TRABAJO FIN DE GRADO EN INGENIERÍA EN TECNOLOGÍAS INDUSTRIALES

IMPLEMENTACIÓN DEL ACTUADOR DE

PASO DE UN AEROGENERADOR MEDIANTE PLC

AUTOR: JOSE RIBAS BAÑÓ

TUTOR: MANUEL PINEDA SÁNCHEZ

COTUTOR: JUAN PÉREZ CRUZ

Curso Académico: 2014-15

 AGRADECIMIENTOS
Quiero dedicar mi más sincero agradecimiento mis padres, mi hermana, mis tíos Nolo y Dani
y mis amigos por el apoyo recibido y por estar ahí sin que yo se lo pidiera.
 RESUMEN
El presente TFG consiste en la programación de un sistema electromecánico de control capaz
de variar el ángulo de ataque del viento que incide sobre la pala de un aerogenerador, variando el
ángulo de la misma.

Este sistema se denomina control de Paso de Pala: Al variar la posición de la pala mediante
un giro con respecto a un eje longitudinal de la misma se modifica la posición de ésta con respecto al
viento incidente. Como resultado se conseguirá un mejor control de la potencia del aerogenerador,
una reducción de los esfuerzos aerodinámicos facilitando, además, una mejor operación y
mantenimiento.

En este trabajo primero se hará una introducción al problema de control, recordando los
distintos sistemas que, para éste propósito, se utilizan hoy en día en la industria de generación eólica.
Se expondrá que el sistema de control de pala se ha empezado a implementar recientemente a
medida que el tamaño y la potencia de los aerogeneradores se ha incrementado y que ha contribuido
a mejorar la eficiencia de estas máquinas.

Se justificará el porqué de la selección de un autómata programable para realizar el Control

de Paso de Pala. Junto a éste se expondrán el resto de dispositivos que se van a utilizar en este
trabajo y que configuran el sistema. Se describirán sus características funcionales, y el software
necesario para programarlos, así como, el procedimiento realizado para su programación y una
explicación detallada del funcionamiento del programa realizado.

El autómata programable que controla el movimiento del ángulo de ataque de la pala deberá
seguir la curva característica de velocidad viento-ángulo de paso. En este TFG se detallará la
programación del mismo siguiendo esta curva y además se introducirán otros elementos de
programación y hardware, tales como la pantalla táctil, que permitirán, también, una actuación
directa, no remota, facilitando las tareas de operación y mantenimiento.

Los datos de entrada al autómata programable serán tomados directamente del

anemómetro. La señal analógica recibida, será convertida mediante la programación del autómata,
en salidas digitales que siguiendo el programa establecido, actuarán sobre un variador de frecuencia
que a su vez enviará las ordenes a un motor eléctrico asíncrono.

Se procederá a implementar la programación de estos equipos para conseguir que el sistema

funcione según los requerimientos . Esta programación, que es núcleo del TFG, ha requerido el uso
de Zeliosoft2 para programar el PLC y VijeoDesigner para programar el terminal HMI .

Se detallará la selección de los diferentes componentes del equipo detallando, paso a paso,
todo el proceso de parametrización de los mismos.

Palabras Clave: Implementación, Programación, PLC, Terminal HMI, Variador de Frecuencia, Control,
Aerogenerador.
 ÍNDICE
MEMORIA

1. OBJETIVOS..........................................................................................3
2. MOTIVACIÓN......................................................................................4
3. ANTECEDENTES...................................................................................5
4. CONTROLADORES ACTUALES DE POTENCIA Y FRENADO DE
AEROGENERADORES..............................................................................7
4.1 CONTROL DE POTENCIA...........................................................7
4.1.1 CONTROL POR PÉRDIDA AERODINÁMICA.....................7
4.1.2 CONTROL POR CAMBIO DE PASO..................................7
4.2 CONTROL DE FRENADO............................................................8
4.2.1 FRENO MECÁNICO.......................................................8
4.2.2 MECANISMO DE ORIENTACIÓN....................................8
4.2.3 ACTUADOR DE PASO....................................................9
4.2.3.1 ACTUADOR DE PASO HIDRÁULICO....................9
4.2.3.2 MECANISMOS PASIVO DE CAMBIO DE PASO...10
4.2.3.3 ACTUADOR DE PASO ELÉCTRICO.....................10
5. PLANTEAMIENTO..............................................................................11
5.1 SOLUCIÓN ESCOGIDA.............................................................11
5.2 PLC.........................................................................................12
5.2.1 SELECCIÓN DEL PLC....................................................13
5.3 HMI.......................................................................................13
5.4 VARIADOR DE FRECUENCIA....................................................14
6. ENTORNO DE PROGRAMACIÓN.........................................................15
6.1 ZELIOSOFT2............................................................................15
6.1.1 CREACIÓN DE UN NUEVO PROYECTO..........................17
6.1.2 FUNCIONAMIENTO DEL PROGRAMA..........................20
6.1.2.1 SISTEMA SUPERVISOR Y OPERARIO A POSICIÓN
BANDERA..................................................................21
6.1.2.2 ANEMÓMETRO..............................................21
6.1.2.3 SELECTOR DE PASO MANUAL.........................21
6.1.2.4 SENSOR DE POSICIÓN....................................21
6.1.2.5 COMPARADOR DE VIENTO.............................21
6.1.2.6 FILTRO ANTI-RÁFAGAS....................................22
 6.1.2.7 SELECTOR DE PASO.........................................22
6.1.2.8 SELECTOR DE PRIORIDAD................................22
6.1.2.9 COMPARACIÓN, DIRECCIÓN Y CONTROL DEL
TIEMPO DE MARCHA.................................................23
6.1.2.10 SELECTOR DE POTENCIA...............................23
6.1.2.11 SEÑAL DE MANTENIMIENTO........................23
6.2 VIJEODESIGNER.....................................................................24
6.2.1 CREACIÓN DE UN NUEVO PROYECTO.........................24
6.2.2 FUNCIONAMIENTO DE LA PANTALLA.........................28
6.2.2.1 PANEL DE INICIO............................................29
6.2.2.2 PANEL DE ESTADO..........................................29
6.2.2.3 PANEL DE CONTROL.......................................29
6.2.3 VARIABLES DEL PROGRAMABLE.................................29
7 INSTALACIÓN DEL VARIADOR DE FRECUENCIA...................................31
8 SELECCIÓN DEL MOTOR TRIFÁSICO....................................................34
9 FUNCIONAMIENTO............................................................................36
9.1 ANEMÓMETRO......................................................................37
9.2 RELACIÓN VIENTO-PASO........................................................37
9.2.1 PROCESO DE FUNCIONAMIENTO NORMAL................38
9.2.2 PROCESO DE FUNCIONAMIENTO AUXILIAR................38
10 CONCLUSIONES...............................................................................39
BIBLIOGRAFÍA......................................................................................41

PLIEGO DE CONDICIONES

1 ESPECIFICACIONES DE FUNCIONAMIENTO.........................................45
1.1 ESPECIFICACIONES DE FUNCIONAMIENTO DEL PLC................45
1.2 ESPECIFICACIONES DE FUNCIONAMIENTO DEL HMI...............46
2 ESPECIFICACIONES DE EQUIPO..........................................................47

PRESUPUESTO
PRESUPUESTO......................................................................................51

ANEXOS DE PROGRAMACIÓN

ANEXO 1...............................................................................................55
ANEXO 2...............................................................................................65
ANEXO 3...............................................................................................67
IMPLEMENTACIÓN DEL ACTUADOR DE PASO
DE UN AEROGENERADOR MEDIANTE PLC

MEMORIA
DESCRIPTIVA

Ribas Bañó, Jose

1.Objetivos

El principal objetivo de este trabajo será programar un PLC (Programmable Logic Controller)
que controle el giro de la pala de un aerogenerador con el fin de evitar daños estructurales en éste
motivados por variaciones de la velocidad del viento, rachas y períodos transitorios tales como el
arranque o la parada por fallo del sistema (p.ej: huecos de tensión). La actuación de este sistema
permitirá, además, un control de la potencia del aerogenerador bajo todas las condiciones
haciéndolo más eficiente.

Con el objetivo secundario de introducir las pantallas táctiles (HMI), aprovechando la

capacidad de éstas como elemento de diálogo hombre-pantalla-maquina, se implementará una HMI
cuya programación permitirá que el usuario pueda realizar pruebas durante el período de
mantenimiento y reparación o llevar de forma voluntaria al estado de parada al aerogenerador
cuando se necesite acceder a la góndola.

Figura 1: Proceso de control del sistema

Para llevar a cabo esto, en este trabajo se utilizarán los siguientes aparatos eléctricos:
• Pantalla táctil Magelis, de la marca Schneider.
• Autómata programable (PLC), de la marca Schneider.
• Variador de frecuencia, de la marca OMRON.
• Motor trifásico, de la marca ABB.

Finalmente, con este TFG también se conseguirá el objetivo de profundizar en el

conocimiento del uso y la programación de autómatas programables como parte de la formación del
alumno en los estudios de Grado en Ingeniería en Tecnologías Industriales.
2.Motivación

Este TFG se centra en la tecnología de control. Dado el actual desarrollo e importancia que ha
adquirido la generación eólica en el mundo, se ha considerado muy oportuno aplicar la tecnología de
control a uno de los últimos avances en el diseño de aerogeneradores, como es el control de Paso de
Pala.
La energía eólica es una energía limpia y renovable, actualmente supone una fuente
competitiva contra las tradicionales fuentes no renovables procedentes de los combustibles fósiles.
En el mundo, las fuentes renovables están adoptando un papel decisivo en la generación
energética, ya que, suponen la solución al Problema Energético. En 2014 la producción acumulada de
energía eólica ascendió a 370GW, según la GWEC.

Figura 2: Potencia eólica anual instalada en el mundo. 1997-2014. Fuente: AEE

Figura 3: Potencia eólica instalada acumulada. 1997-2014. Fuente: AEE

En España, la segunda fuente de generación energética es la eólica. Cubriendo un 20'4% de la

demanda eléctrica del país. España es el cuarto país del mundo en potencia eólica instalada, con
22.986'5MW instalados en 2014. Es decir, es un mercado competente en España y creciente en el
mundo.
Es por esto que el control de la potencia otorgada por cada aerogenerador es un aspecto
muy importante a tener en cuenta a la hora de diseñar un aerogenerador.
Sabiendo esto, este trabajo se presenta como una forma de aprovechar los conocimientos
adquiridos en varias asignaturas del Grado en Ingeniería de Tecnologías Industriales, como: Técnicas
de Integración de los Equipos de Automatización y Control de las Instalaciones y Máquinas Eléctricas,
Tecnología Eléctrica, Máquinas Eléctricas, Tecnología Energética e Introducción a las Energías
Renovables; y así ampliar estos conocimientos en esta materia para perfeccionarlos de cara al Máster
en Ingeniería Industrial Especializado en Ingeniería Eléctrica.
3.Antecedentes

BREVE RESEÑA HISTORICA SOBRE EL CONTROL AUTOMÁTICO

El control realimentado es un mecanismo básico a través del cual los sistemas eléctricos,
mecánicos, electrónicos, biológicos, etc., mantienen su equilibrio. Para ello utilizan una señal
diferencia, obtenida por comparación del valor actual de la variable a controlar del sistema con el
valor deseado, como un medio para gobernar el sistema.
Los períodos de la evolución del control vienen marcados por los desarrollos “clave” en la
historia de la humanidad. Estos son:
 Desde la preocupación de los griegos y árabes para realizar mediciones exactas del tiempo,
hasta el desarrollo de la máquina de vapor. Esto comprende, aproximadamente, desde el año
300 antes de J.C hasta el año 1868 después de J.C. Es el período prehistórico del control.
Como ejemplos significativos de esta época, en el año 270 antes de J.C el griego Ktesibios
inventó el regulador flotante para un reloj de agua. La Revolución Industrial en Europa es otra
época importante en este período. El control era un arte más que una ciencia. En el año 1778
J. Watt completó el diseño de su regulador centrífugo por esferas para regular la velocidad de
la máquina a vapor rotativa. Tuvo gran popularidad en Europa. Este fue el primer uso del
control realimentado que tuvo reconocimiento general. Pero aún pertenece al período
prehistórico.
 En 1868 J.C. Maxwell realiza el primer análisis matemático riguroso de un sistema de control
realimentado sobre el regulador de Watt. La técnica empleada consistió en linealizar la
ecuación diferencial del movimiento, para hallar la ecuación característica del sistema. El
período que va desde 1868 hasta comienzos de 1900 es el “período primitivo" del control
automático. Durante este período diferentes ingenieros y científicos estudiaron la estabilidad
de los reguladores utilizando ecuaciones diferenciales.
 El periodo que va desde principios de 1900 hasta 1960 es el “periodo clásico”. El desarrollo
del teléfono, el comienzo de la comunicación de masas y la primera y segunda guerra
mundial contribuyeron de manera notoria al desarrollo de la teoría del control automático.
Se desarrollaron los análisis del dominio frecuencial y fue muy importante la contribución de
Nyquist, con la teoría de la realimentación para el diseño de amplificadores estables en
1932. De ésta se dedujo el Criterio de Estabilidad, basado en un gráfico polar de la función
compleja. Otras importantes contribuciones ayudaron a desarrollar sistemas de control de
barcos, desarrollo de armas, aplicaciones al nuevo invento del radar.
 El comienzo de la era espacial y de la computadora en 1957 marca el período que va desde
1960 hasta nuestros días que se conoce como “período moderno” del control automático. la
batalla espacial incrementó aun más el interés por el control automático. En un breve
período de tiempo, las mayores limitaciones de la teoría del control clásico salieron a la luz, y
se introdujeron nuevas e importantes herramientas teóricas, y así comenzó una nueva era en
la teoría del control, que se llama control moderno. A este avance ayudó mucho el desarrollo
de las actuales computadoras digitales. En 1960 se introducen por primera vez en la industria
los autómatas programables. 1968 aparece el primer controlador lógico programable, PLC. En
1970, aparecen los primeros sistemas de control distribuido. La automatización supondría "la
segunda revolución industrial".
BREVE RESEÑA HISTÓRICA DEL CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMABLE O PLC

El Progammable Logic Controller (PLC) (Controlador Lógico programable ó Autómata

Programable) es un dispositivo electrónico, cuya función es controlar en tiempo real procesos
industriales.
El PLC permite la programación de instrucciones en lenguaje no sólo informático, que se
repiten de forma cíclica y que reacciona en base a la información recibida por los captadores
(sensores), actuando sobre los accionadores (actuadores) que tiene conectados.
Los primeros PLC´s aparecieron en EEUU entorno a 1969 y se aplicaron en la industria del
automóvil. Se utilizaron para reemplazar los sistemas de control basado en relés debido a su elevado
costo, durabilidad y mantenimiento. La empresa Bedford Associates (Bedford, MA) propuso un
sistema llamado Modular Digital Controller o MODICON a la empresa del sector automovilístico
General Motors. El MODICON 084 fue el primer PLC producido comercialmente.
Posteriormente, se desarrolló la capacidad de comunicación entre PLC´s, en el año 1973. El
primer sistema en hacerlo fue el Modbus de Modicon. En estas fechas se incorporan el uso de
microcontroladores, implementando operaciones matemáticas, elementos hombre-máquina, gestión
de datos, ampliación de la capacidad de memoria...
En la década de los 80 se incorporan los avances en la tecnología microprocesador, ganando
alta velocidad de respuesta, reducción de dimensiones y lenguajes de programación más potentes.
Desde la década de los 90 hasta la actualidad, se incorporan buses de campo 'abiertos', se
utiliza la tecnología de ordenador: PCMCIA /ETHERNET... Mejoras por reducción de tamaño y costes y
aumento de prestaciones. Introducción de bloques de función y configuración automática.
4. Controladores actuales de frenado y potencia
de aerogeneradores

Para evitar el problema de los excesos de velocidad se desarrolló el mecanismo de control de

paso, este mecanismo permite que el aerogenerador esté protegido frente a vientos fuertes, pero al
mismo tiempo facilita un control de la potencia otorgada a la red.

4.1 Control de potencia.

Por la teoría de Betz, la relación entre la potencia extraíble y la potencia incidente
(coeficiente de potencia Cp) no puede superar el valor de 0,59259. El Cp sirve para caracterizar el
rendimiento de un rotor eólico. El estado actual del arte hace que el valor real del Cp sea, para el
mejor de los casos, del 0,5.
En un aerogenerador, el viento ejerce una fuerza sobre las palas convirtiendo la energía
cinética del viento en energía mecánica de giro. La potencia extraída aumenta linealmente con la
densidad del aire, con el área de barrido y con el cubo de la velocidad del viento.
En la actualidad se utilizan dos tipos de controladores aerodinámicos para limitar la
extracción de potencia al valor nominal de la potencia del aerogenerador: Control por entrada en
pérdida aerodinámica y control por cambio de paso.

4.1.1 Control por Pérdida Aerodinámica.

Se le llama "stall" o de paso fijo . Se caracteriza por que las palas son fijas, no pueden girar. La
pala se dimensiona para que el ángulo de
paso, para vientos superiores al viento
nominal, genere un flujo turbulento en la
parte de empuje de la pala, reduciendo las
fuerzas impulsoras y por tanto limitando la
potencia.

Figura 4: Curva de Potencia de un

aerogenerador de paso fijo.
Fuente: Módulo Energía Eólica, pág. 197

4.1.2. Control por cambio de paso.

Este control actúa frente a un aumento de potencia por encima de la nominal del
aerogenerador girando las palas sobre su eje longitudinal, modificando el ángulo de paso, reduciendo
así el ángulo de ataque del flujo de aire entrante.
Para velocidades superiores a la nominal, la potencia entregada siempre será la nominal.
Las ventajas de este sistema frente al stall, son:
• Control de potencia en todo el rango de potencia.
• Alcanzan la potencia nominal aún bajo condiciones de aja densidad de aire.
 • Mayor producción de energía bajo las mismas condiciones.
• Arranque simple del aerogenerador
• No se requieren fuertes frenos para paradas de emergencia
• Los esfuerzos sobre las palas a vientos altos son menores.
• Posicionamiento de abanderamiento de las palas ante vientos extremos.

Figura 5: Curva de Potencia de un

aerogenerador de paso variable.
Fuente: Módulo Energía Eólica, pág. 198

4.2 Control de Frenado

Hoy en día, existen diversos mecanismos que permiten la parada del aerogenerador cuando
la velocidad del viento supera cierto límite (27m/s para 5MW). Entre ellos destacan 3 tipos de
mecanismos: frenos mecánicos, mecanismos de orientación y actuadores de paso.

4.2.1 Freno Mecánico

El mecanismo de freno mecánico es sencillo y eficaz, un disco solidario al eje y unas zapatas
de frenado. La principal desventaja de este mecanismo es el rápido desgaste, y este es el principal
motivo por el que no se puede utilizar este mecanismo en grandes aerogeneradores (como el de
objeto de estudio). Debido a las elevadas velocidades y cargas inerciales, tratar de frenar un
aerogenerador de grandes dimensiones resulta poco seguro. No obstante este mecanismo se utiliza
siempre para fijar el rótor una vez está quieto.
Es precisamente la poca fiabilidad de este mecanismo, la que dio pie a la creación de los
otros dos mecanismos.

4.2.2 Mecanismo de Orientación

El mecanismo de orientación es un sistema activo y se encarga de girar la góndola entorno al

eje de la torre para orientar el plano de giro de las palas de la forma más perpendicular posible a la
dirección del viento. Pero del mismo modo puede tratar de llevar al aerogenerador al paro
orientando el plano de giro de las palas paralelamente a la dirección del viento. El inconveniente que
presenta utilizar este mecanismo (presente en la mayoría de aerogeneradores de barlovento) es la
frecuente variación de la dirección del viento, para parar completamente el rótor y activar el freno
mecánico, el viento debería mantenerse constante en dirección durante un período de tiempo,
suceso poco probable. Este mecanismo en los aerogeneradores de barlovento puede ser hidráulico o
eléctrico, siendo este último el más preciso y eficiente, pero más caro.
En los aerogeneradores de sotavento el mecanismo de orientación es un mecanismo pasivo,
es decir, es el propio viento el que orienta la góndola, no necesita mecanismos auxiliares, hecho que
abarata el coste del aerogenerador, pero esto impide tener un control para frenar el rótor, luego no
soluciona el problema estudiado.

4.2.3 Actuador de paso

El mecanismo de cambio de paso es capaz de hacer girar la pala alrededor de su eje

longitudinal. Las fuerzas aerodinámicas se reducen disminuyendo el ángulo de ataque del viento
sobre el perfil de la pala (Figuras 6 y 7). Las funciones del actuador de paso son: controlar la potencia
del aerogenerador a través de la velocidad de giro del rótor y, a su vez, frenar aerodinámicamente el
sistema en caso de excesivo viento o avería.

Figuras 6 (izquierda) y 7 (derecha):

Control del Ángulo de Ataque de un
perfil aerodinámico modificando el
ángulo de paso. Fuente: Sistemas
Eólicos de Producción de Energía
Eléctrica, pág. 194

Existen 3 tipos de mecanismos de cambio de paso: Hidráulicos, Eléctricos y Pasivos.

4.2.3.1 Actuador de Paso Hidráulico

El sistema de giro consta de un actuador ubicado en la góndola (Figura 8) o en el buje (Figura

9), un grupo de presión hidráulico ubicado en la góndola y el circuito hidráulico que recorre el interior
del eje (en caso de estar el actuador en el buje) y une los anteriores elementos. La principal ventaja
de este sistema frente al actuador de paso eléctrico es que en caso de fallo por depresión en el
circuito o el grupo de presión hidráulicos, el resorte pierde presión también, luego la pala vence al
resorte colocándose en posición de bandera. Así se garantiza la parada del aerogenerador en caso de
avería.

Figura 8: Mecanismo de cambio de paso

con el accionamiento en la góndola.
Fuente: Sistemas Eólicos de Producción de
Energía Eléctrica, pág. 133
 Figura 9: Mecanismo de
cambio de paso con el
accionamiento en el buje.
Fuente: Sistemas Eólicos de
Producción de Energía
Eléctrica, pág. 133

4.2.3.2 Mecanismos Pasivos de Cambio de Paso

Es un mecanismo que se basa en aprovechar las fuerzas aerodinámicas e inerciales hacer

rotar la pala entorno a su eje. Este método carece de
precisión, ya que, depende de las variaciones del viento y,
además, no puede llevar la pala a la posición de bandera o de
45º durante el arranque. Pero presentan la gran ventaja de
no necesitar un mecanismo eléctrico o hidráulico para
controlar la potencia.

Figura 10: Sistema Pasivo de Cambio de

Paso. Fuente: Sistemas Eólicos de
Producción de Energía Eléctrica, pág 135

4.2.3.3 Actuador de Paso Eléctrico

El sistema de giro consta simplemente de un motor eléctrico, esto permite un cómodo

montaje (Figura 11). Los sistemas eléctricos suelen ser individuales, ya que, un sistema eléctrico que
actúe sobre las 3 palas del aerogenerador es más caro que uno hidráulico y su montaje es más
complejo. La principal ventaja es la precisión y que presenta mayor rigidez evitando las pérdidas por
estanqueidad del actuador hidráulico. La rigidez se debe a que todo el sistema estará ubicado en el
buje, a excepción de los cables de comunicación con el autómata, si la conexión no es inalámbrica.

Figura 11: Mecanismo de Cambio de Paso

Eléctrico. Fuente: Sistemas de Eólicos de
Producción de Energía Eléctrica, pág. 134
5.Planteamiento

Para realizar este trabajo se han desarrollado dos ideas inicialmente para realizar la función
del actuador de paso mediante el uso de PLCs.

• Utilizar un actuador de paso hidráulico.

El actuador de paso hidráulico ha sido explicado en el apartado 4.2.3.1, la idea para este
trabajo era la de programar un PLC que diera las órdenes de funcionamiento a un variador de
frecuencia y este trabajara sobre un motor eléctrico que moviera una bomba hidráulica, para
alimentar el circuito hidráulico que moviera el resorte oportuno que girara la pala. Este es el sistema
más utilizado.

• Utilizar un actuador de paso eléctrico.

El actuador de paso hidráulico ha sido explicado en el apartado 4.2.3.3, la idea era la misma
que para el actuador hidráulico pero de forma que el motor eléctrico actúe sobre un juego de
engranajes que mueva la pala.

La segunda posibilidad se presentaba como una alternativa más simple por dos motivos
1º Las variables de paso eran fáciles de implementar en el programa, ya que, la relación
velocidad de giro del motor y giro de la pala eran directas a través del juego de engrane.
2º El material del que se disponía para ensayar.
Así mismo, el actuador de paso eléctrico es más preciso y compacto, esto le da más sentido al
uso del PLC, ya que, son dos de las ventajas que tiene usar los PLCs, de esta forma se complementan.

5.1 Solución escogida

La solución de este trabajo se va a llevar a cabo mediante un PLC que es el cerebro del
sistema o maestro, que controla la señal que activa el motor trifásico asíncrono a través de un
variador de frecuencia que se encarga de que el motor gire a las revoluciones oportunas y en el
sentido deseado. Paralelamente, se va a implementar un terminal táctil que facilite la interacción del
operario con el PLC. El PLC, al mismo tiempo transmite la información a la pantalla a tiempo real.

Los principales rasgos positivos de utilizar este sistema son: el funcionamiento seguro, el
tamaño, el control programado y los beneficios económicos.
-Funcionamiento Fiable
Gracias al “robusto” hardware de los PLCs, estos presentan un funcionamiento preciso que
aseguran su utilidad bajo las condiciones poco favorables que puede presentar la industria.
El funcionamiento básico del sistema no contempla la interacción del operario nada más que
para la puesta en marcha, la parada y las pruebas que se consideren oportunas, esto se ha
desarrollado gracias a una interfaz sencilla de la pantalla y una programación que se pone en el lado
de la seguridad.
- El Tamaño
Utilizar un PLC con un motor eléctrico facilita la cómoda instalación del actuador sin
depender de circuitos hidráulicos u otros elementos auxiliares, de esta forma, se puede ubicar en el
buje junto al variador o en la góndola y comunicarse inalámbricamente con el variador.
 - Control Programado
La recepción de datos del anemómetro y la respuesta del sistema es automática y
continua, luego, no requiere la supervisión de un operario que se encargue de dar la orden al
sistema de cambiar el paso de la pala.
- Beneficios económicos

Figura 12: Comunicación maestro-esclavo

La fácil instalación, el poco espacio que ocupan y el poco mantenimiento que requiere este sistema
se traduce en unos costes tanto iniciales como a posteriori más bajos.

5.2 El PLC

Un PLC (Programmable Logic Controller) es un dispositivo electrónico que realiza sus

f u n c i on e s si g u i e n d o l a m i sm a
secuencia siempre. Dispone de una
memoria en la que se puede introducir
instrucciones para que este las ejecute
dentro de su bucle y llegar así al
funcionamiento automatizado.
El bucle es una secuencia de las 4
tareas principales del autómata.

Figura 13: Bucle de

trabajo del PLC
 -Lectura de Entradas:
El autómata comprueba el estado de las entradas digitales y analógicas.
-Ejecución del Programa:
El PLC ejecuta las instrucciones según las salidas actualizadas.
-Escritura de salidas:
Se modifican los valores de las salidas digitales y analógicas.
-Tareas Internas:
Comprobación de errores, almacenamiento de datos internos...

Hay que tener en cuenta que este bucle requiere un tiempo para realizarse. Este tiempo debe
ser menor (más rápido) que el tiempo de desarrollo del proceso para el que se instala el PLC, para
que haya un correcto funcionamiento. La fase más larga suele ser la de ejecución del programa,
luego, hay que tener especial cuidado a la hora de programar.
Los autómatas disponen de una función que se encarga de controlar que no se produzca un
error por tiempo de procesamiento, la función “Watchdog”. Si una entrada cambia a dos estados
distintos durante el desarrollo de la ejecución del programa, hay un estado que no ha sido ejecutado,
y el funcionamiento del sistema es erróneo. Esta función cuida que el tiempo de realización del bucle
no sea mayor que un tiempo preestablecido por el programador, que elegirá según el proceso.
En este trabajo, el programa hace los cálculos de la variación de paso de forma discreta, es
decir, para cada metro por segundo de velocidad del viento, hay un valor de paso, y dado cómo se
desarrolla la ejecución del programa no podría darse un error de “timing”, ya que, el programa
trabaja comparando el paso al que debería ir con el que está en ese momento, de esta forma sólo se
podría perder información en el caso de que se pulsara demasiado rápido el botón de posición
bandera en la pantalla, o el envío de una señal del Sistema Supervisor. Para evitar esto, en vez de
acudir al Watchdog, se limita el mínimo de tiempo que se debe estar pulsando la pantalla y las
señales del Sistema Supervisor se programan para ser sostenidas.

5.2.1 Selección del PLC

Para cumplir con las especificaciones de equipo del pliego de condiciones se han consultado
dos marcas de electrónica que vendan PLCs. OMRON y Schneider Electrics.
Ver Anexo 3.
Dado que ambos PlCs estaban disponibles para ensayar y cumplían las especificaciones de
equipo del pliego de condiciones, el motivo de la selección del SR3 B261BD de Schneider Electrics fue
que este permite la programación en lenguaje FBD y Ladder, mientras que el de OMRON sólo permite
el lenguaje Ladder. El programa se ha implementado en lenguaje FBD.

5.3 Terminal HMI

Desde este dispositivo el operario recibe información y da órdenes al proceso. Se clasifican

según el modo de interacción Humano-Máquina, pueden ser, táctiles, a través del ordenador (por
Internet o sin él), por comandos...
En este trabajo se ha utilizado un terminal HMI táctil. Existen de distintos tamaños y
resoluciones según el fabricante.

Las marcas buscadas para este TFG son, igual que con el PLC, OMRON y Schneider Electrics.
Por falta de disponibilidad para el ensayo del HMI de OMRON, se ha elegido el HMI de
Schneider Electrics.
 De los dos marcados en el catálogo (XBT GT1105 y XBT GT1135) porque ambos cumplen el
pliego de condiciones, se ha elegido el XBT GT1105, ya que, cuesta en torno a 190€ menos que el
otro.
Ver Anexo 3.

5.4 El Variador de Frecuencia

Un variador de frecuencia es un aparato electrónico que permite controlar la frecuencia de

alimentación de un motor de corriente alterna para conseguir variar la velocidad de este. Según el
fabricante, pueden disponer de entradas y salidas, para el control remoto del variador, digitales o
analógicas. Según el fabricante se dispone de un software para programarlo y monitorizarlo.
El principio básico de funcionamiento para variar la velocidad de giro de un motor asíncrono
se basa en la ecuación de velocidad de un motor trifásico asíncrono.

n=60·f/p
Ecuación 1: Velocidad de Giro de un motor

Donde n es la velocidad del eje del motor en rpm, f la frecuencia a la que se alimenta el
motor y p es el número de pares de polos del motor.
Así, al variar la frecuencia de entrada del motor se consigue variar el régimen de giro.

Para la selección de este Variador se ha buscado en catálogos de las marcas OMRON y

Schneider Electrics.

Ambos variadores cumplen el pliego de condiciones, para este trabajo se ha utilizado el

variador V1000 de la marca OMRON por disponibilidad para ensayar.
Ver Anexo 3.
6. Entorno de Programación

Los autómatas programables requieren una programación previa para realizar su algoritmo.
En la industria existen varios lenguajes de programación, entre todos, destacan tres: Ladder, FBD y
lista de instrucciones. Todos ellos son perfectos para el trabajo en modo prueba-error.

-Ladder: También conocido como Lenguaje de contactos o en escalera. Es un lenguaje muy

extendido, lineal, de bajo nivel de dificultad y cuyo esquema recuerda a circuitos eléctricos con
contactores, interruptores y bobinas, que representan variables de activación para el desarrollo del
programa.
-FBD: Diagrama de Bloques Funcionales. Es un lenguaje de bajo nivel de dificultad que se
basa en la lógica de la electrónica digital para el desarrollo del programa, pero que mezcla en su
estructura cables de información con lógica booleana y de números enteros.
-Lista de instrucciones: Este lenguaje utiliza el álgebra de Boole para crear una serie de
órdenes seguidas.

Igual que para los PLCs, para cada terminal HMI táctil hay un programa distinto según el
fabricante, algunos de ellos pueden ser compatibles, pero otros no. Esto hay que tenerlo en cuenta a
la hora de elegir un HMI.

En este trabajo se ha utilizado el lenguaje FBD porque el autómata utilizado es de Schneider

Electrics y el software asociado a él da la posibilidad de usar este lenguaje. El programa utilizado es
ZelioSoft2 y el programa utilizado para la programación de la pantalla es VijeoDesigner

6.1 ZelioSoft2

ZelioSoft2 es un software de programación de PLCs que da la posibilidad de hacer esto

mediante dos lenguajes distintos, Ladder y FBD. En FBD, que es el elegido para este trabajo, la
información puede ser transmitida en forma de números enteros o con una lógica booleana de
ON/OFF, esta información es procesada por las distintas funciones que pueden ir desde las simples
funciones lógicas de la electrónica digital (NOT, OR, AND, XOR, NOR...) hasta algunas funciones más
complejas como temporizadores, multiplexores de números enteros, comparadores (Figura 14)... Esta
variedad de funciones da una versatilidad a la programación muy buena. El programa permite la
elaboración de “macros” (Figuras 14 y 15), que son bloques complejos de funciones más simples que
resuelve una función determinada y que permite ser guardada para otros proyectos, y así reducir la
carga de programación.
La ventaja de este software frente a otros de la misma índole, es que no requiere de la
declaración de variables para trabajar, es un software bastante cómodo en este sentido, para
programar sólo hace falta elegir el número y tipo de entradas, hacer lo propio con las salidas y
diseñar la estructura funcional de los bloques.
Figura 14: Ejemplo de ZelioSoft2 en FBD con la vista de varios
comparadores, multiplexores y de la macro 0003 desde fuera

Figura 15: Ejemplo de la macro 0003 desarrollada (desde dentro)

6.1.1 Creación de un Nuevo Proyecto
A continuación se describe cómo inicializar un programa en ZelioSoft2 para trabajar con el
PLC que se usa en este trabajo, el SR3 B261BD con un equipo de comunicaciones SR3 MBU01BD.

1º Al abrir el ZelioSoft2 se abre esta ventana. Se selecciona “Crear un nuevo programa”.

Figura 16: Selección de un nuevo programa

2 º Se selecciona la categoría y el tipo de módulo que se desea programar y se presiona
“Next”.

Figura 17: Selección de la categoría y el tipo de módulo

 3º Se selecciona la extensión compatible haciendo doble click sobre la deseada o se
selecciona y aprieta “Añadir”, comprobamos que ha sido seleccionada y se hace click en “Next”.

Figura 18: Selección de la extensión

4º Se selecciona el lenguaje de programación y se hace click en “Next”.

Figura 19: Selección del lenguaje de programación

5º Ya se puede empezar a programar.

Figura 20: ZelioSoft2 preparado para programar.

6.1.2 Funcionamiento del Programa

El proceso básico del programa podría estructurarse en el siguiente diagrama de flujo.

Figura 21: Diagrama de Flujo

del Programa del PLC
 A continuación se van a detallar los distintos bloques de programación del diagrama anterior.

6.1.2.1 Sistema Supervisor, Operario, Posición Bandera

Este bloque de programación se encarga de enviar a posición bandera la pala, cuando recibe
una señal del Sistema Supervisor o del operario a través de la pantalla HMI.
El bloque de programación consta de 2 pares de entradas (2 del Sistema Supervisor y 2 del
Operario) y de algunas funciones lógicas que se encarga de enviar la señal digital al bloque de
programación Selector de Prioridad para que la pala llegue a adoptar los 90º, así como la que
enciende el chivato de posición bandera. Las entradas del Sistema Supervisor son digitales, las
entradas del Operario llegan en forma de palabra de comunicación a través del Modbus y son
descompuestas bit a bit gracias a la función básica “Conversión Palabra Bit”, que hay en el ZelioSoft2.
Ver Anexo 1.

6.1.2.2 Anemómetro

Este Bloque de programación se encarga de generar el valor correcto analógico del viento.
El anemómetro envía una señal analógica de tensión que tiene que ser filtrada para su
correcto uso, de forma que el mínimo valor de tensión que marca el anemómetro corresponda a
0m/s y el máximo se ha establecido un valor de 50m/s. Esta conversión es realizada por la función
básica “Gain”, que hay en el ZelioSoft2. La señal analógica, una vez corregida, se envía a la pantalla, al
bloque de programación Comparador de Viento para paso y para potencia.
Ver Anexo 1.

6.1.2.3 Selección de Paso Manual

Este bloque de programación recibe el paso especificado del operario en forma de número
entero a través del Modbus y lo envía al selector de prioridad.
Consta de una entrada de comunicación analógica y de un comparador con entrada
constante. La señal analógica se envía al bloque de programación Selector de Prioridad y la señal
digital que sale del comparador va una puerta lógica OR del bloque de programación Supervisor,
Operario, Posición Bandera, para que se encienda el chivato en caso de que el ángulo de paso
introducido sea de 90º.
Ver Anexo 1.

6.1.2.4 Sensor de Posición

Este bloque de programación se encarga de generar el valor correcto del ángulo de paso.
El potenciómetro envía una señal analógica de tensión que tiene que ser filtrada para su
correcto uso, de forma que el mínimo valor de tensión que marca el potenciómetro corresponda a 0º
y el máximo se ha establecido un valor de 90º. Esta conversión es realizada por la función básica
“Gain”, que hay en el ZelioSoft2. La señal analógica, una vez corregida, se envía a la pantalla y al
bloque de programación Comparación, Dirección y Control de Tiempo de Marcha.
Ver Anexo 1.

6.1.2.5 Comparador de Viento

Este bloque de programación se encarga de comparar la velocidad de viento marcada con el

anemómetro con unos valores predeterminados para transformar la señal analógica del anemómetro
en distintas señales digitales.
Los encargados de hacer esta tarea son un juego de comparadores y entradas constantes. Las
señales digitales se envían al bloque de programación Filtro Anti-Ráfagas. Los bloques de
programación Comparador de Viento y Filtro Anti-Ráfagas se encuentran en la misma macro, la
macro 0001.
Ver Anexo 1.

6.1.2.6 Filtro Anti-Ráfagas

Este bloque de programación se encarga de distinguir si la variación de viento actual es o no

una ráfaga o racha de viento (10s) y que si el viento supera los 27m/s más de 1 minuto o alcance
50m/s, se envíe la señal de posición bandera.
Este bloque de programación está formado íntegramente por temporizadores A/C, función
básica del ZelioSoft2 y una puerta lógica. Las salidas digitales de estas funciones se envían al bloque
de programación Selector de Paso.
Ver Anexo1.

6.1.2.7 Selector de Paso

Este bloque de programación se encarga de seleccionar el ángulo de paso según le indique el

bloque de programación Filtro Anti-Ráfagas.
Está compuesto por multiplexores de números enteros, función básica del ZelioSoft2 y
entradas constantes. Los multiplexores están dispuestos en cascada, de forma que cada vez que se
alcanza una nueva velocidad de viento (y se determina que no es una ráfaga), se activa el siguiente
multiplexor (si aumenta el viento) o se desactiva (si disminuye el viento). Todos estos multiplexores se
encuentran en la macro 0002. La salida del último multiplexor (y de la macro 0002), es una señal
analógica que se envía al bloque de programación Selector de Prioridad.
Ver Anexo 1.

6.1.2.8 Selector de Prioridad

Este bloque de programación elige, siguiendo un criterio a favor de la seguridad, cuál de los
tres bloques de programación de entrada, manda sobre el sistema. Los bloques de programación de
entrada de los que recibe información analógica son: Sistema Supervisor, Operario, Posición Bandera;
Anemómetro, Ganancia de Corrección; y Selección de Paso Manual.
Este criterio de seguridad da absoluta prioridad a la orden recibida del Sistema de Control o
del operario de ir a posición bandera, si uno de éstos da la señal de posición bandera pero el otro no,
el sistema siempre irá a posición bandera. El siguiente nivel de seguridad lo discuten el anemómetro
y la selección de paso manual. Puesto que la selección de paso manual se ha implementado para
poder realizar pruebas, este será el nivel de seguridad más bajo, y por tanto menos prioritario. Si hay
un viento que exige un ángulo de paso determinado, el ángulo de paso pedido manualmente no
puede ser más bajo que este, de lo contrario, se pondría en juego tanto la seguridad del
aerogenerador, como el control de potencia, pudiendo llegar a entregar potencia eléctrica por
encima de los valores nominales del generador. Este bloque de programación está compuesto por un
par de multiplexores, un comparador y una entrada constante. La salida analógica del último
multiplexor se envía al bloque de programación Comparación, Dirección y Control del Tiempo de
Marcha.
Ver Anexo 1.
6.1.2.9 Comparación, Dirección y Control del Tiempo de Marcha

Este bloque de programación se encarga de distinguir si la variación de paso es creciente o

decreciente y en función del resultado calcular cuánto tiempo debe estar mandándose la señal digital
de marcha directa o inversa y enviarla.
Está compuesto por las funciones básicas del ZelioSoft2, comparadores, set-reset, suma-
resta, multiplicación-división, entradas constantes y temporizadores B/H con consigna exterior. Los
bloques de programación Selector de Prioridad y Sensor de Posición, le envían una señal analógica
cada uno con la lógica “donde debería estar-donde estoy” respectivamente, y según si el resultado
comparado es creciente o decreciente se activa un temporizador de marcha directa o inversa, nunca
pudiendo superponerse. Estos temporizadores tienen una entrada analógica que les marca la
cantidad de tiempo que deben estar dando la señal de marcha. Esta señal analógica se forma tras
pasar por unas funciones de cálculo, por ejemplo, si el nuevo ángulo de paso debe ser mayor que el
actual, se le resta el actual al nuevo, dando la cantidad de ángulos que debe corregirse, a este valor
se le multiplica por diez y se divide entre la velocidad de giro de la pala en º/s, obteniendo así el
tiempo necesario en décimas de segundo que debe estar girando la pala, esta es la cantidad de
tiempo que permanecerá activa la salida de dirección de marcha, ya sea inversa o directa. Estas
salidas van directas a las salidas del módulo PLC conectadas al variador de frecuencia. Todas estas
funciones se encuentran en la macro 0005.
Ver Anexo 1.

6.1.2.10 Selector de Potencia

Este bloque de programación cumple la misma función que el bloque de programación

Selector de Paso, pero para dar como resultado la potencia otorgada que hay en cada fase de
operación.
Está compuesto por multiplexores de números enteros, función básica del ZelioSoft2 y
entradas constantes. Los multiplexores están dispuestos en cascada, de forma que cada vez que se
alcanza una nueva velocidad de viento (y se determina que no es una ráfaga), se activa el siguiente
multiplexor (si aumenta el viento) o se desactiva (si disminuye el viento). Todos estos multiplexores se
encuentran en la macro 0004. Aunque no se ha detallado en el diagrama de flujo, las señales digitales
de activación de los distintos multiplexores, no provienen de la misma macro que de la que
provienen las señales que van al bloque de programación Selector de Paso (macro 0001), en cambio
vienen de la macro 0003, que es igual que la macro 0001, pero con otros valores de comparación. La
salida del último multiplexor (y de la macro 0004), es una señal analógica que se envía a la salida
analógica de comunicación con el terminal HMI.
Ver Anexo 1.

6.1.2.11 Señal de Mantenimiento

Este bloque de programación se encarga de permitir que el operario pueda realizar

comprobaciones de funcionamiento del actuador de paso.
Consta de una entrada digital tipo interruptor, un multiplexor y una entrada constante.
Cuando el Sistema Supervisor considera que se puede realizar la operación de mantenimiento (rótor
bloqueado, poco viento...) manda una señal que oculta el valor del anemómetro y sutituyéndolo por
otro, de forma que “engaña” al bloque de programación Comparador de Vientos, permitiendo así que
el paso varíe según considere el operario.

En Anexo 1, hay una descripción más detallada de las distintas funciones básicas del
ZelioSoft2 utilizadas en este trabajo.
6.2 VijeoDesigner

El VijeoDesigner es un software de Schneider Electrics destinado a la programación de

pantallas táctiles. En este trabajo se ha utilizado una pantalla táctil Magelis XBT GT de Schneider
Electrics y se ha programado con este software. El principal uso es el de supervisión y control de
distintos procesos industriales, esto se permite ya que estas pantalla llevan un control directo y
continuo de las distintas variables del proceso, es decir, la ejecución se lleva a cabo en tiempo real. Se
puede programar para todo tipos de procesos,
desde los más simples que dependan sólo de
interruptores, hasta más complejos que
permitan la introducción de cantidades para
distintos procesos. Un ejemplo en este trabajo
es que desde la pantalla se puede pedir la
posición bandera con un interruptor o se
puede pedir un ángulo de paso en particular
(Figura 22).

Figura 22: Ejemplo de distintas funciones de

programación con VijeoDesigner.

6.2.1 Creación de un Nuevo Proyecto

A continuación se describe cómo inicializar la programación en VijeoDesigner.

1º Al abrir el VijeoDesigner aparece esta ventana. Se puede nombrar el proyecto, explicarlo y

asignar una contraseña. Se pulsa “siguiente”.

Figura 23: Nombramiento del nuevo proyecto.

2º Se selecciona del tipo terminal táctil y el tamaño de este. “Siguiente”

Figura 24: Selección del tipo de de pantalla y su tamaño.

3º Se finaliza la inicialización. Pero aún no se puede empezar a trabajar.

Figura 25: Finalización de la creación de un nuevo proyecto.

 4 º Ahora se debe elegir el Administrador de entradas y salidas del que se disponga. En el
Navegador se hace “click” derecho sobre el Administrador de Entradas y Salidas.

Figura 26: Designación del Administrador de Entradas y Salidas

5º Se selecciona el controlador y el equipo. En nuestro caso es el Modbus RTU.

Figura 27: Selección del Controlador.

6º En el navegador, ha aparecido el administrador que se ha escogido. Se hace “click derecho” en el
equipo escogido y se selecciona “Configuración”.

Figura 28: Configuración del controlador.

7º Por último se selecciona la sintaxis de comunicación.

Figura 29: Selección de la

sintaxis de comunicación.
 8º Ya se puede empezar a programar.

Figura 30: Elementos de programación de VijeoDesigner.

6.2.2 Funcionamiento de la Pantalla

Figura 31:
Diagrama de Flujo
del Terminal HMI
 Los paneles son el lugar donde el programador añade figuras, elementos de interacción... y
que después serán visualizados por pantalla.

6.2.2.1 Panel de Inicio

En este panel el operario tiene la posibilidad de elegir entre utilizar el terminal HMI en Inglés
o Español, o seleccionar al panel de trabajo que sea requerido, panel de estado o panel de control.
Ver Anexo 2.

6.2.2.2 Panel de Estado

En este panel el operario puede observar a tiempo real las distintas variables del sistema:
ángulo de paso, velocidad del viento y potencia entregada por el aerogenerador, en este panel el
operario no podrá modificar valores de estas variables. El operario puede volver al panel de inicio
para cambiar de idioma o ir al panel de control para interactuar con el sistema.
Ver Anexo 2.

6.2.2.3 Panel de Control

Mediante este panel, el operario, puede realizar las operaciones de mantenimiento de

comprobación de funcionamiento del actuador de paso, introduciendo por pantalla el valor de
ángulo de paso necesario para llevar a cabo estas tareas y dirigiendo a posición bandera a través de
los botones táctiles.
Ver Anexo 2.

6.2.3 Variables del Programa

El VijeoDesigner funciona mediante un sistema de variables. Las variables son registros en la

memoria que almacenan valores. Estas variables se pueden asociar a interruptores, gráficas
visualizadores de datos, pilotos... Las variables pueden asociarse a un dispositivo externo de la
pantalla, como el PLC, por lo tanto, hay variables internas y externas.
Para declarar una variable, hay que pulsar sobre la opción “variables” en el navegador,
después pulsar el botón de nueva variable y se abre la ventana de la Figura 40, ahí podemos declarar
el Nombre de la variable, el tipo de datos que transporta y la dirección en el dispositivo de destino, si
la vamos a asociar a algún PLC u otro equipo.
En este trabajo para enviar información al PLC se ha utilizado variables discretas para los
interruptores de posición bandera y enteras para el valor de paso introducido por pantalla (Ver
Anexos de Programación, Anexo 2). También han sido utilizadas variables enteras para recibir
información del PLC como la Potencia, el paso actual y el viento marcado por el anemómetro.
Las direcciones de las variables que se van a asociar a algún dispositivo pueden componerse
por un dato de dirección o dos, según si son variable entera o discreta, respectivamente. En la
variable entera, lleva un solo dato de dirección ya que se envía a través del Modbus el valor que
llegará tal como se ha escrito por pantalla al PLC. En la variable discreta hay que definir tanto la
dirección a la que se va a enviar, como la dirección del bit (de los 16 que puede transportar esa
dirección) que corresponderá esa variable.
Figura 32: Declaración de Variables
7. Instalación del Variador de Frecuencia
Para empezar la instalación del variador de frecuencia se conectará el este a la red,
podríamos hacer una conexión monofásica o trifásica, pero ya que los circuitos para servicios
auxiliares en los aerogeneradores están alimentados habitualmente de 400V a 690V, utilizaremos la
conexión trifásica a 400V y 50Hz. Así mismo conectaremos las tres fases del motor asíncrono y la
pertinente conexión a tierra.

Figura 33: Esquema Eléctrico de Alimentación del Variador de Frecuencia.

Fuente: Manual de Instrucciones V1000 OMRON
Seguidamente configuraremos el modo de control y realizaremos el autotuning. El modo de
control que se busca es el que otorgue al sistema la mayor precisión de velocidad, el autotuning o
auto ajuste permite al variador elegir los parámetros de trabajo que mejor se ajusten a nuestro
motor.

Figura 33: Parámetros de

Selección del Modo de Control.
Fuente: Manual de Instrucciones
V1000 OMRON

Figura 34: Proceso de selección de los

parámetros para realizar el autotuning.
Fuente: Manual de Instrucciones
V1000 OMRON

A continuación se programará el variador para el funcionamiento a dos cables. Este

funcionamiento es la clave de este trabajo. Del PLC llegan dos salidas digitales al variador, una da la
orden de marcha directa y otra la de marcha inversa. Cuando el anemómetro marca una determinada
velocidad del viento el PLC calcula el paso oportuno y da una señal de marcha en el sentido correcto
el tiempo necesario hasta llegar al paso deseado, la velocidad de giro que marca el variador es fija,
luego, sólo hace falta calcular el tiempo necesario para llegar a ese paso deseado. Cuando una salida
da la señal de marcha en un sentido el motor girará en este sentido, al desactivarse esa señal, el
motor parará.

Figura 34: Esquema Eléctrico de Secuencia de 2 Cables.

Fuente: Manual de Instrucciones V1000 OMRON

Figura 35: Parámetros de Selección del Modo de Funcionamiento.

Fuente: Manual de Instrucciones V1000 OMRON

Figura 36: Terminales de Conexión del Variador de Frecuencia.

Fuente: Manual de Instrucciones V1000 OMRON
 Por último se establecen los parámetros de funcionamiento. En este trabajo se busca una
lenta pero precisa respuesta del motor a la hora de dirigirse al paso deseado, luego con una baja
frecuencia dada por el variador será suficiente para realizar este proceso. Dado que el tiempo de
respuesta es imprescindible que sea rápido dado el funcionamiento del proceso de cambio de paso,
queremos que la aceleración sea alta, esto podría suponer un problema si la velocidad de giro
deseada fuese alta, pero al no ser este el caso, podemos programar al máximo la aceleración.
A la hora de programar la frecuencia de salida máxima, que se espera que sea la habitual de
trabajo, hay que tener en cuenta que el motor va acoplado a un juego de engranajes que mueve la
pala, luego la velocidad de giro del motor dependerá de este juego de engranajes. Este es un estudio
que queda fuera del alcance de este trabajo, así, el valor escogido para programar el variador es
solamente representativo, 40Hz.

Figura 37: Selección de Parámetros de la Frecuencia de Salida Máxima

Fuente: Manual de Instrucciones V1000 OMRON

Figura 38: Selección de Parámetros del Tiempo de Aceleración y Desaceleración

Fuente: Manual de Instrucciones V1000 OMRON

Con esta configuración del variador de frecuencia se consigue que la velocidad de giro sea
constante, luego para llegar de un paso a otro, sólo hace falta controlar el tiempo que el motor debe
estar actuando y el sentido de giro. Esto lo controla el PLC y manda señal hacia las entradas S1 y S2
del variador.
8. Selección del Motor Trifásico

Debido a la escasa información publicada por los fabricantes con respecto a los datos
estructurales de los palas y para poder estimar los esfuerzos incidentes en ellas será necesario
modelizar una pala de dimensiones aproximadas a la realidad y establecer los coeficientes de
seguridad adecuados.
No es el objeto de este trabajo el calcular y seleccionar el motor optimo que realice el
movimiento del paso de pala. Esto se podrá hacer únicamente cuando se conozcan con detalle la
geometría, longitud de cuerda y ley de torsión a lo largo de su envergadura, ley de conicidad,
distribución de masas así como los materiales con la que se construyen las palas.
Estos datos permitirán conocer el peso total, los momentos de inercia de las secciones y
sobre el eje de la pala, el módulo de torsión, áreas de las secciones, densidades de las secciones,
módulos elásticos y módulos de cortadura de las secciones y posiciones del centro de masas.
Con esta información y mediante el conocimiento de las cargas actuantes se podrá determinar el par
resistente al motor accionador del sistema de paso de pala.
Las fuerzas actuantes son:
• Fuerzas de origen aerodinámico, debidas a la interacción del viento con la pala. Estas fuerzas
de sustentación y arrastre no son lineales , no son periódicas y , por otra parte, debido al
recurso eólico son de carácter aleatorio.
• Fuerzas de origen inercial, debidas a la gravedad y centrífugas , por el giro de la pala.
A su vez, estas fuerzas se pueden clasificar en estacionarias, transitorias, cíclicas y
turbulentas.
• Las fuerzas estacionarias son las fuerzas y momentos aerodinámicos que actúan
sobre la pala cuando el viento es constante y perpendicular al plano del rotor. Son
las fuerzas tangenciales, que a su vez provocan un momento flector sobre la raíz de la
pala en dirección del arrastre y las fuerzas normales (empuje) , que también
provocan momento flector en la dirección de abatimiento.También son estacionarias
las cargas de origen inercial debidas a esfuerzos centrífugos.
• Las cargas transitorias son las provocadas por el fenómeno de rachas, viento cruzado
o por la operación de parada o arranque de forma programada o de emergencia.
• Las cargas cíclicas son las provocadas por la cortadura del viento (perfil vertical de la
velocidad del viento), el efecto de sombra de la torre, el cabeceo del eje a baja
velocidad, el peso, el ángulo de inclinación del eje del rotor y la conicidad de las
palas.
• Las cargas turbulentas son las provocadas por las variaciones temporales y espaciales
del campo de velocidades del viento.

Modelo

A efectos de este trabajo, se van a considerar una forma de pala rectangular de dimensiones
60 x 3m, situando el eje de giro en uno de sus lados largos.
Se considera el empuje total del viento aplicado en el centro de masa del rectángulo.
Se tomara como velocidad de viento, la velocidad de desconexión de la turbina, que es de
27m/s.
Se realizan los cálculos para el caso de posición vertical de la pala, perpendicular al viento,
por tratarse del caso mas desfavorable de par resistente.
El valor de la fuerza F:
F=1/2 ρ·v^2·A·Cd
Donde:
-ρ es la densidad del aire 1,223 kg/m3
-v es la velocidad del viento, 27 m/s
-A es la superficie del rectángulo: 180 m2
-Cd es el coeficiente de forma: 1,17
Resultando F= 94112'2962 N
Y un momento con respecto al eje de M= 141168'4443 N·m
La velocidad de giro (w) prevista para el paso de pala es de 2º/s equivalentes a 0,0349 rad/s
La potencia,
P= M·w= 4926'7787 W
El coeficiente de seguridad adoptado es 1,35, resultando una potencia necesaria de
6,6512kW.
Considerando el rendimiento del motor eléctrico en η= 0.835, el motor necesario para
accionar el sistema de paso es de 7'9655kW.

Figura 39: Catálogo de motores asíncronos ABB. Fuente: www.abb.com

La velocidad de giro del motor será n=750 rpm, 8 polos.

Para accionar el sistema de paso de pala, que se compone de una rueda dentada de diámetro
comprendido entre 1 y 2 metros, se utiliza una reductora accionada por el motor eléctrico de 8'5kW.
9. Funcionamiento

Figura 40: Diagrama de

Flujo de Funcionamiento
Normal del actuador de paso
 En esta apartado se describe el funcionamiento del sistema. En la Figura 11 se observa una
visión general de los distintos aparatos y sus interacciones.

9.1 Anemómetro

El anemómetro, en la mayoría de los aerogeneradores, está ubicado en la parte posterior de

la góndola. Este dato es importante a tener en cuenta para interpretar su lectura, ya que, al
encontrarse detrás de el rótor eólico la velocidad del viento es menor que antes de pasar por el rótor,
esta pérdida debe calcularse y diseñarse el programa en consecuencia, si no, el aerogenerador puede
ser expuesto a velocidades de viento superiores a las nominales sin que el sistema mande la posición
bandera.

Figura 41: Diferencia de velocidades

antes y después del rótor eólico.
Fuente: Google Images

El anemómetro manda señales analógicas continuamente al PLC y respecto a este valor, la

pala adoptará un paso distinto.

9.2 Relación viento-paso

La función seguida para elegir el paso deseado es la siguiente.

Se puede observar que el paso adopta valores negativos que no exceden de -1º cuando la
velocidad del viento está comprendida entre 5m/s y 15m/s. Este comportamiento no ha sido posible
implementarlo por limitaciones de software, durante ese período el paso es de 0º, que es una
solución bastante aproximada a la óptima.
Adicionalmente, para reducir los esfuerzos
sobre la pala durante el arranque, cuando la
velocidad del viento esté comprendida entre 0m/s
y 3m/s, el paso será de 45º. Así mismo, ya que el
generador modelo lo permite, la velocidad del
viento máxima admisible antes de dar la orden de
posición bandera, es de 27m/s. Como se puede
observar en la Figura 24, el uso del cambio de
paso permite un control de potencia exhaustivo.
Figura 42: Función Relación Velocidad del
viento-Paso
Fuente: Sistemas Eólicos de Generación de
Energía Eléctrica
9.2.1 Proceso de Funcionamiento Normal

Como funcionamiento habitual vamos a entender aquel proceso en el que dada una
velocidad del viento, el actuador lleva a la pala al paso correspondiente a esa velocidad, por ejemplo,
sopla un viento de 25m/s, por tanto la pala tiene un paso de 27º. No se tendrán en cuenta en esta
definición los casos en los que un operario da una orden distinta a la respuesta esperada del PLC para
una velocidad de viento determinada, por ejemplo, en el supuesto de que sople un viento de 20m/s
(y deba haber un paso de 18º) pero el operario haya introducido por pantalla que desea la posición
bandera.
A continuación se detallan los distintos estados en un supuesto de viento aumentando la
velocidad desde 0m/s hasta 30m/s.
1º Se supone un inicio de operación con una velocidad de viento de 0m/s, el paso de la pala
es de 45º.
2º La velocidad del viento aumenta hasta antes de los 3m/s, la pala sigue con un paso de 45º.
Esta velocidad es suficiente para hacer arrancar el aerogenerador sin sobre esfuerzos.
3º La velocidad del viento alcanza los 3m/s, el actuador lleva la pala hasta los 0º, el generador
eléctrico se conecta a la red.
4º La velocidad del viento aumenta hasta antes de los 15m/s, el paso se mantiene constante
a 0º.
5º La velocidad del viento varía desde los 15m/s hasta los 27m/s, el actuador de paso dirige
la pala variando su paso siguiendo la curva de la figura 24 extendida hasta los 27m/s con un paso de
30º. La potencia otorgada por el aerogenerador es la nominal, para el aerogenerador modelo en este
trabajo son 5MW.
6º La velocidad del viento rebasa los 27m/s, el actuador de paso lleva la pala a posición
bandera (90º).
7º El PLC espera que el anemómetro vuelva a marcar una velocidad inferior a los 27m/s para
mandar el aerogenerador a la posición oportuna.

Este proceso no es cíclico, si no alternante, es decir, la secuencia no pasa del 7º al 1º, si no

que vuelve al 6º y continúa en ese sentido. Así mismo, la secuencia no tiene que llegar al 7º para
volver hacia atrás, puede ir del 4º al 5º y volver al 4º estado. Esto se debe a las variaciones en la
velocidad del viento y el recorrido lógico del paso de la pala.

9.2.2 Proceso de Funcionamiento Auxiliar

En el caso de que un operario desee realizar comprobaciones de funcionamiento, tiene la

posibilidad de introducir por pantalla distintos ángulos de paso. Esta opción no se puede realizar
cuando las condiciones climatológicas no lo permitan. En caso de elevada velocidad del viento, el
actuador nunca acepta un paso menor que el que le corresponde para un viento determinado según
la gráfica de la Figura 24, de no ser así, esto podría poner en peligro la seguridad estructural del
aerogenerador.
Para volver al funcionamiento normal basta con dejar el valor del paso introducido por
pantalla a 0º.
Otro caso de funcionamiento inusual es aquel en que por razones distintas a la velocidad del
viento se desea que el aerogenerador se encuentre en parada, como por ejemplo en caso de que la
demanda de energía sea baja y desde el centro de control se necesite desconectar el suministro. El
sistema permite dirigir la pala a bandera o a funcionamiento habitual a través de una botonera con
el sistema clásico de marcha-paro o a partir de dos botones por pantalla con el mismo sistema
(Figura 19).
10. Conclusiones
Este trabajo se comenzó a desarrollar a partir de una idea genérica. Los parámetros de
funcionamiento de un actuador de paso son datos que es difícil encontrar hasta en la literatura
dedicada a los aerogeneradores, parámetros tan importantes como son la curva viento-paso o el par
resistente de una pala al rotar sobre su eje. Esto supuso que durante el desarrollo de la programación
del PLC hubo que cambiar muchos elementos que se consideraron inicialmente de una forma y hubo
que corregirlos, detallarlos y perfeccionarlos. Del mismo modo, durante el desarrollo de la
programación del PLC se esperaba que la salida del valor de paso fuera una salida analógica que
marcara el ángulo de paso directamente, se planteó la idea de un mecanismo similar al de un
voltímetro analógico pero para un actuador de paso. Pues el PLC que se iba a utilizar no disponía de
esa salida. Este fue el mayor reto para la fase de programación de este trabajo. Se presentaron dos
posibilidades. Lo primero que se planteó para superar este obstáculo fue elegir un PLC que sí tuviera
una salida analógica, pero esto suponía cambiar de lenguaje de programación y, por tanto, de
estructura del programa, así como cambiar el montaje. Se buscaron otras alternativas que no
significaran desechar lo ya desarrollado. Se propuso, para superar este reto, modificar el programa
actual para que la salida fuera digital y así compatible con el PLC. Este fue el mayor reto a nivel de
desarrollo del TFG, ya que la parte más importante por ser la de elaboración propia, es la de
programación y hubo que replantear el programa a partir de lo que ya se tenía realizado. El resultado
de esta “reprogramación” fue el presente TFG. Comparte la estructura con el programa inicial de
transmisión de información con la pantalla pero con la incorporación del control de tiempo de
marcha digital.
Gracias a utilizar esta solución y no la otra planteada de cambiar el PLC se consiguió, ahorrar
tiempo de programación, reutilizar lo ya creado y no cambiar de lenguaje de programación.
Los inconvenientes de esta solución fueron, la necesidad de estudiar de nuevo las funciones
del variador de frecuencia para acoplarse a la salida digital del PLC y el hecho de que trabajar sobre el
programa ya creado supone una mayor carga para el PLC en el tiempo de ejecución del programa,
dando pie a posibles errores de timing. Pero analizando las variables de entrada al sistema se
descubre que no hace falta un Watchdog para este programa por la física del problema a resolver.

-Conclusión final:

Gamesa, fabricante de los aerogeneradores de 5MW, hasta ahora ha elegido utilizar

actuadores hidráulicos. Con este TFG se ha podido demostrar que el actuador de paso eléctrico
puede ser instalado en un aerogenerador de grandes dimensiones como el de estudio (5MW).

Es de vital importancia para el desarrollo de los trabajos de automatización y control, tener

bien definida la idea inicial, establecer todos los parámetros, elementos y pasos a tener en cuenta
antes de empezar la programación y el trabajo en sí mismo. Teniendo en cuenta esto, se ahorra
tiempo del proyecto y se hace más eficiente, ahorrando costes del presupuesto final.

-Nuevas vías de investigación:

Este trabajo ha supuesto la inmersión en el mundo de los autómatas programables, porque

en toda la industria hace falta el uso de PLCs o se pueden utilizar para sustituir antiguos dispositivos o
procesos de control.
 El actuador de paso tiene salidas también en el campo de la aeronáutica. El paso de las
aeroturbinas y hélices muchas veces es variable.
En los aerogeneradores, se pueden implementar PLCs en el mecanismo de orientación, el
freno mecánico, elementos auxiliares de acceso, ventilación...
El actuador hidráulico de los aerogeneradores depende de la potencia otorgada por una
bomba hidráulica, movida por un motor eléctrico, controlado por un PLC.
BIBLIOGRAFÍA

Jose Luis Rodríguez Amenedo, Santiago Arnalte Gómez y Juan Carlos Burgos Díaz
2003, Sistemas Eólicos de Producción de Energía Eléctrica, Madrid, Editorial Rueda
S.L.

Salvador Cucó Pardillos

2010, Módulo Energía Eólica, Valencia, ITE.

Luis Serrano Iribarnegaray y Javier Andrés Martinez Román

2014, Máquinas Eléctricas, Valencia, Editorial UPV.

Manuel Pineda Sánchez y Juan Pérez Cruz

2006, Automatización de Maniobras Industriales mediante Autómatas Programables,
Valencia, Editorial UPV.

Manuel Pineda Sánchez, Juan Pérez Cruz y Rubén Puche Panadero

2013, Maniobras en Autómatas Programables de Acuerdo con la IEC_61131-3, Valencia, Editorial
UPV.

Miguel Ángel Sánchez Maza

2008, Introducción a la Energía Eólica, Málaga, IC Editorial.

CONSULTAS WEB

-http:/www.aee.org Asociación Eólica Empresarial

-http:/www.gwec.net Global Wind Energy Council

-http:/www.utn.edu.ar Universidad Tecnológica Nacional(Argentina)

-http:/www.omron.es

-http:/www.schneider-electric.com

-http:/www.abb.com
IMPLEMENTACIÓN DEL ACTUADOR DE PASO
DE UN AEROGENERADOR MEDIANTE PLC

PLIEGO DE
CONDICIONES

Ribas Bañó, Jose

1. Especificaciones de Funcionamiento

1.1 Especificaciones de funcionamiento del PLC

El PLC funcionará según los siguientes estados del aerogenerador:

Estado: Parado

En este estado los requisitos son:

• El ángulo de paso de pala debe ser 90º.
• El sistema permitirá al operario la función de mantenimiento de comprobación de
giro de la pala con el terminal HMI, siempre que el rótor se encuentre bloqueado por
el freno mecánico.
• El sistema sólo podrá salir del estado de parada bajo orden del sistema supervisor o
del operario.

Estado: Arranque

En este estado los requisitos son:

• El Sistema Supervisor o el operador mandará una señal de puesta en marcha.
• La velocidad de giro en este estado es de 2º/s
• Si la velocidad del viento está comprendida entre 0 y 3 m/s el actuador de paso
situará el ángulo de paso de la pala en 45º.
• Si la velocidad del viento es superior a 3m/s el actuador de paso situará el ángulo de
paso de la pala siguiendo la curva V-P.

Curva V-P

Estado: Funcionamiento Normal.

En este estado el requisito es:

• La velocidad de giro es de 2º/s.
• Si la velocidad del viento está comprendida entre 0 y 3 m/s el actuador de paso
situará el ángulo de paso de la pala en 45º.
• Si la velocidad del viento es superior a 3m/s el actuador de paso situará el ángulo de
 paso de la pala siguiendo la curva V-P.
• Si no hay una variación del viento que dure más de 10s el actuador permanecerá con
el ángulo de paso anterior.
• Si la velocidad del viento supera los 27m/s durante más de 1min, el actuador pasará
a parada de emergencia.
• Si la velocidad del viento supera los 50m/s, el actuador de paso pasará a parada de
emergencia.

Parada Normal

Si la velocidad del viento se mantiene a 0m/s el ángulo de paso de pala se mantendrá a 45º
esperando a que la velocidad del viento aumente.

Parada de Emergencia

En este estado los requisitos son:

• El sistema deberá ir al estado de parada si el viento es superior a 27m/s y esta
velocidad se mantiene superior durante 1min.
• Si el viento alcanza o supera los 50m/s el sistema deberá ir al estado de parada.
• Si el Sistema Supervisor o el operario envían la señal de posición bandera.
• La velocidad de giro es de 2º/s.

1.2 Especificaciones de Funcionamiento del terminal HMI

El terminal HMI cumplirá los siguientes requisitos:

• Se podrá utilizar en Inglés o Español.

• Dispondrá de un panel de supervisión en el que se pueda ver la potencia otorgada
por el aerogenerador, la velocidad del viento y el ángulo de paso actual, en tiempo
real.
• El operario sólo podrá enviar la señal de posición bandera a través del HMI. No podrá
mandarse esta señal a través de botones, interruptores o demás dispositivos físicos.
• El operario sólo podrá especificar el ángulo de paso para las comprobaciones a través
del terminal HMI. No podrá mandarse esta señal a través de potenciómetros u otros
dispositivos físicos.
2. Especificaciones del Equipo

2.1 El PLC

• Alimentación de 24V=.
• Alimentación de las entradas digitales 24V=.
• Alimentación de las entradas analógicas 10V máximo.
• Hasta 300mA= máximo
• Comunicación Modbus.
• Salidas tipo Relay, relé.
• Se deberá dejar más de la mitad de entradas y salidas libres.

2.2 El Terminal HMI

• Debe ser táctil.

• Alimentación 24V=.
• Comunicación con el PLC tipo Modbus o Ethernet.
• Mínimo 32Mb de memoria
• Mínimo 3'5 pulgadas
• Máximo 7 pulgadas

2.3 El Variador de Frecuencia

• Alimentación de 440 o 690 V~ 50Hz.

• Alimentación de entradas digitales hasta 24V=.
• Terminal de toma de tierra.

2.4 El Motor Eléctrico

• Alimentación de 440 o 690V~.

• Asíncrono.
• Terminal de toma de tierra.
• Hasta 1000 rpm.
IMPLEMENTACIÓN DEL ACTUADOR DE PASO
DE UN AEROGENERADOR MEDIANTE PLC

PRESUPUESTO

Ribas Bañó, Jose

PRESUPUESTO

Para la elaboración del presupuesto se ha tenido en cuenta la mano de obra y el material. No

se ha tenido en cuenta la mano de obra de la instalación, esto será realizado por un técnico.

El motor eléctrico no se ha añadido a la espera de que el fabricante aporte los parámetros

técnicos de la pala del aerogenerador.

El presupuesto asciende a cinco mil novecientos cincuenta y dos euros con sesenta y nueve céntimos.
IMPLEMENTACIÓN DEL ACTUADOR DE PASO
DE UN AEROGENERADOR MEDIANTE PLC

ANEXOS

Ribas Bañó, Jose

ANEXO 1: PROGRAMACIÓN DEL PLC

Las entrada I1 es una entrada habitualmente activa, la entrada I2 es una entrada

habitualmente desactiva, gracias a esto en caso de que el Sistema Supervisor tuviera una fallo de
conexión con el PLC y esta señal perdiera tensión, el aerogenerador iría a posición bandera.

El anemómetro manda la señal a la pantalla y los comparadores de potencia y paso.

 El valor introducido por la pantalla es enviado al selector de prioridad y al chivato.
El comparador y la constante numérica son un elemento que se encarga de activar el chivato
en caso de que el valor introducido por pantalla sea 90º.

El valor que envía el sensor de posición es enviado al HMI y a los comparadores de dirección
y control de los tiempos de marcha.
 Las constantes numéricas del bloque de programación Comparador de Viento tiene casi
todos los valores de velocidades de viento comprendidos entre 0 y 27m/s además de el de 50 m/s.
Los temporizadores están programados a 10s exceptuando el de 27m/s que está programado
a 1min. La salida de 50m/s no tiene temporizador.
Ambos bloques de programación se encuentran en la macro 0001.

La macro 0002 envía el valor de paso al chivato (por si es de 90º) y al selector de prioridad.
 Detalle de la macro 0002. Cada multiplexor espera la señal de activación para introducir el
valor de su constante asociada en vez de pasar el del multiplexor anterior.

El Selector de prioridad recibe información del Sistema Supervisor, Operario, Posición

bandera; del Selección de Paso Manual; y del Selector de Paso. Decide cuál dirige sobre el autómata y
envía el resultado al bloque Comparación, Dirección y Control de Tiempo de Marcha.

Los comparadores permiten la activación de los temporizadores de marcha. Estos reciben

constantemente el tiempo que deben estar en funcionamiento para llevar la pala al siguiente ángulo
de paso y al recibir la orden de activación mandan la señal de marcha el tiempo correspondiente a lo
que se les marca.
 En la macro 0004 se seleccionan los distintos valores de potencia para cada velocidad de
viento en funcionamiento normal.

La señal de mantenimiento habilitado del Sistema Supervisor activa un multiplexor que

“engaña” a las macros de comparación de viento, forzando que reciban un valor distinto al del
anemómetro.

FUNCIONES LÓGICAS
FUNCIÓN SET-RESET

FUNCIÓN GANANCIA
FUNCIÓN CONVERSOR PALABRA-BIT

FUNCIÓN MULTIPLEXOR

FUNCIÓN SUMA-RESTA
FUNCIÓN COMPARADOR

FUNCIÓN MULTIPLICACIÓN-DIVISIÓN
FUNCIÓN TEMPORIZADOR A/C
FUNCIÓN TEMPORIZADOR B
ANEXO 2 : PROGRAMACIÓN DEL HMI

Panel de Inicio

Panel de Estado
Panel de Control
ANEXO 3: COMPARATIVA DE CATÁLOGOS

PLC

OMRON

Schneider Electrics
HMI
OMRON

Schneider Electrics
Variador de Frecuencia
OMRON
Schneider Electrics