UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA

FACULTAD DE INGENIERÍA GEOLÓGICA MINERO

METALÚRGICA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA

METALÚRGICA

“METALOGRAFÍA DE CORDON DE
SOLDADURA”

ALUMNO: GOMERO CARLOS, JONATHAN ALBERT

LIMA – PERÚ
2015
METALOGRAFÍA DE CORDON DE SOLDADURA

INTRODUCCIÓN
La soldadura en la industria, se ha vuelto una ciencia, y su aplicación es tan
cotidiana, que ha tomado gran importancia.

Mediante la metalografía se ha desarrollado precisamente la habilidad para

identificar las fases presentes en los metales y en sus aleaciones, y para
explicar el mecanismo de su formación. Para lo cual se muestran procesos de
soldadura de aceros mediante soldadura de arco eléctrico en los cuales se
determinan las propiedades y características de los aceros en un proceso de
soldadura.

Se muestran algunos tipos de soldaduras así como la clasificación de los

aceros con respecto a su contenido de carbono y la utilización de algunos
materiales de aporte.

En este trabajo vamos a analizar los diferentes aspectos de la soldadura de

aceros; para verificar sus propiedades y características en el momento de ser
soldados, en la cual se verificara su estructura metalográfica; mediante el
microscopio metalográfico con el cual se podrá observar que el acero AISI
1018 posee una estructura ferrita+perlita y así mismo observaremos que para
estos aceros la estructura que prevalece es la ferritica por poseer 0.18% de
carbono en su propiedad química, así también; así como también los cambios
que sufrió el acero mediante la temperatura de soldadura a la cual fueron
sometidos durante el tiempo de soldado.

Cuando a esta estructura se le aplica el ciclo térmico de la Soldadura se

forman dos zonas perfectamente diferenciadas.

 Metal fundido con o sin presencia de metal de aporte.

 Zona afectada térmicamente (ZAT). Esta zona está afectada
estructuralmente sin haber llegado a la fusión.

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OBJETIVOS
GENERAL:

Aná lisis metalográ fico con la aplicació n de la soldadura SMAW, utilizando el

microscopio para determinar las propiedades y características de la junta
soldada.

ESPECÍFICOS:

1. Analizar el comportamiento del metal base y aporte, después de la soldadura.

2. Analizar los cambios comparativos de los aceros seleccionados.
3. Brindar los fundamentos teó ricos y prá cticos adecuados aplicables al laboratorio
de metalografía.

FUNDAMENTO TEÓRICO
SOLDADURA SMAW
Es el proceso principal de soldadura mediante electrodos revestidos de fundente.
Se utiliza el calor del arco para llevar la pieza de trabajo y un electrodo consumible
al estado de fusió n. El circuito se establece ordinariamente como se ilustra en la
figura.

Disposición de los elementos básicos para soldadura de arco metálico

protegido.

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METALOGRAFÍA DE CORDON DE SOLDADURA

METALOGRAFÍA
Es la ciencia que estudia la constitució n y estructura de metales y aleaciones
reveladas ya sea a simple vista o por tales herramientas, como amplificació n de
baja resolució n, microscopio ó ptico, microscopio de electrones, y técnicas de
difracció n o rayos X.

Entre las características estructurales está n el tamañ o de grano, el tamañ o, forma y

distribució n de las fases que comprenden la aleació n y de las inclusiones no
metá licas así como la presencia de segregaciones y otras irregularidades que
profundamente pueden modificar las propiedades mecá nicas y el comportamiento
general de un metal.

EXAMEN MACROGRAFICO
Es la forma má s sencilla de realizar un estudio, este consta en examinar la
superficie metá lica a simple vista, pudiendo determinar de esta forma las
características macroscó picas. Del cual se puede obtener datos sobre los
tratamientos mecá nicos sufridos por el material (es decir se puede determinar si el
material fue trefilado, laminado, forjado, etc.) o determinar la distribució n de
defectos (como grietas superficiales, rechupes, partes soldadas, etcétera.)

EXAMEN MICROGRAFCO
Es una técnica má s avanzada que el macrográ fico y necesita de una preparació n
má s especial y cuidadosa de la muestra. Se basa en la amplificació n de la superficie
mediante instrumentos ó pticos (microscopio) para observar características
estructurales microscó picas (microestructura). Este tipo de examen permite
realizar el estudio o controlar el proceso térmico al que ha sido sometido el metal,
debido a que los mismos nos ponen en evidencia la estructura o los cambios

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estructurales que sufren en dicho proceso como consecuencia de ello también es

posible deducir las variaciones que 4experimentan sus propiedades mecá nicas
(dependiendo de los constituyentes metalográ ficos presentes en la estructura).

SOLIDIFICACIÓN, UNA TRANSFORMACIÓN POR NUCLEACIÓN Y

CRECIMIENTO

La solidificació n y la fusió n son transformaciones entre estados cristalográ ficos y

no cristalográ ficos de un metal ó aleació n. Estas transformaciones de fase son de
gran importancia tecnoló gica, por ejemplo, en el vaciado de lingotes, la colada
continua, crecimiento de mono cristales para semiconductores y en la
solidificación de soldaduras.

Solidificació n es la transformació n de un líquido a só lido. Durante este proceso, los

á tomos cambian de su arreglo al azar de corto alcance a ordenarse en posiciones
regulares en una red cristalográ fica. Al hacer esto, los á tomos ceden energía en
forma de calor, la cual debe ser removida por el molde. La energía que ceden los
á tomos es llamada “calor latente de fusió n”.

 Varios nú cleos en el líquido originan varios granos en el só lido, unidos por

bordes de grano. Cada grano es un mono cristal.
 Por ejemplo todos los granos podrían ser de cobre puro, solo que cada
grano tiene una diferente orientació n cristalina, heredada del nú cleo
inmerso en el líquido.
 Las flechas rojas son para ilustrar que cada grano tiene una orientació n
cristalina al azar, heredada de la delos nú cleos.

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Granos Observados sobre una superficie del Policristal

Policristales y monocristales, en superficie pulida y atacada químicamente para la

observació n en 2D de la estructura de 3D de granos.

Recristalización: permite obtener granos finos y homogéneos

La recristalizació n es una transformació n al estado só lido que permite obtener

granos finos y equiaxiales. Tal estructura es favorable para las propiedades
mecá nicas.
Para recristalizar hay que deformar (introducir muchas dislocaciones) y calentar el
só lidos.
La recristalizació n también es por nucleació n y crecimiento de nuevos cristales, a
expensas de los antiguos.

Monocristales

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 Los materiales estructurales, que deben resistir esfuerzos, frecuentemente

son policristalinos. Aun así, los monocristales se ocupan para aplicaciones
especiales: (p.e., alabes monocristales de turbinas).
 Los monocristales se usan mucho en instrumentació n y en electró nica
(celdas solares, relojes de cuarzo, piezoeléctricos, etc.).
 Los monocristales también son importantes en ciencias. En particular, para
comprender bien el comportamiento de los policristales es necesario
conocer previamente el de los monocristales.

SOLDADURA DE ARCO
La soldadura de arco o soldadura eléctrica es el proceso de má s amplia aceptació n
como el mejor, el má s econó mico, el má s natural y el má s prá ctico para unir
metales. En el proceso de soldadura manual por arco que es de uso má s comú n, el
soldador obtiene un electrodo adecuado, sujeta el cable de tierra a la pieza de
trabajo, y ajusta la corriente eléctrica para “hacer saltar el arco”, es decir, para
crear una corriente intensa que salte entre el electrodo y el metal.

En seguida mueve el electrodo a lo largo de las líneas de unió n del metal que ha de
soldar, dando suficiente tiempo para que el calor del arco funda el metal. El metal
fundido, procedente del electrodo, o metal de aporte, se deposita en la junta, y,
junto con el metal fundido de los bordes, se solidifica para formar una junta só lida.
El soldador selecciona el electrodo (metal de aporte) que ha de usar para producir
el arco de acuerdo con las especificaciones del trabajo mostrado en la figura.

ASPECTOS METALURGICOS DE LA SOLDADURA

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En la soldadura, el metal fundido se solidifica en cuestió n de segundos. La cantidad

de metal rara vez excede de una pulgada cú bica. La fuente de calor y el metal
fundido tienen una temperatura considerablemente má s elevada que en los hornos
de fusió n. Como resultado del enfriamiento rá pido del cordó n de soldadura, las
reacciones químicas que se inician en el metal fundido y en la escoria no tienen
tiempo para completarse.
La solidificació n del metal fundido en el pocillo de soldadura se ilustra en forma de
diagrama en la figura. Al avanzar la formació n del cordó n, la temperatura del
cordó n de soldadura desciende, debido a la abstracció n del calor hacia el metal de
base y a la radiació n hacia la atmó sfera del ambiente, y el metal se solidifica.
Los granos aparecen primero en la línea de fusió n, en donde la temperatura es
relativamente baja, y crecen con rapidez diferente, porque al aumentar de tamañ o
y al hacer presió n los cristales unos contra otros, cada uno actú a de acuerdo con el
estado de su crecimiento. Sin embargo, los granos en crecimiento pueden empujar
hacia afuera las inclusiones no metá licas, hasta la superficie de la soldadura. Esta
es la razó n por la que en la soldadura que se aplica hacia arriba, la escoria aparece
sobre la superficie de la soldadura y no flotando hacia la raíz del cordó n. No se
trata de flotació n en absoluto, sino de un estado en el que el material no metá lico
es forzado hacia afuera del metal líquido al comenzar a formarse los cristales y a
hacer presió n unos contra otros.

La solidificació n uniforme del pocillo de metal se altera por refusió n cuando se

aplican pasadas subsecuentes. Esto puede resultar en bolsas de metal fundido en

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las que se retarda el crecimiento de los granos. Estas regiones tienen, por tanto,
probabilidades de contener inclusiones de escoria (figura 15).

La estructura del metal de la soldadura y la apropiada solidificació n del pocillo de

metal dependen en cierto grado de la relació n de aspecto de la soldadura, es decir,
la relació n entre el ancho de la soldadura y su profundidad de penetració n. Si la
relació n de aspecto de la ranura de la soldadura es menor de la unidad (de mayor
profundidad que su anchura), las bolsas de metal fundido que se forman las
ú ltimas se encontrará n en el centro de la secció n transversal de la soldadura
siendo posible allí la formació n de acumulaciones de escoria, gas y cosas
semejantes.

La porció n del metal madre que está inmediatamente adyacente a la soldadura

recibe el nombre de zona cercana a la soldadura. Como la estructura de esta zona
es alterada por el calor de la soldadura, recibe también el nombre de á rea o zona
afectada térmicamente (ZAT).
La figura 16 muestra algunas alteraciones que ocurren en la estructura de la zona
afectada por el calor en un acero con bajo contenido de carbono.
Adyacente a la soldadura se encuentra una zona de fusió n incompleta (1) en la que
el metal se calienta hasta una temperatura elevada y se forman granos gruesos. Al
alejarse de la soldadura (2), disminuyen la temperatura y la magnitud del
sobrecalentamiento, y por tanto también el tamañ o del grano. En el campo de
normalizació n (3) el grano es fino, ya que el tiempo de calentamiento no es lo
suficientemente largo para que se produzca entrecrecimiento entre los granos
austeníticos, y el enfriamiento subsecuente expulsa los granos finos de perlita y

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ferrita. El campo de normalizació n va seguido por una zona de recristalizació n

incompleta (4), en la que los granos de perlita se descomponen en granos aú n má s
finos. La zona de recristalizació n (5) se caracteriza por la recuperació n de los
granos deformados por rodado.
Las alteraciones estructurales que ocurren en el á rea afectada por el calor varían
generalmente con el contenido de carbono y de elementos de aleació n en un acero.
Como la temperatura de la zona cercana a la soldadura varía de un lugar a otro, el
metal de la zona afectada por el calor también varía en cuanto a su estructura y
propiedades mecá nicas. En el á rea de normalizació n, el metal de la soldadura
puede ser superior al metal madre o de base. En el á rea sobrecalentada en la que el
grano es grueso, el metal pierde algo de su ductilidad, y especialmente su
resistencia al impacto. La zona afectada por el calor muestra también cambios de
dureza, especialmente en el caso de los aceros sensibles al tratamiento térmico. Un
incremento en la dureza va acompañ ado generalmente por un aumento de la
fragilidad y una reducció n en la ductilidad.

EQUIPOS Y MATERIALES
 Fuente de Poder (Equipo de Soldadura)
 Planchas de Acero de 15cmx5cm y 5mm de espesor
 Electrodo revestido FERROCITO 24.
 Mascarilla
 Microscopio

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 Guantes
 Overol
 Lijas

PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
Encendido de la fuente eléctrica para soldadura:

Encendido del swicth del interruptor termomagnetico

Encendido del Equipo de Soldadura, y ajuste del Amperaje, para el trabajo.

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Verificar la polaridad, para este caso polaridad Inversa y conectar el

Electrodo Tenacito 110, al porta electrodo.

Rascar el electrodo con el á rea de trabajo para el encendido del Arco.

Comenzar a soldar la pieza, en este caso se optó por la posició n Horizontal,

con una soldadura en T o de Filete.

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Luego se toma una muestra de la zona con mayor uniformidad de la junta, para
observarla al microscopio.

Uniformizar la muestra en el esmeril para evitar la rotura de los papeles lija o de los
paños durante el pulido, la muestra pasa por un pulido grosero con lijas de 100, 240,
320, y luego el pulido fino de 400 y 600; estas dos últimas sobre la lijadora manual con
ayuda de agua, hasta llegar a lija 1500.

Luego seguimos con el pulido mecánico con ayuda de los paños añadiéndole una
solución acuosa de alúmina, lo que se busca es que la superficie tratada quede similar
o lo más cercano a la superficie de un espejo.

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En la muestra observamos que hubo una mala penetración, producido por una mala
dirección del arco, durante la soldadura, provocando incrustaciones de escoria en la
junta, esto se verá afectado en la resistencia a la tracción, cuando el material este
sometido a esfuerzos.

METALOGRAFÍA DE LAS PLANCHAS SOLDADAS

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METALOGRAFÍA DE UNA JUNTA SOLDADA

Fig. 1 Óxidos presentes en el material

Fig. 2 Micrografía de la zona soldada en la parte superior se puede apreciar la Zona de

Soldadura, en el medio la ZAT y abajo a la izquierda parte del metal base

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Fig. 3 Metal Base. Se puede apreciar la ferrita (blanco) y la perlita (negro) y óxidos

Fig. 4 Zona Afectada Térmicamente y Metal Base

Los Óxidos se pueden haber formado por la humedad, o por haber estado expuesta a
corrientes de aire, o debido a que el electrodo presentaba humedad.

Fig5. Microscopio 200x, Material Base, fuera de la zona afectada

térmicamente. Estructura, martensita.

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Fig6. Microscopio 200x, Cerca de la ZAT, interface con el metal base.

Pequeños carburos oscuros, Ferrita proeutectoide- Ferita acicular en una
matriz de martensita.

Fig7. Microscopio 200x, Límite de la ZAT con metal base, Bainita, con
Ferrita y Perlita

CONCLUSIONES
 La calidad de una soldadura también depende del electrodo usado, el metal
base, la posición. Ya que no todos los aceros son adecuados para la soldadura, y
no todos los materiales de aporte trabajan bien con los diferentes aceros. Para
los aceros utilizados en el análisis podemos describir que las estructuras

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metalográficas establecen una estructura ferrita-perlita según el diagrama

hierro-carbono; y que en un porcentaje mucho mayor posee ferrita.

 De acuerdo a que la temperatura durante la soldadura y agregado a esto la

rapidez con que se pudo enfriar dicha soldadura pudo producir una estructura
que conocemos como martensita, la cual no es beneficiosa por la poca utilidad
dentro de la industria; para nuestro análisis la temperatura a la que se enfrió la
soldadura es a temperatura ambiente estamos hablando de aproximadamente
20℃. Como la temperatura de la zona cercana a la soldadura varía de un lugar
a otro, el metal de la zona afectada térmicamente (ZAT) también varía en
cuanto a su estructura y sus diferentes propiedades

 La posición y el tipo de soldadura, influyen drásticamente en el encendido del

arco, y su estabilidad, la salpicadura, y el Amperaje usado, han de tuvieron su
efecto en la inclusión de escoria, en la junta, así como también en mal
direccionado del arco.

 Mediante este análisis de soldadura en aceros de bajo-medio carbono y alto

carbono se dieron los fundamentos teóricos y prácticos para poder desarrollar
una forma de aprendizaje de metalografía; y así brindar un soporte
investigativo en dicha aplicación, así como brindar un conocimiento de cómo
los diferentes tipos de electrodos brindan, una restructuración.

RECOMENDACIONES
 Se debe de controlar la velocidad de enfriamiento para así evitar fisuras, así
como evitar las corrientes de aire durante la ejecución de la soldadura, ya que
estos provocan un sobreenfriamiento del metal caliente en la junta.

 Para realizar una buena soldadura en aceros de bajo-medio carbono o alto

carbono se deben de hacer algunos tratamientos térmicos al acero
(Precalentamiento-Postcalentamiento), para utilizar de mejor forma sus
propiedades; ya sean físicas, químicas o mecánicas y así evitar futuros daños a
las estructuras o piezas soldadas.

 Las propiedades y características de los electrodos que serán utilizados para la

aplicación de la soldadura en cada tipo de acero, ya sean estos; aceros de bajo
carbono, aceros de bajo-medio carbono, aceros de medio carbono o aceros de
alto carbono, aceros aleados, deben ser verificados y ser tomados en cuenta.

 Saber aplicar cada uno de los procedimientos a los diferentes aceros para
poder verificar de mejor forma las estructuras metalográficas y así tener un
mejor análisis de la porosidad, de la ductilidad o de la fragilidad de los mismos.

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BIBLIOGRAFÍA
 http://biblioteca.usac.edu.gt/tesis/08/08_0642_M.pdf

 http://xa.yimg.com/kq/groups/21282826/1571774216/name/Introducci
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 http://www.scielo.org.ve/scielo.php?pid=S0255-
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 http://metalografiainsitu.blogspot.com/2011_09_25_archive.html

 http://sisbib.unmsm.edu.pe/bibvirtual/publicaciones/geologia/v02_n3/microfot2.htm

 Manual de Soldadura Oerlikon

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