UNIONES SOLDADAS

1. Introducción.
2. Ventajas y Desventajas de las uniones soldadas sobre las
unions remachadas.
3. Procesos de Soldadura.
4. Soldadura por Fusión.
5. Soldadura por termita.
6. Soldadura con gas.
7. Soldadura por arco eléctrico.
8. Soldadura de forja.
9. Tipos de uniones soldadas.
10. Junta de regazo.
11. Junta a tope.
12. Símbolos básicos de soldadura.
13. Soldadura suplementaria, Símbolos.
14. Elementos de un símbolo de soldadura.
15. Ubicación estándar de los elementos de un símbolo de
soldadura.
16. Resistencia de uniones soldadas con filete transversal.
17. Resistencia de uniones soldadas con filete paralelo.
18. Casos especiales de uniones soldadas con filete.
19. Resistencia de las juntas a tope.
20. Esfuerzos para uniones soldadas.
21. Factor de concentración de esfuerzos para uniones
soldadas.
22. Carga axial
Soldado asimétrico
Secciones.
23. Uniones soldadas con carga excéntrica.
24. Momento polar de inercia y módulo de sección de
soldaduras.
1. Introducción
Una junta soldada es una junta permanente que se obtiene por la fusión de
los bordes de las dos partes a unir, con o sin la aplicación de presión y un
material de relleno. El calor necesario para la fusión del material puede
obtenerse por combustión de gas (en el caso de soldadura por gas) o por
arco eléctrico (en caso de soldadura por arco eléctrico). El último método
se usa ampliamente debido a la mayor velocidad de soldadura.
La soldadura se utiliza ampliamente en la fabricación como método
alternativo para la fundición o el forjado y como reemplazo de las uniones
atornilladas y remachadas. También se utiliza como medio de reparación.
p.ej. para unir metal en una fisura, para reconstruir una pieza pequeña que
se ha roto, como un diente de engranaje, o para reparar una superficie
desgastada, como una superficie de apoyo.

2. Ventajas y desventajas de las uniones soldadas sobre las uniones

remachadas
Las siguientes son las ventajas y desventajas de las uniones soldadas sobre
las uniones remachadas.
Ventajas
1. Las estructuras soldadas suelen ser más ligeras que las estructuras
remachadas. Esto se debe a que en la soldadura no se utilizan
refuerzos u otros componentes de conexión.
2. Las uniones soldadas proporcionan la máxima eficiencia (puede ser
del 100%) lo que no es posible en el caso de uniones remachadas.
3. Las alteraciones y adiciones se pueden hacer fácilmente en las
estructuras existentes.
4. Como la estructura soldada tiene una apariencia suave, se ve
agradable.
 5. En las conexiones soldadas, los miembros de tensión no se debilitan
como en el caso de las uniones remachadas.
6. Una unión soldada tiene una gran resistencia. A menudo, una junta
soldada tiene la fuerza del propio metal base.
7. A veces, los miembros son de tal forma (es decir. tubos circulares
de acero) que presentan dificultad para el remachado. Pero se
pueden soldar fácilmente.
8. La soldadura proporciona uniones muy rígidas. Esto está en línea
con la tendencia moderna de proporcionar marcos rígidos.
9. Es posible soldar cualquier parte de una estructura en cualquier
punto. Pero el remachado requiere suficiente espacio libre.
10.El proceso de soldadura lleva menos tiempo que el remachado.

Desventajas
1. Dado que hay un calentamiento y enfriamiento desiguales durante
la fabricación, los miembros pueden distorsionarse o pueden
desarrollarse tensiones adicionales.
2. Requiere mano de obra altamente calificada y supervisión.
3. Dado que no se prevén medidas para la expansión y contracción en
el marco, existe la posibilidad de que se desarrollen grietas en él.
4. La inspección del trabajo de soldadura es más difícil que el trabajo
de remachado.

3. Procesos de soldadura
Los procesos de soldadura pueden clasificarse en términos generales en los
dos grupos siguientes:
1.Procesos de soldadura que usan solo calorp.ej. soldadura por fusión.
2.Procesos de soldadura que utilizan una combinación de calor y presión.
p.ej. soldadura de forja.
4. Soldadura por fusión
En el caso de la soldadura por fusión, las piezas a unir se mantienen en
posición mientras se suministra el metal fundido a la unión. El metal
fundido puede provenir de las propias piezas (es decir. metal base) o metal
de aporte que normalmente tienen la composición del metal base. La
superficie de la junta se Vuelve plástica o incluso se derrite debido al calor
del metal de aporte fundido u otra fuente. Así, cuando el metal fundido se
solidifica o fusiona, se forma la junta.
La soldadura por fusión, según el método de calor generado, puede
clasificarse en:
a. Soldadura termica,
b. Soldadura con gas y
c. Soldadura por arco eléctrico.
5. Soldadura por termita
En la soldadura por termita, una mezcla de óxido de hierro y aluminio
llamada termite se enciende y el óxido de hierro se reduce a hierro fundido.
El hierro fundido se vierte en un molde hecho alrededor de la unión y se
fusiona con las piezas a soldar. Una gran ventaja de la soldadura termita
es que todas las partes de la sección de soldadura se funden al mismo
tiempo y la soldadura se enfría casi uniformemente. Esto da como
resultado un problema mínimo con las tensiones residuales. Es
fundamentalmente un proceso de fusión y vaciado.
La soldadura termita se usa a menudo para unir piezas de hierro y acero
que son demasiado grandes para fabricarse en una sola pieza, como rieles,
bastidores de camiones, bastidores de locomotoras, otras secciones
grandes utilizadas en carreteras de vapor y ferroviarias, para bastidores de
popa, bastidores de timón, etc. En las acerías, la soldadura eléctrica termita
se emplea para reemplazar dientes de engranajes rotos, para soldar cuellos
nuevos en rodillos y piñones, y para reparar cizallas rotas.
6. Soldadura con gas
Una soldadura de gas se realiza aplicando la llama de un gas de
oxiacetileno o hidrógeno de un soplete de soldadura sobre las superficies
de la junta preparada. El intenso calor en el cono blanco de la llama calienta
las superficies locales hasta el punto de fusión mientras el operador
manipula una varilla de soldadura para suministrar el metal para la
soldadura. Se está utilizando un fundente para eliminar la escoria. Dado
que la velocidad de calentamiento en la soldadura con gas es lenta, puede
usarse en materiales más delgados.
7. Soldadura por arco eléctrico
En la soldadura por arco eléctrico, el trabajo se prepara de la misma manera
que para la soldadura por gas. En este caso el metal de aporte es
suministrado por electrodo de soldadura de metal. El operador, con los ojos
y la cara protegidos, inicia un arco al tocar el trabajo del metal base con el
electrodo. El metal base en el camino de la corriente del arco se funde,
formando un charco de metal fundido, que parece ser expulsado del charco
por la explosión del arco como se muestra en la Fig. 1 se forma una
depresión en el metal base y el metal fundido se deposita alrededor del
borde de esta depresión, que se denomina cráter de arco. La scoria se
cepilla después de que la junta se haya enfriado.
La soldadura por arco no requiere que el metal sea precalentado y dado
que la temperature del arco es bastante alta, la fusión del metal es casi
instantánea. Hay dos tipos de soldaduras por arco dependiendo del tipo de
electrode, así temenos;

a. Soldadura por arco sin blindaje, y

b. Soldadura por arco blindado.

Cuando se usa un electrodo grande o una varilla de relleno para soldar, se

dice que essoldadura por arco sin blindaje. En este caso, el metal de
soldadura depositado mientras está caliente absorberá oxígeno y nitrógeno
de la atmósfera. Esto disminuye la resistencia del metal de soldadura y
reduce su ductilidad y resistencia a la corrosión.
En soldadura por arco blindado,Se utilizan las varillas de soldadura
recubiertas con material sólido, como se muestra en la Fig. 1. La
proyección resultante del recubrimiento enfoca una corriente de arco
concentrada, que protege los glóbulos de metal del aire y evita la absorción
de grandes cantidades de oxígeno y nitrógeno nocivos.

Figura 1. Soldadura por arco eléctrico

8. Soldadura de forja
En la soldadura por forja, las piezas a unir se calientan primero a una
temperatura adecuada en un horno o forja y luego martillado. Este método
de soldadura rara vez se usa hoy en día. Una soldadura por resistencia
Eléctrica es un ejemplo de soldadura de forja.
En este caso, las partes a unir se presionan entre sí y se pasa una corriente
eléctrica de una parte a la otra hasta que el metal se calienta a la
temperatura de fusión de la unión. El principio de aplicar calor y presión,
ya sea en forma secuencial o simultánea, es ampliamente utilizado en los
procesos conocidos como soldadura por puntos, costura, proyección,
recalcado y relámpago.

9. Tipos de uniones soldadas

Los siguientes dos tipos de uniones soldadas son importantes desde el
punto de vista del tema:
a. Junta de solape o junta de filete, y
b. Junta a tope.

Figura 2. Tipos de juntas traslapadas o de Filete

10. Unión traslapada
La junta de solape o la junta de filete se obtiene superponiendo las placas y
luego soldando los bordes de las placas. La sección transversal del filete es
aproximadamente triangular. Las juntas de filete pueden ser:

a. Solo filete transversal,

b. Filete transversal doble, y
c. Uniones de filete paralelas.
Las juntas de filete se muestran en la Fig. 2 una sola junta de filete transversal
tiene la desventaja de que el borde de la placa que no está soldado puede
pandearse o deformarse.

11. Junta a tope

La junta a tope se obtiene colocando las placas borde con borde como se
muestra en la Fig. 3, en las soldaduras a tope, los bordes de la placa no
requieren biselado si el espesor de la placa es inferior a 5 mm. Por otro lado,
si el grosor de la placa es de 5 mm a 12,5 mm, los bordes deben biselarse en
forma de V o U en ambos lados.

Las juntas a tope pueden ser:

a. Unión a tope cuadrada,
b. Unión a tope en V simple
c. Unión a tope en U simple,
d. Unión a tope en V doble, y
e. Unión a tope en U doble.

Estas uniones se muestran en la Fig. 3.

Figura 3. Tipos de juntas a tope

El otro tipo de juntas soldadas son juntas de esquina, juntas de borde y juntas
en T, como se muestra en la Fig. 4.
 Figura 4. Otros tipos de unions soldadas

Las principales consideraciones involucradas en la selección del tipo de

soldadura son:
a. La forma del componente soldado requerido,
b. El espesor de las placas a soldar, y
c. La dirección de las fuerzas aplicadas.

12. Símbolos básicos de soldadura

Los símbolos básicos de soldadura según IS : 813 – 1961 (Reafirmada en
1991) se muestran en la siguiente tabla.

Tabla 1. Símbolos básicos de soldadura

13. Símbolos de soldadura complementarios
Además de los símbolos anteriores, también se utilizan algunos símbolos
complementarios, según IS:813– 1961 (Reafirmado 1991), como se muestra
en la siguiente tabla.

Tabla 2. Símbolos de soldadura suplementarios.

14 Elementos de un símbolo de soldadura.

Un símbolo de soldadura consta de los siguientes ocho elementos:

a. Linea de referencia,
b. Flecha,
c. Símbolos básicos de soldadura,
d. Dimensiones y otros datos,
e. Símbolos complementarios,
f. Terminar símbolos,
g. Cola, y
h. Especificación, proceso u otras referencias.
15 Ubicación estándar de los elementos de un símbolo de soldadura
De acuerdo con los estándares indios, IS: 813 – 1961 (reafirmado en 1991),
los elementos de un símbolo de soldadura deben tener ubicaciones estándar
entre sí.
La flecha apunta a la ubicación de la soldadura, los símbolos básicos con
dimensiones se encuentran en uno o ambos lados de la línea de referencia.
La especificación, si la hay, se coloca en la cola de la flecha. La Fig. 5
muestra las ubicaciones estándar de los símbolos de soldadura representados
en el dibujo.

Figura 10. Ubicación estándar de los símbolos de soldadura

Algunos de los ejemplos de símbolos de soldadura representados en el dibujo
se muestran en la siguiente tabla.

16 Resistencia de uniones soldadas con filete transversal

Ya hemos comentado que la junta de filete o solape se obtiene superponiendo
las placas y luego soldando los bordes de las placas. Las soldaduras
transversales de filete están diseñadas para resistencia a la tracción.
Consideremos soldaduras de filete transversales simples y dobles como se
muestra en la Fig. 6 (a) y (b) respectivamente.

Figura 6. Soldaduras transversales de filete.

Para determinar la resistencia de la junta de filete, se supone que la sección
del filete es un triángulo rectángulo ABC con hipotenusa CA formando
ángulos iguales con otros dos lados AB y AC. La vista ampliada del filete se
muestra en la Fig. 7. La longitud de cada lado se conoce como pierna o
tamaño de la soldadura y la distancia perpendicular de la hipotenusa desde
la intersección de los catetos (es decir, BD) que se conoce como espesor de
la garganta. El área mínima de la soldadura se obtiene en la garganta BD,
que viene dado por el producto del espesor de la garganta y la longitud de la
soldadura.

Figura 7. Vista ampliada de una soldadura de filete

Donde:
t: Grosor de la garganta (BD)
s: Pierna o tamaño de la soldadura,
: Espesor de la placa
l: Longitud de la soldadura,

De la Fig. 7, encontramos que el grosor de la garganta:

t= s*sen 45°=0,707*s

¹Área mínima de la soldadura o área de la garganta:

A=Grosor de la garganta * Longitud de soldadura
A=t*l=0,707*s*l
¹ Se toma el área minima de la soldadura porque la tension es máxima en el área minima.

Si σt es la tensión de tracción admisible para el metal de soldadura, luego la

resistencia a la tracción de la unión para la soldadura de filete simple:

P=Área de garganta * Tensión de tracción admisible = 0,707*s*l*σt

y resistencia a la tracción de la junta para soldadura de doble filete:

P=2* 0,707*s*l*σt=1.414*s*l*σt

Nota: Dado que la soldadura es más débil que la placa debido a la escoria y
los orificios de soplado, la soldadura recibe un refuerzo que puede tomarse
como el 10% del espesor de la placa.

17. Resistencia de uniones soldadas con filete paralelo

Las uniones soldadas con filete paralelo están diseñadas para resistencia al
corte. Considere una junta soldada con filete paralelo doble como se muestra
en la figura 8 (a). Ya hemos comentado en el artículo anterior, que el área
mínima de soldadura o el área de garganta:

A=0.707*s*l

Si τ es el esfuerzo cortante permisible para el metal de soldadura, entonces

la resistencia al corte de la junta para una soldadura de filete paralelo simple:

P=Área de garganta * esfuerzo cortante admisible = 0,707*s*l*τ

y la resistencia al corte de la junta para soldadura de filete paralela doble:

P=2*0,707*s*l*τ =1,414*s*l*τ

Figura 8.
Notas: 1. Si hay una combinación de soldaduras de filete transversales
simples y paralelas dobles como se muestra en la Fig. 8 (b), entonces la
resistencia de la unión viene dada por la suma de las resistencias de las
soldaduras de filete transversales simples y paralelas dobles.
Matemáticamente, temenos:

P=0.707*s*l₁*σt + 1.414*s*l₂*τ

Dónde
l₁: es normalmente el ancho de la placa.

2.Para permitir el arranque y parada del cordón, se deben sumar 12,5 mm a

la longitud de cada soldadura obtenida por la expresión anterior.

3.Para soldaduras de filete reforzadas, la dimensión de la garganta

puede tomarse como 0.85t.

Ejemplo 1. Una placa de 100 mm de ancho y 10 mm de espesor se va a

soldar a otra placa mediante filetes dobles paralelos. Las placas están sujetas
a una carga estática de 80 kN. Encuentre la longitud de la soldadura si el
esfuerzo cortante permisible en la soldadura no excede los 55 MPa.

Solución.
Datos: *Ancho = 100 mm; Espesor = 10 mm; P = 80 kN = 80*10³ N; τ = 55
MPa = 55 N/mm²
l: Longitud de la soldadura, y
s: Tamaño de la soldadura = Espesor de la placa = 10 mm

Sabemos que la carga máxima que pueden soportar las placas para una
soldadura de filete paralela doble (P):

80 * 10³ = 1.414*s*l*τ = 1,414*10*l*55 = 778*l

l = (80*10³) / 778 = 103 mm

∴ Añadiendo 12,5 mm para iniciar y detener la corrida de soldadura, tenemos

l = 103 + 12,5 = 115,5 mm Respuesta
18. Casos especiales de uniones soldadas en ángulo

Los siguientes casos de uniones soldadas con filete son importantes desde el
punto de vista del tema.

1. Soldadura de filete circular sometida a torsión. Considere una varilla

circular conectada a una placa rígida por una soldadura de filete como se
muestra en la Fig. 9.

Figura 9. Soldadura de filete circular sometido a torsión.

Donde:
d: Diámetro de la varilla,
r: Radio de varilla,
T: Par que actúa sobre la varilla,
s: Tamaño (o pierna) de la soldadura,
t: Grosor de la garganta,
*J: Momento polar de inercia de la sección soldada
𝜋 ∗ 𝑡 ∗ 𝑑3
=
4
Sabemos que el esfuerzo cortante para el material,

𝑇 ∗ 𝑟 𝑇 ∗ 𝑑⁄2
𝜏= =
𝐽 𝐽
𝑇 ∗ 𝑑⁄2 2∗𝑇
𝜏= 3 = 2
𝜋 ∗ 𝑡 ∗ 𝑑 ⁄4 𝜋 ∗ 𝑡 ∗ 𝑑
𝑇 𝜏
Sabiendo que: =
𝐽 𝑟
Este esfuerzo cortante ocurre en un plano horizontal a lo largo de un lado de
la soldadura de filete. El corte máximo ocurre en la garganta de la soldadura
que está inclinada a 45° con respecto al plano horizontal.
Longitud de la garganta: t =s* sen 45° = 0,707 *s
Y el esfuerzo cortante máximo será:
2𝑇 2,83 ∗ 𝑇
𝜏𝑚𝑎𝑥 = =
𝜋 ∗ 0,707 ∗ 𝑠 ∗ 𝑑2 𝜋 ∗ 𝑠 ∗ 𝑑2

2. Soldadura de filete circular sometida a momento de flexión. Considere

una varilla circular conectada a una placa rígida por una soldadura de filete
como se muestra en la figura 10.
Donde
d: Diámetro de la varilla,
M: Momento flector que actúa sobre la varilla,
s: Tamaño (o pierna) de la soldadura,
t: Grosor de la garganta,
**Z: Módulo de sección de la sección de soldadura
𝜋 ∗ 𝑡 ∗ 𝑑2
=
4
Sabemos que el esfuerzo de flexión,
𝑀 𝑀 4𝑀
𝜎𝑏 = = =
𝑍 𝜋 ∗ 𝑡 ∗ 𝑑2⁄ 𝜋 ∗ 𝑡 ∗ 𝑑2
4

Figura 10. Soldadura de filete circular sometida a momento de flexión.

Este esfuerzo de flexión ocurre en un plano horizontal a lo largo de un lado
de la soldadura de filete. El esfuerzo de flexión máximo ocurre en la garganta
de la soldadura que está inclinada a 45° con respecto al plano horizontal.

∴ Longitud de la garganta, t = s*sen 45° = 0.707*s

y el esfuerzo de flexión máximo:

4𝑀 5,66 𝑀
𝜎𝑏(max) = =
𝜋 ∗ 0,707 ∗ 𝑠 ∗ 𝑑 2 𝜋 ∗ 𝑠 ∗ 𝑑 2

3. Soldadura de filete largo sometida a torsión. Considere una placa

vertical unida a una placa horizontal mediante dos soldaduras de filete
idénticas, como se muestra en la figura 11. Donde:
T: Par que actúa sobre la placa vertical,
l: Longitud de la soldadura,
s: Tamaño (o pierna) de la soldadura,
t: Grosor de la garganta y
J: Momento polar de inercia de la sección de soldadura
𝑡 ∗ 𝑙3 𝑡 ∗ 𝑙3
=2∗ =
12 6

Figura 11. Soldadura de filete larga sujeta a la torsión.

Cabe señalar que el efecto del par aplicado es girar la placa vertical sobre el
eje Z a través de su punto medio. Esta rotación es resistida por esfuerzos
cortantes desarrollados entre dos soldaduras de filete y la placa horizontal.
Se supone que estos esfuerzos cortantes horizontales varían desde cero en el
eje Z y máximo en los extremos de la placa. Esta variación del esfuerzo
cortante es análoga a la variación del esfuerzo normal sobre la profundidad
(l) de una viga sometida a flexión pura.

∴ Esfuerzo cortante,
𝑇 ∗ 𝑙⁄2 3𝑇
𝜏= 3 = 2
𝑡 ∗ 𝑙 ⁄6 𝑡 ∗ 𝑙

El esfuerzo cortante máximo ocurre en la garganta y está dado por:

3𝑇 4,242 𝑇
𝜏𝑚𝑎𝑥 = =
0,707 ∗ 𝑠 ∗ 𝑙 2 𝑠 ∗ 𝑙2

Ejemplo 2. Un eje macizo de 50 mm de diámetro está soldado a una placa

plana mediante una soldadura de filete de 10 mm, como se muestra en la
figura 12. Encuentre el par de torsión máximo que puede soportar la unión
soldada si la intensidad del esfuerzo cortante máximo en el material de
soldadura no debe exceder los 80 MPa.

Solución.
Datos:
d = 50 mm; s = 10 mm; τmáx = 80 MPa = 80 N/mm²
Donde
T: Par máximo que puede soportar la unión soldada.
Sabemos que el esfuerzo cortante máximo (τmáx), Figura 12

2,83 𝑇 2,83 𝑇 2,83 𝑇

80 = = =
𝜋 ∗ 𝑠 ∗ 𝑑 2 𝜋 ∗ 10 ∗ (50)2 78550

∴ 𝑇 = 80 ∗ 78550/2,83
= 2,22 ∗ 106 𝑁 − 𝑚𝑚 = 2,22 𝑘𝑁 − 𝑚 Respuesta
Ejemplo 3. Una placa de 1 m de largo y 60 mm de espesor está soldada a
otra placa en ángulo recto entre sí mediante una soldadura de filete de 15
mm, como se muestra en la figura 13. Encuentre el par de torsión máximo
que puede soportar la unión soldada si la intensidad del esfuerzo cortante
permisible en el material de soldadura no debe exceder los 80 MPa.

Solución.
Datos: l =1m = 1000 mm; Espesor = 60 mm; s = 15 mm; τmáx = 80 MPa =
80 N/mm²

Donde T: Par máximo que la unión soldada puede sostener.

Figura 13

Sabemos que el esfuerzo cortante máximo (τmáx),

4,242 𝑇 4,242 𝑇 0,283 𝑇

80 = = =
𝑠 ∗ 𝑙2 15 ∗ (1000)2 106

80 ∗ 106
𝑇= = 283 ∗ 106 𝑁 − 𝑚𝑚 = 283 𝑘𝑁 − 𝑚 𝑹𝒆𝒔𝒑𝒖𝒆𝒔𝒕𝒂
0,283
19. Fuerza de las juntas a tope
Las juntas a tope están diseñadas para tensión o compresión. Considere una
sola unión a tope en V como se muestra en la figura 14 (a).

Figura 14. Juntas a tope.

En el caso de una unión a tope, la longitud de la pierna o el tamaño de la

soldadura es igual al espesor de la garganta, que es igual al espesor de las
placas.

∴ Resistencia a la tracción de la junta a tope (simple-V o junta a tope

cuadrada),
𝑃 = 𝑡 ∗ 𝑙 ∗ 𝜎𝑡
Dónde: l: Longitud de soldadura. Generalmente es igual al ancho de la placa.

y resistencia a la tracción para junta a tope doble V como se muestra en la

Fig. 14 (b) es dada por:

𝑃 = (𝑡1 + 𝑡2 ) ∗ 𝑙 ∗ 𝜎𝑡
dónde
𝑡1 : Grosor de la garganta en la parte superior, y
𝑡2 : Grosor de la garganta en la parte inferior.

Cabe señalar que el tamaño de la soldadura debe ser mayor que el espesor de
la placa, pero puede ser menor. La siguiente tabla muestra el tamaño mínimo
recomendado de las soldaduras.
 Tabla 4. Tamaño mínimo recomendado de soldaduras

20. Esfuerzos para uniones soldadas

Las tensiones en las uniones soldadas son difíciles de determinar debido a
los parámetros variables e impredecibles como la homogeneidad del metal
de soldadura, las tensiones térmicas en las soldaduras, los cambios en las
propiedades físicas debido a la alta velocidad de enfriamiento, etc. Las
tensiones se obtienen con las siguientes suposiciones:
1.La carga se distribuye uniformemente a lo largo de toda la longitud de la
soldadura, y
2.La tensión se distribuye uniformemente sobre su sección efectiva.
La siguiente tabla muestra las tensiones para uniones soldadas para unir
metales ferrosos con electrodo de acero dulce bajo carga constante y de fatiga
o inversa.

Tabla 5. Esfuerzos para uniones soldadas.

21. Factor de concentración de tensión para uniones soldadas

El refuerzo proporcionado a la soldadura produce una concentración de
tensión en la unión de la soldadura y el metal base. Cuando las piezas se
someten a cargas de fatiga, se debe tener en cuenta el factor de concentración
de tensiones que se indica en la siguiente tabla.
Tabla 6. Factor de concentración de tensiones para uniones soldadas.

Nota: Para cargas estáticas y cualquier tipo de unión, el factor de concentración de tensiones es 1,0.
Ejemplo 4. Una placa de 100 mm de ancho y 12,5 mm de espesor se va a
soldar a otra placa mediante soldaduras de filete paralelas. Las placas se
someten a una carga de 50 kN. Encuentre la longitud de la soldadura para
que el esfuerzo máximo no exceda los 56 MPa. Considere la junta primero
bajo carga estática y luego bajo carga de fatiga.

Solución.
Datos: *Ancho = 100 mm; Espesor = 12,5 mm; P = 50 kN = 50 × 10³ N; τ =
56 MPa = 56 N/mm²
Longitud de soldadura para carga estática
Donde: l: Longitud de la soldadura, y
s: Tamaño de la soldadura = espesor de la placa = 12,5 mm

Sabemos que la carga máxima que pueden soportar las placas para
soldaduras de filete paralelas dobles (P),

50*10³=1.414*s*l*τ
= 1,414*12,5*l*56 = 990 l
∴ l = (50*10³/990) = 50,5 mm

Añadiendo 12,5 mm para iniciar y detener la corrida de la soldadura, tenemos

l = 50,5 + 12,5 = 63mm Respuesta

Longitud de soldadura para carga de fatiga

De la tabla 6, encontramos que el factor de concentración de tensión para la
soldadura de filete paralelo es 2.7.

∴Esfuerzo cortante permisible,

τ =56 / 2,7 = 20,74 N/mm²

Sabemos que la carga máxima que pueden soportar las placas para
soldaduras de filete paralelas dobles (P):
50 × 10³= 1.414*s*l*τ = 1,414*12,5*l*20,74 = 367 l
l = (50*10³/367) = 136,2 mm
∴
Sumando 12.5 para iniciar y detener la corrida de soldadura, tenemos
l = 136,2 + 12,5 = 148,7 mm Respuesta
Ejemplo 5. Una placa de 75 mm de ancho y 12,5 mm de espesor se une con
otra placa mediante una soldadura transversal simple y una soldadura de
filete paralela doble, como se muestra en la figura 15. Los esfuerzos
máximos de tracción y de corte son de 70 MPa y 56 MPa respectivamente.
Encuentre la longitud de cada soldadura de filete paralela, si la unión está
sujeta a cargas tanto estáticas como de fatiga.

Solución.
Datos: Ancho = 75 mm; Espesor = 12,5 mm; σt = 70 MPa = 70 N/mm²;
τ = 56 MPa = 56 N/mm².

La longitud efectiva de la soldadura (𝑙1 ) para la soldadura transversal puede

obtenerse restando 12,5 mm al ancho de la placa.
∴ 𝑙1 = 75 – 12,5 = 62,5 𝑚𝑚
Longitud de cada filete paralelo para carga estática

𝑙2 = 𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑓𝑖𝑙𝑒𝑡𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑙𝑒𝑙𝑜

Figura 15
Sabemos que la carga máxima que puede soportar la placa es

𝑃 = Á𝑟𝑒𝑎 ∗ 𝑇𝑒𝑛𝑠𝑖ó𝑛 = 75 ∗ 12,5 ∗ 70 = 65625 𝑁

Carga transportada por soldadura transversal simple,

𝑃1 = 0,707𝑠 ∗ 𝑙1 ∗ 𝜎𝑡 = 0,707 ∗ 12,5 ∗ 62,5 ∗ 70 = 38664 𝑁

y la carga soportada por soldadura de filete paralela doble,

𝑃₂ = 1.414𝑠 ∗ 𝑙2 ∗ 𝜏 = 1,414 ∗ 12,5 ∗ 𝑙2 ∗ 56 = 990 ∗ 𝑙2 𝑁

∴ Carga transportada por la junta (P),

65625 = 𝑃1 + 𝑃2 = 38664 + 990 ∗ 𝑙2

𝑙2 = 27,2 𝑚𝑚
Si sumamos 12,5 mm para iniciar y detener la corrida de soldadura, temenos:
𝑙2 = 27,2 + 12,5 = 39,7 ≈ 40 𝑚𝑚 Respuesta
Longitud de cada filete paralelo para carga de fatiga
De la tabla 6, encontramos que el factor de concentración de tensión para
soldaduras transversales es 1.5 y para soldaduras de filete paralelas es 2.7.
∴ Tensión de tracción admisible,
𝜎𝑡 = 70/1,5 = 46,7 𝑁/𝑚𝑚²
y el esfuerzo cortante permisible,
𝜏 = 56/2,7 = 20,74 𝑁/𝑚𝑚²
Carga transportada por soldadura transversal simple,
𝑃1 = 0,707 ∗ 𝑠 ∗ 𝑙1 ∗ 𝜎𝑡 = 0.707 ∗ 12.5 ∗ 62.5 ∗ 46.7 = 25795 𝑁
y carga soportada por soldadura de filete paralela doble,
𝑃2 = 1.414 ∗ 𝑠 ∗ 𝑙2 ∗ 𝜏 = 1,414 ∗ 12,5 ∗ 𝑙2 ∗ 20,74 = 366 ∗ 𝑙2 𝑁
∴ Carga transportada por la junta (P),
65625 = 𝑃1 + 𝑃2 = 25795 + 366 ∗ 𝑙2
𝑙2 = 108,8 𝑚𝑚

Si sumamos 12,5 mm para iniciar y detener la corrida de soldadura, tenenos:

𝑙2 = 108,8 + 12,5 = 121,3 𝑚𝑚 Respuesta

Ejemplo 6. Determine la longitud del recorrido de soldadura para una placa

de 120 mm de ancho y 15 mm de espesor que se va a soldar a otra placa por
medio de:
1. Una sola soldadura transversal; y
2. Soldaduras de filete paralelas dobles cuando la unión está sujeta a cargas
variables
Solución.
Datos: Ancho = 120 mm; Espesor = 15 mm
En la figura 16, AB representa la soldadura transversal
simple y AC y BD representa soldaduras de filete
paralelas dobles.
Figura 10.16
1.Longitud del recorrido de soldadura para una sola soldadura
transversal
La longitud efectiva de la corrida de soldadura (𝑙1 ) para una sola soldadura
transversal puede obtenerse restando 12,5 mm del ancho de la placa.

∴ 𝑙1 = 120 – 12,5 = 107,5 𝑚𝑚 Respuesta

2.Longitud del recorrido de soldadura para una soldadura de filete
paralela doble sujeta a cargas variables
Donde:
𝑙2 : Longitud del recorrido de soldadura para cada filete paralelo, y
s: Tamaño de la soldadura = Espesor de la placa = 15 mm
Suponiendo que la tensión de tracción es de 70 MPa = 70 N/mm² y esfuerzo
cortante como 56 MPa = 56 N/mm² para carga estática. Sabemos que la carga
máxima que puede soportar la placa es:
𝑃 = Á𝑟𝑒𝑎 ∗ 𝐸𝑠𝑡𝑟é𝑠 = 120 ∗ 15 ∗ 70 = 126 ∗ 103 𝑁

De la tabla 6, encontramos que el factor de concentración de tensión para la

soldadura transversal es 1.5 y para las soldaduras de filete paralelas es 2.7.

∴ Tensión de tracción admisible,

𝜎𝑡 = 70/1,5 = 46,7 𝑁/𝑚𝑚²

y el esfuerzo cortante permisible,

𝜏 = 56/2,7 = 20,74 𝑁/𝑚𝑚²

∴ Carga transportada por soldadura transversal simple,

𝑃1 = 0,707 ∗ 𝑠 ∗ 𝑙1 ∗ 𝜎𝑡 = 0.707 ∗ 15 ∗ 107.5 ∗ 46.7 = 53240 𝑁

y carga soportada por soldadura de filete paralelo doble,

𝑃2 = 1.414 ∗ 𝑠 ∗ 𝑙2 ∗ 𝜏 = 1,414 ∗ 15 ∗ 𝑙2 ∗ 20,74 = 440 ∗ 𝑙2 𝑁

∴ Carga transportada por la junta (P),

126 ∗ 10³ = 𝑃1 + 𝑃2 = 53240 + 440 ∗ 𝑙2

𝑙2 = 165,4 𝑚𝑚

Añadiendo 12,5 mm para iniciar y detener la corrida de soldadura, tenemos

𝑙2 = 165,4 + 12,5 = 177,9 ≈ 178 𝑚𝑚 Respuesta

Ejemplo 7. Las soldaduras de filete de patas iguales se utilizan para fabricar
una T' como se muestra en la figura 17 (a) y (b), donde s es el tamaño de la
pierna y l es la longitud de la soldadura.

Figura 17

Ubique el plano de esfuerzo cortante máximo en cada uno de los siguientes

patrones de carga:
1. Cargue paralelo a la soldadura (desprecie la excentricidad), y
2. Carga en ángulo recto con la soldadura (carga transversal).
Encuentre la relación de estas cargas límite.
Solución.
Datos: tamaño de la pierna:s; Longitud de soldadura:l

1.Plano de esfuerzo cortante máximo cuando la carga actúa paralela a

la soldadura(despreciando la excentricidad)
Donde:
θ: Ángulo del plano de esfuerzo cortante máximo, y
t: Grosor de la garganta BD.
De la geometría de la figura 18, encontramos que:

𝐵𝐶 = 𝐵𝐸 + 𝐸𝐶
𝐵𝐶 = 𝐵𝐸 + 𝐷𝐸 entonces se tiene que (𝐸𝐶 = 𝐷𝐸)
𝑠 = 𝐵𝐷 𝑐𝑜𝑠𝜃 + 𝐵𝐷 𝑠𝑒𝑛𝜃
𝑠 = 𝑡 𝑐𝑜𝑠𝜃 + 𝑡𝑠𝑒𝑛𝜃
𝑠 = 𝑡(𝑐𝑜𝑠𝜃 + 𝑠𝑒𝑛𝜃)
𝑠
𝑡=
𝑐𝑜𝑠𝜃 + 𝑠𝑒𝑛𝜃
Sabemos que el área mínima de la soldadura o área de garganta será:
2𝑠
𝐴 = 2𝑡 ∗ 𝑙 =
(𝑐𝑜𝑠𝜃 + 𝑠𝑒𝑛𝜃)
de soldadura de doble filete

Ahora el esfuerzo cortante será:

𝑃 𝑃(𝑐𝑜𝑠𝜃 + 𝑠𝑒𝑛𝜃)
𝜏= = (𝑖)
𝐴 2𝑠 ∗ 𝑙
Para el esfuerzo cortante máximo, diferencie la expresión anterior con
respecto a θ e iguale a cero.

𝑑𝜏 𝑃
= (−𝑠𝑒𝑛𝜃 + 𝑐𝑜𝑠𝜃) = 0
𝑑𝜃 2𝑠 ∗ 𝑙
𝑠𝑒𝑛𝜃 = 𝑐𝑜𝑠𝜃 ó 𝜃 = 45°
Sustituyendo 𝜃 = 45° en la ecuación (i), tenemos esfuerzo cortante máximo
𝑃(𝑐𝑜𝑠45 + 𝑠𝑒𝑛45) 1,414 𝑃
𝜏𝑚𝑎𝑥 = =
2𝑠 ∗ 𝑙 2𝑠 ∗ 𝑙

2𝑠∗𝑙∗𝜏𝑚𝑎𝑥
𝑃= = 1,414 ∗ 𝑠 ∗ 𝑙 ∗ 𝜏𝑚𝑎𝑥 Respuesta
1,414
2.Plano de esfuerzo cortante máximo cuando la carga actúa en ángulo
recto con la soldadura. Cuando la carga actúa en ángulo recto con la
soldadura (carga transversal), entonces la fuerza cortante y la fuerza normal
actuarán sobre cada soldadura. Suponiendo que las dos soldaduras
comparten la carga por igual, por lo tanto sumando los componentes
verticales, tenemos de la Fig. 19
 𝑃𝑆 𝑃𝑛
Suponiendo que la resultante de y es vertical, entonces las componentes
2 2
horizontales son iguales y opuestas. Entonces tendremos:

𝑃𝑆 𝑃𝑆
Componente horizontal de = 𝑐𝑜𝑠𝜃
2 2

𝑃𝑛 𝑃𝑛
Y la componente horizontal de = 𝑠𝑒𝑛𝜃
2 2

𝑃𝑆 𝑃𝑛
∴ 𝑐𝑜𝑠𝜃 = 𝑠𝑒𝑛𝜃
2 2
𝑃𝑆 𝑐𝑜𝑠𝜃
𝑃𝑛 =
𝑠𝑒𝑛𝜃
Sustituyendo el valor de Pn en la ecuacion (i), temenos:

𝑃𝑆 𝑐𝑜𝑠𝜃 ∗ 𝑐𝑜𝑠𝜃
𝑃 = 𝑃𝑆 𝑠𝑒𝑛𝜃 +
𝑠𝑒𝑛𝜃

Multiplicando todo por sen θ, tenemos

𝑃𝑠𝑒𝑛𝜃 = 𝑃𝑠 𝑠𝑒𝑛2 𝜃 + 𝑃𝑆 𝑐𝑜𝑠 2 𝜃
𝑃𝑠𝑒𝑛𝜃 = 𝑃𝑆 (𝑠𝑒𝑛2 𝜃 + 𝑐𝑜𝑠 2 𝜃 = 𝑃𝑆 (ii)

De la geometría de la figura 19, temenos:

BC = BE + EC = BE + DE . . . (⸪ EC = DE)

O s = t*cosθ + t*sen θ = t*(cosθ + senθ)

∴Grosor de la garganta,
𝑠
𝑡=
𝑐𝑜𝑠 𝜃 + 𝑠𝑒𝑛 𝜃

y el área mínima de la soldadura o área de la garganta,

A = 2t*l . . . (para soldadura de doble filete)

𝑠 2∗𝑠∗𝑙
𝐴 = 2∗ ∗𝑙 =
𝑐𝑜𝑠 𝜃 + 𝑠𝑒𝑛 𝜃 𝑐𝑜𝑠 𝜃 + 𝑠𝑒𝑛 𝜃
∴ Esfuerzo cortante,
𝑃𝑆 𝑃∗𝑠𝑒𝑛𝜃(𝑐𝑜𝑠 𝜃 + 𝑠𝑒𝑛 𝜃)
𝜏= = . . . [De ecuación(ii)] . . .(iii)
𝐴 2∗𝑠∗𝑙
A
2s×yo
Para el esfuerzo cortante máximo, diferenciando la expresión anterior con
respecto a θ e igualando a cero.
𝑑𝜏 𝑃
= [sen θ (− sen θ + cos θ) + (cos θ + sen θ)cos θ] = 0
𝑑𝜃 2 ∗ 𝑠 ∗ 𝑙
− 𝑠𝑒𝑛2 𝜃 + 𝑠𝑒𝑛 𝜃 𝑐𝑜𝑠 𝜃 + 𝑐𝑜𝑠 2 𝜃 + 𝑠𝑒𝑛 𝜃 𝑐𝑜𝑠 𝜃 = 0
𝑐𝑜𝑠 2 𝜃 – 𝑠𝑒𝑛2 𝜃 + 2𝑠𝑒𝑛 𝜃 𝑐𝑜𝑠 𝜃 = 0
𝑐𝑜𝑠 2 𝜃 – 𝑠𝑒𝑛2 𝜃 = 𝑐𝑜𝑠2𝜃
2𝑠𝑒𝑛𝜃𝑐𝑜𝑠𝜃 = 𝑠𝑒𝑛2𝜃
Por lo tanto, 𝑐𝑜𝑠 2𝜃 + 𝑠𝑒𝑛 2𝜃 = 0
𝑠𝑒𝑛 2𝜃 = – 𝑐𝑜𝑠 2𝜃
𝑠𝑒𝑛 2𝜃
= 𝑡𝑎𝑛2𝜃 = −1
cos 2𝜃
2𝜃 = 135°
𝜃 = 67,5° 𝑹𝒆𝒔𝒑𝒖𝒆𝒔𝒕𝒂

Sustituyendo el valor de θ en la ecuación (iii), tenemos esfuerzo cortante

máximo, por lo tanto:
𝑃𝑠𝑒𝑛67.5(𝑐𝑜𝑠67.5 + 𝑠𝑒𝑛67.5)
𝜏𝑚𝑎𝑥 =
2∗𝑠∗𝑙

𝑃 ∗ 0.9239 ∗ (0.3827 + 0.9239) 1.21 𝑃

𝜏𝑚𝑎𝑥 = =
2∗𝑠∗𝑙 2∗𝑠∗𝑙

2 ∗ 𝑠 ∗ 𝑙 ∗ 𝜏𝑚𝑎𝑥
𝑃= = 1.65 ∗ 𝑠 ∗ 𝑙 ∗ 𝜏𝑚𝑎𝑥
1.21

Relación de las cargas límite: Sabemos que la relación de las cargas límite
(o máximas)

1.414∗𝑠∗𝑙∗𝜏𝑚𝑎𝑥
= 0,857 Respuesta
1.65∗𝑠∗𝑙∗𝜏𝑚𝑎𝑥
22. Secciones asimétricas soldadas y cargadas axialmente
A veces secciones asimétricas como ángulos, canales, secciones tipo T, etc.,
soldadas en los bordes de la brida. Estas se cargan axialmente como se
muestra en la Fig. 20. En tales casos, las longitudes de soldadura se deben
proporcionar de tal manera que la suma de los momentos de resistencia de
las soldaduras alrededor del eje de gravedad sea cero. Considere una sección
angular como la que se muestra en la figura 20.

Donde:
𝑙𝑎 : Longitud de la soldadura en la parte superior
𝑙𝑏 : Longitud de la soldadura en la parte inferior
l: Longitud total de la soldadura
P: Carga axial
a: Distancia de la soldadura superior desde el centro de gravedad
b: Distancia de la soldadura inferior desde el centro de gravedad
f: Resistencia que ofrece la soldadura por unidad de longitud

Figura 20. Sección asimétrica soldada y cargada axialmente

∴Momento de la soldadura superior con respecto al centro de gravedad

= 𝑙𝑎 ∗ 𝑓 ∗ 𝑎
y momento de la soldadura inferior con respecto al centro de gravedad
= 𝑙𝑏 ∗ 𝑓 ∗ 𝑏
Dado que la suma de los momentos de la soldadura con respecto al centro de
gravedad debe ser cero, por lo tanto temenos:
𝑙𝑎 ∗ 𝑓 ∗ 𝑎 − 𝑙𝑏 ∗ 𝑓 ∗ 𝑏 = 0
𝑙𝑎 ∗ 𝑎 = 𝑙𝑏 ∗ 𝑏 (i)
Sabiendo que: 𝑙 = 𝑙𝑎 + 𝑙𝑏 (ii)
∴ De las ecuaciones (i) y (ii),tenemos
𝑙∗𝑏
𝑙𝑎 =
𝑎+𝑏
𝑙∗𝑎
𝑙𝑏 =
𝑎+𝑏

Ejemplo 8. Se va a soldar un angular de 200×150×10 mm a una placa de

acero mediante soldaduras de filete como se muestra en la figura 21. Si el
ángulo está sujeto a una carga estática de 200 kN, encuentre la longitud de
la soldadura en la parte superior e inferior. El esfuerzo cortante permisible
para la carga estática puede tomarse como 75 MPa.

Solución. Datos:
a+b = 200mm; P = 200 kN = 200*10³N; τ = 75 MPa = 75 N/mm²
Además:
𝑙𝑎 : Longitud de la soldadura en la parte superior
𝑙𝑏 : Longitud de la soldadura en la parte inferior
l: Longitud total de la soldadura: (𝑙𝑎 + 𝑙𝑏 )

Dado que el grosor del ángulo es de 10 mm, por lo tanto, el tamaño de la

soldadura, s = 10mm

Sabemos que para una sola soldadura de filete paralela, la carga máxima (P),

200 ∗ 103 = 0,707 ∗ 𝑠 ∗ 𝑙 ∗ 𝜏 = 0,707 ∗ 10 ∗ 𝑙 ∗ 75 = 530,25 ∗ 𝑙

𝑙 = 200 ∗ ³/ 530,25 = 377 𝑚𝑚
∴ 𝑙𝑎 + 𝑙𝑏 = 377 𝑚𝑚
Ahora busquemos la posición del eje centroidal. Donde:
b: Distancia del eje centroidal desde la parte inferior del ángulo.

(200 − 10) ∗ 10 ∗ 95 + 150 ∗ 10 ∗ 5

𝑏= = 55.3 𝑚𝑚
190 ∗ 10 + 150 ∗ 10

Y 𝑎 = 200 − 55,3 = 144,7 𝑚𝑚

𝑙∗𝑏 377∗55.3
Entonces: 𝑙𝑎 = = = 104.2 𝑚𝑚
𝑎+𝑏 200

Y además temenos que:

𝑙𝑏 = 𝑙 − 𝑙𝑎 = 377 − 104.2 = 272,8 𝑚𝑚 𝑹𝒆𝒔𝒑𝒖𝒆𝒔𝒕𝒂

23. Uniones soldadas cargadas excéntricamente.

Se puede imponer una carga excéntrica sobre las uniones soldadas de muchas
formas. Los esfuerzos inducidos sobre la junta pueden ser de distinta
naturaleza o de la misma naturaleza. Las tensiones inducidas se combinan
dependiendo de la naturaleza de las tensiones. Cuando los esfuerzos
cortantes y de flexión están presentes simultáneamente en una unión (ver
caso 1), los esfuerzos máximos son los siguientes:

Estrés normal máximo

𝜎𝑏 1
𝜎𝑡(max) = + √(𝜎𝑏 )2 + 4 ∗ 𝜏 2
2 2

Y el esfuerzo cortante máximo será:

1
𝜏𝑚𝑎𝑥 = √(𝜎𝑏 )2 + 4 ∗ 𝜏 2
2
Donde
𝜎𝑏 : Esfuerzo de flexion
𝜏: Esfuerzo cortante

Cuando los esfuerzos son de la misma naturaleza, estos pueden combinarse

vectorialmente (ver caso 2). Ahora discutiremos los dos casos de carga
excéntrica como sigue:
Caso 1:
Considere un junta en T fija en un extremo y sujeta a una carga excéntrica P
a una distancia e como se muestra en la figura 22.
Donde
s: Tamaño de la soldadura,
l: Longitud de la soldadura,
t: Grosor de la garganta.

La unión estará sujeta a los siguientes dos tipos de esfuerzos:

1. Esfuerzo cortante directo debido a la fuerza cortante P actuando en las
soldaduras, y
2. Esfuerzo de flexión debido al momento de flexion P*e.
Conocemos esa zona en la garganta

Figura 22. Unión soldada cargada excéntricamente

𝐴 = 𝐸𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑔𝑎𝑟𝑔𝑎𝑛𝑡𝑎 × 𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑙𝑑𝑎𝑑𝑢𝑟𝑎

= 𝑡 ∗ 𝑙 ∗ 2 = 2𝑡 ∗ 𝑙 . . . (Para soldadura de filete doble)
= 2 ∗ 0,707𝑠 ∗ 𝑙 = 1.414 ∗ 𝑠 ∗ 𝑙 . . . (𝑡 = 𝑠𝑐𝑜𝑠 45° = 0,707𝑠)

∴ Esfuerzo cortante en la soldadura (suponiendo una distribución uniforme),

𝑃 𝑃
𝜏= =
𝐴 1.414 ∗ 𝑠 ∗ 𝑙
Módulo de sección del metal de soldadura a través de la garganta,
𝑡∗𝑙 2
𝑍= ∗2 . . . (Para soldadura por ambos lados)
6
 0.707 ∗ 𝑠 ∗ 𝑙 2 𝑠 ∗ 𝑙2
= ∗2=
6 4.242

Momento de flexión, 𝑀 = 𝑃 ∗ 𝑒
∴ Esfuerzo de flexión,
𝑀 4.242 ∗ 𝑃 ∗ 𝑒
𝜎𝑏 = =
𝑍 𝑠 ∗ 𝑙2
Sabemos que el esfuerzo normal máximo, será:
1 1
𝜎𝑡(max) = 𝜎𝑏 + √(𝜎𝑏 )2 + 4 ∗ 𝜏 2
2 2
y el esfuerzo cortante máximo,
1
𝜏𝑚𝑎𝑥 = √(𝜎𝑏 )2 + 4 ∗ 𝜏 2
2
Caso 2:
Cuando una unión soldada se carga excéntricamente como se muestra en la
figura 23, se inducen los siguientes dos tipos de esfuerzos:
1. Esfuerzo cortante directo o primario, y
2. Esfuerzo cortante debido al momento de giro.

Figura 23. Unión soldada cargada excéntricamente

Dónde:
P: Carga excéntrica.
e: Excentricidad, es decir; distancia perpendicular entre la línea de acción de
carga y centro de gravedad (G) de la sección de garganta o filetes.
l: Longitud de soldadura simple.
s: Tamaño o tramo de soldadura.
t: Grosor de la garganta.
Teniendo dos cargas P₁ y P₂ (cada uno igual a P) se introducen en el centro
de gravedad 'G' del sistema de soldadura. El efecto de la carga P₁=P es
producir un esfuerzo cortante directo que se supone uniforme en toda la
longitud de la soldadura. El efecto de la carga P₂=P es producir un momento
de giro de magnitude P*e que tiende a girar la articulación sobre el centro de
gravedad 'G' del sistema de soldadura. Debido al momento de giro, se induce
un esfuerzo cortante secundario.

Sabemos que el esfuerzo cortante directo o primario,

𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑃 𝑃 𝑃
𝜏1 = = = =
𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑔𝑎𝑟𝑔𝑎𝑛𝑡𝑎 𝐴 2 ∗ 𝑡 ∗ 𝑙 2 ∗ 0.707 ∗ 𝑠 ∗ 𝑙

𝑃
𝜏1 =
1.414 ∗ 𝑠 ∗ 𝑙
Área de garganta para soldadura de filete simple = t*l = 0.707*s*l

Dado que el esfuerzo cortante producido por el momento de giro (T=P*e) en

cualquier sección es proporcional a su distancia radial desde G, por lo tanto
el estrés debido a P*e en el punto A es proporcional a AG (r₂) y está en una
dirección en ángulo recto a AG. En otras palabras:
𝜏2 𝜏
= = 𝐶𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒
𝑟2 𝑟
𝜏2
𝜏 = ∗𝑟 … … … … … … … … … (𝑖)
𝑟2
donde τ₂ es el esfuerzo cortante a la distancia máxima (r₂) y τ es el esfuerzo
cortante a cualquier distancia r.
Considere una pequeña sección de la soldadura que tiene un área dA a una
distancia r de G.
∴ Fuerza cortante en esta pequeña sección
= 𝜏 ∗ 𝑑𝐴
y el momento de giro de esta fuerza cortante sobre G.
𝜏2
𝑑𝑇 = 𝜏 ∗ 𝑑𝐴 ∗ 𝑟 = ∗ 𝑑𝐴 ∗ 𝑟 2 … … … … … 𝐷𝑒 𝑙𝑎 𝑒𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 (𝑖)
𝑟2
∴ Momento total de giro sobre toda el área de soldadura:
𝜏2 𝜏2
𝑇 = 𝑃 ∗ 𝑒 = ∫ ∗ 𝑑𝐴 ∗ 𝑟 2 = ∫ 𝑑𝐴 ∗ 𝑟²
𝑟2 𝑟2
Sabiendo que: 𝐽 = ∫ 𝑑𝐴 ∗ 𝑟²
 𝜏2
Entonces tenemos: 𝑇 = ∗𝐽
𝑟2
Dónde: J: Momento polar de inercia del área de la garganta sobre G.

∴ Esfuerzo cortante debido al momento de giro, es decir; esfuerzo cortante

secundario,
𝑇 ∗ 𝑟2 𝑃 ∗ 𝑒 ∗ 𝑟2
𝜏2 = =
𝐽 𝐽
Para encontrar el esfuerzo resultante, los esfuerzos cortantes primario y
secundario se combinan vectorialmente.
∴ Esfuerzo cortante resultante enA,

𝜏𝐴 = √(𝜏1 )2 + (𝜏2 )2 + 2𝜏1 ∗ 𝜏2 ∗ 𝑐𝑜𝑠𝜃

Donde:
θ =Ángulo entre τ₁ y τ₂, y
cos θ = r₁/r₂
Nota: El momento polar de inercia del área de la garganta (A) sobre el centro
de gravedad (G) se obtiene por el teorema de los ejes paralelos, es decir.

𝐽 = 2 [𝐼𝑋𝑋 + 𝐴 ∗ 𝑋 2 ] (𝑃𝑎𝑟𝑎 𝑑𝑜𝑏𝑙𝑒 𝑓𝑖𝑙𝑒𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑙𝑑𝑎𝑑𝑢𝑟𝑎)

𝐴 ∗ 𝑙2 𝑙2
= 2[ + 𝐴 ∗ 𝑋 2 ] = 2𝐴( + 𝑋 2 )
12 12
Dónde:
A: área de la garganta = t*l = 0.707*s*l,
l: Longitud de la soldadura, y
X: Distancia perpendicular entre los dos ejes paralelos.

24. Momento polar de inercia y módulo de sección de soldaduras.

La siguiente tabla muestra los valores del momento polar de inercia del área
de la garganta con respecto al centro de gravedad 'G' y módulo de sección
para algunos tipos importantes de soldaduras que pueden usarse para carga
excéntrica.
Tabla 7. Momento polar de inercia y módulo de sección de soldaduras.
Nota: En las expresiones anteriores, t es el grosor de la garganta y s es el
tamaño de la soldadura. Ya se ha comentado que t = 0.707s.

Ejemplo 9. Una junta soldada, como se muestra en la figura 24, está sujeta a
una carga excéntrica de 2 kN. Encuentre el tamaño de la soldadura, si el
esfuerzo cortante máximo en la soldadura es de 25 MPa.

Solución.
Datos: P = 2kN = 2000N; e = 120 mm; l = 40mm; 𝜏𝑚𝑎𝑥 = 25 MPa = 25
N/mm²
Tenemos que:
s: Tamaño de la soldadura en mm, y
t: Grosor de la garganta.
La junta, como se muestra en la figura 24, estará sujeta a un esfuerzo cortante
directo debido a la fuerza cortante, P = 2000 N y esfuerzo de flexión debido
al momento de flexión de P*e.
Conocemos esa zona en la garganta,
𝐴 = 2𝑡 ∗ 𝑙 = 2 ∗ 0,707 ∗ 𝑠 ∗ 𝑙
𝐴 = 1.414 ∗ 𝑠 ∗ 𝑙
𝐴 = 1.414 ∗ 𝑠 ∗ 40 = 56.56 ∗ 𝑠 𝑚𝑚²

Figura 24.

∴ Esfuerzo cortante,
𝑃 2000 35.4
𝜏= = = 𝑁/𝑚𝑚²
𝐴 56.56 ∗ 𝑠 𝑠

Momento de flexión,
𝑀 = 𝑃 ∗ 𝑒 = 2000 ∗ 120 = 240 ∗ 10³𝑁 − 𝑚𝑚

Módulo de sección de la soldadura a través de la garganta,

𝑠 ∗ 𝑙 2 𝑠 ∗ (40)2
𝑍= = = 377 ∗ 𝑠 𝑚𝑚³
4.242 4.242

∴ Esfuerzo de flexión,
𝑀 240 ∗ 10³ 636.6
𝜎𝑏 = = = 𝑁/𝑚𝑚²
𝑍 377 ∗ 𝑠 𝑠

Sabemos que el esfuerzo cortante máximo (𝜏𝑚𝑎𝑥 ),

1 1 636.6 2 35.4 2 320.3

2 2
25 = √(𝜎𝑏 ) + 4𝜏 = √ ( ) + 4( ) =
2 2 2 𝑠 𝑠
320.3
𝑠= = 12.8 𝑚𝑚 𝑹𝒆𝒔𝒑𝒖𝒆𝒔𝒕𝒂
25
Ejemplo 10. Un eje sólido de 50 mm de diámetro está soldado a una placa
plana como se muestra en la figura 25. Si el tamaño de la soldadura es de 15
mm, encuentre el esfuerzo normal y cortante máximo en la soldadura.

Solución.
Datos: D = 50 mm; s = 15 mm; P = 10 kN = 10000 N; e = 200mm
Donde:
t: Grosor de la garganta.

Figura 25.

La junta, como se muestra en la figura 25, está sujeta a un esfuerzo cortante

directo y al esfuerzo de flexión. Sabemos que el área de la garganta para una
soldadura de filete circular,

𝐴 = 𝑡 ∗ 𝜋𝐷 = 0.707 ∗ 𝑠 ∗ 𝜋𝐷
𝐴 = 0,707 ∗ 15 ∗ 𝜋 ∗ 50 = 1666 𝑚𝑚²

∴ Esfuerzo cortante directo,

𝑃 10000 6𝑁
𝜏= = = = 6𝑀𝑃𝑎
𝐴 1666 𝑚𝑚2

Conocemos ese momento de flexión,

𝑀 = 𝑃 ∗ 𝑒 = 10000 ∗ 200 = 2 ∗ 106 𝑁 − 𝑚𝑚

De la tabla 7, encontramos que para una sección circular, módulo de sección:

𝜋𝑡 𝐷² 𝜋 ∗ 0.707 ∗ 𝑠 ∗ 𝐷² 𝜋 ∗ 0.707 ∗ 15 ∗ (50)²

𝑍= = = = 20825 𝑚𝑚³
4 4 4
∴Esfuerzo de flexión,

𝑀 2 ∗ 10⁶
𝜎𝑏 = = = 96 𝑁/𝑚𝑚² = 96𝑀𝑃𝑎
𝑍 20825

Esfuerzo normal máximo

Sabemos que el esfuerzo normal máximo:

1 1
𝜎𝑡(max) = 𝜎𝑏 + √(𝜎𝑏 )2 + 4𝜏 2
2 2
1 1
𝜎𝑡(max) = ∗ 96 + √(96)2 + 4 ∗ 62 = 48 + 48.4 = 96.4 𝑀𝑃𝑎 𝑹𝒑𝒕𝒂
2 2

Esfuerzo cortante máximo

Sabemos que el esfuerzo cortante máximo:

1 1
𝜏 = √(𝜎𝑏 )2 + 4𝜏 2 = √(96)2 + 4 ∗ 62 = 48.4 𝑀𝑃𝑎 𝑹𝒑𝒕𝒂
2 2

Ejemplo 11. Una barra de sección transversal rectangular está soldada a un

soporte por medio de soldaduras de filete como se muestra en la figura 26.
Determine el tamaño de las soldaduras, si el esfuerzo cortante permisible en
la soldadura está limitado a 75 MPa.

Figura 26.

Solución. Datos: P = 25 kN = 25*10³ N; 𝜏𝑚𝑎𝑥 = 75MPa = 75N/mm²; l =100

mm; b = 150mm; e = 500mm
Donde:
s: Tamaño de la soldadura y
t: Grosor de la garganta.
La junta, como se muestra en la figura 26, está sujeta a un esfuerzo cortante
directo y al esfuerzo de flexión. Sabemos que el área de la garganta para una
soldadura de filete rectangular es:
𝐴 = 𝑡(2𝑏 + 2𝑙) = 0,707 ∗ 𝑠 ∗ (2𝑏 + 2𝑙)
= 0,707 ∗ 𝑠 ∗ (2 ∗ 150 + 2 ∗ 100) = 353,5 ∗ 𝑠 𝑚𝑚2 … (𝑡 = 0.707𝑠)

∴ Esfuerzo cortante directo,

𝑃 25 ∗ 10³ 70.72
𝜏= = = 𝑁/𝑚𝑚²
𝐴 353.5 ∗ 𝑠 𝑠

El momento de flexion será:

𝑀 = 𝑃 ∗ 𝑒 = 25 ∗ 103 ∗ 500 = 12,5 ∗ 10⁶ 𝑁 − 𝑚𝑚

De la tabla 7, encontramos que para una sección rectangular, módulo de

sección,
𝑏2 (150)2
𝑍 = 𝑡 ∗ (𝑏 ∗ 𝑙 + ) = 0.707 ∗ 𝑠 ∗ (150 ∗ 100 + )
3 3
= 15907.5 ∗ 𝑠 𝑚𝑚³

∴ Esfuerzo de flexión,
𝑀 12.5 ∗ 10⁶ 785.8
𝜎𝑏 = = = 𝑁/𝑚𝑚²
𝑍 15907.5 ∗ 𝑠 𝑠

Sabemos que el esfuerzo cortante máximo (𝜏𝑚𝑎𝑥 ),

2
1 1 785.8 70.72 2 399.2
2 2
75 = √(𝜎𝑏 ) + 4𝜏 = √ ( ) +4∗( ) =
2 2 𝑠 𝑠 𝑠

∴ 𝑠 = 399,2 / 75 = 5,32 𝑚𝑚 𝑹𝒆𝒔𝒑𝒖𝒆𝒔𝒕𝒂