AUTOMATIZACIÓN DEL PROCESO DE

TAMPOGRAFÍA

Control industrial y automatización (CIA)

Laura Daniela Jaramillo Buste - T23

Emily Samacá Ortiz-M23
Chenxi Wang - M31
 Índice

Índice....................................................................................................................................................... 2
Introducción............................................................................................................................................3
Descripción de la solución..................................................................................................................... 4
Croquis de todos los elementos de la instalación indicando la situación de todos los sensores y
actuadores............................................................................................................................................... 6
Croquis general..................................................................................................................................6
Máquina 1.......................................................................................................................................... 7
Máquina 2.......................................................................................................................................... 8
Máquina 3.......................................................................................................................................... 9
Panel de control............................................................................................................................... 10
GRAFCETs (Nivel 1 y 2) KOP, listas de variables, etc..................................................................... 11
Listas de variables............................................................................................................................11
Salidas....................................................................................................................................... 11
Entradas.....................................................................................................................................12
GRAFCET Nivel 1.......................................................................................................................... 13
GRAFCET motor 1...................................................................................................................13
GRAFCET maquina 1...............................................................................................................14
GRAFCET maquina 2...............................................................................................................15
GRAFCET maquina 3...............................................................................................................16
GRAFCET Nivel 2.......................................................................................................................... 17
GRAFCET motor 1...................................................................................................................17
GRAFCET maquina 1...............................................................................................................18
GRAFCET maquina 2...............................................................................................................19
GRAFCET maquina 3...............................................................................................................20
KOP................................................................................................................................................. 21
Selección de PLC.................................................................................................................................. 28
SIMATIC S7-1200, CPU 1214C..................................................................................................... 28
Módulo de expansión:..................................................................................................................... 29
Esquema Eléctrico................................................................................................................................30
Conclusiones......................................................................................................................................... 33
Anexo.....................................................................................................................................................34
Ventajas y desventajas de la solución elegida................................................................................. 34
Selección de componentes reales.................................................................................................... 35

2
Introducción
La automatización de procesos industriales es fundamental en la fabricación de cualquier
tipo de producto, su estudio hace posible determinar los pasos a seguir,así como buscar la
manera más rápida , eficaz y económica para cada uno de los procesos que involucran su
obtención. Realizan una gran variedad de funciones como la detección, control, supervisión y
monitorización relacionadas con los procesos industriales.Los sensores son los que
convierten las variables físicas del proceso como el caudal, la presión , temperatura en
variables electricas o neumaticas , las señales de estos se usan para procesar analizar y tomar
decisiones con el objetivo de producir la salida de control.Por otro lado están los actuadores
que se encargan de convertir las señales electricas o neumaticas en variables físicas del
proceso por ejemplo las válvulas de control, relés , motores etc.

En este proyecto se busca automatizar la secuencia de una máquina de tampografía de

impresión del protector de tapones de botellas de vino.Como base para los pasos del proceso
se utiliza el siguiente video para su respectivo análisis y posterior desarrollo y búsqueda de
solucion :https://www.youtube.com/watch?v=i-SGyVT24_U

El objetivo general es encontrar el sistema más sencillo para llevar a cabo la automatización
del proceso para realizar el proceso de tampografía en los tapones de botellas de vino, esto va
a ser decidido por el grupo al igual que los componentes que deben ser empleador para su
instalación.

Para realizar el estudio de la automatización se hará el desarrollo de los esquemas

GRAFCET, KOP y eléctrico de la instalación del proceso completo , de igual manera cada
uno de los subprocesos que lo conforman. El diseño del proceso también cuenta con el
estudio de su respectivo presupuesto , los cálculos de consumo de potencia y el diseño del
panel de control que serán realizados en la segunda entrega de proyecto.

3
Descripción de la solución

Soluciones encontradas

A lo largo del proceso de diseño han surgido varias ideas de cómo se podía llevar a cabo el desarrollo
del proyecto , algunas de ellas fueron descartadas ya que no cumplían los requisitos y objetivos del
proyecto.

Para la solución primero se debe tener una interpretación del video donde se tiene una base giratoria
con unos cilindros verticales donde colocar los tapones. Los tapones se colocan manualmente por una
persona.

Primero empezamos por el motor que hace girar la base , una posible solución que teníamos para que
girará correctamente era poner una serie de sensores a medida que iba girando , sin embargo luego se
nos hizo más eficiente poner un timer para que el motor pudiese encender y apagar cada cierto tiempo
para que tuviera un giro coordinado con cada una de las máquinas con el objetivo de completar el
proceso de tampografía correctamente.

De igual forma se deben tener en cuenta cada uno de los sensores y su función durante este proceso ,
el primer sensor es el encargado de determinar si hay o no tapón luego de que la máquina ha sido
encendida , la base se encuentra girando gracias al motor y una persona a cargo posiciona los tapones
en su respectivo lugar para que estos puedan se estampados, luego de este primer sensor se tiene la
primera máquina que al llegar el tapón allí debe bajar para poder aplanar y darle forma al mismo , si el
sensor anterior no ha detectado tampón la máquina 1 no se activará para bajar los cilindros, para el
siguiente proceso se tienen dos sensores en paralelo los cuales se encargan de identificar que el tapón
y la máquina estén alineados para que pueda llevarse a cabo una eficiente tampografia,una vez se haya
hecho este paso en tapón va a pasar a la maquina de tampografia donde hemos decidido que debe
llevar también un sensor óptico para la detección del tapón , ya que al ser una máquina manipulada
por una persona puede haber sido retirado por lo tanto es mejor asegurarnos de que el tapon se
encuentre puesto a la hora de que la maquina 2 de tampografia se active . De igual manera este sensor
activara automaticamente la maquina 2 que va a funcionar con dos cilindros que realizaran el
movimiento para el estampado y 5 sensores , 2 que van a detectar si el cilindro se encuentra arriba o
abajo , los otros 2 para identificar si el cilindro se encuentra en la posicion delantera o atras y otro
sensor para que active la maquina como tal al asegurarnos que hay presencia de un tampon y que esta
puede funcionar .Luego de que este proceso ha fianalizado se tendra otro sensor de deteccion de color
para que indique si la impresion se ha realizado correctamente ,despues la siguiente maquina que
funcionara con un motor aspirara los tapones ya estampados y los pondra en una superficie , la
maquina tendra un contador que al contar 10 tapones donde luego de esto la puerta se abrirá.Por
ultimo para saber si la puerta se encuentra abierta o cerrada se usará un sensor arriba y otro abajo ,
cuando la puerta se abre los tapones podrán ser retirados y manipulados por la persona a cargo del
proceso de tampografía.De esta manera con esta solucion hemos realizado de la manera más eficiente
posible el proceso de tampografía de botellas de vino teniendo en cuenta varios elementos para su
correcto funcionamiento durante el estampado.

4
Para la solución primero se debe tener una interpretación del video donde se tiene una base giratoria
con unos cilindros verticales donde colocar los tapones. Los tapones se colocan manualmente por una
persona.
Hay tres máquinas. La primera, cuando el cilindro con la tapa esté en su posición la máquina baja y
presiona la tapa con el cilindro con el fin de aplanar o darle la forma. Luego está la segunda máquina
que es la de tampografia, tiene una almohadilla que cuando baja a la placa donde está el sello, la tinta
se transfiere a la almohadilla, luego sube y se desplaza a la zona donde están los tapones para bajar
nuevamente y que el sello se quede estampado en la superficie del tapón. Y por último la tercera que
en el momento que llega el tapón a su posición, el tapón será aspirado, donde se desplazará hasta
llegar a un cubículo que se abrirá en el momento que haya un determinado número de tapones
apilados, en este caso la puerta se mantendrá cerrada hasta llegar a los 10 tapones, donde luego de esto
la puerta se abrirá , para saber si la puerta se encuentra abierta o cerrada se usará un sensor arriba y
otro abajo , cuando la puerta se abre los tapones podrán ser retirados y manipulados por la persona a
cargo del proceso de tampografía.

5
Croquis de todos los elementos de la instalación
indicando la situación de todos los sensores y
actuadores

Croquis general.
Tenemos las tres máquinas y el motor para hacer el giro de la base. D1,D2,D3 y D4 son los diferentes
sensores utilizados para las tapas.

6
Máquina 1.
Tenemos dos actuadores, dos cilindros de doble efecto(C1 y C2) que se activan mediante una válvula
3/2 que se activa mediante una electroválvula y el retorno mediante muelle. Cada cilindro contará con
un par de sensores: uno para detectar la presencia del cilindro cuando se encuentre en una posición
exterior, y el otro destinado a identificar su posición cuando esté en el interior.

7
Máquina 2.
El cilindro de doble efecto C3, sube y baja la almohadilla mediante una válvula 3/2 con actuación
mediante electroválvula y retorno por muelle.

8
Máquina 3.
El M2, es el motor para la succión de las tapas por el tubo hasta la parte donde se almacena donde
tenemos un cilindro de doble efecto (C5) que abrirá la tapa cuando tengamos el número de tapones
que esté programado, para saber cuando la tapa está abierta o cerrada el cilindro tiene dos sensores G1
y G2. Para contar los tapones tenemos el sensor T1.

9
Panel de control.
Para iniciar el sistema y que la base empiece a girar hay que pulsar el pulsador de marcha. El pulsador
de paro, para el sistema al terminar la secuencia. Y el pulsador de emergencia para el sistema en
cualquier momento. En cualquiera de los últimos dos pulsadores tenemos que pulsar nuevamente el
pulsador de marcha. Las lámparas de los errores se encenderán cuando el programa detecte el error en
cualquiera de las máquinas o motor.

10
GRAFCETs (Nivel 1 y 2) KOP, listas de variables, etc.

Listas de variables

Salidas

Nombre Dirección Descripción

KM1 Q0.0 Motor 1 base

EV1 Q0.1 Electroválvula C1

EV2 Q0.2 Electroválvula C2

EV3 Q0.3 Electroválvula C3

EV4 Q0.4 Electroválvula C4

EV5 Q0.5 Electroválvula C5

KM2 Q0.6 Motor 2 maquina 3

LE Q0.7 Lampara de emergencia

LM1 Q1.0 Lampara error máquina 1

LM2 Q1.1 Lampara error máquina 2

LM3 Q1.2 Lampara error máquina 3

LTM1 Q1.3 Lampara error relé térmico

11
 Entradas

Nombre Dirección Descripción Nombre Dirección Descripción

M I0.0 Pulsador de A3 I1.2 Sensor C2 arriba

marcha

P I0.1 Pulsador de paro B4 I1.3 Sensor C2 abajo

PE I0.2 Pulsador de E1 I1.4 Sensor C3 arriba

emergencia

D1 I0.3 Sensor tapas E2 I1.5 Sensor C3 abajo

maquina 1

D2 I0.4 Sensor E3 I2.0 Sensor C4 avance

D3 I0.5 Sensor E4 I2.1 Sensor C4

retroceso

D4 I0.6 Sensor tapas G1 I2.2 Sensor C5 arriba

maquina 3

D5 I0.7 Sensor tapas G2 I2.3 Sensor C5 abajo

maquina 2

A1 I1.0 Sensor C1 arriba T1 I2.4 Sensor contador

tapas

B2 I1.1 Sensor C1 abajo TM1 I2.5 Relé Térmico

motor 1

R I2.6 Pulsador Rearme

12
GRAFCET Nivel 1

GRAFCET motor 1

13
GRAFCET maquina 1

14
GRAFCET maquina 2

15
GRAFCET maquina 3

16
GRAFCET Nivel 2

GRAFCET motor 1

17
GRAFCET maquina 1

18
GRAFCET maquina 2

19
GRAFCET maquina 3

20
KOP
Motor1

Errores

21
Máquina 1

Errores

22
Máquina 2

23
Errores

24
Máquina 3

25
26
Errores

27
Selección de PLC

SIMATIC S7-1200, CPU 1214C

SIMATIC S7-1200, CPU 1214C, compact CPU, AC/DC/relay,
onboard I/O: 14 DI 24 V DC; 10 DO relay 2 A; 2 AI 0-10 V DC,
Power supply: AC 85-264 V AC at 47-63 Hz, Program/data
memory 100 KB

Características:

Más características:
https://mall.industry.siemens.com/mall/es/ww/Catalog/DatasheetDownload?downloadUrl=teddatashe

28
et%2F%3Fformat%3DPDF%26caller%3DMall%26mlfbs%3D6ES7214-1BG40-0XB0%26language
%3Des

Módulo de expansión:

SIMATIC S7-1200, Digital I/O SM 1223, 8 DI/8 DO, 8 DI 24 V DC,

Sink/Source, 8 DO, transistor 0.5 A

Características:

Más características:
https://mall.industry.siemens.com/mall/es/WW/Catalog/Product/6ES7223-1BH32-0XB0

29
Esquema Eléctrico

30
Entradas

31
Salidas

32
Conclusiones
El proceso de una máquina de tampografía es de muchas fases y bastante complejo. En este proyecto
se ha decidido automatizar las fases de cada una de las 3 maquinas para la tampografía de tapones de
vino incluyendo el motor giratorio para llevar a cabo el proceso, se ha realizado la solucion lo mejor
posible con base al conocimiento sobre automatización industrial, lo más eficiente y corto posible
cumpliendo como objetivo el desarrollo de la solución, análisis y de los esquemas grafcet, KOP y
PLC todo esto con el fin de mejorar la automatización para minimizar procesos y costes en la
maquinaria industrial.

33
Anexo

Ventajas y desventajas de la solución elegida

Ventajas de la solución elegida

La automatización de esta máquina de tampografía con la solución que se ha encontrado tiene ciertas
ventajas como tener una mayor productividad en el proceso , ya que permite realizar de manera más
rápida y continua que si lo realizara una persona. Adicionalmente esta solución permite poder obtener
resultados de estampado en las tapones de las botellas mucho más precisos ,ya que implementando
los sensores que detectan si el tapón se encuentra en la posición para ser estampado al igual que los
sensores que detectan si hay pintura o no se reducirá el margen de error a la hora de realizar la
tampografía ,gracias a esto se tendrá una mayor precisión al igual que resultados de más alta
calidad,lo cual de la misma manera genera una reducción de costes al obtener menos tapones
defectuosos luego de la tampografia.

De igual manera la máquina puede operar de manera continua ,durante más tiempo y reduciendo
costos ya que al estar bien automatizada solo será necesaria una persona para que inserte los tapones
en la máquina, supervise el proceso de tampografía por si en algún momento se presenta algún error
,como por ejemplo ; que no se encuentre el tapón colocado en la máquina o que se haya acabado la
pintura y pueda extraer los tapones ya estampados luego de haber realizado todo el proceso, esto se
traduce a una mayor rentabilidad a largo plazo y una mejor optimización en la eficiencia del proceso.

Así mismo al automatizar la maquina de tampografia se reducen riesgos para los trabajadores ya que
se minimizan las tareas que pueden ser peligrosas o que afecten la ergonomía de los trabajadores,
como largas jornadas de trabajo sentados o tareas repetitivas que pueden influir sobre la salud de estos
,también al haber implementado el paro de emergencia se reducen los riesgos ya que en caso de haber
un accidente o inconveniente con la máquina se puede presionar el pulsador de paro de emergencia y
todo el sistema quedará detenido automáticamente para no generar más daños y solucionar de manera
más efectiva los inconvenientes.

Desventajas de la solución elegida

Algunas de las desventajas encontradas en esta solución es que debido a la implementación de varios
sensores , máquinas y componentes mecánicos se tiene un sistema de mayor complejidad , lo que
puede generar que aumente la posibilidad de fallos en el sistema y así mismo generaría mayores
costos en el mantenimiento de la máquina.De igual manera se tendrán costos más altos al realizar la
inversión inicial de la máquina o si se requiere el reemplazo de alguno de los componentes.

Otra de las desventajas es que los sensores siempre deben tener una buena precisión para que la
máquina funcione correctamente,por lo tanto si existe algún daño en uno de estos podría verse
afectada la calidad y resultados de la tampografia debido a que es crucial la detección de presencia de
tapón, pintura o la alineación de estos.Adicional al haber la interrupción de alguno de los
componentes del sistema como el motor,sensores o alguna máquina se podría detener todo el proceso

34
de producción hasta que se pueda encontrar el fallo o arreglar las averías , lo que podría causar
también pérdidas por la falta de producción en caso de que esto suceda.

También al ser principalmente un proceso que debe tener una persona a cargo tiene como desventaja
de no estar exento a accidentes y debe la persona estar bien capacitada para saber realizar la tarea que
a pesar de ser muy sencilla ,la persona debe saber cómo debe encender la máquina ,poner los tapones
correctamente y conocer los riesgos que implica trabajar con esta, además de saber cómo actuar en
caso de que la máquina se pare,o haya algún incidente y deba presionar el pulsador de paro de
emergencia. La capacitación de personal requiere de tiempo y aumenta costos para la empresa que
requiera usarla , sin embargo normalmente todas las máquinas deben estar supervisadas por una
persona.Por último es un poco complicado detectar con exactitud si el tapón ha sido estampado
correctamente , ya que a pesar de tener sensores para esto es difícil identificar si la figura o logotipo
está totalmente correcto, por lo tanto esta tarea deberá ser verificada por la persona encargada lo que
también aumenta en cierta medida el margen de error.

Selección de componentes reales

( justificación derivada de los cálculos y los niveles IP de protección de los sensores).

Componentes
Para la automatización del proceso de tampografía de botellas de vino planteada se deben escoger los
elementos necesarios para el funcionamiento, es decir los actuadores ,sensores y otros elementos
como contadores o temporizadores que hacen posible el proceso.

Los sensores normalmente se encuentran expuestos a fuertes condiciones ambientales como lo es el

polvo , la suciedad , el calor , los líquidos abrasivos ,etc);por este motivo cuando se eligen los
sensores y demás componentes de una instalación una parte fundamental son los índices de protección
(IP)

El índice de protección, o IP, se refiere a la norma internacional IEC 60529 (Degrees of Protection),
que clasifica los componentes eléctricos y electrónicos según su capacidad de protección contra polvo
y líquidos. La designación IP se presenta en el formato IP[A][B], donde la letra A indica el grado de
protección contra polvo en una escala del 0 al 6 (siendo 6 el nivel más alto de protección contra
polvo), y la letra B indica el grado de protección contra líquidos, especialmente agua, en una escala
del 0 al 9K (siendo 9K el nivel más alto de protección contra líquidos).

Aunque el proceso que se va a llevar a cabo para la tampografía no tenga contacto directo con
liquidos ademas de la pintura que se va a usar , es muy importante elegir componentes con altos
índices de IP ya que proporcionan una mayor seguridad al sistema y menor predisposición a
problemas debido a factores externos.

35
Motores

Motor de la base giratoria

Para el motor principal que se trata de el motor que hace girar la base a intervalos regulares de tiempo
en el proceso de tampografía de botellas de vino lo mejor será elegir un motor AC.Las principales
ventajas del motor AC son un funcionamiento preciso, un fácil control de la posición del rotor y su
velocidad de rotación. Esto se puede lograr con una estructura relativamente simple y un bajo costo de
la solución terminada.

Para realizar los cálculos de este motor lo primero que debemos calcular son las dimensiones que se
van a usar para la base de la máquina automatizada , para ello usaremos la siguiente fórmula;

𝑃𝑒𝑠𝑜 = 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 × 𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑

En este caso se eligió un disco de aluminio con radio de 1 metro para la base , debido a que tiene una
mayor resistencia y durabilidad .

Lo siguiente es calcular el volumen , esto lo hacemos usando la formula de volumen de un cilindro ;

2
𝑉 = π ×𝑟 × ℎ

2
𝑉 = π × 1 × 0. 04

3
La densidad del aluminio es de 2.699 kg/𝑚 de esta manera reemplazando en la primera fórmula
tenemos que el peso de el disco es el siguiente;

3
𝑃 = 0, 125 × 2. 699 𝑘𝑔/𝑚

3 3
𝑃 = 0, 125 𝑚 × 2. 699𝑘𝑔/𝑚

𝑃 = 323, 88 kg

𝑃 = 3176 N

Luego de tener este cálculo podemos calcular la masa del disco de acero con la fórmula teniendo en
2
cuenta la gravedad de la tierra que es 9.8m/𝑠

𝑃
𝑚= 𝑔
3176 𝑁
𝑚= 9.8

36
 𝑚 = 324.081 kg

y luego de tener la masa podemos calcular el momento de inercia I de un disco de masa m y radio ,con
un eje de rotación que pasa por su centro y es perpendicular al plano del disco:
1 2
I= 2 𝑚𝑟
I=162. 04
Luego de esto podemos proseguir a calcular el torque con la siguiente fórmula;

τ=𝐼·𝑎

τ = 162. 04 · 7
τ = 1134,28 N/m

Donde:

● τ representa el torque aplicado

● 𝐼 es el momento de inercia del objeto
● 𝑎 es la aceleración angular del objeto

Y por último realizar el cálculo de la potencia que debe tener el motor :

Calculo de Potencia del motor M1

𝑃= τ· ω
𝑃 = 1134, 28 𝑁/𝑚 · 5 𝑟𝑎𝑑/𝑠
𝑃 = 5671,4 W
Donde:

● P es la potencia (generalmente en vatios)

● τ es el torque (en Newtons-metros)
● ω es la velocidad angular (en radianes por segundo)

Teniendo en cuenta el cálculo de potencia se eligió el siguiente motor acompañado de un variador de

frecuencia:

Motor eléctrico trifásico 37kW (50CV) 400/690Vac 1500 rpm Brida B3 (Patas). Fabricado en
fundición de hierro.
Motores eléctricos trifásicos normalizados para usos generales, fabricados bajo normativa europea
IEC en aluminio con patas desmontables. Bobinados en cobre esmaltado con un aislamiento clase F.
La ejecución de la carcasa es cerrada, dispone de retén en el eje de salida que le confiere un grado de
protección IP55.

37
Descripción del motor y elección de acuerdo a los cálculos

Tipo de motor: Motor AC

Funcionalidad del motor: Hacer girar la base con el fin de transportar los corchos a donde se
encuentran los sensores y la maquina de tampografia

Potencia calculada:

𝑃= τ· ω
𝑃 = 3240, 8𝑁/𝑚 · 10 𝑟𝑎𝑑/𝑠
𝑃 = 32408 W

Elección del material

En la primera fuente de alimentación tenemos conectado los sensores (inductivo,
capacitivo y magnético) tienen una conexión de 3 hilos y de tipo PNP, pulsadores
(marcha,paro, rearme y emergencia) y los tres indicadores luminosos de la botonera
que controlan el proceso de tampografía , también están alimentados a una fuente de
alimentación de 24Vdc.

38
En las salidas conectadas a la segunda fuente de alimentación 230V/24Vdc, tenemos
las electroválvulas y las bobinas de los contactores.
Para escoger el material que necesitamos tenemos que tener en cuenta estas
características.
Para la parte de neumática tenemos un compresor con depósito, la unidad de
mantenimiento, que tiene filtro, regulador y lubricadores, las válvulas de 4 vías y dos
posiciones con accionamiento mediante una electroválvula de 24Vdc y retorno por
muelle. Para hacer la conexión neumática utilizaremos en las válvulas y cilindros de
doble efecto unos conectores neumáticos, para disminuir el ruido del aire comprimido
al salir colocaremos en la salida de aire de la válvula un silenciador según el esquema
y utilizaremos tubo de poliuretano por donde circulara el aire comprimido.
Los cilindros de doble efecto deben de ser magnéticos, tener incorporado un imán,
para poder detectar la posición del pistón con los sensores.
Para el funcionamiento de la máquina 3, escogemos un compresor de pistón que son
utilizados para transporte de objetos a través de tuberías.

Valoración energética

Componente Potencia (W) Unidades Potencia total

Indicadores luminosos 0.48 4 1.92

Electroválvulas 33 5 165

Compresor 2206.2 1 2206.2

Motor trifásico 37000 1 37000

Compresor 750 1 750

PLC S7-1200 36 1 36

Módulo de expansión 3.48 1 3.48

S7-1200

Sensor magnético 6 10 60

Sensor inductivo 4.8 4 19.2

Sensor capacitivo 4.8 2 9.6

Fuente de 150 2 300

alimentación

TOTAL POTENCIA CONSUMIDA 40601.4W

39
Presupuesto estimado (lista de costos).
A continuación hemos detallado un presupuesto del coste de fabricación de la máquina. En caso de
fabricar en serie esta máquina, disminuiría considerablemente. Los precios los hemos conseguido de
distribuidores de los componentes.
Presupuesto parte electrónica

Componente unidades precio unitario precio total (€)

(€)

PLC S7-1200 1 306.01 306.01

Módulo de 1 212.36 212.36

expansión
SIMATIC
S7-1200

Pulsadores 3 2.73 8.19

24Vdc NA

40
Indicadores 4 2.93 11.72
luminosos 24V
dc

Pulsador 1 20.94 20.94

emergencia

Cable negro 20 0.4€/m 8

Cable rojo 20 0.4€/m 8

41
Cable azul 3 0.4€/m 1.2

Cable marrón 3 0.4€/m 1.2

Cable 10 0.4€/m 4
verde/amarillo

Fuente de 2 85.55 171.1

alimentación
230V/24V dc

Magnetotérmico 1 36.78 36.78

monofásico

42
Magnetotérmico 1 24.45 24.45
trifásico 4P

Sensor capacitivo 2 59.29 326.14

PNP 3 Hilos 118.58
24Vdc

Sensor inductivo 4 23.47 216.68

PNP 3 Hilos 46.94
24Vdc

Sensor 10 26.45 264.5

Magnético Hall
PNP 3 hilos con
cable

Diferencial 1 55.9 55.9

trifásico 30mA4P

Contactor bobina 2 86.62 173.24

24Vdc

43
Relé térmico 1 42.35 42.35

Tubo neumático 30 1.90€/m 57

diámetro;12

Conector 15 4.96 74.4

neumático

Silenciador 5 1.33 6.65

válvula
neumática

44
Unidad de 1 55.44 55.44
mantenimiento

TOTAL 1709.01

Presupuesto parte mecánica

Componente unidades precio unitario precio total (€)

(€)

Motor trifásico 1 1855.74 1855.74

400V

Compresor de 1 140 140

pistón

Cilindros doble 5 54.91 274.55

efecto magnético

Electroválvula 5 131.18 655.9

4/2

45
Compresor aire 1 259 259

TOTAL 3185.19

46