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Tesis Fiq Yance Rojas 2021

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UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA QUÍMICA

“MODELAMIENTO Y SIMULACIÓN EN ASPEN HYSYS 11 PARA


LA OBTENCIÓN DE ACETATO MONÓMERO DE VINILO (VAM)
UTILIZANDO DISEÑO CONCEPTUAL DE PROCESOS”

TESIS PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE

INGENIERO QUÍMICO

Edward Alfredo, Yance Rojas

Callao, 2021

PERÚ
HOJA DE REFERENCIA DEL JURADO Y APROBACIÓN

La presente tesis fue expuesta por el bachiller Yance Rojas, Edward Alfredo, ante el

jurado de sustentación de tesis conformado por los siguientes Profesores Ordinarios:

Presidente: Dr. CARRASCO VENEGAS LUIS AMÉRICO

Secretario: Dr. CALDERÓN CRUZ JULIO CÉSAR

Vocal: Mg. REYNA SEGURA ANA MARÍA

Suplente: Mg. ROJAS ROJAS VICTORIA

Asesor: Mg. IPANAQUE MAZA CALIXTO

Tal como está asentado en el Libro N°1 Folio N°85 y Acta N°84 de Sustentación por la

Modalidad de Tesis con Ciclo de Tesis, de fecha VEINTIDÓS DE AGOSTO DEL 2021,

para optar el Título Profesional de Ingeniero Químico en la Modalidad de Tesis con Ciclo

de Tesis, de conformidad establecido por el reglamento de Grados y Títulos aprobado

por Resolución de Consejo Universitario Nº245-2018-CU, del 30 de octubre del 2018.


DEDICATORIA

A mi familia, por todos los valores éticos y morales

inculcados, por estar siempre a nuestro lado

en cada paso de nuestras vidas brindándonos

la fortaleza a lo largo del camino.

A los amigos, por el soporte brindado en

la elaboración de este trabajo y

los momentos gratos.

Gracias por todo el apoyo.


AGRADECIMIENTO

Se hace extensivo el saludo correspondiente a la Facultad de Ingeniería Química de la

Universidad Nacional del Callao, y al asesor Calixto Ipanaque Maza por la labor de

asesoría correspondiente a lo largo del desarrollo de esta tesis durante la época de

pandemia.

Adicionalmente, se hace llegar el reconocimiento debido a Hon Huin Chin & Petar Sabev

Varbanov (Brno University of Technology, Republica Checa), Alexandra-Elena Plesu

Popescu (Universidad de Barcelona, España) y a Stanislav Boldyryev (Tomsk

Polytechnic University - Rusia), investigadores de la publicación Thermodynamics-

Based Process Sustainability Evaluation, por las sugerencias realizadas para la

realización de esta simulación.


ÍNDICE

TABLAS DE CONTENIDO ........................................................................................... 6

RESUMEN ..................................................................................................................10

ABSTRACT .................................................................................................................11

INTRODUCCIÓN ........................................................................................................12

I. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ..................................................................13

1.1. Descripción de la realidad problemática ........................................................13

1.2. Formulación del problema .............................................................................14

1.2.1. Problema General .....................................................................................14

1.2.2. Problemas Específicos ..............................................................................14

1.3. Objetivos .......................................................................................................14

1.3.1. Objetivo General .......................................................................................14

1.3.2. Objetivos Específicos ................................................................................14

1.4. Limitantes de la Investigación .......................................................................15

1.4.1. Teórica ......................................................................................................15

1.4.2. Temporal ...................................................................................................15

1.4.3. Espacial ....................................................................................................15

II. MARCO TEÓRICO...............................................................................................16

2.1. Antecedentes ................................................................................................16

2.1.1. Antecedentes internacionales ...................................................................16

2.1.2. Antecedentes nacionales ..........................................................................18

1
2.2. Bases Teóricas .............................................................................................19

2.2.1. Breve descripción de la síntesis de procesos químicos .............................19

2.2.2. Modelo y modelamiento de procesos químicos .........................................21

2.2.3. Simulación aplicada a los procesos químicos ...........................................23

2.2.4. Simulación utilizando Aspen Hysys ...........................................................27

2.2.5. Generalidades del acetato monómero de vinilo (VAM) ..............................29

2.2.6. Rutas químicas para la obtención del acetato monómero de vinilo (VAM) 33

2.2.7. Diseño conceptual de procesos químicos .................................................35

2.2.8. Ingeniería verde aplicada a la ingeniería de procesos ...............................42

2.2.9. Indicadores para la selección de la ruta química .......................................44

2.3. Conceptual ....................................................................................................45

2.4. Definición de términos básicos ......................................................................47

III. HIPÓTESIS Y VARIABLES ..............................................................................48

3.1. Hipótesis .......................................................................................................48

3.1.1. Hipótesis general ......................................................................................48

3.1.2. Hipótesis especificas.................................................................................48

3.2. Definición conceptual de variables ................................................................48

3.2.1. Operacionalización de variables................................................................49

IV. DISEÑO METODOLÓGICO .............................................................................50

4.1. Tipo y diseño de investigación ......................................................................50

4.2. Método de investigación................................................................................50

4.3. Población y muestra......................................................................................51

2
4.4. Lugar de estudio ...........................................................................................51

4.5. Técnicas e instrumentos para la recolección de la información .....................52

4.6. Análisis y procesamiento de datos ................................................................52

V. RESULTADOS .....................................................................................................56

5.1. Resultados descriptivos ................................................................................56

5.1.1. Selección de la ruta química .....................................................................56

5.1.2. Descarte de rutas químicas .......................................................................56

5.1.3. Aplicación de los indicadores de sostenibilidad de Narváez ......................59

5.1.4. Preliminares de la simulación en Aspen Hysys v11...................................62

5.1.5. Metodología de Douglas para la simulación del proceso de ........................

acetato monómero de vinilo usando diseño conceptual ............................66

5.1.6. Evaluación de los equipos a simular en el proceso en la zona ....................

de alimentación .........................................................................................79

5.1.7. Evaluación de los equipos a simular en el proceso en la zona de ...............

reacción ....................................................................................................81

5.1.8. Evaluación de los equipos a simular en el proceso en la zona de ...............

separación de fases ..................................................................................81

5.1.9. Evaluación de los equipos a simular en el proceso en la zona de ...............

destilación .................................................................................................83

5.1.10. Evaluación económica del proceso de acetato monómero de vinilo ............

obtenido ....................................................................................................86

5.2. Resultados inferenciales ...............................................................................90

3
5.3. Otro tipo de resultados estadísticos, de acuerdo a la naturaleza del ...............

problema y la hipótesis..................................................................................90

VI. DISCUSIÓN DE RESULTADOS .......................................................................91

6.1. Contrastación y demostración de la hipótesis con los resultados ..................91

6.1.1. Contrastación de la hipótesis general........................................................91

6.1.2. Contrastación de las hipótesis específicas ................................................91

6.2. Contrastación de los resultados con otros estudios similares ........................92

6.2.1. Selección de la ruta química .....................................................................92

6.2.2. Metodología de Douglas para la simulación del proceso de ........................

acetato monómero de vinilo usando diseño conceptual ............................93

6.2.3. Evaluación económica del proceso .........................................................103

6.3. Responsabilidad ética de acuerdo a los reglamentos vigentes....................104

VII. CONCLUSIONES ...........................................................................................105

VIII. RECOMENDACIONES ...................................................................................106

IX. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ................................................................107

ANEXOS ...................................................................................................................111

ANEXO 1: Matriz de consistencia..............................................................................112

ANEXO 2: Consideraciones en el ingreso de data en Aspen Hysys 11 .....................113

ANEXO 3: Simulación propuesta en Aspen Hysys del acetato monómero de vinilo .......

(VAM) ........................................................................................................................116

ANEXO 4: Datos de inicialización en la simulación ...................................................117

ANEXO 5: Análisis de grados de libertad de los equipos del proceso .......................119

ANEXO 6: Resultados de balance de materia del simulador Aspen Hysys ...............124

4
ANEXO 7: Resultados de composiciones del simulador Aspen Hysys ......................125

5
TABLAS DE CONTENIDO

ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 1 Comparación entre simuladores de modo secuencial y orientados a ecuaciones ....... 26

Tabla 2 Propiedades químicas del acetato monómero de vinilo (VAM) .................................... 30

Tabla 3 Riesgos del acetato monómero de vinilo (VAM). .......................................................... 32

Tabla 4 Ejemplos de problemas de diseño de productos .......................................................... 38

Tabla 5 Intervalos de indicadores de sostenibilidad .................................................................. 44

Tabla 6 Indicadores de seguridad química ................................................................................ 53

Tabla 7 Indicadores de seguridad del proceso .......................................................................... 54

Tabla 8 Indicadores ambientales ............................................................................................... 54

Tabla 9 Indicadores de salud ocupacional ................................................................................. 55

Tabla 10 Comparativo de rutas químicas del VAM .................................................................... 56

Tabla 11 Aplicación de indicadores de seguridad química ........................................................ 59

Tabla 12 Aplicación de indicadores de seguridad de proceso .................................................. 60

Tabla 13 Aplicación de los indicadores ambientales ................................................................. 60

Tabla 14 Aplicación de los índices de salud ocupacional .......................................................... 61

Tabla 15 Resumen de indicadores de Narváez ......................................................................... 62

Tabla 16 Componentes a simular en Aspen Hysys ................................................................... 63

Tabla 17 Parámetros cinéticos de las reacciones para el acetato monómero de vinilo (VAM). 66

Tabla 18 Valor de transacciones en dólares americanos de acetato monómero de vinilo al Perú67

Tabla 19 Variables de entrada y salida para el proceso global ................................................. 69

Tabla 20 Balance de materia global por componente ............................................................... 71

Tabla 21 Equipos de la zona de alimentación del proceso........................................................ 80

Tabla 22 Equipos de la zona de reacción del proceso .............................................................. 81

Tabla 23 Equipos de la zona de separación de fases del proceso ........................................... 82

Tabla 24 Equipos de la zona de destilación del proceso ........................................................... 84

Tabla 25 Comparación de requisitos vs producto simulado en Aspen Hysys ........................... 85

Tabla 26 Costos de materias primas y productos en el proceso ............................................... 86

6
Tabla 27 Costo de servicios en el proceso ................................................................................ 87

Tabla 28 Costos obtenidos para el proceso .............................................................................. 87

Tabla 29 Costo de equipos en el proceso ................................................................................. 88

Tabla 30 Resultados econométricos del proceso ...................................................................... 89

Tabla 31 Evaluación multicriterio para la selección de ruta química ......................................... 92

Tabla 32 Parámetros de equipos en la zona de alimentación ................................................... 95

Tabla 33 Composición molar a la salida del reactor del proceso .............................................. 97

Tabla 34 Parámetros de equipos en la zona de reacción ......................................................... 98

Tabla 35 Parámetros de equipos en la zona de separación de fases ....................................... 98

Tabla 36 Inicialización de corrientes y composiciones de ingreso al proceso......................... 117

Tabla 37 Consideraciones en la herramienta lógica Adjust ..................................................... 118

Tabla 38 Grados de libertad en intercambiadores de calor ..................................................... 119

Tabla 39 Grados de libertad en equipos de presión (bombas, compresores) ......................... 119

Tabla 40 Grados de libertad en el reactor ............................................................................... 120

Tabla 41 Grados de libertad en el condensador ...................................................................... 121

Tabla 42 Grados de libertad en el separador flash y en el degasificador ................................ 121

Tabla 43 Grados de libertad en el absorbedor ........................................................................ 122

Tabla 44 Grados de libertad en la torre de destilación T-101 .................................................. 122

Tabla 45 Grados de libertad en la torre de destilación T-102 .................................................. 123

7
ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 1 Curva de aprendizaje o sigmoidea .............................................................................. 20

Figura 2 Modelo de simulación secuencial ................................................................................ 25

Figura 3 Interfaz de simulación de Aspen Hysys ....................................................................... 28

Figura 4 Estructura química del acetato monómero de vinilo (VAM) ........................................ 29

Figura 5 Etapas del diseño conceptual ...................................................................................... 36

Figura 6 Etapas del diseño conceptual de procesos químicos .................................................. 41

Figura 7 Niveles de jerarquía según la metodología de Douglas .............................................. 51

Figura 8 Modelo termodinámico NRTL en Aspen Hysys ........................................................... 64

Figura 9 Balance global de componentes .................................................................................. 72

Figura 10 Estructura general de reciclo y reactores .................................................................. 74

Figura 11 Estructura general del sistema de separación........................................................... 78

Figura 12 Zona de alimentación en el proceso .......................................................................... 80

Figura 13 Zona de reacción del proceso.................................................................................... 81

Figura 14 Zona de separación de fases del proceso ................................................................. 82

Figura 15 Zona de destilación del proceso ................................................................................ 84

Figura 16 Flujo de caja del proceso ........................................................................................... 89

Figura 17 Propuesta de oxoacetilación usando metodología de Douglas ................................. 94

Figura 18 Perfiles de composición másica a lo largo del reactor .............................................. 96

Figura 19 Proceso de oxoacetilación del ácido acético ........................................................... 101

Figura 20 Proceso propuesto de oxoacetilación por otros autores ......................................... 102

Figura 21 Proceso de oxoacetilación en modo dinámico ........................................................ 103

Figura 22 Ingreso de componentes en Aspen Hysys 11 ......................................................... 113

Figura 23 Ingreso de modelo termodinámico en Aspen Hysys 11 .......................................... 113

Figura 24 Selección de parámetros de interacción binaria del modelo termodinámico

seleccionado ............................................................................................................................. 114

Figura 25 Selección de parámetros cinéticos para la reacción primaria del acetato monómero

de vinilo (VAM) .......................................................................................................................... 114

8
Figura 26 Selección de parámetros cinéticos para la reacción secundaria del acetato

monómero de vinilo (VAM) ........................................................................................................ 115

9
RESUMEN

En el presente trabajo de investigación se propuso una metodología para el diseño

conceptual del proceso industrial para la obtención del acetato monómero de vinilo, o

VAM, por medio de modelamiento mediante el software Aspen Hysys 11, evaluando la

mejor ruta química, el comportamiento del proceso en estado estacionario y estimar la

rentabilidad económica preliminar.

Utilizando la metodología de Narváez se descartaron las rutas químicas más antiguas y

se procedió a usar los indicadores de seguridad, salud y medio ambiente, obteniéndose

la oxoacetilación de ácido acético, oxígeno y etileno. Posteriormente, teniendo en

cuenta criterios fisicoquímicos, se estimaron los parámetros de diseño

concernientes a la fase conceptual para los equipos propuestos con base en criterio

ingenieril, en las tres zonas diseñadas para el proceso, las cuales son: zona de

alimentación, zona de reacción y zona de separación, en la cual se logró obtener

monómero acetato de vinilo con flujo de 1232 Kg/h, presión de 2 bar, temperatura

de 87.26 ºC y pureza de 99,92% y finalmente, se obtuvo que la TIR del proyecto es

de 20,24%, con un VAN de 2,560,000.00, concluyendo que el proceso de simulación

en fase conceptual es viable económicamente.

Palabras claves: Simulación, diseño conceptual, VAM, Aspen Hysys.

10
ABSTRACT

In the present work, a methodology was proposed for the conceptual design of the

industrial process for obtaining vinyl acetate monomer, or VAM, by means of modeling

using the Aspen Hysys 11 software, evaluating the best chemical route, the behavior of

the process steady state and estimate the preliminary economic profitability.

Using the Narváez methodology, the oldest chemical routes were discarded and the

safety, health and environment indicators were used, obtaining the oxoacetylation of

acetic acid, oxygen and ethylene. Subsequently, taking into account physicochemical

criteria, the design parameters concerning the conceptual phase for the proposed

equipment were estimated based on engineering criteria, in the three zones designed

for the process, which are: feeding zone, reaction zone and separation zone, in which it

was possible to obtain vinyl acetate monomer with a flow of 1232 Kg/h, pressure of 2

bar, temperature of 87.26 ºC and purity of 99.92% and finally, it was obtained that the

IRR of the project is 20.24%, with a NPV of US$ 2,560,000.00 concluding that the

simulation process in the conceptual phase is economically viable.

Keywords: Simulation, conceptual design, VAM, Aspen Hysys.

11
INTRODUCCIÓN

La industria del plástico peruana da muestras de generar oportunidades de

crecimiento de producción a nivel local e internacional (Collantes Diaz et al., 2017), sin

embargo, la industria de productos intermedios para la elaboración de productos

petroquímicos es aún escasa en dimensión, debido a la poca integración entre procesos

químicos de alta complejidad desde la producción desde hidrocarburos como el

petróleo, gas natural o carbón hasta lograr productos terminados con alto valor

económico, lo que nos convierte en un mercado dependiente de insumos.

Adicional al problema de la dependencia de insumos para producción local,

tradicionalmente el camino elegido para el diseño de un proceso químico a escala

industrial es por medio de obtener el máximo beneficio económico y financiero, dejando

de lado parámetros importantes de seguridad de planta y medio ambiente, que obligaron

a la reformulación de muchos productos cuyos impactos ambientales han demostrado

efectos nocivos para el planeta (Narváez, 2014). Muchas de las tecnologías actuales

desde su concepción, utilizan mecanismos de selección para la ruta química que en la

actualidad resultan en efectos nocivos atenuados, así como en una disminución de

riesgos en la seguridad de planta, debido a las mejores condiciones de

conceptualización al momento de tomar decisiones sobre cual tecnología presenta los

mejores estudios.

En este trabajo se propuso una metodología del diseño conceptual del proceso

industrial para la obtención del acetato monómero de vinilo (VAM), por medio de

modelamiento mediante el software Aspen Hysys 11, determinando la ruta química más

idónea, evaluar el comportamiento del proceso y determinar la rentabilidad económica

preliminar.

12
I. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

1.1. Descripción de la realidad problemática

Los productos commodities generados por la industria petroquímica, tanto a nivel

de consumo intermedio como productos finales, presentan una demanda creciente en

países latinoamericanos como el Perú. En este sentido, nuestro país es un importador

de bienes terminados como el acetato monómero de vinilo (VAM) y exportador de los

excedentes de gas natural (el cual es principalmente metano y etano y posteriormente

usados en complejos petroquímicos extranjeros) con los cuales se podría iniciar una

industria petroquímica a nivel local con la capacidad de satisfacer la demanda interna

del país, y lograr un posterior escalamiento para cubrir los diferentes mercados cercanos

como Ecuador, Colombia o Chile.

Adicionalmente, se hace más relevante la tendencia en el diseño conceptual de

procesos químicos hacia el viraje a nuevas técnicas que permitan escoger la mejor

selección de ruta química que genere el menor impacto ambiental posible y a su vez

ofrezca la mejor alternativa de seguridad en planta para el almacenaje y durante la

operación.

En las últimas décadas, con el auge de mejores procesadores y sistemas

computacionales, el desarrollar modelamientos mediante el uso de software

especializado como Aspen Hysys, permite desarrollar los cálculos para el diseño de los

procesos químicos a nivel industrial a fin de analizar, interpretar y evaluar los aspectos

más relevantes de la operación con la finalidad de integrar con mayor flexibilidad a una

ingeniería de detalle las primeras conclusiones obtenidas por medio de la metodología

de diseño conceptual. No obstante, la difusión de estas herramientas a nivel local, aún

sigue presentando dificultades debido al desconocimiento del uso apropiado de esta

herramienta de apoyo informática.

13
1.2. Formulación del problema

1.2.1. Problema General

¿Cómo sería el diseño conceptual de procesos mediante modelamiento y simulación en

Aspen Hysys 11 para la obtención de acetato monómero de vinilo?

1.2.2. Problemas Específicos

a. ¿Cuál es la selección de ruta química más adecuada para la obtención de acetato

monómero de vinilo (VAM)?

b. ¿Cómo se comportan los parámetros obtenidos en nivel estacionario después del

modelamiento en Aspen Hysys 11?

c. ¿Cuál sería la rentabilidad económica preliminar al implementar el modelamiento

obtenido por diseño conceptual?

1.3. Objetivos

1.3.1. Objetivo General

Obtener acetato monómero de vinilo (VAM) utilizando diseño conceptual de procesos

mediante modelamiento y simulación en Aspen Hysys 11.

1.3.2. Objetivos Específicos

a. Seleccionar la ruta química más adecuada para la obtención de acetato monómero

de vinilo (VAM).

b. Evaluar el comportamiento a nivel estacionario de los parámetros obtenidos por

medio del modelamiento en Aspen Hysys 11.

c. Estimar la rentabilidad económica preliminar del modelamiento obtenido por diseño

conceptual en Aspen Hysys 11.

14
1.4. Limitantes de la Investigación

1.4.1. Teórica

La presente investigación no contempla limitantes de carácter teórico, debido a la

accesibilidad de información bibliográfica por medios digitales.

1.4.2. Temporal

No existen limitantes temporales en la investigación debido a que la investigación se

realiza dentro del periodo del ciclo de tesis propuesto.

1.4.3. Espacial

No existen limitantes espaciales, debido a que la simulación usando Aspen Hysys para

la obtención de acetato monómero de vinilo (VAM) se realizó de manera remota y virtual

con la licencia académica correspondiente.

15
II. MARCO TEÓRICO

2.1. Antecedentes

2.1.1. Antecedentes internacionales

Navarro y Hernández (2019) en su trabajo de grado “Diseño conceptual de un proceso

industrial para obtención de monómero acetato de vinilo en Colombia”, plantearon como

objetivo proponer un diseño conceptual de un proceso industrial para la obtención del

monómero acetato de vinilo en Colombia por medio de la herramienta Aspen Plus V.10,

en función de la demanda proyectada por los autores para cubrir la demanda

colombiana y abastecer el mercado regional. Utilizando la metodología de Pahl y Beitz

para el diseño conceptual, consideraron criterios fisicoquímicos, tecnológicos y

económicos para la selección de la ruta química más óptima, así como los parámetros

técnicos de relevancia para la obtención del producto y analizar la rentabilidad

económica. Los resultados fueron que la mejor ruta fue la reacción en fase gaseosa

implementando ácido acético, etileno, oxígeno y un catalizador de Paladio-Oro con

bases alcalinas. Además, se estimaron los parámetros de diseño concernientes a la fase

conceptual para los equipos propuestos con base en criterio ingenieril, en las áreas

diseñadas para el proceso estimado en 190000 TM, las cuales son: zona de

alimentación, zona de reacción y zona de separación, en la cual se logró obtener

monómero acetato de vinilo con una pureza de 99,99% y finalmente, se obtuvo que la

TIR del proyecto es de 17,03%, con un Payback de 5,87 años, concluyendo que el

proceso en fase conceptual es viable económicamente.

Boixader et al. (2016) en su trabajo “Planta de producción de acetato de vinilo”,

plantearon como objetivo diseñar una planta química para producir acetato de vinilo (con

grado de polimerización) a partir de la oxoacetilación del etileno en fase gas. Se estudió

16
la viabilidad de la construcción y operación de la planta siguiendo el cumplimiento de la

normativa y legislación española correspondiente a través del diseño y especificación

detallado de todas las unidades de reacción y proceso de producción, purificación,

control de procesos, seguridad e higiene, impactos medioambientales, layout tentativo

y estudio de comisionado y operación de la planta. Los autores consideraron construir

una planta para la producción de 70000 TM/año de acetato monómero de vinilo,

localizada en la región de Barcelona, España. En función de las variables económicas

determinadas por los autores, se considera un TIR de 5%, considerándose por debajo

del promedio establecido para la rentabilidad económica aceptable.

Upadhye et al. (2011) en su trabajo de investigación “Conceptual Process Design: A

Systematic Method to Evaluate and Develop Renewable Energy Technologies”,

plantearon como objetivo evaluar de manera rápida procesos para el desarrollo de

tecnologías de energía alternativas por medio del diseño conceptual de procesos. Los

autores consideraron que la metodología propuesta por (Douglas, 1985) es una

alternativa sistemática para la evaluación de procesos que pueden tomar muchos meses

en completarse, adicional a los beneficios de la rentabilidad preliminar obtenida. Se

realizó la investigación para la aplicación de esta metodología a una tecnología de

conversión de biomasa. Se realizó la jerarquía de procesos correspondiente en 6 pasos,

obteniéndose un beneficio económico rentable positivo por medio de potencial

económico en cada nivel del proceso.

Luyben (2011) en su trabajo de investigación “Design and Control of a Modified Vinyl

Acetate Monomer Process”, planteó como objetivo desarrollar un diagrama de flujo

óptimo de manera económica basado en las condiciones previamente establecidas por

17
el mismo autor (Luyben & Tyréus, 1998), utilizando como metodología el diseño

conceptual de procesos. El diseño obtenido en este trabajo obtuvo como resultado 18%

más acetato monómero de vinilo que su predecesor, al modificar el diseño original

obtenido del reactor duplicando las condiciones de altura, ingreso de reactivos y

parámetros de operación del proceso en las áreas de reciclo. También se realizaron

modificaciones al control de procesos para un mejor control de las perturbaciones que

en el modelo original. Los resultados mostraron que aumentar la concentración de ácido

acético y reducir las concentraciones de oxígeno al ingreso, mejoraron la selectividad

de la reacción, en relación con los efectos estudiados en las variables de procesos

seleccionadas por la publicación.

2.1.2. Antecedentes nacionales

Caballero y Takuda (2013) en su trabajo de grado Evaluación técnico-económica de

una planta para producir acetato de vinilo monómero a partir del Gas de Camisea,

presentó como objetivo diseñar un proceso industrial para la obtención de acetato

monómero de vinilo (VAM), a partir del etileno, obtenido por craqueo a partir de los

productos obtenidos en el Gas de Camisea en Perú. Se detalla el diseño de planta desde

la caracterización del material base, proponiendo como ruta química a la reacción de

ácido acético, etileno y aire para una cantidad proyectada de 20000 TM/año, con una

conversión por paso de 60%. Se utilizó un catalizador simple de Pt para el estudio de

esta tesis, por lo que los rendimientos cinéticos obtenidos fueron bajos en comparación

con otras literaturas internacionales.

18
2.2. Bases Teóricas

2.2.1. Breve descripción de la síntesis de procesos químicos

(Scenna et al., 1999) define a la síntesis de procesos como una de las tareas más

complejas y exigentes confrontada por el ingeniero químico. En un sentido más práctico,

el uso de técnicas de síntesis de procesos fue introducido gradualmente como

consecuencia de los avances sustanciales en la producción industrial y los procesos

tecnológicos. La mayoría de los procesos químicos en uso en la actualidad surgieron

desde mucho antes, cuando no existían métodos sistemáticos para la generación de las

estructuras óptimas de los mismos (camino de reacción, redes de intercambio de

sistemas de calor, sistemas integrados de proceso, trenes de separación, etc.), por lo

que estas innovaciones se dieron de forma paulatina en el tiempo. Dado que en todo

proceso químico existe la transformación fisicoquímica de materias primas en los

productos deseados, se puede calcular el trabajo mínimo asociado (calculado

termodinámicamente como un proceso ideal o reversible). Por lo tanto, se dispone de al

menos un elemento de comparación, punto de referencia ideal u objetivo a alcanzar.

Dicha magnitud sirve para comparar el consumo real de cualquier alternativa con

respecto al trabajo mínimo. En este contexto, es interesante observar la evolución de

diferentes procesos pertenecientes a diversos campos (no sólo a la industria química)

que, mediante la incorporación de nuevos métodos y tecnología aplicados al diseño,

han avanzado hacia alternativas más interesantes y próximas a la óptima, respondiendo

a la curva de aprendizaje o sigmoidea como en la figura 1. Del análisis comparativo de

estas curvas de aprendizaje, pueden obtenerse parámetros estimativos de la evolución

de las tecnologías, tendencias de las olas de innovaciones básicas y de las aplicaciones

tecnológicas, etc. Dentro de este contexto se puede influir que, en base a los datos

históricos, se aproxima una aceleración en el ciclo de innovaciones y la frecuencia de

los procesos de descubrimiento y sus aplicaciones tecnológicas.

19
Figura 1

Curva de aprendizaje o sigmoidea

Fuente: Scenna et al. (1999).

De acuerdo con (Márquez, 2003), es posible efectuar la síntesis o diseño de un nuevo

proceso químico por medio de una metodología sistematizada que permita en forma

simple identificar los posibles problemas de contaminación ambiental y de producción

de residuos peligrosos en las etapas del desarrollo del proceso. Este procedimiento

pone énfasis adicional en las decisiones que se deben tomar para llevar a cabo el

diseño. Si se cambian las decisiones, entonces se generan alternativas de procesos.

Por lo general, algunas de estas decisiones afectan las materias primas y los productos

del proceso lo cual incide en algunos casos produciendo efectos adversos sobre el

ambiente y los seres humanos. Por lo tanto, si es posible efectuar decisiones en las

etapas de desarrollo inicial de un diseño que no produzcan problemas ambientales en

etapas futuras.

Para los productos generados, la estrategia a realizar se focaliza en la reducción de los

impactos a través de todo el ciclo de vida del producto, desde la extracción de las

20
materias primas hasta la última disposición del producto. La estrategia de Producción

Limpia se logra alcanzar por medio de la aplicación de nuevas tecnologías, del

mejoramiento de las existentes o por el simple cambio de actitudes. El uso de

Tecnologías Limpias es diferente a lo tradicional, debido a que el pensamiento actual

sobre los impactos ambientales se focaliza sobre qué hacer con los desechos y

emisiones una vez generadas. La meta de conseguir una Producción Limpia es en

primer lugar no generar residuos o desechos. La gran importancia de la Producción

Limpia estriba en que a corto o largo plazo es el medio más efectivo y de menor costo

para operar los procesos y desarrollar y producir nuevos productos. Los costos

producidos por los desechos y las emisiones generadas, además del impacto negativo

ambiental pueden ser evitados aplicando los conceptos de Tecnologías Limpias desde

el comienzo. (Márquez, 2003).

2.2.2. Modelo y modelamiento de procesos químicos

(Moncada, 2011) señala que un modelo es una representación simplificada de aquellos

aspectos de un proceso actual que está siendo investigado. Por ende, el flujo de

información es dividido en dos etapas. En la primera etapa, un modelo es comparado

versus el proceso real, y se toma como el adecuado si las diferencias son despreciables;

en la segunda etapa, comparamos nuestras observaciones del proceso con las

respuestas del modelo. Este procedimiento es denominado modelamiento.

De acuerdo con la definición anterior, Moncada (2011, pág.10) define dos clases de

modelamientos:

Modelamiento Físico: En este caso el proceso de interés es reproducido en diferentes

escalas y se analiza el efecto de las características físicas. El experimento es llevado a

cabo directamente sobre el proceso real. Los datos experimentales son reducidos a

21
relaciones incluyendo grupos dimensionales hechos sobre varias combinaciones de

cantidades físicas y dimensiones lineales. Con esta presentación dimensional, las

relaciones encontradas pueden ser generalizadas a clases de eventos teniendo los

mismos grupos dimensionales o similar criterio. Estos grupos dimensionales son

derivados sobre la base de ecuaciones diferenciales o análisis dimensional.

El modelamiento físico consiste en buscar la misma o casi la misma similitud de criterio

para el modelo y el proceso real. Como ya se ha notado antes, los procesos reales son

modelados en una escala de crecimiento progresivo, con la dimensión longitudinal

principal hecha en proporción (criterio de similitud). El principio de similitud es importante

en el análisis de procesos determinísticos los cuales obedecen las leyes físicas, pero es

difícil aplicar para el análisis de procesos probabilísticos incluyendo múltiples relaciones

estocásticas entre los eventos (Moncada, 2011).

Modelamiento Matemático: El modelamiento matemático es el proceso de creación de

una representación matemática de algún fenómeno en razón de conseguir un mejor

entendimiento del fenómeno. Es un proceso en el cual se cambia la observación con el

establecimiento simbólico. Durante la construcción de un modelo, el modelista deberá

decidir qué factores serán relevantes para el fenómeno y cuáles podrán dejar de

enfatizarse. En la construcción de un modelo matemático, un proceso real es reducido

a sus bases esenciales, y el esquema resultante es descrito por un formulismo

matemático seleccionado de acuerdo con la complejidad del proceso.

Es importante que un modelo deberá representar con suficiente exactitud las

propiedades cuantitativas y cualitativas del fenómeno; en otras palabras, el modelo

deberá adaptarse adecuadamente al proceso real. Para verificar esta necesidad, las

observaciones hechas sobre el fenómeno deberán compararse con las predicciones

derivadas del modelo bajo idénticas condiciones. Entonces un modelo matemático de

un fenómeno – proceso – químico real es una descripción matemática combinando las

22
observaciones experimentales y estableciendo relaciones entre las variables de

proceso. El objetivo final de un modelo matemático es la predicción del comportamiento

del proceso y recomendar los debidos sistemas de control (Moncada, 2011).

Moncada también sugiere que es mejor agrupar los modelos en formas opuestas de

agrupamiento. Para ello tenemos:

 Modelo determinista frente a probabilista.

 Modelo lineal frente a no lineal.

 Modelo en estado estacionario frente a estado no estacionario.

 Modelo en parámetro globalizado frente a parámetro distribuido.

La elección de un tipo particular de modelo matemático es determinada por las

condiciones específicas bajo las que puede proceder un proceso dado. El objetivo

principal del modelamiento y la simulación es para controlar un sistema o proceso dado.

2.2.3. Simulación aplicada a los procesos químicos

La simulación, según (Moncada, 2011) es un poderoso recurso para la solución de

ecuaciones que describen los sistemas de ingeniería química. Las principales

dificultades son:

 Solución de ecuaciones simultáneas algebraicas no lineales (usualmente realizadas

por algún método iterativo).

 Integración numérica de ecuaciones diferenciales ordinarias (usando ecuaciones

discretas de diferencia finita para aproximar ecuaciones diferenciales continuas).

Se debe tener en cuenta la precisión y la estabilidad numérica de estas ecuaciones de

aproximación, las cuales son afectadas por la ecuación de diferencia finita (o algoritmo

de integración) usada. Muchos algoritmos han sido propuestos en la literatura. Algunos

23
algoritmos trabajan mejor (por ejemplo, rápidos y entonces no tan exactos para un grado

de exactitud especificado) en algunos problemas que otros. No existe un algoritmo que

trabaje mejor para todos los casos.

A lo largo de los años se han desarrollado un gran número de paquetes de simulación

para procesos químicos. En teoría, estos paquetes de simulación relevan al ingeniero

del conocimiento acerca de la integración numérica, facilitando al ingeniero el

establecimiento y la solución de los problemas. Estos automáticamente monitorean

errores en la estabilidad y ajustan el intervalo de integración o tamaño de paso para

estar dentro de un criterio de precisión.

(Chaves et al., 2015) definen al simulador de procesos como aquel software usado para

el modelamiento del comportamiento de un proceso químico en estado estacionario, por

medio de la determinación de las presiones, temperaturas y flujos. En un sentido más

amplio, también se aplican en el estudio del comportamiento dinámico, control de

sistemas y respuesta a las perturbaciones inherentes a la operación. Estos simuladores

pueden realizar dimensionamiento de equipos, estimación y análisis de costos, análisis

de operatividad y optimización de procesos, en función a la cantidad de variables

manipuladas. Entre los softwares de simulación comerciales y académicos más

divulgados, tenemos a: Speed Up, Aspen Plus, Design II, Hysym, Aspen Hysys,

Chemcad, Pro II, software libre como COCO o DWSIM.

(Reyna, 2017) define que la simulación por ordenador se refiere a unos métodos para

estudiar los modelos de los sistemas reales mediante una evaluación numérica usando

un software designado para imitar las características y operaciones del sistema. Desde

un punto de vista práctico la simulación es el proceso de diseñar y crear un modelo

computarizado de un sistema real propuesto para llevar a cabo experimentos numéricos,

que nos proporcionarán un mejor entendimiento del comportamiento del sistema para

24
unas condiciones dadas. Aunque se puede utilizar para estudiar sistemas simples, el

verdadero poder de esta técnica se aplica en el estudio de los sistemas complejos.

De acuerdo con (Carrasco, 2019), los simuladores de proceso se pueden clasificar en 3

tipos de acuerdo a la estrategia de simulación o cómo se aborda la solución para

resolver el modelamiento matemático del proceso. Esto va en función de la complejidad

del modelo y el modo de cálculo. Usualmente se consideran las subrutinas como

vectores de inicialización a las corrientes de entrada/salida.

Simuladores de modo secuencial: En este tipo de simuladores, el modelo matemático

de cada equipo de proceso (módulo), se resuelve después del modelo de módulo

inmediato anterior, por lo que la solución es sucesiva desde las entradas hasta las

salidas, como se muestra en la figura 2. Los ejemplos más comunes de este modo

secuencial son Aspen Hysys, Chemcad y Pro II.

Figura 2

Modelo de simulación secuencial

Fuente: Carrasco (2019).

Simuladores orientados por ecuaciones: En este tipo de simuladores, se considera

al proceso como un todo, y se forma un único modelo matemático (modelo de caja negra

o modelo matemático global) con las ecuaciones de todos los modelos individuales. De

esta forma, solo se resuelven las especificaciones con cero grados de libertad,

resolviendo el modelado de forma automática. Los ejemplos más comunes de este

modo son APMonitor, EMSO y gPROMS.

25
Simuladores híbridos: Este tipo de simuladores usan una herramienta mixta entre los

dos tipos descritos anteriores. Se inicia con una estrategia secuencial y llevar los

coeficientes lineales del modelo para encontrar una solución con una estrategia

orientada por ecuaciones. Muchos de los simuladores secuenciales, aplican una

estrategia hibrida en la actualidad, para alcanzar la convergencia en actualizaciones

recientes.

En la tabla 1 se resumen las estrategias de modo secuencial y orientadas a ecuaciones.

Tabla 1

Comparación entre simuladores de modo secuencial y orientados a ecuaciones

Simuladores de modo secuencial Simuladores orientados a ecuaciones

Son más fáciles de aprender a utilizar y Los métodos de solución usados son
más intuitivos gracias a la generales e independientes de los
correspondencia entre el flujo de materia modelos matemáticos individuales.
y la secuencia del cálculo.
Utilizan métodos de solución Requieren inicialización de variables,
personalizados para cada modelo debido a que pueden otorgar soluciones
matemático, como sustitución directa o irreales en el campo físico. Los
Wegstein. La convergencia es más problemas de convergencia son difíciles
sencilla de alcanzar. de identificar y/o resolver, pero ofrecen
alta velocidad de convergencia.
La mayoría de los simuladores Son más adecuados para resolver
comerciales son de este tipo. problemas de optimización y simulación
dinámica.
No convergen con facilidad en Los reciclo no constituyen mayor
simulaciones complejas o con reciclos. problema en la convergencia del modelo,
mientras se tengan las ecuaciones del
modelo apropiadas.

Fuente: Carrasco (2019).

26
Aun cuando los programas de simulación son confiables en el uso, se hace necesario

aplicar solidos criterios de ingeniería para evitar el famoso concepto de programación

“Garbage In, Garbage Out” (GIGO) (Carrasco, 2019):

 Seleccionar los modelos termodinámicos más apropiados para cada caso de

estudio.

 Elegir el mejor método de solución para las ecuaciones de los modelos matemáticos.

 Especificar correctamente los parámetros de diseño y/o de operación de cada

equipo a modelar.

 Evaluar y validar los resultados obtenidos.

2.2.4. Simulación utilizando Aspen Hysys

Aspen Hysys es un simulador de procesos en estado estacionario usado en la predicción

del comportamiento de un proceso en una serie de operaciones unitarias, a través de

las relaciones existentes entre ellas. Estas relaciones y conexiones determinan a través

de los balances de masa y energía correspondientes, el equilibrio químico y las tasas

de conversión en una reacción correspondientes (Chaves et al., 2015)

Entre las principales funciones de este simulador, podemos mencionar:

 Generación de figuras y tablas de proceso.

 Realización de análisis de sensibilidad y casos de estudio.

 Dimensionamiento y evaluación de equipos de proceso.

 Ajuste de data experimental.

 Análisis de propiedades de componentes puros y mezclas.

 Estudio de curvas de mapa residual.

 Optimización de procesos.

 Estimación y regresión de propiedades fisicoquímicas.

27
 Análisis dinámico de procesos.

Figura 3

Interfaz de simulación de Aspen Hysys

La metodología heurística utilizada para la realización de una simulación en Aspen

Hysys incluye los siguientes pasos generales (Carrasco, 2019):

 Iniciar la interfaz de usuario de Aspen Hysys.

 Crear un nuevo caso de estudio.

 Crear las listas de componentes cuyas interacciones serán analizadas.

 Seleccionar el modelo termodinámico apropiado.

 Construir el diagrama de flujo del proceso a modelar y simular.

 Ingresar las especificaciones del proceso y las condiciones de operación de los

equipos, corrientes y relaciones lógicas que ayuden a la convergencia de una

solución adecuada.

 Generar un informe de resultados y/o casos de estudio adicionales.

28
La simulación en estado estacionario permite realizar un estudio de diferentes

alternantes del proceso a evaluar, esto con la finalidad de diseñar o evaluar condiciones

de operación mas adecuadas para un proceso real o planificar de forma económica el

dimensionamiento a nivel piloto o a escala laboratorio.

2.2.5. Generalidades del acetato monómero de vinilo (VAM)

El acetato monómero de vinilo, más conocido a nivel internacional como VAM por sus

siglas en inglés, es un compuesto orgánico de formula química (CH3COOCH=CH2).

Entre sus principales características, descritas por (Vinyl Acetate Council, 2019)

podemos resaltar que se trata de un líquido incoloro a temperatura ambiente, posee un

olor característico dulce, placentero y frutado, el cual puede ser irritante en

concentraciones altas, soluble en la mayoría de solventes orgánicos incluyendo los

clorinados, pero no soluble en agua. Es fácilmente polimerizado con esteres de acrilato

para la producción de polímeros de cadena larga. Es inhibido con hidroquinona.

Figura 4

Estructura química del acetato monómero de vinilo (VAM)

Fuente: Vinyl Acetate Council (2019).

29
Tabla 2

Propiedades químicas del acetato monómero de vinilo (VAM)

Propiedades Descripción

Nombre químico Acetato monómero de vinilo


Otros nombres asociados Ácido acético etenil éster, Ácido acético
vinil éster, monómero acetato de vinilo
(VAM),
Nombre CAS (108-05-4)
Formula química C4H6O2
Masa molar 86.090 g·mol−1
Densidad 0.934 g/cm3
Punto de fusión −93.5 °C
Punto de ebullición 72.7 °C
Solubilidad en agua (20ºC) 20 - 25 g/L

Fuente: DOW (2020)

Riesgos a la salud, seguridad y al medio ambiente

De acuerdo con (Vinyl Acetate Council, 2019), cuando se mezcla con aire a temperatura

ambiente, puede formar un vapor inflamable. Sus vapores son más pesados que el aire

y puede viajar una gran distancia a una fuente de ignición, como una llama o una chispa

eléctrica.

En relación a la reactividad del acetato monómero de vinilo (VAM), puede ser inhibido

con hidroquinona (Vinyl Acetate Council, 2019) Por otro lado, la exposición prolongada

intensa al calor, a la luz del sol, la luz ultravioleta y/o la radiación podría causar la

polimerización espontánea, al igual que la exposición a aminas, ácidos fuertes,

oxidantes como peróxidos o iniciadores de polimerización. El calor y la presión

generados durante dicha polimerización pueden romper los recipientes que no tengan

30
ventilación suficiente, ocasionando derrames de líquido, producción de vapor y posible

incendio. El VAM se hidroliza en agua, no es una reacción violenta y por tanto no se

considera una reacción peligrosa. Es irritante para las vías respiratorias, piel y ojos, el

umbral de detección del olor es cerca de 0.5 ppm. Tiene una toxicidad baja por todos

los medios de exposición, la dosis oral LD50 en ratas es aproximadamente 2920 mg/Kg,

la inhalación durante 4 horas LD50 en ratas es aproximadamente 4000 ppm. No existen

análisis médicos para cuantificar la dosis en el organismo en seres humanos, por lo que

a la fecha se presume que es un potencial carcinógeno debido a la degradación en

acetaldehído en el organismo.

En contacto con el aire, se degrada rápidamente por rutas fotoquímicas, la vida media

en la atmosfera es de 0,6 días. Con respecto al vertimiento en fuentes de agua, este

puede experimentar volatilización y de no ser así, experimenta hidrolisis, dando como

resultado ácido acético y acetaldehído. La vida media hidrolítica del acetato de vinilo es

aproximadamente de 7 días a un pH de 7 y 25°C, es moderadamente tóxico para las

especies acuáticas, los valores agudos de toxicidad acuática fluctúan aproximadamente

entre 12 a 18 mg/L para los peces de agua fresca, las algas y los invertebrados con un

periodo de exposición de 48 a 96 horas. En el suelo, no se espera que se absorba en

sedimentos, ya que también puede ocurrir volatilización del mismo o experimentar

hidrolisis. Se biodegrada fácilmente mediante mecanismos anaeróbicos o aeróbicos, por

tanto, no presenta bio-acumulación (Vinyl Acetate Council, 2019).

31
Tabla 3

Riesgos del acetato monómero de vinilo (VAM).

Propiedades Descripción
Hoja de seguridad ICSC 0347
NFPA 704 (Diamante)

Punto de inflamación -4° C (Copa cerrada)


-8° C (Copa abierta)
Límites de inflamabilidad LEL:2,6 – UEL:13,4
Temperatura de autoignición 460° C
Temperatura flash -8 º C
Fuente: Vinyl Acetate Council (2020)

Usos industriales del Acetato de Monómero Vinilo (VAM)

El acetato monómero de vinilo (VAM) es considerado un commodity y producto

intermedio. Se polimeriza espontáneamente dando lugar al poliacetato de vinilo o

acetato de polivinilo (PVA). De este polímero se derivan otros como el alcohol polivinílico

y el copolímero poli (acetato de vinilo-co-alcohol vinílico) (PVOH).

Las principales aplicaciones del acetato de vinilo, según (Navarro & Hernández, 2019)

como producto intermedio se mencionan a continuación:

 Plásticos (Películas y láminas plásticas).

 Adhesivos y pegamentos.

 Pinturas acrílicas solubles en agua.

 Revestimiento en plásticos en envases de industria alimentaria.

 Cristales de seguridad en industria vehicular.

 Fibras acrílicas.

32
 Industria papelera.

 Aditivos en aceites lubricantes.

2.2.6. Rutas químicas para la obtención del acetato monómero de vinilo (VAM)

Para la obtención del acetato monómero de vinilo (VAM), se analizaron rutas químicas

existentes en la literatura y a nivel industrial para la selección adecuada de aquella que

ofrezca la ruta más adecuada en términos globales, en concordancia con la metodología

de Narváez (2014)

A fines prácticos, no se incluyen rutas de integración de procesos petroquímicos ya

existentes debido a la complejidad operacional y a la falta de sinergia en nuestro país

de estos procesos, no obstante, se mencionan los casos de la oxidación de butano y del

gas de síntesis, para la obtención de ácido acético y posterior integración con otros

procesos industriales para la obtención de VAM. De acuerdo con (Bienewald et al.,

2019) y (Le Berre et al., 2011) las tres rutas industriales más utilizadas son las expuestas

a continuación.:

Ácido acético y acetileno

El proceso se basa en la reacción:

HC≡CH + CH3COOH→H2C=CH-O-(CO)CH3 ΔH = −118KJ/mol

Las condiciones de operación son en fase gas a 170 – 250 ° C y Zn(OAc)2 como

catalizador impregnado en carbón. La conversión por paso de acetileno es de 60-70%

con selectividad del 93% para el acetileno y 99% de ácido acético. Los altos costos y la

seguridad del acetileno lo vuelven un proceso menos competitivo con los años, por lo

que ha sido desplazado en la actualidad con procesos similares.

33
Acetaldehído y anhidrido acético

Este proceso se da en dos etapas. La primera en donde el acetaldehído y el anhidrido

acético forman diacetato etilideno en fase liquida a – 140 ° C with FeCl3 como catalizador

CH3CHO+(CH3CO)2O→CH3CH(OCOCH3)2

En segundo paso, el compuesto intermedio se descompone a 120 °C con catalizador

ácido:

CH3CH(OCOCH3)2→H2C=CH-O-(CO)CH3 + CH3COOH

De acuerdo con (Le Berre et al., 2011), el proceso puede sostenerse completamente en

materias primas renovables.

Ácido acético, etileno y oxigeno

En tecnologías antiguas, la reacción se llevaba a cabo a fase liquida a 110 – 130 °C y

30 – 40 bar en presencia de un catalizador mixto de PdCl2 /CuCl2, en donde la corrosión

causaba problemas durante la operación.

C2H4 + CH3COOH+ 0.5O2 →C2H3OOCCH3 +H2O

Tecnologías más modernas operan el proceso en fase gaseosa con catalizadores

basados en platino y con dopamiento del catalizador diverso (Navarro & Hernández,

2019). En estos procesos, una reacción secundaria no deseada es la combustión de

etileno a CO2.

C2H4 + 3O2→2CO2 + 2H2O

Con los catalizadores más modernos de Pd/Au, se ha logrado alcanzar selectividades

de hasta 94%, en base al etileno y rendimientos de 98 – 99% basados en ácido acético.

34
La remoción de CO2, usualmente en lavado con una solución de KOH, afecta

negativamente la operación en materia económica.

2.2.7. Diseño conceptual de procesos químicos

La actividad de diseñar es una de las tareas que evoca a la creatividad del ingeniero,

con muchas posibilidades de inventar e imaginar; siendo la esencia de la ingeniería y la

diferencia entre ella y las ciencias más formales. A lo largo de la historia, se ha intentado

conceptualizar desde cierto punto de vista (ingenieril, filosófico, entre otras ramas) al

problema del diseño. En relación a ello, una definición más comprensible de ello es partir

desde la concepción de la idea de diseño como la actividad de desarrollo de la idea del

producto, a partir de plantear y desarrollar las acciones consideradas necesarias para

realizarla y hacerla plausible.

De acuerdo con (Narváez, 2014), queda establecida una clara diferencia entre diseño y

desarrollo: quienes diseñan procesos crean diagramas de flujo y seleccionan

condiciones de operación para producir un producto, de tal forma que obtengan alto

rendimiento, conversión y selectividad, poco reciclo y bajo costo de producción; aquellos

que hacen desarrollo ejercitan su creatividad en la formulación de experimentos y

teorías para descubrir y explicar los mecanismos de las diferentes etapas de un proceso.

Entre las metodologías de diseños conceptual aplicada a procesos químicos podemos

mencionar los trabajos realizados por (Rudd & Watson, 1968); (Douglas, 1985);(Dimian

et al., 2019), cada uno de los cuales realiza un diseño basado en la heurística del

proceso.

(Moran, 2019, pág. 25) sugiere que uno de las mejores metodologías para el diseño de

plantas de proceso se da a través de la definición de diseño en un sentido más amplio,

partiendo del trabajo de Pahl et al. (1977). Ellos definen al diseño conceptual como

35
“aquella parte del diseño de procesos en donde – al identificar los problemas esenciales

por medio de la abstracción, estableciendo estructuras de función, buscando los

principios de trabajo adecuados y combinándolos en una estructura funcional – el

camino de solución básica es cimentado a través de la elaboración de un principio de

solución”. Es por ello que el diseño conceptual especifica el principio de solución, en

contraste con otras etapas más elaboradas o de distinta metodología de diseño, como

se identifica en la figura 5.

Figura 5

Etapas del diseño conceptual

Lista de requerimientos
Información

Resumen para identificar los


Definición
problemas esenciales

Establecer estructuras de función


Función promedio - subfunciones

Buscar los principios de trabajo


Creación
que cumplan con las subfunciones

Seleccionar las combinaciones


recomendables

Fortalecer las variantes del


principio de solución

Evaluar las variantes contra el Evaluación


criterio técnico y económico

Lista de requerimientos finales Decisión

Fuente: Pahl y Beitz (2007)

36
El diseño conceptual según (Pahl et al., 2007), debe iniciar por la recopilación de

información al proceso, para proceder con las definiciones formales de lo que se desea

obtener. Durante estas etapas, es preferible establecer funciones o metodologías que

nos permitan lograr lo definido (subrutinas, combinaciones recomendadas, principios de

solución), para posteriormente llevar una evaluación a nivel preliminar basados en los

principios técnicos y económicos del proceso. Con ello se pueden establecer etapas de

diseño conceptual apropiadas para el proceso químico a desarrollar, considerando que

la aproximación profesional nos permite elaborar los entregables a los proyectos para el

desarrollo y obtención de un proceso químico.

Metodologías para el diseño conceptual

Se han investigado distintas aproximaciones y herramientas para el diseño de productos

para generar alternativas de producto que cumplan con los requisitos tanto en ingeniería

como del mercado, para seleccionar las mejores alternativas. A partir de lo propuesto

por (Douglas, 1985; Pahl et al., 2007; Upadhye et al., 2011; Zhang et al., 2018), se

pueden proponer algunas metodologías para el diseño conceptual. Estos se resumen

brevemente en la Tabla 4.

37
Tabla 4

Ejemplos de problemas de diseño de productos

Aproximaciones Ejemplos Ventajas Desventajas

Experimental Prueba y error. Puede ser aplicado sin Oportunidades de


ninguna teoría o prueba limitada (se
Diseño de conocimiento. pueden perder
experimentos. Llevan a menudo a un mejores productos).
producto confiable y Alto consumo de
seguro. tiempo.
Desperdicio de
materiales.
Bases de datos NIST Las propiedades son No se citan todas las
confiables. moléculas en las
ICAS Rápida generación de bases de datos.
candidatos. Pueden faltar
propiedades en las
bases de datos.
Heurísticas Douglas (1985) A menudo llevan a Se puede omitir un
productos confiables y mejor producto.
Diseño de Tam et al seguros. Se necesita
(2016) Proveen soluciones experiencia, visión y
relativamente económicas conocimiento del
Diseño de Wilbowo y rápidas. proceso.
& Ng (2001) Aplicación fácil Válido dentro de un
conociendo las reglas. contexto limitado de
procesos.
Pueden
contradecirse
algunas reglas.
Aproximaciones Diseño asistido por Se puede alcanzar una El tamaño y
basadas en el computadora solución global optima. complejidad del
modelo (CAMD) por Harper modelo matemático
& Gani (2000) No hay necesidad de (especialmente
conocimiento profundo productos
Dinámica molecular una vez desarrollado el complejos).
por Sharma et al. modelo. No se comprenden
(2016) muchos fenómenos
fisicoquímicos

38
Aproximaciones Ejemplos Ventajas Desventajas

Puede ser aplicado a toda ocurriendo (carencia


clase de problemas de de modelos).
diseño de producto. Falta de modelos
relevantes para
algunos productos.
Errores del modelo
de propiedades.
Fuente: Zhang et al. (2018)

Según (Zhang et al., 2018), los productos químicos han sido tradicionalmente diseñados

y desarrollados a través de heurísticas y aproximaciones experimentales. Las

metodologías heurísticas son de este modo más relevantes para productos ya

estructurados. El mejor ejemplo es el estudio de (Douglas, 1985) en diseño de procesos,

el cual logro demostrar que esta técnica provee de un marco adecuado para el diseño

de procesos ya estructurados en la industria, así como generar alternativas de

parámetros ingenieriles.

Los principios de solución basados al diseño de procesos industriales en muchas

ocasiones, se basan en métodos tradicionales que no contemplan respuestas en el caso

de requerir optimizaciones en el diseño original, o aquellas que requieran cambios

tecnológicos ya sea por descubrimiento o necesidad del proceso, lo que conlleva a

incrementar los costos a futuro durante la vida útil del proyecto de planta, inicialmente

establecido. En la actualidad los proyectos presentan un dinamismo de carácter más

ágil, lo que demuestra la articulación de proyectos durante la fase de Front-End

Engineering (FEED), en las cuales los diseños conceptuales de procesos industriales

adquieren un rango de condiciones de trabajo dinámico, en contraste con el estado

estacionario en el que usualmente son realizadas.

(Navarro & Hernández, 2019) definen que “diseñar parte de una necesidad y a partir de

ella se debe clarificar la tarea, e involucra identificar la demanda básica del mercado en

39
cuanto al producto de interés, las tendencias más representativas del mercado que se

relacionan con el comportamiento de la demanda, los requisitos técnicos que debe

cumplir el producto y la determinación de los volúmenes de producción y a partir de ello”.

Una de las metodologías aplicadas en el desarrollo de esta investigación, será aplicar

parte del trabajo propuesto por (Narváez, 2014), donde el proceso de conceptualizar el

proceso químico parte de establecer todas las etapas para convertir las materias primas

en productos que cumplan las condiciones de especificación de acuerdo a los

requerimientos del proceso y/o estén de acuerdo a alguna norma de diseño

correspondiente (ASTM, 2013).

Si bien el proceso de diseño conceptual se entiende por ser netamente creativo, también

está sujeto a las restricciones de carácter fisicoquímico, económica, social y ambiental.

Este proceso no nos inhibe de la búsqueda constante de información del producto sobre

las propiedades del producto a obtener, sus características de toxicidad y potencial daño

al ser humano y a los ecosistemas, así como una descripción del comportamiento

económico de manera conceptual. A continuación, se procede con la identificación de

las posibles rutas químicas para ejecutar la transformación en el producto deseado. Al

identificar las rutas químicas surgen las materias primas de las que puede partirse, así

como los demás productos que se generarán en el proceso. Se escogerá el mejor

diseño, que evite los impactos potenciales (a nivel de salud y seguridad) en vez de

controlarlos.

(Narváez, 2014) plantea que “el conocimiento profundo de esas rutas y de las

propiedades de los compuestos que participan en ellas, permite generar la información

necesaria para plantear condiciones de la reacción y para calcular un conjunto de

indicadores que ayuda a la selección de la ruta que se implementará durante el proceso

en diseño”.

40
Figura 6

Etapas del diseño conceptual de procesos químicos

Fuente: Narváez (2014)

Como se muestra en la figura 6, una vez definida la ruta química, se deberá definir las

condiciones de almacenamiento y las operaciones de adecuación de materias primas

para llevarlas a las condiciones de reacción. La aplicación del conocimiento, tales como

las propuestas por el conocimiento de las heurísticas aplicadas por Douglas (1985) y de

una metodología de síntesis de operaciones de separación y purificación permiten

explorar posibles etapas de proceso para llevar la mezcla que sale de la etapa de

reacción a las condiciones de almacenamiento de los productos, cumpliendo con las

41
especificaciones previamente establecidas. Finalmente, se analizan las alternativas de

proceso propuestas y se procede a su integración para el modelamiento de los equipos,

de acuerdo a la literatura que se considere correspondiente durante el desarrollo de la

investigación.

El proceso de diseño conceptual aplicado a los procesos químicos culmina con una

evaluación de beneficio económico preliminar estimada, de modo de estimar el diseño

hacia etapas posteriores de diseño (detallado, mecánico, instrumental) de considerarse

favorable.

2.2.8. Ingeniería verde aplicada a la ingeniería de procesos

De acuerdo con (Narváez, 2014), desde la era de la Revolución Industrial, la humanidad

ha experimentado cambios sustanciales en el cambio de las actividades humanas, las

cuales han generado una demanda sostenida a lo largo de los años. Esta generación

de productos para satisfacer tal demanda, ha causado efectos a nivel de catástrofe en

el medio ambiente por lo menos desde hace 150 años hacia el pasado, lo que ha

incrementado la preocupación en organismos mundiales como la Organización de las

Naciones Unidas (ONU) respecto al impacto de la industrialización sobre la salud

humana y a los ecosistemas – citando al objetivo 7 de desarrollo del milenio, y

posteriormente disgregado en objetivos hacia el año 2030 - haciendo énfasis en países

en desarrollo como el Perú.

Es en este sentido que la rentabilidad de un producto, proceso o planta química, no

puede restringirse solamente al beneficio económico, debiendo incluir la sostenibilidad

ambiental y la solidaridad social. A lo largo de la década presente, si bien existe un

acuerdo en la mejora de la sostenibilidad en la sociedad, no se presenta el mismo

consenso en la forma de lograr esto en la ingeniería de procesos – donde la ingeniería

química cumple un rol de diseñar procesos sostenibles – a nivel mundial.

42
Se propuso la aplicación de la ingeniería verde aplicado al diseño conceptual tradicional,

aplicando la conceptualización de la ingeniería verde. En este sentido, Narváez (2014)

define a la ingeniería verde como “la comercialización y el uso de procesos y productos

que son factibles económicamente, mientras reducen la generación de polución en la

fuente y los riesgos para la salud humana y el medio ambiente”. Adicionalmente, ofrece

los siguientes principios:

 Desarrollar la ingeniería de procesos y productos de manera integral, usar el análisis

de sistemas e integrar las herramientas de evaluación de impacto ambiental.

 Conservar y mejorar los ecosistemas naturales mientras se protege la salud humana

y el bienestar.

 Pensar en el ciclo de vida en todas las actividades de ingeniería

 Asegurarse de que las entradas y salidas de materia y energía sean inherentemente

seguras y tan benéficas como sea posible.

 Minimizar el agotamiento de los recursos naturales.

 Prevenir el desperdicio.

 Desarrollar y aplicar soluciones de ingeniería, con conocimiento de la geografía,

idiosincrasia y cultura local.

 Crear soluciones de ingeniería más allá de las tecnologías actuales o dominantes;

mejorar, innovar e inventar (tecnologías) para lograr la sostenibilidad.

 Fomentar la participación activa de las comunidades y de las partes interesadas en

el desarrollo de soluciones de ingeniería.

43
2.2.9. Indicadores para la selección de la ruta química

Se propuso la metodología aplicada a la selección de la ruta química al diseño de

procesos por (Narváez, 2014), basado en el trabajo de diversos autores para el manejo

de los indicadores de sostenibilidad..

Tabla 5

Intervalos de indicadores de sostenibilidad

Aspecto Indicadores Intervalo típico

Explosividad (%) 0 – 100


Seguridad química Reactividad 0–4
Inflamabilidad 0–4
Temperatura (ºC) 25 – 500
Presión (atm) 1 – 60
Seguridad del proceso Conversión (%) 0 – 100
Rendimiento (%) 0 – 100
Calor de reacción (KJ/mol) (-600) – (+600)
Origen renovable 0–1
GWP (potencial de 1 – 300
calentamiento global)
ODP (potencial de ozono) -
PCOP (potencial de oxidación 0.1 – 1
fotoquímica)
AP (potencial de lluvia acida) 0.5 – 2
Ambientales
FBC (factor de 0 – 2000
bioconcentración)
DP (degradabilidad) 1 – 20
AATP (L/mg) (toxicidad acuática 0.0125 – 0.1
aguda)
CATP (L/mg) (toxicidad acuática 0.0125 – 0.1
crónica)

44
Aspecto Indicadores Intervalo típico

HTPI (kg/mg) (potencial de dosis 2.5*10-4 – 3.3*10-3


letal)
Salud ocupacional HTPE (m3/kg) (potencial de 0.014 – 0.1
dosis en limite umbral)
Toxicidad 0-4
Fuente: Narváez (2014)

2.3. Conceptual

Muchas de los aspectos relacionados en esta investigación, consideran relevante la

aplicación del modelamiento y la simulación de procesos químicos por medio del diseño

conceptual. La importancia de esto radica en la difusión de estas técnicas

computacionales a nivel nacional, así como el desarrollo de metodologías aplicables

para el diseño de procesos químicos más sostenibles en el tiempo.

A partir de las bases teóricas expuestas, se puede expresar una propuesta adicional

para la obtención de una ruta química que ofrezca la mejor alternativa en términos de

seguridad química, seguridad del proceso, salud ocupacional, y ambientales, mediante

los rangos de intervalos típicos encontrados en la literatura. Debido a que se expresó

inicialmente que los aspectos económicos son la principal fuente de decisión en muchos

procesos químicos, se opto por desarrollar esta alternativa que considere otros aspectos

de selección alternativos a la rentabilidad primaria, considerando los costos de los

productos y los reactivos.

Una vez seleccionada la ruta química más adecuada para la obtención del acetato

monómero de vinilo (VAM), se propone la metodología de Douglas a partir de 5 niveles

para el desarrollo de los equipos a seleccionar en el simulador de procesos. El

modelamiento y la simulación son dos procesos sinérgicos, que parten del mismo criterio

45
expuesto, la expresión en términos matemáticos que se asemeje a los modelos usados

en plantas reales de operación, de modo que estos sean relevantes a futuras

investigaciones de optimización de procesos químicos. En este sentido, el

modelamiento matemático permite la construcción a partir de los fenómenos físicos y

químicos observados, relaciones entre variables conocidas a fin de predecir un proceso

y apuntar a la descripción teórica y aplicada de estos en detalle. El aspecto de

simulación apunta a desarrollar de mejor manera los algoritmos para desarrollar las

operaciones necesarias para resolver el sistema de ecuaciones, relaciones matemáticas

y restricciones operativas obtenidas a partir del modelamiento matemático, siendo esta

operación importante en la descripción de sistemas complejos (sistemas con reacción,

destilación, operaciones con reciclo) o como balances de materia, energía, entalpia y

entropía (mejor conocido en idioma inglés como MESH equations).

Al momento de aplicar la metodología de Douglas, se tomo en cuenta las preguntas

sugeridas para el modelamiento preliminar de acuerdo a cada etapa del proceso, las

cuales fueron aplicadas en el simulador de procesos Aspen Hysys v11. Los parámetros

de los procesos para cada equipo se toman de acuerdo a lo descrito y sugerido en la

literatura de plantas reales, por lo que el modelo propuesto debe cumplir

adecuadamente con lo descrito por otros autores con aproximaciones similares, por lo

que se comprueba la concordancia de lo obtenido por la simulación.

La aplicación de la simulación concluye con la rentabilidad preliminar por medio de dos

parámetros propuestos por esta investigación: El valor actual neto (VAN) y la tasa

interna de retorno (TIR), valores útiles para la evaluar la rentabilidad en operaciones de

procesos químicos. Los costos se obtienen a partir de la demanda de cada equipo a

partir de los parámetros definidos en el simulador, mientras que otros tuvieron que ser

definidos a fin de ayudar a la evaluación de la rentabilidad. Con este criterio quedaría

46
comprobado que el modelo de simulación propuesto a partir de la ruta química obtenida,

permitió obtener una operación con rentabilidad económica.

2.4. Definición de términos básicos

Aspen Hysys: Simulador comercial de operaciones de procesos químicos, desarrollado

por AspenTech, usado para el modelamiento matemático de procesos químicos,

variando en complejidad desde operaciones unitarias hasta complejos petroquímicos

conexos, aplicando modelamientos en estado estacionario y dinámico de ser requerido.

Catalizador: Es una sustancia que se puede añadir a una reacción para aumentar la

velocidad de reacción sin ser consumida en el proceso. Los catalizadores aceleran una

reacción al disminuir la energía de activación o al cambiar el mecanismo de reacción

(Navarro & Hernández, 2019)

Diseño Conceptual. Fase de diseño en la cual se plantea el problema esencial, se

establecen las estructuras y subestructuras funcionales que solucionan el problema.

(Navarro & Hernandez, 2019)

Simulación asistida por computadora: Programa informático o una red de

ordenadores cuyo fin es crear una simulación de un modelo abstracto de un determinado

sistema.

Variable estocástica. Variable cuyos efectos de la actividad se comportan de manera

aleatoria en distintas salidas, contrariamente a una variable determinística

(Reyna,2020).

47
III. HIPÓTESIS Y VARIABLES

3.1. Hipótesis

3.1.1. Hipótesis general

El diseño conceptual para la síntesis del acetato monómero de vinilo (VAM), se obtiene

por medio de la metodología de Douglas y el modelamiento con Aspen Hysys 11

3.1.2. Hipótesis especificas

a. La metodología propuesta permite seleccionar la mejor ruta química para la síntesis

de acetato monómero de vinilo (VAM).

b. El comportamiento a nivel estacionario es concordante de acuerdo a los parámetros

obtenidos de flujo, presión, temperatura y composición por medio del modelamiento

en Aspen Hysys 11.

c. Es factible obtener rentabilidad económica positiva del modelamiento obtenido por

diseño conceptual en Aspen Hysys 11.

3.2. Definición conceptual de variables

Y=f(X1,X2,X3)

Y= Diseño conceptual para la síntesis del VAM

X1= Metodología para síntesis de acetato monómero de vinilo (VAM).

X2= Comportamiento de parámetros en la simulación.

X3= Rentabilidad económica del modelamiento obtenido.

48
3.2.1. Operacionalización de variables

Variable Dimensiones Indicadores Índices Métodos Técnicas

Metodología Características -Seguridad Rangos de Selección Evaluación


para síntesis metodológicas química. intervalo de ruta ponderativa.
de acetato de -Seguridad típicos. química
vinilo (X1) del proceso. usando
-Ambiental. ecuaciones
-Salud para
ocupacional. indicadores
de
sostenibilid
ad de
Narváez
Comportamien -Flujo -Kg/h De Metodologí Técnicas
to de -Presión -bar acuerdo al a heurística computacionales
parámetros en -Temperatura -ºC equipo a de de simulación
la simulación evaluar Douglas. usando Aspen
(X2) Hysys.
Rentabilidad -VAN No aplica No aplica Evaluación Evaluación de
económica del -TIR económica variables
modelamiento preliminar. econométricas.
(X3)

49
IV. DISEÑO METODOLÓGICO

4.1. Tipo y diseño de investigación

La investigación propuesta fue de tipo descriptivo, al tratarse de un diseño conceptual

para la producción del proceso de acetato monómero de vinilo (VAM). Se ejecutó una

observación a la metodología con la finalidad de alentar a futuras ampliaciones de la

técnica utilizada o a estudios de mayor alcance científico.

La investigación usó un diseño no experimental, debido al uso de las fuentes de

recolección de datos como libros, publicaciones indexadas, etc, en vez de utilizar datos

de planta de forma explícita. Este diseño presentó la robustez suficiente para el diseño

conceptual propuesto por esta investigación.

Este tipo de diseño propuesto fue aplicado y cuantitativo, tomando como partida

condiciones de herramienta secuencial por módulos, donde se deben realizar

modificaciones para luego utilizar las herramientas idóneas en la solución del problema

a partir de nuevos escenarios planteados.

4.2. Método de investigación

Debido al tipo de investigación, se propuso el método de investigación analítico

ponderativo propuesto por Narváez (2014) para la selección de la ruta química, al

separar el problema en distintas partes para el análisis consecutivo de acuerdo a la

metodología presentada, buscando así explicar el comportamiento del sistema diseñado

para ofrecer una solución al problema de investigación planteado.

Para evaluar el comportamiento del proceso por medio de la simulación, se propone el

método heurístico de Douglas (1985), también citada por (Upadhye et al., 2011),

considerando la metodología hasta el alcance de los equipos de separación, en donde

se procederá a la evaluación económica. La integración de los equipos de separación y

50
de a nivel de integración de proceso se consideran optimizaciones dentro de la

heurística, por lo que no serán consideradas dentro del alcance de esta investigación.

Figura 7

Niveles de jerarquía según la metodología de Douglas

Fuente: Elaboración propia en base a metodología de Douglas (1985)

4.3. Población y muestra

Se planteó como población a todos los procesos para la síntesis de acetato monómero

de vinilo, a partir de la información bibliográfica. La muestra a estudiar fue el

modelamiento obtenido en Aspen Hysys a partir de la metodología propuesta.

4.4. Lugar de estudio

Los estudios exploratorios se realizaron en forma virtual, utilizando el software de

modelamiento Aspen Hysys 11 usando la modalidad remota, con la licencia estudiantil,

necesaria para el modelamiento.

51
4.5. Técnicas e instrumentos para la recolección de la información

Debido al carácter tecnológico de esta tesis, se usaron como medios de calculo una

computadora con licencia académica de Aspen Hysys.

Se plantearon dos fuentes principales de recolección de información:

Fuentes primarias: Aquellas obtenidas a partir de la información proporcionada por el

software de modelamiento Aspen Hysys 11, debido a contar con una base sólida y

actualizada de información termodinámica (entre las que mencionamos a NIST y

Dechema) para la predicción del comportamiento durante el proceso en fase

estacionaria.

Fuentes secundarias: Aquellas obtenidas a partir de datos encontrados en bibliografía

relacionada a procesos industriales y estudios económicos desarrollados por empresas

relacionadas al sector, utilizadas para los parámetros de inicialización del modelo

determinado por la selección de ruta química, tomados de acuerdo a la información

ofrecida por la especificación del producto terminado.

4.6. Análisis y procesamiento de datos

Para la selección de la ruta química, se planteará realizar un estudio de datos de

carácter de decisión ponderativa cuantitativa, considerando los criterios propuestos de

por (Narvaes, 2014), basado en el trabajo de diversos autores para el manejo de los

indicadores, como se indican en las tablas 6 – 9.

En el modelamiento del proceso, según (Dimian et al., 2019) se adecuó la información

bibliográfica en relación a la ruta química seleccionada en el paso anterior, considerando

los datos de demanda bibliográficos como punto inicial para el análisis conceptual. Se

hizo uso de herramientas lógicas, de requerirse en la simulación como herramientas del

tipo Adjust o Set, así como análisis de sensibilidad para la evaluación de los equipos

52
principales y herramientas de análisis económico desde el mismo software de

modelamiento para el análisis económico de los costos de capital, utilitarios y valor

presente neto y tasa de retorno económico, evaluando el beneficio económico propuesto

por la metodología.

Debido al uso de técnicas de simulación de procesos químicos en el desarrollo de esta

investigación, se presentan reportes de los balances de materia, energía y económicos

obtenidos del modelamiento donde se refleje el comportamiento de las variables

definidas.

Tabla 6

Indicadores de seguridad química

Aspecto Indicadores Ecuación de

normalización

Explosividad (%) ∑𝑐𝑐=1 𝐸𝑥𝑐


̅̅̅̅
𝐸𝑥 𝑟 =
100𝑐
𝑐
∑ 𝑅𝑥
Reactividad
Seguridad química ̅̅̅̅ 𝑟 = 𝑐=1 𝑐
𝑅𝑥
4𝑐
𝑐
∑𝑐=1 𝐹𝑐
Inflamabilidad
𝐹̅ 𝑟 =
4𝑐
Fuente: Narváez (2014)

53
Tabla 7

Indicadores de seguridad del proceso

Aspecto Indicadores Ecuación de

normalización

Temperatura (ºC) 𝑇̅𝑟 = 1 − 𝑒 −(𝑎𝑇−𝑏)


Presión (atm) 𝑃̅𝑟 = 1 − 𝑒 −(𝑎𝑃−1)
Conversión (%) 100 − 𝑋
𝑋̅𝑟 =
Seguridad del proceso 100
Rendimiento (%) 100 − 𝑌
𝑌̅𝑟 =
100
Calor de reacción (KJ/mol) 1
̅̅̅̅ 𝑟 = 1 −
∆𝐻
1 + 4.45𝑥10−5 ∆𝐻
Fuente: Narváez (2014)

Nota 1: Para T>25ºC, a=0.005, b=0.125. Otros valores con a=0.0020, b=0.5
Nota 2: Para P>1atm a=0.03. Otros valores con a=5.00

Tabla 8

Indicadores ambientales

Aspecto Indicadores Ecuación de normalización

GWP (potencial de
calentamiento global)
ODP (potencial de ozono)
PCOP (potencial oxidación ∑𝐶𝑐=1 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙𝑐,𝑙
𝜑
̅̅̅̅̅
𝑟,𝑙 =
fotoquímica) [〈(𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙)𝑟 〉𝑙 + 2𝜎𝑙 ] × 𝐶
Ambientales AP (potencial de lluvia acida)
FBC (factor de
bioconcentración)
DP (degradabilidad)
AATP (L/mg) (toxicidad
acuática aguda)

54
Aspecto Indicadores Ecuación de normalización

CATP (L/mg) (toxicidad ∑𝐶𝑐=1 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙𝑐,𝑙


𝜑𝑟,𝑙 = 1 −
̅̅̅̅̅
[〈(𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙)𝑟 〉𝑙 + 2𝜎𝑙 ] × 𝐶
acuática crónica)

Fuente: Narváez (2014)

Tabla 9

Indicadores de salud ocupacional

Aspecto Indicadores Intervalo típico

HTPI (kg/mg) (potencial de 𝜑𝑟,𝑙


̅̅̅̅̅

dosis letal) ∑𝐶𝑐=1 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙𝑐,𝑙


=1−
[〈(𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙)𝑟 〉𝑙 + 2𝜎𝑙 ] × 𝐶
HTPE (m3/kg) (potencial
Salud ocupacional
de dosis en limite umbral)
Toxicidad ∑𝑐𝑐=1 𝑇𝑥
𝑇̅𝑥𝑟 =
4𝑐
Fuente: Narváez (2014)

55
V. RESULTADOS

5.1. Resultados descriptivos

5.1.1. Selección de la ruta química

La metodología propuesta por Narváez (2014), nos permite realizar un análisis a las

especificaciones del acetato monómero de vinilo (VAM), criterios fisicoquímicos,

técnicos, económicos y de seguridad y salud en la industria de procesos químicos.

5.1.2. Descarte de rutas químicas

El primer paso fue el mapeo de todas las rutas químicas posibles para la síntesis del

VAM, los cuales fueron detallados en las bases teóricas de esta investigación.

El segundo paso consistió en eliminar cualitativamente aquellas tecnologías que

carecen de vigencia a nivel mundial, ya sea debido a la presencia de compuestos con

propiedades altamente nocivas o con características de seguridad muy peligrosas.

Tabla 10

Comparativo de rutas químicas del VAM

Ruta química Catalizador Ventajas Desventajas

Almacenaje de producto (el


Ácido acético + Sales de Alta conversión y cual no debe sobrepasar
Acetileno mercurio (fase selectividad de 75ºC).
(fase liquida) liquida). producto. Altos costos de materias
primas.
Ácido acético + Sales de zinc
No se produce la Altas presiones de
Acetileno (fase
oxidación del etileno. operación.
(fase gas) gaseosa).

56
Ruta química Catalizador Ventajas Desventajas

Alta viabilidad industrial


en fase gaseosa (20%
de producción mundial).
Valor agregado muy bajo
para el VAM.
Genera productos
Requiere productos
intermedios
peligrosos como el ácido
Anhidrido acético + Cloruro de (etilendiacetato).
toluensulfónico para
acetaldehído hierro (III). Materias primas
catalizar.
explosivas (por encima
Tecnología obsoleta a nivel
de 49º C).
internacional (última planta
en México).
Sales de rodio Reacciones de equilibrio de
Los materiales pueden
Acetato de metilo + o metales acuerdo a la temperatura del
ser obtenidos a partir de
Monóxido de nobles de la reactor.
commodities como
carbono + Hidrógeno familia del Alta selectividad por los
carbón o nafta.
platino. productos intermedios.
Proceso no es
económicamente rentable,
Cloruro de
Materias primas a partir debido al alto uso de equipos
rutenio (III),
de la separación del para la producción y a la
Oxidación de butano oxido de silicio
propano y butano del necesidad previa de
(II), cloruro de
gas natural. complejidad industrial.
rodio.
Conversión de VAM menor al
40%.
Proceso no es
Cloruro de
económicamente rentable,
rutenio (III), Materias primas a partir
debido al alto uso de equipos
Gas de síntesis oxido de silicio del gas natural u otras
para la producción y a la
(II), cloruro de fuentes de carbón.
necesidad previa de
rodio.
complejidad industrial.
Problemas operativos en la
Ácido Acético +
Sales de Alta conversión de presión conocidos.
Etileno + Oxigeno
paladio. producto. Operación en fase liquida en
(fase liquida)
desuso industrial.

57
Ruta química Catalizador Ventajas Desventajas

Ácido Acético + Sales de Alta conversión de Reacción secundaria


Etileno + Oxigeno paladio con producto y selectividad (oxidación de etileno a
(fase gas) dopamientos. de reacción. monóxido de carbono).
Fuente: Elaboración propia en base a Narváez (2014)

De lo expuesto anteriormente, empezamos el descarte de rutas químicas obsoletas

debido a la antigüedad del proceso. En el caso de la síntesis química del VAM,

descartamos la ruta en fase liquida del ácido acético y del acetileno, debido a la

antigüedad de la operación (reportada en la literatura como la primera ruta química

desarrollada sin uso industrial), toxicidad conocida del mercurio y su baja

biodegradabilidad.

En el mismo sentido, descartamos la ruta del anhidrido acético y acetaldehído, debido

a la antigüedad del proceso, el cual solo manejó una planta a nivel industrial en México

hasta el año 1991 por la empresa Celmex (Bienewald et al., 2019), además del desuso

de las materias primas mencionadas por etileno, y el potencial toxicológico de los

catalizadores utilizados.

Finalmente, en el ámbito de obsolescencia, se descarta la ruta del ácido acético, etileno

y oxígeno en fase liquida, debido a su reemplazo por la fase gaseosa, que representa

mayor conversión en el proceso global y las especificaciones de producto requeridas.

El siguiente aspecto de descarte considera eliminar las rutas más complejas en la

producción industrial. En este ámbito, se descartan las rutas de petroquímica integradas,

tales como la oxidación de butano y el gas de síntesis, debido a que no se cuentan con

tales integraciones a nivel local e implicarían mayor dimensionamiento a nivel industrial,

haciendo el beneficio económico inicial insostenible para la operación.

58
De lo anteriormente expuesto, podemos observar que las rutas químicas con mayor

relevancia en la actualidad y poca complejidad, serían las del ácido acético y acetileno

en fase gaseosa, así como el ácido acético, oxígeno y etileno en fase gaseosa. Teniendo

el descarte preliminar, procederemos a realizar el análisis de indicadores de acuerdo a

la metodología de Narváez (2014).

5.1.3. Aplicación de los indicadores de sostenibilidad de Narváez

Se procedió a realizar la ponderación de los indicadores de Narváez usando los

indicadores de las tablas 6 – 9 previamente descritos. Las condiciones de operación y

parámetros para los indicadores fueron descritas en el Anexo 1.

Tabla 11

Aplicación de indicadores de seguridad química

Aspecto Indicadores Ácido acético + etileno + Ácido acético + acetileno

oxigeno

Explosividad 0.12 0.41


Seguridad
Reactividad 0.21 0.43
química
Inflamabilidad 0.45 0.75
Índice seguridad química 0.26 0.53
Fuente: Elaboración propia en base a Narváez (2014)

59
Tabla 12

Aplicación de indicadores de seguridad de proceso

Aspecto Indicadores Ácido acético + etileno + Ácido acético +

oxigeno acetileno

Temperatura 0.46 0.53


Presión 0.24 0.11
Seguridad Conversión 0.70 0.20
del proceso Rendimiento 0.10 0.02
Calor de 0.58 0.20
reacción
Índice seguridad proceso 0.42 0.21
Fuente: Elaboración propia en base a Narváez (2014)

Tabla 13

Aplicación de los indicadores ambientales

Aspecto Indicadores Ácido acético + Ácido acético +

etileno + oxigeno acetileno

GWP (potencial 0.22 0.26


de calentamiento
global)
PCOP (potencial 0.19 0.41
oxidación
Ambientales
fotoquímica)
FBC (factor de 0.35 0.46
bioconcentración)
DP 0.18 0.26
(degradabilidad)

60
Aspecto Indicadores Ácido acético + Ácido acético +

etileno + oxigeno acetileno

AATP (L/mg) 0.73 0.59


(toxicidad
acuática aguda)
CATP (L/mg) 0.77 0.73
(toxicidad
acuática crónica)
Índice ambiental 0.41 0.45
Fuente: Elaboración propia en base a Narváez (2014)

Tabla 14

Aplicación de los índices de salud ocupacional

Aspecto Indicadores Ácido acético + Ácido acético +

etileno + oxigeno acetileno

HTPI (kg/mg) 0.84 0.74


(potencial de dosis
letal)
Salud
HTPE (m3/kg) 0.73 0.51
ocupacional
(potencial de dosis en
limite umbral)
Toxicidad 0.36 0.59
Índice salud ocupacional 0.64 0.61
Fuente: Elaboración propia en base a Narváez (2014)

61
Tabla 15

Resumen de indicadores de Narváez

Aspecto Ácido acético + etileno + oxigeno Ácido acético +

acetileno

Seguridad química 0.26 0.53

Seguridad del 0.42 0.21

proceso

Ambientales 0.41 0.45


Salud ocupacional 0.64 0.61

Total de indicadores 1.73 1.80

Fuente: Elaboración propia en base a Narváez (2014)

De la información calculada por medio de los indicadores de Narváez, se observó que

la ruta química con menor ponderación total de indicadores, es la ruta adecuada para la

síntesis del proceso de acetato monómero de vinilo (VAM), siendo en esta evaluación

la ruta química en fase gaseosa de ácido acético, etileno y oxígeno (oxoacetilación).

5.1.4. Preliminares de la simulación en Aspen Hysys v11

Descripción del simulador Aspen Hysys v11

Los parámetros a simular en este diseño conceptual son aquellos referentes a la fase

de operación necesarios para la evaluación económica preliminar del proyecto, y la

posterior referencia en fases superiores del diseño, de acuerdo con (Pahl et al., 2007) y

(Peters et al., 2003). En este sentido, se utiliza el software de simulación de procesos

Aspen Hysys versión 11, debido a su amplio uso en el diseño conceptual y optimización

62
de procesos químicos, el cual utiliza bases de datos reconocidas como NIST y

DECHEMA para los datos termodinámicos, así como una variedad de técnicas para la

convergencia de soluciones por medio del algoritmo de solución de ecuaciones MESH

(materia, energía, entropía y entalpia).

Para proceder adecuadamente con el proceso de simulación, se debe escoger y validar

el modelo termodinámico adecuado, así como el modelo de convergencia matemática

adecuado para realizar la simulación.

Selección de componentes a utilizar en la simulación

El primer paso es la selección de componentes a simular en este proceso. Debido a que

se eligió la ruta química de oxoacetilación, se consideran los siguientes componentes

de la tabla 16 a ingresar en la simulación. Se debe tener consideración en escoger el

componente adecuado en este paso, debido a que existen mezclas como el caso del

aire en los que se tuvo que escoger los componentes por separado, para el adecuado

balance químico de reacción y modelo cinético.

Tabla 16

Componentes a simular en Aspen Hysys

Componente Número CAS

Ácido acético 64-19-7

Etileno 74-85-1

Oxigeno 7782-44-7

Nitrógeno 7727-37-9

Acetato de vinilo monómero 108-05-4

Agua 7732-18-5

CO2 124-38-9

Fuente: Elaboración propia en base al simulador Aspen Hysys v11

63
Selección de modelo termodinámico a utilizar en la simulación

De acuerdo a las condiciones de operación del proceso, descritas por (Dimian et al.,

2019), (Chaves et al., 2015), (Bienewald et al., 2019), debemos utilizar un modelo

termodinámico que nos permita simular las condiciones en fase gaseosa del proceso.

(Gmehling et al., 2019) propone que el modelo termodinámico mas adecuado para este

proceso es el modelo NRTL de la figura (Hayden - O’Connell Equation of State), debido

a que se cuentan con sistemas polares y no polares en combinación, de acuerdo con la

ruta química seleccionada. Con ello, se podrán calcular las propiedades en fase vapor

requeridas.

Figura 8

Modelo termodinámico NRTL en Aspen Hysys

Fuente: AspenTech (2018)

Nota:

γi = Coeficiente de actividad del componente i

xi = Fracción molar del componente i

T = temperatura (K)

n = Número total de componentes

aij = Parámetro de energía no dependiente de temperatura entre componentes i & j (cal/gmol).

64
Bij = Parámetro de energía no dependiente de temperatura entre componentes i & j (cal/gmol-K).

αij = Constante no aleatoria para la interaccion binaria NRTL.

Selección del modelo cinético a utilizar en la simulación

Para la cinética a simular, se escoge el entorno Kinetics en Aspen Hysys v11 el cual nos

permite analizar la conversión del proceso de manera más eficiente, según (Gmehling

et al., 2019) y (Haydary, 2019). Las reacciones a simular son las mostradas a

continuación:

C2H4 + CH3COOH+ 0.5O2 →C2H3OOCCH3 +H2O (reacción principal)

C2H4 + 3O2→2CO2 + 2H2O (reacción secundaria)

El modelo cinético usando ley de potencias en presiones parciales se basa en el trabajo

de (Han et al., 2004), descrito posteriormente usando simulación por (Contreras et al.,

2008).

𝑟𝑉𝐴𝑀 = 𝑘1 𝑃𝐶2𝐻4 ∝1 𝑃𝑂2 𝛽1

𝑟𝐶𝑂2 = 𝑘2 𝑃𝐶2𝐻4 ∝2 𝑃𝑂2 𝛽2

−𝐸𝑎
𝑘 = 𝐴 × exp⁡( )
𝑅𝑇

Donde 𝑃𝐶2𝐻4 es la presión parcial del etileno, 𝑃𝑂2 es la presión parcial del oxígeno y k es

la constante cinética de reacción, la cual se encuentra dada por la ecuación de

Arrhenius, ya que la velocidad de reacción depende de la temperatura de operación.

Los valores del factor preexponencial, serán de acuerdo a la temperatura de reacción

del proceso (Contreras et al., 2008). Los parámetros de la cinética de la reacción se

tabulan en la tabla 17, y fueron ingresados de la manera descrita en el anexo 2.

65
Tabla 17

Parámetros cinéticos de las reacciones para el acetato monómero de vinilo

(VAM)

Reacción Potencias cinéticas Constantes cinéticas

C2H4 O2 E A1 A2

(KJ/Kmol)

Principal 0.35 0.21 15000 2.65x10-4 7.95x10-5

Secundaria -0.31 0.82 21000 7.50x10-4 2.25x10-4

Fuente: Han et al. (2004)

Nota: Para la ecuación 𝑟 = 𝑘𝑃𝐶2𝐻4 ∝ 𝑃𝑂2 𝛽

α: Valor de potencia cinética del etileno.

β: Valor de potencia cinética del oxígeno.

E: Energia de activación, energía mínima necesaria para iniciar la reacción.

A: Factor de preexponencialidad, constante que involucra factores como las colisiones y orientación de las
moléculas a reaccionar, dependientes del rango de temperatura a trabajar en la reacción.

5.1.5. Metodología de Douglas para la simulación del proceso de acetato

monómero de vinilo usando diseño conceptual

(Douglas, 1985) definió el modelo heurístico propuesto para el desarrollo de un diseño

de casos base con evaluación económica preliminar y alternativas de diseño en 5

niveles heurísticos. En este sentido, la heurística permite proveer definiciones de diseño

conceptual para los equipos a utilizar en un proceso.

Usualmente, algunos autores como (Márquez, 2003) definen los niveles de diseño

basado en decisiones según lo plantea Douglas (1985, pág. 2).

Nivel 1: Proceso por lotes o continuo

Márquez sugiere dos criterios para decidir cuál es la mejor opción a decidir:

66
 Si el proceso es continuo, la producción deberá ser mayor a 5000 TM/año.

 Si el proceso es batch, la producción deberá ser menor a 5000 TM/año.

Adicionalmente. se debe revisar la estacionalidad del proceso (factor de mercado) para

no generar inventarios extras que produzcan baja rotación del producto terminado, asi

como evaluar los periodos de vida cortos de productos.

Considerando que el VAM es un producto intermedio para la producción de otros bienes

en el mercado y además es considerado un producto commodity, la mejor estrategia

para asegurar buenos márgenes de operación es por medio de un proceso continuo.

Se muestra en la siguiente tabla los mercados de importación desde donde se realizaron

compras de VAM hacia el Perú. De acuerdo con (Trade Map, 2020), existen cerca de

300 compañías locales que exportan productos desde mercados como Estados Unidos,

China o Taipei.

Tabla 18

Valor de transacciones en dólares americanos de acetato monómero de vinilo

al Perú

Exportadores
2015 2016 2017 2018 2019
a Perú

USA 9278 8389 8093 12428 8148

China 191 692 750 61 24

Taipei 34 40 731 380 0

Paises Bajos 0 37 0 0 0

Total Mundo 9503 9158 9574 12870 8172

Fuente: ITC Trade (2020)

67
Nivel 2: Estructuras de entradas y salidas

Douglas (1985) y Márquez (2003) sugieren hacer las siguientes preguntas como

estrategia.

¿Debemos purificar las corrientes de materia prima antes de procesar y/o procesar las

impurezas en la alimentación?

 Ácido acético: El ácido acético a nivel industrial se recibe a una pureza mayor a 99%

p/p, según (Le Berre et al., 2011), la impureza hace referencia a 0,15% en peso de

agua, la cual no se retira en la etapa inicial debido a que luego se produce, tanto en

la reacción primaria como secundaria.

 Oxígeno: A efectos de la simulación, la corriente de aire ingresante al proceso se

considera como 21% de oxígeno y el restante como 79% de nitrógeno. Sin embargo,

la separación del aire podría considerarse como una etapa previa al diseño.

 Etileno: El etileno se recibirá directamente de la refinería, con una pureza de 99,92%,

se registran impurezas de metano y etano que representan 800 ppm. Al encontrarse

estas en cantidades despreciables no se considera necesaria la purificación y

tampoco fueron consideradas estas cantidades de impureza en la simulación.

Industrialmente se considera que el metano y el etano se oxiden a dióxido de

carbono.

 Ninguna de las corrientes de entrada posee impurezas considerables para el

catalizador.

¿Cuántas corrientes de productos habrá en el proceso?

 Se estimó 1 corriente de productos en el proceso, perteneciente al caso del VAM.

¿Se necesitan corrientes de reciclo y de purga en el proceso, y cuáles son los costos

asociados con estas corrientes?

68
 Fue necesario un reciclo, debido a la baja conversión del etileno en el reactor en un

paso, al igual que con el ácido acético sin reaccionar. Usando una corriente de

purga, podemos eliminar las impurezas de la materia prima en el proceso (agua

generada, CO2). Los costos asociados implicarían mayor dimensionamiento y

tiempo de operación en los equipos a diseñarse.

¿Deberían los subproductos ser recuperados o reciclados hasta la desaparición?

 Siendo los subproductos CO2 y H2O, no es necesario recuperar los productos de

alguna de las etapas previas de diseño.

¿Cuáles son los costos asociados con la perdida de selectividad para reacciones

complejas?

 La reacción seleccionada presenta dos reacciones totales, de carácter no

irreversible, adicionalmente no existe pérdida de selectividad asociada en

reacciones complejas (como en el caso de polimerizaciones o reacciones

biológicas), por lo que no aplica al caso en estudio.

Al finalizar este nivel, se planteó el balance de materia global del proceso, para calcular

el potencial económico preliminar. Se presentan en la tabla 19, las variables del proceso

global.

Tabla 19

Variables de entrada y salida para el proceso global

Variable Tipo Definición

FO2 Flujo Flujo de entrada de oxigeno


FE Flujo Flujo de entrada de etileno
FAA Flujo Flujo de entrada de ácido
acético

69
Variable Tipo Definición

FVAM Flujo Flujo de acetato monómero


de vinilo (VAM)
FP Flujo Flujo de purga total
FH2O Flujo Flujo de salida del agua del
proceso
yE Composición Fracción de etileno al
ingreso del proceso
yA Composición Fracción de ácido acético al
ingreso.
yPE Composición Fracción de etileno en la
purga.
yPCO2 Composición Fracción de CO2 en la purga.
X Conversión Conversión del oxígeno.
𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑂2 𝑐𝑜𝑛𝑣𝑒𝑟𝑡𝑖𝑑𝑜
𝑋=
𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑂2 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑑𝑜
S Selectividad Selectividad del VAM
respecto al oxigeno
convertido.
𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑉𝐴𝑀 𝑎 𝑙𝑎 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎
𝑆=
𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑂2 𝑐𝑜𝑛𝑣𝑒𝑟𝑡𝑖𝑑𝑜

Fuente: Elaboración propia en base a Douglas (1985)

A partir de definir las variables de proceso global, se realizó el balance de materia

respectivo por cada componente del proceso. En este procedimiento de balance, no se

consideran compuestos inertes, debido a que, en estado estacionario, no existe

acumulación y la entrada es igual a la salida de éstos.

70
Tabla 20

Balance de materia global por componente

Componente Balance de materia global

Ácido acético 𝐹𝐴𝐴 × 𝑦𝐴 − 𝐹𝑂2 × 𝑋 × 𝑆 = 0

Oxigeno 𝐹𝑂2 − 𝐹𝑃 × 𝑦𝑃𝐶𝑂2 − 𝐹𝑂2 × 𝑋 = 0

Etileno 𝑆 1
𝐹𝐸 × 𝑦𝐸 − 𝐹𝑃 × 𝑦𝑃𝐸 − 𝐹𝑂2 × 𝑋 × 𝑆 − 𝐹𝑂2 × 𝑋 × (1 − ) × ( ) = 0
2 3

Acetato 𝐹𝑉𝐴𝑀 − 𝐹𝑂2 × 𝑋 × 𝑆 = 0

monómero de

vinilo (VAM)

Dióxido de 𝑆 2
𝐹𝑃 × 𝑦𝑃𝐶𝑂2 − 𝐹𝑂2 × 𝑋 × (1 − ) × ( ) = 0
2 3
carbono

Agua 𝑆 2
𝐹𝐴𝐴 × 𝑦𝐻2𝑂 − 𝐹𝐻2𝑂 + 𝐹𝑂2 × 𝑋 × (1 − ) × ( ) = 0
2 3

Fuente: Elaboración propia en base a Douglas (1985)

El potencial económico (PE) o valor neto de corrientes, de acuerdo con (Douglas, 1985)

está dado por:

𝑃𝐸 = 𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟⁡𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 + 𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟⁡𝑆𝑢𝑏𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑠 − 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜𝑠⁡𝑀𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑠⁡𝑃𝑟𝑖𝑚𝑎𝑠

𝑃𝐸 = 𝐹𝑉𝐴𝑀 × 𝐶𝑉𝐴𝑀 − 𝐹𝐴𝐴 × 𝐶𝐴𝐴 − 𝐹𝐸 × 𝐶𝐸 − 𝐹𝑂2 × 𝐶𝑂2

Donde Ci: Precios de materias primas.

71
Figura 9

Balance global de componentes

Nivel 3: Estructura de reactores y reciclo

En este nivel, Douglas (1985) y Márquez (2003) sugieren hacer las siguientes preguntas

como estrategia.

¿Cuántos sistemas de reactores se requieren?

 Debido a la conversión media de la reacción para este proceso, se considera un solo

reactor. Adicionalmente, no se requieren múltiples catalizadores o sistemas de

reactores debido a que no se trabajan a distintas temperaturas o presiones.

¿Existen sistemas de separación entre reactores?

 No, puesto que se considera más de un reactor. Después de la salida al reactor, se

propuso un sistema de separación con reciclo y purga. De acuerdo con las reglas

heurísticas en esta etapa, no es conveniente separar dos componentes y a

continuación, volverlas a mezclar en la entrada al reactor.

¿Cuántos flujos de reciclos se requieren?

 De acuerdo a la heurística, se consideraron dos reciclos. Uno en fase gaseosa para

el etileno y otro en fase liquida para el ácido acético, de modo que se pueda

72
reaccionar todo en el reactor propuesto. Con ello, también se hace mención que se

requerirá de un compresor para la corriente en fase gas y una bomba en fase liquida.

¿Deseamos un exceso de un reactivo a la entrada del reactor?

 Se propuso utilizar un exceso de ácido acético, para desplazar la distribución de

productos a lo largo del proceso. Se debe de tener cuidado con añadir el acido

acético en exceso, puesto que cantidades de reactante pueden favorecer la

selectividad a costa de aumentar los costos en las etapas de separación del producto

deseado – siendo el caso de estudio – el acetato monómero de vinilo.

¿Se requiere un compresor de gas?

 Si, como se mencionó antes, es necesario un compresor para impulsar el reciclo de

etileno en el proceso.

¿Debe operarse el reactor adiabáticamente, con calentamiento directo o enfriamiento,

o se requiere un diluyente o portador de calor?

 El balance energético nos indica que la reacción no debe operarse en modo

adiabático. Tampoco se requiere algún diluyente o portador de calor.

73
Figura 10

Estructura general de reciclo y reactores

Nivel 4: Estructura general del sistema de separación

En este nivel, Douglas (1985, 1988), Márquez (2003) y Upadhye et al. (2011), proponen

tres categorías de separación de acuerdo a las fases de materia en las que se desarrolla

el proceso a conceptualizar.

Debido a que el objetivo en esta etapa es separar el producto deseado, que es el acetato

monómero de vinilo (VAM) de componentes sin reaccionar como el ácido acético,

etileno, u otros subproductos como el CO2 o el agua, se debe procurar usar etapas y

parámetros de diseño que nos permitan la separación por medio de puntos de ebullición,

lavado de gases o inhibición.

Nivel 4.1: Sistema de recuperación de vapores

¿Se necesita un sistema de recuperación de fase vapor? ¿Cuál es la localización

propuesta de este sistema de fase vapor? (purga, reciclo o separación flash)

74
 Se requiere una separación flash de la fase vapor y liquida a la salida del reactor,

debido a que se contempló usar una temperatura menor para condensar parte del

producto y lograr mejor recuperación del producto deseado. Para una separación

adecuada del producto y recirculación de material no reaccionado, se añadio una

corriente de ácido acético (corriente makeup) a fin de conseguir mejor recuperación

del VAM.

 La fase gaseosa fue llevada a un absorbedor de gases (scrubber). Debido a que la

fase vapor de estas corrientes contiene etileno sin reaccionar, fue conveniente unir

corrientes en fase vapor y retornarlas al proceso por medio de un reciclo.

 Para lograr separar el ácido acético, el agua y el VAM, se requiere que el producto

ingrese sin remanentes de fases vapor al destilador. Por lo que se sugirió un

desgasificador adicional, a fin de hacer recircular las corrientes ricas en etileno de

nuevo hacia el reactor.

 Se considera que una parte de las corrientes de reciclo, debe ser considerada como

una purga del proceso, a fin de no saturar el ingreso al reactor con CO2 proveniente

de la fase vapor.

¿Cuál es el sistema de recuperación de fase vapor? (condensación, destilación

criogénica, absorción, adsorción, membranas, sistema con destilación reactiva).

Se contemplaron los siguientes equipos para separación en fase vapor:

 Separador flash (a la salida del producto condensado).

 Absorbedor de gases (scrubber).

 Separador flash (degasificador previo a la destilación).

Nivel 4.2: Sistema de recuperación de líquidos

¿Cuáles son los métodos para remover los productos ligeros y cuál es su destino final?

75
 Una vez removida la fase vapor, se procede a remover por destilación el sistema

ternario del ácido acético, agua y acetato monómero de vinilo (VAM). Debido a los

puntos de ebullición conocidos, se obtuvo que los productos de fondo estarán

compuestos por el ácido acético no reaccionado.

 En el tope del destilador, se consideraron dos corrientes a condensación total,

separando asi el agua del tope con las fases orgánicas, el cual contiene

principalmente VAM. Para poder cumplir con las especificaciones del producto

((ASTM, 2013), fue necesaria una destilación adicional para lograr retirar la mayor

cantidad de impurezas, como el etileno o el ácido acético aun remanentes.

¿Qué separación se puede alcanzar con una extracción liquido-liquido?

 Se uso glicerol debido a la diferencia de solubilidades, durante el proceso de

destilación. Esto con el fin de poder arrastrar en fase liquida compuestos remanentes

como el agua o el ácido acético.

¿Qué clase de separación se puede lograr por destilación, como se manejan los

azeótropos en la corriente de reciclo?

 Destilación azeotrópica.

 Destilación con inhibidor.

¿Cuál es la secuencia de las columnas en la destilación?

Se procuro separar mediante destilación tanto el ácido acético como el agua remanente.

La corriente de fondos del primer destilador, es un producto rico en ácido acético, por lo

que pudo ser recirculado hacia dos etapas, antes del ingreso al reactor y antes del

ingreso al absorbedor (scrubber).

Si la destilación es impráctica, ¿Qué otros métodos deberíamos usar para la

separación?

76
(Seader et al., 2016) define cinco tipos de técnicas de separación, con la finalidad de

mejorar la transferencia de masa de ciertos componentes respecto de otros.

 Por creación de fases, usando ESA (agente separador de energía) como el calor

(añadido o recibido) o la despresurización de un proceso.

 Por adición de fases, usando MSA (agente separador de masa) como un solvente o

liquido absorbente.

 Por separación de barreras, usando membranas semipermeables.

 Por agentes de separación solidos (reacción, películas adsorbentes, cromatografía).

 Por separación de gradiente, como campos eléctricos o magnéticos, gravedad,

electroforesis.

Durante la simulación de este proceso usando esta metodología conceptual, se usarán

las primeras dos técnicas debido a la aplicación en el simulador Aspen Hysys v11, sin

desmerecimiento de las tres técnicas restantes.

Nivel 4.3: Sistema de recuperación de sólidos

Debido a que el sistema opera únicamente en dos fases, no tiene relevancia para esta

conceptualización realizar las preguntas del nivel correspondiente.

77
Figura 11

Estructura general del sistema de separación

Nivel 5: Estructura general del sistema de generación de calor e intercambiadores

de calor

En este nivel, Douglas (1985, 1988), Márquez (2003) y Upadhye et al. (2011), proponen

seleccionar las fuentes de generación de calor a utilizar y los requerimientos de

intercambiadores. Debido a que la metodología se basa en condiciones de optimización

de corrientes, no se abordan los referentes en detalle.

Para la generación de calor, todos los equipos usaran suministros potenciados por

electricidad. No se consideran recuperaciones de corrientes de vapor en el proceso o

un análisis pinch en detalle.

Teniendo en cuenta la metodología heurística desarrollada, se llevó al simulador los

procedimientos de selección de equipos e interacción entre equipos, así como datos

utilizados a la evaluación en el anexo 2, 3 y 4. Para la convergencia del simulador en

las corrientes de reciclo es necesario el uso de la herramienta Recycle, la cual utiliza el

78
método de Wegstein debido a que no ofrece restricciones en el número de variables o

ecuaciones a resolver en la simulación modular (AspenTech, 2014).

Los balances de masa y composiciones de todo el proceso fueron detallados en los

anexos 6 y 7. Para la inicialización de datos, se propuso los valores propuestos en la

literatura por (Chaves et al., 2015; Varbanov et al., 2020).

5.1.6. Evaluación de los equipos a simular en el proceso en la zona de

alimentación

En esta primera zona se hacen ingresar las materias primas al proceso, etileno en fase

gas, ácido acético en fase líquida, y el aire en fase gas obtenido de los alrededores del

proceso, con el fin de alcanzar las condiciones requeridas de operación. Se observa que

antes del ingreso al reactor se consideran dos corrientes de ingreso adicionales,

pertenecientes a las corrientes de reciclo del etileno y del ácido acético,

respectivamente.

En este proceso, se han considerado que tanto el aire y el etileno ya ingresan a

condiciones previas de presión y temperatura especificados al vendedor de las materias

primas, por lo que no se contemplaron equipos adicionales de compresión o de

calentamiento.

79
Figura 12

Zona de alimentación en el proceso

Fuente: Elaboración propia en base al simulador Aspen Hysys

Tabla 21

Equipos de la zona de alimentación del proceso

Identificación preliminar Descripción

P-100 Bomba de alimentación del ácido acético.

E-100 Calentador del ácido acético.

E-101 Calentador de mezcla a reaccionar.

El análisis de los grados de libertad para cada equipo se explica en el anexo 5.

80
5.1.7. Evaluación de los equipos a simular en el proceso en la zona de reacción

Una vez realizado el acondicionamiento de las materias primas y de las corrientes de

reciclo, se proceden a ingresar al reactor de lecho fijo a las condiciones de presión y

temperatura ofrecidas por la literatura.

Figura 13

Zona de reacción del proceso

Fuente: Elaboración propia en base al simulador Aspen Hysys

Tabla 22

Equipos de la zona de reacción del proceso

Identificación preliminar Descripción

R-100 Reactor del proceso.

E-102 Condensador de mezcla de salida.

El análisis de los grados de libertad para cada equipo se explica en el anexo 5.

5.1.8. Evaluación de los equipos a simular en el proceso en la zona de separación

de fases

El producto obtenido a la salida del reactor, aun no ofrece las especificaciones de

producto requeridos en lo relativo a la pureza mínima, además de contener reactivos

como el ácido acético y etileno sin haber reaccionado. A ello, también se suma la

81
cantidad de CO2 generada por la reacción secundaria. En esta etapa se consideró una

corriente adicional de ácido acético para favorecer la separación de las fases en el

absorbedor.

Figura 14

Zona de separación de fases del proceso

Fuente: Elaboración propia en base al simulador Aspen Hysys

Tabla 23

Equipos de la zona de separación de fases del proceso

Identificación preliminar Descripción

V-100 Separador flash.

T-100 Absorbedor (scrubber)

K-100 Compresor de la fase gas alimentando al

absorbedor.

82
Identificación preliminar Descripción

P-101 Bomba de alimentación del ácido acético

como makeup

V-101 Degasificador (separador flash)

P-103 Bomba de alimentación de fase liquida al

destilador.

El análisis de los grados de libertad para cada equipo se explica en el anexo 5. Es

importante resaltar que, a partir de esta etapa, se usó la herramienta de convergencia

de corrientes Recycle para la corriente gaseosa rica en etileno y CO 2, con el fin de que

el producto pueda ser separado en dos corrientes, una corriente de vuelta al reactor y

otra corriente de purga de CO2, a fin de no saturar el reactor con componentes no

deseados.

5.1.9. Evaluación de los equipos a simular en el proceso en la zona de destilación

Habiendo separado la mayor parte de la corriente gaseosa, liquida en etileno y CO2, se

requirió separar la mezcla ternaria formada principalmente por el ácido acético – VAM –

agua. Este procedimiento se logró por medio de la destilación en fase liquida. Se destilo

a condensación total, separando el agua del VAM y los fondos estuvieron constituidos

por el ácido acético, el cual fue recirculado al reactor y una parte fue purgada para no

saturar el reactor con reactivo en exceso.

Para obtener el VAM con una pureza mayor al 99.9% según especificación del producto,

se requirió de una corriente inhibidora de glicerol que pudiera eliminar trazas de otros

componentes remanentes como ácido acético, agua o etileno.

83
Figura 15

Zona de destilación del proceso

Fuente: Elaboración propia en base al simulador Aspen Hysys

Tabla 24

Equipos de la zona de destilación del proceso

Identificación preliminar Descripción

T-101 Destilador de la mezcla ternaria

T-102 Destilador para purificación del VAM

P-102 Bomba de retorno de ácido acético al

reactor y al absorbedor.

84
Se comparan las especificaciones del producto obtenido respecto a la normativa ASTM

D2190 – 07(2013). Los contaminantes como el acetaldehído o el ácido acético

(expresado como acidez) se encuentran por debajo de los máximos permitidos,

considerando que la selección de la ruta química influye en la nula producción de

acetaldehído.

Tabla 25

Comparación de requisitos vs producto simulado en Aspen Hysys

Especificaciones ASTM Rangos Producto obtenido

D2190 por simulación

Rango de destilación (ºC) 71.8 – 73.0 71.98

Contenido de agua Max. 0.05% 0.00%

Contenido de acetaldehído Max. 0.02% 0.00%

Acidez (expresada como Max. 0.005% 0.00%

contenido de ácido acético)

Contenido de inhibidor Valor determinado entre 0.01%

el fabricante y el

comprador

Gravedad especifica aparente 0.9335 – 0.9345 No disponible

Color Max. 5 No disponible

85
5.1.10. Evaluación económica del proceso de acetato monómero de vinilo

obtenido

Se procedió a realizar la simulación del proceso en Aspen Hysys v11, considerando los

procedimientos desarrollados desde los preliminares de selección en el simulador hasta

la metodología para la selección de equipos.

Costos de manufactura obtenidos

Se llevaron a cabo una vez realizada la simulación descrita en el software Aspen Hysys

v11, por medio de la herramienta “Economics”, al finalizar la integración y convergencia

de los reciclos obtenidos por el programa. Con ello el análisis del proceso para la

obtención del acetato monómero de vinilo quedó sujeto a la adición de los precios de

las materias primas (ácido acético, etileno, glicerol) y los productos (VAM). En la tabla

se presentan los costos. No se consideró al aire como costo de materia prima debido a

que no se considera la separación previa del proceso.

Tabla 26

Costos de materias primas y productos en el proceso

Componente Precio (US$/TM)

Ácido acético 950

Etileno 650

Glicerol 8

Acetato monómero de vinilo (VAM) 1700

Fuentes: BASF, Statista, ITC Trade (2020)

Los costos asociados al catalizador, descritos por BASF (2020), se estimaron en US$

170,000.00. Estos fueron ingresados en el flujo de caja correspondiente en el año cero,

durante un periodo de 4 años de vida útil, recomendados por (Navarro & Hernández,

2019).

86
Los costos de servicio en el proceso también fueron considerados a partir de literatura.

No se consideraron los precios sugeridos del software, debido a la antigüedad de los

precios, reportados al 2018.

Tabla 27

Costo de servicios en el proceso

Servicios Costo (US$/h)

Agua de enfriamiento 232.3

Electricidad 119.3

Vapor 1184.8

Refrigerante 28.1

Fuentes: Navarro y Hernández (2019), Air Products (2020)

Los costos obtenidos de mano de operación, instalación se obtuvieron a partir de la

información suministrada en la base de datos del software.

Tabla 28

Costos obtenidos para el proceso

Resumen de costos Monto

Costo de capital (US$) 8,626,300.00

Costos operativos (US$/Año) 51,350,500.00

Costos de materia prima (US$/año) 40,831,800.00

Costo de ventas (US$/año) 75,586,600.00

Costos de utilities (US$) 4,811,470.00

Costo de equipos (US$) 1,531,300.00

Costo de instalación (US$) 3,576,400.00

Fuente: Elaboración propia en base al simulador Aspen Hysys

87
Tabla 29

Costo de equipos en el proceso

Identificación preliminar Costo del equipo (US$) Costo de instalación

(US$)

P-100 4,900.00 30,600.00

E-100 10,700.00 78,500.00

E-101 13,900.00 93,600.00

R-100 40,900.00 153,800.00

E-102 11,300.00 72,900.00

V-100 19,000.00 106,500.00

T-100 96,000.00 281,800.00

K-100 699,800.00 860,400.00

P-101 5,900.00 37,000.00

V-101 20,600.00 121,600.00

T-101 261,900.00 557,800.00

T-102 72,500.00 229,400.00

P-102 5,000.00 37,100.00

Fuente: Elaboración propia en base al simulador Aspen Hysys

Para evaluar la rentabilidad del diseño conceptual con los costos propuestos por el

simulador, se realiza un flujo de caja correspondiente con el objetivo de determinar tres

parámetros econométricos de interés, el valor actual neto (VAN), la tasa de retorno (TIR)

y el payout del proyecto.

88
Se consideraron como tasa interna de oportunidad 12%, de acuerdo con (Turton et al.,

2018), así como una tasa de inflación de 5% constante. El periodo de evaluación para

este proceso fue de 5 años.

Figura 16

Flujo de caja del proceso

Fuente: Elaboración propia en base al simulador Aspen Hysys

Tabla 30

Resultados econométricos del proceso

Variable econométrica Valor

VAN (US$) 2,560,000.00

TIR 20.24%

Payout (años) 4.69

Fuente: Elaboración propia en base al simulador Aspen Hysys

89
Con los resultados de la tabla 30, podemos evidenciar que las variables econométricas

proyectadas, resultan en rentabilidad positiva del proyecto convirtiéndolo en una

alternativa para posteriores fases en un proyecto de ingeniería.

5.2. Resultados inferenciales

No se presentan resultados inferenciales, debido a la naturaleza del problema de

investigación.

5.3. Otro tipo de resultados estadísticos, de acuerdo a la naturaleza del problema

y la hipótesis.

No se presentan resultados estadísticos, debido a la naturaleza del problema de

investigación.

90
VI. DISCUSIÓN DE RESULTADOS

6.1. Contrastación y demostración de la hipótesis con los resultados

6.1.1. Contrastación de la hipótesis general

“El diseño conceptual para la síntesis del acetato monómero de vinilo (VAM), se obtiene

por medio de la metodología de Douglas y el modelamiento con Aspen Hysys 11”.

La hipótesis general se demuestra a partir de las tres hipótesis específicas,

desarrolladas en esta investigación.

6.1.2. Contrastación de las hipótesis específicas

“La metodología propuesta permite seleccionar la mejor ruta química para la síntesis de

acetato monómero de vinilo (VAM)”.

La tabla 15 indica los resultados de la comparación de rutas químicas tentativas para la

selección de la mejor ruta química. En esta evaluación, se determinó que la mejor ruta

es la reacción del ácido acético, etileno y oxígeno, debido a que los indicadores

promedio determinados por la metodología de Narváez, arrojaron valores menores en

comparación con la reacción del ácido acético y el acetileno.

“El comportamiento a nivel estacionario es concordante de acuerdo a los parámetros

obtenidos de flujo, presión, temperatura y composición por medio del modelamiento en

Aspen Hysys 11”.

Se logra validar esta hipótesis por comparación de los datos establecidos para la

simulación a partir de la metodología de Douglas para el diseño conceptual por medio

del análisis multinivel establecido en los resultados para cada equipo.

91
“Es factible obtener rentabilidad económica positiva del modelamiento obtenido por

diseño conceptual en Aspen Hysys 11”.

Se logra validar la hipótesis al obtenerse una rentabilidad económica positiva de acuerdo

al flujo de caja mostrado en la figura 16 y la tabla 30, a partir del modelamiento obtenido.

6.2. Contrastación de los resultados con otros estudios similares

6.2.1. Selección de la ruta química

A diferencia de publicaciones realizadas en los últimos años, se incorporó la

metodología de Narváez para la selección de la ruta química más adecuada que

contemple indicadores de seguridad, ambientales y salud ocupacional.

En el trabajo de (Navarro & Hernández, 2019), se discute una metodología ponderativa

en escala cuantitativa asignada por los autores, analizando el caso adicional del ácido

acético en fase liquida, a diferencia de esta investigación. Se arrojaron resultados

similares, a pesar de no considerar en este caso la fase liquida, debido a que fue

descartada en la fase preliminar.

Tabla 31

Evaluación multicriterio para la selección de ruta química

Criterio Ruta acetileno + Ruta ácido Ruta ácido

ácido acético acético + etileno + acético + etileno +

oxigeno (fase oxigeno (fase

liquida) gas)

Nivel toxicológico 20 15 20
Seguridad de 9 15 20
procesos
Economía 9 11 10

92
Criterio Ruta acetileno + Ruta ácido Ruta ácido

ácido acético acético + etileno + acético + etileno +

oxigeno (fase oxigeno (fase

liquida) gas)

Pureza requerida 12 13 15
Conversión con 8 5 10
base en ácido
acético
Total criterios 58 59 75
Fuente: (Navarro & Hernández, 2019)

No se encontraron publicaciones similares haciendo énfasis en la selección de

indicadores de sostenibilidad con la metodología de Narváez, por lo que esta

investigación propone una nueva alternativa para el análisis para selección de rutas

químicas sostenibles en el tiempo.

6.2.2. Metodología de Douglas para la simulación del proceso de acetato

monómero de vinilo usando diseño conceptual

Se propuso un diseño conceptual para la síntesis de acetato monómero de vinilo,

usando la metodología de Douglas en niveles, sin ingresar a las propuestas de

optimización en niveles posteriores.

Se respondieron a las interrogantes heurísticas planteadas por Upadyhe (2011) y

Douglas (1985), los cuales realizan algunas preguntas metodológicas para el diseño

conceptual.

A partir de la información suministrada, se proponen 4 etapas de operación en el

proceso: Preparación de materias primas, zona de reacción, separación de fases y

93
destilación del producto. El modelo presento concordancia en lo descrito por (Chaves et

al., 2015; Contreras et al., 2008; Varbanov et al., 2020).

Figura 17

Propuesta de oxoacetilación usando metodología de Douglas

De acuerdo con (Bienewald et al., 2019), el acetato monómero de vinilo es uno de los

esteres más importantes para producir polímeros a gran escala. El modelo obtenido

usando las herramientas de simulación en Aspen Hysys y la metodología heurística de

Douglas, nos permite un acercamiento más real al proceso real, tal como lo define la

bibliografía descrita.

Descripción de la zona de alimentación simulada:

(Dimian et al., 2019) sugieren que la zona de alimentación debe manejarse a una

presión entre 8 – 10 atm, debido a que estos niveles de presión, de acuerdo a la cinética,

favorecen la productividad de las reacciones de oxoacetilación, pero también disminuye

la selectividad de esta reacción.

Se considera solo el acondicionamiento del ácido acético en fase liquida, por medio de

una bomba y posterior calentamiento antes de ingresar al reactor. Adicionalmente, el

94
ácido acético es el compuesto que presenta el mayor punto de ebullición en el proceso.

Para el caso del aire, este ya se considera como una corriente ya comprimida, al igual

que el etileno necesario para el proceso, por lo que las presiones pueden ser

coordinadas con el encargado del suministro o vendedor en la operación de la planta.

Las condiciones de operación para los equipos se detallan en la siguiente tabla

Tabla 32

Parámetros de equipos en la zona de alimentación

Identificación preliminar Parámetros de diseño Cantidad

P-100 NPSHa (m) 9.546

Eficiencia de la bomba 0.75

Trabajo neto (KW) 0.50

E-100 Carga térmica (KJ/h) 1.14e+6

E-101 Carga térmica (KJ/h) 2.77e+6

Se observa que el requerimiento para calentar el líquido está condicionado por el ácido

acético principalmente. Dado que se usaron corrientes de reciclo para el diseño del

proceso, la carga térmica para el calentador E-101, fue menor debido a que las

corrientes de reciclo venían desde los procesos de separación posteriores a

temperaturas por encima de 200ºC, disminuyendo la carga térmica necesaria.

Descripción de la zona de reacción simulada:

Las condiciones de operación de ingreso al reactor, sugeridas por Contreras et al. (2008)

son para reacciones en fase gaseosa de acuerdo a la naturaleza del catalizador a usar,

por lo que es imperativo que la mezcla a reaccionar no presente algún componente

95
líquido. En la simulación se obtuvo una mezcla con una fracción de vapor de 0.9059 y

108.9ºC previo al ingreso al reactor, por lo que fue necesario un calentamiento previo.

De acuerdo a lo descrito en la literatura por Navarro & Hernández (2019), Contreras et

al. (2008), la temperatura del reactor debe mantenerse por debajo de 200ºC, para

prevenir el daño no reversible de las zonas activas del catalizador. Se opto por una

temperatura de 190ºC para obtener una selectividad de la reacción de oxoacetilación

por sobre la reacción secundaria, además de usar los valores recomendados por (Han

et al., 2004) debido a que los valores cinéticos están en función de la temperatura.

Figura 18

Perfiles de composición másica a lo largo del reactor

Nota 1: Ácido acético: Color rojo.

Nota 2: Etileno: Color azul.

Nota 3: Oxigeno: Color celeste

Nota 4: VAM: Color verde

Nota 5: CO2: Color morado

96
La cinética muestra que el catalizador de Pd-Au presento una buena selectividad de

reacción principal de oxoacetilación. En este caso, no se necesitaría un proceso

adicional para la separación del CO2.

Debido a que la mezcla reaccionante ingreso al proceso a 190ªC, se evitó el ingreso de

líquido al reactor, favoreciendo la preservación de los catalizadores.

Tabla 33

Composición molar a la salida del reactor del proceso

Componente Fracción molar

Ácido acético 0.1279

CO2 0.0003

Etileno 0.4010

Glicerol 0.

H2O 0.0584

Nitrógeno 0.3052

Oxigeno 0.0479

VAM 0.0591

97
Tabla 34

Parámetros de equipos en la zona de reacción

Identificación preliminar Parámetros de diseño Cantidad

R-100 Número de tubos 500

Espesor de la pared (m) 5e-3

Altura de los tubos (m) 6.5

Diámetro de los tubos (m) 3.7e-2

Fracción de vacío (m) 0.4

Caída de presión (bar) 1.613

E-102 Carga térmica (KJ/h) 4.828e+6

A la salida del reactor, se requiere iniciar con la separación de fases para poder separar

tanto el ácido acético como el etileno no reaccionado. Para ello, disminuiremos la

temperatura de la mezcla de salida hasta 70ºC, formando dos fases liquida y vapor.

Descripción de la zona de separación de fases simulada:

Debido a que el producto aun no cumple las especificaciones de producto requerido, es

necesario separar todos aquellos componentes no deseados del acetato monómero de

vinilo (VAM). El interés de esta separación se enfocó en la fase liquida, debido a que el

producto se presenta a temperaturas menores a 80ºC.

Tabla 35

Parámetros de equipos en la zona de separación de fases

Identificación preliminar Parámetros de diseño Cantidad

V-100 Volumen de líquido (m3) 1.051

98
Identificación preliminar Parámetros de diseño Cantidad

Diámetro (m) 0.91

Altura (m) 3.2

Volumen total (m3) 2.102

T-100 Tipo Contacto discontinuo

Número de etapas 20

Espaciamiento entre platos 0.6096

(m)

Diámetro (m) 0.87

Altura (m) 12.19

K-100 Temperatura isentrópica a la 94.35

salida(ºC)

Eficiencia 0.75

Trabajo neto requerido (kW) 94.93

P-101 NPSHa (m) 0.1089

Eficiencia de la bomba 0.75

Trabajo neto (KW) 3.05

V-101 Volumen de líquido (m3) 0.96

Diámetro (m) 0.762

Altura (m) 4.191

P-103 NPSHa (m) 0.1821

Eficiencia de la bomba 0.75

Trabajo neto (KW) 1.043

99
Descripción de la zona de destilación simulada:

La última etapa de destilación envió a fondos el ácido acético no reaccionantes, así

como separa el agua en una destilación azeotrópica. Se añade un inhibidor al proceso

para cumplir con las especificaciones del producto.

Identificación preliminar Parámetros de diseño Cantidad

T-101 Número de etapas 20

Espaciamiento entre platos 0.6096

(m)

Diámetro (m) 2.119

Altura (m) 18.29

Carga térmica del reboiler 3.036e+7

(kJ/h)

Carga térmica del 3.017e+7

condensador (kJ/h)

T-102 Número de etapas 20

Espaciamiento entre platos 0.6096

(m)

Diámetro (m) 0.3609

Altura (m) 12.19

Carga térmica del reboiler 1.190e+6

(kJ/h)

Carga térmica del 9.834e+5

condensador (kJ/h)

P-102 NPSHa (m) 0.1408

100
Identificación preliminar Parámetros de diseño Cantidad

Eficiencia de la bomba 0.75

Trabajo neto (KW) 0.414

Tanto la simulación como lo descrito por Bienewald et al. (pag. 5, 2019), describen un

proceso definido en 4 etapas principales: Preparación de las materias primas, zona de

reacción, separación de fases y destilación/purificación del VAM.

Bienewald describe que la operación en fase gaseosa presenta problemas de operación

a lo largo del reactor, debido a la formación de zonas calientes e inactivación del

catalizador, también citado por (Mazanec et al., 2011). La sugerencia del autor es

manejar corrientes por debajo de 190ºC para prevenir las zonas calientes en el reactor.

Figura 19

Proceso de oxoacetilación del ácido acético

Fuente: Bienewald et al. (2019)

101
(Navarro & Hernández, 2019) propone un diseño conceptual similar al obtenido por

nuestra investigación por medio del software Aspen Plus en tres etapas (alimentación,

reacción y purificación). No contempla la adición de un inhibidor en la destilación final.

Figura 20

Proceso propuesto de oxoacetilación por otros autores

Fuente: Navarro y Hernández (2019)

(Luyben, 2011) realizo una modificación usando simulación en modo dinámico para la

obtención de acetato monómero de vinilo (VAM),

102
Figura 21

Proceso de oxoacetilación en modo dinámico

. Fuente: Luyben (2011)

6.2.3. Evaluación económica del proceso

Se obtiene una rentabilidad económica positiva, de 2,560,000.00 para el VAN y un TIR

de 20.24%. La planta simulada por esta metodología cumple con la evaluación

económica preliminar para proseguir en futuras etapas de ingeniería (ingeniería de

detalle, puesta en marcha, operación del proceso).

Trabajos similares como el de Navarro y Hernández (2019) definieron resultados

similares para una planta localizada en Colombia. En el caso de ellos, el VAN obtenido

fue $17.023.283,93 USD con una TIR de 17.03%, por lo que el caso latinoamericano

estaría con la suficiente capacidad de desarrollar proyectos como la producción de

VAM.

En el trabajo de Boxaider et al. (2011) se obtiene una rentabilidad positiva, sin

embargo, el valor del TIR resulta poco atractivo (5%) para proseguir con las etapas

103
posteriores. Se observo que los resultados propuestos por el autor llevan a

conversiones bajas de producto (menores al 25%).

Caballero y Takuda (1993) también definen rentabilidad positiva para un proceso

desarrollado a nivel nacional. No obstante, el proceso fue desarrollado en función

de una industria petroquímica alterna que no presento demanda local.

6.3. Responsabilidad ética de acuerdo a los reglamentos vigentes

El autor de la investigación se responsabiliza por la información emitida en el presente

trabajo de tesis, de acuerdo al Reglamento del Código de Ética de la investigación de la

Universidad Nacional del Callao, según Resolución de Consejo Universitario Nº260 –

2019 – CU.

104
VII. CONCLUSIONES

1. Se propuso una metodología para el diseño conceptual del proceso industrial para

la obtención del acetato monómero de vinilo (VAM), por medio de modelamiento

mediante el software Aspen Hysys 11, por medio de la evaluación de la mejor ruta

química, el comportamiento del proceso en estado estacionario y la estimación de

la rentabilidad económica preliminar.

2. La metodología propuesta para la selección de la ruta química usando los

indicadores de sostenibilidad de Narváez, determino que la mejor ruta química para

la obtención del acetato monómero de vinilo es por medio de la reacción entre el

ácido acético, etileno y oxigeno (oxoacetilación) por medio de un catalizador de Pd,

con dopaje de Au, para los parámetros evaluados de seguridad química, seguridad

de proceso, ambientales y de salud ocupacional.

3. El comportamiento a nivel estacionario fue concordante en las variables de flujo con

un valor de 1232 Kg/h, presión de 2 bar y temperatura de 87.26ºC a partir del

modelamiento y simulación en Aspen Hysys realizados. Basados en la metodología

de Douglas, se determinaron cuatro zonas de procesos: zona de alimentación, zona

de reacción, zona de separación de fases y purificación. Con las condiciones de

proceso y diseño determinadas por el simulador, se consiguió acetato monómero de

vinilo al 99.92% de pureza que cumple las especificaciones de producto.

4. Se consiguió una rentabilidad económica del proceso positiva de acuerdo con la

simulación realizada, al obtener un VAN de US$ 2,560,000.00 y una TIR de 20.24%.

105
VIII. RECOMENDACIONES

1. La selección de la ruta química más óptima en un proceso debe ser evaluada dentro

del periodo de vida útil de la planta, puesto que a lo largo del tiempo surgen nuevas

potenciales reacciones que pueden favorecer a algunos de los indicadores, así como

evaluar sinergias entre procesos que puedan ofrecer materias primas como

subproductos, reduciendo significativamente los costos.

2. La metodología heurística permite la selección de una ruta alternativa basada en

reglas de diseño usadas en la industria. No obstante, no es el único camino para la

obtención de un proceso químico. El éxito de la heurística radica en el conocimiento

del proceso en detalle.

3. Se puede mejorar la rentabilidad del proceso, por medio de reducir los costos

usando el nivel 5 de la metodología de Douglas, relacionado a la integración de

intercambiadores de calor y fuentes energéticas. Una recomendación es realizar la

optimización de los equipos usando casos de estudio en la simulación, descritos en

este proceso a fin de mejorar los rendimientos del proceso.

4. Las corrientes de purga para el proceso simulado pueden ser reaprovechadas,

debido a que se pueden reaprovechar algunos reactantes, ya sea para otros

procesos que requieran estas materias primas, disminuyendo los costos de

operación y generando sinergia con otros procesos industriales.

106
IX. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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110
ANEXOS

111
ANEXO 1: Matriz de consistencia
TITULO: “MODELAMIENTO Y SIMULACIÓN EN ASPEN HYSYS 11 PARA LA OBTENCIÓN DE ACETATO MONÓMERO DE VINILO (VAM) UTILIZANDO DISEÑO CONCEPTUAL DE PROCESOS”

Problema General Objetivo General Hipótesis Variable Dependiente Dimensiones Indicadores Metodología

Obtener acetato monómero de El diseño conceptual para la síntesis


¿Cómo sería el diseño conceptual de • Parámetros de
vinilo (VAM) utilizando diseño del acetato monómero de vinilo
procesos mediante modelamiento y Y= Diseño conceptual simulación
conceptual de procesos (VAM), se obtiene por medio de la -
simulación en Aspen Hysys 11 para la para la síntesis del VAM. • Rentabilidad
mediante modelamiento y metodología de Douglas y el
obtención de acetato monómero de vinilo? económica
simulación en Aspen Hysys 11. modelamiento con Aspen Hysys 11.

Variables
Problemas Específicos Objetivos Específicos Hipótesis Especificas Dimensiones Indicadores
Independientes
Seleccionar la ruta química más La metodología propuesta permite X1= Metodología para Seguridad química. Tipo de Investigación:
¿Cuál es la selección de ruta química más No experimental, alcance
adecuada para la obtención de seleccionar la mejor alternativa para síntesis de acetato Características Seguridad del proceso.
adecuada para la obtención de acetato descriptivo.
acetato monómero de vinilo la síntesis de acetato monómero de monómero de vinilo metodológicas. Ambientales.
monómero de vinilo (VAM)?
(VAM). vinilo (VAM). (VAM). Salud ocupacional.
Población:
Información a partir de la
información bibliográfica

El comportamiento a nivel Muestra:


Evaluar el comportamiento a Modelamiento obtenido en Aspen
estacionario es concordante de
¿Cómo se comportan los parámetros nivel estacionario de los X2= Comportamiento de Temperatura (T) - ºC Hysys.
acuerdo a los parámetros obtenidos Parámetros de
obtenidos en nivel estacionario después parámetros obtenidos por medio parámetros en la Presión (P) - KPa, bar
de flujo, presión, temperatura y simulación
del modelamiento en Aspen Hysys 11? del modelamiento en Aspen simulación. Flujo (F) - Kg/h Técnicas e Instrumentos:
composición por medio del
Hysys 11. Fuentes primarias y secundarias
modelamiento en Aspen Hysys 11.
de recolección de información
bibliográfica.
Técnicas de simulación de
procesos químicos para el cálculo
durante el modelamiento en
Aspen Hysys 11.

Estimar la rentabilidad
Se obtiene rentabilidad económica
¿Cuál sería la rentabilidad económica económica preliminar del X3= Rentabilidad
positiva del modelamiento obtenido Rentabilidad VAN – Adimensional
preliminar al implementar el modelamiento modelamiento obtenido por económica del
por diseño conceptual en Aspen económica. TIR - Adimensional
obtenido por diseño conceptual? diseño conceptual en Aspen modelamiento obtenido.
Hysys 11.
Hysys 11.

112
ANEXO 2: Consideraciones en el ingreso de data en Aspen Hysys 11

Figura 22

Ingreso de componentes en Aspen Hysys 11

Figura 23

Ingreso de modelo termodinámico en Aspen Hysys 11

113
Figura 24

Selección de parámetros de interacción binaria del modelo termodinámico

seleccionado

Figura 25

Selección de parámetros cinéticos para la reacción primaria del acetato

monómero de vinilo (VAM)

114
Figura 26

Selección de parámetros cinéticos para la reacción secundaria del acetato

monómero de vinilo (VAM)

115
ANEXO 3: Simulación propuesta en Aspen Hysys del acetato monómero de vinilo (VAM)

Fuente: Elaboración propia en base a Varbanov (2020)

116
ANEXO 4: Datos de inicialización en la simulación

Tabla 36

Inicialización de corrientes y composiciones de ingreso al proceso

Aire Etileno Ácido Acético Glicerol

Presión (bar) 1.013 1.013 1.013 2


Temperatura (oC) 25 25 25 100
Fracción vapor 1 1 0 0

Composiciones másicas

Ácido acético 0 0 1 0
CO2 0 0 0 0
Etileno 0 1 0 0
Glicerol 0 0 0 1
H2O 0 0 0 0
Nitrógeno 0.7671 0 0 0
Oxigeno 0.2329 0 0 0
VAM 0 0 0 0

Fuente: Varbanov et al. (2020),

Para realizar ajustes en el modelamiento en Aspen Hysys, se hizo uso de dos

herramientas de solución modular, la herramienta Recycle, ubicada en los nodos de

reciclo para ayudar a una rápida convergencia y la herramienta Adjust, para definir

condiciones de operación específicas que debe cumplir el proceso, de acuerdo a la

literatura. (Varbanov et al., 2020).

De acuerdo al modelo de planta presentado por (Contreras et al., 2008), se sugieren

algunos controles en el proceso para un modelamiento similar a una operación en

planta.

117
Tabla 37

Consideraciones en la herramienta lógica Adjust

Herramienta Descripción

Adjust

ADJ-2 Ajusta el flujo de ácido acético para controlar la recuperación en la

corriente liquida a 90%.

ADJ-3 Ajusta la corriente de calor Q5, para controlar la fracción molar de

etileno en la corriente liquida del degasificador a 0.001.

ADJ-4 Ajusta el flujo molar de etileno para controlar la relación molar de

etileno/ácido acético a 3.

ADJ-5 Ajusta el flujo molar de aire, para controlar la relación molar de

O2/ácido acético a 0.5.

118
ANEXO 5: Análisis de grados de libertad de los equipos del proceso

Se propone la metodología de (Navarro & Hernández, 2019) para el análisis de los

grados de libertad.

Tabla 38

Grados de libertad en intercambiadores de calor

Variable Grado de libertad


Flujo por componente 3+4Nc
Temperatura 4
Presión 4
Carga térmica al equipo Nc
Balance de masa 2Nc
Balance de energía 2
Flujo por componente a la entrada -2Nc
Presión de entrada y salida -4
Temperatura salida -4
Grados de libertad 0

Nota: Nc=Número de componentes.

Tabla 39

Grados de libertad en equipos de presión (bombas, compresores)

Variable Grado de libertad


Flujo por componente 2Nc
Temperatura 2
Presión 1
Trabajo del equipo Nc
Balance de masa por componente 2
Balance de energía 1

119
Variable Grado de libertad
Flujo total a la entrada -1
Presión de entrada -1
Temperatura entrada -1
Presión de salida -1
Grados de libertad 0

Tabla 40

Grados de libertad en el reactor

Variable Grado de libertad


Flujo por componente 2Nc
Tasa de reacción Nr
Volumen del reactor 1
Calor transferido 1
Entalpias 2Nc
Presión y temperaturas 4
Constantes cinéticas Nr
Composiciones Nc
Balance de masa Nc
Entalpia por componente 2Nc
Constantes cinéticas 2Nr
Concentraciones Nc
Flujo inicial -Nc
Presión y temperatura inicial -2
Parámetro de transferencia de energía -1
Velocidad de reacción Nr
Ecuación de diseño del reactor 1
Ecuación de caída de presión de Ergun 1
Grados de libertad 0
Nota: Nr=Número de reactantes.

120
Tabla 41

Grados de libertad en el condensador

Variable Grado de libertad


Flujo por componente 3+4Nc
Temperatura 4
Presión 4
Carga térmica al equipo Nc
Balance de masa 2Nc
Balance de energía 2
Flujo por componente a la entrada -2Nc
Presión de entrada y salida -4
Temperatura salida -4
Grados de libertad 0

Tabla 42

Grados de libertad en el separador flash y en el degasificador

Variable Grado de libertad


Flujo por componente 3+2Nc
Balance de masa Nc
Balance de energía 1
Ecuación de equilibrio Nc
Sumatoria de composiciones en fase L-V 2
Grados de libertad 0

121
Tabla 43

Grados de libertad en el absorbedor

Variable Grado de libertad


Flujo por plato 3Np+2Np*Nc
Balance de masa en cada etapa Np*Nc
Balance de entalpia por etapa Np
Ecuación de equilibrio Np*Nc
Sumatoria de composiciones en fase L-V 2Np
Grados de libertad 0

Nota: Np=Número de platos.

Tabla 44

Grados de libertad en la torre de destilación T-101

Variable Grado de libertad


Flujo por plato 3Np+2Np*Nc
Balance del reboiler Nc+4
Carga térmica del reboiler -1
Balance de masa por etapa Np*Nc
Balance de masa en el reboiler Nc+1
Ecuación de equilibrio Np*Nc
Sumatoria de composiciones en fase L-V 2Np
Balance de entalpia por etapa Np
Balance de entalpia en el reboiler 1
Grados de libertad 0

122
Tabla 45

Grados de libertad en la torre de destilación T-102

Variable Grado de libertad


Flujo por plato 3Np+2Np*Nc
Balance del reboiler y condensador Nc+8
Carga térmica del reboiler -1
Balance de masa por etapa Np*Nc
Balance de masa en el reboiler y Nc+2
condensador
Ecuación de equilibrio Np*Nc
Sumatoria de composiciones en fase L-V 2Np
Balance de entalpia por etapa Np
Balance de entalpia en el reboiler y 1
condensador
Relación de reflujo 1
Grados de libertad 0

123
ANEXO 6: Resultados de balance de materia del simulador Aspen Hysys

124
ANEXO 7: Resultados de composiciones del simulador Aspen Hysys

125

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