ESCUELA POLITECNICA DEL LATACUNGA EJERCITO EXTENSION

CARRERA DE INGENIERIA EN ELECTROMECANICA

DE UN PROTOTIPO DE TANQUES PARA LA Y CONSTRUCCION DISENO DE FLUIDOS Y SUPERVISION RECEPCION, DESPACHO Y RECIRCULACION CON UN SISTEMA HMI MEDIANTE UN PANEL DE CONTROL
DEL T PROYECTO PREVIO A LA OBTENCION ITULO DE INGENIERO ELECTROMECANICO

EDISON FERNANDO CASTILLO VELEZ ORDONEZ LUIS JUNIOR ONA LATACUNGA, Abril 2011

 Indice general
1. FUNDAMENTO TEORICO 17

1.1. SISTEMAS DE CONTROL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17 1.1.1. INTRODUCCION 1.1.2. CARACTER ISTICAS DE UN SISTEMA DE CONTROL . . . . 17 1.1.3. TIPOS DE SISTEMAS DE CONTROL . . . . . . . . . . . . . . 18 Control Lazo Abierto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18 Control de Lazo Cerrado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19 1.2. SENSORES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25 1.2.1. DEFINICION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25 1.2.2. TIPOS DE SENSORES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25 Sensores Pasivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25 Sensores Activos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25 Segun sica a detectar . . . . . . . . . . . 25 el tipo de magnitud f DE NIVEL . . . . . . . . . . . . . . . . . 27 1.2.3. TIPOS DE MEDICION Directa de Nivel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27 Medicion de Nivel basada en la Presion Hidrostatica Medicion . . . . . . 31 de Nivel basada en las Propiedades Electricas Medicion del L quido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35 de nivel mediante Instrumentos que Emiten Ondas Medicion De Ultrasonido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36

1.3. ACTUADORES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40 1.3.1. DEFINICION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40 1.3.2. CLASIFICACION Actuadores Electricos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40 Actuadores Mecanicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45 1.4. VARIADORES DE VELOCIDAD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54 1.4.1. DEFINICION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54 1.4.2. VARIADOR DE VELOCIDAD ELECTRONICO . . . . . . . . . 55 DE UN VARIADOR DE VELOCIDAD . . . . . 55 1.4.3. COMPOSICION 1.4.4. CARACTER ISTICAS GENERALES DE UN VARIADOR DE VELOCIDAD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57 1.4.5. TIPOS DE CONTROL DE VELOCIDAD . . . . . . . . . . . . . 58 Control Escalar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58 Control Vectorial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58 1.4.6. APLICACIONES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59 1.4.7. PROTECCIONES DEL VARIADOR DE VELOCIDAD . . . . . . 60 1.4.8. PROTECCIONES DEL MOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . 61 1.5. CONTROLADOR LOGICO PROGRAMABLE . . . . . . . . . . . . . . 61 DE UN PLC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61 1.5.1. DEFINICION 1.5.2. PRINCIPALES COMPONENTES DE UN PLC . . . . . . . . . . 62 1.5.3. FUNCIONAMIENTO DE UN PLC . . . . . . . . . . . . . . . . . 63 1.5.4. TIPOS DE COMUNICACION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64 1.5.5. APLICACIONES DE UN PLC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66 1.6. PANELES DE VISUALIZACION 1.6.1. DEFINICION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67 1.6.2. DESCRIPCION Y MONITOREO . . . . . . . . 67 1.7. PLATAFORMAS DE PROGRAMACION 1.7.1. SOFTWARE DE CONTROL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67 2

1.7.2. SOFTWARE DE MONITOREO CONTROL . . . . . . . . . . . 69 Sistemas Escada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69 Funciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70 Interfaz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70 Wonderware Intouch . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71 Labview . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71 DEL SISTEMA 2. DISENO 73

GENERAL DEL SISTEMA . . . . . . . . . . . . . . . 73 2.1. DESCRIPCION 2.1.1. CICLO DE LLENADO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73 2.1.2. CICLO DE DESPACHO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74 2.1.3. CICLO DE RECIRCULACION . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74

MECANICO 2.2. DISENO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74 2.2.1. DESCRIPCION DE LA ESTRUCTURA DE MADERA . . . . . . . . . 75 2.2.2. DISENO DE LA ESTRUCTURA PRINCIPAL DE APOYO . . . . 78 2.2.3. DISENO Procedimiento de Calculo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79 . . . . . . . . . . . 83 DE LAS CUBAS DE RECEPCION 2.2.4. DISENO Procedimiento de Calculo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84 del acr Calculos para la seleccion lico . . . . . . . . . . . . . . 86 DE TUBER 2.2.5. SELECCION IAS Y VALVULAS . . . . . . . . . . . 88 Tuber as y Accesorios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88 Valvulas de Bola . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89 Electrovalvulas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90 Valvula Check . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90 Bomba Centr fuga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91 ELECTRICO 2.3. DISENO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102 2.3.1. PROTECCIONES ELECTRICAS . . . . . . . . . . . . . . . . . 102

2.3.2. BOMBAS CENTR IFUGAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103 de la Bomba Centr Seleccion fuga . . . . . . . . . . . . . . . . 104 2.3.3. CABLES ELECTRICOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106 Procedimiento de Calculo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107 DE TRANSDUCTORES . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109 2.4. SELECCION 2.4.1. TRANSDUCTOR DE NIVEL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109 DEL CONTROLADOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112 2.5. SELECCION DEL PLC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112 2.5.1. SELECCION E/S analogicas Modulo de Expansion TWDAMM3HT . . . . . . 115 entradas analogicas Modulo de expansion TWDAMI4LT . . . . 115 salidas digitales TWDDRA8RT . . . . . . 116 Modulo de expansion DEL PANEL DE CONTROL . . . . . . . . . . . . . . . . 116 2.6. SELECCION PANELES DE SCHNEIDER ELECTRIC SERIE XBT GT 1335 . 116 DE LA PLATAFORMA DE CONTROL Y MONITOREO . 118 2.7. SELECCION DE SELECCION DEL SOFTWARE . . . . . . . . 118 2.7.1. CRITERIOS DEL SOFTWARE . . . . . . . . . . . . . . . . . 118 2.7.2. DESCRICION 2.7.3. TRABAJAR EN LABVIEW . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119 Panel Frontal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119 Diagrama de bloques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120 Paletas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122 E IMPLEMENTACION DEL MODULO 3. CONSTRUCCION DEL SISTEMA ELECTRICO 3.2. IMPLEMENTACION Y ELECTRONICO DEL PROCESO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 141 DEL CONTROLADOR . . . . . . . . . . . . . . . . 143 3.3. PROGRAMACION 3.3.1. TWIDO SUITE V 2.1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 143 Pasos para crear un Proyecto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 143 137

3.1. MONTAJE DEL MODULO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137

 DEL HARDWARE . . . . . . . . . . . . . . 144 3.3.2. CONFIGURACION . . . . . . . . . . . 145 Controlador base y modulos de ampliacion de la direccion IP para el PLC . . . . . . . . . . 145 Conguracion de entradas y salidas (E/S Digitales) del PLC . . 146 Conguracion de entradas y salidas (E/S Analogicas) Conguracion de los . . . . . . . . . . . . . . . . . 147 modulos de ampliacion 3.3.3. PROGRAMA EN EL PLC PARA EL PROCESO . . . . . . . . . 148 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 150 Proceso de Programacion DEL VARIADOR DE FRECUENCIA . . . . . . . . 157 3.4. PROGRAMACION GENERAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 157 3.4.1. DESCRIPCION . . . . . . . . . . . . . . . 160 3.4.2. PASOS PARA LA PROGRAMACION DEL SISTEMA HMI PARA EL PANEL DE CONTROL . . . . 164 3.5. DISENO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 164 3.5.1. DESCRIPCION 3.5.2. DESARROLLO DEL PROGRAMA PARA EL PANEL . . . . . . 164 DEL SISTEMA HMI EN LABVIEW 8.5 . . . . . . . . . . . . . 182 3.6. DISENO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 182 3.6.1. DESCRIPCION 3.6.2. DESARROLLO DEL PROGRAMA . . . . . . . . . . . . . . . . 182 4. PRUEBAS Y RESULTADOS DEL MODULO 192

4.1. PRUEBAS ELECTRICAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 192 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 192 4.1.1. DESCRIPCION DE VOLTAJE EN CADA ELEMENTO 192 4.1.2. PRUEBA DE MEDICION DE VOLTAJE VS. FRECUENCIA 4.1.3. PRUEBAS DE MEDICION EN EL VARIADOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 193 DE VOLTAJE EN SENSORES DE 4.1.4. PRUEBAS DE MEDICION NIVEL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 194 4.2. PRUEBAS DEL SOFTWARE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 196 4.2.1. PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO EN TWIDO SUITE V2.10 . 197

4.2.2. PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO EN VIJEO-DESIGNER V5.0202 4.2.3. PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO EN LABVIEW 8.5 . . . . . 204 DE UN MANUAL DE OPERACION Y MANTENIMIEN4.3. ELABORACION TO DEL PROCESO DE CONTROL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 206 4.3.1. CONSIDERACIONES PARA LA SEGURIDAD DEL EQUIPO Y DEL USUARIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 206 4.3.2. CONSIDERACIONES PARA EL MANTENIMIENTO DEL MODULO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 207 4.3.3. CONTROL DEL SISTEMA MEDIANTE EL PANEL DE CONTROL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 208 4.3.4. CONTROL DEL SISTEMA MEDIANTE LABVIEW DESDE LA PC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 211 4.4. ANALISIS FINANCIERO DEL PROYECTO . . . . . . . . . . . . . . . 211 5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 214

5.1. CONCLUSIONES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 214 5.2. RECOMENDACIONES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 216

 Indice de guras
1.1. Control Lazo Abierto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18 1.2. Control Lazo Cerrado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19 1.3. Curva de Control Proporcional . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21 1.4. Curva de Control Integral . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22 1.5. Curva de Control Derivativo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24 directa de nivel mediante una regleta . . . . . . . . . . . . . 28 1.6. Medicion directa de nivel mediante cinta y plomada . . . . . . . . . . . 28 1.7. Medicion directa de nivel mediante medidor de cristal . . . . . . . . . 29 1.8. Medicion directa de nivel mediante otador . . . . . . . . . . . . . . . 29 1.9. Medicion directa de nivel mediante servo guiado . . . . . . . . . . . . 30 1.10.Medicion del servo guiado en un tanque para realizar la medicion 1.11.Ubicacion directa de nivel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30 de nivel mediante un medidor con manometro 1.12.Medicion . . . . . . . . 31 de nivel mediante medidor de membrana . . . . . . . . . . . 32 1.13.Medicion de nivel mediante medidor de burbujeo . . . . . . . . . . . . 32 1.14.Medicion de nivel mediante medidor de presion diferencial . . . . . . . 33 1.15.Medicion de nivel mediante supresion de cero . . . . . . . . . . . . . . 34 1.16.Medicion de nivel mediante elevacion de cero . . 35 1.17.Instrumento para la medicion de nivel mediante un efecto conductivo-resistivo . . . . . . . 35 1.18.Medicion de nivel mediante efecto capacitivo . . . . . . . . . . . . . . 36 1.19.Medicion de nivel mediante ultrasonico 1.20.Medicion . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37 7

 de nivel mediante radar de onda guiada . . . . . . . . . . . . 37 1.21.Medicion de nivel mediante radar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38 1.22.Medicion de nivel mediante radiofrecuencia . . . . . . . . . . . . . . . 39 1.23.Medicion de nivel mediante radioactivos . . . . . . . . . . . . . . . . . 39 1.24.Medicion de los diferentes instrumentos en un tanque para la medi1.25.Ubicacion de nivel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40 cion 1.26.Motor s ncrono . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41 1.27.Motor as ncrono . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42 1.28.Funcionamiento de una electrovalvula . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44 1.29.Ejemplo de Valvula . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45 1.30.Valvula de globo de un asiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46 1.31.Valvula de angulo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47 1.32.Valvula de 3 v as . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48 1.33.Valvula de jaula . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48 1.34.Valvula de compuerta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49 1.35.Valvula en Y . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49 1.36.Valvula de cuerpo partido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50 1.37.Valvula Saunders . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51 1.38.Valvula de obturador excentrico rotativa . . . . . . . . . . . . . . . . . 51 1.39.Valvula de obturador cil ndrico excentrico . . . . . . . . . . . . . . . . 52 1.40.Valvula de mariposa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52 1.41.Valvula de bola . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53 1.42.Valvula de oricio ajustable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54 1.43.Valvula de ujo axial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54 1.44.Componentes de potencia para la etapa de control . . . . . . . . . . . 56 1.45.Esquema de principio de un convertidor de frecuencia . . . . . . . . . 57 1.46.Flujo del funcionamiento de un PLC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64 1.47.Pantalla para control y monitoreo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66 8

1.48.Caracter sticas de los sistemas Scada y DCS . . . . . . . . . . . . . . 69 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71 1.49.Sistema De Informacion 2.1. Diagrama de fuerzas momento en la estructura de madera y soporte para los tanques de agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77 2.2. Caracter sticas tecnicas de la MDP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78 metalica 2.3. Base de construccion para el modulo con medidas en mil metros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79 2.4. Diagrama de fuerzas momento en la estructura principal de apoyo . . 80 2.5. Momento de Inercia para angulos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81

2.6. Propiedades del acero estructural ASTM A-36 . . . . . . . . . . . . . 82 2.7. Deposito de uido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83 2.8. Diagrama de presiones en un recipiente . . . . . . . . . . . . . . . . . 84 2.9. Tanque de acr lico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85 2.10.Propiedades del agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87 2.11.Especicaciones tecnicas del acr lico de 3mm . . . . . . . . . . . . . 88

2.12.Tuber as y accesorios de PVC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89 2.13.Valvula de Bola . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89 2.14.Electrovalvula de plastico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90 2.15.Valvula Check . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91 2.16.Rugosidad del plastico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93 para entrada de proyeccion hacia adentro . . . 95 2.17.Coeciente de friccion 2.18.Longitud equivalente de accesorios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101

de bombas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101 2.19.Curva de seleccion 2.20.Rendimiento y capacidad de la bomba elegida . . . . . . . . . . . . . 102 2.21.Bombas utilizadas en el sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106 del cable por corriente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108 2.22.Seleccion 2.23.Sensor de ultrasonido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109

2.24.Diagrama del circuito del sensor MaxSonar EZ1 . . . . . . . . . . . . 110 del sensor ultrasonico 2.25. Angulos de radiacion . . . . . . . . . . . . . . . 112 2.26.Caracter sticas del PLC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114 2.27.Esquema del controlador TDWLCAE40DRF . . . . . . . . . . . . . . . 114 de entradas y salidas analogicas 2.28.Esquema de modulo de expansion . 115 de entradas analogicas 2.29.Esquema de modulo de expansion . . . . . . 116 de salidas digitales . . . . . . . . . 116 2.30.Esquema de modulo de expansion 2.31.Pantalla tactil de Schneider Electric modelo XBT GT 1335 . . . . . . . 117 2.32.Interfaz graca del panel frontal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120 2.33.Interfaz graca del diagrama de bloques . . . . . . . . . . . . . . . . . 121 2.34.Tools palette . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122 2.35.Operating tool . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122 2.36.Positioning tool . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122 2.37.Labeling tool . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123 2.38.Wiring tool . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123 2.39.Object Pop-up Menu tool . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123

2.40.Scroll tool . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124 2.41.Breakpoint tool . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124 2.42.Probe tool . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124 2.43.Color Copy tool . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125 2.44.Color tool . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125 2.45.Controls palette . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125 2.46.Numeric . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126 2.47.Boolean . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126 2.48.String and Table . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126 2.49.List and Ring . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127 2.50.Array and Cluster . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127 2.51.Graph . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127 10

2.52.Path and RefNum . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 128 2.53.Decorations . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 128 2.54.User Controls . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 128 2.55.ActiveX . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129 2.56.Select a Control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129

2.57.Functions palette . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 130 2.58.Structures . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 130 2.59.Numeric . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 131 2.60.Boolean . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 131 2.61.String . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 131 2.62.Array . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 132 2.63.Cluster . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 132 2.64.Comparison . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 132 2.65.Time and Dialog . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 133 2.66.File I/O . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 133

2.67.Communication . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 133 2.68.Instrument I/O . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 134 2.69.Data Acquisition . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 134 2.70.Analysis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 134 2.71.Tutorial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 135

2.72.Advanced . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 135 2.73.Instrument drivers . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 135 2.74.User Libraries . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 136 2.75.Aplication control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 136 2.76.Select a VI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 136 3.1. Estructura metalica del modulo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 138 3.2. Planchas de MDP con sus respectivas medidas . . . . . . . . . . . . . 138

11

 de las plancha de MDP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 139 3.3. Fijacion de los depositos 3.4. Fijacion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 139 3.5. Montaje del tanque de reserva . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 140 3.6. Montaje del sistema de tuber as . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 140 3.7. Modulo terminado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 141 de los elementos . . . . . . . . . . . . . . . . . 142 3.8. Tablero para la jacion del tablero en la estructura del modulo 3.9. Fijacion . . . . . . . . . . . . . 142 del Twido Suite 2.1 . . . . . . . . . . . . . . . 144 3.10.Indicador de aplicacion de un nuevo proyecto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 144 3.11.Creacion del PLC y modulos 3.12.Conguracion de ampliacion . . . . . . . . . . . . 145 de la IP del PLC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 146 3.13.Conguracion 3.14.Guardar la IP del PLC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 146 3.15.Simbolizar cada E/S digital . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 147 modulo E/S analogicas 3.16.Conguracion . . . . . . . . . . . . . . . . . . 148 . . . . . . . . . . . . . . . 149 3.17.Esquema de un reticulado de programacion 3.18.Pasos para crear el programa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 150 3.19.Insertar un bloque de operacion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 153 . . . . . . . . . . . . . . . . . 153 3.20.Insertar el segundo bloque de operacion . . . . . . . . . . . . . . . . . . 153 3.21.Insertar el tercer bloque de operacion . . . . . . . . . . . . . . . . . . 154 3.22.Insertar el cuarto bloque de operacion . . . . . . . . . . . . . . . . . . 154 3.23.Insertar el quinto bloque de operacion 3.24.Insertar el sexto bloque de operacion . . . . . . . . . . . . . . . . . . 155

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 156 3.25.Uso de bloques de comparacion 3.26.Uso de salidas digitales por medio de mascaras . . . . . . . . . . . . 156 3.27.Uso de mascaras para iniciar el proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . 157 3.28.Uso de salida analogica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 157 3.29.Variador ATV31H075M2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 158 3.30.Funciones del display y de las teclas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 159 12

3.31.Funciones de las teclas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 159 3.32.Acceso a los Menus . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 161 a dos hilos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 163 3.33.Diagrama de conexion 3.34.Ventana de inicio para crear un nuevo proyecto . . . . . . . . . . . . . 166 3.35.Introducir un nombre para el proyecto . . . . . . . . . . . . . . . . . . 166 3.36.Introducir el tipo y el modelo del producto . . . . . . . . . . . . . . . . 167 del controlador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 167 3.37.Conguracion del equipo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 168 3.38.Conguracion 3.39.Navegador de Vijeo-Designer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 168 3.40.Inspector de propiedades de Vijeo-Designer . . . . . . . . . . . . . . . 169 3.41.Caja de herramientas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 169 3.42.Interruptor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 169 3.43.Piloto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 170 3.44.Visualizador Numerico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 170 3.45.Tendencias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 170 3.46.Resumen de alarmas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 171 3.47.Crear nueva variable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 171 3.48.Ventana para crear variables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 171 de la IP del equipo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 172 3.49.Conguracion 3.50.Cambio de sintaxis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 172 3.51.Barra para crear nueva variable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 173 de una variable externa . . . . . . . . . . . . . . . . . . 173 3.52.Conguracion de un nuevo tanque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 174 3.53.Creacion de variables a los objetos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 174 3.54.Asignacion 3.55.Crear un nuevo interruptor o botonera . . . . . . . . . . . . . . . . . . 175 de la botonera . . . . . . . . . . . . . . 175 3.56.Ventana para la conguracion de la variable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 176 3.57.Asignacion de la variable con un reset al liberar . . . . . . . . . . . . . 176 3.58.Asignacion 13

 3.59.Crear un visualizador numerico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 177 de la variable al visualizador numerico 3.60.Asignacion . . . . . . . . . . . 177 de un graco 3.61.Creacion de tendencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 178 de variables por canales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 178 3.62.Asignacion 3.63.Congurar grupo de alarmas para cada variable de nivel . . . . . . . . 179 de un resumen de alarmas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 180 3.64.Creacion de un resumen de alarmas . . . . . . . . . . . . . . . . 180 3.65.Conguracion del medio de descarga . . . . . . . . . . . . . . . . . . 181 3.66.Conguracion nal del HMI para el panel de control . . . . . . . . . . . . . . 181 3.67.Diseno 3.68.Crear Nuevo Archivo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 183 3.69.Renombrar el Canal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 183 3.70.Driver del dispositivo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 184 3.71.Adaptador de Red . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 184 3.72.Numero de puerto y tipo de protocolo . . . . . . . . . . . . . . . . . . 185 3.73.Nombre del dispositivo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 185 3.74.Modelo del dispositivo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 186 IP del dispositivo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 186 3.75.Direccion del tags . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 187 3.76.Conguracion 3.77.Lista de tags creados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 187 de gracos 3.78.Edicion en Labview 8.5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 188 de las variables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 189 3.79.Asignacion 3.80.Busqueda de variables mediante DSTP Server . . . . . . . . . . . . . 190 3.81.Busqueda del Servidor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 190 de variables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 191 3.82.Seleccion de Twido Suite . . . . . . . . . . . 198 4.1. Escoger el modo de programacion 4.2. Extraer el programa que contiene el PLC . . . . . . . . . . . . . . . . 198 IP del PLC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 199 4.3. Direccion

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 de interpolacion del primer sensor 200 4.4. Programa para ingresar la ecuacion 4.5. Funcionamiento del PLC observado desde TWIDO SUITE . . . . . . . 200 4.6. Valor de Frecuencia para el varidor seteada desde TWIDO SUITE . . 201 4.7. Valor de Frecuencia en el varidor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 201 4.8. Abrir el programa realizado en Vijeo Designer . . . . . . . . . . . . . . 202 4.9. Simular el programa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 202 del programa . . . . . . . . . . . . . . . . . . 203 4.10.Proceso de compilacion 4.11.Pantalla de inicio del programa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 203 4.12.Pantalla de control del proceso desde Vijeo Designer . . . . . . . . . 204 4.13.Pantalla de control del proceso desde Panel de Control . . . . . . . . 204 4.14.Programa para control del sistema realizado en LABVIEW . . . . . . . 205 en el servidor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 205 4.15.Estado de conexion

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Indice de tablas
2.1. Lista de pesos de los elementos que posaran en la estructura . . . . . 79 de las E/S necesitadas para seleccionar el PLC . . . . . 113 2.2. Descripcion 3.1. Parametros congurados en el menu set . . . . . . . . . . . . . . . . . 162 3.2. Parametros congurados en el menu drC . . . . . . . . . . . . . . . . 162 3.3. Parametros congurados en el menu I-O . . . . . . . . . . . . . . . . 163 3.4. Parametros congurados en el menu Ctl. . . . . . . . . . . . . . . . . 163 3.5. Parametros congurados en el menu Flt. . . . . . . . . . . . . . . . . 164 3.6. Direcciones y funciones de E/S digitales y analogicas del PLC . . . . 165 3.7. Sintaxis en Modbus Ethernet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 182 4.1. Mediciones de pruebas electricas en los elementos . . . . . . . . . . 193 4.2. Tabla de Frecuencia Voltaje a la salida del Variador Altivar 31 . . . . . 194 4.3. Valores de voltaje medidos en el sensor del tanque 01 . . . . . . . . . 195 4.4. Valores de voltaje medidos en el sensor del tanque 02 . . . . . . . . . 195 4.5. Valores de voltaje medidos en el sensor del tanque 03 . . . . . . . . . 196 4.6. Recursos Humanos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 211 4.7. Recursos Materiales (Suministros) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 212 4.8. Recursos Materiales (Del Prototipo) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 212

16

Cap tulo 1 FUNDAMENTO TEORICO

1.1.
1.1.1.

SISTEMAS DE CONTROL
INTRODUCCION

es El proposito primordial de un sistema de control en un proceso de produccion mantener estables o corregir las desviaciones existentes en las variables medidas, para lograr un funcionamiento estable del sistema en el punto que se desee, el buen funcionamiento del sistema se ve reejado en la calidad del producto nal. Es un sistema que compara el valor de una variable a controlar con su valor desea efectua de correccion sin que exista do y cuando existe una desviacion, una accion humana. intervencion

1.1.2.

CARACTER ISTICAS DE UN SISTEMA DE CONTROL

Las principales caracter sticas que se deben buscar en un sistema de control seran:

1. Mantener el sistema estable, independiente de perturbaciones y desajustes. 17

 objetiva de forma rapida 2. Conseguir las condiciones de operacion y continua. 3. Trabajar correctamente bajo un amplio abanico de condiciones operativas. 4. Manejar las restricciones de equipo y proceso de forma precisa.

1.1.3.

TIPOS DE SISTEMAS DE CONTROL

de los sistemas de control atendiendo al proceSe puede hacer una clasicacion del dimiento logico usado por el controlador del sistema para regular la evolucion proceso. Los principales tipos de control utilizados en los procesos industriales se describen a continuacion.

Control Lazo Abierto de las variables que El control de lazo abierto se caracteriza porque la informacion desde el sistema de control controlan el proceso y circula en una sola direccion, de las acciones que a al proceso. El sistema de control, no recibe la conrmacion de los actuadores se han de realizar sobre el proceso. Sistema de control en traves del control. el que la salida no tiene efecto sobre la accion

Figura 1.1: Control Lazo Abierto de entrada (o referencia) u(t) actua La senal directamente sobre el dispositivo de control regulador, para producir, por medio del actuador, el efecto deseado en las variables de salida y (t). El regulador NO comprueba el valor que toma la salida.

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Control de Lazo Cerrado a traves El control en lazo cerrado se caracteriza porque existe una realimentacion de sensores ubicados en el proceso, hacia el sistema de control, que permite a este ultimo conocer si las acciones ordenadas a las actuadores se han realizado correctamente.

Figura 1.2: Control Lazo Cerrado La salida del sistema se mide por medio de un sensor, y se compara con el valor de la entrada de referencia u(t). De manera intuitiva se deduce que, de este modo, el sistema de control podr a responder mejor ante las perturbaciones que se produzcan sobre el sistema. Dentro del control de lazo cerrado se tiene otros tipos de control muy importantes que se mencionan a continuacion.

1. Control PID Un control PID (proporcional integral derivativo) es un metodo de control por que se utiliza en sistemas de control industriales. Un controrealimentacion lador PID corrige el error entre un valor medido y el valor que se quiere obte correctora que puede ajustar al ner calculandolo y luego sacando una accion proceso acorde. El algoritmo de calculo del control PID se da en tres parametros distintos:

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a) El Proporcional de error y La parte proporcional consiste en el producto entre la senal la constante proporcional como para que hagan que el error en estado estacionario sea casi nulo, pero en la mayor a de los casos, estos valo optimos del rango total de res solo seran en una determinada porcion del rango. control, siendo distintos los valores optimos para cada porcion un valor l Sin embargo, existe tambien mite en la constante proporcional a partir del cual, en algunos casos, el sistema alcanza valores superio y, por rares a los deseados. Este fenomeno se llama sobre oscilacion zones de seguridad, no debe sobrepasar el 30 %, aunque es conveniente Hay una que la parte proporcional ni siquiera produzca sobre oscilacion. lineal continua entre el valor de la variable controlada y la posirelacion del elemento nal de control (la valvula cion se mueve al mismo valor por unidad de desviacion). La parte proporcional no considera el tiempo, por lo tanto, la mejor manera de solucionar el error permanente y hacer que el sistema contenga alguna componente que tenga en cuenta la variacion respecto al tiempo, es incluyendo y congurando las acciones integral y derivativa. inicial del elemento nal El error, la banda proporcional y la posicion la posicion que de control se expresan en tanto por uno. Nos indicara a ocupar el elemento nal de control. pasara Ejemplo: de una valvula Cambiar la posicion (elemento nal de control) propor de la temperatura (variable) respeto al punto cionalmente a la desviacion de consigna (valor deseado).

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Figura 1.3: Curva de Control Proporcional b) El Integral El modo de control Integral tiene como proposito disminuir y eliminar el error en estado estacionario, provocado por el modo proporcional. El con entre la variable y el punto trol integral actua cuando hay una desviacion en el tiempo y sumandola de consigna, integrando esta desviacion a la proporcional. El error es integrado, lo cual tiene la funcion de proaccion mediarlo o sumarlo por un per odo determinado; Luego es multiplicado por una constante I . Posteriormente, la respuesta integral es adicionada al modo Proporcional para formar el control P + I con el proposito de obtener una respuesta estable del sistema sin error estacionario. El modo integral presenta un desfasamiento en la respuesta de 90o que (negativa) acercan al proceso sumados a los 180o de la retroalimentacion necesario que el a tener un retraso de 270o , luego entonces solo sera tiempo muerto contribuya con 90o de retardo para provocar la oscilacion del proceso. La ganancia total del lazo de control debe ser menor a 1, en la salida del controlador para conducir y as inducir una atenuacion el proceso a estabilidad del mismo. Se caracteriza por el tiempo de ac integral en minutos por repeticion. Es el tiempo en que delante una cion 21

 en escalon, el elemento nal de control repite el mismo movimiento senal proporcional. El control integral se utiliza para correspondiente a la accion permanente de la variable obviar el inconveniente del offset (desviacion con respeto al punto de consigna) de la banda proporcional. Ejemplo: Mover la valvula (elemento nal de control) a una velocidad proporcional respeto al punto de consigna (variable deseada). a la desviacion

Figura 1.4: Curva de Control Integral

22

c ) El Derivativo derivativa se maniesta cuando hay un cambio en el valor absoLa accion luto del error; (si el error es constante, solamente actuan los modos pro existente entre el punto de porcional e integral). El error es la desviacion de la accion derivamedida y el valor consigna, o SetP oint. La funcion tiva es mantener el error al m nimo corrigiendolo proporcionalmente con la misma velocidad que se produce; de esta manera evita que el error se incremente. Se deriva con respecto al tiempo y se multiplica por una constante D y luego se suma a las senales anteriores (P + I ). Es importante adaptar la respuesta de control a los cambios en el sistema ya que una mayor rapido derivativa corresponde a un cambio mas y el controlador puede responder acordemente. El control derivativo se caracteriza por el tiempo derivada en minutos de anticipo. La accion derivada es adede accion cuada cuando hay retraso entre el movimiento de la valvula de control a la variable controlada. Cuando el tiempo de accion y su repercusion derivada es grande, hay inestabilidad en el proceso. Cuando el tiempo derivada es pequeno la variable oscila demasiado con relacion de accion al punto de consigna. Suele ser poco utilizada debido a la sensibilidad al ruido que maniesta y a las complicaciones que ello conlleva. El tiem derivativa es el que retorna la variable al punto de po optimo de accion consigna con las m nimas oscilaciones. Ejemplo: de la valvula Corrige la posicion (elemento nal de control) proporcionalmente a la velocidad de cambio de la variable controlada.

23

Figura 1.5: Curva de Control Derivativo derivada puede ayudar a disminuir el rebasamiento de la variLa accion able durante el arranque del proceso. Puede emplearse en sistemas con rapida tiempo de retardo considerables, porque permite una repercusion de presentarse una perturbacion en el proceso. de la variable despues

Para el correcto funcionamiento de un controlador PID que regule un proceso o sistema se necesita, al menos: Un sensor, que determine el estado del sistema (termometro, caudal metro, manometro, etc.) analogica 1. El sensor proporciona una senal o digital al controlador, la cual representa el punto actual en el que se encuentra el proceso o sistema. La puede representar ese valor en tension electrica, senal intensidad de corriente es de corriente alterna, a electrica o frecuencia. En este ultimo caso la senal diferencia de los dos anteriores, que son con corriente continua. que gobierna al actuador. El controlador 2. Un controlador, que genere la senal externa que representa el valor que se desea alcanzar. Esta lee una senal recibe el nombre de punto de consigna (o punto de referencia), la cual senal

24

 que es de la misma naturaleza y tiene el mismo rango de valores que la senal proporciona el sensor. 3. Un actuador, que modique al sistema de manera controlada (resistencia elec trica,motor, valvula, bomba, etc.)

1.2.
1.2.1.

SENSORES
DEFINICION

externa. Un sensor es cualquier dispositivo que detecta una determinada accion Los sensores existen desde siempre, porque el hombre los tiene incluidos en su cuerpo y de diferentes tipos.

1.2.2.

TIPOS DE SENSORES

Sensores Pasivos para poder efectuar su funLos sensores pasivos si requieren de esta alimentacion cion.

Sensores Activos de salida sin la necesidad de una fuente de Los sensores activos generan la senal externa. alimentacion

Segun el tipo de magnitud f sica a detectar de temperatura: 1. Medicion Termistor, Termopar. Pirometro optico, Pirometro de radiacion,

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 de esfuerzos y deformaciones: 2. Medicion de movimiento de grandes distancias se usa: Radar, laser, Medicion Ultra sonido, etc. Distancias pequenas: Metodos opticos, Metodos inductivos (LDT linear o angular: Codiy VDT), Metodos resistivos y capacitivos. Posicion cadores incrementales, Codicadores absolutos, Transductores capacitivos. 3. Sensores de Presencia o Proximidad: Infrarrojos. Inductivos, Capacitivos, Fotoelectricos, De efecto Hall, Radiacion, articial: 4. Sistemas de vision Camaras CCD. 5. Sensores de humedad y punto de roc o: Humedad en aire-gases, Humedad en solidos, Punto de roc o. 6. Sensores de caudal: diferencial, Medidores magneticos, De solidos, l quidos o gases, Presion Me didores por fuerzas de Coriolis, Medidores de area variable, Medidores de desplazamiento positivo. 7. Sensores de nivel: De l quidos y solidos. Sensores de presion. De array tactil. 8. Sensores de Fuerza y par: Calibrador de tension, 9. Sensores de intensidad lum nica. 10. Sensores de aceleracion. 11. Sensores de velocidad lineal o angular. 12. Sensores tactiles.

26

1.2.3.

DE NIVEL TIPOS DE MEDICION

de nivel, su deteccion o su monitoreo, es fundamental en la industria, La medicion especialmente en la industria qu mica de tratamiento de las aguas y de almace de namiento de l quidos en tanques. Es igualmente parte integrante en la medicion del nivel permite evaluar la canotros parametros como el caudal. La determinacion tidad de l quido en un reservorio o recipiente industrial de dimensiones conocidas. En consecuencia, los medidores de nivel podr an tener sus escalas directamente en unidades de longitud, de masa, de peso o de volumen. Para medir nivel en un l quido se determina la distancia existente entre una l nea de referencia y la supercie del uido y generalmente dicha l nea de referencia se toma como el fondo del recipiente. El nivel es una variable que puede ser medi da facilmente, pero existen otros factores tales como: viscosidad del uido, tipo de deseada, presion, recipiente presurizado o no; las que traen como conmedicion secuencia que existan varios metodos y tipos de instrumentos medidores del nivel. de las necesidades o condiciones de El medidor de nivel seleccionado dependera operacion.

Directa de Nivel Medicion 1. Regleta: Consiste en una varilla o regla graduada, de la longitud conveniente para intro del nivel se efectua ducirla dentro del deposito. La determinacion por la lectura directa de la longitud mojada por el l quido. En el momento de la lectura el es atmosferica. tanque debe estar abierto a presion Se utiliza generalmente en estanques de gasolina.

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 directa de nivel mediante una regleta Figura 1.6: Medicion 2. Cinta y Plomada: Este sistema es parecido al anterior, consta de una cinta graduada y un plomo en la punta. Se emplea cuando es dif cil que la regla tenga acceso al fondo del estanque.

directa de nivel mediante cinta y plomada Figura 1.7: Medicion

3. Medidor de Cristal (Vidrio Nivel-LG): Este medidor utiliza el principio de vasos comunicantes. Consiste en un tubo de vidrio con sus extremos conectados a bloques metalicos y cerrados por unidos al estanque generalmente mediante tres valvu prensaestopas que estan las, dos de cierre de seguridad en los extremos del tubo para impedir el escape del l quido en caso de rotura del cristal y una de purga.

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 directa de nivel mediante medidor de cristal Figura 1.8: Medicion 4. Flotador: Consiste en un otador ubicado en el seno del l quido y conectado al exterior del estanque indicando directamente el nivel sobre una escala graduada. Es el antiguo y el mas utilizado en estanques de gran capacidad tales modelo mas como los de petroleo y gasolina. expuestas al uido y Tiene el inconveniente de que las partes moviles estan el otador debe mantenerse limpio. pueden romperse, ademas

directa de nivel mediante otador Figura 1.9: Medicion

5. Servo Guiado: Se compone de un otador atado a un cable, un servomotor, detectores de y un encoder. En el momento que el otador este en contacto con la tension supercie del l quido, no existe movimiento del servomotor. Cuando el nivel en el cable. Esto es detectabaja se pierde el equilibrio causando una tension 29

do y se ejecuta el descenso del otador hasta lograr nuevamente el equilibrio. Este desplazamiento es contado por parte del encoder para luego ser calculado el nivel alcanzado.

directa de nivel mediante servo guiado Figura 1.10: Medicion

del servo guiado en un tanque para realizar la medicion Figura 1.11: Ubicacion directa de nivel

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 de Nivel basada en la Presion Hidrostatica Medicion 1. Medidor con Manometro: Consiste en un manometro conectado directa debida a la mente a la inferior del estanque. El manometro mide la presion altura de l quido h que existe entre el nivel del estanque y el eje del instrumen a: to. As pues, el rango de medida del instrumento correspondera 0 (h g ) Donde a) h =Altura de L quido en Litros b) = Densidad del L quido en Kg/m3 c ) g = 9, 8m/s2 de Como las alturas son limitadas, el rango de medida es bastante pequeno, modo que el manometro utilizado tiene un elemento de medida del tipo fuelle.

de nivel mediante un medidor con manometro Figura 1.12: Medicion

2. Medidor de Membrana: Utiliza una membrana conectada con un tubo estanco al instrumento receptor. La fuerza ejercida por la columna de l quido sobre el area de la membrana igual a la ejercida por la columna de comprime el aire interno a una presion fuga del aire l quido. El instrumento es delicado ya que cualquier pequena

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 del instrumento. contenido en el diafragma destruir a la calibracion

de nivel mediante medidor de membrana Figura 1.13: Medicion

3. Medidor de Burbujeo: de este sistema de medicion se basa en la presion El principio de operacion necesaria para vencer una columna de l quido en un estanque.

de nivel mediante medidor de burbujeo Figura 1.14: Medicion

32

 Diferencial: 4. Medidor de Presion Consiste en un sensor de diafragma en contacto con el l quido del estanque, hidrostatica que mide la diferencia entre la presion en un punto del fondo del en un punto de la parte superior del tanque o a la atmostanque y la presion fera.

de nivel mediante medidor de presion diferencial Figura 1.15: Medicion

5. Medidor con Manometro: de nivel con este principio, se debe tener en cuenta dos conEn la medicion y ajuste de los transmisores. Los dos conceptos importantes para calibracion ceptos son: de Cero: a) Supresion absoSe necesita un cero suprimido cuando un transmisor de presion montado por debajo de la toma de alta presion luta o un medidor esta inferior del proceso). Cuando el transmisor esta montado por (conexion el uido de llenado en el capilar ejerce debajo de la toma de alta presion, en el sensor del transmisor, haciendo que emita una lectura popresion incluso cuando el deposito vac sitiva de presion, este o.

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 de nivel mediante supresion de cero Figura 1.16: Medicion de Cero: b) Elevacion absoluta o Se necesita un cero elevado para un transmisor de presion (conexion un medidor montado por encima de la toma de alta presion de presion diferencial de dos inferior del proceso) o para una aplicacion negativa cuando juntas. En estos casos, el transmisor lee una presion vac principal del uido de el deposito esta o, debido al efecto de presion llenado del capilar. El diafragma forma parte de un transmisor neumatico, diferencial. En el tipo mas utilizado, el electronico o digital de presion jado a una brida que se monta rasante al estanque para diafragma esta permitir sin dicultades la medida de nivel de uidos, tales como pasta pudiendo incluso ser de de papel y l quidos con solidos en suspension, montaje saliente para que el diafragma enrase completamente con las paredes interiores del estanque tal como ocurre en el caso de l quidos extremadamente viscosos en que no puede admitirse ningun recodo.

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 de nivel mediante elevacion de cero Figura 1.17: Instrumento para la medicion de Nivel basada en las Propiedades Electricas Medicion del L quido 1. Conductivo y Resistivo: electrico Consiste en uno o varios electrodos y un rele o electronico que es excitado cuando el l quido moja a dichos electrodos. El l quido debe ser lo sucientemente conductor como para excitar el circuito electronico, y de este entre el l modo el aparato puede discriminar la separacion quido y su vapor. El instrumento se emplea como alarma o control de nivel alto y bajo.

de nivel mediante un efecto conductivo-resistivo Figura 1.18: Medicion

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2. Capacitivo: En la mayor a de las aplicaciones, la varilla del electrodo es colocada verticalmente en el tanque. El electrodo puede ser no aislado si el l quido es no conductivo, o aislado. La pared del tanque metalico actua como electrodo de referencia. El resultado depende de la permitividad E2 del producto. La capacitancia es directamente proporcional a nivel del l quido (L).

de nivel mediante efecto capacitivo Figura 1.19: Medicion

de nivel mediante Instrumentos que Emiten Ondas De Ultrasonido Medicion de un impulso ultrasonico Se basa en la emision a una supercie reectante y la del eco del mismo en un receptor. El retardo en la captacion del eco recepcion depende del nivel del estanque.

36

 de nivel mediante ultrasonico Figura 1.20: Medicion 1. Radar de Onda Guiada: Se basa en la tecnolog a de la reectometr a en el dominio del tiempo (TDR por sus siglas en ingles). Los pulsos son guiados hacia abajo en una sonda sumergida en el uido de proceso. Se conoce como Radar de Onda Guiada. a) Cuando un pulso alcanza el uido con una constante dielectrica diferente, parte de la energ a es reejada de regreso al transmisor. b) La diferencia en el tiempo entre el pulso de referencia y el reejado es convertida en una distancia. Es llamado Tiempo de Propagacion.

de nivel mediante radar de onda guiada Figura 1.21: Medicion

2. Radar: de Frecuencia de Onda Continua Se basa en la tecnolog a de Modulacion 37

 donde son transmitidas unas microondas (F M CW por sus siglas en ingles) ha llegado a la supercie del (10GHz ) de forma continua y cuando la senal transmitida en ese l quido y ha regresado a la antena; se mezcla con la senal momento. transmitida ha variado ligeramente durante el tiempo La frecuencia de la senal del eco tarda en llegar hasta la supercie y regresar. La diferencia que la senal de frecuencia transmitida y recibida es proporcional a la distancia de la senal hasta la supercie.

de nivel mediante radar Figura 1.22: Medicion

3. Radiofrecuencia: Se utiliza la tecnolog a de admitancia digital para medir cuanto de su sonda se cubre con el l Esto se alcanza generando de deteccion quido de interes. un impulso de energ a del tipo radiofrecuencia que viaja desde la sonda de a la referencia de tierra (usualmente la pared del tanque). deteccion La cantidad de l quido entre los dos determina cuanta energ a se traslada y siendo esta proporcional al nivel del l quido de interes.

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 de nivel mediante radiofrecuencia Figura 1.23: Medicion 4. Radioactivos: La intensidad I de los rayos gamma es atenuada por los l quidos de acuerdo . Consiste en un emisor de rayos gamma a su coeciente de atenuacion montado verticalmente en un lado del tanque y con un contador Geiger que gamma recibida en una senal electrica transforma la radiacion de corriente y al detector continua. Las paredes del tanque absorben parte de la radiacion un pequeno porcentaje. llega solo

de nivel mediante radioactivos Figura 1.24: Medicion

39

 de los diferentes instrumentos en un tanque para la medicion Figura 1.25: Ubicacion de nivel

1.3.
1.3.1.

ACTUADORES
DEFINICION

es proporcionar fuerza para mover Dispositivo inherentemente mecanico cuya funcion o actuar otro dispositivo mecanico. La fuerza que provoca el actuador proviene de neumatica, hidraulica, tres fuentes posibles: Presion presion y fuerza motriz. Depen diendo del origen de la fuerza el actuador se denomina neumatico, hidraulico o electrico.

1.3.2.

CLASIFICACION

Actuadores Electricos 1. Motores S ncronos constituidos por un inducido que suele ser jo, Los motores s ncronos estan formando por lo tanto el estator sobre el que se aplica una corriente alterna o electroiman que contiene un y por un inductor o rotor formado por un iman cierto numero de pares de polos magneticos. El campo variable del estator hace girar al rotor a una velocidad ja y constante de sincronismo que de-

40

 de pende de la frecuencia alterna aplicada. De ello deriva su denominacion s ncronos.

Figura 1.26: Motor s ncrono

Un motor se considera s ncrono cuando la velocidad del campo magnetico del estator es igual a la velocidad de giro del rotor. Recordar que el rotor es del motor. La aplicacion de motores sincronicos la parte movil en la indus tria en la mayor a de los casos resulta en ventajas economicas y operativas considerables para el usuario debido a sus caracter sticas de trabajo. a) Miner a (zarandas, molinos, cintas transportadoras y otros). b) Siderurgia (laminadoras, ventiladores, bombas, compresores). c ) Papel y celulosa (extrusoras, picadores, desbradoras, compresores). d ) Saneamiento (bombas). e) Qu mica y petroqu mica (compresores, ventiladores, extractores de aire) f ) Cemento (zarandas, molinos, cintas transportadoras). g ) Caucho (extrusoras, molinos, mezcladores) 2. Motores As ncronos Son los de mayor uso en la industria, por lo tanto son los que mayor analisis merecen. Cuando aplicamos una corriente alterna a un estator, se produce un 41

 campo magnetico giratorio, este campo de acuerdo a las leyes de induccion electromagneticas, induce corriente en las bobinas del rotor y estas producen otro campo magnetico opuesto segun la ley de Lenz y que por lo mismo tiende de tal forma que el rotor empieza a girar con tendena seguirlo en su rotacion cia a igualar la velocidad del campo magnetico giratorio, sin que ello llegue a de ujo indispenproducirse. Si sucediera, dejar a de producirse la variacion de corriente en la bobina del inducido. A medida que se sable para la induccion vaya haciendose mayor la diferencia entre la velocidad de giro del campo y la y por lo tanto su propio campo, iran en del rotor, las corrientes inducidas en el de ambos campos se consigue una velociaumento gracias a la composicion dad estacionaria. En los motores asincronicos nunca se alcanza la velocidad del sincronismo, los bobinados del rotor cortan siempre el ujo giratorio del campo inductor.

Figura 1.27: Motor as ncrono

42

 se detalla a continuacion: Su clasicacion a) Trifasico Jaula de Ardilla. b) Monofasico: Condensador, Resistencia c ) Asincronicos Sincronizados: Serie o Universal. d ) Espira en corto circuito. e) Hipo sincronico. empleado en la industria, El motor as ncrono es con mucho el motor mas motores de este tipo se emplean en casi todas las maquinas herramientas: to y transpone: gruas, mos, fresadoras, limadoras, etc.; en aparatos de elevacion donde se requiera un motor montacargas, etc. y en cualquier otra aplicacion de velocidad. Actualmente se estan empleando robusto pero sin regulacion y mas en aplicaciones que exigen regulacion de velocidad. mas a) La mayor a de las aplicaciones: bombas centr fugas, ventiladores, compresores sin carga. b) Maquinas herramienta: tornos, sierras, fresadoras, etc. c ) Compresores, bombas oscilantes, transportadores cargados. d ) Prensas punzadoras de alta velocidad. e) Prensas de estirado, plegadoras. f ) Gruas, elevadores. g ) Extractores. 3. Electrovalvulas Una electrovalvula es un dispositivo disenado para controlar el ujo de un ui de un conducto como puede ser una tuber do a traves a. No se debe confundir la electrovalvula con valvulas motorizadas, que son aquellas en las que un 43

 motor acciona el cuerpo de la valvula. La electrovalvula tiene dos partes fun damentales: el solenoide y la valvula. El solenoide convierte energ a electri ca en energ a mecanica para actuar la valvula, en algunas electrovalvulas el solenoide actua proporcionando toda la energ a directamente sobre la valvula necesaria para su movimiento. Es normal que la valvula se mantenga cerrada de un muelle y que el solenoide abra venciendo la fuerza del por la accion muelle, esto quiere decir que el solenoide debe estar activado y consumiendo es posible construir energ a mientras la valvula deba estar abierta. Tambien electrovalvulas biestables que usan un solenoide para abrir la valvula y otro para cerrar o bien un solo solenoide que abre con un impulso y cierra con el siguiente. Las electrovalvulas pueden ser cerradas en reposo o normalmente electrica cerradas lo cual quiere decir que cuando falla la alimentacion quedan cerradas o bien pueden ser del tipo abiertas en reposo o normalmente abier tas que quedan abiertas cuando no hay alimentacion.

Figura 1.28: Funcionamiento de una electrovalvula En otro tipo de electrovalvula el solenoide no controla la valvula directamente sino que el solenoide controla una valvula piloto secundaria y la energ a para de la valvula del propio uido. la actuacion principal la suministra la presion 44

 Este tipo de valvulas se utilizan muy comunmente en lavadoras, lavaplatos, se usan mucho en riegos y otros usos similares. Las electrovalvulas tambien la industria para controlar el ujo de todo tipo de uidos.

Actuadores Mecanicos 1. Valvulas de Control de control en un Son los dispositivos encargados de transformar una senal ujo de masa o energ a (variable manipulada). Es un elemento nal de lazo correctora que de control que interrumpe o deja pasar el uido segun la senal comun le llegue desde el controlador. Lo mas en procesos es que la manipu sea un caudal. lacion esenciales en la Las valvulas son unos de los instrumentos de control mas y materiales, las valvulas industria. Debido a su diseno pueden abrir y cerrar, conectar y desconectar, regular, modular o aislar una enorme serie de simples hasta los mas corrosivos o toxicos. l quidos y gases, desde los mas van desde una fraccion de pulgada hasta 30 ft (9 m) o mas de Sus tamanos hasta mas diametro. Pueden trabajar con presiones que van desde el vacio de 20000 lb/in2 (140MP A) y temperaturas desde las criogenicas hasta 1500 F (815 C ). En algunas instalaciones se requiere un sellado absoluto; en otras, las fugas o escurrimientos no tienen importancia.

Figura 1.29: Ejemplo de Valvula

45

 del Las valvulas de control pueden ser de varios tipos dependiendo del diseno cuerpo y del movimiento del obturador. a) Valvulas de movimientos lineal o rec proco: de su Son aquellas en las cuales el obturador se mueve en la direccion propio eje y se clasican de la siguiente manera. b) Valvula de globo: Puede ser construida de simple o doble asiento. Las valvulas de simple para que el obturador asiento precisan de un actuador de mayor tamano diferencial del proceso. Por lo tanto se emcierre en contra de la presion del uido es baja y se requiere que las fugas en plean cuando la presion de cierre sean m posicion nimas.

Figura 1.30: Valvula de globo de un asiento

46

 c ) Valvulas de Doble Asiento: Las valvulas de doble asiento, se emplean cuando deba trabajarse con diferencial. En la posicion de cierre las fugas son mayouna alta presion res que en una valvula de simple asiento. d ) Valvula en angulo: Esta valvula permite obtener un ujo de caudal sin excesivas turbulencias cuando esta y es adecuada para disminuir la erosion es considerable, diferencial. debido a las caracter sticas del uido o por la excesiva presion de la valvula El diseno es idoneo para el control de uidos que vaporizan, para trabajar con grandes presiones diferenciales y para los uidos que contienen solidos en suspension.

Figura 1.31: Valvula de angulo

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 e) Valvula de tres v as: Este tipo de valvula se emplea generalmente para mezcla de l quidos o para derivar de un ujo de entrada dos salidas (Diversoras). Intervienen t picamente en el control de temperatura de intercambiadores de calor.

Figura 1.32: Valvula de 3 v as f ) Valvula de jaula: Consiste en un obturador cil ndrico que desliza en una jaula con oricios adecuados a las caracter sticas de caudal deseadas en la valvula. Como contenido dentro de la jaula, la valvula el obturador esta es muy resistente a las vibraciones y al desgaste.

Figura 1.33: Valvula de jaula

48

 g ) Valvula de compuerta: Esta valvula efectua su cierre con un disco vertical plano o de forma espe es cial y que se mueve verticalmente al ujo del uido. Por su disposicion ideal para el control todo-nada ya que en posiciones intermedias tiende y provocan a bloquearse, la compuerta y el sello presenta rapida erosion turbulencia.

Figura 1.34: Valvula de compuerta

h) Valvula en Y: Es adecuada como valvula de cierre y de control. Como valvula todo nada se caracteriza por presentar baja perdida de carga y como valvula de control una gran capacidad de caudal.

Figura 1.35: Valvula en Y

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 i ) Valvula de cuerpo partido: de la valvula Esta es una modicacion de globo de simple asiento, con el presionado el asiencuerpo partido en dos partes entre las cuales esta permite una facil sustitucion del asiento. Se emplea to. Esta disposicion principalmente para uidos viscosos y en la industria alimentaria.

Figura 1.36: Valvula de cuerpo partido j ) Valvula Saunders: de un En esta valvula, el obturador es una membrana exible que a traves vastago unido a un servomotor, es forzada contra un resalte del cuerpo cerrando as el paso del uido. La valvula se caracteriza por que el cuerpo puede revestirse facilmente de goma o plastico para trabajar con uidos agresivos. k ) Valvulas de movimiento o vastago rotatorio: Donde el obturador presenta un movimiento circular, dentro de esta clasi tenemos. cacion l ) Valvula de obturador excentrico rotativo: Consiste en un obturador de supercie esferica que tiene un movimiento unido al eje de giro por dos brazos exibles. rotativo excentrico y que esta Se caracteriza por su gran capacidad de caudal, comparable a las valvu-

50

 Figura 1.37: Valvula Saunders las mariposa y a las de bola por su elevada perdida de carga admisible.

Figura 1.38: Valvula de obturador excentrico rotativa

51

 m) Valvula de obturador Cil ndrico excentrico: Esta valvula tiene un obturador cil ndrico excentrico que asienta sobre el un cuerpo cil ndrico. El cierre hermetico se consigue con un revestimiento en la cara del cuerpo donde asienta el obturador. La de goma o teon valvula tiene una ganancia relativamente alta. Es adecuada para uidos corrosivos y l quidos viscosos o con solidos en suspension.

Figura 1.39: Valvula de obturador cil ndrico excentrico n) Valvula de mariposa: formado por un anillo dentro del cual gira transversalmente El cuerpo esta un disco circular. Las valvulas de mariposa se emplean para el control de grandes caudales de uidos a baja presion.

Figura 1.40: Valvula de mariposa ) Valvula n de bola: El cuerpo de la valvula tiene una cavidad interna esferica que alberga un 52

obturador en forma de esfera o de bola. Se emplea principalmente en el control de uidos negros, o con gran porcentaje de solidos en suspension.

Figura 1.41: Valvula de bola

o) Valvula de oricio ajustable: El obturador de esta valvula consiste en una camisa de forma cil ndrica perforada con dos oricios, uno de entrada y otro de salida, y que esta que gira mediante una palanca exterior accionada manualmente o por medio de un servomotor. La valvula es adecuada para ajustar manual mente el caudal maximo de un uido, cuando el caudal puede variar en l mites amplios en forma intermitente o continua y cuando no se requiere un cierre estanco. Se utiliza para combustibles gaseosos o l quidos, vapor, aire comprimido y l quidos en general.

53

 Figura 1.42: Valvula de oricio ajustable p) Valvula de ujo axial: Consisten en un diafragma accionado neumaticamente que mueve un el cual a su vez comprime un uido hidraulico piston, contra un obturador formado por un material elastomero. Este tipo de valvulas se emplea para gases y es especialmente silencioso.

Figura 1.43: Valvula de ujo axial

1.4.
1.4.1.

VARIADORES DE VELOCIDAD
DEFINICION

Los variadores de velocidad son dispositivos que permiten variar la velocidad de los motores as ncronos trifasicos, convirtiendo las magnitudes jas de frecuencia y 54

 de red en magnitudes variables. tension

1.4.2.

VARIADOR DE VELOCIDAD ELECTRONICO

El motor de corriente alterna, a pesar de ser un motor robusto, de poco mantenimiento, liviano e ideal para la mayor a de las aplicaciones industriales, tiene el inconveniente de ser un motor r gido en cuanto a su velocidad. La velocidad del mo tor asincronico depende de la forma constructiva del motor y de la frecuencia de Como la frecuencia de alimentacion que entregan las Compan as de alimentacion. electricidad es constante, la velocidad de los motores asincronicos es constante, eciente de salvo que se var e el numero de polos, o la frecuencia. El metodo mas controlar la velocidad de un motor electrico es por medio de un variador electronico de frecuencia.

1.4.3.

DE UN VARIADOR DE VELOCIDAD COMPOSICION

compuestos por: Los variadores de frecuencia estan 1. Etapa Recticadora: alterna en continua mediante recticadores de diodos, Convierte la tension utilizados utilizan modulacion PWM (Modutiristores, etc. Los variadores mas de Ancho de Pulsos) y usan en la etapa recticadora puente de diodos lacion recticadores. 2. Etapa Intermedia: recticada y reducir la emision de armonicos. Filtro para suavizar la tension En la etapa intermedia se usan condensadores y bobinas para disminuir las armonicas y mejorar el factor de potencia. Los fabricantes que utilizan bobinas en la l nea en lugar del circuito intermedio, pero tienen la desventaja de ocupar espacio y disminuir la eciencia del variador. mas 55

3. Etapa del Inversor: continua en otra de tension y frecuencia variable meConvierte la tension de pulsos. Actualmente se emplean IGBTs (Isolated diante la generacion Los Gate Bipolar Transistors) para generar los pulsos controlados de tension. modernos utilizan IGBTs inteligentes que incorporan un microequipos mas baja procesador con todas las protecciones por sobre corriente, sobre tension, cortocircuitos, puesta a masa del motor, sobre temperaturas, etc. El Intension continua de la etapa intermedia en una versor o Inverter convierte la tension de frecuencia y tension variables. Los IGBT env tension an pulsos de duracion variable y se obtiene una corriente casi senoidal en el motor. 4. Etapa de Control: y Esta etapa controla los IGBT para generar los pulsos variables de tension controla los parametros frecuencia. Y ademas externos en general, etc. La frecuencia portadora de los IGBT se encuentra entre 2 a 16 kHz . Una portadora con alta frecuencia reduce el ruido acustico del motor pero disminuye el rendimiento del motor y la longitud permisible del cable hacia el motor. Por otra parte, los IGBTs generan mayor calor.

Figura 1.44: Componentes de potencia para la etapa de control de velocidad (poLas senales de control para arranque, parada y variacion 56

 aisladas galvanicamente tenciometro o senales externas de referencia) esten en sensores o controles y evitar ruidos en la etapa de conpara evitar danos trol.

Figura 1.45: Esquema de principio de un convertidor de frecuencia

1.4.4.

CARACTER ISTICAS GENERALES DE UN VARIADOR DE VELOCIDAD

1. Puede utilizarse con cualquier motor de corriente alterna trifasica, incluyendo motores antiexplosivos, qu micos, encapsulados, de dos velocidades, moto reductora, asincronica o sincronica, etc. beginenumerate electronica 2. Proteccion del motor, del equipo y de la maquina. Sobrecarga, sobretension y cortocircuito del motor, puesta a tierra del motor, baja tension, sobre temperatura. beginenumerate 3. Libre de escobillas, colectores, carbones, poleas, correas, embragues, llaves o elementos de proteccion mecanicos de conmutacion o electricos con desgastes. beginenumerate y desaceleracion ajustables. beginenumerate 4. Aceleracion de marcha dinamica. 5. Inversion beginenumerate 6. Posibilidad de accionar multiples motores. beginenumerate 7. Disenados para trabajo continuo, 24 horas por d a en cualquier tipo de industria. beginenumerate 57

8. Comando remoto a cualquier distancia del motor en forma manual, automatizada o mediante una central computarizada. beginenumerate vectorial. beginenumerate 9. Modulacion de programar. beginenumerate 10. Reducida cantidad de funciones, facil 11. Entradas programables.

1.4.5.

TIPOS DE CONTROL DE VELOCIDAD

Control Escalar Un controlador de velocidad de un motor de corriente alterna convencional, alimen con un voltaje y una frecuencia controlados. Esto produce ta al motor de induccion un campo magnetico rotativo (ujo) en el motor, lo que hace que el rotor gire a del campo. Este tipo una velocidad ligeramente inferior a la velocidad de rotacion de variadores es conocido como voltaje variable, frecuencia variable o controlador escalar. Aunque este es un excelente metodo de control de velocidad para motores existen limitaciones en terminos de induccion, de respuesta dinamica, para operaciones a baja velocidad y capacidad de control del par.

Control Vectorial produce una corriente El campo rotativo del estator en los motores de induccion, entre las barras del rotor del motor, el cual ajusta a cambio el ujo del rotor. La de ujos del estator y el rotor produce un par rotacional. Mediante el interaccion control de la magnitud y fases de las corrientes de entrada del motor, los componentes que producen el ujo y el par de estas corrientes pueden ser controlados con total exactitud, logrando as un control rapido y preciso sobre el par resultante.

58

 del campo, o simplemente Este proceso es conocido como control de orientacion control vectorial.

1.4.6.

APLICACIONES

Los variadores de frecuencia tienen sus principales aplicaciones en los siguientes tipos de maquinas: 1. Transportadoras de acuerdo al tipo de proControlan y sincronizan la velocidad de produccion ducto que se transporta, para dosicar, para evitar ruidos y golpes en transporte de botellas y envases, para arrancar suavemente y evitar la ca da del producto que se transporta, etc. 2. Bombas y ventiladores centr fugos constante y volumen variaControlan el caudal, uso en sistemas de presion ble. En este caso se obtiene un gran ahorro de energ a porque el consumo var a con el cubo de la velocidad, o sea que para la mitad de la velocidad, el consumo es la octava parte de la nominal. 3. Bombas de desplazamiento positivo con precision, controlando la velocidad. Por Control de caudal y dosicacion ejemplo en bombas de tornillo, bombas de engranajes. Para transporte de pulpa de fruta, pasta, concentrados mineros, aditivos qu micos, chocolates, miel, barro, etc. 4. Ascensores y elevadores Para arranque y parada suaves manteniendo la cupla del motor constante, y diferentes velocidades para aplicaciones distintas. 5. Extrusoras de velocidades y control total de la cupla del Se obtiene una gran variacion 59

motor. 6. Centr fugas Se consigue un arranque suave evitando picos de corriente y velocidades de resonancia. 7. Prensas mecanicas y balancines Se consiguen arranques suaves y mediante velocidades bajas en el inicio de la tarea, se evitan los desperdicios de materiales. 8. Maquinas textiles Para distintos tipos de materiales, inclusive para telas que no tienen un tejido simetrico se pueden obtener velocidades del tipo random para conseguir telas especiales. 9. Compresores de aire Se obtienen arranques suaves con maxima cupla y menor consumo de energ a en el arranque. 10. Pozos petrol feros con velocidades de acuerdo a las necesiSe usan para bombas de extraccion dades del pozo.

1.4.7.

PROTECCIONES DEL VARIADOR DE VELOCIDAD

termica Los variadores modernos aseguran tanto la proteccion de los motores como A partir de la medida de la corriente y de una informacion su propia proteccion. del motor depende de su velocidad de rotacion), sobre la velocidad (si la ventilacion de temperatura de un motor y suministra un microprocesador calcula la elevacion de alarma o de desconexion en caso de calentamiento excesivo. Ademas, una senal

60

 dotados de los variadores, y especialmente los convertidores de frecuencia, estan protecciones contra: 1. Los cortocircuitos entre fases y entre fase y tierra. 2. Las sobretensiones y las ca das de tension. 3. Los desequilibrios de fases. 4. El funcionamiento en monofasico.

1.4.8.

PROTECCIONES DEL MOTOR

de calado. 1. Proteccion 2. Disparo de termistor ptc. 3. L mite de corriente durante funcionamiento normal. 4. L mite de velocidad. 5. Dispara modelo termico motor. 6. Alarma de sobrecarga

1.5.
1.5.1.

CONTROLADOR LOGICO PROGRAMABLE

DE UN PLC DEFINICION

Un automata programable (AP) es un sistema electronico programable disenado para ser utilizado en un entorno industrial, que utiliza una memoria programable

61

para el almacenamiento interno de instrucciones orientadas al usuario, para implan tar unas soluciones espec cas tales como funciones logicas, secuencia, tempo recuento y funciones aritmeticas rizacion, con el n de controlar mediante entradas y salidas, digitales y analogicas diversos tipos de maquinas o procesos.

1.5.2.

PRINCIPALES COMPONENTES DE UN PLC

1. Fuente de alimentacion: de la red, 110V o 220V AC a baja tension de cc (24V Convierte la tension de trabajo en los circuitos por ejemplo) que es la que se utiliza como tension electronicos que forma el automata. 2. CPU: La Unidad Central de Procesos es el autentico cerebro del sistema. Es el de la consola de prograencargado de recibir ordenes del operario a traves y el modulo las procesa para enviar respuestas macion de entradas. Despues al modulo de salidas. 3. Modulo de entradas: Aqu se unen electricamente los captadores (interruptores, nales de car que recibe la env rera...). La informacion a al CPU para ser procesada segun la Hay 2 tipos de captadores conectables al modulo programacion. de entradas: los pasivos y los activos. 4. Modulo de salida: Es el encargado de activar y desactivar los actuadores (bobinas de contac enviada por las entradas a la CPU, tores, motores pequenos...). La informacion procesada se env cuando esta a al modulo de salidas para que estas sean ac los actuadores que estan conectados a ellas). Hay 3 modulos tivadas (tambien

62

 triac y transisde salidas segun reles, el proceso a controlar por el automata: tores. 5. Terminal de programacion: es el que permite comunicar al operaLa terminal o consola de programacion de prorio con el sistema. Sus funciones son la transferencia y modicacion de la programacion y la informacion del funcionamiento gramas, la vericacion de los procesos. 6. Perifericos: Ellos no intervienen directamente en el funcionamiento del automata pero s que facilitan la labor del operario.

1.5.3.

FUNCIONAMIENTO DE UN PLC

siempre repitiendo un ciclo, llamado ciclo de SCAN, que consiste El automata esta en lo siguiente: 1. En primer lugar lee todas las entradas y almacena el estado de cada una de ellas. 2. En segundo lugar ejecuta las operaciones del programa siguiendo el orden en el que se han grabado; ejecuta el segmento 1 del modulo P B0 , a continuacion segmento 2 del mismo modulo, y as hasta terminar con todos los segmentos hace lo mismo con el modulo del modulo P B0 , a continuacion P B1 , el P B2 3. Todo esto si el programador en otro tipo de modulos (los OB ) no le ha jado otro orden distinto. 4. En tercer lugar escribe el resultado de las operaciones en las salidas. 5. Una vez escritas todas las salidas (activando o desactivando las que el resultado de las operaciones as lo requieran) vuelve al paso 1. 63

6. Este ciclo de Scan se realiza indenidamente hasta que pasemos el conmu STOP. tador de la CPU a la posicion

Figura 1.46: Flujo del funcionamiento de un PLC

1.5.4.

TIPOS DE COMUNICACION

Las formas como los PLC intercambian datos con otros dispositivos son muy variadas. T picamente un PLC puede tener integrado puertos de comunicaciones seria les que pueden cumplir con distintos estandares de acuerdo al fabricante. Estos puertos pueden ser de los siguientes tipos: 1. RS-232 2. RS-485 3. RS-422 4. Ethernet Sobre estos tipos de puertos de hardware las comunicaciones se establecen utilizando algun tipo de protocolo o lenguaje de comunicaciones. En esencia un protocolo de comunicaciones dene la manera como los datos son empaquetados para y como son codicados. De estos protocolos los mas conocidos son: su transmision 64

1. Modbus 2. Bus CAN 3. Probus 4. Devicenet 5. Controlnet 6. Ethernet I/P ofrecen distintas maneras de comunicar sus PLC con Muchos fabricantes ademas el mundo exterior mediante esquemas de hardware y software protegidos por patentes y leyes de derecho de autor.

1.5.5.

APLICACIONES DE UN PLC

1. Las aplicaciones generales de un PLC se describen a continuacion: 2. Maniobra de maquinas 3. Maquinaria industrial de plastico 4. Maquinas transfer 5. Maquinaria de embalajes 6. Maniobra de instalaciones: de aire acondicionado, calefaccion. a) Instalacion b) Instalaciones de seguridad y control: 7. Senalizaci on 8. Chequeo de programas 65

 del estado de procesos 9. Senalizaci on 10. Maquinas de ensamble automotriz

1.6.
1.6.1.

PANELES DE VISUALIZACION
DEFINICION

Los paneles de monitoreo son pantallas que ayudan a visualizar los parametros a controlar. En estas pantallas industriales se puede simular iconos de animacion, clara de lo curvas y tableros de control (botoneras) que permiten tener una vision sucediendo con el proceso. que esta

Figura 1.47: Pantalla para control y monitoreo

66

1.6.2.

DESCRIPCION

Es un dispositivo electronico de interface de operador, proporciona un poderoso control de planta y capacidades de monitoreo de datos para una mayor productividad. El PanelView es un dispositivo extraordinario en el universo real de automatiza de sistemas de control. Todos los terminales PanelView estan disenados cion para ofrecer capacidad de escalado, conabilidad y compatibilidad. Las caracter sticas que presentan son: de usar, robustos y conables 1. Facil 2. Ahorran valioso espacio de panel modicacion a medida que se expande o cambia el 3. Disenados para una facil proceso El panel proporciona una interface de operador con las ventajas de montaje en es de 3.8 pulg. Estas interfaces pacios reducidos, pantallas planas o de hasta tamanos electronicas de operador ofrecen cualidades como desplegadas de gracos en p xeles y la mejora de la funcionalidad de las pantallas en color frente a las versiones anteriores de los de escala de grises. Tiene una funcionalidad mejorada que incluye manejo de alarmas, entradas y desplegados en caracteres, soporte universal numeros de idiomas, tarjetas de memoria de respaldo y/o de expansion, de punto otante y el uso de impresoras en l nea.

1.7.
1.7.1.

Y MONITOREO PLATAFORMAS DE PROGRAMACION

SOFTWARE DE CONTROL

graco TwidoSuite es un entorno de diseno que permite crear, congurar y gestionar las aplicaciones de los automatas programables Twido. TwidoSuite es un software 67

de 32 bits para PC que funciona con el sistema operativo Microsoft Windows en sus reconocidas versiones. El software TwidoSuite utiliza una interface estandar mas que ofrece la facilidad de manejo del entorno Windows que ya les es familiar a los usuarios: ventanas, barras de herramientas, menus contextuales, pop-ups, ayu una serie de funcionalidades de das contextuales, etc. TwidoSuite ofrece ademas y la conguracion: caracter tecnico que facilitan la programacion en lenguaje lista de instrucciones o en lenguaje de contactos. 1. Programacion Estos dos lenguajes son reversibles. con visualizacion a traves de ventanas multiples, 2. Navegador de la aplicacion del software. lo que facilita la conguracion y de conguracion. 3. Editores para las principales funciones de programacion 4. Funciones cortar, copiar y pegar. simbolica. 5. Programacion de referencias cruzadas. 6. Gestion de programas de aplicacion. 7. Duplicacion 8. In situ (modo conectado), el software TwidoSuite garantiza principalmente las siguientes funciones: en tiempo real de los elementos del programa y/o de los datos. 9. Animacion 10. Diagnostico del funcionamiento del automata programable. a) Control de la memoria que utiliza la aplicacion. y desinstalacion de programas. b) Instalacion de programas en los modulos c ) Grabacion opcionales de memoria EEPROM 68

1.7.2.

SOFTWARE DE MONITOREO CONTROL

Sistemas Escada SCADA es el acronimo de Supervisory Control And Data Acquisition (Supervision, de Datos). Un SCADA es un sistema basado en computadores Control y Adquisicion de cualquier tipo. Un que permite supervisar y controlar a distancia una instalacion Sistema de Control Distribuido es un conjunto de lazos automaticos de control entre los cuales se establecen jerarqu as en la toma de las decisiones intr nsecas del sistema. En los sistemas SCADA, el lazo de control es generalmente cerrado por el operador. Los Sistemas de Control Distribuido se caracterizan por realizar las accio hallar un sistema SCADA nes de control en forma automatica. Hoy en d a es facil realizando labores de control automatico en cualquiera de sus niveles, aunque su y control por parte del operador. En la tabla 1.2, labor principal sea de supervision se muestra un cuadro comparativo de las principales caracter sticas de los sistemas SCADA y los sistemas de Control Distribuido (DCS) (Estas caracter sticas no son limitantes para uno u otro tipo de sistemas, son t picas).

Figura 1.48: Caracter sticas de los sistemas Scada y DCS

69

Funciones las siguienDentro de las funciones basicas realizadas por un sistema SCADA estan tes: en forma continua y conable, 1. Recabar, almacenar y mostrar informacion, de campo: estados de dispositivos, medicorrespondiente a la senalizaci on ciones, alarmas, etc. 2. Ejecutar acciones de control iniciadas por el operador, tales como: abrir o cerrar valvulas, arrancar o parar bombas, etc. 3. Alertar al operador de cambios detectados en la planta, tanto aquellos que no se consideren normales (alarmas) como cambios que se produzcan en la diaria de la planta (eventos). Estos cambios son almacenados en el operacion sistema para su posterior analisis. obtenida por el sistema, 4. Aplicaciones en general, basadas en la informacion tales como: reportes, gracos de tendencia, historia de variables, calculos, de fugas, etc. predicciones, deteccion

Interfaz consiste en tres principales Un ordenador ayudado de un sistema de informacion componentes: hardware, software y usuario, como se muestra en la gura 1.84. de estos componentes es una de las mas importantes partes del La interaccion sistema: el interfaz hombre-maquina. El interfaz hombre-maquina es un canal comunicativo entre el usuario y el ordenador.

70

 Figura 1.49: Sistema De Informacion Wonderware Intouch Wonderware nos ofrece mediante InTouch la posibilidad de generar aplicaciones alto nivel, utilizando las herramientas de programacion orientadas SCADA al mas a objetos, para usuarios no informaticos. Millares de aplicaciones creadas con InTouch se encuentran en estos momentos en pleno uso y produciendo unos resultados inmejorables. Sus usuarios informan de una mejora muy signicativa en su y en una reduccion de costes de proyecto y mancalidad y cantidad de produccion tenimiento. En otro aspecto, los usuarios de InTouch sienten una gran seguridad en el producto debido a la compatibilidad total entre sus diferentes versiones y modulos, asegurando plenamente sus inversiones de energ a, tiempo y dinero. Las aplicaciones creadas con InTouch se encuentran en cualquier parte del mundo, abar semicando una gran cantidad de mercados verticales: procesos de alimentacion, qu conductores, rener as, automocion, micas, farmaceuticas, papel, transporte y muchas mas.

Labview graca Labview constituye un revolucionario sistema de programacion para aplica control, analisis de datos. Las ciones que involucren adquisicion, y presentacion ventajas que proporciona el empleo de Labview se resumen en las siguientes: 71

1. Se reduce el tiempo de desarrollo de las aplicaciones al menos de 4 a 10 de aprender. veces, ya que es muy intuitivo y facil 2. Dota de gran exibilidad al sistema, permitiendo cambios y actualizaciones tanto del hardware como del software. 3. Da la posibilidad a los usuarios de crear soluciones completas y complejas. 4. Con un unico sistema de desarrollo se integran las funciones de adquisicion, de datos. analisis y presentacion dotado de un compilador graco 5. El sistema esta para lograr la maxima veloci posible. dad de ejecucion 6. Tiene la posibilidad de incorporar aplicaciones escritas en otros lenguajes.

72

Cap tulo 2 DEL SISTEMA DISENO

2.1. GENERAL DEL SISTEMA DESCRIPCION

conformado por tres ciclos, para ello el uido a utilizar es agua: El sistema estara

2.1.1.

CICLO DE LLENADO

El funcionamiento empieza activandose dos electrovalvulas, una correspondiente al ciclo y otra correspondiente a la entrada del primer tanque, solo si estas se han activado se enciende la bomba 01 y se llena el primer tanque cuando este alcanza el nivel alto (LAHTK1), se activa la electrovalvula de entrada del segundo tanque y empieza a llenarse y cuando el primer tanque alcanza el nivel muy alto (LAHHTK1) se desactiva la electrovalvula de entrada al primer tanque; cuando el segundo tanque alcanza el nivel alto (LAHTK2), se activa la electrovalvula de entrada al tercer tanque y empieza a llenarse y cuando el segundo tanque alcanza el nivel muy alto (LAH HTK2) se desactiva la electrovalvula de entrada al segundo tanque; cuando el nivel del tercer tanque alcanza el nivel muy alto (LAHHTK3) se apaga la bomba 01 y se desactiva la electrovalvula de entrada al tercer tanque y la electrovalvula del ciclo de llenado, y as termina este proceso. 73

2.1.2.

CICLO DE DESPACHO

El funcionamiento empieza activandose tres electrovalvulas, dos correspondientes actial ciclo y la otra correspondiente a la salida del primer tanque, solo si estan vadas se enciende la bomba 02 y empieza a vaciar el primer tanque, cuando el nivel del primer tanque sea bajo (LALTK1) se activa la electrovalvula de salida del segundo tanque y cuando el nivel del primer tanque sea muy bajo (LALLTK1) se desactiva la electrovalvula de salida del primer tanque; cuando el nivel del segundo tanque sea bajo (LALTK2) se activa la electrovalvula de salida del tercer tanque y cuando el nivel del segundo tanque sea muy bajo (LALLTK2) se desactiva la elec trovalvula de salida del segundo tanque; cuando el nivel del tercer tanque sea muy bajo (LALLTK3) se apaga la bomba 02 y se desactivan la electrovalvula correspondientes al proceso y as termina este proceso.

2.1.3.

CICLO DE RECIRCULACION

totalmente El funcionamiento de este ciclo depende de que todos los tanques esten llenos si es as empiezan activandose 8 electrovalvulas, 3 correspondientes a las entradas de cada tanque, 3 correspondientes a las salidas de cada tanque y dos activas se puede encorrespondientes al ciclo, solo si todas las anteriores estan cender la bomba 02 y empieza a recircular el uido (agua) por los tres tanques de de parada. deposito, si se desea nalizar el ciclo se da la senal

2.2.
2.2.1.

MECANICO DISENO
DESCRIPCION

mecanico El diseno es el resultado de investigaciones sobre el l mite de uencia de los materiales, valor de esfuerzo aplicado en el que el material comienza a defor74

marse permanentemente, adquiriendo propiedades diferentes a las que ten a antes inicia con la identicacion de la de someterlo a una fuerza. El proceso de diseno se realiza de manera necesidad, para luego plantear el problema concreto, tambien nal. Es decir en este interactiva el analisis y s ntesis hasta concluir con el diseno caso debemos empezar por describir cada pieza que es parte del modulo: 1. Estructura de madera. 2. Estructura de apoyo metalica 3. Cubas de recepcion 4. Tuber as y Valvulas 5. Bomba centrifuga

2.2.2.

DE LA ESTRUCTURA DE MADERA DISENO

seleccionada Los 3 tanques se apoyaran en una plancha de madera, la cual sera esto se disena en el peor de los casos, o sea de acuerdo al peso que soportara, es determinar el peso total sobre con los tanques totalmente llenos, lo que se hara la plancha de madera para eso se necesitara saber cuantos litros de agua contiene cada tanque de deposito. V = Donde: V = Volumen del recipiente m = masa del acr lico = densidad del agua En este caso los datos que tenemos son los siguientes: m (2.1)

V = r2 h 75

(2.2)

V = (0,125m)2 (0,7m) V = 0,03436m3 = 34,36lt m = 0, 5kg = 1 kg lt m= m=

V 34,36lt 1 kg lt

m = 34,36kg mt otal = 34,36kg + 0,5kg m = 34,86kg Ahora encontramos el peso en newton:

w =mg
m w = 34,86kg 9,8 s 2

(2.3)

w = 341,628N Esta es la fuerza necesaria para poder realizar los siguientes calculos, dichos calculos los realizamos con la ayuda del programa MDSolids 2.6, el programa calcula los nos otormomentos que provocan las fuerzas que actuan sobre la plancha, ademas aplicados a la seccion. ga un diagrama donde se muestra los momentos de exion = Donde: normal en vigas = tension aplicado en la seccion My = Momento de exion hueca Z = Modulo de seccion I y My Z (2.4)

Z=

(2.5)

76

I= Donde: I = momento de inercia transversal b = base de la seccion h = altura del material

b h3 12

(2.6)

I=

800mm(15mm)3 12

I = 225000mm4 y= y=
a 2

15mm 2

y = 7,5mm Z=
225000mm4 7,5mm

Z = 30000mm3 =
177650N mm 30000mm3

kg N = 5,921 mm 2 = 60,36 cm2

Figura 2.1: Diagrama de fuerzas momento en la estructura de madera y soporte para los tanques de agua

77

 Para los calculos realizados anteriormente se verica las propiedades de la plancha de madera (MDP), donde se encuentra el momento exionante m nimo que tolera, extrema por pesos con lo cual se demuestra que la estructura no sufre deformacion un esfuerzo tensionante que se encuentra dentro de ya que el analisis proporciono los rangos sugeridos por el fabricante como se muestra en la tabla para un espesor Madera MDP por su ser un material muy liviano resistencia de 15 mm, se utilizo da un excelente acabado en el a deformaciones ocasionadas por el peso, tambien modulo, resistente a las vibraciones y es economico.

Figura 2.2: Caracter sticas tecnicas de la MDP El material elegido fue el que se senala en la gura anterior, donde podemos ob servar sus caracter sticas principales, 15 mm de grosor y un modulo de ruptura
kg kg de 171 cm 3 , por lo tanto con el valor anteriormente calculado que es 60,36 cm3 , en

el material resiste el peso a aplicarsele. conclusion

2.2.3.

DE LA ESTRUCTURA PRINCIPAL DE APOYO DISENO

de base para todos los elemenLa estructura principal de apoyo es la que servira tos del modulo, para poder construir dicha base debemos tomar en cuenta que la necesidad principal es soportar el peso de todos los elementos una vez ensamblada toda la estructura para realizar los calculos pertinentes.

78

 metalica Figura 2.3: Base de construccion para el modulo con medidas en mil metros Procedimiento de Calculo el peso de Para comenzar con estos calculos se necesita tomar en consideracion cada elemento montado en la estructura. CANTIDAD DEMONINACION 1 1 1 2 2 1 Plancha MDP PLC TWIDO Variador Altivar Bombas Modulos I/O Magelis PESO (Kg) PESO TOTAL 53 0,522 1,05 2,5 0,2 0,3 53 0,522 1,05 5 0,4 0,3

Tabla 2.1: Lista de pesos de los elementos que posaran en la estructura

79

El peso total de los elementos nos da: mE = 60,572 kg A este peso se le agrega el peso de los tanques llenos: mt = 60,572kg + 34,86kg mt = 95,432kg w = mt g
m w = 95,432kg 9,8 s 2

w =935,233N

Figura 2.4: Diagrama de fuerzas momento en la estructura principal de apoyo

Z= Donde: hueca Z = Modulo de seccion I = Momento de Inercia Transversal y = Seccion

I y

Ahora de la siguiente gura obtendremos el momento de inercia:

80

 Figura 2.5: Momento de Inercia para angulos El momento de inercia para los perles utilizados es: I = 1,41cm4 = 14100mm4 transversal del perl: Ahora se calcula la seccion y=
a 2

y = 3 mm 2 y = 1,5mm Hueca: Ahora se calcula el Modulo de Seccion Z=

14100mm4 1,5mm

Z = 9400mm3 normal en vigas: Luego se calcula la tension =

168340N mm 9400mm3

N = 17,9 mm 2 = 17,9M P a

81

Aqu utilizamos un factor de seguridad n = 2, con esto podemos calcular la resistencia a la cedencia del material y ver si se encuentra dentro del rango que ofrece el material. Sy = n Sy = 2 17,9M P a Sy = 35,8M P a < Sy t = 248M P a Transformando las unidades M P a a
kgf : cm2

(2.7)

Sy = 365, 05kgf cm2 < Sy t = 2,400kgf cm2

Figura 2.6: Propiedades del acero estructural ASTM A-36 Por lo tanto el material no falla, se utiliza angulos de acero estructural por su exce considerando lente resistencia a deformaciones ocasionadas por el peso, tambien que proporciona rigidez a la estructura ya que este material soporta las vibraciones y grandes pesos.

82

2.2.4.

DE LAS CUBAS DE RECEPCION DISENO

sobre el nivel de referencia El nivel de uido (agua) que contiene el deposito estara natural del eje de la bomba hidraulica, provocando de esta manera una alimentacion La induccion del uido en el sistema hacia la entrada de la bomba de succion. el nivel de referencia de los tanques, este hidraulico alcanzara es evacuado de situado en la parte baja de la forma normal al tanque reservorio de agua que esta se encuentra abierto al mesa gracias a que el deposito principal de visualizacion a presion atmosferica. aire libre por lo tanto esta Con estas caracter sticas se fabrica tres tanques cil ndricos para el deposito del uido que son hechos de acr lico de 0.25 metros de diametro, y una altura de 0.80 metros, el volumen estimado a ocupar en este tanque es de 35 litros de agua (0.70 m de altura), nivel de referencia del uido. V = r2 h Por lo tanto: V = (0,125m)2 (0,7m) = 34,36lt

Figura 2.7: Deposito de uido

83

 Procedimiento de Calculo de la estructura se va a formar tres cilindros que van a servir Para la elaboracion como depositos. El prototipo utiliza un tanque principal para representar al embalse de agua. Dos bombas electricas la primera o principal se encarga de suministrar agua a los depositos desde el tanque reservorio y la secundaria se encarga de recircular el agua por los tres tanques de deposito, aqu cabe recalcar que los tres tanques se totalmente llenos. mantendran del material fue necesario calcular las diferentes presiones a la Para la seleccion que se encuentra sometido el recipiente que contiene el l quido como se muestra atmosferica en la gura. La presion se encuentra mediante la siguiente formula:

Figura 2.8: Diagrama de presiones en un recipiente

P0 = h e Por lo tanto:
gf P0 = 90cm 13,6 cm 2 = 1224mmHg

(2.8)

atmosferica En Latacunga, la presion tiene un valor de 540 mmHg por lo tanto este es el valor para el calculo. 84

 que intervienen en el cilindro es: La presion P = 540mmHg = 0,7105atm de los cilindros se selecciona el acr Para la fabricacion lico de 3mm de espesor debido a esta caracdebido a su excelente resistencia a la intemperie, ademas ter stica el material no demuestra cambios signicativos en sus propiedades f sicas de visibilidad es aun estando expuesto a largos periodos de tiempo, la transmision es excelente, gran resistencia a del 92 % en cuanto a la estetica y su apreciacion (10atm), se puede utilizar con qu fuerzas internas de presion micos como (agua, alcalis, acidos diluidos, hidrocarburos), alto aislamiento electrico mejor que el vidrio, (l soporta temperaturas de deexion mite de temperatura en el cual el material empieza a perder la rigidez) de 72o a 100o C , ligereza peso espec co de 1,19gr/cm3 , ligero que el vidrio, 43 % mas ligero que el aluminio, dureza similar a es 50 % mas retarda la ama en caso de la de los metales no ferrosos como el cobre y el laton, incendio.

Figura 2.9: Tanque de acr lico

85

 del acr Calculos para la seleccion lico lo sucientemente capaz de resistir Para poder saber si el material deseado sera ejercida por cantidad de volumen de agua que contendra es necesario la presion calcular el esfuerzo longitudinal en un cilindro de pared delgada. = Donde: = Esfuerzo Longitudinal en un cilindro en la pared P = Presion Dm = Diametro Medio t = Espesor de la pared en la gura 2.10: El peso espec co del agua a 15o C que usamos esta P =h Donde: = Peso espec co del agua (2.10) P Dm 4t (2.9)

P = 9,81 kN 0,9m m3 P = 8,829kP a Dm = Dm =

De Di 2

0,25m+0,244m 2

Dm = 0,247m t = 0,003m =
8,829kP a0,247m 4(0,003m)

= 181,73kP

86

Figura 2.10: Propiedades del agua En la tabla de especicaciones tecnicas que se muestra en la siguiente gura, el esfuerzo es de 3103M P a mientras que para el acr lico usado para los cilindro el esfuerzo es de 181,73kP a es menor del que se describe en la tabla por lo tanto se bien disenado ejercida por el concluye que el cilindro esta y soportara la presion agua que contendra.

87

 Figura 2.11: Especicaciones tecnicas del acr lico de 3mm

2.2.5.

DE TUBER SELECCION IAS Y VALVULAS

Tuber as y Accesorios A medida el agua uye por tuber as, codos, valvulas y otros dispositivos, ocurren interna del material con el uido, estas perdidas de energ a debido a la friccion de la presion entre dos perdidas de energ a traen como resultado una disminucion del sistema puntos del sistema. En base al analisis anterior y a la distribucion la tuber hidraulico a disenarse y posteriormente a construirse se escogio a y ac cesorios de PVC (cloruro de polivinil) roscable de alta presion.

88

Figura 2.12: Tuber as y accesorios de PVC del sistema de recorrido del agua se tomo en cuenta que se Para la elaboracion posee una considerable cantidad de agua, ya que se tiene 3 tanques de 35 litros cada uno aproximadamente, por lo tanto, el calibre de la tuber a y sus accesorios de 1 pulgada. Como el sistema es automatico sera la apertura o cierre al paso del uido (agua) se lo realiza con electrovalvulas.

Valvulas de Bola del sistema hidraulico Utilizadas para seleccionar la operacion ya sea en sistema en serie, paralela o individualmente tienen una logica de funcionamiento todo o nada es decir o cierran y abren para disponer el trabajo de un uido en sistema esta es realizada por un giro de 90 grados a traves de una palanca que forma accion parte de la valvula.

Figura 2.13: Valvula de Bola

89

 Electrovalvulas electrovalvulas En nuestro caso con se trata de automatizar el sistema se uso ya que a diferencia de las valvulas normales, estas son accionadas mediante el paso de corriente electrica por la bobina de un solenoide adjuntado a la estructura de la valvula. Estas electrovalvulas son de la marca BERMAT, son hechas de plastico, revisar ANEXO E. para mayor informacion

Figura 2.14: Electrovalvula de plastico

Valvula Check Esta valvula tiene un disco empotrado o de charnela que se abre por completo con en la tuber y empieza la la presion a y se cierra cuando se interrumpe la presion inversa. Hay dos disenos: circulacion uno en Y que tiene una abertura de acceso del disco sin desmontar la valvula en el cuerpo para el esmerilado facil de la tuber a en l y un tipo de circulacion nea recta que tiene anillos de asiento reemplazables.

90

 Figura 2.15: Valvula Check Bomba Centr fuga Para poder seleccionar la bomba centrifuga que se encargara de succionar e impul sar el agua desde el deposito principal a los depositos receptores, debemos calcular que se presentan en el sistema de tuber la cantidad de perdidas por friccion as y accesorios, con esto podremos calcular la potencia del motor electrico necesaria para mantener un valor de caudal determinado, para ello necesitamos realizar los calculos pertinentes. Antes de empezar con los calculos debemos plantearnos claramente cuales son las caracter sticas del sistema. El sistema consta de un tanque de deposito principal, la bomba se encargara de succionar el agua de dicho tanque y transportarla por la tuber a a tres tanques reservorios obviamente no al mismo tiempo. y tres l Por lo tanto tendremos una l nea de succion neas de descarga. Ahora en la tenemos los siguientes datos: l nea de succion 1. Longitud de la l nea 0.3 m 2. Un adaptador de tanque de 1 3. Dos codos estandar de 90o PVC de 1 4. Una valvula Check de 1

91

 se describe los eleAhora como tenemos tres l neas de descarga a continuacion mentos que intervienen en cada una: 1. L nea del tanque 1: a) Longitud de la l nea 2.04 m. PVC de 1. b) Tes c ) Cinco codos estandar de 90o PVC de 1. d ) Dos electrovalvulas de 1. 2. L nea del tanque 2: a) Longitud de la l nea 1.58 m. PVC de 1. b) Cuatro tes c ) Cuatro codos estandar de 90o PVC de 1. d ) Dos electrovalvulas de 1. 3. L nea del tanque 3: a) Longitud de la l nea 2.01 m. PVC de 1. b) Cuatro tes c ) Cuatro codos estandar de 90o PVC de 1. d ) Dos electrovalvulas 1. se procede a realizar los calculos: A continuacion (fT ) para 1. Procedimiento de Calculo Ahora calcularemos el factor de friccion tuber a de PVC de 1, para ello antes se calcula el numero de Reynolds y la rugosidad relativa: RugosidadRelativa = 92 Di E (2.11)

 Donde: Di = Diametro Interno de la tuberia de PVC E = Rugosidad del material Ver tabla de la gura 2.16

Figura 2.16: Rugosidad del plastico

Di = De 2 t Donde: Di = Diametro Interno de la tuberia de PVC De = Diametro Esterno de la tuberia de PVC t = Espesor de la tuberia de PVC

(2.12)

Di = 25,4mm - 2 (3,38mm) Di = 0,01864m

Di E Di E 0,01864m 310( 7)m

= 62133,33 V Di (2.13)

NR = Donde: NR = Numero de reynolds

93

V = Velocidad del uido en m/s Di = Diametro Interno de la tuberia de PVC = Densidad del agua a 15 C . Ver tabla de la gura 2.10 = Viscosidad dinamica del agua a 15 C . Ver tabla de la gura 2.10

NR =

1,1302(m/s)0,01864(m)1000(kg/m3 ) 1,15103 (N s/m2 )

NR = 18319,06 > 4000 Es ujo turbulento fT = lg Donde: fT = Factor de friccion

Di E

0,25
2 1 D 3,7 Ei

(2.14)

5,74 0,9 NR

= Rugosidad relativa

NR = Numero de reynolds

fT =

0,25 lg
5,74 1 + 3,762133,33 18319,060,9 2

para tuberia de PVC fT = 0,0264 Es el factor de friccion Ahora realizaremos los calculos de perdidas en la l nea de succion: a) Perdida en la entrada: h1 = K V2 2g (2.15)

hacia adentro: Para conducto de proyeccion K = 1 Ver gura 2.17 h1 = (1)

(1,1302m/s)2 (29,81m/s2 )

h1 = 0,065m

94

 para entrada de proyeccion hacia adentro Figura 2.17: Coeciente de friccion en la l b) Perdida por friccion nea de succion: h2 = fT h2 = 0,0264
L D

V2 2g (1,1302(m/s))2 2(9,81(m/s)2 )

0,3m 0,0254m

h2 = 0,0203m c ) Perdida en los 2 codos PVC de 90o de 1: h3 = fT

L D

V2 2g

h3 = (0,0264 30)

(1,1302(m/s))2 2(9,81(m/s)2 )

h3 = 0,0515m 2 h3 = 0,103m d ) Perdida en la valvula Check de 1: h4 = fT

L D

V2 2g (1,1302(m/s))2 2(9,81(m/s)2 )

h4 = (0,0264 135)

h4 = 0,232m en l Ahora se calcula las perdidas por friccion nea de descarga: en la l a) Perdida por friccion nea de descarga del primer tanque: 95

h5 = fT h5 = 0,0264

L D

V2 2g (1,1302(m/s))2 2(9,81(m/s)2 )

2,04m 0,0254m

h5 = 0,138m PVC de 1: b) Perdida en las 4 tes h6 = fT

L D

V2 2g

h6 = (0,0264 60)

(1,1302(m/s))2 2(9,81(m/s)2 )

h6 = 0,103m 4 h6 = 0,4125m c ) Perdida en los 5 codos estandar de 90o PVC de 1: h7 = fT

L D

V2 2g

h6 = (0,0264 30)

(1,1302(m/s))2 2(9,81(m/s)2 )

h7 = 0,0515m 5 h7 = 0,2575m d ) Perdida en las 2 electrovalvulas de 1: h8 = fT

L D

V2 2g (1,1302(m/s))2 2(9,81(m/s)2 )

h8 = (0,0264 340)

h8 = 0,584m 2 h8 = 1,168m en la l e) Perdida por friccion nea de descarga del segundo tanque: h9 = fT 96
L D

V2 2g

h9 = 0,0264

1,58m 0,0254m

(1,1302(m/s))2 2(9,81(m/s)2 )

h9 = 0,106m PVC de 1: f ) Perdida en las 4 tes h1 0 = fT

L D

V2 2g

h1 0 = (0,0264 60)

(1,1302(m/s))2 2(9,81(m/s)2 )

h1 0 = 0,103m 4 h1 0 = 0,4125m g ) Perdida en los 4 codos estandar de 90o PVC de 1: h1 1 = fT

L D

V2 2g

h1 1 = (0,0264 30)

(1,1302(m/s))2 2(9,81(m/s)2 )

h1 1 = 0,0515m 4 h1 1 = 0,206m h) Perdida en las 2 electrovalvulas de 1: h1 2 = fT

L D

V2 2g (1,1302(m/s))2 2(9,81(m/s)2 )

h1 2 = (0,0264 340)

h1 2 = 0,584m 2 h1 2 = 1,168m en la l i ) Perdida por friccion nea de descarga del tercer tanque: h1 3 = fT h1 3 = 0,0264 97
L D

V2 2g (1,1302(m/s))2 2(9,81(m/s)2 )

2,01m 0,0254m

h1 3 = 0,136m PVC de 1: j ) Perdida en las 4 tes h1 4 = fT

L D

V2 2g

h1 4 = (0,0264 60)

(1,1302(m/s))2 2(9,81(m/s)2 )

h1 4 = 0,103m 4 h1 4 = 0,4125m k ) Perdida en los 4 codos estandar de 90o PVC de 1: h1 5 = fT

L D

V2 2g

h1 5 = (0,0264 30)

(1,1302(m/s))2 2(9,81(m/s)2 )

h1 5 = 0,0515m 4 h1 5 = 0,206m l ) Perdida en las 2 electrovalvulas de 1: h1 6 = fT

L D

V2 2g (1,1302(m/s))2 2(9,81(m/s)2 )

h1 6 = (0,0264 340)

h1 6 = 0,584m 2 h1 6 = 1,168m El paso siguiente es calcular la perdida total, realizando una sumatoria de todas la perdidas calculadas anteriormente: hL =
16 i=1

hi

hL = 6,2113m 98

 general de la Para calcular la carga total en la bomba se utilizara la ecuacion energ a: ha = Donde: P2 P1 = 0 Ya que los recipientes estan abiertos. z1 = 0 Debido a que es el nivel de referencia. V22 V12 = 0 Por que la velocidad es la misma. Por lo tanto nos queda: ha = z2 + hL ha = 1,06m + 6,2113m ha = 7,2713m Sabiendo ahora la carga total sobre la bomba se procede a seleccionar la bomba. de la potencia del motor de la bomba que sera empleaPara la determinacion do en el suministro de agua se aplicara la siguiente formula: Pa = ha Q Donde: Pa = Potencia requerida por bombas ha = Carga total a la bomba = Peso especico del agua Q = Caudal (2.17) P2 P1 V 2 V12 + z2 z1 + 2 + hL 2g (2.16)

Pa = 7,2713

N.m N

9,81 103

N m3

0,0005725

m3 s

99

Pa = 40,83W Pa = 0, 054Hp Considerando que en las operaciones existen rangos de eciencia, se determinara por lo tanto la potencia real, considerando lo siguiente: PR = Donde: PR = Potencia Real Pa = Potencia teorica requerida por las bombas % = Eciencia 80 % (por desgaste en rodamientos, desgaste Para este caso la eciencia sera en escobillas) este dato no se encuentra en la placa del motor. PR =
0,054Hp 0 ,8 Pa %

PR = 0,0675Hp Cabe mencionar que todas las longitudes equivalentes (L/D), se encuentran en la tabla de la siguiente gura:

100

Figura 2.18: Longitud equivalente de accesorios de bombas mediante curvas, al tener un caudal bajo y la Para la seleccion carga de la bomba calculado es solamente 7,2713m, no se encuentra tablas con curvas en esos rangos que indique eciencia y N P SH para profundizar calculos mas que ayude a ver mejor el comportamiento del sistema. Pero se puede obtener tablas de distribuidores de bombas que ayudan a vericar los datos obtenidos mediante calculos y justicar as el uso de la bomba que se ocupa en el sistema Ver Figura 2.19 y Tabla 2.20.

de bombas Figura 2.19: Curva de seleccion 101

Figura 2.20: Rendimiento y capacidad de la bomba elegida

2.3.
2.3.1.

ELECTRICO DISENO
PROTECCIONES ELECTRICAS

De acuerdo con lo que establece el Reglamento Electrotecnico de Baja tension IMIE BT 020, todo circuito debe estar protegido contra (REBT), en la instruccion los efectos de las sobre intensidades que se pueden presentar en el sistema de circuitos. de las protecciones contra sobre intensidades, el REBT en la instruccion Ademas IMIE BT 021 se reere a las protecciones contra contactos directos e indirectos, electrica. que se pueden producir en una instalacion Segun el REBT la proteccion contra corto circuito se puede efectuar con una de estas dos opciones: 1. Fusibles calibrados de caracter sticas de funcionamiento adecuadas. 2. Interruptores automaticos con sistema de corte (disparo) electromagnetico, disparadores tipo N. contra sobrecarga se puede efectuar con alguna de estas dos 3. La proteccion opciones: a) Fusibles calibrados de caracter sticas de funcionamiento adecuadas. b) Interruptores automaticos con curva termica de corte (disparo), disparadores tipo O.

102

 contra los contactos directos. 4. El REBT prescribe para la proteccion electrica 5. El alojamiento de las partes activas de la instalacion a una distancia tal que no pueda haber un contacto accidental. de obstaculos 6. La interposicion que impidan todo contacto eventual con las partes activas de la instalacion. con aislamiento apropiado. 7. Recubrir las partes activas de la instalacion

2.3.2.

BOMBAS CENTR IFUGAS

Las bombas cineticas de ujo radial (centr fugas), anaden energ a al uido acel de un impulsor giratorio. Es un transformador de energ erandolo a traves a mecanica que puede proceder de un motor electrico, termico, etc.; y la convierte en energ a de posicion, de velocidad de impulso que un uido adquiere en forma de presion, que consiste en producir energ a cinetica, que proviene de una fuerza centr fuga, con las caracter para convertirse en energ a de presion sticas siguientes: 1. La descarga es relativamente constante y libre de pulsaciones de presion. mecanico 2. El diseno permite mejorar grandes capacidades. eciente en un gran rango de presiones y capacidades. 3. Ofrece una operacion de descarga es funcion de la densidad de ujo. 4. La presion aplicables 5. Las bombas centrifugas, debido a sus caracter sticas, son las mas en la industria, las razones de preferencia son las siguientes: sencillos. a) Los mecanismos de acoplamiento son mas electrica b) La impulsion del motor que la mueve es bastante sencilla.

103

 denida, el gasto es constante y no se requiere disc ) Para una operacion positivos de regulacion. 6. Aparte de las ventajas ya descritas, se unen las siguientes ventajas economicas. con otros tipos de bombas. a) El costo es menor en comparacion b) El espacio requerido es aproximadamente menor a otros tipos de bombas. y por lo tanto la cimentacion tambien lo es. c ) El peso es muy pequeno d ) Menor numero de elementos a cambiar al realizar un mantenimiento.

de la Bomba Centr Seleccion fuga de tal manera que las carEl objetivo de seleccionar una bomba centrifuga sera al sistema en el cual opera acter sticas de funcionamiento de la bomba en relacion sean tales que el punto de funcionamiento este cercano al punto de maximo rendimien to y este tienda a optimizar el rendimiento de la bomba. en particular se debe conCuando se selecciona una bomba para una aplicacion siderar los siguientes factores como esenciales: 1. Naturaleza del l quido a emplearse. 2. Capacidad requerida (Caudal). y descarga de la bomba. 3. Condiciones de succion total. 4. Cabeza total, altura total y presion (motor electrico, 5. Fuente de alimentacion motor termico, etc.) 6. Espacio, peso y posicion.

104

7. Condiciones ambientales. operacion y mantenimiento). 8. Costos de la bomba (instalacion, Los catalogos de las bombas y los representantes de los fabricantes proporcionaran adecuada. la informacion Como este proyecto tiene como objetivo ser un modulo de laboratorio para practicas de de ensenanza, entonces todos los requerimientos planteados para la seleccion la bomba, se atribuyen a esta idea y a los factores especicados anteriormente. agua y se selecciono para adquirir una bomPor lo tanto, el uido a utilizarse sera ba centrifuga (bomba hidraulica con motor electrico), de marca PIETRO de origen Italiano con las siguientes caracter sticas principales: 1. Potencia electrica del motor 1/2HP (Horse Power). trifasica 2. Motor electrico tipo jaula ardilla, alimentacion de 220 voltios AC a una frecuencia de 60Hz (Herzs), de 3450 revoluciones por minuto con un consumo de corriente nominal 2,3 a 3A. 3. Bomba hidraulica tipo centrifuga de impulsor cerrado de diametro 31/8 de pulgada. es de 1 pulgada de diametro, 4. La succion y la descarga es de 1 pulgada de diametro. 5. Diametro de impulsor 31/8 de pulgada. 6. Una cabeza total maxima de trabajo de 7,6m de altura y una capacidad maxima de 20 galones por minuto (2,1 litros por segundo) a un consumo de corriente nominal de 2,5 Amperios. 7. Peso total del equipo 10 libras. contra agua y polvo, IP 44. 8. Grados de proteccion 105

Figura 2.21: Bombas utilizadas en el sistema La maniobra de la bomba electrica se maneja mediante el variador de velocidad. importantes de los variadores de velocidad son la tension, Las caracter sticas mas intensidad y la potencia nominal de empleo.

2.3.3.

CABLES ELECTRICOS

Son cuerpos capaces de conducir o transmitir la electricidad, un conductor electrico formado primordialmente por el conductor parte fundamental, usualmente de esta cobre. Este puede ser alambre, es decir, una sola hebra o un cable formado por varias hebras o alambres retorcidos entre s . utilizados en la fabricacion de conductores electricos Los materiales mas son el cobre y el aluminio. Aunque ambos metales tienen una conductividad electrica ex de conductores celente, el cobre constituye el elemento principal en la fabricacion por sus notables ventajas mecanicas y electricas. de sus caracter El uso de uno u otro material como conductor, dependera sticas electricas (capacidad para transportarla electricidad), mecanicas (resistencia al desgaste, maleabilidad), del uso espec co que se le quiera dar y del costo. de conductores Estas caracter sticas llevan a preferir al cobre en la elaboracion de conductores es el electricos. El tipo de cobre que se utiliza en la fabricacion 106

cobre electrol tico de alta pureza, 99, 99 % de puro cobre electrol tico. Dependiendo del uso que se le vaya a dar, este tipo de cobre se presenta en los siguientes grados de dureza o temple: duro, semiduro y blando o recocido.

Procedimiento de Calculo de los cables hay que describir los diferentes dispositivos que se Para la seleccion van conectar: PLC. Variador de velocidad. 1. Calculos para seleccionar el conductor para el PLC los datos suministrados por los fabricantes Se necesita tomar a consideracion detalle en los ANEXO A: que se encuentran con mas a) Voltaje nominal de trabajo:100/240V AC . b) Corriente de entrada maxima: 0, 45A. del conductor del cable de alimentacion debe estar comprenc ) El tamano dido entre 0, 82mm2 y 0, 33mm2 , se debe usar la menor longitud posible de conductor. Como la corriente de entrada maxima es de 0,45A, el cable que escogere el AW G#20 escogido de la tabla de la gura 2.22 donde podemos mos sera apreciar que dicho cable soporta maximo 2A.

107

 del cable por corriente Figura 2.22: Seleccion 2. Calculos para seleccionar el conductor para el variador En este caso es necesario tener en cuenta las especicaciones del fabricante: a) Voltaje de funcionamiento: 215V 3 b) Factor de potencia = 0.95 c ) Potencia = 0,75 Kw P = 3 (V I cos )
750 1,730,95215

(2.18)

I=

I = 2,12A Por lo tanto se escoge un cable de calibre AW G#12 como se muestra en la correcta del cable se toma la corriente tabla de la gura 2.22. Para seleccion 108

 nos nominal de funcionamiento del variador de frecuencia; este cable tambien unidos por el mismo cable consirve para la bomba centrifuga, ya que estan ductor y esta es controlada por el variador.

2.4.
2.4.1.

DE TRANSDUCTORES SELECCION
TRANSDUCTOR DE NIVEL

de nivel se utilizan 3 sensores Ultrasonicos Para la medicion MaxSonar EZ1, los cuales tienen integrado el transmisor y receptor en la misma placa. Estos sensores son capaces de detectar objetos desde 0 hasta 254 pulgadas (0 a de salida de la distancia medida en el 6,45 metros) y proporcionar una informacion de 1. rango de 6 a 254 pulgadas con una resolucion propuesta el rango de medicion no va mas alla de En el caso de la aplicacion 1 metro, para el funcionamiento correcto del sistema se debe amplicar la senal analogica que es la utilizaremos.

Figura 2.23: Sensor de ultrasonido de distancia con ultrasonido se basa en el principio de Tiempo de La medicion vuelo (TOF), en donde conociendo la velocidad del sonido en el aire se puede determinar la distancia a un objeto, midiendo el tiempo que demora una rafaga de 109

ultrasonido en retornar al punto de partida luego de rebotar en dicho objeto. Para esto es necesario generar esta rafaga para ser emitida al ambiente y una vez el tratamiento correspondiente para obtener una que retorna se debe dar a la senal acertada. Este trabajo es realizado por el sensor ultrasonico medicion MaxSonarEZ1 gracias a que cuenta con la circuiter a interna necesaria y su propio microcontrolador PIC 16F 676, la distancia medida se ofrece en tres formatos de salida: analogica anchura de pulso (PW), tension y salida digital en serie. Gracias a estos tres formatos de salida el sensor MaxSonar-EZ1 se puede conectar a nuestro sis de una tema basado en un controlador con modulos de E/S analogicas de tension y exible. manera facil

Figura 2.24: Diagrama del circuito del sensor MaxSonar EZ1 de los siguLas lecturas de la distancia a los objetos detectados se realizan a traves ientes pines del sensor ultrasonico, que entregan los datos en diferentes formatos: 110

1. TX: Transmite v a serie el resultado de la distancia medida, se realiza en formato RS232 excepto que los voltajes de salida son de 0 a 5V . Se transmiten 5 bytes por cada medida realizada, empieza con el caracter ASCII R, continua con tres caracteres ASCII con los d gitos de la medida propiamente dicha y comprendido entre 006 y 254 y naliza con el codigo de retorno de carro (0x0D). La velocidad es de 9600 baudios, con 8 bits de datos, sin paridad y un bit de stop. permanentemente a nivel 1 mediante una resistencia pull2. RX: Este pin esta realizando medidas de forma Up interna. En estas condiciones el sonar esta se puede emcontinua y transmitiendo la distancia. Sin embargo esta senal plear para controlar externamente el inicio de una nueva medida. Efectiva detenido. Poniendola mente, cuando se pone a 0 el sistema esta a nivel 1o simplemente sin conectar, se inicia una nueva medida. comprendida entre 0 y 2,55V que representa 3. AN: Salida analogica de tension el valor de la distancia medida. El factor empleado es de 10M v / pulgada. determina la dis4. PW: Este pin proporciona un pulso de salida cuya duracion tancia medida. La distancia se puede calcular usando el factor de 147ms / pulgada. el sensor MaxSonar-EZ1 cuenta con excelentes caracter Ademas sticas de radiacion gracias a que los lobulos secundarios han sido eliminados por software, reduciendo de objetos en las llamadas zonas muertas, obteniendo un angulo as la deteccion de 36 que para una pared puede llegar a alcanzar los 56 . Los rede radiacion sultados de las pruebas se muestran en una malla de 12 pulgadas para diferentes del objeto: tamanos estrecha para los 1. (A) Objeto de 0,25 pulgadas de diametro, note la emision cercanos. objetos pequenos 111

 de deteccion estre2. (B) Objeto de 1 pulgada de diametro, note el largo patron cho. de deteccion 3. (C) Objeto de 3,25 pulgadas de diametro, note el largo patron controlado. 4. (D) tabla ancha de 11 pulgadas movida de izquierda a derecha con la tabla paralelo a la cara delantera del sensor y el sensor estacionario

del sensor ultrasonico Figura 2.25: Angulos de radiacion

2.5.
2.5.1.

DEL CONTROLADOR SELECCION

DEL PLC SELECCION

del controlador se realiza partiendo de las necesidades que se tienen La seleccion para el desarrollo del proceso, uno de los elementos principales del sistema es el de la adquisicion, procesamiento de datos y determinacion PLC que se encargara de las acciones a tomarse de acuerdo a las necesidades y requerimientos que el como un control local, para conocer usuario quisiera para el sistema. El PLC actuara los requerimientos basicos del PLC se tuvo que realizar un analisis del numero

112

 m nimo de entradas y salidas tanto discretas como analogas que debe tener el mismo para que pueda satisfacer los requerimientos del modulo a construirse. Numero 4 24 Entradas/Salidas Entradas Digitales Salidas Digitales Descripcion Parada, Llenar, Vaciar, Recircular Electrovalvula 01, LAHHTK01 Electrovalvula 02, LAHTK01 Electrovalvula 03, LALTK01 Electrovalvula 04, LALLTK01 Electrovalvula 05, LAHHTK02 Electrovalvula 06, LAHTK02 Electrovalvula 07, LALTK02 Electrovalvula 08, LALLTK02 Electrovalvula 09, LAHHTK03 Electrovalvula 10, LAHTK03 LALTK03, LALLTK03 BOMBA01, BOMBA02 3 1 Entradas Analogas NivelTK01, NivelTK02, NivelTK03 Salida Analoga Variador

de las E/S necesitadas para seleccionar el PLC Tabla 2.2: Descripcion por lo menos cumplir con las carPor lo tanto, el controlador a adquirir debera acter sticas antes indicadas para satisfacer las necesidades del sistema. Por la para el controdisponibilidad en la red local de energ a electrica, la alimentacion de 110 a 125 VAC. lador sera Por la disponibilidad del equipo en el mercado, por las facilidades del software de y principalmente por su costo, el PLC que se selecciono es de la programacion marca Schneider Telemecanique modelo Twido serie TWDLCAE40DRF (Hojas y datos tecnicos en el ANEXO A). 113

El controlador compacto Twido TWDLCAE40DRF tiene las siguientes caracter sticas:

Figura 2.26: Caracter sticas del PLC

Figura 2.27: Esquema del controlador TDWLCAE40DRF

114

 Debido a que el controlador adquirido no tiene entradas y salidas analogas y por los requerimientos del sistema le hacen falta salidas digitales, se anadieron modulos de para el controlador, los cuales tienen las siguientes caracter ampliacion sticas:

E/S analogicas Modulo de Expansion TWDAMM3HT Modulo de 2 entradas 1 salida con bloque de terminales, congurable cada entrada/salida para trabajar ya sea en modo de voltaje o en modo de corriente con una de 12 bits (Hojas tecnicas capacidad de conversion en el ANEXO C).

de entradas y salidas analogicas Figura 2.28: Esquema de modulo de expansion

entradas analogicas Modulo de expansion TWDAMI4LT Modulo de 4 entradas con bloque de terminales, congurable cada entrada para trabajar en modo de voltaje, modo de corriente o en modo de temperatura con una de 12 bits (Hojas tecnicas Pt100 con una capacidad de conversion en el ANEXO C).

115

 de entradas analogicas Figura 2.29: Esquema de modulo de expansion salidas digitales TWDDRA8RT Modulo de expansion con 8 salidas de rele de 2A, 2 l Modulo de ampliacion neas comunes y bloque terminal de tornillo extra ble. (Hojas tecnicas en el ANEXO B).

de salidas digitales Figura 2.30: Esquema de modulo de expansion

2.6.

DEL PANEL DE CONTROL SELECCION

PANELES DE SCHNEIDER ELECTRIC SERIE XBT GT 1335 El siguiente apartado muestra los productos de interfaz hombre-maquina (HMI) de las series de pantallas tactiles XBT GT. Estos productos cuentan con una tension 116

de funcionamiento de 24VCC. este panel de visualizacion son: Las principales razones por la cual se selecciono v 1. Acceso a comunicacion a red Modbus Ethernet, esto nos facilita implementar la red antes mencionada ya que el PLC cuenta con un conector RJ45 con esta red. exclusivamente para la comunicacion pertenecen al mismo fabricante no 2. Como el PLC y el panel de visualizacion de datos entre los necesitan de ningun OPC Server externo para la traduccion dos elementos, esto es debido a que como son del mismo fabricante ya tienen incluido un driver para el manejo de los datos. es muy amigable, ademas todo es en espanol. 3. La programacion ya que se usa la misma 4. El direccionamiento de las variables es muy facil sintaxis que maneja el PLC. 5. El costo de este panel es economico. informacion revise los datos tecnicos Para mas incluidos en el ANEXO I.

Figura 2.31: Pantalla tactil de Schneider Electric modelo XBT GT 1335

117

2.7.

DE LA PLATAFORMA DE CONTROL SELECCION Y MONITOREO

2.7.1.

DE SELECCION DEL SOFTWARE CRITERIOS

El software para el control y monitoreo escogido fue Labview 8.5, a continuacion en este software para su aplicacion en este se detalla las ventajas que se encontro proyecto: 1. A pesar de que Labview 8.5 no tiene licencias originales si no un crack, no tiene l mite de tiempo ni para programar ni para correr el programa. 2. El OPC server que utiliza Labview 8.5 puede ser el de cualquier fabricante y original, o sea, se puede trabajar con una tampoco es crucial tener la version demo. version el direccionamiento de las variables, ya que para cada 3. Es sumamente facil elemento se carga la variable correspondiente, desde el OPC Server donde se ha creado las variables. la visualizacion de los objetos es excelente, los gracas 4. Ademas tienen una muy buena resolucion

2.7.2.

DEL SOFTWARE DESCRICION

destinado al desarrollo de aplicaciones, Labview es un entorno de programacion similar a los sistemas de desarrollo comerciales que utilizan el lenguaje C o BASIC. Sin embargo, Labview se diferencia de dichos programas en un importante aspec se basan en l to: los citados lenguajes de programacion neas de texto para crear gra el codigo fuente del programa, mientras que Labview emplea la programacion ca o lenguaje G para crear programas basados en diagramas de bloques. Para el 118

 ya que se emempleo de Labview no se requiere gran experiencia en programacion, plean iconos, terminos e ideas familiares a cient cos e ingenieros, y se apoya sobre s mbolos gracos en lugar de lenguaje escrito para construir las aplicaciones. Por intuitivo que el resto de lenguajes de programacion convenello resulta mucho mas de cionales. Labview posee extensas librer as de funciones y subrutinas. Ademas Labview incluye librer las funciones basicas de todo lenguaje de programacion, as de datos, control de instrumentacion VXI, GPIB y espec cas para la adquisicion serie, analisis y guardado de datos. Labview tambien comunicacion presentacion de los programas. proporciona potentes herramientas que facilitan la depuracion

2.7.3.

TRABAJAR EN LABVIEW

Los programas desarrollados mediante Labview se denominan Instrumentos Virtuales (VIs), porque su apariencia y funcionamiento imitan los de un instrumento real. Sin embargo son analogos a las funciones creadas con los lenguajes de pro convencionales. Los VIs tienen una parte interactiva con el usuario y otra gramacion parte de codigo fuente, y aceptan parametros procedentes de otros VIs. Todos los VIs tienen un panel frontal y un diagrama de bloques. Las paletas contienen las op se procedera a ciones que se emplean para crear y modicar los VIs. A continuacion de estos conceptos. realizar una somera descripcion

Panel Frontal Se trata de la interfaz graca del VI con el usuario. Esta interfaz recoge las entradas procedentes del usuario y representa las salidas proporcionadas por el programa. formado por una serie de botones, pulsadores, potenciomet Un panel frontal esta ros, gracos, etc. Cada uno de ellos puede estar denido como un control o un indicador. Los primeros sirven para introducir parametros al VI, mientras que los indicadores se emplean 119

para mostrar los resultados producidos, ya sean datos adquiridos o resultados de alguna operacion.

Figura 2.32: Interfaz graca del panel frontal

Diagrama de bloques El diagrama de bloques constituye el codigo fuente del VI. En el diagrama de blo del programa del VI para controlar o ques es donde se realiza la implementacion realizar cualquier procesado de las entradas y salidas que se crearon en el panel frontal. El diagrama de bloques incluye funciones y estructuras integradas en las librer as que incorpora Labview. En el lenguaje G las funciones y las estructuras son no dos elementales. Son analogas a los operadores o librer as de funciones de los lenguajes convencionales. Los controles e indicadores que se colocaron previamente en el Panel Frontal, se se materializan en el diagrama de bloques mediante los terminales. A continuacion citado: presenta un ejemplo de lo recien El diagrama de bloques se construye conectando los distintos objetos entre s , como si de un circuito se tratara. Los cables unen terminales de entrada y salida con los objetos correspondientes, y por ellos uyen los datos. 120

 Figura 2.33: Interfaz graca del diagrama de bloques Labview posee una extensa biblioteca de funciones, entre ellas, aritmeticas, com paraciones, conversiones, funciones de entrada/salida, de analisis, etc. Las estructuras, similares a las declaraciones causales y a los bucles en lenguajes convencionales, ejecutan el codigo que contienen de forma condicional o repetitiva (bucle for, while, case, etc.) Los cables son las trayectorias que siguen los datos desde su origen hasta su des una estructura, un terminal, etc. Cada cable tiene un color tino, ya sea una funcion, o un estilo diferente, lo que diferencia unos tipos de datos de otros.

121

Paletas Las paletas de Labview proporcionan las herramientas que se requieren para crear y modicar tanto el panel frontal como el diagrama de bloques. Existen las siguientes paletas: 1. Paleta de herramientas:

Figura 2.34: Tools palette

Las opciones que presenta esta paleta son las siguientes: a) Operating tool: Cambia el valor de los controles.

Figura 2.35: Operating tool b) Positioning tool: y selecciona los objetos. Desplaza, cambia de tamano

Figura 2.36: Positioning tool

122

c ) Labeling tool: Edita texto y crea etiquetas.

Figura 2.37: Labeling tool d ) Wiring tool: Une los objetos en el diagrama de bloques.

Figura 2.38: Wiring tool e) Object Pop-up Menu tool: Abre el menu desplegable de un objeto.

Figura 2.39: Object Pop-up Menu tool f ) Scroll tool: Desplaza la pantalla sin necesidad de emplear las barras de desplazamiento.

123

Figura 2.40: Scroll tool g ) Breakpoint tool: de la ejecucion del programa en VIs, funciones Fija puntos de interrupcion y estructuras.

Figura 2.41: Breakpoint tool h) Probe tool: Crea puntos de prueba en los cables, en los que se puede visualizar el valor del dato que uya por dicho cable en cada instante.

Figura 2.42: Probe tool i ) Color Copy tool: Crea puntos de prueba en los cables, en los que se puede visualizar el valor del dato que uya por dicho cable en cada instante.

124

Figura 2.43: Color Copy tool j ) Color tool: Establece el color de fondo y el de los objetos.

Figura 2.44: Color tool

2. Paleta de controles: Se utiliza unicamente en el panel frontal. Contiene todos los controles e indi para crear la interfaz del VI con el usuario. cadores que se emplearan

Figura 2.45: Controls palette

125

El menu Controls de la ventana correspondiente al panel frontal contiene las siguientes opciones: a) Numeric y visualizacion de cantidades numericas. Para la introduccion

Figura 2.46: Numeric b) Boolean de valores booleanos. Para la entrada y visualizacion

Figura 2.47: Boolean c ) String and Table de texto. Para la entrada y visualizacion

Figura 2.48: String and Table d ) List and Ring Para visualizar y/o seleccionar una lista de opciones.

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Figura 2.49: List and Ring e) Array and Cluster Para agrupar elementos.

Figura 2.50: Array and Cluster f ) Graph Para representar gracamente los datos.

Figura 2.51: Graph g ) Path and RefNum de archivos. Para gestion

127

Figura 2.52: Path and RefNum h) Decorations Para introducir decoraciones en el panel frontal. No visualizan datos.

Figura 2.53: Decorations i ) User Controls Para elegir un control creado por el propio usuario.

Figura 2.54: User Controls j ) ActiveX Para transferir datos y programas de unas aplicaciones a otras dentro de Windows.

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Figura 2.55: ActiveX k ) Select a Control Para seleccionar cualquier control.

Figura 2.56: Select a Control

Al seleccionar objetos desde el menu Controls estos aparecen sobre el panel tienen su propio frontal, pueden colocarse donde mejor convenga, y ademas de algunos parametros menu es desplegable que permite la conguracion pec cos de cada tipo de control. 3. Paleta de funciones: del diagrama de bloques. La paleta de funciones conSe emplea en el diseno del programa del tiene todos los objetos que se emplean en la implementacion VI, ya sean funciones aritmeticas, de entrada/salida de senales, entrada/salida de senales, de la ejecucion del de datos a chero, adquisicion temporizacion programa.

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Figura 2.57: Functions palette o estructura concretas, se debe desplegar el Para seleccionar una funcion se menu. Functions y elegir entre las opciones que aparecen. A continuacion denicion. enumeran todas ellas, junto con una pequena a) Structures Muestra las estructuras de control del programa, junto con las variables locales y globales.

Figura 2.58: Structures b) Numeric Muestra funciones aritmeticas y constantes numericas.

130

Figura 2.59: Numeric c ) Boolean Muestra funciones y constantes logicas.

Figura 2.60: Boolean d ) String Muestra funciones para manipular cadenas de caracteres, as como constantes de caracteres.

Figura 2.61: String

e) Array Contiene funciones utiles para procesar datos en forma de vectores, as co mo constantes de vectores.

131

Figura 2.62: Array f ) Cluster Contiene funciones utiles para procesar datos procedentes de gracas y destinados a ser representados en ellas, as como las correspondientes constantes.

Figura 2.63: Cluster

g ) Comparison Muestra funciones que sirven para comparar numeros, valores booleanos o cadenas de caracteres.

Figura 2.64: Comparison

h) Time and Dialog Contiene funciones para trabajar con cuadros de dialogo, introducir contadores y retardos, etc.

132

Figura 2.65: Time and Dialog i ) File I/O Muestra funciones para operar con cheros.

Figura 2.66: File I/O j ) Communication Muestra diversas funciones que sirven para comunicar varios ordenadores entra distintos programas. entre s , o para permitir la comunicacion

Figura 2.67: Communication k ) Instrument I/O con instrumenMuestra un submenu de VIs, que facilita la comunicacion tos perifericos que siguen la norma ANSI/IEEE 488.2-1987, y el control del puerto serie.

133

Figura 2.68: Instrument I/O l ) Data Acquisition Contiene a su vez un submenu donde puede elegirse entre distintas li de datos. brer as referentes a la adquisicion

Figura 2.69: Data Acquisition m) Analysis Contiene un submenu en el que se puede elegir entre una amplia gama de funciones matematicas de analisis.

Figura 2.70: Analysis

n) Tutorial Incluye un menu de VIs que se utilizan en el manual Labview Tutorial.

134

Figura 2.71: Tutorial ) Advanced n Contiene diversos submenus que permiten el control de la ayuda, de los de datos, procesado de eventos, control de la memoria, VIs, manipulacion empleo de programas ejecutables o incluidos en librer as DLL, etc.

Figura 2.72: Advanced o) Instrument drivers se muestran los drivers disponibles de distintos instrumentos. En el

Figura 2.73: Instrument drivers p) User Libraries Muestra as librer as denidas por el usuario. En este caso, la librer a de datos de mostrada contiene los drivers de la tarjeta de adquisicion Advantech.

135

Figura 2.74: User Libraries q ) Aplication control Contiene varias funciones que regulan el funcionamiento de la propia en ejecucion. aplicacion

Figura 2.75: Aplication control r ) Select a VI Permite seleccionar cualquier VI para emplearlo como subVI.

Figura 2.76: Select a VI

136

Cap tulo 3 E CONSTRUCCION DEL MODULO IMPLEMENTACION

3.1. MONTAJE DEL MODULO

Para el desarrollo de la estructura es necesario hacer un recuento de los pasos realizados para obtener el trabajo funcional y completo; como se muestra a conti nuacion: 1. En primer lugar es necesario establecer los elementos principales del modulo como son la estructura metalica y la estructura de madera, los cuales serviran de apoyo a todos las partes del modulo. de la estructura metalica 2. Para la construccion se selecciona perles de lados iguales tipo L de acero estructural ASTM A-36 de 1 calculos del cap tulo II. 3. Una vez que tenemos los perles cortados con las dimensiones especicadas se procede a realizar una solen la gura 3.1 que se muestra a continuacion, dadura del tipo (SMAW) que signica soldadura por arco electrico con electro do revestido, con esto se logra unir los perles y armar la estructura metalica 137
1 4

, como se indica en los

deseada, para mayor comodidad se colocan 4 ruedas con 360o de giro en las transportacion del modulo. esquinas de la estructura metalica para la facil

Figura 3.1: Estructura metalica del modulo

4. Ahora se escoge una plancha de MDP de 2,44 2,44 (mts) y se procede a cortar con las medidas espec cas que se indican en la gura 3.2

Figura 3.2: Planchas de MDP con sus respectivas medidas

5. Una vez que se tiene las planchas de MDP se procede a realizar la pintura de cada una de ellas para luego colocar las mismas sobre las paredes de la estructura metalica como se observa en la gura 3.3 138

 de las plancha de MDP Figura 3.3: Fijacion 6. Con la estructura una vez concluida se procede a colocar los 3 tanques de deposito y el tanque de reserva, para los 3 depositos se realizan 4 taladros de
1 4

de pulgada en cada una de sus bases, para luego jarlos sobre la estructura

(Ver gura 3.4) de madera con pernos de la misma dimension.

de los depositos Figura 3.4: Fijacion

7. El tanque de reserva se lo coloca en la parte de abajo y no es necesario jarlo ya que la propia estructura se encarga de hacerlo. (Ver gura 3.5)

139

Figura 3.5: Montaje del tanque de reserva tuber 8. Para realizar el sistema de tuber as se selecciono as y accesorios de 1 de PVC, para conectar la tuber a a cada deposito se realizan taladros en cada uno de los tanques, luego de esto se arma el sistema de tuber as como se indica en la gura 3.6, para ello necesitamos un uxometro, una tarraja de 1 para realizar los roscados en la tuber a, llaves de tubo, pega polimex y para hermetizar las uniones de la tuber teon a con los distintos accesorios y nalmente una sierra.

Figura 3.6: Montaje del sistema de tuber as

140

9. Finalmente se jan las bombas a la estructura y el modulo queda como se muestra en la gura 3.7.

Figura 3.7: Modulo terminado

3.2.

DEL SISTEMA ELECTRICO IMPLEMENTACION Y ELECTRONICO DEL PROCESO

Para el sistema electrico fue necesario que todo el equipo mecanico como es la previamente ya instalados, y seguir los pasos que se estructura y la tuber a esten mencionan a continuacion: 1. Primeramente se necesita un tablero, donde se colocaran los elementos como las borneras, el el PLC, los modulos de E/S analogicas y digitales, los reles, variador de velocidad y las regletas por donde se gu a el cableado (Ver gura 3.8).

141

 de los elementos Figura 3.8: Tablero para la jacion 2. Antes de colocar los elementos e interconectalos entre si es necesario jar el tablero a la estructura del modulo, para ello se perforan 4 taladros de
1 4

de

pulgada y se procede a colocar el tablero, como se muestra en la gura 3.9.

del tablero en la estructura del modulo Figura 3.9: Fijacion

se ja 4 rieles DIN con una distancia prudente una de la otra para 3. Despues, poder colocar las regletas gu as del cableado entre dichas rieles. 142

4. Ahora, antes de colocar los elementos en las rieles se debe leer las recomendaciones del fabricante de cada elemento, esto para evitar cualquier manipu peligrosa que pueda poner en riego el dano del equipo. lacion 5. Una vez colocados los equipos se procede a colocar las regletas por donde guiaremos el cableado. 6. Concluido todo esto, es necesario seguir los diagramas electricos que se encuentran en los anexos, para realizar el cableado.

3.3.

DEL CONTROLADOR PROGRAMACION

del PLC es necesario tener el Software TwidoSuite, con el Para la programacion ademas se cual se dene el tipo de controlador base y de modulos de ampliacion, se desarrolla el dene con s mbolos cada una de las E/S que se usan, tambien programa en lenguaje ladder y se depura dicho programa para cargarlo en el PLC.

3.3.1.

TWIDO SUITE V 2.1

TwidoSuite es un entorno de desarrollo graco, lleno de funciones para crear, cong para los automatas urar y mantener aplicaciones de automatizacion programables Twido de Telemecanique. TwidoSuite permite crear programas con distintos tipos de de transferir la aplicacion para que se ejecute en un automata. lenguaje, despues

Pasos para crear un Proyecto en el indicador de Para crear un proyecto seleccionamos el Modo Programacion del Twido Suite (Ver gura 3.10). aplicacion

143

 del Twido Suite 2.1 Figura 3.10: Indicador de aplicacion Ahora se selecciona Crear nuevo proyecto, en este punto se puede personalizar del archivo, informacion del proyecto y un cuadro donde el proyecto con informacion se realiza comentarios, etc. (Ver gura 3.11)

de un nuevo proyecto Figura 3.11: Creacion

3.3.2.

DEL HARDWARE CONFIGURACION

de los controladores programables TWIDO consiste en seleccionar La conguracion opciones para los recursos de hardware del controlador, los mismos que pueden de un programa. congurarse en cualquier momento durante la creacion

144

 Controlador base y modulos de ampliacion Aqu se congura el tipo de controlador que se utiliza en el proceso, sea este mo Para seleccionar el dular o compacto, siendo distintos por el tipo de alimentacion. se utiliza el cuadro de dialogo modelo de controlador para una aplicacion, Cambiar controlador base. El modelo puede ser modicado, pero no eliminado de la (Ver gura 3.12) estructura de la aplicacion.

del PLC y modulos Figura 3.12: Conguracion de ampliacion (Proyecto, Describir, En el software Twido Suite podemos observar cuatro pestanas Programar y Documentar), en este caso para poder seleccionar el PLC y los modu Describir, donde se encuentra los que se usan en el proyecto se elige la pestana una completa gama de modelos de bases compactas y modulos de ampliacion, aqu es donde se elige el PLC TWDLCAE40DRF y los modulos TWDAMI4LT, TWDAMM3HT y TWDDRA8RT, al elegir cada uno de los componentes la manera de donde se colocarlos es arrastrarlos con el cursor hacia la pagina de conguracion interconectan automaticamente cada elemento que se elige. de la direccion IP para el PLC Conguracion que utilizaremos (Modbus Ethernet) es necesario conPara el tipo de comunicacion IP del PLC para poder comunicarse unicamente gurar la direccion con el cable UTP, sin necesidad del cable de programacion. 145

1. Doble clic en la entrada al puerto Ethernet, como se resalta en la gura 3.13.

de la IP del PLC Figura 3.13: Conguracion

IP congurada 2. Ahora en la ventana que aparece se dispone una direccion personalmente, y aceptar.

Figura 3.14: Guardar la IP del PLC

de entradas y salidas (E/S Digitales) del PLC Conguracion El PLC elegido en este caso tiene 24 entradas y 16 salidas digitales, para este proyecto se usan 4 entradas y 24 salidas, como el PLC tiene solo 16 salidas se de 8 salidas digitales. necesita un modulo de ampliacion

146

El Twido suite permite renombrar cada entrada o salida del PLC con el n de pro amigable con las direcciones de E/S digitales. (Ver gura porcionar un manejo mas 3.15)

Figura 3.15: Simbolizar cada E/S digital

de entradas y salidas (E/S Analogicas) Conguracion de los modulos de am pliacion se necesitan 3 entradas y 1 salida analogica, destiTambien las 3 entradas estaran de la senal analogica nadas a la adquisicion que emite cada sensor de ultrasonido por ultimo la salida analogica se usa para variar la frecuencia en el variador. que me ofrece cada modulo Cabe mencionar que la resolucion en E/S analogicas expresado de 0 a 4095 es de 12 bits lo cual signica que el rango de valores estara en decimales. el software me permite congurar la senal de entrada ya sea de corriente, Ademas de voltaje en un rango de 0-10V. (Ver gura voltaje; en este caso se utiliza la senal 3.16)

147

 modulo E/S analogicas Figura 3.16: Conguracion

3.3.3.

PROGRAMA EN EL PLC PARA EL PROCESO

Antes de empezar a programar, es necesario conocer que el Twido TWDLCAE40DRF permite trabajar con memorias de palabra internas %MW que van de un rango de %MW0 a %MW9999, con espacios de memorias digitales %M en un rango de %M0 a %M999; que van hacer de gran ayuda ya que son operandos que leen bits inter del controlador, ademas es necesario nos y sirven para realizar la programacion saber que Twido Suite 2.1 trabaja por secciones, programa puede soportar hasta se compone de redes cada red solo admite 7 l 128 secciones, y cada seccion neas vea gura 3.17. de programacion,

148

 Figura 3.17: Esquema de un reticulado de programacion de un diagrama de Ladder se divide en dos areas: El reticulado de programacion 1. Area de prueba: Contiene las condiciones que se prueban para realizar acciones. Se compone y bloques de las columnas de 1 a 10 y contiene contactos, bloques de funcion de comparacion. 2. Area de accion: que sera realizada segun Contiene la salida u operacion sean los resultados formada por las de las pruebas llevadas a cabo en el area de prueba. Esta columnas 9 a 11 y contiene bobinas y bloques de operacion. Para empezar a realizar el programa, es primordial establecer un algoritmo o diagrama de ujo del proceso, esto es para mantener una gu a durante la programacion. Como ya se hab a descrito en el cap tulo II, el proyecto consta de tres ciclos en los ANEXOS F podemos el de llenado el de vaciado y el de recirculacion, encontrar el diagrama de ujo para cada ciclo.

149

 Proceso de Programacion del programa debemos entrar en la pestana de programa y luego la Para la edicion de programar. pestana

Figura 3.18: Pasos para crear el programa se enumera Ahora en este punto, es donde se empieza a programar, a continuacion el programa: paso a paso como se realizo 1. El primer paso es acondicionar las senales de los sensores para ello se conoce representadas por la siguientes direcciones: %IW1.0, que dichas senales estan se utiliza una interpolacion, %IW1.1 y %IW1.2; para acondicionar cada senal esto se hace para modicar los datos a conveniencia del valor que se necesita del diametro visualizar, esto dependera del tanque y la altura que representa cada litro. que se adquiere, se representa con una resolucion de El valor de cada senal 12 bits, o sea: 0 voltios = 0 bits o 0 10 voltios = 12 bits o 4095

150

 del sensor es de 0 voltios hasta 2.55 voltios, variando El rango de operacion 10mV/pulg. Ahora en este caso solo se utiliza una altura de 24 pulg, con un equivalente de 1 litro por pulgada. A la nal el rango que usaremos para el primer tanque es: 516 es a 24 litros 2444 es a 0 litros # es a X Donde: # = entrada analogica X = resultado equivalente en litros para la interpolacion queda as Por lo tanto la ecuacion : X = 24 24 516 # 516 2444 (3.1)

Luego el rango que usaremos para el segundo tanque es: 530 es a 24 litros 2464 es a 0 litros # es a X Donde: # = entrada analogica

151

X = resultado equivalente en litros para la interpolacion queda as Por lo tanto la ecuacion : X = 24 24 530 # 530 2464 (3.2)

Y por ultimo el rango que usaremos para el tercer tanque es: 541 es a 24 litros 2454 es a 0 litros # es a X Donde: # = entrada analogica X = resultado equivalente en litros para la interpolacion queda as Por lo tanto la ecuacion : X = 24 24 541 # 541 2454 (3.3)

dentro de la programacion del PLC es necePara poder realizar esta ecuacion sario utilizar lo siguiente: a) Palabras de Memoria ( %MWn) Las palabras de memoria sirven para guardar operaciones aritmeticas o algun valor de cierta variable. b) Memorias Flotantes ( %MFn) Sirven para guardar valores otantes y va lores de operaciones aritmeticas que den resultados otantes. Sirven para realizar operaciones aritmeticas. c ) Bloques de operacion Las palabras de memoria solo pueden ser utilizadas dentro de un bloque de para lo cual se debe insertar una l y selecciooperacion nea de conexion narla para insertar un bloque de operacion. 152

 Figura 3.19: Insertar un bloque de operacion se insertara la primera parte de la En el primer bloque de operacion 3.1 (20 - %IW1.0) y el resultado se guarda en la palabra de ecuacion memoria %MW0, como se muestra en la gura 3.19.

Figura 3.20: Insertar el segundo bloque de operacion se transforma el resultado anterior En el segundo bloque de operacion en un valor real, para trabajar con valores otantes, esta transformacion se guarda en una memoria otante %MF0, ver gura 3.20.

Figura 3.21: Insertar el tercer bloque de operacion se realizo la siguiente operacion de la En el tercer bloque de operacion 3.1, que es dividir el resultado guardado anteriormente para ecuacion 153

-72.0, el resultado de esto es posible guardarlo en la misma memoria otante %MF0, ya que el programa reconoce que es otro resultado y no el anteriormente guardado, ver gura 3.21.

Figura 3.22: Insertar el cuarto bloque de operacion contiene la siguiente operacion de la El siguiente bloque de operacion 3.1, que es multiplicar el resultado anterior por 24, y este reecuacion sultado guardarlo en la misma memoria otante %MF0, ver gura 3.22.

Figura 3.23: Insertar el quinto bloque de operacion de la ecuacion 3.1, aqu En el quinto bloque realizo la ultima operacion se resta el resultado anterior y se guarda el siguiente resultado en la misma memoria otante %MF0, ver gura 3.23.

154

 Figura 3.24: Insertar el sexto bloque de operacion El ultimo paso a completar es transformar el resultado nal en entero y utilizada para guardarlo en una palabra de memoria, la cual luego sera visualizar el dato que contiene en un HMI, ver gura 3.24. del segundo y tercer sensor Se sigue los mismos pasos para la senal ( %IW1.1 y %IW1.2) y se guarda el resultado nal en %MW3 y %MW5 respectivamente. del ciclo de llenado, vaciado y de 2. El segundo paso es realizar la programacion en los cuales cabe mencionar los aspectos mas importantes que recirculacion dichos bloques facilitan comparar valores, son los bloques de comparacion, en este caso comparar los valores que arroja cada sensor para establecer alarmas y encender alguna salida digital, para abrir alguna electrovalvula y encender una luz piloto.

155

 se cierran o se colocan en 1 logico Los bloques de comparacion cuando, la de valores es cierta y pasa lo contrario si la comparacion de comparacion valores es falsa.

Figura 3.25: Uso de bloques de comparacion

Otro aspecto importante a mencionar es que las salidas digitales ( %Qn.n) de una vez alguna salida digital solo se pueden utilizar una vez, si escribo mas esta no me funcionara, esto obliga a utilizar mascaras ( %Mn) y de hecho es as como se debe trabajar. Al trabajar con mascaras lo unico que hago es poner en 1 logico cualquier salida digital requerida, con cualquier contacto normalmente abierto de las logica mascaras utilizadas, o sea es una funcion OR.

Figura 3.26: Uso de salidas digitales por medio de mascaras es necesario incluir en la programacion, mascaras Tambien o bits de memoria, para realizar el inicio del proceso, ya que por ejemplo las entradas digitales son accionadas por un medio f sico (Interruptores) y como en este caso, tambien se implementara un sistema HMI y desde este sistema no es posible escribir

156

 en las entradas digitales ( %In.n), as que en una mascara si es posible escribir un 0 o 1 logico.

Figura 3.27: Uso de mascaras para iniciar el proceso detallada de cada ciclo revisar los ANEXOS Para visualizar la programacion H. para realizar una igualdad, o 3. El tercer paso es utilizar un bloque de operacion sea guardar el valor de una palabra de memoria en la salida analogica ( %QW utilizada para variar la frecuencia desde el HMI. 2.0) que sera

Figura 3.28: Uso de salida analogica

3.4.

DEL VARIADOR DE FRECUENPROGRAMACION CIA

3.4.1.

GENERAL DESCRIPCION

Como ya se menciona en el cap tulo anterior el variador de velocidad que se va a utilizar es el Altivar ATV31H075M2 de la marca Telemecanique que tiene las siguientes caracter sticas: 157

 200/240 1 1. Entrada de alimentacion 2. Potencia de trabajo 0,75 KW/1HP 3. Frecuencia de funcionamiento 50/60 Hz 4. Corriente de entrada 0.9A Imax 5. Salida de voltaje 200/240 3 6. Frecuencia de salida de 0.5/500 Hz 7. Corriente de salida 4.8A 8. Corriente de corto circuito 1000Apor 3 seg sin sufrir danos constiPara poner en funcionamiento el variador es necesario conocer como esta tuido, cuales son sus funciones y como congurar los parametros de programacion segun se requiera.

Figura 3.29: Variador ATV31H075M2

158

Figura 3.30: Funciones del display y de las teclas del variador es necesario tener el manual que viene Para realizar la programacion del producto. Para usar el panel de control del vaadjunto al hacer la adquisicion riador se necesita usar los comandos que se muestran en la tabla de la gura 3.31.

Figura 3.31: Funciones de las teclas del Variador de Frecuencia se ingresa presionando Para realizar la programacion (ENT), luego se selecciona los botones (ARRIBA) o (ABAJO), para seel boton leccionar el menu en cual se va a trabajar , se aplasta (ENT) para ingresar a un menu deseado, y se presiona (ARRIBA) o (ABAJO), para variar el valor (subir o de acuerdo con el valor se presiona bajar) del parametro seleccionado, si se esta (ENT) este graba el valor en la memoria interna, caso contrario se presiona (ESC) y se sale de ese menu esta secuencia se sin programar nada en ese parametro; 159

 realiza para congurar los valores de todos y cada uno de los parametros que se adelante. mencionan mas

3.4.2.

PASOS PARA LA PROGRAMACION

que el variador de velocidad va hacer activado Se necesita tomar en consideracion analogica por medio de la salida analogica (0 a 10Vcc) del modulo de expansion se debe tomar en cuenta que el variador que se encuentran en el PLC, tambien a la salida 2 motores de tendra
1 2

HP y su control de arranque es por medio de 2

contactores en paralelo cada uno y uno para cada motor. de 220Vac, para Se necesita que el variador este prendido con la alimentacion poder maniobrar el mismo. 1. El variador de velocidad viene pre ajustado de fabrica por lo que es necesario programar con los parametros que necesite el usuario. 2. Entonces es primordial conocer las diferentes operaciones que permite hacer el variador esto es, los modos de acceso al menu principal de control. comodo, Para un uso mas hay ciertos parametros que son accesibles desde y la varios menus, la recuperacion los ajustes, el retorno al ajuste de fabrica, de la conguracion, como se muestra en la Figura 3.32. grabacion

160

Figura 3.32: Acceso a los Menus 3. Entonces se necesita programar los parametros del Set que es el menu de que se muestran ajustes, en este parametro solo se va seleccionar las opcion en la Tabla siguiente a continuacion:

161

 Cod. ACC dEC LSP HSP Ith

Descripcion Tiempo de la rampa de aceleracion Tiempo de la rampa de deceleracion M nima Velocidad Maxima Velocidad termica Proteccion del motor

Rango de Ajuste Ajuste de Fabrica 3s 3s 0 Hz 60 Hz 1.5 In 3s 3s 0 Hz 50Hz 0.2 a 1.5 In

Tabla 3.1: Parametros congurados en el menu set 4. Seguido el paso anterior se continua con el menu drC donde se encuentran los parametros de control de la bomba, drC, estos solo se pueden modicar en parado (sin orden de marcha), excepto tUn, que puede provocar la puesta del motor, aqu en tension se introducen los valores que guran en la placa de caracter sticas de la bomba motor en el menu Accionamiento, se programa lo que se ve en la Tabla 3.2. Cod. bFr UnS FrS nCr nSP COS tFr Descripcion Frecuencia estandar del motor. nominal del motor. Tension Frecuencia Nominal del motor. Corriente nominal del motor. Velocidad Nominal del motor. Coseno Frecuencia Maxima de salida. Rango de Ajuste Ajuste de Fabrica 60 Hz 220 V 60 Hz 0.25 a 1,5In 1800 rpm 0.9 60 Hz 50 Hz 240 V 50 Hz Calibre del V. Calibre del V. 0.9 0 a 500 Hz

Tabla 3.2: Parametros congurados en el menu drC

5. Luego se continua de con menu I-O que es donde se pone los parametros entradas/salidas, en el cual se va a congurar con los datos que se indica en la Tabla 3.3. 162

 Cod. tCC tCt CFG

Descripcion Control 2 hilos/ 3 hilos. Tipo de control 2 hilos. de la fuente. Conguracion

Rango de Ajuste Ajuste de Fabrica 2C trn StS 2C trn Std

Tabla 3.3: Parametros congurados en el menu I-O Nota. de 2 hilos se escoge como proteccion para que es arranque sea La conexion en un solo sentido, y no se haga un cambio de giro de la bomba no deseado, como se muestra en la Figura 3.33.

a dos hilos Figura 3.33: Diagrama de conexion Se escoge la consigna AI2 ya que es la que activa las entradas analogicas de 0 10 V y se desactiva entrada a corriente, y se da seguridad para no producir al variador. dano 6. Ahora se congura los parametros del menu de control Ctl. Cod. Fr1 Descripcion consigna 1 Conguracion Rango de Ajuste Ajuste de Fabrica AI2 AI1

Tabla 3.4: Parametros congurados en el menu Ctl.

7. Por ultimo se congura un parametro en el menu de defectos este parametro un fallo por corte en las fases del motor ya me impide que el variador me de 163

 en corte que debido a los contactores normalmente abiertos realmente estan las fases del motor pero en este caso se obvia este punto. Cod. OPL Descripcion Fallo de corte de la fase del motor Rango de Ajuste Ajuste de Fabrica nO Yes

Tabla 3.5: Parametros congurados en el menu Flt.

parametros 8. Por ultimo para nalizar los demas no es necesario congurarlos, ya que vienen congurados de fabrica.

3.5.

DEL SISTEMA HMI PARA EL PANEL DE DISENO CONTROL

3.5.1.

DESCRIPCION

El panel de control elegido fue una pantalla tactil modelo Magelis XBT GT 1335 de llamado VijeoSchneider Electric. Dicho panel tiene un software de programacion Designer V5.0. Este software permite controlar varios automatas al mismo tiempo, de guras para el monitoreo en tiemvisualizar datos, controlar procesos, animacion po real del proceso.

3.5.2.

DESARROLLO DEL PROGRAMA PARA EL PANEL

se debe realizar una lista de direcciones usadas Antes de realizar la programacion en el PLC y las funciones que cada una cumple, ya que estas direcciones seran necesarias para crear las variables dentro del programa.

164

 Direccion %M0 %M1 %M2 %M3 %MW1 %MW3 %MW5 %MW10 %Q0.9, %Q0.13, %Q3.1 %Q0.10, %Q0.14, %Q3.2 %Q0.12, %Q0.3, %Q3.4 %Q0.11, %Q0.15, %Q3.3 %Q3.5 %Q3.6

en el PLC Funcion Paro General del proceso Arranca el llenado Arranca la recirculacion Arranca el vaciado del Sensor del Tanque 01 Senal del Sensor del Tanque 02 Senal del Sensor del Tanque 03 Senal salida analogica Senal para el variador para LAHHTK01,LAHHTK02,LAHHTK03 Activa rele para LAHTK01,LAHTK02,LAHTK03 Activa rele para LALLTK01,LALLTK02,LALLTK03 Activa rele para LALTK01,LALTK02,LALTK03 Activa rele para BOMBA1 Activa rele para BOMBA2 Activa rele

Tabla 3.6: Direcciones y funciones de E/S digitales y analogicas del PLC

1. El primer paso es ingresar al programa para ello seleccionamos Inicio/Todos los Programas/Schneider Electric/Vijeo-Designer V5.0, lo primero que aparece una vez abierto el programa es una ventana como se muestra en la gura siguiente.

165

Figura 3.34: Ventana de inicio para crear un nuevo proyecto seleccionamos Crear un nuevo proyecto y clic en siguiente. A continuacion

Figura 3.35: Introducir un nombre para el proyecto

166

Se le da un nombre que dena al proyecto y clic en siguiente.

Figura 3.36: Introducir el tipo y el modelo del producto Aqu se selecciona el modelo y el tipo del destino o sea del panel de control.

del controlador Figura 3.37: Conguracion

167

 del equipo Figura 3.38: Conguracion Aqu se congura el controlador y el equipo en este caso el controlador es Modbus TCP/IP y Equipo Modbus, clic en aceptar y clic en nalizar.

Figura 3.39: Navegador de Vijeo-Designer En el navegador de Vijeo-Designer se puede crear nuevos paneles base, ventanas emergentes, formularios e informes, grupos de alarmas, registro de datos, etc.

168

Figura 3.40: Inspector de propiedades de Vijeo-Designer En el inspector de propiedades aparece cada vez que se elige un elemento aqu dentro de la pantalla de conguracion, se puede congurar cada elemento a conveniencia de los requerimientos que se necesiten. En la barra de usamos en este comandos existe un sin numero de opciones las que mas caso son: a) Caja de herramientas. Aqu se encuentran varias librer as de gracos de tanques, botoneras, valvulas, lamparas, etc.

Figura 3.41: Caja de herramientas b) Interruptor. Aqu se encuentra botoneras y botones de opcion.

Figura 3.42: Interruptor

169

c ) Piloto Aqu se puede encontrar luces piloto, varios disenos.

Figura 3.43: Piloto d ) Visualizador Numerico Aqu se puede hallar visualizadores numericos, que muestran datos.

Figura 3.44: Visualizador Numerico e) Tendencias se puede visualizar curvas de tendencia de cualquier Con esta opcion dato numerico.

Figura 3.45: Tendencias

f ) Resumen de alarmas Aqu puedo congurar mensajes de alarma con fecha y hora de disparo.

170

Figura 3.46: Resumen de alarmas 2. El segundo paso es crear las variables necesarias para monitorear y controlar el proceso. a) Para crear variables es necesario ubicar el cursor en el navegador y bus variable, al hacer doble clic se abre una nueva ventana, que car la opcion se describe a continuacion.

Figura 3.47: Crear nueva variable

Figura 3.48: Ventana para crear variables

IP b) Antes de seguir al siguiente paso es necesario establecer la direccion (192.168.0.165) del PLC, para que, el panel pueda comunicarse con este, se realiza mediante red Modbus Ethernet, ya que toda la comunicacion

171

 es necesario cambiar la sintaxis para describir las direcciones ademas dentro del Vijeo-Designer tal y como se describen en el PLC.

de la IP del equipo. Figura 3.49: Conguracion

Figura 3.50: Cambio de sintaxis crear c ) Una vez abierta la ventana editor de variables, el siguiente paso sera externa. una variable, establecer las preferencias y darle una direccion

172

Figura 3.51: Barra para crear nueva variable Para crear una nueva variable clic en el asterisco amarillo, luego apare una ventana donde se puede congurar el nombre de la variable, el cera tipo de dato, el origen de dicho dato, de ser externo el dato se le asigna en este caso crearemos una variable tipo entero, y la direcuna direccion sera %MW1 y se llamara NivelTK01. cion

de una variable externa Figura 3.52: Conguracion El siguiente paso es crear todas las variables a ser utilizadas en el diseno del HMI, en este caso se debe crear una variable para cada direccion descrita en la tabla 3.7. Una vez creadas todas las variables es momento de continuar con el siguiente paso. la estructura 3. Ahora que ya tenemos las variables creadas, se necesita disenar del proceso, esto signica que se debe dibujar todos los elementos que se involucran en el proceso, en este caso tenemos tres tanques, 4 botoneras de mando, 3 visualizadores numericos, un panel de inicio, un panel de tendencias se detalla como y un panel de alarmas, a continuacion realizar cada elemento. a) Se empieza por crear los tanques, para crear un tanque se ubica el cursor 173

 una ventana en el icono de la caja de herramientas y doble clic, aparecera al lado derecho donde existe una librer a de varios elementos, se busca el modelo de tanque deseado y se lo arrastra al panel para darle una y congurarle. ubicacion

de un nuevo tanque Figura 3.53: Creacion El paso siguiente es asignarle la variable que le corresponde, en este caso le asignaremos la variable TanqueTK01, ubicandose en el inspector del nivel en el de propiedades en variable, esto sirve para la animacion tanque.

de variables a los objetos Figura 3.54: Asignacion crear los 2 tanques que faltan, ubicarlos en Los siguientes pasos seran la pantalla y asignarle una variable a cada uno. 174

b) Ahora se describe los pasos para realizar una botonera de mando.

Figura 3.55: Crear un nuevo interruptor o botonera Para crear una botonera, ubicamos el cursor en el icono de Interruptor y damos clic, luego se arrastra a la pantalla y se da un clic para dibujar el interruptor, al nalizar se hace un clic y aparece una ventana donde se la operacion al pulsar y al liberar, la asigcongura el estilo del boton, de una variable, los colores y la etiqueta que se le desea dar. nacion

de la botonera Figura 3.56: Ventana para la conguracion Lo primero es asignar la variable en este caso es una variable de tipo desbooleana, para ello hacemos un clic en el foco amarillo de la opcion tino, ver la gura 3.57. 175

 de la variable Figura 3.57: Asignacion Una vez asignada la variable dar clic en agregar, tomar en cuenta que esto es al pulsar lo que quiere decir que se asigna un 1 logico al pulsar se debe asignar la misma variable pero al la botonera, as que tambien contrario de tal manera que al liberar asigne un 0 logico.

de la variable con un reset al liberar Figura 3.58: Asignacion

176

Con estos pasos podemos crear las botoneras que faltan. c ) Ahora se describe los pasos para crear un visualizador numerico, en este caso se necesita visualizar el valor de litros que registra la variable de nivel. El primer paso es dar un clic en el visualizador numerico, llevarlo a la pantalla y dibujarlo, una vez terminado aparece una ventana donde se de la variable, tamano de texto, tipo de puede congurar la asignacion dato, etc.

Figura 3.59: Crear un visualizador numerico

de la variable al visualizador numerico Figura 3.60: Asignacion se puede activar el modo de introduccion, es decir, se puede Tambien introducir un valor numerico, esto se hace solo activando la casilla donde Ahora se crea los visualizadores dice Habilitar modo de introduccion. numericos necesarios y se los ubica en la pantalla. se detallan los pasos d ) Para crear un graco de tendencias, a continuacion a seguir. 177

En este caso lo que se desea es crear curvas de tendencia del nivel de cada tanque con respecto al tiempo, pues es muy facil, simplemente se se dibuja un graco crea un nuevo panel y el de tendencia.

de un graco Figura 3.61: Creacion de tendencia Para congurar el graco es necesario trasladarse al inspector de propiedades donde se encuentra varios canales, al ser tres tanques por lo tanto se necesitan 3 canales y se le asigna una variable a cada uno en este caso las variables a asignar son las de nivel de cada tanque.

de variables por canales Figura 3.62: Asignacion se detallan los pasos e) Para crear un resumen de alarmas, a continuacion a seguir. 178

En este caso lo que se desea es visualizar una lista de mensajes del estado del nivel en los tanques, para ello es necesario congurar las variable de nivel, primeramente se abre las propiedades de la variable, nos ubicamos en alarma y asignamos valores de nivel bajo, bajo-bajo, alto y alto-alto, y todo esto se guarda en un registro de alarmas para luego asignar este al graco de resumen de alarmas.

Figura 3.63: Congurar grupo de alarmas para cada variable de nivel Una vez terminado el paso anterior, lo que se hace es crear un nuevo panel y dibujar el resumen de alarmas haciendo clic en resumen de alarmas. Ya dibujado el resumen de alarmas dar doble clic sobre este, luego se abre una ventana donde se conguran los mensajes a mostrar, la fecha y hora del disparo de la alarma.

179

 de un resumen de alarmas Figura 3.64: Creacion

de un resumen de alarmas Figura 3.65: Conguracion

todo y se guardo un respaldo es hora de depurar y cargar 4. Cuando ya se creo el archivo a la pantalla, esto se lo realiza por medio de un cable USB exclusivo para la pantalla, para ello es necesario activar la descarga de datos v a USB.

180

 del medio de descarga Figura 3.66: Conguracion Una vez congurado la v a de descarga, se conecta el cable a la pantalla y la pc, luego dar clic en el icono descargar destino y si no existe ningun error, el archivo se descargara. 5. Al nal todo el archivo quedara de la siguiente manera.

nal del HMI para el panel de control Figura 3.67: Diseno

181

3.6.
3.6.1.

DEL SISTEMA HMI EN LABVIEW 8.5 DISENO

DESCRIPCION

Labview 8.5 como software base para realizar En el cap tulo anterior se selecciono un Scada, para poder realizar el programa es necesario tener un OPC server, que sirva como traductor de todos los datos del PLC que se desea controlar y visualizar, un demo del programa KEPServerEx V4.0. para ello se adquirio principal es cargar las Este programa permite crear variables o tags cuya funcion direcciones del PLC, para ello se necesita escribir las direcciones del PLC para cada tag, es primordial mencionar que la sintaxis de direcciones para Modbus Ethernet es diferente a la que usa el PLC: DESCRIPCION Palabra de memoria Bits de memoria Entradas Digitales PLC %MWn %Mn %In MODBUS ETHERNET 40000 (n+1) 00000 (n+1) 10000 (n+1)

Tabla 3.7: Sintaxis en Modbus Ethernet

3.6.2.

DESARROLLO DEL PROGRAMA

El primer paso es congurar las variables en el KEPServerEx V4.0, para ello se sigue los siguientes pasos: 1. Abrir el KEPServerEx V4.0, clic en File/New.

182

Figura 3.68: Crear Nuevo Archivo

2. Ahora aparece una ventana en la cual se conguran los siguientes parametros: a) Nombre del canal Se asigna un nombre al canal.

Figura 3.69: Renombrar el Canal b) Driver del dispositivo utilizando en este caso Aqu se selecciona el tipo de driver que se esta es Modbus Ethernet. 183

Figura 3.70: Driver del dispositivo c ) Adaptador de Red Aqu se elige el adaptador de red en este caso se elige por default.

Figura 3.71: Adaptador de Red d ) Luego clic en siguiente, hasta nalizar

184

Figura 3.72: Numero de puerto y tipo de protocolo

3. Ahora se necesita congurar el dispositivo, para ello se sigue los siguientes pasos: a) Nombre del dispositivo Aqu se asigna un nombre al dispositivo en este caso Ethernet.

Figura 3.73: Nombre del dispositivo

185

b) Modelo del dispositivo Aqu se asigna un modelo del dispositivo en este caso es Modbus.

Figura 3.74: Modelo del dispositivo del dispositivo c ) Direccion IP que se uso para el PLC en este caso 192.168.0.165. Se asigna la direccion

IP del dispositivo Figura 3.75: Direccion

del dispositivo d ) Seguir con los pasos y nalizar la conguracion el 4. Ahora se crea los nuevos tags, donde se congura el nombre, la direccion, tipo de dato y tipo de acceso. 186

 del tags Figura 3.76: Conguracion 5. Una vez creados todos los tags, ahora se puede crear el programa en Labview 8.5.

Figura 3.77: Lista de tags creados

se describe los pasos para programar en Labview 8.5: A continuacion de los gracos 1. Lo primero que se realiza es la edicion que se involucran en el proceso.

187

 de gracos Figura 3.78: Edicion en Labview 8.5 Como podemos observar, aqu se visualizan tres tanques en los cuales se del uido, ademas existen varios inanima el llenado, vaciado y recirculacion del terruptores que permiten controlar el llenado, el vaciado y la recirculacion se puede jar el valor de frecuencia para variar la veuido (agua), tambien se visualizan las curvas de tendencia del nivel de locidad del motor, tambien cada tanque y por ultimo el valor del nivel de cada tanque que se muestra en un visualizador numerico. 2. Una vez editado los gracos es necesario asignar las variables a cada elemento, esto se realiza siguiendo los siguientes pasos: a) Primero se ingresa a las propiedades del elemento a congurar, despues Data Binding. se elige la pestana

188

 de las variables Figura 3.79: Asignacion en la lista desplegable Data Binding Selecb) Una vez elegida la pestana tion se selecciona DataSocket, luego se elige el tipo de acceso. c ) Una vez cumplidos los pasos anteriores, se busca la variable a ser asignada, para ello clic en Buscar, DSTP Server, luego aparece una ventana del URL donde se selecciona el OPC donde se conguro las variables.

189

Figura 3.80: Busqueda de variables mediante DSTP Server

Figura 3.81: Busqueda del Servidor d ) Cuando se selecciona el servidor OPC, se despliega una lista de canales, seleccionamos el que creamos TWIDO01, luego seleccionamos el dispositivo ETHERNET en este caso, en ese instante se despliega una lista de todas las variables creadas anteriormente, por ultimo se elige la vari able deseada y aceptar.

190

 de variables Figura 3.82: Seleccion e) Por ultimo se realizan los mismos pasos para asignar variables a los ele mentos que restan, una vez nalizado esto se procede directamente a aplicar el RUN con lo cual ya puedo controlar el proceso desde la PC por medio de Labview 8.5.

191

Cap tulo 4 PRUEBAS Y RESULTADOS DEL MODULO

4.1.
4.1.1.

PRUEBAS ELECTRICAS
DESCRIPCION

Para el desarrollo de esta cap tulo se toma en cuenta el funcionamiento de todos los elementos situados en el modulo, como son PLC (Twido), modulos de expansion entradas/salidas analogas, bombas centrifugas y variador de frecuencia, con sus respectivas conexiones.

4.1.2.

DE VOLTAJE EN CADA ELEMENPRUEBA DE MEDICION TO

Para que los elementos del modulo de nivel funcionen correctamente, los voltajes nominales referenciales (datos de placa) datos proporcionados por los fabricantes deben estar en los rangos permitidos, para comprobar este se hace mediciones y los datos obtenidos se muestra en la Tabla 4.1. 192

ELEMENTO Variador de Velocidad

REF. F2-F3

V. REQUERIDO (VAC) V. MEDIDO (VAC) V. Min. = 220 = 240 V. Max. 221.7

PLC

F1-N

V. Min. = 110 = 125 V. Max.

123.3

BOMBA CENTRIFUGA F1-F2

V. Min. = 220 = 240 V. Max.

221.7

F2-F3

V. Min. = 220 = 240 V. Max.

220.6

Tabla 4.1: Mediciones de pruebas electricas en los elementos

4.1.3.

DE VOLTAJE VS. FRECUENCIA PRUEBAS DE MEDICION EN EL VARIADOR

de salida del variador de frecuencia, ya Es necesario tener un control de la senal que esta es directamente proporcional al voltaje y regula las revoluciones de giro del obtenida indica los datos reales tomados motor de la bomba centrifuga, la medicion de diez Hertz, los mismos que se muestran en la Tabla 4.2. en una variacion

193

FRECUENCIA (Hz) F1-F2(Vac) F1-F3(Vac) F2-F3(Vac) 0 10 20 30 40 50 60 0 36.5 75.6 113.2 150.6 186.6 217 0 37.7 75.7 113.2 151.7 187.1 218 0 40.3 74.1 112.2 148.9 185.5 217

Tabla 4.2: Tabla de Frecuencia Voltaje a la salida del Variador Altivar 31

4.1.4.

DE VOLTAJE EN SENSORES DE PRUEBAS DE MEDICION NIVEL

Para realizar esta prueba, es necesario medir los valores de voltaje que entrega el de la amplicacion, cabe mencionar que el sensor tiene sensor antes y despues con una ganancia de 20, se registran los datos obtenidos en las una amplicacion siguientes tablas. de voltaje que presenta el sensor con Con esto se puede visualizar la variacion en capitulo anterior respecto a la altura a medida que el agua sube, como se explico que consiste en utilizar los bits equivalentes en el PLC se realiza una interpolacion, del voltaje del sensor.

194

LITROS (Lt) ALTURA (plg) VOLT. NORMAL (V) VOLT. AMPDO. (V) 0 5 10 15 20 24 0 5 10 15 20 24 0.301 0,251 0,201 0,151 0,102 0.0625 6.02 5,02 4,03 3,03 2,04 1.25

BITS 2444 2042,33 1640,66 1239 837,33 516

Tabla 4.3: Valores de voltaje medidos en el sensor del tanque 01

LITROS (Lt) ALTURA (plg) VOLT. NORMAL (V) VOLT. AMPDO. (V) 0 5 10 15 20 24 0 5 10 15 20 24 0,301 0,254 0,206 0,159 0,112 0,074 6.03 5,08 4,13 3,19 2,24 1,49

BITS 2464 2061,08 1658,16 1255,25 852,33 530

Tabla 4.4: Valores de voltaje medidos en el sensor del tanque 02 Cabe mencionar que los valores de voltaje son distintos para cada tanque, esto se colocados a una altura exactamente igual uno debe a que los sensores no estan una ecuacion de interpolacion para cada respecto del otro, por lo cual se necesito sensor.

195

LITROS (Lt) ALTURA (plg) VOLT. NORMAL (V) VOLT. AMPDO. (V) 0 5 10 15 20 24 0 5 10 15 20 24 0,301 0,251 0,202 0,153 0,104 0,065 6.02 5,03 4,05 3,07 2,09 1,31

BITS 2454 2055,45 1656,91 1258,37 859,83 541

Tabla 4.5: Valores de voltaje medidos en el sensor del tanque 03

4.2.

PRUEBAS DEL SOFTWARE

Para realizar un completo estudio del comportamiento del proceso de nivel, es im portante contar con la ayuda de varios dispositivos (Hardware), por medio de estos de agua mediante se logra controlar los procesos de llenado, vaciado y recirlacion control y monitoreo implementados en el el manejo de Softwares de simulacion, sistema, ya que son herramientas computacionales que tienen y permiten una in entre PC-Dispositivos, dichos sotfwares se indican a conterface de comunicacion tinuacion: 1. TWIDO SUITE 2.10 2. VIJEO DESIGNER 5.0 3. LABVIEW 8.5 Estos paquetes computacionales reunen los requisitos para que la interface de co sea una herramienta didactica, municacion multifuncional e interactiva.

196

4.2.1.

PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO EN TWIDO SUITE V2.10

Para realizar pruebas de funcionamiento mediante el software de Twido Suite, es necesario ya tener cargado el programa que controlara todo el sistema en el PLC.

El software me permite visualizar que entradas ( %I0.n) y salidas ( %Q0.n) se en funcionando, esto se comprueba ya que la cuentran en estado activo, o sea estan funcionando se torna de color verde. salida o entrada que esta

se puede visualizar el valor de voltaje expresado en bits establecido en Ademas los modulos de entradas (IWn.n) y salidas (QWn.n) analogicas, en este caso se puede visualizar el valor que imprime cada sensor mediante las entradas analogas, el valor que se asigna al variador de velocidad para controlar la as como tambien frecuencia.

Es primordial mencionar que si el programa para el PLC no esta correcto, no se permite la descarga del mismo hacia el PLC. 1. El primer paso para ingresar al programa que contiene el PLC y vericar su funcionamiento es abrir el Twido Suite. 2. Escogemos el modo programacion.

197

 de Twido Suite Figura 4.1: Escoger el modo de programacion abrir un proyecto pero en esta ocacion desde el automa 3. El siguiente paso sera una nueva conexion que en este caso se ta, clic en descargar. Aqui me pedira ethernet con la direccion IP del PLC, luego se accede especica una conexion al programa del PLC.

Figura 4.2: Extraer el programa que contiene el PLC

198

 IP del PLC Figura 4.3: Direccion 4. Ahora se puede visualizar el comportamiento que mantiene el programa del PLC, lo primero que se puede observar es que el PLC se encuentra en modo RUN, es decir, se encuentra listo para funcionar; con respecto a la progra lo que se puede observar es la ecuacion de interpolacion usada para macion el primer sensor. al PLC, se trabaja con bloques de operacion, Para poder ingresar la ecuacion en ellos se realizan operaciones aritmeticas, por ejemplo el primer bloque con tiene una resta entre un numero constante (516)y el valor numerico que se en ( %IW1.0), que es la entrada analoga cuentra en la direccion del primer sensor, el resultado se lo guarda en una palabra de memoria del PLC ( %MW0), la cual utilizada mas tarde. sera de entero a real del resultaEn el segundo bloque, se realiza una conversion do anterior, ya que de aqui en adelante se trabaja con decimales, el resultado nal se lo guarda en otra palabra de memoria del PLC pero en este caso debe ser otante ( %MF0). Con esto se puede seguir realizando las distintas opera por ultimo del resultado ciones que tiene la ecuacion, se realiza la conversion nal a entero, esto es por que el sensor varia linealmente. anteriorPara el resto de sensores se realizan lon mismos pasos que se decribio mente.

199

 de interpolacion del primer sensor Figura 4.4: Programa para ingresar la ecuacion 5. La siguiente imagen muestra que el que las salidas %M4, %M5 y %M25 se encuentran activas ya que se encuentran resaltadas de color verde, con esto se en funcionamiento y que se puede visualizar comprueba que el automata esta el mismo mediante Twido Suite.

Figura 4.5: Funcionamiento del PLC observado desde TWIDO SUITE

200

 6. En la siguientes guras se puede observar la salida analoga ( %Q2.0) que se usa para controlar la frecuencia del variador, esta se encuentra con un valor de 52 Hz. por lo tanto el variador debe encontrarse en 52 Hz.

Figura 4.6: Valor de Frecuencia para el varidor seteada desde TWIDO SUITE

Figura 4.7: Valor de Frecuencia en el varidor

201

4.2.2.

PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO EN VIJEO-DESIGNER V5.0

Vijeo Designer es un software para la programacion de un Como antes se menciono es posible HMI implementado en algun tipo de pantalla tactil, desde la cual tambien el control y monitoreo de todo el sistema. Ahora bien este software me permite re para el control del sistema sin necesidad de tener la pantalla, alizar una simulacion para ello se siguen los siguientes pasos:

1. Abrir Vijeo Designer, aqui se selecciona el programa realizado.

Figura 4.8: Abrir el programa realizado en Vijeo Designer

2. Como el programa ya esta listo para funcionar lo unico que se hace es clic en de simular. la opcion

Figura 4.9: Simular el programa

202

3. Un vez que el programa termina de compilarse aparece una nueva ventana que a su vez representa a la pantalla, desde aqui se puede controlar todo el sistema.

del programa Figura 4.10: Proceso de compilacion

Figura 4.11: Pantalla de inicio del programa

4. Como se observa en la siguiente gura lo que tengo en la ventana de simu tambien se lo tiene en la pantalla. lacion,

203

Figura 4.12: Pantalla de control del proceso desde Vijeo Designer

Figura 4.13: Pantalla de control del proceso desde Panel de Control

4.2.3.

PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO EN LABVIEW 8.5

Para realizar las pruebas de funcionamiento con Labview es necesario tener un se enumeran los pasos para realizar servidor instalado en la PC, a continuacion esta prueba:

abrir el programa realizado en Labview. 1. El primer paso sera

204

Figura 4.14: Programa para control del sistema realizado en LABVIEW 2. Una vez abierto el programa se procede a arrancar el mismo, aqui se abre si esta el servidor donde se puede comprobar el estado de la conexion, es correcta aparece como GOOD.

en el servidor Figura 4.15: Estado de conexion

es controlar el proceso desde Labview, para 3. Lo que se hace a continuacion demostrar si este funciona, se establece el valor de frecuencia para el variador (Ver gura 4.14), si todo esta correcto el variador muestra una frecuencia igual a la que se establecio en el programa de Labview (Ver gura 4.7).

205

4.3.

DE UN MANUAL DE OPERACION ELABORACION Y MANTENIMIENTO DEL PROCESO DE CONTROL

de un manual de operacion y mantenimiento para Es muy importante la elaboracion de el modulo de nivel, ya que en base a este se permite la correcta manipulacion en los equipos y permitiendo una vida util todo el sistema, evitando danos mas larga para benecio de todos quienes utilizen este modulo. Antes de empezar es necesario enumerar todos los temas a tratar en este manual: Consideraciones para la seguridad del equipo y del usuario. Consideraciones para el mantenimiento del modulo. Control del Sistema mediante el Panel de Control. Control del sistema mediante Labview desde la PC.

4.3.1.

CONSIDERACIONES PARA LA SEGURIDAD DEL EQUIPO Y DEL USUARIO

Antes de empezar a utilizar el modulo es necesario asegurarse de: 1. Que todas las conexiones entre los equipos se encuentren en buen estado, en los equipos por cortocircuito. esto evita cualquier posible dano 2. Que todo el sistema de tuberias no muestre fugas de agua, ya que esto puede causar un cortocircuito y un deterioro de la estructura del modulo. trifasica 3. Manejar con mucho cuidado la conexion ya que el mal manejo de esta puede ocacionar que el usuario reciba una descarga electrica y poner en riesgo su vida.

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 en funcionamiento es necesario estar atento, para 4. Cuando en modulo esta poder reaccionar a cualquier inconveniente que se presente durante el funcionamiento. Una vez que se a cumplido con todos los pasos anteriores, ahora ya se puede energizar el modulo para empezar a trabajar.

4.3.2.

CONSIDERACIONES PARA EL MANTENIMIENTO DEL MODULO

los siguiente puntos: Para el mantenimiento del modulo se toma en consideracion 1. Cambiar el agua cada mes y colocar un cuarto de litro de cloro, esto se realiza de materia verdosa en el agua que puede ocacionar el para evitar la aparicion taponamiento de las tuberias y causar aver as en las bombas. 2. Es necesario siempre realizar una limpieza general del modulo ya que en el del equipo y da una buena laboratorio existe mucho polvo, esto evita el dano al modulo. presentacion se necesite el trasado del modulo 3. Puede ser que en alguna ocacion a otro sitio, para ello es muy importante que se lo realize con cuidado y antes del trasla do es necesario drenar el agua del deposito principal para evitar cualquier en el modulo. derramamiento y posibles danos 4. Lo mas propenso a danarse en el modulo son los elementos electricos, si esto sucede es necesario consultar los planos electricos para reemplazar el elemento averiado y poder realizar su conexion. 5. Puede ser que por cualquier circunstancia se mueva los sensores, esto cam bia los l mites maximo y m nimo que se escogio para medir el nivel del tanque, por lo tanto si sucede esto, es necesario volver a cojer dichos puntos y realizar 207

 de interpolacion e ingresarla nuevamente al programa del una nueva ecuacion PLC. algun accesorio en el sistema de tuberias 6. De pronto puede ser que se dane para lo cual es necesario cambiarlo, para esto se menciona que toda la tuber a es de 1 plg. de PVC, antes de proceder al cambio del accesorio averiado es primordial drenar completamente el agua y colocar un recipiente en la parte inferior donde de encuentra el accesorio para evitar cualquier derramamiento de agua. Si se cumplen con todos los pasos antes descritos la vida util sera del modulo bastante larga.

4.3.3.

CONTROL DEL SISTEMA MEDIANTE EL PANEL DE CONTROL

Para iniciar con el control del sistema mediante el panel de control se sigue los siguientes pasos: 1. Primeramente se enciende la pantalla. 2. Una vez que la pantalla se halla encendido lo primero que aparece es una ventana de inicio, en la cual se puede observar la fecha, la hora, el tema de la tesis y un v nculo para ingresar. 3. Para ingresar a la ventana de control del proceso se da un ligero toque en el vinculo, recordar que la pantalla es tactil, luego aparece una ventana emer una contrasena. gente donde le pedira se da un ligero toque en el recuadro, que en su 4. Para ingresar la contrasena interior se puede observar que contiene varios asteriscos, luego aparece una que es ventana que contiene un teclado con el cual se escribe la contrasena 208

2011, posteriormente se da un ligero toque en ENTER y se regresa a la ventana emergente pero esta vez ya se puede ingresar dando un ligero toque en que dice INGRESAR. (Si no desea ingresar puede cerrar la ventana el boton rojo) emergente dando un ligero toque en el boton de ingresar la ventana que primero aparece es la del control del 5. Ya despues sistema, all se encuentra un graco que representa al sistemas se pueden se observar los tanques, las electrovalvulas y el sistema de tuber as, ademas puede observar 3 recuadros donde se visuliza el valor numerico del nivel que se puede observar varios v tiene el tanque en ese instante, tambien nculos que son vinculos de otros ventanas existentes como la ventana de curvas de tendencia y la ventana de alarmas. En la parte inferior de la ventana de control puedo observar varias botoneras, con las cuales voy a iniciar los procesos ya sea de llenado, vaciado y recircu tengo una botonera de parada por si quiero para el lado del agua pero ademas sistema en caso de emergencia, cabe mencionar que solo se para el proceso en caso de requerirlo, ya que se pueden presentar inconvenientes al parar y continuar con el proceso, siempre es necesario reiniciar el proceso. Tambien tengo un cuadro donde se ingresa el valor de frecuencia que se desea, es primordial que siempre sea mayor a 45 Hz ya que si es menor la bom la fuerza suciente para soportar la carga y puede recalentarce ba no tendra y quemarce. 6. Antes de pasar a explicar como manejar cada proceso es muy importante que se tome en cuenta que, siempre se debe setear la frecuencia del variador, esto es siempre de lo contrario la bomba no va a funcionar, esto es porque el mismo en paralelo de las mismas por variador controla 2 bombas, con una conexion uno para cada bomba, con esto se controla cuando funciona medio de 2 reles la una o cuando funciona la otra dependiendo del proceso que se elige pero 209

nunca las dos al mismo tiempo. 7. En este caso se trata siempre de empezar por el proceso de llenado, si ya se tiene seteado el valor de la frecuencia del variador, ya se puede hacer funcionar el proceso de llenado, esto se logra dando un ligero toque en la botonera de llenado y empieza a llenarce el primer tanque, cabe mencionar que una luz piloto tanto cuando el nivel alcance el nivel de alarma se encendera en el tablero de control manual como en la ventana de control de la pantalla, esto es para cad tanque, cuando el tercer tanque alcanze el maximo nivel el listo proceso se termina y se apaga todo reiniciando el sistema y dejandolo para los siguientes procesos. para ello se da un ligero toque 8. Ahora se realiza el proceso de recirculacion, y el proceso empieza a funcionar, aqui es imen la botonera de recirculacion portante mencionar que el proceso debe ser detenido por el usario ya que el agua solo recircula.

9. El ultimo proceso es el vaciado y se da inicio dando un ligero toque en la botonera de vaciado empezando a vaciar el primer tanque y asi hasta llegar al tercer tanque, cuando este este vac o el sistema se apaga y se reinicia dejandolo listo para empezar otra vez.

10. Durante el funcionamiento de cualquier proceso yo puedo visualizar lo que son las curvas de tendencia y el historial de alarmas, simplemente dando un ligero toque en los v nculos respectivos a la ventana que se desea ver.

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4.3.4.

CONTROL DEL SISTEMA MEDIANTE LABVIEW DESDE LA PC

Al igual que el control del sistema mediante el panel de control el funcionamiento de cada proceso es el mismo en este caso, con la diferencia que se lo realiza desde la PC mediante el programa realizado en Labview, para ello se siguen los siguientes pasos: con el sistema. 1. Primeramente la PC ya se debe encontrar en comunicacion 2. Luego se abre el programa de Labview, una vez abierto se le da el arranque al programa si todo esta bien, ya se puede realizar el control de cada proceso al igual que el caso anterior. 3. Como en el caso anterior dentro del programa se puede observar el nivel de cada tanque en ese instante, se puede setear el valor de frecuencia para el variador, se puede controlar cada proceso mediante su respectiva botonera.

4.4.

ANALISIS FINANCIERO DEL PROYECTO

basado en los costos realizados en el proyecto de tesis El presente analisis esta en la compra de los donde se indica los valores en dolares de cuanto se gasto del Prototipo. distintos elementos y suministros para la construccion CONCEPTO Mano de Obra Investigador 1 Investigador 2 UNIDAD DE MONEDA VALOR (USD) Dolares Americanos Dolares Americanos Dolares Americanos Total Tabla 4.6: Recursos Humanos $145.00 $240.00 $240.00 $625.00

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CONCEPTO UNIDAD DE MONEDA VALOR (USD) Foto Copias Internet Transporte Impresiones Comida Dolares Americanos Dolares Americanos Dolares Americanos Dolares Americanos Dolares Americanos Total $30.00 $25.00 $25.00 $30.00 $50.00 $60.00

Tabla 4.7: Recursos Materiales (Suministros)

CONCEPTO Materiales Electricos Materiales Mecanicos Materiales Hidraulicos Materiales Otros

UNIDAD DE MONEDA VALOR (USD) Dolares Americanos Dolares Americanos Dolares Americanos Dolares Americanos Total $3,310.60 $464.89 $181.39 $50.00 $4,006.88

Tabla 4.8: Recursos Materiales (Del Prototipo)

1. Considerando todo lo estipulado en las tablas anteriores, el total gastado fue de 4791.88 Dolares Americanos 2. El valor gastado en el proyecto de tesis es menor al valor presupuestado en el plan de tesis. 3. Todos los recursos economicos fueron administrados y suministrados por los realizadores de la tesis. 4. El costo de los elementos del proyecto esta realizado con respecto al costo 2010, puede ser que mas adelante dichos costos puedan variar, en el del ano

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 caso de que se requiera algun de equipo igual a los existentes en el modulo nivel.

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Cap tulo 5 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

5.1. CONCLUSIONES

disenar y construir e implementar un prototipo de tanques para la 1. Se logro despacho y recirculacion de uidos y supervisar con un sistema recepcion, hmi mediante un panel de control para el laboratorio de electrobombas de la ESPE-L. un sistema HMI con una interfaz de comunicacion Ethernet para el 2. Se creo de nivel del modulo control y supervision de practicas, utilizando la plataforma virtual Labview y Vijeo Designer para la pantalla touch de instrumentacion se consiguio visualizar el nivel existente en cada tanque y en screen, ademas de este realizar un sistema de alarmas y curvas de tendencia. funcion 3. Los equipos prestan la facilidad de uso didactico en el laboratorio debido a sus caracter sticas de acoples rapidos, su funcionamiento es sencillo y se requiere de un conocimiento basico de teor a de control de procesos.

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 la importancia de trabajar con un sistema de conexiones Ether4. Se determino net ya que representa un costo modico y su funcionamiento es muy simple, y permite la no obliga al usuario a instalar ni congurar tarjetas de expansion y desconexion de dispositivos con el equipo en funcionamiento. Perconexion que sea, acepte tantos perifericos mite que cualquier ordenador, por pequeno como sea preciso. permite ampliar a los estudian5. Por medio del presente proyecto la institucion tes sus conocimientos acerca del control de nivel mediante sistemas HMI y la del tipo de comunicacion que se usa para el control y superimplementacion del proceso. vision del siguiente proyecto se puede tener una mejor apreciacion de como 6. A traves de almacenamiento, recirculacion funciona un sistema de control y supervision y despacho de uido en tanques que se utiliza en la industria petrolera. se lo realizo manualmente pero aqui se 7. El accionamiento del modulo tambien la importancia de los sistemas HMI, ya que de forma manual solo determino del nivel en se puede controlar el proceso mas no mantener una supervision cada tanque. profundizar los conocimientos en el manejo de senales 8. Se logro analogicas, se determino que es de vital importancia tener un conocimiento claro tambien de del tema, ya que casi siempre se necesita implementar una amplicacion estandar ya sea de voltaje o de este tipo de senales electricas a una senal correcta de los datos. corriente, ya que de esto depende la adquisicion que el modulo 9. Se determino de practicas para el control de nivel, es una herramienta de aprendizaje muy beneciosa para los alumnos, ya que en dicho el manejo de senales modulo se implemento analogicas y digitales, la progra y conguracion de un PLC, el manejo del protocolo de comunicacion macion 215

 y conguracion de un variador de freModbus Ethernet, la implementacion cuencia para el control de la velocidad del motor de las bombas, la imple de un panel de control con su respectivo software de programacion mentacion la implementacion de un HMI mediante un para un sistema HMI y ademas como lo es Labview. software de programacion

5.2.

RECOMENDACIONES

1. Seguir las instrucciones que se dan en el manual, para el correcto funcionamien to del modulo. Dar el mantenimiento adecuado a los equipos para evitar su deterioro pre siempre tomar en cuenta las normas de seguridad maturo, as como tambien del laboratorio para evitar accidentes que pueden perjudicar tanto al usuario como al equipo 2. Manipular con mucho cuidado el traslado del modulo, ya que pueden moverse esto causa que la medicion de nivel sea incorreclos sensores de su pocision, de interpolacion, ta ya que el rango de valores que se utilizaron en la ecuacion exacta. se escogieron con el sensor en una pocision 3. Si se desea manipular el cableado del sistema, se recomienda tener mucho en los equipos cuidado ya que de lo contrario se pueden producir graves danos que son costosos. se debe estar 4. Siempre que se realice el proceso de llenado y recirculacion muy atento, pues de pronto pueda ocurrir que el nivel de agua en los tanques rebase el limite superior de alguno de estos y se provoque un derrame, lo cual ser a muy perjudicial y peligroso ya que se puede producir un cortocircuito del deterioro del MDP. ademas

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5. Cabe mencionar que en el programa TWIDO SUITE V2.10 solo me permite por seccion, ademas que una salida digital solo se 7 l neas de programacion puede utilizar una sola vez, por lo que se recomienda utilizar memorias de bit para trabajar con la misma salida mas de una vez.

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