unidad sea recibida y antes de efectuar la descarga, verifique si el embalaje del MS no posee
averías ocasionadas en el transporte.
INFORMACIÓN Es recomendable que la movilización del MS hasta el local de la instalación o

próximo de él sea hecho con el embalaje original
Es recomendable almacenar el MS embalado en local seco y protegido contra

INFORMACIÓN suciedad e intemperie, cuando el equipo quede parado por un período de
tiempo antes de su instalación y operación.
Daños en el equipo causados en el transporte, deben ser identificados

INFORMACIÓN INMEDIATAMENTE después de la recepción
Fotografíe y envíe las fotos inmediatamente a la empresa transportadora, al
constatar averías en el MS.
17
Algunas formas de descarga y movimiento serán presentadas a continuación y para evitar tumbar el
MS al realizar el transporte, verifique la posición del centro de gravedad de acuerdo con el modelo MS abajo:
Dimensiones en
Modelo milímetros
X Y Z:
MSA-5 333,9 380,6 528,9
MSA-9 333,9 380,6 528,9
MSA-15 405,1 429,9 679,0
MSA-22 446,7 609,4 795,3
MSA-30 420,0 678,2 929,2
MSA-45 430,0 806,5 1.032,2
MSA-60 430,0 806,5 1.032,2
MSA-75 430,0 790,0 1130,0
MSA-100 420,0 883,0 1369,0
MSW-5 333,9 380,6 528,9
MSW-9 333,9 380,6 528,9
MSW-15 433,4 427,1 691,7
MSW-22 433,4 427,1 691,7
MSW-30 573,0 465,0 553,0
MSW-45 573,0 465,0 553,0
MSW-60 573,0 465,0 553,0
MSW-75 573,0 465,0 553,0
18
a) Apiladora
Para efectuar la descarga, utilice una apiladora. Verifique el peso del equipo, para definir la capacidad
de la apiladora que será utilizada para descargar el equipo.
Realice el transporte con la caja solamente en posición vertical.
Transporte el volumen para el local de instalación o próximo de él y efectúe el desembalaje.

Los embalajes suministrados por Mecalor pueden ser reciclado o de preferencia reaprovechados.
Verifique el estado general del equipo INMEDIATAMENTE después de la

INFORMACIÓN abertura del embalaje. Cuando sea notado algún daño, fotografíe y envíe
para la empresa transportadora.
Transporte del MS después de la abertura del embalaje:
ATENCIÓN Nunca tumbe el equipo para transportarlo, el MS siempre debe ser

transportado en posición vertical y por personal capacitado.
19
b) Izado
En algunos casos, no es posible hacer el uso de la apiladora, porque el local de instalación es
inaccesible, entonces, siendo necesaria la utilización de un camión munck.
Utilice cintas de lona adecuadas al peso del equipo para efectuar el izado.
ATENCIÓN Prácticas inseguras pueden causar accidentes, por lo tanto, este proceso debe
ser realizado por personal calificado y con los equipos de seguridad
adecuados.
4. Instalación
El MS fue proyectado pensando en eficiencia, durabilidad y seguridad del operador, sin embargo, la
seguridad debe ser garantizada por la instalación bien hecha, mantenimiento preventivo realizado
periódicamente y operación dentro de las condiciones de proyecto.
Se recomienda que la instalación del equipo sea hecha por Mecalor o por
ATENCIÓN personal calificado. Es imprescindible que el instalador posea conocimiento de
códigos y reglamentos de instalaciones locales, con la finalidad de garantizar
que sean utilizadas las mejores prácticas de montaje y seguridad.
El MS no fue proyectado para trabajar en área clasificada como riesgo de

PELIGRO explosión. Detectada utilización en estas condiciones, el equipo perderá la
garantía.
4.1. Local de instalación
El buen funcionamiento del MS modelo con condensación a aire (MSA) depende principalmente del
flujo de aire que pasa por el condensador, por eso, el equipo debe ser instalado en local abierto y con buena
circulación de aire a su alrededor.
20
4.1.1. Conducto de extracción de aire
Cuando no haya ventilación adecuada o haya posibilidad de recirculación de aire, deberá ser utilizado
un conducto para extracción del aire caliente.
AIRE CALIENTE INSTALACIÓN CONFINADA
Aire Aire
Fresco Fresco
El MSA es equipado con ventilador del tipo axial, este tipo de ventilador no
fue proyectado para ser por conducto. El ducto de extracción a ser instalado,
INFORMACIÓN es un direccionador y debe poseer el menor largo posible, con la finalidad de
no provocar pérdida de carga excesiva y como consecuencia el desarme del
equipo por presión alta.
Para efectuar el correcto dimensionamiento del ducto de extracción de aire, se debe considerar las siguientes
recomendaciones:
 Pérdida de carga máxima en el ducto: 20 Pa

 El largo del ducto no debe exceder 2,5 m
 El ducto debe poseer fijación entre el tejado/pared, de forma que no sobrecargue la estructura del
MSA
 Se debe prever una lona flexible fijada entre el ducto y la parte superior del ventilador, de forma
que se evite transmisión de vibración para el tejado/pared y permita el mantenimiento del
ventilador
 La mayor pérdida de carga de un ducto, está en gran parte en la curva de radio muy corto (<<D/2).
Curvas de radios mayores o próximos a D/2 evitan flujo turbulento y pérdida de carga excesiva.
21
Conducto de extracción de Conducto de extracción de aire Conducto de extracción de aire
aire con atenuador de ruido con atenuador de ruido instalado con atenuador de ruido instalado
instalado MSA-45/60 MSA-75/100
MSA-5/9/15/22/30
*Imágenes meramente Ilustrativas
INFORMACIÓN En caso de dudas, consulte a Mecalor o los criterios de ASHRAE para el

correcto dimensionamiento del ducto de extracción de aire caliente.
Nunca restrinja el ducto de aire en la salida del aire caliente, esta práctica
INFORMACIÓN puede causar elevación de la pérdida de carga en el ducto y desarme del
MSA por presión alta.
4.1.2. Base y espacio requerido

La base debe ser nivelada, para mantener el retorno correcto del aceite del compresor y de la
hidráulica. En caso de instalación de varios equipos en paralelo, las bases deben estar niveladas en el mismo
plano.
Una forma de verificar si la base está nivelada, es realizar la verificación utilizando un instrumento
denominado nivel de tipo burbuja.
Deje espacio alrededor del equipo, para permitir fácil acceso para el mantenimiento, de preferencia
con apiladoras.
El local escogido para la instalación debe ser lo más próximo posible de los puntos de utilización, sin
embargo, desde el punto de vista de flujo y pérdida de presión, la red de agua helada debe estar bien
dimensionada.
Se deberá providenciar una base rígida y nivelada para apoyar el equipo.
22
Cuando sea necesaria la construcción de la base de hormigón para apoyar el MS, utilice la referencia
de la tabla abajo. La altura mínima debe ser 100 mm para suelo firme.
Se recomienda la instalación de canaletas o de un desagüe en la base donde

INFORMACIÓN el MS será posicionado, de manera que se evite que quede agua acumulada
en torno del equipo.
EQUIPO MS-5 MS-9 MS-15 MS-22 MS-30 MS-45 MS-60 MS-75 MSA-100
ANCHO (mm) 670 810 860 840 840 840 840 840
PROFUNDIDAD MSA (mm) 920 960 1260 1370 1670 1670 2240 3038
PROFUNDIDAD MSW (mm) 920 900 900 1250 1250 1250 1250 N/A
OBS: Dimensiones para un único equipo.
En la instalación, se recomienda proteger el MS, para evitar que suciedades

de obras en el entorno se instalen en las mallas protectoras del condensador,
INFORMACIÓN causando bloqueo en la entrada de aire.
Se recomienda que sea hecha una limpieza general después de la instalación
del MS.
Evite instalar el MS en centros de mecanizados o en locales donde posibles

virutas puedan ser depositadas en la pintura del equipo. La viruta instalada
INFORMACIÓN en la pintura del equipo, podrá en el futuro generar problemas de corrosión.
Cuando no sea posible instalar en otro local, realice la limpieza del gabinete
siempre que el proceso de corte de piezas metálicas haya finalizado.
Verifique que el nivelado de la base del MS esté bien ejecutado,

INFORMACIÓN principalmente en casos donde la instalación sea hecha en losas de predio o
estructura metálica. Esto evitará incomodidad resultante de vibración.
Se alrededor de la base del MSA es un local donde hay gramado o tierra, se

INFORMACIÓN recomienda la aplicación de pedriscos en torno de la base, para evitar el
depósito de materiales en las mallas protectoras.
23
 Espacio requerido en torno del MS
Salida del Flujo de Aire
Entrada de Flujo Entrada de Flujo

de Aire de Aire
No debe ser No debe ser

obstruida obstruida
 Espacio requerido para instalación en paralelo
1000 1000 1000

1000
500
24
 Espacio requerido para instalación trasera (back to back)
1000 1000
1000
1000
*Imágenes Meramente Ilustrativas
El espacio requerido en torno del MS, también se refiere a barreras o

INFORMACIÓN cualquier obstáculo que pueda comprometer la circulación de aire
proveniente del ventilador para el condensador.
4.2. Instalación eléctrica

La instalación eléctrica del punto principal de fuerza hasta los bornes de la llave general del MS, es de
responsabilidad del cliente o del instalador por él contratado.
Mantenga la llave general del equipo siempre apagada al momento de la

PELIGRO instalación o mantenimiento del MS. El incumplimiento de esta práctica,
podrá ocasionar daño personal o inclusive muerte.
Tensión elevada en las cajas de conexión del cuadro eléctrico, compresor,

PELIGRO ventilador y bomba. Riesgo de lesión o muerte.
Solamente personal calificado y con equipo de seguridad adecuado, pueden
manipular estos componentes y con previa autorización de Mecalor
25
Utilice bloqueos y avisos del tipo Equipo en Mantenimiento, cuando la
ATENCIÓN instalación o intervención estén ocurriendo en el MS.
Consulte la norma NR12 y referencias locales para la correcta señalización del
equipo en caso de instalación y mantenimiento.
Utilice un dispositivo de desconexión (disyuntor) exclusivo para el equipo y que desconecte las tres
fases.
El disyuntor y el cable de alimentación deberán atender los requisitos de alimentación eléctrica del
equipo, tensión y potencia, descritos en la tabla de datos eléctricos de la sección 2.5 de este manual y soportar
la corriente en ella informada.
Son de responsabilidad del cliente el dimensionamiento y selección del

ATENCIÓN dispositivo de desconexión exclusivo del MS. Dimensionamiento inadecuado
o fuera de las reglamentaciones locales, pueden poner en riesgo la seguridad
de la instalación, daños al equipo y pérdida de la garantía.
NO UTILICE la potencia en régimen para el Dimensionamiento del disyuntor y

ATENCIÓN cable de alimentación. Los dispositivos de seguridad eléctrica siempre deben
ser dimensionados de acuerdo con la potencia instalada/máxima del MS.
Consulte las normas aplicables a la instalación eléctrica en la localidad de

manera que se garantice que la instalación del MS esté de acuerdo con los
ATENCIÓN estándares y prerrequisitos especificados.
Para instalaciones realizadas en Brasil consulte la norma NBR5410
"Instalaciones Eléctricas de Baja Tensión"
Los cables de alimentación eléctrica deberán entrar por la trasera del equipo y ser encaminados hasta
el cuadro eléctrico a través de la entrada indicada.
Las fases R, S y T deberán estar conectadas en la llave general y el cable de tierra en el borne verde y
amarillo.
26
Disyuntor
exclusivo La tubería para encaminamiento del cable
de alimentación demostrada en la figura, es
solamente una indicación de los puntos de
conexión y no está planificada para una
instalación específica. Algunos modelos poseen
un prensa-cable en la parte trasera del equipo por
donde se debe pasar el cable de alimentación.
El cableado y la tubería descritas en la
figura, apenas son para ejemplificar una
instalación eléctrica general y no está tomando
en consideración las variables de la instalación del
Tubería
Eléctrica cliente.
La tubería eléctrica debe cumplir con los
códigos locales aplicables.
* Imágen Meramente Ilustrativa
El gabinete del MS puede ser cargado eléctricamente. La no puesta a tierra del

equipo puede provocar choques eléctricos, cortocircuitos, daños personales y
PELIGRO hasta muerte.
Realice la puesta a tierra del MS a través del punto localizado en la parte
inferior de la trasera del equipo.
4.3. Instalación hidráulica

La instalación hidráulica del MS debe seguir buenas prácticas de ingeniería y estar de acuerdo con las
reglamentaciones locales aplicables a los estándares de la industria.
Mecalor no impone criterios rígidos para la elección de los materiales que deben ser utilizados en el
proyecto de la tubería hidráulica, pero recomienda el mínimo necesario para la correcta instalación del MS.
27
4.3.1. Material
El material utilizado en la tubería hidráulica puede ser por orden creciente de costo, PVC, acero al
carbono, acero galvanizado, cobre y acero inoxidable. La instalación con tubos de cobre, con conexiones
soldadas tipo yorkshire, presenta buena relación costo-beneficio. Tubos de acero galvanizado tienen razonable
protección contra corrosión y deben ser montados con rosca. Una instalación con tubos de PVC conectados
con cola, es la solución más económica, sin embargo presenta el inconveniente de menor resistencia
mecánica, por tener la tendencia de quedar quebradiza y rajar con el tiempo. En contrapartida, es resistente a
corrosión y la instalación (así como la reparación) es muy simple.
La tubería interna del circuito hidráulico del MS, es fabricada totalmente de

INFORMACIÓN acero inoxidable.
Mecalor recomienda el uso de acero inoxidable para el proyecto de tubería
hidráulica del MS.
Instale aislamiento térmico en toda la extensión de la tubería, para evitar

INFORMACIÓN consumo de energía debido al intercambio térmico de la tubería con el
medio ambiente.
El MS también fue proyectado para trabajar en redundancia. Se recomienda

INFORMACIÓN prever las posibles ampliaciones en la instalación, de modo que se facilita la
interconexión futura.
Contacte a Mecalor para el correcto Dimensionamiento del sistema.
28
4.3.2. Puntos de Interconexión
Los puntos del MS que deben ser interconectados, están descritos conforme sigue:
*Imágenes Meramente Ilustrativas
Ítem Descripción 1)
1 Retorno de agua helada rosca interna BSP

2 Salida de agua helada rosca interna BSP
3 Reposición de agua Reservorio rosca interna BSP
4 Respiro reservorio rosca interna BSP
5 Drenaje reservorio rosca interna BSP
6 Entrada de agua de condensación rosca interna BSP
7 Salida de agua de condensación rosca interna BSP
1)
Vea tabla dimensiones de la sección 2.5 de este manual, para verificar medidas
*La conexión del filtro de agua es rosca externa BSP
INFORMACIÓN Recomendamos que sean instaladas válvulas de bloqueo en el retorno y

salida de agua helada del MS para futuro mantenimiento.
Es terminantemente prohibida la restricción de la tubería del RL en el retorno

y salida de agua helada. Esta práctica puede generar una pérdida de carga
ATENCIÓN indebida en el sistema e inclusive la falta de agua en el punto de consumo.
La tubería de retorno y salida del MS fue proyectada pensando en la menor
pérdida de carga del sistema, velocidad y flujo adecuados para el menor
diámetro de tubo posible.
29
Puntos de interconexión de retorno y de salida de agua helada para instalaciones redundantes, donde el
MS opera en paralelo con otro MS:
*Imagen representativa de dos MSA-RI en paralelo.
* Imágen meramente Ilustrativa
Ítem Descripción 1)
1 Retorno de agua helada rosca interna BSP

2 Salida de agua helada rosca interna BSP
1)
Los demás puntos son conforme descritos en la figura anterior
INFORMACIÓN Mecalor recomienda la instalación de purgadores de aire automático en el

punto más alto de la tubería hidráulica.
INFORMACIÓN No utilice válvulas que hagan el "estrangulamiento" de la tubería. Esta

práctica puede hacer que el equipo desarme por falta de flujo de agua.
No utilice la tubería de agua helada del MS para soportar cajas de

herramientas o apoyar piezas.
ATENCIÓN La tubería no fue proyectada para soportar objetos, esta práctica puede
resultar en ruptura de la tubería y los esfuerzos pueden ser transmitidos al
MS, pudiendo causar daños a los sus componentes;
30
Nunca suba sobre la tubería del MS para realizar procedimientos en altura. La
PELIGRO tubería no fue proyectada para sufrir sobrecargas específicas. Esta práctica
puede ocasionar la ruptura de la tubería y como consecuencia daños
personales o inclusive muerte.
4.3.3. Necesidad de adición de anticongelante

Para operar con temperaturas de agua de proceso y ambiente inferiores a 5°C, es necesario utilizar
soluciones anticongelante para no haber formación de hielo en el equipo. Recomendamos la utilización de una
solución de agua y monoetilenglicol, de acuerdo con la siguiente tabla. En algunos casos, para trabajar con
temperaturas fuera del rango estándar (5 a 25 °C) es necesario contactar a Mecalor para realizar ajustes en el
equipo.
Cuando el proceso sea directamente relacionado a la industria alimenticia, es necesaria la
utilización del propilenglicol.
Monoetilenglicol Propilenglicol
Temp. de Volumen Densidad a Temp. de Volumen Densidad a

Operación (°C) % 20°C (g/ml) Operación (°C) % 20°C (g/ml)
Cuando sea utilizado otro anticongelante, se debe tener cuidado para que la
INFORMACIÓN temperatura de congelamiento de esa solución sea por lo menos 5°C inferior
a la temperatura mínima de trabajo.
31
INFORMACIÓN Para especificar la cantidad del anticongelante, recuerde considerar el
volumen de las tuberías hidráulicas y del proceso.
Para la dosificación del anticongelante, utilice el areómetro que acompaña el MS, que está preparado
para operar a bajas temperaturas.
Después de mezclar la cantidad de anticongelante en el agua, colecte una muestra, colóquela en un
recipiente e inserte el areómetro en la mezcla, si la densidad indicada es menor que la especificada, agregue
más anticongelante, si la densidad es mayor agregue más agua.
En caso de cualquier duda, no dude en entrar en contacto con Mecalor, nuestros departamentos de
Asistencia Técnica e Ingeniería están a disposición para cualquier aclaración.
4.3.4. Filtro de agua

El filtro de agua debe ser instalado en el retorno de agua helada y también en la entrada de agua de
condensación para modelos con condensación a agua. Realice el procedimiento de sellado de la rosca del filtro
antes de conectarlo en la conexión del MS.
El mantenimiento es hecho retirando la conexión inferior del filtro y haciendo el lavado de los
elementos filtrantes con agua corriente.
INFORMACIÓN NUNCA ponga el MS para operar sin el filtro de agua. Esta práctica dejará el
sistema vulnerable a la obstrucción o a daños y el equipo perderá la garantía.
32
4.3.5. Limpieza da Tubería
Después de finalizar los servicios de interconexión hidráulica entre el MS y el proceso, verifique que la
limpieza de la tubería haya sido efectuada antes de dar arranque en el equipo. Este servicio debe ser hecho
para evitar la incrustación de pequeñas partículas en los componentes principales del MS.
Tanto la incrustación como la existencia de sólidos en suspensión, reduce la capacidad de flujo de agua
y aumenta la pérdida de carga en la tubería, pudiendo causar un aumento en el consumo de energía. Además
de eso, la incrustación puede llegar a provocar corrosión en los componentes principales, dependiendo del
material incrustado.
La limpieza deberá ser realizada después del llenado y purga del sistema, poniendo el equipo en
funcionamiento y circulando agua por un determinado período de tiempo. Después de este procedimiento,
para la circulación de agua y limpie el filtro de agua. Monte nuevamente el filtro limpio y haga nuevamente la
circulación de agua en el sistema. Limpie nuevamente el filtro. Haga este procedimiento hasta que el filtro de
agua quede limpio.
Después de constatar que el filtro está limpio, drene toda el agua del sistema y realice el llenado
nuevamente, después de eso, el sistema estará listo para operación.
Recomendamos que al inicio de las operaciones, el filtro de agua sea limpiado diariamente, espaciando
gradualmente el tiempo de limpieza para lo recomendado en el mantenimiento preventivo.
INFORMACIÓN El equipo no podrá ser encendido sin previa autorización de Mecalor, bajo
pena de suspensión de la garantía.
4.4. Instalación de opcionales

4.4.1. By-pass
El tramo de bypass es utilizado para evitar golpes hidráulicos repentinos en la tubería hidráulica,
resultantes del cierre de válvulas automáticas en el proceso y aumentar la eficiencia del equipo permitiendo
un flujo mínimo de agua pasando por el evaporador.
La bomba centrífuga del equipo fue dimensionada para proporcionar un amplio suministro de agua
helada al proceso a ser enfriado. Si hay la posibilidad de ocurrir alguna de las situaciones abajo,
recomendamos instalar el Kit de By-pass:
 Bloqueo total de la circulación en la línea de agua helada, con el equipo operando, motivado
por el cierre de válvulas automáticas o manuales de la instalación del cliente.
33
 Previsión de una diferencia de temperatura mayor de 10 °C entre la salida y el retorno del agua
del proceso.
 Flujo requerido en proceso menor de 60% del flujo nominal del equipo.
En el MS, el by-pass es compuesto por una válvula (alivio o proporcional) instalada internamente en el
equipo y ajustada de acuerdo con el flujo mínimo necesario para que el equipo opere con seguridad.
Nunca altere el ajuste de la válvula de alivio sin autorización de Mecalor. Esta

INFORMACIÓN práctica puede hacer que el equipo no trabaje adecuadamente, pudiendo
provocar el desarme del MS por falta de flujo mínimo de operación.
4.4.2. Control de Condensación

El control de condensación es hecho a través de un inversor de frecuencia instalado en la parte trasera
externa del cuadro eléctrico o en un marco específico, en función de la capacidad del equipo.
La parametrización del inversor es hecha en Mecalor y no hay necesidad de hacer ajustes en campo.
El cuidado que debe ser adoptado para el correcto funcionamiento del control de condensación es
periódicamente, realice la limpieza del filtro que está localizado debajo de la caja de protección del inversor o
en los laterales del marco dedicado.
34
LIMPIEZA DEL FILTRO DEL INVERSOR
EL INVERSOR ESTÁ PROTEGIDO

CONTRA LA INTEMPERIE, PERO
PRECISA DE VENTILACIÓN.
Limpie los elementos filtrantes mensualmente para
evitar que el Chiller se detenga.
4.4.3. Interconexión para operación en paralelo

Este opcional puede ser adquirido separadamente y es instalado por el cliente en el local de la
instalación.
Los MS's que operarán en paralelo, son previamente configurados a través del parámetro Standby.
Esta función determina el tiempo de rotación entre los equipos (predefinido en 12 horas), la cantidad de
equipos que pueden ser configurados en el sistema (máximo 5) y la cantidad de equipos en operación en el
sistema (máximo 5).
Esta función posibilita la conexión en red de los MS's y la rotación automática entre ellos.
Descripción Instalación
Ítem
Instale el cuerpo en la bobina fijada en la trasera del MS
Válvula Solenoide para bloqueo de flujo Ejecute el sellado y la conexión de la válvula en el retorno del agua
1
retorno helada
La conexión eléctrica de la bobina es hecha en fabrica
2 Válvula de retención mecánica Ejecute el sellado y la conexión de la válvula en la salida de agua helada
Fije el soporte en la base de instalación de los MS's a través de pernos
3 Soporte de las tuberías
de anclaje
35
Interconexión de retorno de agua Fije la tubería en el soporte y realice las conexiones indicadas en el
4
helada dimensional de interconexión de acuerdo con el modelo del MS
5 Interconexión de salida de agua helada Conexiones como válvulas de bloqueo y niples acompañan el opcional
6 Tubería ecualización de los reservorios de interconexión
4.4.4. Panel Remoto

El panel remoto posee las siguientes funcionalidades:
 Exhibir temperatura de salida del equipo.
 Encender y apagar el equipo remotamente.
 Emitir una alarma sonora cuando el MS entre en falla
 Resetear alarmas sonoras.
El panel remoto generalmente es fijado en la sala de comando, con la finalidad de proporcionar análisis
instantáneo del proceso y cuando sea necesario, apagando el MS.
 Ítems suministrados
• Panel remoto
• Cable de interconexión eléctrica con largo de 25 metros
• IHM Dixell
 Procedimiento para conexión eléctrica

• El panel remoto es conectado directamente en la regla de bornes del MS, de esta forma
dispensa otras fuentes de alimentación.
• Verifique el esquema eléctrico para consultar la numeración de los bornes
• Utilice cable 6x22AWG para realizar la conexión eléctrica
• Cuando sea necesario prolongar el cable del sensor, utilice cable PP 2x1 mm (hasta 50m).
 Procedimiento para Fijación
36
• Fije en la pared a través de los agujeros localizados en la parte trasera del panel. Distancia
entre agujeros de 150mm y diámetro de 7 mm;
• Utilice tornillos M6 con tacos instalados en el refuerzo del drywall o preferencialmente en la
pared de albañilería;
• No es permitido soldar, colar, enmendar, realizar acabado en yeso o cualquier tipo de medio
que no permita la remoción del panel en caso de mantenimientos.
4.4.5. Filtro doble para condensación (Línea W)

Mecalor ofrece el recurso de doble filtro para toda la línea de máquinas con condensación de
agua. Este recurso ofrece facilidad para limpieza de los filtros y de los sistemas sin la parada total del
equipo y por consiguiente de producción.
Este opcional viene como un facilitador para los mantenimientos preventivos e indirectamente
aumenta la vida útil de las placas de los condensadores a la placa.
Línea MSW
4.4.6. Tratamiento e-coating para condensadores

El tratamiento e-coating se trata de un tratamiento de superficie del condensador, que protege
contra corrosión y otros maleficios que el ambiente agresivo puede causar. Se entiende por ambiente
agresivo, locales con contaminación química o inclusive atmósferas salinas (litoral).
37
4.5. Conexión y comunicación en red
Es posible monitorizar el MS vía comunicación en red a través de la comunicación Modbus TCP/IP -
medio físico Ethernet o Modbus RTU - medio físico RS-485. Para comunicación Modbus TCP/IP basta conectar
un cable de red con conector RJ-45 en la puerta localizada en el CLP dentro del cuadro del MS y para
comunicación Modbus RTU utilice los bornes indicados en la regla de bornes que se encuentra en el cuadro
eléctrico del MS.
La comunicación puede ser hecha vía supervisor, una IHM o a criterio del cliente, para eso, verifique la
siguiente tabla con las direcciones de las variables del equipo.
Utilice cable de comunicación para red, categoría 5, con terminales blindados

INFORMACIÓN RJ-45, tipo de conexiones del cable: normal.
Distancia máxima 100 metros.
4.5.1. Direccionamiento Modbus
Data Address Address

Descripción R/W Group
Type Hex Dec
Inhibe Alarma R/W BOOL Alarmas F0F1 61681
Reset de alarmas R/W BOOL Alarmas F0F0 61680
Presión Alta 1 R BOOL Alarmas 4036 16438
Presión Alta 2 R BOOL Alarmas 403B 16443
Presión Baja 1 R BOOL Alarmas 4037 16439
Presión Baja 2 R BOOL Alarmas 403C 16444
Alarma de temperatura baja - Falla R BOOL Alarmas 4009 16393
Alarma de temperatura baja - Bajo R BOOL Alarmas 400A 16394
Alarma del termistor del compresor 1 R BOOL Alarmas 4039 16441
Alarma del termistor del compresor 2 R BOOL Alarmas 403D 16445
Alarma Temp Proceso R BOOL Alarmas 4001 16385
Alarma Temp Proceso R BOOL Alarmas 4003 16387
Alarma de falta o secuencia de fase R BOOL Alarmas 4032 16434
Protección Falla de Flujo R BOOL Alarmas 40EF 16623
Protección Temp Cond Alta 1 R BOOL Alarmas 40F0 16624
Protección Temp Cond Alta 2 R BOOL Alarmas 40F1 16625
Protección Temp Evap Baja 1 R BOOL Alarmas 40F2 16626
Protección Temp Evap Baja 2 R BOOL Alarmas 40F3 16627
Protección Flujo Bajo R BOOL Alarmas 40F4 16628
Protección Falla Temp Proceso R BOOL Alarmas 40F5 16629
Alarma del térmico del compresor 1 R BOOL Alarmas 4035 16437
Alarma del térmico del compresor 2 R BOOL Alarmas 403A 16442
38
Alarma del ventilador grupo 1 R BOOL Alarmas 4034 16436
Alarma de bomba de circulación 1 R BOOL Alarmas 4033 16435
Alarma de agua insuficiente R BOOL Alarmas 4038 16440
Setpoint Máximo para modulación de la
R/W DINT ByPass 1202 4610
válvula de by-pass
Setpoint Mínimo para modulación de la
válvula de by-pass
Setpoint para modulación de la válvula
de by-pass
Salida para modulación de la válvula de
R DINT AO 200 512
by-pass
Enciende / Apaga vía red (Habilitado vía
R/W BOOL EnableChiller 1004 4100
parámetro)
Status del compresor 1 RBOOL DO 400 1024
Status del compresor 2 RBOOL DO 407 1031
Status del compresor 3 RBOOL DO 40A 1034
Status del compresor 4 R BOOL DO 40B 1035
Setpoint máximo de agua helada R/W DINT Compressors 1319 4889
Setpoint mínimo de agua helada R/W DINT Compressors 1318 4888
Ajuste del setpoint de temperatura de
R/W DINT Compressors 1317 4887
agua helada
Capacidad actual de operación R DINT Compressors 1312 4882
Temperatura del fluido de Condensación R DINT AI 106 262
Status del grupo 1 de ventiladores R BOOL DO 401 1025
Temperatura en la entrada del
DINT AI 11E 286
intercambiador
Temperatura de Retorno del agua del
R DINT AI 102 258
proceso
Temperatura de baja del agua helada de
R DINT AI 104 260
proceso
Temperatura de salida del agua helada
R DINT AI 100 256
de proceso
Status de la bomba de proceso 1 R BOOL DO 402 1026
Status de la alarma sonora R BOOL DO 404 1028
Status del Resumen de alarma R BOOL DO 405 1029
Flujo del sistema R DINT AI 299 665
Presión del agua helada de proceso R DINT AI 108 264
4.6. Check-list de inspección final de la instalación antes del Start up
Después de la conclusión de la instalación eléctrica e hidráulica, llene el

INFORMACIÓN check-list de inspección de la instalación y solicite al Departamento de
Asistencia Técnica, con antecedencia mínima de 48 horas, la ejecución de
arranque del equipo.
39
Check-list de Inspeção Final da Instalação antes do Start up
Local de instalação Instalação Hidráulica
O estado geral do MS está em perfeitas condições para

A interligação entre o MS e o processo foi realizada?
iniciar a operação?
O diâmetro da tubulação está de acordo com o diâmetro
A base de instalação do MS está nivelada?
de entrada e saída de água do MS?
A base do MS possui canaletas ou ralo para escoar a água
O filtro de água foi instalado?
acumulada?
O espaço requerido em torno do MS está conforme Foram instaladas válvulas de bloqueio na entrada e saída
especificado no manual? do MS?
O duto de exaustão de ar foi corretamente A interligação foi realizada sem restrição do diâmetro em
dimensionado, sem restrições na saída? toda sua extenção?
Foi instalado purgador de ar no ponto mais alto da
Instalação Elétrica
tubulação?
A tensão e frequência da rede é a mesma que a indicada Foi realizada a interligação da reposição, ladrão e dreno
na plaqueta do MS? do MS?
O disjuntor exclusivo foi corretamente dimensionado de
Os critérios da Qualidade da Água foram atendidos?
acordo com a potência máxima e tensão do MS?
O cabo de alimentação foi corretamente dimensionado Existem suportes adequados e fixados em toda a extensão
de acordo potência máxima e tensão do MS? da tubulação hidráulica?
Foi realizado o encaminhamento do cabo de alimentação
A tubulação foi devidamente isolada?
até os bornes do quadro elétrico?
As fases R, S e T estão corretamente conectadas? Foi realizada a limpeza da tubulação?
Foi realizado o aterramento do MS? Foi realizada a limpeza do filtro de água?
Instalação Opcionais
Foi realizada a fixação e a interligação elétrica do painel

remoto?
5. Operación
A continuación, es presentado un conjunto de instrucciones buscando la correcta operación del MS,
así como la alteración de la temperatura de control del equipo y acceso a las pantallas de alarmas.
40
Las acciones de operación no requieren el uso de EPIs, a no ser que el ambiente en el cual el MS se
encuentre lo exija. Queda a criterio del cliente, establecer cuáles EPIs el operador deberá utilizar.
El cliente deberá proveer iluminación adecuada del ambiente en el cual el MS estará instalado en el
cual será realizado, si necesario, servicios de mantenimiento.
Es recomendable que el operador haga un entrenamiento antes de operar el

ATENCIÓN equipo.
El MS es de simple operación, sin embargo, el operador debe estar habilitado
y poseer conocimientos mínimos para operar el equipo con seguridad.
5.1. Arranque
Llene el "Check-list de inspección final de la instalación antes del Start up"

INFORMACIÓN antes de entrar en contacto con la Asistencia Técnica de Mecalor, para dar
arranque en el MS.
Para dar arranque en el equipo, gire la manopla de la llave general localizada en la puerta del equipo para
la posición ON.
Para encender el MS en modo local, gire el conmutador para la posición “ON”. El IHM deberá iniciar e
inmediatamente el MS deberá entrar en funcionamiento automáticamente. Cuando no entre en
funcionamiento, verifique si en la entrada de la Llave General está llegando tensión y si no hay inversión de
fase. Si hay falla, realice la inversión de fase invirtiendo las fases RS.
Para poner el MS en funcionamiento a través de comando remoto, gire el conmutador del panel de
comando para la posición "REMOTO".
Llave General Conmutado

r
41
Utilice la llave general solamente para desconectar la alimentación del MS en
casos de mantenimiento. El cuadro eléctrico del MS abre solamente con la
llave general en la posición apagado.
INFORMACIÓN La llave general no debe ser utilizada para apagar y encender el equipo
rutinariamente. Para eso, utilice el conmutador.
El panel de comando monitoriza las variables del MS y debe estar
energizado, inclusive con el conmutador del MS en la posición apagado.
5.2. Panel de Comando

Panel de Comando del MS posee pantalla sensible al toque y está instalado en la puerta del cuadro
eléctrico, en conjunto a un botón conmutador para encender/apagar el equipo y un señalizador visual de
alarma que se encenderá cuando haya alguna falla. En caso de falla, el señalizador acústico emitirá una alarma
sonora.
Estos componentes están protegidos por una tapa de acrílico móvil, que tiene como objetivo proteger
los componentes contra lluvia e incidencia directa del sol.
Protección de Acrílico
IHM
-REMOTO: Utilizado cuando el equipo es

controlado remotamente por otro dispositivo
-OFF: Equipo apagado
-ON: Equipo encendido - luz verde encendida
SEÑALIZADOR VISUAL
- Indicador de alarma con la luz roja encendida
42
5.2.1. Descripción de operación del IHM
MASCARA DE IHM PANTALLA DE PRESENTACIÓN
PANTALLA PRINCIPAL– PRINCIPALES VARIABLES DEL PROCESO
Visualiza las alarmas activas.
Indica acción de los tiempos de protección.
Acceso al menú de parámetros
DESCRIPCIÓN DE LA PANTALLA PRINCIPAL
43
Avanza una
pantalla.
Retrocede una pantalla.
Altera parámetro vía selección.
Confirma parámetro
Altera parámetro vía selección.
Retorna al menú anterior.

DESCRIPCIÓN DE LOS ÍCONOS INFERIORES DE LA PANTALLA
Retorna a Pantalla Principal
DESCRIPCIÓN DE ÍCONO
Diagnóstico
Cliente
Histórico de Fallas
Fábrica
PANTALLA MENÚ
Setpoint de Proceso
PANTALLA SETPOINT
Existen dos formas de alterar el setpoint de la temperatura del agua:

1 – Toque sobre la pantalla y en seguida sobre el valor de la temperatura, un teclado virtual aparecerá,
digite el valor de la nueva temperatura y confirme, o
44
2 – Toque en el ícono 'ENTER' localizado debajo del valor de la temperatura indicada en la pantalla, la
temperatura quedará resaltada, entonces toque en el ícono "-" o "+" para alterar el valor, después confirme
tocando en el ícono 'ENTER'.
Cliente
Configuración Controles
Calibración de los Sensores
Configuración Alarmas
Fecha y Hora
Red
PANTALLA CLIENTE
En el ícono 'Cliente' es posible acceder los parámetros para ajustar el equipo, a nivel de usuario, sin
embargo, por seguridad, el acceso solamente es liberado cuando el usuario ingresa una contraseña que está en
poder de la asistencia técnica. Ajustes en el equipo solamente pueden ser hechos con autorización y
acompañamiento de Mecalor.
Fábrica
Parametrización del Chiller
Configuración del Chiller
Configuración Controles
Calibración de los Sensores
Configuración Alarmas
PANTALLA FÁBRICA
La pantalla "Fábrica” permite el acceso a pantallas de programación de las variables del sistema en
nivel de supervisor. Para acceder esta área, es necesaria una contraseña especial. Esta pantalla es accedida
solamente por personal calificado, ya que la alteración de los parámetros aquí accedidos puede poner en
riesgo el control y la vida útil del equipo.
45
No es permitido alterar el software, los parámetros o condiciones de
funcionamiento en la pantalla del IHM, en el menú fábrica.
PELIGRO Esta práctica poner en riesgo el operador y el funcionamiento del equipo,
pudiendo causar la pérdida de control del proceso, que se malogre el equipo y
daños físicos al operador, además de pérdida de la garantía.
Diagnóstico
Variables de Proceso
Status Equipos
Horas de Operación
Refrigeración
Versión de Software
PANTALLA DIAGNÓSTICO
La pantalla ‘Diagnóstico’ permite visualizar las variables del proceso, status del equipo, horas de
funcionamiento del equipo, variables del sistema de refrigeración e información sobre la versión del software
instalado.
Histórico de Fallas
Descripció
n Proceso en Falla
Temp
Fecha/Hora
PANTALLA HISTÓRICO DE FALLAS
En la pantalla “Diagnóstico”, es posible visualizar las fallas que ocurrieron en el equipo y las que están
activas. También es posible navegar entre las últimas fallas.
Después de solucionada la falla, ejecute el reset de ella, para que nuevamente sea posible el inicio del
funcionamiento del equipo.
46
6. Mantenimiento
6.1. Mantenimiento Correctivo - Diagnóstico de Fallas
Todas las fallas del MS son indicadas en la pantalla de alarmas del IHM y dependiendo del tipo de falla,
vendrán acompañadas por una alarma sonora que podrá ser silenciada en la misma IHM. Las fallas del MS
están dividas en dos tipos: Alertas y Alarmas.
Cuando ocurra una falla en el MS, antes de aplicar los procedimientos que serán descritos abajo,
efectúe la verificación del histórico de fallas, conforme descrito en la sección anterior.
Los procedimientos que serán descritos a continuación, solamente podrán ser

ATENCIÓN ejecutados por personal calificado y que posea conocimientos sobre el
funcionamiento del equipo. Procedimientos ejecutados por personal lego
podrán resultar en lesiones o falla de algún componente.
6.1.1. Alertas y Modo de Protección

Las alertas cuando indicados en la pantalla de IHM, no resultan en el accionamiento de la alarma
sonora y no interrumpen el funcionamiento del MS, sin embargo, son presentados de forma que indican que
fue detectada una falla en el equipo que requiere atención. Alertas continuamente ignoradas podrán resultar
en parada del equipo debido a la ocurrencia de una alarma subsiguiente.
Además de la función de indicación de falla, algunas alertas también poseen la función de tomar
acciones después que el CLP detecta una falla en las variables monitorizadas, de forma que evite la parada del
equipo, este recurso es denominado de "modo de protección".
Las alertas son indicadas de la siguiente forma:
!
Ícono indicativo de
Alerta en la IHM
A continuación será presentada una tabla que contiene todas las alertas que pueden ser indicadas en la
IHM del MS, las causas y los procedimientos a ser adoptados cuando son indicadas. Además de eso, será
presentada otra tabla explicando las alertas que poseen la función del "modo de protección".
47
Alertas aplicables al MS
Descripción de la
Causa Procedimiento Posible Alarma
Alerta
- Verifique si el sensor está instalado en el
-Sensor mal posicionado
interior del pozo
- Verifique si no existen otras alertas activas. -Presión Alta 1 o 2
Temp Proceso Alta - Otras fallas Ejecute los procedimientos aplicables a otras - Alerta: Temp Cond
(Setpoint + 6°C) alarmas activas cuando existan Alta 1 o 2
- Verifique que no hubo aumento de carga
- Carga térmica excesiva
térmica en el sistema
- Temperatura del agua de - Verifique si el equipo no está trabajando fuera
proceso alta del nivel de trabajo
- Filtro de agua sucio

- Efectúe la limpieza del filtro1)
(Condensación de agua)
- Filtro de aire sucio

- Retire las telas y lávelas con WAP1)
(Condensación a aire)
Temp Cond 1 o 2
Alta -Presión Alta 1 o 2
(>= 55°C) - Retire los filtros de aire (telas) y lave con WAP1)
- Condensador obstruido
(Condensación a aire) - Lave el condensador microcanal utilizando una
WAP1)
- Contrate una empresa especializada para
- Condensador obstruido realizar la limpieza del condensador a través de
(Condensación a agua) los accesos existentes en la tubería de
condensación
- Condensación de aire: entre en contacto con la
asistencia técnica para verificar el
Temp Fluido Cond funcionamiento del equipo
- Temperatura debajo de 15°C -Presión Baja 1 o 2
Baja
- Condensación de agua: verifique el
funcionamiento de la torre de enfriamiento
- Verifique se no existen obstáculos impidiendo
la circulación de aire en torno del equipo
- Verifique si no hay recirculación de aire
- Temperatura de aire ambiente proveniente de otros equipos que disipan calor
Temp Fluido Cond arriba de 42°C al rededor del Chiller
- Verifique si los criterios de espacio requerido -Presión Alta 1 o 2
Alta
en torno del Chiller fueron atendidos (conforme
sección 4 de este manual)
- Temperatura del agua de - Verifique el funcionamiento de la torre de
condensación mayor de 35°C enfriamiento
- Baja pérdida de carga en el
- Verifique la pérdida de carga del sistema
Presión Agua Baja sistema - Flujo Bajo
(opcional) - Agua Insuficiente
- Bomba en Cavitación - Entre en contacto con la asistencia técnica
- Verifique si no existen restricciones en el
diámetro de la tubería a lo largo de la tubería de
agua
Presión Agua Alta - Posible bloqueo en la tubería de - Verifique se hay alguna válvula de bloqueo en
-Flujo Bajo Agua
(opcional) proceso el sistema cerrada
- Cuando no existan bloqueos, entre en contacto
con la asistencia técnica, para verificar el
funcionamiento del equipo
48
- Temperatura del proceso lado
Temp Indirecta Baja - Temperatura del lado del proceso del cliente
cliente debajo del valor -
(opcional) debajo del valor definido
predefinido
- Temperatura del proceso lado
Temp Indirecta Alta - Temperatura del lado del proceso del cliente
cliente mayor del valor -
(opcional) mayor del valor definido
predefinido
- Conmutador en la posición
- Encienda el equipo
"apagado"
- Conmutador en la posición - Entre en contacto con la asistencia técnica para
Desconectado "encendido" verificar el funcionamiento del equipo -
- Verifique interconexión física con el panel
- Conmutador en la posición remoto, cuando esté correcta, entre en contacto
"Remoto" con la asistencia técnica para verificar la
parametrización del comando remoto
- Exceso de arranque del
CSn Alerta Ciclo compresor con funcionamiento - Entre en contacto con la asistencia técnica para - Termistor Compresor
Corto menor de 3 minutos en un verificar el funcionamiento del equipo CPn
período de 24 horas
Falla Sistema - Reservorio de la bomba del

- Ejecute la limpieza del reservorio de la bomba
Humidificación sistema de humidificación sucio
(solamente en los
equipos a aire con -
enfriamiento - Entre en contacto con la asistencia técnica para
- Bomba trabada o en corto
adiabático del efectuar el cambio de la bomba
condensador)
DT Evaporador Alto
(Diferencia de - Verifique si existe flujo de agua, verificando si
temperatura entre - Flujo baja circulando por el la presión indicada en el manómetro del Chiller
-Flujo bajo agua
entrada y salida del evaporador está igual o muy próxima de la indicada en la
evaporador mayor placa del equipo
de 8°C)
49
Alertas que poseen el recurso de "Modo de Protección"
Posible
Descripción Alarma
Aplicación Alarma Descripción
de la Alerta Antecedente
Subsiguiente
Protección -Temp - En caso de falla del sensor de temperatura de proceso, el sensor de
Todos los
Falla Temp Proceso en - temperatura baja pasará a ser utilizado como referencia hasta que el
Chillers
Proceso Falla cambio del sensor defectuoso sea efectuado
- En caso de falla del sensor de temperatura baja, será utilizado como
Protección
Todos los - Temp Baja criterio de corte y apagado de los compresores la temperatura de
Falla Temp -
Chillers en Falla proceso, baja temperatura de evaporación y baja temperatura de
Baja
succión
Chillers con - Alarma LOP
Protección válvula 1o2
-
LOP 1 o 2 de expansión - Presión Baja
electrónica 1o2
- Alarma MOP
- Presión Alta
1o2
(Días
calientes)
Chillers con
- Alerta: - Acciones son tomadas por la válvula de expansión electrónica durante
Protección válvula
- Temp. Cond. 5 minutos, para evitar la parada del Chiller. Persistiendo el problema, el
MOP 1 o 2 de expansión
Alta Chiller será apagado.
electrónica
(Días
calientes)
- Presión Baja
1o2
(Días fríos)
Chillers con
Protección
válvula de - Presión Baja
SH 1 o 2 -
expansión 1o2
Bajo
electrónica
- Temp fluido
Protección
Chiller con by- - Alerta: Cond Alta
Temp
pass Temp - Temp
Proceso
automático Proceso Alta proceso
Alta - La válvula de control de presión del agua es forzada a permanecer
Seguridad
abierta. Persistiendo el problema, el Chiller será apagado
- Flujo Bajo
Chiller con by- - Alerta: DT
Protección - Presión baja
pass Evaporador
Flujo Bajo 1o2
automático Alto
- Temp Baja
Chillers con
- El Chiller permanece operando y la falla es desconsiderada si el Smart
válvula de
Protección Conect verifica que la bomba está operando en la presión nominal y si
expansión - Agua
Falla de - el DT del evaporador y la temperatura de evaporación están dentro del
electrónica y Insuficiente
Flujo valor de seguridad, sin embargo, la alerta continúa activa hasta que el
By-pass
problema sea resuelto
automático
Protección Chillers con 4 - Alerta:

- Presión Alta - Los compresores son apagados uno por uno cada 5 minutos, en la
Temp Cond y6 Temp Cond
1o2 expectativa que el problema sea resuelto. En el límite, uno de los
Alta 1 o 2 compresores Alta 1 o 2
compresores de cada circuito quedará operando. La temperatura del
- Alerta: - Alerta: proceso podrá ser estabilizada en un valor mayor de lo deseado, sin
Protección Chillers con 4 embargo el proceso continuará a ser atendido, aunque sea
Temp Protección
Evap. Baja y6 precariamente. Persistiendo el problema, el Chiller será apagado
Evaporación LOP 1 o 2
1o2 compresores
Baja - Presión baja
50
6.1.2. Alarmas
Todas las alarmas son acompañadas por una alarma sonora y dependiendo de la situación, cesan el
funcionamiento del equipo en parte o en todo y requieren un diagnóstico y solución inmediata.
Para inhibir la alarma sonora apriete el botón Inhibe alarma en la pantalla de alarma actual y verifique
si es posible reactivar el equipo, conforme descriptivo a continuación.
Cuando la falla no pueda ser corregida siguiendo el procedimiento abajo, entre en contacto con la
Asistencia Técnica de Mecalor.
Las alarmas son indicadas de la siguiente forma:
!
Ícono indicativo de Señalizador Rojo Alarma Sonora
Alarma en la IHM Indicación de Alarma Indicación de Alarma
Ejecute el diagnóstico de falla inmediatamente después de la ocurrencia de

INFORMACIÓN una alarma. El rearme del Chiller es deshabilitado por 10 minutos cuando
ocurran 3 rearmes de fallas consecutivas en un período de 2 minutos entre
ellas.
Mecalor tiene acceso al histórico de fallas del MS y si es constatado que una

INFORMACIÓN eventual falla o defecto del componente fue causado por rearmes continuos
de las alarmas, el equipo perderá la garantía.
Descripción de Componente Rearme

Consecuencia Causa Probable Procedimiento
la Alarma TAG Descripción
1)
- Falla o falta de fase en

- Verificar alimentación
la alimentación
eléctrica
eléctrica
Relé de falta
Sistema
Falta o Sec de - Verificar si el LED del relé

1 RSF1 / secuencia Apaga Chiller Auto
Fase secuencia/falta de fases
de fase
- Inversión entre fases dentro del cuadro eléctrico
está encendido. Cuando esté
apagado, invierta las fases.
51
- Efectúe la limpieza del
- Filtro de agua sucio
filtro5)
- Verifique si no existen
- Flujo debajo de 50%
válvulas obstruyendo el
del valor nominal
retorno del agua del proceso
Apaga - Entre en contacto con la
Sensor de
2 Flujo baja agua FS1 Refrigeración Manual - Mal funcionamiento asistencia técnica para
Flujo
1y2 del by-pass verificar el funcionamiento
del by-pass
- Entre en contacto con la
- Bomba con asistencia técnica para
obstrucción verificar el funcionamiento
de la bomba
Nivel bajo de agua en el Verifique si el registro boya
reservorio. esta trabado o dañado.
Depósito
RI1 - Verifique si la línea de
- Agua Válvula boya - Reposición de agua
3 VB1 Apaga Chiller Manual alimentación de agua está
Insuficiente Sensor de insuficiente
FS1 abierta
Flujo
- Sensor de flujo en - Ejecute la limpieza del
falla o sucio sensor de flujo
- Verifique si no existen
obstáculos impidiendo la
- Bajo flujo del fluido
circulación de aire en torno
condensación
del Chiller
(Condensación a aire)
- Verifique si el ventilador
está en funcionamiento
- Verifique si la torre de
- Bajo flujo del fluido enfriamiento suministra el
condensación flujo de agua requerido por
(Condensación a agua) el condensador, indicado en
la placa del Chiller
- Filtro de agua sucio - Efectúe la limpieza del
(Condensación a agua) filtro5)
- Filtro de aire sucio - Retire las telas y lávelas con
(Condensación a aire) WAP5)
- Retire los filtros de aire
Presostato de - Condensador (telas) y lave con WAP5)
PA1 o 2 Apaga
Presión Alta 1 o alta 1 o 2 obstruido - Lave el condensador
4 COn Refrigeración Manual
2 Condensador (Condensación a aire) microcanal utilizando una
VTn 1o2
Ventilador WAP5)
- Contrate una empresa
especializada para realizar la
- Condensador
limpieza del condensador a
obstruido
través de los accesos
(Condensación a agua)
existentes en la tubería de
condensación
- Verifique si la temperatura
ambiente del local de
instalación no excedió la
temperatura máxima de
- Temperatura alta del 42°C
fluido condensación - Verifique si los criterios de
espacio requerido en torno
del Chiller fueron atendidos
(conforme sección 4 de este
manual)
52
Apaga asistencia técnica para
Presión Baja 1 o Presostato de - Falta / flujo de fluido
5 PB1 o 2 Refrigeración Manual verificar el funcionamiento
2 baja 1 o 2 refrigerante
1o2 de los circuitos de
refrigeración
- Falla del transmisor de
Presión Agua en Transmisor Se pierde el asistencia técnica para
6 TP1 Manual presión del agua de
Falla4) de Presión control4) efectuar el cambio del
proceso
transmisor de presión
- Localice el sensor en el
cuadro eléctrico a través del
TAG y verifique si los cables
- Mal contacto
no están sueltos. La
conexión sensor
conexión puede ser
verificada en el esquema
eléctrico del equipo
Apaga
Temp Proceso
7 ST1 Sensor NTC Refrigeración Manual - En un recipiente con agua
en Falla
1y2 coloque el sensor junto con
un sensor calibrado, si
constata diferencia o falta de
- Defecto en el sensor
medición, entre en contacto
con la asistencia técnica para
efectuar el cambio del
sensor
- Cambie el agua del

reservorio, coloque el chiller
Sensores
para funcionar en by-pass y

Temp Proceso - Temperatura del verifique si el Chiller
8 ST1 Sensor NTC Apaga Chiller Auto
Seguridad proceso alta (>=50°C) desarma nuevamente
- Verifique que no hubo
aumento de carga térmica
en el sistema
- Mal contacto
conexión sensor
conexión puede ser
Ninguna eléctrico del equipo
Temp Retorno
9 ST2 Sensor NTC (Apenas Manual
en Falla - En un recipiente con agua
referencial)
coloque el sensor junto con
sensor
53
- Mal contacto
conexión sensor
conexión puede ser
Apaga
Temp de Baja
10 ST3 Sensor NTC Refrigeración Auto - En un recipiente con agua
en Falla2)
1y2 coloque el sensor junto con
sensor
- Cuando hayan alarmas
recurrentes en el período del
Baja circulación de agua día en que el Chiller estuvo
por el evaporador operando, entre en contacto
con la asistencia técnica de
Mecalor
Verifique si el ajuste de
- Temperatura del agua
temperatura en el IHM esta
debajo del valor
debajo de 5°C o debajo de la
Apaga indicado en el
temperatura mínima
11 Temp Baja ST3 Sensor NTC Refrigeración Auto parámetro "límite de
indicada en la plaqueta de
1y2 baja"
identificación.
- En un recipiente con agua
- Medición incorrecta
sensor
-Temperatura de
seguridad del agua - Entre en contacto con la
Temp Baja debajo del valor asistencia técnica de
12 ST3 Sensor NTC Apaga Chiller Manual
Seguridad indicado en el Mecalor, para verificar el
parámetro "límite de funcionamiento del Chiller
baja seguridad"
- Mal contacto
conexión sensor
conexión puede ser
Temp Fluido
13 ST4 Sensor NTC Ninguna Manual - En un recipiente con agua
Cond en Falla
sensor
54
- Mal contacto
conexión sensor
conexión puede ser
Temp Indirecta
en Falla
14 (opcional - Sensor NTC Ninguna Manual
control proceso - En un recipiente con agua
lado del cliente) coloque el sensor junto con
sensor
- Mal contacto
conexión sensor
conexión puede ser
Temp.
15 Intercambiador ST5 Sensor NTC Ninguna Manual
en Falla - En un recipiente con agua
sensor
- Mal contacto en el
componente
(sensor/transmisor,
conexión puede ser
etc.)
Entrada
16 Universal en - Sensor NTC Ninguna -
Falla - En un recipiente con agua
- Defecto en el un sensor calibrado, si
componente constata diferencia o falta de
(sensor/transmisor, medición, entre en contacto
etc.) con la asistencia técnica para
sensor
55
- Rearme el disyuntor y
realice la medición de la
corriente eléctrica. Compare
con la corriente indicada en
los datos eléctricos. La
corriente eléctrica de los
cables debe ser menor que
de los datos eléctricos
- Verifique la tensión de
- Sobrecorriente en el
entrada y salida, la caída de
motor de la bomba
tensión, la temperatura (<
50°C) y la corriente del
disyuntor
día en que el Chiller estuvo
Térmico Bomba Disyuntor operando, entre en contacto
17 FE9 Apaga Chiller Manual
1 motor con la asistencia técnica de
Mecalor
- Verifique la presión
indicada en el manómetro
del Chiller. La presión debe
estar dentro de la curva de la
bomba
- Punto de trabajo fuera
de la curva de la bomba
Motores
- Verifique el ajuste del

disyuntor. El ajuste debe ser
igual o mayor que el de la
corriente nominal (entre 5 a
MÁXIMO 10%)
Térmico - Verifique la tensión de

Ventilador VTn entrada y salida, la caída de
FE7 Disyuntor Apaga - Sobrecorriente en el tensión, la temperatura (<
18 (equipos con Manual
FE8 motor Refrigeración motor del ventilador 50°C) y la corriente del
condensación a
aire) disyuntor

operando, entre en contacto
Mecalor
56
- Sobrecorriente en el tensión, la temperatura (<
motor del compresor 50°C) y la corriente del
disyuntor
Apaga
Térmico Disyuntor - Cuando hayan alarmas
19 FE1 a 6 Refrigeración Manual
Compresor CPn motor recurrentes en el período del
1o2
operando, entre en contacto
Mecalor
- Verifique si el inversor o
Soft Starter de los
compresores está en falla
- Verifique si no fue
ejecutada carga de fluido
- Exceso de fluido refrigerante en los circuitos
refrigerante de refrigeración como
resultado de algún
mantenimiento
- Verifique el valor de la
tensión eléctrica que está
- Termistor del motor
alimentando los contactores
del compresor CPn
de los compresores. No
Termistor desarmado
Apaga puede haber variación de +-
Compresor CPn
20 TMn Termistor Refrigeración Manual 10% en el valor nominal
(Chillers con
1o2 - Entre en contacto con la
Termistor)
asistencia técnica, para
- Temperatura alta del
verificar si el
motor del compresor
sobrecalentamiento del
circuito está elevado
- Localice la conexión del
Chillers con CoreSense Estas fallas aparecen junto a la falla
módulo en el cuadro
eléctrico a través del TAG y
- Mal contacto verifique si los cables no
conexión del módulo están sueltos. La conexión
CSn Pérdida de Apaga
puede ser verificada en el
21 Comunicación / TMn Core Sense Refrigeración Manual
del termistor como causa
esquema eléctrico del

Offline 1o2
equipo
- Defecto en el módulo
módulo
- Control de
temperatura del Chiller
verificar funcionamiento del
CSn Alerta Apaga oscilando
Chiller
22 Termistor TMn Core Sense Refrigeración Manual
Interno 1o2
- Configuración del asistencia técnica, para
Coresense reconfigurar el módulo
Coresense
57
conexión del módulo están sueltos. La conexión
Apaga
23 CSn Bajo Voltaje TMn Core Sense Refrigeración Manual
1o2
equipo
módulo
- Sobrecalentamiento asistencia técnica, para
elevado verificar el sistema de
CSn Alta Temp refrigeración
Interna - Entre en contacto con la
Apaga
CSn Alta Temp - Defecto en el sensor asistencia técnica, para
24 TMn Core Sense Refrigeración Manual
Descarga interno del compresor efectuar el cambio del
1o2
CSn Parada sensor
Temp Motor - Entre en contacto con la
módulo
conexión de las fases están sueltos. La conexión
CSn Parada Fase
Apaga equipo
Invertida
25 TMn Termistor Refrigeración Manual - Verifique la conexión entre
CSn Parada - Inversión entre fases
1o2 panel y compresor
Falta de Fase
- Problemas disyuntor /
tensión, la temperatura (<
contactor
50°C) y la corriente del
disyuntor / contactor

Chillers con Válvula de Expansión Electrónica
asistencia técnica para

- Falta / flujo de fluido
verificar el funcionamiento
refrigerante
de los circuitos de
Módulo Apaga
Alarma LOP 1 o refrigeración
26 DVE1DVE2 Válvula de Refrigeración Manual
2
Expansión 1o2
- Equipo trabajando - Entre en contacto con la
fuera de las asistencia técnica, para
condiciones de verificar el funcionamiento
operación del Chiller

Módulo Apaga
Alarma MOP 1 DVE1 - Temperatura del agua asistencia técnica, para
27 Válvula de Refrigeración Manual
o2 DVE2 de proceso alta verificar el funcionamiento
Expansión 1o2
del Chiller
58
- Retorno de líquido asistencia técnica, para
para el compresor verificar el funcionamiento
del Chiller
Módulo Apaga - Problemas de lectura - Verificar conexión eléctrica
Alarma SH 1 o 2 DVE1
28 Válvula de Refrigeración Manual en el sensor y/o de acuerdo con el esquema
Bajo DVE2
Expansión 1o2 transmisor de presión eléctrico del Chiller
módulo
Módulo Apaga - Controlador de la
EVD 1 o 2 DVE1 - Verificar medio físico de
29 Válvula de Refrigeración Manual Válvula de expansión 1
Offline DVE2 comunicación
Expansión 1o2 o 2 desconectada
EVD 1 o 2
Sonda 1 - Mal contacto
EVD 1 o 2 conexión sensor
Módulo Apaga conexión puede ser
Sonda 2 DVE1
30 Válvula de Refrigeración Manual verificada en el esquema
EVD 1 o 2 DVE2
Expansión 1o2 eléctrico del equipo
Sonda 33)
EVD 1 o 2
Sonda 43) - Defecto en el sensor
sensor
- Verificar mediciones de la
bobina de la válvula de
- Falla del motor de la
expansión en falla y
Válvula de expansión 1
comparar con el del circuito
o2
en funcionamiento, deben
ser iguales
Módulo Apaga
EVD 1 o 2 Error DVE1 eléctrico a través del TAG y
31 Válvula de Refrigeración Manual
Motor DVE2 - Mal contacto verifique si los cables no
Expansión 1o2
conexión módulo están sueltos. La conexión
equipo
módulo
EVD 1 o 2 Módulo Apaga
DVE1 asistencia técnica, para
32 EEPROM Válvula de Refrigeración Manual - Defecto en el módulo
DVE2 efectuar el cambio del
Dañada Expansión 1o2
módulo
- Verificar medio físico de
comunicación
Chiller Standby
Comunicación
Offline Medio físico

- Falla de comunicación
33 (Chillers - de Ninguna -
entre los equipos - Verificar configuraciones de
interconectados comunicación
red de los Chillers
en red)
59
IPX Offline
comunicación
(Chiller con 6 Medio físico - Falla de comunicación
34 compresores o - de Ninguna - con el módulo de
compresor comunicación expansión
- Verificar configuraciones de
tornillo)
red de los Chillers

comunicación
Watchdog
(Para Medio físico - Falla de comunicación
35 comunicación - de Ninguna - entre el Chiller y el
- Verificar configuraciones de
Serial Modbus comunicación master de la red
red de los Chillers
RTU)
1) Es deshabilitado por 10 minutos después de ocurrir el rearme de 3 fallas consecutivas (tiempo de 2 minutos entre las fallas)
2) Modo de protección activo: el sensor de temperatura de proceso pasa a ser utilizado como referencia y el criterio para apagar la refrigeración
pasa a ser por baja temperatura de evaporación y succión
3) Chiller con control de condensación: fuerza señal de control para 100% hasta que el cambio de sensor sea efectuado. Puede ocurrir falla por
presión baja debido a pérdida del control
4) Solamente en los equipos con control de presión de agua. Fuerza señal de control para abertura de 50% de la válvula hasta que el cambio del
transmisor sea efectuado. Puede ocurrir falla por agua insuficiente debido a pérdida del control
5) Vea procedimiento en la sección de mantenimiento preventivo
6.2. Mantenimiento Preventivo

El Mantenimiento Preventivo correcto puede evitar futuras quiebras y paradas del equipo. Para
eso, recomendamos los procedimientos descritos a continuación:
Mantenimiento preventivo - general
Frecuen
Ítem Procedimiento Observaciones
cia
- Verifique el estado general de la pintura del Especificaciones del color:
Estructura
Anual gabinete y realice los retoques cuando Para gabinete color blanco: RAL 9003
Pintada
necesario Para gabinete color azul: RAL 5008 (descrito como gris)
Estructura de - Limpie l a estructura utilizando agua, La estructura es suministrada de acero inoxidable La limpieza
Mensua
acero detergente neutro diluido en agua y un paño es esencial para proteger la estructura contra impurezas que
l
inoxidable suave o esponja de nylon; pueden causar puntos de oxidación
Verifique las condiciones del aislamiento de
Aislamiento Semestr Los aislamientos dañados o con humedad excesiva, deben ser
las tuberías y sustituya los aislamientos que
de la tubería al sustituidos
estén dañados
Verifique si existe vibración excesiva en el
Equipo
Semestr Coloque la mano en el cuerpo del compresor
Vibración Verifique posibles rajaduras en puntos soldados
al y visualmente verifique la tubería, este
procedimiento es necesario para obtener un
estándar de referencia cuanto a vibración
normal del equipo
Fijaciones de
Semestr Verifique la fijación de los motores: bomba,
los Reapriete tornillos sueltos
al compresor y ventilador
componentes
Filtro de aire Mensua En ambientes con alto índice de partículas en suspensión,
Limpie las mallas de cierre lateral
(Mallas de l recomendamos aumentar la frecuencia de la limpieza.
60
cierre lateral) Verifique estado de la malla de cierre Sustituya cuando esté dañada.
Filtración de Mensua Verifique si en la tubería/conexiones
Reapriete conexiones.
agua l hidráulicas existe filtración de agua
Puerta del
Mensua
Cuadro Abrir y cerrar la puerta La puerta debe estar alineada y cerrando sin dificultad
l
Eléctrico
Cierres de la
No deben haber interferencias entre el cierre y la puerta La
Puerta del Mensua Cierre la puerta y trábela y en seguida
puerta debe estar presionada contra la goma de sellado y no
Cuadro l destrábela
permitir holguras
Eléctrico
Alineamiento
Mensua Verifique alineamiento de las planchas de
y cierre de la Deben estar alineadas y no haber tornillos sin fijación
l cierre del gabinete
Plancha
Verifique si el sellado de la puerta del cuadro
Aislamiento
Mensua eléctrico está bien fijado en todo el contorno
del cuadro Cuando esté dañado, realice la sustitución
l interno de la puerta del cuadro eléctrico. No
eléctrico
debe presentar puntos de desplazamiento
Condición del Debe estar translúcida y no haber partículas sólidas
Mensua
agua de Verifique el aspecto del agua de proceso
l Cuando no lo esté, colecte muestra y envíe para análisis
proceso
Mantenimiento preventivo - mecánica
Frecuen
cia
Limpie las aletas del condensador con el En ambientes que contengan alto índice de partículas en
Mensua auxilio de una WAP (cuidado para no torcer suspensión, recomendamos aumentar la frecuencia de la
Condensador las aletas del condensador) limpieza.
l
Verifique la temperatura del aire ambiente La temperatura ambiente no debe sobrepasar 42°C
Verifique si no existe fuga en el sello
Si hay presencia de fuga, debe sustituirse el sello.
mecánico
Mensua El motor debe estar girando de acuerdo con el sentido
Bomba Verifique el sentido de rotación de la bomba
l indicado en la bomba
Pueden existir burbujas de aire en el interior de la tubería o
Observe si hay ruidos anormales en la bomba
cavitación.
Mensua En los compresores que posean visor de Con el compresor apagado, el nivel del aceite debe estar en
Compresor
l aceite, verifique el nivel mínimo 1/4 y máximo en 3/4 del visor
Mensua Verifique se hay vibración excesiva en el

Ventilador Vuelva a apretar los tornillos.
l ventilador
Después de 2 minutos de funcionamiento,

Si el visor indica color claro, hay humedad en el sistema. Se
verifique si el visor de líquido indica color
presenta burbujas, hay filtración de refrigerante
oscuro y no presenta burbujas.
Tubería de Mensua
Se debe corregir la filtración de gas refrigerante lo más rápido
Refrigeración l
Verifique si presenta señales de filtración de posible.
aceite en la tubería Complete la carga de gas refrigerante y aceite del compresor,
si necesario
Mensua
Filtro de agua Retire el elemento filtrante, lave y reinstale. No debe ser montado faltando discos
l
La válvula deberá abrir y permitir el paso de agua para el
Con el equipo funcionando, cierre las válvulas retorno. Después debe cerrar cuando el proceso sea abierto.
Válvula del Mensua No debe haber golpe de líquido excesivo en la línea cuando el
de retorno del proceso del cliente por
by-pass l retorno del proceso sea cerrado
algunos instantes y después abra.
Equipo no debe desarmar por flujo bajo de agua
Depósito de Trimest Debe estar limpio, sin suciedad acumulada y partículas
Verifique limpieza del reservorio de agua
Agua ral sólidas
61
Mensua Con el Equipo en funcionamiento, verifique No debe estar trabado. Debe estar oscilando de acuerdo con
Manómetro
l las condiciones del manómetro las condiciones de la bomba
Mantenimiento preventivo - eléctrico
Frecuen
cia
Panel Semestr Verifique si no hay componentes del panel
Reapriete los terminales o tornillos
eléctrico al eléctrico que están soltándose
Limpieza del
Semestr Realice la limpieza en el interior del cuadro
cuadro El cuadro eléctrico debe estar limpio, sin polvo y limaduras
al eléctrico
eléctrico
Sellado de los
agujeros de Verifique visualmente si todos los agujeros
Mensua No debe haber agujeros abiertos o cables sin apretar
pasaje del QE para pasaje de cables están tapados y con los
l adecuadamente en el prensa- cable
y prensa- prensa-cables debidamente apretados
cables
Caja de Verifique si los terminales de las cajas de
Semestr
encendido de conexión de los motores (bomba, compresor Reapriete los terminales o tornillos
al
los motores y ventilador) están soltándose.
Sensores de Mensua Verifique la calibración de los sensores de Compare las temperaturas de salida y retorno de proceso con
temperatura l temperatura termómetro estándar calibrado
Regla de Semestr Verifique si todos los cables eléctricos están No deben haber cables sueltos o "jumpers" dentro del cuadro
bornes al conectados en sus respectivos bornes eléctrico
Compare con las corrientes indicadas en los datos eléctricos
Mida la corriente de las fases R, S y T
Mensua del equipo
Bomba
l Verifique la variación de la tensión entre
No debe exceder los 10%
fases
Mensua del equipo
Ventilador
fases
Mensua del equipo
Compresor
fases
62
6.2.1. Procedimiento de limpieza del filtro de agua, filtro de aire y condensador microcanal.
a) Filtro de Agua
El filtro de agua del MS es compuesto por cuatro componentes principales, conforme descrito en la
siguiente imagen:
Discos
Cuerpo del filtro
Elemento Filtrante
Tuerca
Tapa
Para realizar la limpieza del filtro, efectúa las siguientes etapas:

I. Apague el MS y cierre las válvulas de bloqueo.
II. Remueva la tapa del filtro para tener acceso al elemento filtrante;
III. Afloje la tuerca que mantiene los discos presos al cuerpo del elemento.
IV. Realice el lavado de los discos con agua corriente, utilizando de preferencia una lavadora de
alta presión.
V. Reapriete la tuerca, monte y reposicione nuevamente el elemento filtrante al cuerpo del filtro,
garantizando que no esté faltando ningún disco.
Deje una pequeña holgura entre los discos al momento de reapretar la

INFORMACIÓN tuerca del elemento filtrante. Torsión excesiva aplicada a la tuerca, dejará el
elemento filtrante rígido y perjudicará el proceso de filtrado.
INFORMACIÓN NUNCA ponga el MS para operar sin el filtro de agua. Esta práctica dejará el
sistema vulnerable a la obstrucción o a daños y el equipo perderá la garantía.
La utilización del filtro sin el elemento filtrante o con número de discos

INFORMACIÓN reducido, perjudicará la eficiencia del filtrado del equipo, y podrá resultar en
la suspensión de la garantía.
63
b) Filtro de aire
Los filtros de aire instalados en la estructura del MSA, son compuestos por una malla montada en
un marco de aluminio anodizado y tiene la función de retener polvo, insectos, hojas y otros residuos,
preservando los condensadores microcanal del equipo. El lavado periódico del filtro de aire, es esencial
para el buen desempeño del equipo.
El filtro de aire debe ser retirado de la estructura del MSA a través de una llave carraca de 13 mm y
debe ser lavado fuera del equipo con una lavadora de alta presión de tipo WAP.
El lavado del filtro de aire debe ser efectuado cada 30 días, sin embargo, cuando el ambiente de la
instalación sea muy sucio, recomendamos aumentar la frecuencia de la limpieza.
NUNCA coloque el MSA para operar sin el filtro de aire. Esta práctica dejará
INFORMACIÓN el condensador vulnerable a la obstrucción o a daños y el equipo perderá la
garantía.
Lavadora indicada:
Lavadora de Alta Presión WAP Diamante 1.200 lbs 1.400 W

64
c) Condensador microcanal
Es de extrema importancia, que la limpieza del condensador microcanal sea efectuada
periódicamente. Este proceso además de prolongar la vida del condensador, evita que ocurran desarmes
del equipo debido a obstrucciones causadas por suciedades, limadura, polvo los cuales no fueron retenidos
por el filtro de aire.
Para realizar la limpieza del condensador, tonga los siguientes cuidados:
I. Retire los filtros de aire de los laterales de la estructura del equipo.
II. Utilice una lavadora de alta presión con boquilla aspersora, para realizar el lavado de los
condensadores con agua limpia.
III. El chorro de agua de la boquilla aspersora, debe ser en forma de abanico y ser direccionado
de forma perpendicular a la superficie del condensador, para evitar que las aletas sean
torcidas.
IV. El chorro de agua no puede ser aplicado a un punto directo de la superficie del
condensador.
V. Mantenga una distancia de 300 mm entre la boquilla aspersora y la superficie del
condensador
300 mm
No direcciones chorros de agua en los componentes internos del gabinete del

INFORMACIÓN MSA. Utilice la lavadora de alta presión solamente en la opción de aspersión
en formato de abanico directamente en los condensadores.
65
No utilice la opción de chorro de agua para lavar los condensadores, esta
INFORMACIÓN práctica podrá doblar las aletas y aumentar la pérdida de carga del lado del
aire, causando una reducción de desempeño y eventualmente, el desarme
del equipo.
No utilice productos químicos para efectuar la limpieza de los condensadores.

INFORMACIÓN Estos productos pueden causar la corrosión de la superficie de los
condensadores. En este caso, utilice APENAS detergente neutro y agua limpia.
7. Servicios Técnicos
Además de productos de calidad, Mecalor ofrece a sus clientes atención personalizada, a través de un
equipo especializado, al día con las innovaciones tecnológicas y preparado para sugerir soluciones adecuadas
para cada cuestión. Entre en contacto con el equipo de asistencia técnica, para más informaciones.
7.1. Start Up
A pesar de ser un procedimiento muy simple, es importante que el cliente entre en contacto
con Mecalor, para que sean averiguadas las condiciones de instalación y el start-up sea autorizado.
7.2. Contratos de Mantenimiento Preventivo

Buscando la prevención de fallas, Mecalor ofrece contratos de mantenimiento preventivo
personalizados. Los contratos consisten en las visitas periódicas de los técnicos que verifican, hacen aferición y
prueban el estado y desempeño de los equipos.
El Plan de Mantenimiento Preventivo Mecalor asegura una vida útil mayor a su equipo y
reduce la posibilidad de paradas por falla.
7.3. Retrofitting (Reforma de Máquinas)

En muchos casos, un equipo con tecnología obsoleta puede ser actualizado tecnológicamente
a través de la aplicación de modernas técnicas desarrolladas por Mecalor.
El Servicio de Retrofitting de Mecalor consiste en:
• Estudio de las condiciones actuales del equipo, para evaluar la viabilidad del retrofitting;
• Estudio de la adaptabilidad del equipo a la nueva tecnologia;
• Ejecución del alcance;
• Try-out;
• Documentación del Proyecto.
66
7.4. Entrenamiento
Mecalor realiza entrenamientos específicos buscando atender las más diversas necesidades de
preparación de equipos de mantenimiento y operación. Los entrenamientos son impartidos de acuerdo con las
necesidades específicas de cada cliente.
8. Descarte y medio ambiente

Se debe realizar el descarte del MS al final de su vida útil, de manera que se minimice cualquier
impacto negativo sobre el medio ambiente. Para eso, se recomienda:
• Desmontar el equipo siguiendo todas las recomendaciones de seguridad aplicables en la
realización de servicios de mantenimiento.
• Reaprovechar sus componentes por su aplicación en otras máquinas o en el proceso
productivo, por ejemplo: reaprovecha la bomba centrífuga, su motor eléctrico, etc.
• Separar materiales que pueden ser reciclados y encaminarlos para tal; por ejemplo: reciclar
acero al carbono, acero inoxidable, bronce, plásticos, etc.
• Separar materiales y componentes no reaprovechables y descartarlos, respetando las
recomendaciones legales vigentes. Se debe dar atención especial para pilas, baterías, aceite lubricante y gas
refrigerante.
Cuando ocurra filtración de aceite del compresor del MS, en cualquiera que sea la superficie, se debe
providenciar la contención inmediatamente, echando aserrín de madera sobre el aceite y después de la
absorción se debe recoger el aserrín y realizar la limpieza del área afectada. Este residuo debe ser
acondicionado en recipiente exclusivo, para ser enviado posteriormente para descarte adecuado.
En la reposición de aceite de lubricación en el MS, el recipiente y el exceso de aceite que pueda sobrar,
deberá ser acondicionado en local adecuado para ser enviado posteriormente para reciclaje.
Cuando sea detectada fuga de fluido refrigerante en el equipo, se debe solicitar con urgencia el
mantenimiento en la filtración.
Cualquier componente mecánico o eléctrico que sea sustituido por falla o upgrade, debe ser
descartado de acuerdo con las recomendaciones y normas vigentes.
67
9. Término de Garantía
1. OBJETO Y VIGENCIA
1.1. La garantía comprende la reparación y/o sustitución de cualquier componente que presente falla, desde que quede comprobado que
tal falla es resultante de defecto de fabricación.
1.2. La vigencia de garantía de los equipos fabricados por Mecalor es de 365 días, contados a partir de la fecha de emisión de la factura de
venta del producto, siendo 90 días corridos de garantía legal y 275 días corridos de garantía complementaria, ésta última ofrecida por
Mecalor como un beneficio adicional al cliente.
1.3. Cuando el equipo sea adquirido con extensión de garantía, ésta deberá estar registrada en la propuesta comercial oficial emitida por
Mecalor y comprende exclusivamente el aumento de la garantía complementaria, siendo que la garantía legal siempre será de 90 días
corridos.
1.4. Este término de garantía es válido apenas para productos comercializados y utilizados en territorio brasileño.
2. VALIDACIÓN DE LA GARANTÍA
2.1. El cliente debe comunicar a la asistencia técnica de Mecalor, por escrito, inmediatamente después de la identificación del posible
defecto de fabricación.
2.2. Una vez recibida la comunicación del posible defecto, el equipo de asistencia técnica de Mecalor debe evaluar sus posibles causas y
emitir un parecer técnico.
2.3. En caso de confirmación del defecto de fabricación, Mecalor deberá providenciar en el menor plazo posible la sustitución o reparación
del componente defectuoso.
2.4. Durante el período de garantía ofrecida por Mecalor, están cubiertos los costos para reparación y sustitución de piezas con defectos de
fabricación, incluyendo gastos de desplazamiento de técnicos y herramientas, flete de equipos o gastos con envío de piezas y
componentes hasta la dirección para donde fue facturado el equipo.
2.5. El cliente obligatoriamente deberá devolver a Mecalor los componentes defectuosos, para constatación de la falla junto al
subproveedor (si aplicable), bajo pena de responsabilizarse por los costos involucrados.
2.6. La garantía prevé la ejecución de servicios dentro del horario comercial, debiendo ser cobrado adicional de horas extras para servicios
prestados fuera de este período y tasa de desplazamiento para servicios realizados en instalaciones de terceros.
3. PÉRDIDA DE GARANTÍA
3.1. La garantía perderá su validez cuando sea constatado por medio de evaluación técnica, que el defecto es resultante de fallas en el
transporte, instalación, arranque, mantenimiento o uso impropio de parte del cliente o de terceros.
3.2. El arranque (startup) del equipo, solamente puede ser realizado por el cliente con autorización por escrito de la asistencia técnica de
Mecalor o con la presencia de nuestros técnicos autorizados, cuando este servicio opcional forme parte del alcance de suministro de
Mecalor, bajo pena de pérdida de la garantía.
3.3. Incompatibilidad ocasionada por productos adquiridos de terceros e instalada junto con los productos de Mecalor o aplicación no
conforme con los datos previstos en nuestra propuesta técnica y comercial.
3.4. La garantía perderá su validez cuando el contratante incumpla cualquiera de las cláusulas del contrato de compra y venta, aunque el
contrato sea tácito, inclusive cuanto al cumplimiento del equipo adquirido.
4. EXCLUSIONES Y LIMITACIONES GENERALES

4.1. Una vez que Mecalor preste asistencia técnica de garantía dentro de los límites establecidos por ley y por las buenas prácticas de
atención, no nos responsabilizamos por costos directos, indirectos o pérdidas de ingreso que eventualmente sean soportadas por el
cliente, resultantes de eventual defecto del equipo.
4.2. Los gastos con el eventual envío del equipo para la fábrica o para cualquier representante técnico autorizado Mecalor, con la finalidad
de realizar asistencia técnica, serán por cuenta del cliente.
4.3. El cambio de componentes resultantes del uso o desgaste natural del equipo, tales como sellados, sensores, motores, contactores,
disyuntores, entre otros.
4.4. Ajustes habituales de operación, mantenimiento y aplicación del equipo, tales como envío de técnicos para verificación de alarmas de
seguridad, parametrización y asesoría técnica para optimizar el desempeño del producto.
Cliente Número de serie Vigencia de la garantía
68
10. Anexos
Los documentos que complementan este manual, son descritos a continuación y pueden ser diferentes de
los documentos estandarizados. Cuando en la nomenclatura del modelo del MS haya un carácter especial,
consulte la documentación específica aplicada al equipo.
Consulte los documentos especiales cuando en la nomenclatura del MS haya

INFORMACIÓN un carácter especial, conforme descrito en la sección nomenclatura en el
capítulo características técnicas de este manual
Documentos complementarios de este manual:

 Curva de la bomba
 Dimensional
 Esquema eléctrico
 Flujograma.
 Lista de Componentes
 Calidad del agua
 Setup
 Tabla de Datos Eléctricos
69

Manual Do Usuário MS - Compact Chiller - REV.05 - ESPANHOL

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Manual del Usuario

Primera Edición Fecha Elaboración Aprobación

Nova Versión 01/08/2018 KOS GGS

Descripción de la Revisión Fecha Alteración Aprobación

REV .01 - Inclusión MSA-100 31/10/2019 RBL GGS

PELIGRO Advierte sobre peligro inmediato que puede ocasionar lesiones

ATENCIÓN Advierte sobre prácticas inseguras, que si no son evitadas, pueden

INFORMACIÓN Información relevante sobre el equipo o recomendación sobre

No ejecute ningún procedimiento en el equipo cuando haya dudas

1. DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PRODUCTO .......................................................................................... 1

INFORMACIÓN Proyecto desenvuelto y construido según las normas NR-10 (seguridad

No es permitido adulterar componentes originales instalados en el MS. Esta

a) Circuito frigorífico (refrigeración)

Un presostato de alta, monitoriza la presión en la descarga del compresor y

 MS con Reservorio (RI)

12 14  MS sin Reservorio (CA)

Un relé de secuencia de fase está instalado en el interior del cuadro eléctrico

1.2. Campo de aplicación

 Indústria Plástica: enfriamiento de extrusoras, inyectoras, sopladoras;

Aplicaciones diferentes de las designadas al producto, pueden poner en riesgo

Verifique documentación especial descrita en el anexo de este manual para

Potencia en Bomba de Depósito de Aire de Diámetro de

kW Ancho Largo Alt. m³/h mca Litros m³/h Proceso kg

1. Doble circuito independiente de refrigeración es estándar a partir del modelo MSA-30

La potencia en régimen NO DEBE ser utilizada para dimensionar las

La potencia en régimen, es calculada con base en la condición de operación

El fluido refrigerante R-410A trabaja en presiones relativamente más altas de

A Sigla del modelo

Tensión (V), fases

Fluido para C I N Número para

Retorno de Salida de Agua

Salida de Agua Retorno de

* Imágen meramente ilustrativa.

Dimensiones en milímetros Diámetro Diámetro Diámetro Diámetro

MSA-30 1363 640 3/4" 3/4"

MSA-75 2223 579 297

MSA-100 2513 2242 922 361 252 575 334 3"

* La entrada y salida del proceso no están alineadas en los modelos de CA

Salida para el Retorno de

* Imágen meramente ilustrativa.

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