Control para Taladro Electro-Pneumatico

DISEO DE UN SISTEMA DE CONTROL PARA UN TALADRO ELECTRO-
NEUMTICO DE BANCO, BAJO NORMA GEMMA Y AMBIENTE SCADA, CON

SEGUIMIENTO A CICLOS DE OPERACIN
JOHNY ANDRS LPEZ LONDOO

Cdigo: 1087.990.043
VICTOR JOS ZAPATA CORREA

Cdigo: 1088.289.261
UNIVERSIDAD TECNOLGICA DE PEREIRA

FACULTAD DE INGENIERAS ELCTRICA, ELECTRNICA, FSICA Y
SISTEMAS
PROGRAMA DE INGENIERA ELCTRICA
PEREIRA
2014
DISEO DE UN SISTEMA DE CONTROL PARA UN TALADRO ELECTRO-
NEUMTICO DE BANCO, BAJO NORMA GEMMA Y AMBIENTE SCADA, CON
SEGUIMIENTO A CICLOS DE OPERACIN
JOHNY ANDRS LPEZ LONDOO

Cdigo: 1087.990.043
VICTOR JOS ZAPATA CORREA

Cdigo: 1088.289.261
Proyecto de grado para optar el ttulo de:
Ingeniero Electricista.
Director
M.Sc. Mauricio Holgun Londoo
Ingeniero Electricista
UNIVERSIDAD TECNOLGICA DE PEREIRA

FACULTAD DE INGENIERAS ELCTRICA, ELECTRNICA, FSICA Y
SISTEMAS
PROGRAMA DE INGENIERA ELCTRICA
PEREIRA
2014
Nota de aceptacin.
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Firma del presidente del jurado.
_________________________________
Firma del jurado.
_________________________________
Firma del jurado.
Pereira, Noviembre del 2014

3
DEDICATORIA
JOHNY
Dedico este trabajo a mis padres (Mara gloria Londoo y Luis Gonzaga Lpez), a
mi hermano (Mauricio Lpez), a mi sobrino (Jossie Steban Lpez), y a mi novia
(Yuly Alexandra Ortiz Zuluaga), por creer en m y darme su apoyo incondicional en
el transcurso de mi carrera.
En memoria de mis abuelos Emiliano Londoo e Israel Lpez y a mi suegro (Ginel

Antonio Ortiz Morales).
VICTOR
Le dedico este trabajo a mi madre (Ligia Correa Garca), a mi padre (Jairo Ernesto
Zapata Flores), a mis tas, a mis compaeros, a las personas ms allegadas y a
mis amigos que en el transcurso de mis estudios me apoyaron, creyeron en m y
me brindaron su ayuda.
En memoria de mi abuela Josefina Garca De Correa.
AGRADECIMIENTOS
Agradecemos a Dios por darnos la oportunidad de vivir y de brindarnos la

capacidad tanto fsica como mental, para afrontar un sin nmero de obstculos
presentados en el transcurso de nuestras vidas; Agradecemos a todas aquellas
personas (ingenieros, profesores, instructores, compaeros de clase, familiares y
amigos) en especial al ingeniero Mauricio Holgun Londoo, que de forma
desinteresada nos hicieron crecer como personas y acadmicamente;
Agradecemos a nuestras familias por su constante apoyo y en espacial a nuestros
padres por su paciencia y sacrificio, y as poder alcanzar un gran logro, el cual es
ser profesional. Tambin, al Centro de Diseo e Innovacin Tecnolgica Industrial
de Dosquebradas por el acceso a sus equipos y el espacio para realizar este
proyecto.
4
TABLA DE CONTENIDO
PARTE I. INTRODUCCIN.. 11
1. DEFINICIN DEL PROBLEMA.... 12
2. JUSTIFICACIN..... 14
3. OBJETIVOS. 17
3.1 OBJETIVO GENERAL. 17
3.2 OBJETIVOS ESPECFICOS.. 17
PARTE II. MARCO TERICO... 18
4. NORMA ISO 13849-1. 19
4.1 INTRODUCCIN A LA NORMA ISO 13849-1. 19
4.2 PARTES DE LA NORMA ISO 13849-1. 20
4.2.1 Parte A.... 21
4.2.2 Parte B. 23
4.2.3 Parte C.... 23
4.2.4 Leyenda que rige la determinacin del PLr... 25
4.3 DISEO DE LAS PARTES DEL SISTEMA MANDO SEGURIDAD. 26
4.4 DETERMINACIN DEL PL. 27
4.5 DESCRIPCIN DE LOS COMPONENTES. 27
4.5.1 Categoras designadas por la norma en ISO 13849-1. .. 27
4.5.2 Arquitectura mostrada por cada categora. .. 28
4.5.3 Tiempo medio hasta fallo peligroso . . 31
4.5.4 Clculo del MTTFd para un solo canal... 31
5
4.5.5 Estimacin MTTFd de componentes. ... 32
4.5.6 Clculos del B10. . 32
4.5.7 Valores Td10... 33
4.5.8 Cobertura de diagnstico. 33
4.5.9 Estimacin de la DCavg. 37
4.5.10 Aplicacin del diagnstico de cobertura.. 38
4.5.11 Estimacin de los fallos de causa comn (CCF)... 38
4.5.12 Aplicacin. 39
4.5.13 Validacin..... 41
5. NORMA UNE 13306-2011.... 42
5.1 INTRODUCCIN A LA NORMA 13306-2011.. 42
5.2 TERMINOLOGA DE MANTENIMIENTO. 42
5.3 TIPOS DE MANTENIMIENTO 47
5.3.1 Mantenimiento preventivo 47

5.3.2 Mantenimiento programado. 47
5.3.3 Mantenimiento predeterminado.......... 47
5.3.4 Mantenimiento predictivo. 47
5.3.5 Mantenimiento correctivo. 48
5.3.6 Mantenimiento remoto o a distancia.. 48
5.3.7 Mantenimiento aplazado.. 48
5.3.8 Mantenimiento inmediato. 48
5.3.9 Mantenimiento en lnea 48
5.3.10 Mantenimiento Onsite. 48
6. GUA GEMMA.. 49
6.1 DESCRIPCIN DE LA GUA GEMMA.. 49
6.1.1 Grupo F. Procedimiento de funciones 51
6.1.2 Grupo A. Procedimiento de paradas y puestas en marcha 51

6
6.1.3 Grupo D. Procedimientos de defecto. 52
6.2 UTILIZACIN DE LA GUA GEMMA. 53
7. SISTEMAS SCADA. 55
7.1 FUNCIONES PRIMARIAS DEL SISTEMA SCADA 56
7.1.1 Supervisin remota de instalaciones y equipos 56
7.1.2 Control remoto de instalaciones y equipos 56
7.1.3 Procesamiento de datos.. 56
7.1.4 Generacin de reportes y visualizacin dinmica... 56
7.1.5 Almacenamiento de informacin histrica. 56
7.2 TRANSMISIN DE LA INFORMACIN... 57
7.3 COMUNICACIONES 57
7.4 ELEMENTOS DEL SISTEMA SCADA.. 58
7.5 COLORES DE INDICADORES Y MANDOS... 60
7.6 INDUSOFT (SOFTWARE SCADA) . 61
8. CONFIABILIDAD DE SISTEMAS. 63
8.1 DEFINICIN DE CONFIABILIDAD. 63
8.2. TEORA DE FALLAS 63
8.3 TASA DE FALLAS 63
8.3.1 Curva tpica de flujo de fallos.. 63
8.3.2 Tasa de falla decreciente (Mortalidad infantil) . 64
8.3.3 Tasa de fallas constantes. 65
8.3.4 Tasa de fallas creciente 65
8.4 FUNCIN DE CONFIABILIDAD. 65

7
8.4.1 Propiedades 66
8.4.2 Funcin de riesgo.. 66
8.4.3 Funcin de riesgo acumulada. 66
8.5 MODELOS DE CONFIABILIDAD O LEYES DE FALLOS. 67
8.5.1 Distribucin Rayleigh 67
8.5.1.1 Atributos de la tasa de fallos Rayleigh.. 68
8.5.1.2 Clculo del parmetro .. 69
8.5.2 Distribucin Weibull.. 69
8.5.2.1 Atributos de la tasa de fallos Weibull.. 70
8.5.2.2 Clculo de los parmetros de forma y escala 71
9. DESCRIPCIN DE LA MAQUETA PNE 6150 (SISTEMA

AUTOMTICO DE TALADRADO DE PIEZAS) 74
9.1 PARTES DEL SISTEMA ELECTRO-NEUMTICO........... 74
9.2 DESCRIPCIN DEL FUNCIONAMIENTO BSICO... 76
9.3 CONSIDERACIONES GENERALES. 78
9.3.1 El proceso no arranca 78
9.3.2 El cilindro de soporte de la taladradora no inicia el descenso 79
9.3.3 El motor de la taladradora no inicia el descenso.. 79
9.3.4 Profundidad del taladro incorrecta.. 79
9.3.5 La pieza no es expulsada. 79
9.3.6 La pieza expulsa a una velocidad inadecuada. 80
9.3.7 La pieza rebota en los topes y no sale en la direccin adecuada al ser

expulsada......... 80
PARTE III RESULTADOS.. 81

8
10. IMPLEMENTACIN DE LA NORMA ISO 13849-1.. 82
10.1 DETERMINACIN DEL ALCANCE DE LA MQUINA.. 82
10.2 PROCEDIMIENTO PARA LA SOLUCIN SEGN LA NORMA EN ISO

13849-1............ 83
10.2.1 Determinacin del PLr 83
10.2.2 Determinacin del tiempo medio hasta fallo peligroso 84
10.2.3 Clculo de la cobertura de diagnstico (DC)... 86
10.2.4 Estimacin de los fallos de causa comn (CCF).. 86
10.3 DETERMINACIN DEL NIVEL DE PRESTACIONES (PL).. 87
11. ESTADOS DE LA GUA GEMMA UTILIZADOS EN EL AUTOMATISMO

DE LA MAQUETA PNE 6150 (TALADRO ELECTRO-NEUMTICO DE
BANCO) .......... 88
11.1 MARCHA POR CICLOS Y PARADA A FIN DE CICLO... 89
11.2 MARCHA DE TEST 89
11.3 MARCHA DE VERIFICACIN CON ORDEN 90
11.4 MARCHA DE VERIFICACIN SIN ORDEN.. 91
11.5 PARADA DE EMERGENCIA... 91
11.6 MARCAS, ENTRADAS Y SALIDAS DEL PLC ASOCIADAS AL

SISTEMA ELECTRO-NEUMTICO. 92
11.7 SISTEMAS DE CONTROL PARA CADA CICLO DE OPERACIN.. 93
11.7.1 Ciclo de operacin automtico.. 95

11.7.2 Ciclo de operacin etapa a etapa. 96
11.7.3 Ciclo de operacin fin de ciclo.. 98
11.7.4 Ciclo de operacin manual. 98
12. INTEGRACIN SCADA, HMI, PLC Y TALADRO ELECTRO-

NEUMTICO.... 101
12.1 COMUNICACIN... 101

9
12.2 ENLACE ENTRE SCADA INDUSOFT Y EL PLC S7 1200. 103
12.3 TOMA DE DATOS Y BASE DE DATOS DE LOS TIEMPOS DE

ESTADO........... 109
13. CLCULOS DE CONFIABILIDAD. 113
13.1 DISTRIBUCIN RAYLEIGH. 113
13.2 DISTRIBUCIN WEIBULL 114
14. PLAN DE MANTENIMIENTO.. 117
15. CONCLUSIONES. 121
BIBLIOGRAFA. 123
NDICE DE FIGURAS. 129
NDICE DE TABLAS 133
ANEXOS 135
10
PARTE I. INTRODUCCIN
11
1. DEFINICIN DEL PROBLEMA
Un alto porcentaje de empresas colombianas (metalmecnico, industria papelera,

alimentos y bebidas, confecciones, en general todos los sectores productivos y de
transformacin de materia prima), utilizan la metodologa del mantenimiento
correctivo. Este al final resulta ms costoso que otro tipo de mantenimiento, si
contamos los tiempos de parada, la nueva puesta en operacin, la compra de
repuestos, e incluso a veces, se llega al importe de un equipo nuevo [1]. Una de
las causas es que los empresarios colombianos tienen una mentalidad cerrada de
los beneficios que trae el mantenimiento preventivo o predictivo, ya que este
mantenimiento se ve como un gasto y no como una inversin a mediano plazo [2],
adems, la implementacin del mantenimiento predictivo requiere de una fuerte
inversin en instrumentos y en la contratacin de personal altamente calificado [1].
Pero no solo el mantenimiento correctivo aumenta el costo de produccin, tambin
es la intervencin humana, que no aplica de manera apropiada el mantenimiento
en instrumentos y mquinas, normalmente por errores causados por factores
psicolgicos o fisiolgicos asociados [3].
Actualmente Colombia es un pas en desarrollo, y por lo anterior se sabe que en

la mayora de las empresas colombianas aplican el mantenimiento correctivo, por
lo tanto, no se tienen en cuenta cantidades increbles de datos generadas por las
mquinas, ya sea el nmero de piezas desechadas durante un turno, la cantidad
de piezas construidas, el nmero de veces que se activa algn dispositivo discreto
o el tiempo de uso de algn aparato continuo. Dichos datos, cuando se colocan en
el formato apropiado y en las manos apropiadas, pueden convertirse en
informacin til para mejorar los procesos comerciales [4]. Por ende, es importante
un seguimiento a cada parte que conforma el sistema automtico, para saber
cmo se comporta dicho sistema con el tiempo de uso, y as, tomar decisiones de
mantenimiento ms seguras a futuro, esto se conoce como tiempo de vida basado
en el seguimiento de los ciclos de operacin.
Las salas de supervisin se han incrementado de manera estructural debido al

gran aumento de las variables a controlar. Los sistemas de interfaz entre usuario y
planta basados en paneles de control contienen una gran cantidad de indicadores
luminosos, instrumentos de medida y pulsadores e interruptores, los cuales
pueden dificultar la toma de decisiones al momento de fallas en el proceso o en
situaciones normales de operacin, por esto, se generan ms retrasos o posibles
12
accidentes. Un ejemplo es el accidente de la central nuclear de Three Mile Island,
Estados Unidos el 28 de marzo de 1979; ese da el reactor TMI-2 sufri una fusin
parcial del ncleo del reactor. Parte de los incidentes que desencadenaron el
suceso fueron debidos a insuficiencias en el diseo de la interfaz entre los
operadores y el control de la central [5], ya que a pesar de que una vlvula se
quedaba abierta, una luz en el panel de control indicaba que la vlvula estaba
cerrada. De hecho, la luz no indicaba la posicin de la vlvula, slo el estado de la
electrovlvula, dando falso testimonio de una vlvula cerrada. Como resultado, los
operadores no diagnosticaron correctamente el problema durante varias horas, al
mismo tiempo su ubicacin en la parte posterior de la mesa tambin significaba
que quedaba efectivamente fuera de la vista de los operadores. Por ello es
importante tener organizado el interfaz entre el operario y el control de la planta.
13
2. JUSTIFICACIN
Al inicio de la era industrial, los trabajadores llevaban a cabo control manual de

variables como presin, temperatura, caudal, etc. utilizando nicamente
herramientas simples tales como: manmetros, termmetros, vlvulas manuales,
entre otros. Estos instrumentos eran control suficiente por la simplicidad de los
procesos. Sin embargo con el tiempo, la complejidad con que estos procesos se
han ido desarrollando ha exigido su automatizacin progresiva por medio de los
instrumentos de medicin y control. Estos instrumentos han ido remplazando al
operario de su funcin fsica directa en la planta y a la vez, le han permitido una
labor nica de inspeccin y de supervisin del proceso, desde paneles de control
situados en el propio proceso o bien en salas aisladas separadas, igualmente,
gracias a los instrumentos ha sido posible hacer productos complejos en
condiciones estables de calidad y de diferentes caractersticas, condiciones que a
un trabajador le seran muy difciles de conseguir o prcticamente imposibles,
utilizando nicamente un control manual [6].
El estudio de Cuentas Econmicas del Centro de Investigaciones de la Cmara de

Comercio de Pereira, de febrero 2007, indica que el soporte de las exportaciones
sin caf en Risaralda se debe a las actividades metalmecnicas entre las que est
el comercio de maquinaria y elctricos que represent para el II trimestre del 2007
un aumento de 34,7% con respecto al mismo perodo del 2006 [7]. Luego,
comparando la economa entre 2010-2011 de Risaralda. Pereira, tuvo un
comportamiento relativamente aceptable creciendo un 2.6%, superior al registro
del ao 2009 que se ubic en -0.4%, pero inferior al promedio nacional en 1.7
puntos. Es importante decir que la economa risaraldense y de Pereira, creci en
mayor proporcin a lo estimado inicialmente [8]. Lo cual incentiva a un aumento de
industrias para los siguientes aos.
ISO (International Organization for Standardization) es una organizacin

internacional con sede en Ginebra (Suiza), ISO desarrolla estndares requeridos
por el mercado que representan un consenso de sus miembros (previo consenso
nacional entre industrias, expertos, gobierno, usuarios, consumidores, etc.) acerca
de productos, tecnologas, mtodos de gestin, etc. Estos estndares, por
naturaleza, son de aplicacin voluntaria. ISO garantiza un marco de amplia
aceptacin mundial a travs de los 3000 grupos tcnicos y 50.000 expertos que
colaboran en el desarrollo de normas. Una norma en particular es la ISO 13849-
14
1:2006 (Que indica los requisitos de diseo de las partes del sistema de mando
relativas a seguridad). Dicha norma especfica los procedimientos a seguir para la
validacin por anlisis y ensayo de las funciones de seguridad y las categoras del
sistema de mando. No proporciona requisitos de validacin completos para
sistemas electrnicos programables [9]. Otra norma de inters, es la UNE EN
13306:2011, la cual entrega especificaciones en cuanto a trminos genricos y las
definiciones para las reas tcnicas, administrativas y de gestin del
mantenimiento. Un sistema que pretende ser soportado bajo mantenimiento
preventivo debera entregar informacin necesaria para la implementacin de
estas normas. De forma genrica, esta informacin se conoce como los ciclos de
operacin. Los datos anteriores pueden ser adquiridos, gestionados y
administrados por medio de un sistema SCADA.
El mantenimiento industrial incide bsicamente en seis puntos: los costos de

produccin, la calidad del producto o servicio, la capacidad operacional
(importante para los plazos de entrega), la seguridad e higiene industrial, la
calidad de vida de los colaboradores de la empresa, la imagen y seguridad
ambiental de la compaa. Dichos beneficios slo son posibles bajo una forma de
mantenimiento que va ms all de los procesos basados en ensayo y error o que
confan en la experticia la forma en que tradicionalmente se solucionan los
problemas en Colombia, a pesar de existir tres tipos de mantenimiento
ampliamente reconocidos en el pas, como: el correctivo, el preventivo y el
predictivo [2].
Si se implementa un mantenimiento preventivo se reduce el uso del

mantenimiento correctivo y todo lo que representa. Este pretende reducir la
reparacin mediante una rutina de inspecciones peridicas y la renovacin de los
elementos daados. Bsicamente consiste en programar revisiones de los
equipos, apoyndose en el conocimiento de la mquina en base a la experiencia
y los histricos obtenidos de las mismas. Se elabora un plan de mantenimiento
para cada mquina, donde se realizaran las acciones necesarias, engrasar,
cambiar correas, desmontaje, limpieza, etc. [10]. Para ejecutar dicho plan es
necesario tener como base una cantidad moderada de datos de la mquina a la
cual se pretende realizar mantenimiento preventivo o predictivo, para lograr este
objetivo, una gua son las normas ISO 13849-1:2006 y UNE EN-13306:2011.
15
Con el transcurso del tiempo la tecnologa ha venido desarrollndose y las
computadoras junto con las comunicaciones asumieron el papel de manejar la
recoleccin de datos, disponiendo comandos de control y la nueva funcin de
presentar informacin sobre una pantalla de video. Las computadoras aadieron la
capacidad de programar el sistema para realizar funciones de control ms
complejas [11].
Los sistemas SCADA utilizan la computadora y las tecnologas de comunicacin

para automatizar el monitoreo y el control de procesos industriales. Estos sistemas
son parte integral de la mayora de los ambientes industriales complejos o
geogrficamente dispersos, ya que pueden obtener la informacin de una gran
cantidad de fuentes rpidamente, y la presentan a un operador en una forma
simple. Los sistemas SCADA mejoran la eficacia del proceso de monitoreo y
control proporcionando la informacin oportuna para poder tomar decisiones
operacionales apropiadas. La informacin generada en el proceso productivo es
enviada a diversos usuarios, tanto del mismo nivel, como hacia otros supervisores
dentro de la empresa, es decir, permite la participacin de otras reas como:
control de calidad, supervisin, produccin y mantenimiento [12]. Como se puede
ver, el sistema SCADA facilita la adquisicin, gestin y administracin de datos,
permite almacenar y presentar hojas de clculo para facilitar el anlisis de las
variables del proceso.
Por lo anterior este trabajo de grado presenta el diseo y la simulacin de un

sistema de control para un taladro electro-neumtico de banco, usando una
plataforma SCADA con el fin de hacer seguimiento y presentar ciclos de operacin
de la mquina. Se fundamenta en las normas ISO13849-1:2006 y UNE EN-
13306:2011, adems de tcnicas de automatizacin industrial como GRAFCET,
LADDER y la Norma GEMMA. Los datos histricos de variables como el nmero
de accionamientos de elementos crticos del sistema, tiempos de uso de las
mquinas, etc., se presentan de forma organizada con el fin de servir de soporte
en el emprendimiento de acciones planeadas de mantenimiento.
16
3. OBJETIVOS
3.1 OBJETIVO GENERAL
Implementacin de un sistema de gestin, tipo SCADA, de indicadores y datos de

ciclo de operacin, que permitan servir como soporte en el emprendimiento de
acciones planeadas de mantenimiento en un taladro electro-neumtico de banco.
3.2 OBJETIVOS ESPECFICOS
Con ayuda de las normas ISO13849-1:2006 y UNE EN 13306:2011, determinar

los principales indicadores a ser aplicados en la toma de decisiones en
mantenimiento.
Estudiar las variables de proceso, aplicado a un sistema electro-neumtico de

banco, que requiera seguimiento con el fin de determinar ciclos de operacin para
generar los indicadores de mantenimiento.
Disear la metodologa a implementar que permita la adquisicin, procesamiento y

gestin de las respectivas variables de proceso.
Integrar los sistemas de control del taladro electro-neumtico de banco y de

gestin de datos de ciclos de operacin bajo un esquema SCADA.
17
PARTE II. MARCO TERICO
18
4. NORMA ISO 13849-1
4.1 INTRODUCCIN A LA NORMA ISO 13849-1
La norma ISO 13849-1 la cual dictamina Seguridad de las mquinas, seguridad

en funcionamiento de banco de control: elctricos, electrnicos y electrnicos
programables precede de la norma EN 954-1 que establece Seguridad de las
mquinas. Partes de los sistemas de mando relativas a la seguridad. Parte 1:
Principios generales para el diseo la cual cubre con los requerimientos mnimos
de seguridad y salud, en referencia a las partes del sistema de control, esta norma
formada en Espaa en el ao de 1996 ha sido remplazada ya que debido al
avance tecnolgico de los ltimos aos han incrementado los parmetros que no
se tenan incluidos en la norma, optimando as los niveles de las etapas de
seguridad en las partes del sistema de control relativas a la misma, llevando as a
una norma actual (ISO 13849-1) a estndares altos de calidad por parte del
fabricantes el cual emplea est norma o normas similares tales como la EN
620611 en sus diseos y no optar por la EN 954-1, a partir del ao 2008, llevando
as una nueva generacin de estandarizacin por parte de la norma global ISO
13849-1 posiblemente hasta el ao 2018 donde esta podr ser modifica debido a
nuevos avances tecnolgicos y obsolescencias en el sistema actual [13].
Las diferentes tecnologas aplicadas a las normativas en seguridad se pueden

observar en la tabla 1, dndose claros ejemplos de dichas aplicaciones.
Tabla 1. Tecnologas de implementacin para funciones de seguridad de las

normas EN ISO 13849-1 y ENIEC 62061 detallada a fondo en la referencia [14].
Tecnologa implementada en las ISO 13849-1 IEC 62061

funciones de seguridad
A No elctrica (por ej. hidrulica) X No cubierta
Limitado a las Todas las

B Electromecnica (por ej. rels) y/o arquitecturas arquitecturas
electrnica poco compleja designadasa y hasta hasta SIL 3
PL=e
1-IEC EN 62 061: 2005-10: Seguridad de las mquinas seguridad funcional de los sistemas de mando
elctricos, electrnicos y electrnicos programables relativos a la seguridad.
19
Tabla1. (Continuacin)

C Electrnica compleja (por ej. arquitecturas arquitecturas
programable) designadasa y hasta hasta SIL 3
PL=d
Limitado a las Xc
D A combinada con B arquitecturas
Designadasa y hasta
PL=e
E C combinada con B arquitecturas arquitecturas
designadasa y hasta hasta SIL 3
PL=d
F C combinada con A, o bien C Xb Xc

combinada con A y B
X indica que este punto es tratado en el estndar internacional mostrado en la

columna de cabecera.
a Las arquitecturas designadas estn definidas posteriormente para dar una

aproximacin simplificada en la cuantificacin del nivel de fiabilidad (PL).
b Para electrnica compleja: usar las arquitecturas designadas de acuerdo con
esta ISO 13849-1 hasta PL=d o cualquier arquitectura de acuerdo con la IEC
62061.
c Para tecnologa no electrnica, usar partes de acuerdo con esta ISO 13849-1
como subsistemas.
4.2 PARTES DE LA NORMA ISO 13849-1
En la norma ISO 13849-1 surgen requisitos de procedimiento, formando un

algoritmo o por decirlo as una receta, cumpliendo en cada punto una serie de
estndares para obtener un buen resultado en la implementacin de la norma,
convirtindose en un proceso iterativo el cual se desarrolla en la figura 1.
La norma 13849-1 estipula los requerimientos para la evaluacin de riesgos en

mquinas basada en la norma EN ISO 12100 (combinacin de EN ISO 14121-1 y
EN ISO 12100-1/-2), donde los fabricantes u operadores de mantenimiento deben
20
efectuar una evaluacin de riesgos e incluir una valoracin de todas las posibles
operaciones de trabajo de la mquina [15].
Se podr entender este diagrama de flujo mediante tres pasos que se explicaran
en la figura 1.
4.2.1 Parte A. Una evaluacin de riesgos comienza determinando el alcance de

la mquina. Esto incluye el espacio que la mquina y la que sus operarios
necesitan para todas las aplicaciones previstas, y todas las etapas operativas
durante el ciclo de vida de la mquina. Seguidamente, es necesario identificar
todas las fuentes de riesgo para todas las operaciones de trabajo durante el ciclo
de vida de la mquina.
Figura 1. Diagrama de flujo correspondiente a la determinacin de los niveles de

seguridad.
21
Figura 1. (Continuacin)
Se efecta una estimacin de riesgos para cada fuente de peligro, es decir, la

indicacin del grado de riesgo. Debe ser conforme en EN ISO 13849-1, el riesgo
se calcula con tres factores: la gravedad del dao (S, gravedad), la frecuencia de
exposicin al riesgo (F, frecuencia) y la posibilidad que tiene de evitar o limitar el
dao (P, posibilidad). Para cada factor vienen dadas dos opciones. En la norma no
se especifica dnde est el lmite entre estas dos opciones, pero stas son
interpretaciones habituales, esto se puede observar en la tabla 2.
Tabla 2. Factores de riesgo para la determinacin del PLr.
S1 Hematomas, abrasiones, heridas punzantes y lesiones leves por

aplastamiento
S2 Lesiones esquelticas, amputaciones y muerte
P1 Movimientos lentos de la mquina, mucho espacio, baja potencia
P2 Movimientos rpidos e la mquina, concurrido, alta potencia
F1 Menos de una vez cada dos semanas
F2 Ms de una vez cada dos semanas
22
Al definir S, F y P para el riesgo, se obtendr el nivel de prestaciones PLr
(requerido) que es necesario para calcular la fuente de riesgo. Finalmente, la
evaluacin de riesgos incluye una valoracin de riesgos en la que se determina si
tiene que reducirse el riesgo o si se garantiza una seguridad suficiente.
4.2.2 Parte B. Si se determina que es necesario reducir el riesgo, se debe

observar la prioridad en el sistema y mirar las variables que lo rigen, donde esto se
reducira con lo siguiente:
Evitando el riesgo ya en la etapa de diseo. (Por ejemplo, reduzca la

potencia, evite interferencias en la zona de peligro).
Utilizando dispositivos de proteccin y/o seguridad. (Por ejemplo

cerramientos, cortinas fotoelctricas o dispositivos de mando).
Informando sobre cmo puede utilizarse la mquina con seguridad. (Por

ejemplo, mediante manuales y carteles).
Dependiendo de la frecuencia de operacin de la mquina, tener en cuenta

la funcin de seguridad.
Considerar la posibilidad de actuaciones simultneas de distintas funciones,

establecer prioridades de actuacin para resolver conflictos.
Considerar la interaccin entre las diferentes operaciones como reparacin

y mantenimiento, ajuste, limpieza, etc.
Si se reduce el riesgo mediante dispositivos de seguridad, el sistema de control

que los supervisa debe disearse como se especifica en la norma EN ISO 13849-
1, esto es determinado mediante el clculo del PLr mostrado en la figura 2.
4.2.3 Parte C. Para empezar se tiene que identificar las funciones de seguridad
en el sistema (funciones que incluyen el paro de emergencia y control de variables
de estado). Para cada funcin de seguridad debe definirse un (lo que con
frecuencia ya se ha hecho en la evaluacin de riesgos).
23
A continuacin se disea e implementa la solucin para la funcin de seguridad.
Una vez finalizado el diseo, se puede calcular el PL que alcance la funcin de
seguridad, visto en la tabla 3.
Se comprueba que el PL calculado sea por lo menos tan alto como el es decir
( PL ) y valide el sistema segn el plan de validacin. La validacin
comprueba que las especificaciones del sistema se llevan a cabo correctamente y
que el diseo cumple con la especificacin. Tambin se tendr que verificar que
se satisfagan los requisitos no incluidos en el clculo del PL.
Tabla 3. Clculo del nivel de prestaciones requerido.
S Gravedad del F Frecuencia y tiempo de P Posibilidad de evitar

dao posible exposicin a la fuente de la fuente de riesgo o
riesgo minimizar el dao
S1 Leve F1 Rara vez o exposicin P1 Evitable en
(normalmente baja determinadas
reversible) circunstancias
S2 Grave F2 Frecuentemente o P2 Difcilmente evitable
(irreversible o exposicin larga
muerte)
Figura 2: Determinacin del PLr a partir de las funciones de seguridad.
24
4.2.4 Leyenda que rige la determinacin del PL r. A continuacin se describe la
figura 2:
1 Punto de partida para la estimacin de la contribucin de las funciones de

seguridad a la reduccin del riesgo.
L Contribucin a la reduccin del riesgo baja.
H Contribucin a la reduccin del riesgo alta.
PLr Nivel de prestaciones requerido.
Parmetros del riesgo:
S Gravedad de la lesin.
S1 Lesin leve (normalmente reversible).
S2 Lesin grave (normalmente irreversible, incluyendo la muerte).
F Frecuencia y/o duracin de la exposicin al peligro.
F1 Raro a bastante frecuente y/o corta duracin de la exposicin.
F2 Frecuente a continuo y/o larga duracin de la exposicin.
P Posibilidad de evitar el peligro o de limitar el dao.
P1 Posible en determinadas condiciones.
P2 Raramente posible.
Se muestra en la tabla 4 el valor cuantitativo del nivel de prestaciones requerido

para saber si un sistema es seguro o no.
Tabla 4. Probabilidad media de fallo peligroso por hora.
Probabilidad media de fallo peligroso por

PL hora (PFH) 1/h
a 10E-5 a < 10E-4
b 3 x 10E-6 a < 10E-5
c 10E-6 a < 3 x 10E-6
25
Tabla 4 (Continuacin).
d 10E-7 a < 10E-6

e 10E-8 a < 10E-7
4.3 DISEO DE LAS PARTES DEL SISTEMA DE MANDO RELATIVAS A LA

SEGURIDAD
Es la fase de diseo e identificacin de las partes del sistema de mando relativas a

la seguridad donde se aplican los conocimientos de ingeniera, diseo y seguridad,
no hay una relacin uno a uno entre las funciones de seguridad determinadas y
las partes del sistema de mando de seguridad que llevan asociadas estas
funciones de seguridad. En este sentido, una funcin de seguridad puede estar
formada por una o ms partes del sistema de mando. Varias funciones de
seguridad pueden compartir las partes del sistema de mando de seguridad
correspondiente. Adems, esto es habitual sobre todo en sistemas electrnicos.
Para la representacin de las partes del sistema de mando relativas a seguridad

se suele utilizar un sistema bloques lgicos dnde cada estructura suele tener una
parte de entrada, otra de lgica (procesamiento) y otra de salida, donde esto es
visto en la figura 3 Esta estructura es til de cara a anlisis posteriores (por
ejemplo, la identificacin de arquitecturas designadas o la estimacin del DCavg).
Figura 3. SRP/CS (Parte de un sistema de mando relativa a la seguridad).
En el esquema lgico de arriba, i ab, ibc representa los medios de interconexin

(ejemplo: elctricos, pticos), 1 y 2 son los eventos:
1. Evento de iniciacin (ej. interrupcin de barrera, apertura de resguardo,

pulsacin botn parada,).
2. Actuador en la mquina (ej. frenos del motor).
26
4.4 DETERMINACIN DEL PL
El PL (nivel de prestaciones) est definido como la capacidad de una parte

relacionada con la seguridad del sistema de mando de la mquina para ejecutar la
funcin de seguridad y mitigar el riesgo deseado.
Para cada parte del sistema de mando relativa a seguridad o cada combinacin de
estas partes que forman una funcin de seguridad; se debe hacer una estimacin
del PL, donde este depende de aspectos cuantificables y otros no.
Aspectos cuantificables:
La estructura del sistema, tanto si se trata de arquitecturas designadas

como si no. La categora es la que determina el nivel de fiabilidad de la
estructura.
El MTTFd (el tiempo medio hasta fallo peligroso del conjunto), este valor da
una idea de la fiabilidad de los componentes.
La cobertura del diagnstico (DC). Esto da una idea de la fiabilidad debida

al diagnstico.
Las medidas contra los fallos de causa comn (CCF). Est indica una idea
de la inmunidad del sistema a fallos que afectan a ms de un canal.
Los aspectos no cuantificables de las partes del sistema de mando relativas a

seguridad pueden ser, por ejemplo, los relativos al software que tenga influencia
en seguridad, el comportamiento de la funcin de seguridad en condiciones de
fallo, los fallos sistemticos, la influencia de las condiciones ambientales, as como
otros aspectos operacionales, la tasa de demanda o de chequeo de la funcin de
seguridad, etc.
4.5 DESCRIPCIN DE LOS COMPONENTES
4.5.1 Categoras designadas por la norma en ISO 13849-1. Las partes del
sistema de mando relativas a la seguridad deben estar relacionadas con una o
varias de las 5 categoras designadas por la norma. Dichas categoras son
parmetros utilizados para la obtencin de un PL especfico basado en las
consideraciones de diseo descritas con anterioridad [16].
27
4.5.2 Arquitectura mostrada por cada categora. A continuacin se describen
los diferentes tipos de categoras tratados en la normativa de seguridad.
Categora b. Las partes del sistema de mando relativas a seguridad deben

ser, como mnimo, diseadas, construidas, seleccionadas, montadas y
combinadas de acuerdo con las normas pertinentes y usando los principios
de seguridad bsicos, (ver figura 4) para la aplicacin considerada, de
manera que puedan resistir las solicitudes de funcionamiento, la influencia
de los materiales procesados y otras influencias externas relevantes. En
esta categora no existe ningn tipo de cobertura de diagnstico (DCavg =
0), se requiere un , medio o bajo para cada canal y no se exigen
medidas para los fallos de causa comn (CCF no relevante). El mximo PL
alcanzable en esta categora es PL = b [17].
Figura 4. Arquitectura designada para la categora b.
Categora 1. Para esta categora se deben cumplir los requisitos de la

categora b, Al ser estructuras mono-canal, no se tienen en cuenta fallos por
causa comn (CCF no relevante), la cobertura de diagnstico no es
relevante (DCavg = 0).
Es necesario un , alto para cada canal, mayor que en la categora b,

por eso la prdida de seguridad es menos probable. Se debe distinguir entre
componente de eficacia probada y exclusin de fallos o exclusin de
defectos. La exclusin de defectos suele conllevar un PL ms elevado, pero
se deben garantizar medidas para evitar fallos en todo el ciclo de vida del
componente [17].
28
Figura 5. Arquitectura designada para la categora 1.
Categora2. La categora 2 de arquitectura designada debe usar principios

de seguridad bsicos, tambin debe haber un monitoreo de diagnstico a
travs de una prueba funcional del sistema o del subsistema. Visto en la
figura 6. La prueba debe ocurrir durante la puesta en marcha y luego
peridicamente con una frecuencia que equivale a por lo menos cien
pruebas para cada demanda en la funcin de seguridad. El sistema o
subsistema igualmente puede fallar si ocurre un fallo nico entre las
pruebas funcionales pero esto es normalmente menos probable que para
la categora 1 [17].
Categora 3. Esta categora designada que se debe usar principios de

seguridad bsicos, tambin existe el requisito de que el sistema-
subsistema no puede fallar en el caso de un fallo nico. Esto significa que
el sistema necesita tener tolerancia a fallos simples con respecto a su
funcin de seguridad. La forma ms comn de lograr este requisito es
utilizar una arquitectura de doble canal tal como se puede observar en la
figura 7. Adems debe detectar un fallo nico, donde sea posible. En ese
contexto el significado de la frase "donde sea posible" resulta ser de alguna
manera problemtica. Significa que la categora 3 puede cubrir todo desde
un sistema con redundancia pero sin deteccin de fallo (a menudo
denominada de manera descriptiva y apropiada "redundancia estpida") a
29
un sistema redundante donde todos los fallos simples son detectados. Este
tema es tratado en la norma EN ISO 13849-1 por el requisito de calcular la
calidad de la cobertura de diagnstico (DC) [17].
Categora 4. Est categora designada que se debe usar principios de

seguridad bsicos. Tiene un diagrama de requisitos para la categora 3
pero demanda mayor monitoreo es decir, una cobertura de diagnstico
mayor. Esto se ilustrado con lneas punteadas en la figura 8, ms gruesas
que representan las funciones de monitoreo. En esencia la diferencia entre
las categoras 3 y 4 es que para la categora 3 la mayora de los fallos
deben ser detectados pero para la categora 4 todos los fallos deben ser
detectados. La necesidad de DC debe ser de al menos 99%, an una
acumulacin de fallos no debe causar un fallo peligroso [17].
.
30
4.5.3 Tiempo medio hasta fallo peligroso . El valor de ,
representa el valor en aos del tiempo medio hasta un fallo peligroso de cada
canal de alguno de los componentes del sistema de mando relativos a la
seguridad. El MTTFd es un indicador de calidad que se refiere a la fiabilidad de los
componentes y dispositivos de seguridad de una SRP/ CS (parte de un sistema de
mando relativa a la seguridad).
Al considerar el MTTF o el MTTF d, se asume una distribucin exponencial del fallo

coincidente, es decir, despus de la secuencia del MTTF o MTTF d, el 63% de
todas las unidades (peligrosas) ya han fallado, y la probabilidad de supervivencia
de las unidades afectadas es de slo el 37%.
4.5.4 Clculo del MTTFd para un solo canal. El usuario slo tiene que sumar los
valores de MTTFd individuales de los componentes del SRP/CS dados por el
fabricante mediante el mtodo denominado de recuento de partes.
N
1 1

MTTFd i 1 MTTFdi
Tabla 5. Descripcin de calidad mediante rangos de MTTF d.
Descripcin de la calidad Rango de valores de MTTFd

Baja 3 aos MTTFd< 10 aos
Media 10 aos MTTFd< 30 aos
Alta 30 aos MTTFd 100 aos
El MTTFd es una media estadstica y no garantiza la duracin de la vida til!
Los valores de MTTFd siempre se aplican a un canal, no importa si se trata de una

estructura (o arquitectura designada) de 1 o 2 canales, a menos que los canales
se estructuren de forma distinta. En este caso se aplica una frmula denominada
de simetrizacin:
31

2 1
MTTFd MTTFdC1 MTTFdC 2
3 1

1
MTTFdC1 MTTFdC 2
El fabricante o distribuidor de la maquinaria es responsable de calcular o encargar

el clculo del valor MTTFd de un canal segn las condiciones de la directiva y
normativas para mquinas [17].
4.5.5 Estimacin MTTFd de componentes. Para el clculo del MTTFd de cada

canal se deben tener los MTTF d de los componentes que lo conforman. Para la
estimacin del MTTFd de los componentes se debe de requerir los datos de los
fabricantes de cada componente.
4.5.6 Clculos del B10. Existen valores intermedios para el clculo del valor
MTTFd para componentes electrnicos desgastados. La primera de ellas es el
valor B10d, empleado en los componentes afectados por desgaste, como por
ejemplo los dispositivos electromecnicos, mecnicos y elctricos. Este valor
equivale a una especie de ndice de capacidad de ciclo funcional, que valora la
aceptabilidad de la funcin de seguridad segn el mtodo Weibull.
El fabricante proporciona el valor B10d para el componente (valor en ciclos de

funcionamiento, en que estadsticamente el 10% de las muestras analizadas son
fallos peligrosos) [15].
B10 d
MTTFd
0.1* nop
s
d op * hop *3600
nop h
tciclo
d op = Nmero de das de servicio por ao.
hop = Media de horas de servicio por da.
32
tciclo = Demanda media de la funcin de seguridad en seg.
4.5.7 Valores T10d. El denominado valor T10d que se deriva de la consideracin del
valor B10d, tambin est incluido en la norma EN ISO 13849-1, y corresponde al
10% del valor del MTTFd calculado. De ah viene la recomendacin de que los
dispositivos relativos a la seguridad se sustituyan cuando alcancen el valor T 10d
como medida de precaucin [15].
Precauciones y recomendaciones:
Tener en cuenta para el diseo de los principios de seguridad bsica y

probada (EN ISO 13849 1).
Tener en cuenta las especificaciones del fabricante sobre aplicaciones

adecuadas y condiciones de funcionamiento permitidas.
Tener en cuenta los principios de seguridad bsicos y probados en la

instalacin y operacin de componentes.
Teniendo en cuenta estas condiciones se aplican los modos de fallo

estipulados en la norma.
El fabricante e instalador del puesto de operacin son obligados a cumplir

las condiciones establecidas por la norma.
4.5.8 Cobertura de diagnstico. Este valor indica la proporcin entre los fallos
peligrosos detectados y la activacin del modo de fallo en todos los fallos
peligrosos, as como la cuantificacin de la eficacia de las medidas para descubrir
fallos en una SRP/CS.
No todos los fallos de una SRP/CS pueden detectarse inmediatamente, sino que
en ocasiones no se hacen visibles hasta la siguiente demanda de la funcin de
seguridad.
Se demuestra empricamente que un diagnstico que cubra menos del 60 % del

sistema no tiene prcticamente influencia en la fiabilidad del mismo. De la misma
forma, una cobertura mayor del 99 % es muy difcil de conseguir en sistemas
complejos. Para la estimacin de la cobertura del diagnstico hay mtodos como
el FMEA (failure mode and effects analysis) detallado en IEC 60812. Sin embargo,
33
para una estimacin simplificada son suficientes las tablas dadas en el Anexo E de
la EN ISO 13849-1 [14].
Estas tablas se refieren a los dispositivos de entrada, dispositivos lgicos y

dispositivos de salida tal y como se describen en las arquitecturas designadas y
vistas desde la tabla 6 a la 8 [14].
Tabla 6. Cobertura de diagnstico del dispositivo de entrada.
Determinacin de la DC de la totalidad del sistema mediante

Una frmula aproximada
Designacin Rango DC
Ninguna DC 60%
Baja 60% DC 90%
Media 90% DC 99%
Alta 99% DC
Medida Cobertura
Dispositivo de entrada
Estmulos cclicos de chequeo en cambios 90%
dinmicos en las seales de entrada
Chequeo de plausibilidad, por ej. usar 99%
contactos NA y NC guiados
mecnicamente
Supervisin cruzada de entradas sin 0% al 99%, dependiendo de cada
chequeo dinmico cunto la aplicacin realiza un
cambio de seal
Supervisin cruzada de seales de entrada 90%
con chequeo dinmico si los cortocircuitos
no son detectables (para mltiples E/S)
Supervisin cruzada de seales de entrada 99%
y resultados intermedios en la lgica (L) y
supervisin lgica y temporal del software
durante el flujo del programa y deteccin
de fallos estticos y cortocircuitos (para
mltiples (E/S)
Supervisin indirecta (por ej. supervisin 90% al 99%, dependiendo de la
por detectores de presin, supervisin aplicacin
elctrica de posicin de actuadores)
34
Tabla 6. (Continuacin)
Supervisin directa (por ej. supervisin 99%

elctrica de posicin de vlvulas de control,
supervisin de dispositivos
electromecnicos por elementos con
contactos guiados mecnicamente)
Deteccin de defectos por el proceso 0% al 99 %, dependiendo de la
aplicacin; nicamente esta medida
por s misma no es suficiente para
alcanzar un PLr = e
Supervisin de algunas caractersticas del 60%
sensor (tiempo de respuesta, rango de las
seales analgicas, por ej. por resistencia
elctrica, capacidad)
Tabla 7. Cobertura de diagnstico del dispositivo lgico.
Medida Cobertura
Dispositivo lgico
Supervisin indirecta (por ej. supervisin por 90% al 99% dependiendo de
detectores de presin, supervisin elctrica de la aplicacin
posicin de actuadores)
Supervisin directa (por ej. supervisin elctrica 99%
de posicin de vlvulas de control, supervisin de
dispositivos electromecnicos por elementos con
contactos guiados mecnicamente)
Supervisin simple temporal de los tiempos de 60%
ejecucin de la lgica (por ej. con temporizadores
como watchdog - perro guardin dnde los
puntos de disparo estn dentro del programa)
Supervisin lgica y temporal de la parte lgica 90%
mediante watchdog (perro guardin), donde el
equipo de pruebas realiza chequeos de
plausibilidad sobre el comportamiento de la lgica
Auto-chequeos al arranque para detectar 90% (dependiendo de la
defectos latentes en partes de la lgica (por ej. tcnica de chequeo)
memorias de datos y programas, puertos de E/S,
interfaces)
35
Chequeo de la capacidad de reaccin del 90%

dispositivo de supervisin (por ej. watchdog o
perro guardin) en el canal principal al arranque o
cuando se demanda la funcin de seguridad o
cuando lo demanda una seal externa a travs
del sistema de entrada
Principio dinmico (todos los componentes de la 99%
lgica cambian su estado ON-OFF cuando se
demanda la funcin de seguridad), por ej. circuito
de enclavamiento implementado con rels
Memoria fija: cdigo de control, firma, CRC de 90%
una palabra (8 bits)
Memoria fija: cdigo de control, firma, CRC de 99%
doble palabra (16 bits)
Memoria variable: chequeo de RAM mediante el 60%
uso de datos redundantes, por ej. flags,
marcadores, constantes, temporizadores y
comparacin cruzada de estos datos
Memoria variable: chequeo de legibilidad y 60%
capacidad de escritura en clulas de memoria
usadas
Memoria variable: supervisin RAM con cdigo 99%
Hamming modificado o auto-chequeo de RAM
(por ej. "galpat" o "Abraham")
Unidad de proceso: auto-chequeo por software 60% al 90%
Unidad de proceso: procesamiento codificado 90% al 99%
Deteccin de defectos por el proceso 0% al 99 %, dependiendo de
la aplicacin; nicamente
esta medida por s misma no
es suficiente para alcanzar
un PLr=e
Tabla 8. Cobertura de diagnstico del dispositivo de salida.
Medida Cobertura
Dispositivo de salida
Supervisin de salidas por un canal sin chequeo 0% al 99%, dependiendo de
dinmico cada cunto la aplicacin
realiza un cambio de seal
36
Supervisin cruzada de salidas sin chequeo 0% al 99%, dependiendo de

dinmico cada cunto la aplicacin
realiza un cambio de seal
Supervisin cruzada de seales de salida con 90%
chequeo dinmico si los cortocircuitos no son
detectables (para mltiples E/S)
Supervisin cruzada de seales de salida y 90%
resultados intermedios en la lgica (L) y
supervisin lgica y temporal del software
durante el flujo del programa y deteccin de
fallos estticos y cortocircuitos (para mltiples
(E/S)
Va de desconexin redundante sin supervisin 0%
del actuador
Va de desconexin redundante con supervisin 90%
de uno de los actuadores realizada por la lgica
o por el equipo de chequeo
Va de desconexin redundante con supervisin 99%
de los actuadores realizada por la lgica y por el
equipo de chequeo
Supervisin indirecta (por ej. supervisin por 90% al 99% dependiendo de la
detectores de presin, supervisin elctrica de aplicacin
posicin de actuadores)
Deteccin de defectos por el proceso 0% al 99 %, dependiendo de la
aplicacin; nicamente esta
medida por s misma no es
suficiente para alcanzar un PLr
=e
Supervisin directa (por ej. supervisin elctrica 99%
de posicin de vlvulas de control, supervisin
de dispositivos electromecnicos por elementos
con contactos guiados mecnicamente)
4.5.9 Estimacin de la DCavg. Las distintas medidas para deteccin de fallos

pueden aplicarse a distintas partes de las SRP/CS. Cada medida aplicada puede
tener asociada distinta cobertura de diagnstico (DC). Para la determinacin del
PL, sin embargo, es necesaria una DC para todas las partes del sistema de
mando relativo a seguridad que implementan la funcin de seguridad estudiada.
Esta ser la cobertura de diagnstico media (DC avg).
37
La funcin de reconocimiento de fallos es de gran importancia desde el punto de
vista de la seguridad, sobre todo para evitar la denominada acumulacin de
defectos acumulados, es decir, una situacin en que a un defecto no detectado
en una SRP/CS se le aade otro (el denominado segundo defecto) que puede
dejar inservible la funcin de seguridad.
A partir de anlisis empricos se observa que un sistema redundante simple con

deteccin de defectos tiene una mejor seguridad que un sistema redundante
mltiple sin deteccin de defectos, lo que demuestra claramente la gran
importancia de la calidad de esta deteccin, que mejora no slo la seguridad sino
la rentabilidad. Se considera:
En el PL slo se incluye un valor medio DCavg, que debe ponderarse en todas las
pruebas.
El factor de ponderacin es el MTTFd de las partes comprobadas es:
DC1 DC2 DC3 DCN

... ...
MTTFd 1 MTTFd 2 MTTFd 3 MTTFdN
DCavg
1 1 1 1
... ...
MTTFd 1 MTTFd 2 MTTFd 3 MTTFdN
Las partes no comprobadas se introducen como DC = 0. Todas las partes que no

pueden demostrar una exclusin de defecto entran en la suma (exclusin de
defecto MTTFd = ).
4.5.10 Aplicacin del diagnstico de cobertura. Se calcula el valor medio

DCavg, que refleja la calidad de la deteccin de defectos de todas las partes de
cada canal. Los valores MTTFd de los componentes y dispositivos relativos a la
seguridad que forman un canal de SRP/CS influyen sobre el resultado, ya que una
combinacin de un mal MTTF d y una mala DC individual hace bajar el valor
DCavg, y viceversa.
4.5.11 Estimacin de los fallos de causa comn (CCF). El parmetro se aplica

slo en estructuras de 2 canales a partir de la categora 2, puesto que est
destinado a prevenir fallos en una SRP/CS con una causa y un efecto comn.
Estos fallos pueden producir la activacin de un modo de fallo crtico en ambos
38
canales al mismo tiempo, por ejemplo como consecuencia de un relmpago
(sobretensin), afectando las salidas de semiconductores redundantes y
produciendo como resultado la incapacidad de ambos canales de abrirse o
cerrarse.
4.5.12 Aplicacin. En la norma EN ISO 13849-1, la forma ms fcil de analizar

los mtodos de prevencin de los fallos CCF es la aplicacin de una tabla en que
aparece cada mtodo evaluado segn un sistema de puntos.
Dada la motivacin de los anlisis de CCF, las medidas como una clara
separacin de las vas de seal o el uso de criterios de compatibilidad
electromagntica (EMC) ms rigurosos, ganan muchos puntos (al igual que las
medidas de proteccin ante sobretensiones o sobrepresiones, as como medidas
de filtrado en la tecnologa neumtica e hidrulica). La norma EN ISO 13849-1
establece en este sentido una puntuacin mxima de 100 puntos y una mnima de
65, vistos en la tabla 9. Se trata de un valor equivalente al 2% del denominado
factor b, al que se refiere la norma IEC EN 61 508.
Tabla 9. CCF fallos de varias partes por causas comunes.
Nr Medida contra CCF Puntuacin

1 Separacin / Segregacin
Separacin fsica entre vas de seal: 15
Separacin de cableado / tuberas, espacios de separacin
suficientes y distancias de fuga en pistas de circuitos
impresos.
2 Diversidad
Uso de diferentes tecnologas, diferente diseo o principios 20
fsicos distintos, por ejemplo: 20 primer canal con electrnico
programable y segundo canal cableado, algn tipo de
inicializacin, presin y temperatura.
Medida de distancia y presin, digital y analgica.
Componentes de diferentes fabricantes.
3 Diseo / Aplicacin / Experiencia
3.1 Proteccin contra sobretensin, sobrepresin, sobre corriente, 15
etc.
3.2 Uso de componentes de eficacia probada 5
4 Evaluacin / Anlisis
39
Tabla 9. (Continuacin).
Se han tenido en cuenta los resultados de un anlisis del 5

modo de fallo y efectos para evitar los CCF durante el diseo?
5 Competencia / Formacin
Tienen formacin los diseadores y el personal de 5
mantenimiento para entender las causas
y consecuencias de los CCF?
6 Ambiental
6.1 Prevencin de contaminacin y compatibilidad 25
electromagntica (EMC) contra CCF de acuerdo con las
normas adecuadas.
Sistemas hidrodinmicos: filtracin del medio de presin,
prevencin de suciedad y contaminacin del fluido, drenaje del
aire comprimido, por ej. Cumplimiento de las recomendaciones
del fabricante de los componentes en lo relativo a la pureza del
medio de presin.
Sistemas elctricos: se ha chequeado el sistema contra
inmunidad electromagntica, por ejemplo segn lo
especificado en las normas relevantes contra los CCF?
Para sistemas combinados elctricos e hidrodinmicos, se
deben considerar ambos aspectos.
6.2 Otras influencias 10
Se han considerado los requisitos de inmunidad de todas las
influencias ambientales relevantes como temperatura, choque,
vibracin, humedad (por ej. segn lo especificado en las
normas relevantes)?
Total Max 100
ptos
Objetivo 65 puntos como mnimo.
Para la determinacin del PL es necesaria la ayuda de los tems anteriores,

adems de la figura 9.
40
Figura 9. Grafica para la determinacin del nivel de prestaciones.
4.5.13 Validacin. Las partes del sistema de mando relativas a seguridad se

deben validar para demostrar que todas las funciones de seguridad cumplen los
requisitos indicados en la norma EN ISO13849-1.
Para la validacin sirve de ayuda la norma EN ISO 13849-2 donde este proceso
de validacin se realiza con el fin de comprobar que tan conformes se encuentran
las partes del sistema de mando relativas a la seguridad con la norma EN ISO
13849-1 y con las especificaciones de seguridad con las cuales se plante el
diseo.
Dicha validacin, es necesario que se realice por personas independientes del

diseo debido a que poseen imparcialidad. Esta validacin se realizara en paralelo
con el proceso de diseo.
El plan de validacin debe contener ciertos tems nombrados a continuacin:
a) La documentacin de especificacin.
b) Las condiciones de funcionamiento y condiciones ambientales.
c) Los principios fundamentales de seguridad.
d) Los principios de seguridad de eficacia probada.
e) Los componentes de eficacia probada.
f) Los defectos y exclusin de defectos.
g) Los anlisis y ensayos a aplicar.
41
5. NORMA UNE 13306-2011
5,1 INTRODUCCIN A LA NORMA 13306-2011
El estndar actual publicada por AENOR (Asociacin Espaola de Normalizacin y

Certificacin), es la UNE-EN 13306:2011, traduccin de la norma europea EN
13306:2010. Se refiere a la terminologa de mantenimiento, visto en la figura 10, la
cual, emplea la siguiente clasificacin de las operaciones de mantenimiento [18],
Figura 10. Diagrama segn norma UNE EN 13306 [19].
5.2 TERMINOLOGA DE MANTENIMIENTO
Adems la norma contiene las siguientes definiciones la cuales son importantes al

momento de aplicar el concepto de mantenimiento, visto en [20, 21].
tem. Cualquier parte, componente, dispositivo, subsistema, unidad

funcional, equipo o sistema que se puede tomar de forma individual [22,
23].
Activo. Un tem contable formalmente.
tem reparable. tem que puede ser restaurado bajo ciertas condiciones, y
despus de una falla a un estado en el cual puede desempear una funcin
requerida.
42
tem reparado. tem reparable, el cual esta efectivamente reparado luego
de una falla.
Disponibilidad. Estado en el cual se desempea una funcin requerida

bajo condiciones dadas en un instante o intervalo determinado de tiempo,
asumiendo que se proveen los recursos externos requeridos. Nota 1:
depende de aspectos combinados de confiabilidad, mantenibilidad y
soporte del mantenimiento. Nota 2: los recursos externos requeridos, fuera
de los de mantenimiento, no afectan la disponibilidad del tem.
Confiabilidad. Capacidad de un tem de desempear una funcin

requerida bajo condiciones dadas y por un intervalo de tiempo definido.
Nota: tambin se emplea como una medida de la confiabilidad del
desempeo y se puede definir como una probabilidad.
Mantenibilidad. Capacidad de un tem bajo condiciones dadas de uso, de

ser conservado o restaurado a un estado en el cual realice una funcin
requerida, cuando se realiza mantenimiento bajo condiciones dadas y
empleando procedimientos y recursos determinados. Nota: la
mantenibilidad tambin se emplea como una medida del desempeo de la
mantenibilidad.
Durabilidad. Capacidad de un tem de realizar una funcin requerida bajo

condiciones dadas de uso y mantenimiento, hasta que un estado lmite se
alcance. Nota: el estado lmite de un tem se puede caracterizar por el fin de
su vida til, un inadecuado estado por razones econmicas o tecnolgicas u
otros factores relevantes.
Vida til. Bajo condiciones dadas, el intervalo de tiempo que inicia en un

instante dado y termina cuando la tasa de falla se vuelve inaceptable, o
cuando el tem es considerado irreparable como resultado de una falla u
otros factores relevantes.
Falla. Fin de la capacidad de un tem de realizar la funcin requerida.
Falla de causa comn. Fallas en diferentes tems que resultan desde la

misma causa directa y donde una falla no es consecuencia de las otras.
43
Falla primaria. Falla de un tem que no es causada directa o
indirectamente por una falla o avera de otro tem.
Falla secundaria. Falla de un tem causada directa o indirectamente por

una falla o avera de otro tem.
Avera. Estado de un tem caracterizado por la incapacidad de realizar una

funcin requerida, excluyendo la incapacidad durante acciones de
mantenimiento preventivo o planeado, o debido a la carencia de recursos
externos.
Modo de falla. Mtodo por medio del cual se establece la incapacidad de

un tem de realizar la funcin requerida.
Estado disponible. Estado de un tem caracterizado por el hecho de

poder realizar una funcin requerida, asumiendo que de ser necesario
recursos externos, estos estn provistos.
Estado degradado. Estado de un tem donde un tem contina realizando

una funcin en lmites aceptables pero inferiores a los valores especificados
o donde realiza solo parte de sus funciones requeridas.
Estado de paro. Estado de un tem caracterizado ya sea por una falla o

por una posible incapacidad de realizar una funcin requerida durante
mantenimiento preventivo.
Estado de inhabilitado. Estado de un tem caracterizado por su

incapacidad de realizar una funcin requerida por cualquier razn.
Estado operativo. Estado donde un tem realiza una funcin requerida.
Estado de reposo. Estado no operativo durante tiempo no en demanda.
Estado en espera. Estado no operativo durante tiempo en demanda.
Inspeccin. Verificacin de conformidad mediante mediciones,

observaciones, pruebas o calibracin de caractersticas relevantes de un
tem.
44
Disponible/paro/operativo. Intervalo de tiempo durante el cual un tem
est en estado disponible/paro/operativo.
Tiempo en demanda. Intervalo de tiempo durante el cual el usuario

requiere que el tem est en condiciones de realizar una funcin requerida.
Tiempo de mantenimiento activo. Parte del tiempo de mantenimiento

durante el cual se realiza mantenimiento activo, excluyendo retardos
logsticos.
Tiempo de reparacin. Parte del tiempo activo en mantenimiento

correctivo durante el cual se realiza la reparacin de un tem.
Tiempo para fallo. Tiempo total desde el inicio de estado disponible hasta
una falla, o desde el instante de restauracin hasta la siguiente falla.
Tiempo entre fallos. Tiempo entre dos fallos consecutivos de un tem.
Ciclo de vida. Intervalo de tiempo que inicia desde la concepcin hasta la

disposicin final de un tem.
Tiempo medio de operacin entre fallos. Esperanza matemtica del

tiempo de operacin entre fallos.
Tiempo medio entre fallos. Esperanza matemtica del tiempo entre fallos.
El "Tiempo Medio Entre Fallas" (MTBF) es literalmente el promedio de
tiempo transcurrido entre una falla y la siguiente. Usualmente la gente lo
considera como el tiempo promedio que algo funciona hasta que falla y
necesita ser reparado.
Para algo que no puede ser reparado, el trmino correcto es "Tiempo Medio
Para Falla" (MTTF), tambin algunos autores definen que el tiempo medio
entre fallos es igual al tiempo entre fallos ms el tiempo que se necesita
para reparar el tem (MTBF = MTTF + MTTR) [24].
45
El MTBF actual o histrico se calcula utilizando observaciones en el mundo
real. (Existe una disciplina aparte para que los diseadores de equipo
pronostiquen el MTBF, basndose en los componentes y la carga de
trabajo prevista). El clculo del MTBF actual requiere de un conjunto de
observaciones, cada observacin es:
Momento del tiempo de funcionamiento: el momento en el cual una
mquina empieza a trabajar (inicialmente o despus de una
reparacin).
Momento del tiempo de inactividad: el momento en el cual una
mquina fall despus de trabajar a partir del momento de tiempo
de funcionamiento previo.
Por lo que cada Tiempo Entre Falla (TBF) es la diferencia entre una
observacin del Momento del tiempo de funcionamiento y el subsecuente
momento del tiempo de inactividad.
Se necesitan tres cantidades:
n = Nmero de observaciones.
d i = Este es el i-simo Momento del tiempo de funcionamiento
ui = Este es el i-simo Momento del tiempo de inactividad que
sigue al i-simo Momento del tiempo de funcionamiento

di ui
Por lo que el MTBF para todos los i = 1
i 1 n
durante n observaciones. Ms sencillamente, es el tiempo de trabajo total
dividido entre el nmero de fallas.
Tiempo medio de reparacin. Esperanza matemtica del tiempo de

reparacin. El "Tiempo Medio Para Reparar" (MTTR) es el tiempo promedio
que toma reparar algo despus de una falla.
MTTR = (Tiempo total de inactividad) / (nmero de fallas).
La figura 11 ilustra los tiempos entre fallas y de reparacin, para un sistema

de i=1 hasta 3.
46
Figura 11. Tiempo medio entre fallos y tiempo medio de reparacin.
n n
TBF TTR
MTBF i 1
MTTR i 1
# fallos # fallos
5.3 TIPOS DE MANTENIMIENTO
De la norma EN 13306 se puede definir los siguientes tipos de mantenimiento [21].
5.3.1 Mantenimiento preventivo. Mantenimiento llevado a cabo a intervalos

predeterminados o de acuerdo con los criterios prescritos y la intencin de reducir
la probabilidad de fallo o la degradacin del funcionamiento de un elemento.
5.3.2 Mantenimiento programado. Mantenimiento preventivo a veces se llama

mantenimiento planificado.
5.3.3 Mantenimiento predeterminado. Mantenimiento preventivo llevado a cabo

de acuerdo con los intervalos establecidos de tiempo o el nmero de unidades de
uso sin previa investigacin o condicin.
5.3.4 Mantenimiento predictivo. Mantenimiento basado en condicin, efectuado

tras una previsin derivada del anlisis y evaluacin de los parmetros
importantes de la degradacin del material.
47
5.3.5 Mantenimiento correctivo. Mantenimiento realizado deteccin de fallos y la
intencin de poner un elemento en un estado en el que se puede realizar una
funcin requerida.
5.3.6 Mantenimiento remoto o a distancia. Mantenimiento de un artculo que se

lleve a cabo sin acceso fsico del personal al elemento.
5.3.7 Mantenimiento aplazado. Mantenimiento correctivo que no se lleva a cabo

inmediatamente despus de una deteccin de fallo, pero se retrasa de acuerdo
con las normas de mantenimiento dadas.
5.3.8 Mantenimiento inmediato. Mantenimiento que se lleva a cabo

inmediatamente despus de un fallo se ha detectado a consecuencias
inaceptables vidas
5.3.9 Mantenimiento en lnea. Mantenimiento realizado durante el tiempo que el

producto est en uso.
5.3.10 Mantenimiento Onsite. Mantenimiento realizado en el lugar donde se usa

el artculo.
48
6. GUA GEMMA
La gua GEMMA procede de los trabajos llevados a cabo durante dos aos por la
ADEPA (Agence Nationale pour le Dveloppement de la Productique Applique
l'Industrie), agencia nacional francesa para el desarrollo de la produccin aplicada
a la industria. Las siglas GEMMA (Guide dEtude des Modes de Marches et
dArrets) designan gua de estudio de los modos de marcha y paro [25]. Trata de
una representacin organizada de todos los modos o estados de Marcha y
Paradas en que se puede encontrar un proceso de produccin automatizado y
orienta sobre los saltos o transiciones que pueden darse de un estado a otro [26].
Uno de los objetivos principales de la gua GEMMA es la utilizacin de una

metodologa sistemtica y estructurada que ofrezca informacin precisa del
sistema;
En un proceso productivo una mquina no est siempre funcionando en modo

automtico, pueden surgir problemas que, por ejemplo, conlleven a una parada
inmediata.
En la automatizacin de una mquina es necesario prever todos los modos

posibles: funcionamiento manual o semiautomtico, paradas de emergencia,
puesta en marcha. Adems, el propio automatismo debe ser capaz de detectar
defectos en la parte operativa y colaborar con el operario o tcnico de
mantenimiento para su puesta en marcha y reparacin.
6.1 DESCRIPCIN DE LA GUA GEMMA
Un automatismo consta de dos partes fundamentales: el sistema de produccin y

el control de este sistema (ordenador, autmata programable, etc.).
El control puede estar alimentado o sin alimentar; desde el punto de vista de la
automatizacin, el estado sin alimentar no es interesante pero s el paso de este
estado al de control alimentado.
Cuando el control est alimentado, una mquina o proceso automatizado puede

encontrarse en tres situaciones (en las cuales puede estar o no produciendo):
En funcionamiento normal (por lo tanto en produccin).
Parado, o en proceso de parada.
49
En defecto, situacin en la que o bien no est produciendo, o bien el
producto no es aprovechable o slo lo es si se manipula adecuadamente a
posteriori.
La gua GEMMA muestra estas tres situaciones (funcionamiento, parada y

defecto) con rectngulos. Adems, un quinto rectngulo, que indica que el sistema
productivo est en produccin, como en la figura 12.
Figura 12. Representacin de los modos de funcionamiento en la Gua GEMMA.
Cada una de estas situaciones se subdivide de forma que al final la gua GEMMA
presenta 16 estados de funcionamiento posible, los cuales se describen a
continuacin, y en la figura 13 [27].
50
6.1.1 Grupo F. Procedimiento de funciones.
F1 - Produccin normal. Estado en que la mquina produce

normalmente. Es el estado ms importante y en l se deben realizar las
tareas por las cuales la mquina ha sido construida.
F2 - Marcha de preparacin. Son las acciones necesarias para que la

mquina entre en produccin (precalentamiento, preparacin de
componentes...).
F3 - Marcha de cierre. Corresponde a la fase de vaciado y/o limpieza que

en muchas mquinas debe llevarse a cabo antes de la parada o del cambio
de algunas de las caractersticas del producto.
F4 - Marchas de verificacin sin orden. En este caso, la mquina,

normalmente por orden del operario, puede realizar cualquier movimiento o
unos determinados movimientos preestablecidos. Es el denominado control
manual y se utiliza para funciones de mantenimiento y verificacin.
F5 - Marchas de verificacin con orden. En este caso, la mquina

realiza el ciclo completo de funcionamiento en orden pero al ritmo fijado por
el operador. Se utiliza tambin para tareas de mantenimiento y verificacin.
En este estado la mquina puede estar en produccin. En general, se
asocia al control semiautomtico.
F6 - Marchas de test. Sirve para realizar operaciones de ajuste y

mantenimiento preventivo, por ejemplo: comprobar si la activacin de los
sensores se realiza en un tiempo mximo, curvas de comportamiento de
algunos actuadores, etc.
6.1.2 Grupo A. Procedimiento de paradas y puestas en marcha.
A1 - Paradas en el estado inicial. Se corresponde con el estado de

reposo de la mquina. La mquina normalmente se representa en este
estado en los planos de construccin y en los esquemas elctricos.
A2 - Parada solicitada al final del ciclo. Es un estado transitorio en el

que la mquina, que hasta el momento estaba produciendo normalmente,
debe producir solo hasta acabar el ciclo y pasar a estar parada en el estado
inicial.
A3 - Parada solicitada en un estado determinado. Es un estado en el
que la mquina se detiene en un estado determinado que no coincide con
el final de ciclo. Es un estado transitorio de evolucin hacia A4.
51
A4 - Parada obtenida. Es un estado de reposo de la mquina distinto al
estado inicial.
A5 - Preparacin para la puesta en marcha despus de un defecto. Es

en este estado donde se procede a todas las operaciones, de vaciado,
limpieza, reposicin de un determinado producto, etc., necesarias para la
puesta de nuevo en funcionamiento de la mquina despus de un defecto.
A6 - Puesta del sistema en el estado inicial. En este estado se realiza el

retorno del sistema al estado inicial (reinicio). El retorno puede ser manual
(coincidiendo con F4) o automtico.
A7 - Puesta del sistema en un estado determinado. Se retorna el

sistema a una posicin distinta de la inicial para su puesta en marcha,
puede ser tambin manual o automtico.
6.1.3 Grupo D. Procedimientos de defecto.
D1 - Parada de emergencia. Es el estado que se consigue despus de

una parada de emergencia, en donde debe tenerse en cuenta tanto las
paradas como los procedimientos y precauciones necesarias para evitar o
limitar las consecuencias debidas a defectos.
D2 - Diagnstico y/o tratamiento de fallos. Es en este estado cuando la

mquina puede ser examinada despus de un defecto y, con o sin ayuda
del operador, indicar los motivos del fallo para su rearme.
D3 - Produccin a pesar de los defectos. Corresponde a aquellos casos

en que se deba continuar produciendo a pesar de los defectos. Se incluye
en estas condiciones casos en que, por ejemplo, sea necesario finalizar un
reactivo no almacenable, en que se pueda substituir transitoriamente el
trabajo de la mquina por la de un operario hasta la reparacin de la avera.
52
Figura 13. Gua GEMMA incluyendo todos los estados.
6.2 UTILIZACIN DE LA GUA GEMMA
Como ya se ha indicado, la gua GEMMA es un grfico de soporte al diseador de

automatismos. El procedimiento a seguir en su utilizacin es el siguiente:
Primer paso. Estudiar los estados necesarios de la mquina a automatizar,

anotando en cada uno de los rectngulos la descripcin correspondiente y
posibles variantes, si las hay. Aquellos estados que no sern utilizados se
marcan con una cruz, indicando as que no se han considerado [27,28].
53
Segundo paso. Estudiar entre cules de los estados ser posible la
evolucin. La gua permite mostrar de forma grfica todos los caminos que
se quiere permitir, marcando estos con una lnea continua [27].
Tercer paso. Finalmente se marcan las condiciones necesarias para poder

seguir un determinado camino. En algunas ocasiones, un determinado
camino no tiene una condicin especfica o determinada, en ese caso
puede no ponerse indicacin o bien utilizar la condicin de que la accin
anterior se haya completado [28].
54
7. SISTEMAS SCADA
SCADA del acrnimo Supervisory Control And Data Adquisition son aplicaciones
de software diseadas para controlar y supervisar procesos industriales a
distancia, basados en la toma de datos en tiempo real en algn lugar remoto [29].
Se trata de un software diseado para funcionar en ordenadores que controlan la

produccin de un sistema industrial, utiliza los medios de comunicacin entre el
autmata y el supervisor mediante el computador para supervisar y controlar las
variables del proceso a distancia y en tiempo real [29].
Las labores de adquisicin de datos, supervisin y control hacen parte del sistema
SCADA, donde la adquisicin se puede realizar mediante una tarjeta NI DAQ (
tarjeta de adquisicin de datos National Instrument), un PLC industrial, un
dispositivo arduino, entre otros. La parte de supervisin y control la realiza el
sistema SCADA en el que el operador puede visualizar las variables que controla
y tomar acciones fsicas en el sistema como por ejemplo: accionamientos de
vlvulas, parada de ciclos o de emergencias que mediante una pantalla que
visualice el estado del sistema monitoreado se puedan tomar dichas decisiones.
El sistema SCADA ofrece al proceso industrial las siguientes ventajas:
Recoleccin de informacin la cual generan una base de datos de las

seales que gobiernan la planta y sobre sus procesos de produccin para
tomar acciones de mantenimiento.
Posibilidad de control del sistema desde lugares remotos mediante la

visualizacin de sus variables en tiempo real, anulacin y modificacin de
eventos por parte del operario en casos de trabajo no ptimo.
Se deben de cumplir ciertas restricciones bsicas para la implementacin del

sistema SCADA:
Todo sistema debe tener arquitectura modular, es decir, debe permitir su

crecimiento y expansin, as como deben poder adecuarse a las
necesidades futuras del proceso y de la planta.
La programacin e instalacin no debe presentar mayor dificultad, debe
contar con interfaz grfica que muestre un esquema bsico y real del
proceso.
55
Deben permitir la adquisicin de datos de todo equipo, as como la
comunicacin a nivel interno y externo (redes locales y de gestin).
Deben ser programas sencillos de instalar, sin excesivas exigencias de

hardware, y fciles de utilizar, con interfaces amigables para el usuario.
7.1 FUNCIONES PRIMARIAS DEL SISTEMA SCADA
7.1.1 Supervisin remota de instalaciones y equipos. Permite al operador

conocer el estado de desempeo del sistema y los equipos que conforman la
planta [30].
7.1.2 Control remoto de instalaciones y equipos. Mediante el sistema se

puede activar o desactivar los equipos de una manera remota, de manera
automtica y tambin manual.
7.1.3 Procesamiento de datos. Es el conjunto de datos adquiridos conforman la

informacin que alimenta el sistema, esta informacin es procesada y analizada y
empleada para tomar decisiones sobre el sistema.
7.1.4 Generacin de reportes y visualizacin dinmica. El sistema permite

generar informes con datos estadsticos del proceso en un tiempo determinado por
el operador, tambin es capaz de brindar grficos en tiempo real que representen
el comportamiento del proceso, informndole al operador de los estados actuales
del sistema.
7.1.5 Almacenamiento de informacin histrica. Se cuenta con la opcin de

almacenar los datos adquiridos, esta informacin puede analizarse
posteriormente.
56
7.2 TRANSMISIN DE LA INFORMACIN
Es necesaria la comunicacin va red, puertos GPIB, telefnica o satlite, para

transmitir la informacin desde el banco industrial hasta el ordenador .Se cuenta
con computadoras remotas que realizan l envi de datos hacia una computadora
central, esta a su vez ser parte de un centro de control y gestin de informacin.
Para realizar el cambio de datos entre los dispositivos de campo y la estacin
central de control y gestin, se requiere un medio de comunicacin que varan en
sus diversas formas; cableados (cable coaxial, fibra ptica, cable telefnico) y no
cableados (microondas, ondas de radio, comunicacin satelital).
Un protocolo de comunicacin es un conjunto de reglas y procedimientos que

permite a las unidades remotas y la central, el intercambio de informacin. Los
sistemas SCADA hacen uso de los protocolos de las redes industriales.
La comunicacin entre los dispositivos generalmente se realiza utilizando dos

medios fsicos: cable tendido, en la forma de fibra ptica o cable elctrico, o radio
los cuales requieren de un modem que modula y demodula la seal. Debido a que
la informacin que se transmite sobre un sistema SCADA debera ser pequea
generalmente la velocidad de transmisin de los modem suele ser pequeo,
alrededor de 300bps (bits de informacin por segundo) la cual es suficiente [29].
7.3 COMUNICACIONES
En una comunicacin deben existir tres elementos necesariamente:
Un medio de transmisin, sobre el cual se envan los mensajes.
Un equipo emisor que puede ser el MTU (Master terminal units).
Un equipo receptor que se puede asociar a los RTUs (Remote Terminal

Unit).
En telecomunicaciones, el MTU y el RTU son tambin llamados Equipos

terminales de datos (DTE, Data Terminal Equipments) donde cada uno de ellos
tiene la habilidad de generar una seal que contiene la informacin a ser enviada.
Asimismo, tienen la habilidad para descifrar la seal recibida y extraer la
informacin, pero carecen de una interfaz con el medio de comunicacin.
57
La figura 14 muestra la conexin de los equipos con las interfaces para el medio
de comunicacin.
Figura 14. Conexin de los equipos con las interfaces para el medio de
comunicacin [30].
DCE: Data Communication Equipment.
7.4 ELEMENTOS DEL SISTEMA SCADA
El sistema SCADA est compuesto por:
Interfaz Operador Mquina: es el entorno visual que brinda el sistema

para que el operador se adapte al proceso desarrollado por la planta.
Permite la interaccin del ser humano con los medios tecnolgicos
implementados.
Unidad Central (MTU): conocido como Unidad Maestra. Ejecuta las

acciones de mando (programadas) en base a los valores actuales de las
variables medidas. La programacin se realiza por medio de bloques de
programa en lenguaje de alto nivel. Tambin se encarga del
almacenamiento y procesado ordenado de los datos, de forma que otra
aplicacin o dispositivo pueda tener acceso a ellos, ver figura 15.
58
Unidad Remota (RTU): lo constituye todo elemento que enva algn tipo de
informacin a la unidad central. Es parte del proceso productivo y
necesariamente se encuentra ubicada en la planta, ver figura 15.
Sistema de Comunicaciones: se encarga de la transferencia de informacin

del punto donde se realizan las operaciones, hasta el punto donde se
supervisa y controla el proceso. Lo conforman los transmisores, receptores
y medios de comunicacin.
Transductores: son los elementos que permiten la conversin de una seal

fsica en una seal elctrica y viceversa. Su calibracin es muy importante
para que no haya problema con la confusin de valores de los datos.
Figura 15: Esquema del conexionado para el MTU y el RTU.
La RTU es un sistema que cuenta con un microprocesador e interfaces de entrada

y salida tanto analgicas como digitales que permiten tomar la informacin del
proceso provista por los dispositivos de instrumentacin y control en una localidad
remota y, utilizando tcnicas de transmisin de datos, enviarla al sistema central.
La MTU, bajo un software de control, permite la adquisicin de los datos a travs

de todas las RTUs ubicadas remotamente y brinda la capacidad de ejecutar
comandos de control remoto cuando es requerido por el operador.
En muchos casos el MTU debe enviar informacin a otros sistemas o

computadoras. Estas conexiones pueden ser directas y dedicadas o en la forma
de una red LAN, ver figura 16 [31].
59
Figura 16: Esquema de un sistema SCADA.
7.5 COLORES DE INDICADORES Y MANDOS
Se puede orientar con las normas establecidas, por ejemplo en el diseo de

paneles reales (armarios de mando), vista en la tabla 10, para los elementos de
mando (pulsadores, interruptores, conmutadores rotativos)
Tabla 10. Colores para elementos de mando [5].
Color Significado Descripcin Ejemplos

Utilizacin en emergencia
condiciones peligrosas o paro
Rojo Emergencia prohibido en funciones de Paro de emergencia
ARRANQUE
Inicio de un proceso
de retorno a la
Amarillo Anomala Utilizacin en condiciones normalidad sin puesta
anormales en marcha (funcin
de RESET)
60
Utilizacin para inicio de
condiciones normales. en
arranque o marcha, se arranque o puesta en
Verde Normal recomienda utilizar: marcha
BLANCO, GRIS O NEGRO
(preferiblemente BLANCO)
prohibido para las funciones
de REARME
utilizacin en acciones que

Azul Obligatorio requieren una accin Rearme
obligatoria
Blanco Libre Sin funcin especfica,
utilizarse para: arranque o
Gris Libre puesta en tensin MARCHA=Blanco
(preferiblemente: BLANCO) PARO= Negro
Negro Libre PERO, no de emergencia
(preferiblemente NEGRO).
7.6 INDUSOFT (SOFTWARE SCADA)
El InduSoft Web Studio es una coleccin de gran alcance de las herramientas de

la automatizacin, que proporcionan todos los componentes bsicos de
automatizacin para desarrollar HMI, sistemas SCADA y soluciones de
instrumentacin integrados. Utiliza tecnologa InduSoft Web integrado para
aprovechar la conectividad a Internet / intranet 2. Las funciones estndar incluyen
[32]:
Escalable (de 150 a 512 K etiquetas),
Un entorno de desarrollo rpido.
Asegura la portabilidad y la independencia del hardware.
Funciona en cualquier plataforma actual de Windows incluyendo Windows

Mobile, Windows CE, interfaz incorporado de las ediciones de XP y de
Vista.
2 - Una intranet es una red informtica que utiliza la tecnologa del protocolo de Internet para compartir
informacin.
61
Integracin y relacin de la interfaz con las bases de datos SQL.
Apoyo a los sistemas ERP (sistemas de planificacin de recursos

empresariales) y MES (Sistema de Ejecucin de Manufactura) con datos de
planta en tiempo real.
Recopilacin automatizada de datos en tiempo real de los indicadores

claves como el rendimiento (KPI) y la eficacia general del equipo (OEE).
Monitorear e interactuar a distancia y de forma remota con sus aplicaciones

a travs de una interfaz web integrada.
Todo el desarrollo y el tiempo de ejecucin incluye soporte para alarmas,

OPC, integracin de bases de datos relacionales, smbolos, recetas,
informes, tendencias, seguridad y ms de 200 drivers de comunicacin.
Cumple con las normas de la industria como Microsoft NET, OPC,

ADO.NET, ODBC, XML, SOAP, ActiveX, VBScript y DDE.
InduSoft ofrece un potente conjunto de herramientas para crear rpidamente HMI,

SCADA o aplicaciones integradas en una amplia gama de industrias, como el
metalmecnico, industria papelera, alimentos y bebidas, confecciones, petrleo,
gas, tratamiento de agua y generacin de energa [33].
Fundada en 1997, InduSoft cuenta con ms de 125.000 de interfaz hombre-

mquina (HMI) y Control de Supervisin y Adquisicin de Datos (SCADA) que
operan en todo el mundo [32].
62
8. CONFIABILIDAD DE SISTEMAS
8.1 DEFINICIN DE CONFIABILIDAD
Capacidad de un tem de desempear una funcin requerida, en condiciones

establecidas [21].
El anlisis de confiabilidad, fiabilidad o anlisis de supervivencia son un conjunto

de tcnicas que son empleadas para analizar los datos en los que la variable
tiempo que transcurre desde un instante inicial t 0, hasta la ocurrencia de un
suceso determinado en un instante final tf. En otras palabras se toma en cuenta la
probabilidad de fallo en cada instante, riesgo de fallo, tasa de fallo, capacidad de
desempeo, etc. Donde este tiempo siempre es una variable positiva t 0 y es el
tiempo que transcurre desde el inicio del sistema hasta su colapso donde este
est definido por la falla de un tem o parada del sistema. La confiabilidad impacta
directamente sobre los resultados de la empresa, debiendo aplicarse no slo a
mquinas o equipos aislados sino a la totalidad de los procesos que integran la
cadena de valor de la organizacin [34].
8.2. TEORA DE FALLAS
El termino falla se refiere a incidente o condicin que cause la degradacin de un

producto, proceso o material de tal forma que ya no pueda realizar las funciones
de una manera segura, confiable y a un costo razonable para lo que fue
concebido. Las fallas ocurren de maneras inciertas y son influenciadas por el
diseo, manufactura o construccin, mantenimiento y operacin, as como factores
humanos; alguna de ellas puede llegar a ser catastrficas las que implican la vida
de una persona. No existen formas de que las fallas sean eliminadas del todo,
cualquier tem que forma parte del sistema puede llegar a fallar en algn tiempo y
sin importar que tan buen fue su diseo, lo nico que se puede hacer es reducir la
incidencia de la tasa de fallos dentro de un cierto lmite de tiempo [34].
8.3 TASA DE FALLAS
8.3.1 Curva tpica de flujo de fallos. Esta curva representa los diferentes tipos
de fallos en un equipo o componente que sufre durante un periodo de tiempo que
va dese su puesta en operacin hasta que termina su ciclo de vida til.
63
La curva de Bathtub (ver figura 17), se puede obtener desde la Ley General de
Falla con valores no negativos y que se distribuye con parmetros positivos de
escala y de forma s en una funcin de densidad de probabilidad dada
por:

mt s 1 m e t 1
f t m st s 1 1 m t 1 e t e

Donde m es un parmetro entre o y 1, adems, si:
m 1 se obtiene una funcin Weibull.
m 1 , s 2 se obtiene una funcin Rayleigh.
m 1 , s 1 se obtiene una funcin Exponencial.
s 0,5 , 1 se obtiene una funcin Bathtub.
Integrando esta expresin se obtiene:

mt s 1 m e t 1
t t
F t f x dx m st s 1 1 m t 1 e t e

dx

0 0
t
m t s 1 m
e 1

F t 1 e

R(t ) f x dx 1 F t
0
t
mt s 1 m
e 1

R(t ) e
8.3.2 Tasa de falla decreciente (Mortalidad infantil). Se presentan en la primera

parte de la curva, la tasa de fallos est asociada con equipos nuevos y pueden ser
causadas por partes faltantes, falta de capacitacin de personal que instala el
equipo, daos causados a los dispositivos o por defectos de fabricacin de las
mquinas [34].
64
8.3.3 Tasa de fallas constantes. Este tipo de fallas son inesperadas y pueden
sufrir por sobrecargas o averias, causadas por factores externos que generan las
fallas, donde esta zona indica que cada miembro de la poblacin de componentes
tiene la misma probabilidad de sufrir una falla.
8.3.4 Tasa de fallas creciente. Se representa por la tercera parte de la grfica,

son fallas debido a la obsolescencia del tem por la edad, fatiga (desgaste),
corrosin o por nivel bajo de mantenimiento y reparacin [35].
Figura 17: curva de la baera.
8.4 FUNCIN DE CONFIABILIDAD
Se define como la probabilidad de que el dispositivo sobreviva ms all del

instante t .
R(t ) P(T t ) 1 F (t )
Donde F (t ) es su funcin de distribucin, que se asume que es continua en el

tiempo y denota la probabilidad de fallo del tem. La funcin R(t ) cuantifica la
capacidad que tiene el dispositivo para cumplir con xito su funcin en un intervalo
de tiempo [0 t ] [34].
65
8.4.1 Propiedades. Continua en el tiempo, por la tanto es derivable.
R(0) 1
lim R(t ) 0
t

R(t ) P(T t ) f (t )dt
t
Donde f es la funcin de densidad asociada a T.
8.4.2 Funcin de riesgo. La funcin de riesgo o tasa de fallo, es denotada por

h(t ) , se define como la divisin entre la funcin de densidad y la funcin de
confiabilidad. Esta funcin indica la disposicin inmediata al fallo en un intervalo de
tiempo pequeo, su expresin es:
f (t )
h(t )
R(t )
Se le puede dar una representacin fsica a esta funcin, suponiendo que un tem
cuyo tiempo de vida est dado por: T sea un intervalo ms pequeo t
entonces;
f (t )* t Pprob aparezca _ fallo _ en _ t , t t

h(t )* t P t T t t , T t
R(t ) P(T t )
En algunos casos, se interpreta tambin como la velocidad de degradacin del

tem, o la intensidad con que se presentan los fallos en el tem, justo en el instante
t . Por tal razn la determinacin de la funcin de riesgo se basa bsicamente en
consideraciones fsicas.
8.4.3 Funcin de riesgo acumulada. Esta funcin es importante en la medicin

de la frecuencia con que ocurren los fallos en el tiempo, en la construccin de
datos probabilsticos y en el anlisis de residuos en el ajuste de algunos modelos
matemticos, est definida de la siguiente forma;
66
t
R t 1 F t 1 f t dt
0
dR t
f t
dt
Reemplazando en la funcin de riesgo;
dR t 1
h t *
dt R t
t t
dR t 1
h t dt * * dt
0 0
dt R t
t
h t dt ln R t
0
De lo anterior se obtiene la expresin de confiabilidad:

t

h t dt
R t e 0
Si se trabaja en una regin constante donde no se vari en el tiempo se tendr

que: h t y se denomina tasa de fallos constantes.

dt
R t e 0
e t
8.5 MODELOS DE CONFIABILIDAD O LEYES DE FALLOS
8.5.1 Distribucin Rayleigh. Es una funcin de distribucin continua y se suele

representar en vectores bidireccionales independientes entre s y ortogonales que
siguen una distribucin normal, tiene parmetro positivo de escala y forma .
La funcin de densidad de probabilidad o PDF para la distribucin Rayleigh est

dada por:
67
2
t
2
f t 2 t e

Para 0 t .
t
h t

: Parmetro de escala
t : Tiempo de fallos.
La funcin de distribucin cumulativa, o de inconfiabilidad, y la funcin de

confiabilidad probabilsticamente son:
2 2
t t
2
t t

F t f s ds 2 t e ds 1 e
0 0

2
t

R t f s ds 1 F s e
8.5.1.1 Atributos de la tasa de fallos Rayleigh.
Variable aleatoria contina T que toma valores positivos y que se distribuye

con parmetro positivo de escala y forma .
La distribucin comienza en t = 0, donde a partir de aqu, decrece

exponencialmente.
Cuando t tiende a infinito, la PDF tiende a cero, en consecuencia tambin

tiende a cero la funcin confiabilidad R (t).
Una funcin de riesgo lineal sirve para modelar la vida de algunos

componentes mecnicos y electromecnicos, donde una falla est
determinada por el desgaste mecnico o elctrico.
8.5.1.2 Clculo del parmetro . Para estas funciones de distribucin se van a

estimar los parmetros de forma y de escala mediante estimadores de mxima
verosimilitud [36,37].
68
Se emplea la ecuacin de mxima verosimilitud, donde X i es cada uno de los
datos.
1 N 2
Xi
2 N i 0
La figura 18, muestra la funcin de densidad de probabilidad para la distribucin

Rayleigh.
Figura 18. Tasa de fallos Rayleigh (funcin de densidad de probabilidad).
8.5.2 Distribucin Weibull. Es una distribucin de probabilidad continua aplicada

al estudio de la confiabilidad que incluye razones de fallo creciente y decreciente
los cuales no son tenidos en cuenta por la ley de fallos exponencial, esta ley es
muy utilizada en proporcionar datos de confiabilidad de un tem o de un sistema.
Lo rigen dos parmetros, el parmetro de forma y el parmetro de escala
llamado [34].
La funcin de densidad de probabilidad o PDF para la distribucin Weibull est

dada por y se puede observar en la figura 19:

t
t 1
f t e Para 0 t .

La funcin de riesgo est definida por:
69
1
t
h t

La funcin de distribucin cumulativa, o de inconfiabilidad, y la funcin de
confiabilidad probabilsticamente son:

t t
t t
t 1
F t f s ds e ds 1 e
0 0

t

R t f s ds 1 F t e
8.5.2.1 Atributos de la tasa de fallos Weibull.
Variable aleatoria contina T que toma valores positivos y que se distribuye

con parmetro positivo de escala y forma .
La capacidad de la distribucin Weibull de modelar funciones de riesgo

decrecientes, constantes y crecientes da paso a la generalizacin en la
funcin de distribucin Bathtub o curva de la baera.
Figura 19. Tasa de fallos Weibull (funcin de densidad de probabilidad).
70
8.5.2.2 Clculo de los parmetros de forma y escala. Se planteara la
estimacin de los parmetros de la distribucin Weibull mediante el mtodo
numrico de mnimos cuadrados y el estimador de Snedecor [36].
Mediante las siguientes ecuaciones se determinaran los parmetros de forma y

escala.

t
t 1
t
1
f t t

h t
t

F t 1
R t
Se representara la funcin de distribucin cumulativa en forma de una lnea recta

para la obtencin a partir de una regresin lineal con la aproximacin de mnimos
cuadrados, para esto se linealiza su expresin matemtica con logaritmos
naturales, ya que sus parmetros hacen parte de potencias y se plantea el
procedimiento descrito a continuacin:

t

F t 1

t

1 F t
1
1 F t
t

t
1
ln ln

1 F t

t 1
ln
1 F t
t 1
ln ln ln
1 F t

t 1
ln
1 F t

ln ln

1
ln t ln ln ln
1 F t

71
Se puede observar que la funcin de distribucin tiene la forma de una lnea recta
que corresponde a: y ax b de modo que los parmetros de forma y escala se
b
ln b
b ln

pueden obtener as:

dado que el parmetro
de forma es la pendiente de la ecuacin lineal.
Procedimientos para la obtencin de las funciones y parmetros de la distribucin

Weibull para una nube de datos.
Los datos se ordenan de menor a mayor para proceder a la obtencin de

su rango.
Se determinara la funcin de distribucin mediante un estimador emprico

N observaciones t
F t
de la siguiente forma: n donde n es el nmero de

H t ln 1 F t
datos, se denotara tambin que proviene de la
1
ln
1 F t

expresin .
Se definir el rango de la funcin de distribucin como el nmero de

T
elementos menores o iguales ha i , de esta forma se determinara la funcin
emprica para cada dato de la siguiente forma:
, i 1, 2,..., r

Rango Ti

F Ti H Ti ln 1 F Ti
n por tanto se tiene tambin ,
para este anlisis se tendr la distribucin F de Snedecor evaluada de forma
i 0,3

simplificada para la funcin de distribucin F Ti .
n 0, 4

ln Ti , ln

H Ti
el cual estar
Se establece un par ordenado de la forma
organizado mediante el mtodo numrico de mnimos cuadrados para as
obtener una regresin lineal, donde el ajuste de esta recta ser adecuada
para la modelacin de la curva de confiabilidad donde el R 2 es cercano a 1.
72
Para la determinacin de los parmetros es necesario conocer los tiempos a los
cuales se les va a realizar la inferencia matemtica y la determinacin de la
confiabilidad del sistema.
73
9. DESCRIPCIN DE LA MAQUETA PNE 6150 (SISTEMA
AUTOMTICO DE TALADRADO DE PIEZAS)
En la figura 20, se observa el sistema electro neumtico de banco.
Figura 20. Sistema electro-neumtico.
El sistema electro-neumtico mostrado en la figura 19, es un sistema didctico de

la empresa DIDAC SA (maqueta PNE 6150), fue implementado por instructores
del SENA (Servicio Nacional de Aprendizaje) Dosquebradas, del rea de
automatizacin, efectuado con la intencin de visualizar las diferentes salidas de
un PLC, para facilitar el aprendizaje de diferentes temas y a su vez practicarlos,
como la programacin de PLCs a travs de lenguajes tales como, LADDER o
GRAFCET, Tambin, facilita el aprendizaje en la manipulacin de una pantalla
HMI (interfaz humano mquina), la cual acciona diferentes variables del sistema,
previamente programadas en el PLC con el fin de difundir conceptos bsicos
sobre automatizacin.
9.1 PARTES DEL SISTEMA ELECTRO-NEUMTICO
El sistema electro-neumtico est conformado por:
Un cilindro neumtico de doble efecto (cilindro de carga y amarre).
74
Cilindro neumtico lineal de doble efecto (cilindro de soporte taladro).
Cilindro neumtico de simple efecto (cilindro de expulsin).
Motor neumtico (taladradora neumtica).
Bloque de electrovlvulas:
1 electrovlvula 3/2 monoestable NC.
2 electrovlvulas 5/2 monoestables (convertidas cada una en
electrovlvulas 3/2 Normalmente Cerradas).
2 electrovlvulas 5/2 bi-estables.
Caja de control e Interfaz Hombre Mquina (En adelante HMI).
En la figura 21 se puede apreciar la maqueta con todos sus componentes, en las

figuras 22, 23 y 24 se puede distinguir el diagrama neumtico, elctrico y de los
sensores (respectivamente), de la maqueta.
Tabla 11. Clasificacin de los sensores, entradas del sistema electro-neumtico.
Nombre Asignacin
Sensor capacitivo uno D1
Sensor capacitivo dos D2
Sensor inductivo uno A0
Sensor inductivo dos A1
Sensor inductivo tres B0
Sensor inductivo cuatro B1
Tabla 12. Salidas del sistema electro-neumtico.
Nombre Asignacin
Taladro neumtico M
Cilindro de simple efecto C
Cilindro de doble efecto (hacia la derecha) A-
Cilindro de doble efecto (hacia la izquierda) A+
Actuador lineal (hacia abajo) B+
Actuador lineal (hacia arriba) B-
75
9.2 DESCRIPCIN DEL FUNCIONAMIENTO BSICO
Se puede realizar una descripcin bsica del funcionamiento del sistema electro-
neumtico de taladro de la siguiente forma:
Estado inicial: Taladro neumtico desactivado, M Desactivado. Cilindro de simple

efecto desactivado, C Desactivado. Cilindro de doble efecto posicin inicial (hacia
la derecha), A0 Activado. Actuador lineal posicin inicial (hacia arriba), B0
Activado.
Figura 21. Componentes de la maqueta PNE 6150.
Parte funcional:
Inicialmente se ubica un objeto no metlico por un conducto, el cual ser

detectado por D1, luego se activara el cilindro de doble efecto (A+ pasando de su
posicin inicial a la posicin final accionando A1) desplazando el objeto de un
lugar 1 (debajo del conducto) a un lugar 2 (debajo del taladro electro-neumtico),
despus, el objeto accionara D2, luego se activara el actuador lineal (B+ pasando
de su posicin inicial a la posicin final) al mismo tiempo el taladro neumtico (M)
76
se activa, cuando el actuador lineal llega a su posicin final activa B1, desactiva M,
el actuador lineal vuelve a su posicin inicial, finalmente se activa el cilindro de
simple efecto C y el cilindro de doble efecto vuelve a su posicin inicial.
Figura 22. Diagrama neumtico.
Figura 23. Diagrama elctrico.
77
Figura 24. Diagrama de estados de sensores.
9.3 CONSIDERACIONES GENERALES
En caso de mal funcionamiento antes de proceder a cualquiera otra verificacin

verificar:
Fuente alimentacin y compresor de aire comprimido.
Verificar el conexionado elctrico.
Verificar el conexionado neumtico.
9.3.1 El proceso no arranca.
Verificar que hay alimentacin elctrica y de aire comprimido.
Verificar el conexionado elctrico.
Verificar el conexionado neumticos. Escuchar atentamente si se escucha

alguna fuga de aire que nos indique un deficiente conexionado neumtico
en algn punto.
Comprobar que hay piezas en el cargador.
Comprobar que no hay una pieza remanente en la zona de mecanizado.
78
Comprobar que el detector de pieza del cargador funciona correctamente.
Reajustar mecnicamente o elctricamente en su caso.
Verificar el funcionamiento del detector de piezas en la zona de

mecanizado.
Comprobar el funcionamiento electro-vlvula de del cilindro de

carga/amarre.
9.3.2 El cilindro de soporte de la taladradora no inicia el descenso.
Comprobar que hay pieza en la zona de mecanizado.
Comprobar que el detector de pies en la zona mecanizado funciona

correctamente.
Comprobar que el cilindro de carga apriete est en posicin de fuera y su

detector de final de carrera est activado.
Comprobar que la electro-vlvula del cilindro soporte funciona

correctamente.
9.3.3 El motor de la taladradora no inicia el descenso.
Comprobar qu la electrovlvula del motor funciona correctamente.
Comprobar que la presin de aire es superior a 6 bares.
9.3.4 Profundidad del taladro incorrecta. No llega a iniciar el taladrado o se

pasa.
Comprobar que los fines de carrera estn correctamente ajustados y que

se activan en sus funciones correspondientes.
9.3.5 La pieza no es expulsada. Supuesto el ciclo de mecanizados estar

terminado, a falta slo de la expulsin de la pieza:
79
Comprar que al final de carrera del cilindro de carga/apriete
correspondiente a la posicin dentro est activado.
Comprar el detector de piezas en la posicin de mecanizados este

activado.
Comprar que el final de carrera del cilindro soporte de la taladradora

correspondiente a la posicin dentro (arriba) est activado.
Comprar que la electrovlvula del cilindro de expulsin funciona

correctamente.
9.3.6 La pieza expulsa a una velocidad inadecuada. Con velocidad excesiva o

insuficiente.
Ajustar la velocidad de salida del cilindro a la velocidad a convenir.
9.3.7 La pieza rebota en los topes y no sale en la direccin adecuada al ser

expulsada. Suponiendo que los topes de centrado de la pieza estn en los
puntos correctos:
Comprobar que la fijacin y alineacin del cilindro de expulsin son

correctas.
80
PARTE III RESULTADOS
81
10. IMPLEMENTACIN DE LA NORMA ISO 13849-1
10.1 DETERMINACIN DEL ALCANCE DE LA MQUINA.
El taladro electro-neumtico de banco es un sistema didctico, el cual es utilizado

por estudiantes para desarrollar y aplicar diferentes lenguajes de programacin,
tales como, LADDER y GRAFCET. El sistema est diseado con un dispositivo de
seguridad y consta de un pulsador de parada (dispositivo entrada), un PLC de
seguridad (dispositivo de lgica), el cual controla las entradas y las salidas del
sistema.
El esquema de funcionamiento de este tipo de parada se muestra en la figura 25.
Figura 25. Esquema de detencin o paro de emergencia del taladro electro-

neumtico de banco.
El cual presenta una funcin de seguridad que se puede ver en la figura 26.
82
Figura 26. Funcin de seguridad para el sistema de taladro electro-neumtico.
10.2 PROCEDIMIENTO PARA LA SOLUCIN SEGN LA NORMA EN ISO

13849-1
Lo primero que se debe hacer es identificar el tipo de categora con la cual se va a

trabajar, para este caso se tiene un sistema de un canal ya que se tiene una
entrada, una lgica, una salida y con dispositivos probados en seguridad, es decir,
el sistema es de categora 2, para lo cual se debe utilizar dicha categora, para
esto ver la figura 7.
10.2.1 Determinacin del PLr. Para hallar el se sigue el procedimiento

descrito en el captulo 4, en el cual se utiliza el rbol de seleccin del .En este
caso se tienen las siguientes condiciones:
Importancia de los daos (S): en el caso de una parada de emergencia de

una mquina se tiene un nivel S1 donde se puede ocasionar lesiones leves
como hematomas, abrasiones, heridas punzantes y leves por aplastamiento
en caso de que no se pueda detener.
Frecuencia y/o el tiempo de exposicin que se tiene al peligro (F): en este

caso se tiene F1 debido a que se tiene una poca exposicin y/o menor
frecuencia ya que es un sistema didctico.
Probabilidad de evitar el peligro o al menos minimizar los daos (P): es P1

ya que es posible evitar el riesgo en ciertas condiciones.
De este modo se obtiene el rbol visto en la figura 27.
83
Figura 27: Determinacin del (ruta para la maqueta PNE 6150) del paro de
emergencia del taladro electro-neumtico de banco.
De este modo se obtiene como resultado un con valor de:
=a.
10.2.2 Determinacin del tiempo medio hasta fallo peligroso . Para

determinar el tiempo medio de fallo peligroso del sistema electro-neumtico de
banco se debe determinar MTTFd de cada uno de los elementos que conforman el
sistema, para esto se emplea la informacin otorgada por el fabricante de cada
componente en ese caso va ser el B10d, estos datos son mostrados en la tabla 13:
Tabla 13. Caractersticas de diseo y de operacin de las salidas del sistema.
Elemento tciclo(seg) B10d (ciclos)

1-Motor 4 6,00E+07
2-Piston a 1,5 8,00E+07
3-Piston b 2 8,00E+07
4-Piston c 1 6,00E+07
5-Plc 7 1,00E+08
nop
Calculo del segn la ecuacin descrita a continuacin.
84
B10 d
MTTFd
0.1* nop
s
d op * hop *3600
nop h
tciclo
Se supone que el sistema diseado est empleado para trabajar 250 das y 16
horas cada da en operacin.
d op 250
hop 16
Ejemplo para el clculo del motor del taladro:
dias hora segundos

250 *16 *3600
nop ao dia hora
segundos
4
ciclo
ciclos
nop 3,6*106
ao
60*106 ciclos
MTTFd 1
ciclos MTTFd1 167aos Motor.
0.1*3, 6*106
ao
De manera anloga se calcula los diferentes valores de MTTF d de los diferentes

elementos que conforman el sistema.
MTTFd 1 167aos motor

MTTF 84aos piston _ A
d2
MTTFd 3 112aos piston _ B

MTTFd 4 42aos piston _ C
MTTF 486aos PLC
d5
Para la determinacin del MTTFd por el canal se emplea la siguiente ecuacin

vista en el captulo 4.
N 5
1 1

MTTFd i 1 MTTFdi
85
1 1

MTTFd 0.05269[aos]
MTTFd 18,979aos
MTTFd 19aos
Mediante la tabla 5 se puede observar que la descripcin de calidad da en el

rango medio, cabe aclarar que el MTTF d es una medida estadstica y no
garantizada la duracin de la vida til.
10.2.3 Clculo de la cobertura de diagnstico (DC). Para la determinacin de

la cobertura de diagnstico se emplea la tabla 6 y as se selecciona el rango.
Entrada: supervisin directa (por ej. supervisin elctrica de posicin de

vlvulas de control, supervisin de dispositivos electromecnicos por
elementos con contactos guiados mecnicamente) 99% ver tabla 6.
Lgica: supervisin directa (por ej. supervisin elctrica de posicin de

vlvulas de control, supervisin de dispositivos electromecnicos por
elementos con contactos guiados mecnicamente) 99% ver tabla 7.
Salida: supervisin cruzada de seales de salida con chequeo dinmico si

los cortocircuitos no son detectables (para mltiples E/S) 90% ver tabla 8.
Por tanto, segn la tabla 6 la DC ser: Media
10.2.4 Estimacin de los fallos de causa comn (CCF). Se emplea la tabla 9

para la determinacin del CCF:
Separacin / Segregacin 15 ptos

Diversidad 20 ptos
Diseo / Aplicacin / Experiencia 15 ptos
Competencia / Formacin 5 ptos
Ambiental 35 ptos
Total 90 ptos
86
Tabla 14. Factor de falla por causa comn.
Puntuacin general Factor() de fallo por causa comn
< 35 1% (0.01)
3665 0.5% (0.005)
6585 0.2% (0.002)
85100 0.1% (0.001)
Con un resultado de 90 ptos se obtiene un de 0.1%, este clculo no es necesario

para el sistema didctico ya que es de categora 2 y de un solo canal, pero se
ilustra para un buen entendimiento.
10.3 DETERMINACIN DEL NIVEL DE PRESTACIONES (PL)
Para la determinacin del nivel de prestaciones, se tienen en cuenta los valores

hallados en los numerales anteriores y compararlos con la figura 9, que dar como
resultado el nivel de prestaciones del sistema, donde este determinar el nmero
de iteraciones para la obtencin de la seguridad requerida. Como se muestra en la
figura 28.
Figura 28. Determinacin del PL.
De esta forma se determina que el nivel de prestaciones es mayor al nivel de

prestaciones requerido, por tanto el sistema es seguro PL>PLr.
87
11. ESTADOS DE LA GUA GEMMA UTILIZADOS EN EL AUTOMATISMO DE
LA MAQUETA PNE 6150 (TALADRO ELECTRO-NEUMTICO DE BANCO)
Segn los pasos mencionados en el captulo 6, el control del proceso de taladrado

de piezas se consider los siguientes estados de la gua GEMMA:
F1: Produccin normal.

F4: Marchas de verificacin sin orden.
F5: Marchas de verificacin con orden.
F6: Marcha de test.
A1: Parada en el estado inicial.
A2: Parada solicitada al final de ciclo.
A6: Puesta del sistema en estado inicial.
D1: Parada de emergencia.
Representados grficamente en la figura 29.
Figura 29. Diagrama de modos de funcionamiento y parada del sistema.
88
A continuacin se observa de forma ampliada, los casos aplicados en este
sistema.
11.1 MARCHA POR CICLOS Y PARADA A FIN DE CICLO
El sistema est parado en el estado inicial (A1). Cuando las condiciones de puesta
en marcha se verifican (modo de marcha, pulsador de arranque, etc.), se pasa a
funcionar en modo normal (F1). Cuando el operador pulsa el pulsador de parada a
fin de ciclo (botn de PARO), la mquina pasar al estado de parada a fin de ciclo
(A2) y, cuando acabe el ciclo, se deber pulsar el pulsador de RESET para pasar
al estado inicial (A1). Representado grficamente en la figura 30.
Figura 30. Representacin en la gua GEMMA de la marcha por ciclos.
11.2 MARCHA DE TEST
En este caso, la mquina puede pasar a funcionar en este modo (F6) cuando est
parada (A1) si se selecciona el modo paro a fin de ciclo. Representado
grficamente en la figura 31.
89
Figura 31. Representacin en la gua GEMMA de la marcha de test.
Mientras la mquina funcione en paro a fin de ciclo o (test), el operario obtendr

una muestra del sistema. Cuando se termine el ciclo, la mquina pasar
directamente al estado de parada a fin de ciclo (A2), y cuando acabe el ciclo, se
deber pulsar RESET para pasar al estado inicial (A1).
11.3 MARCHA DE VERIFICACIN CON ORDEN
En este caso, la mquina puede pasar a funcionar en este modo (F5) cuando est
parada (A1) si se selecciona el modo etapa a etapa. Representado grficamente
en la figura 32.
Figura 32. Representacin en la gua GEMMA de la marcha de verificacin con

orden.
90
Mientras la mquina funcione etapa a etapa, ser necesario accionar el pulsador
(NEXT) para pasar de una etapa a la siguiente. Cuando el operador pulsa PARO,
la mquina pasar al estado de parada a fin de ciclo (A2) y, cuando acabe el ciclo,
se deber pulsar el pulsador de RESET para pasar al estado inicial (A1).
11.4 MARCHA DE VERIFICACIN SIN ORDEN
Se puede pasar al modo de verificacin sin orden (conocido habitualmente como

funcionamiento manual) desde el estado inicial (A1) si se selecciona el modo de
marcha manual. Representado grficamente en la figura 33.
Figura 33. Representacin en la gua GEMMA de la marcha de verificacin sin

orden.
All el operador puede realizar todos los movimientos por separado y en cualquier
orden. Cuando el operador pulsa el pulsador de parada a fin de ciclo, la mquina
pasar al estado de parada a fin de ciclo (A2) inmediatamente, se deber pulsar el
pulsador de Reset para pasar al estado inicial (A1).
11.5 PARADA DE EMERGENCIA
El sistema est funcionando normalmente (F1) o en cualquier otra funcin de

marcha y se acciona el pulsador de parada de emergencia. Esto, en el sistema
deja sin alimentacin (fsicamente, sin intervencin del sistema de control) todo el
sistema de produccin que, por diseo, quedar en posicin segura al quedarse
sin alimentacin. El mismo pulsador de parada de emergencia informa al control
de que pasar al estado de parada de emergencia (D1). Al desenclavar el
91
pulsador de emergencia y tambin al rearmar el sistema con RESET, se pasa a
puesta del sistema en estado inicial (A6), adems pasa directamente a parada en
estado inicial (A1). Representado grficamente en la figura 34.
Figura 34. Representacin en la gua GEMMA de paradas de emergencia.
11.6 MARCAS, ENTRADAS Y SALIDAS DEL PLC ASOCIADAS AL SISTEMA

ELECTRO-NEUMTICO
Se emplea las siguientes marcas para determinar el proceso en el sistema electro-

neumtico, definiendo as entradas y salidas (ver tabla 15 y 16 respectivamente)
en el PLC s7-1200 de referencia SIEMESNS (CPU 1214C__AC/DC/RLY)
mostrado en la figura 35.
Figura 35. PLC S7-1200.
92
Tabla 15. Entradas del sistema electro-neumtico (maqueta PNE 6150).
Entradas Asignacin
B0 I 0.0
B1 I 0.1
D1 I 0.5
D2 I 0.2
A0 I 0.4
PARO I 0.6 M 9.0
STOP (Emergencia) I 0.7 M7.7
AUTOMATICO M 7.1
ETAPA A ETAPA M7.2
PARO A FIN DE CICLO M7.3
OPERACIN MANUAL M7.4
INICIO I 1.0 M7.5
RESET M 8.7
NEXT M 8.0
Tabla 16. Salidas del sistema electro-neumtico (maqueta PNE 6150).
Salidas Asignacin
M Q 0.1
C Q 0.2
A- Q 0.3
A+ Q 0.4
B- Q 0.5
B+ Q 0.6
11.7 SISTEMAS DE CONTROL PARA CADA CICLO DE OPERACIN
Se cuenta con un modo de operacin principal, el cual gobierna completamente al

sistema, en donde est controla cada ciclo de operacin y le permite al usuario
elegirlo libremente, el diagrama de flujo correspondiente diagrama principal se
muestra en la figura 36.
93
Figura 36. Diagrama de flujo principal.
Visto en la pantalla HMI en la figura 37.
Figura 37. Pantalla de control principal.
94
En este diagrama principal el modo de funcionamiento es el siguiente:
El operario o usuario rearma el sistema (por seguridad, saca la pieza si

existiera y regresa los cilindros a su posicin recogida).
Se procede a dar inicio al sistema, y posterior a esto se escoge el modo de

operacin pertinente para el sistema de produccin (subsistema 1 a
subsistema 4 que corresponden a ciclo de operacin automtico, etapa a
etapa o manual en orden, paro a fin de ciclo y operacin manual en
desorden).
Si el usuario detiene el sistema el ciclo finaliza y es necesario escoger un

nuevo ciclo de operacin.
11.7.1 Ciclo de operacin automtico. En este ciclo de operacin el operador

solo interviene para dar inicio al sistema, de modo que el banco opere de manera
automtica, el diagrama del modo de operacin se puede observar en la figura 38
correspondiente al diagrama de flujo, donde esta cuenta con indicadores de la
accin en la cual se encuentra la etapa.
A continuacin se describe el funcionamiento del modo automtico:
El sistema arranca con un pulsador monoestable llamado auto visualizado

en la pantalla HMI (figura 39) o en el sistema SCADA, accionndolo indica
que el taladro est en la parte alta, el pistn de doble efecto est recogido y
el pistn de efecto simple es activado, esto nos asegura que el proceso no
tenga pieza alguna para la obstruccin y que se tenga un buen
funcionamiento del proceso.
Si los sensores D2 (deteccin de caja) y A0 representados por interruptores

bi-estables son activados nos muestra el avance del pistn de doble efecto
empujando as la caja.
Si los sensores D1 (deteccin de caja) y B0 (indica que el taladro est en la

parte ms alta) representados por interruptores bi-estables son activados
nos muestra el avance del taladro encendido hasta su posicin inferior.
Cuando el sensor B1 (detecta que el taladro est en la parte ms baja) este

le da la orden de trabajar durante tres segundos y que despus regrese a
su posicin inicial, dando as un nuevo ciclo de trabajo.
95
Figura 38. Diagrama de flujo subrutina Figura 39. Pantalla de control
1, correspondiente al ciclo automtico. correspondiente al ciclo automtico.
11.7.2 Ciclo de operacin etapa a etapa. En este ciclo de operacin el operador

interviene pulsando un interruptor monoestable llamado etapa a etapa visualizado
que da arranque para dar inicio al sistema y otro que da accin para cada parte
del sistema llamado next o visualizado en la pantalla HMI o en el sistema SCADA
de modo que el banco opere de manera semiautomtica, el diagrama de flujo del
modo de operacin se puede observar en la figura 40, como tambin la pantalla
que lo controla, ver la figura 41.
A continuacin se describe el funcionamiento del modo etapa a etapa:
El sistema arranca con un pulsador monoestable llamado etapa a etapa

visualizado en la pantalla HMI o en el sistema SCADA, accionndolo nos
indica que el taladro est en la parte alta, el pistn de doble efecto est
recogido y el pistn de efecto simple es activado, esto nos asegura que el
proceso no tenga pieza alguna para la obstruccin y que se tenga un buen
funcionamiento del proceso.
Si los sensores D2 (deteccin de caja), A0 (indica que el pistn de doble

efecto est en su posicin recogida) y N (pulsador next) representados por
96
interruptores bi-estables y monoestables en el Next son activados nos
muestra el avance del pistn de doble efecto empujando as la caja.
Si los sensores D1 (deteccin de caja), B0 (indica que el taladro est en la

parte ms alta) y N (pulsador next) representados por interruptores bi-
estables y monoestables son activados nos muestra el avance del taladro
encendido hasta su posicin inferior.
Cuando el sensor B1 (detecta que el taladro est en la parte ms baja) y N

(pulsador next) monoestable este le da la orden de trabajar durante tres
segundos y que despus regrese a su posicin inicial, dando as un nuevo
ciclo de trabajo.
Figura 40. Diagrama de flujo subrutina 2, Figura 41. Pantalla de control

correspondiente al ciclo etapa a etapa. correspondiente al ciclo de operacin
etapa a etapa.
97
11.7.3 Ciclo de operacin fin de ciclo. En este ciclo de operacin el operador
interviene pulsando un interruptor monoestable que da arranque para dar inicio al
sistema llamado paro a fin de ciclo, de modo que el banco opere de manera
automtica por solo un ciclo de produccin, en las siguiente imgenes se observan
el diagrama de flujo y la pantalla HMI.
A continuacin se describe el funcionamiento del modo fin de ciclo:
El sistema arranca con un pulsador monoestable llamado auto,

accionndolo nos indica que el taladro est en la parte alta, el pistn de
doble efecto est recogido y el pistn de efecto simple es activado, esto nos
asegura que el proceso no tenga pieza alguna para la obstruccin y que se
tenga un buen funcionamiento del proceso.
Si los sensores D2 (deteccin de caja) y A0 representados por interruptores

bi-estables son activados nos muestra el avance del pistn de doble efecto
empujando as la caja.
Si los sensores D1 (deteccin de caja) y B0 (indica que el taladro est en la

parte ms alta) representados por interruptores bi-estables son activados
nos muestra el avance del taladro encendido hasta su posicin inferior.
Cuando el sensor B1 (detecta que el taladro est en la parte ms baja) este

le da la orden de trabajar durante tres segundos y que despus regrese a
su posicin inicial, dando as un nuevo ciclo de trabajo.
El diagrama de flujo y la pantalla HMI del modo fin de ciclo, se encuentran en la

figura 42 y la figura 43 respectivamente.
11.7.4 Ciclo de operacin manual. En este ciclo de operacin el operador tiene

a disposicin el funcionamiento del taladro y de los tres pistones en el sistema
neumtico por medio de pulsadores monoestables, donde este funcionamiento es
en el orden deseado por el operario, en la pgina 100, se observa las figuras del
diagrama de flujo y la pantalla HMI respectivamente.
98
Figura 42. Diagrama de flujo Figura 43. Pantalla de control correspondiente al
subrutina 3, correspondiente modo de operacin fin de ciclo.
al modo de operacin fin de
ciclo.
A continuacin se describe el funcionamiento del modo manual:
se cuentan con seis pulsadores que encienden los diferentes tipos de

cargas, esto se ilustra en la figura 44.
99
Figura 44. Diagrama de flujo subrutina 4, correspondiente al modo de operacin
manual.
Visto en la pantalla HMI de la figura 45.
Figura 45. Pantalla de control correspondiente al modo de operacin manual
100
12. INTEGRACIN SCADA, HMI, PLC Y TALADRO ELECTRO-NEUMTICO
A continuacin se describe el protocolo de comunicacin, el software y los

dispositivos de campo (ordenador, PLC, HMI y taladro electro-neumtico),
utilizados en el sistema SCADA.
12.1 COMUNICACIN
La comunicacin utilizada con los objetos de campo (PLC, HMI y ORDENADOR)

se logra porque cada uno de ellos tiene puerto PROFINET, ver figura 46, los
cuales se interconectan con cables RJ45, ver figura 47. Utilizando el protocolo
TCP/IP ( Protocolo de Control de Transmisin / Protocolo de Internet), el cual
pertenece a la familia de protocolos en que se basa la Internet, por lo tanto,
permite la transmisin de datos entre los objetos de campo en tiempo real. El flujo
de datos se muestra en la figura 48 y la jerarqua del sistema en la figura 49.
Figura 46. Puerto PROFINET de cada elemento de campo.
Figura 47. Cable RJ45.
101
Figura 48. Flujo de datos.
Figura 49. Jerarqua del sistema.
102
Luego de que los elementos de campo estn interconectados por medio de un
router, se prosigue a ejecutar el software de siemens Totally Integrated
Automation (TIA Portal v11), el cual, ofrece dos vistas diferentes de las
herramientas disponibles, los portales orientados estn organizados segn las
funciones de las herramientas (vista del portal) o una vista orientada a los
elementos del proyecto (vista del proyecto). El usuario puede seleccionar la vista
que considere ms apropiada para trabajar eficientemente. Con un solo click es
posible cambiar entre la vista del portal o la vista del proyecto.
La vista del portal ofrece una vista funcional de las tareas del proyecto y organiza
las funciones de las herramientas segn las tareas que deban realizarse, por
ejemplo configurar los componentes de hardware y las redes. Es aqu donde se
asigna al PLC y a la pantalla HMI una direccin IP y enlazarlos en una red, debe
ser claro que las direcciones IP de los dispositivos de campo deben ser similares
mas no iguales porque se generara errores al momento de enviar y recibir datos.
Por tanto se tiene:
Tabla 17. Direcciones IP de los dispositivos de campo.
Elemento de campo Direccin IP

Ordenador 192.186.0.200
PLC 192.186.0.26
HMI 192.186.0.36
Para ampliar la informacin de las configuraciones anteriores ver referencia [38].
Es importante aclarar que el software TIA Portal v11 es una versin licenciada que
pertenece al SENA, como es una versin educativa no contiene el paquete de
runtime del Wincc (SCADA de la empresa Siemens).
12.2 ENLACE ENTRE SCADA INDUSOFT Y EL PLC S7 1200
Como se ha podido observar en el subcaptulo 7.5, Indusoft es una herramienta

ergonmica la cual tiene controladores (drivers) para conectarse con una alta
gama de PLCs del mercado. Para el PLC siemens s7 1200 se instalara el driver
mostrado en la Figura 50. Es importante aclarar que el software SCADA utilizado
es la versin Indusoft 7.1 demo la cual es gratuita y tiene la limitante de que dura
cuarenta horas. Si el programa se est ejecutando en el computador.
103
Figura 50. Nombre del drive utilizado para la comunicacin de Indusoft con PLC s7
1200.
Se procede a crear tags (etiquetas) relacionados con las marcas, entradas y

salidas del PLC previamente mencionadas en el subcaptulo 10.6 como se
muestra en la figura 51. Con los tags creados abrimos las screens (pantallas).
Necesarias para crear el sistema SCADA. Ver de la figura 53 al 58, y se asigna los
tags a botones e indicadores, al pasar al runtime (tiempo de ejecucin) los botones
accionados en el SCADA cambiaran el estado del tag, y est, cambia la marca
que este asociada etc. La navegacin general entre pantallas se muestra e la
figura 52.
Figura 51. Asignacin de tags relacionadas con las marcas del PLC.
104
Figura 52. Navegacin entre las pantallas del sistema SCADA.
Las pantallas para el SCADA de este proyecto y con la informacin de la tabla 10,
la cual se refiere a los Colores para elementos de mando [5]. Son las siguientes:
Figura 53. Pantalla principal.
105
Figura 54. Pantalla modo automtico.
Figura 55. Pantalla modo etapa a etapa.
106
Figura 56. Pantalla modo paro a fin de ciclo.
Figura 57. Pantalla modo manual.
107
Figura 58. Pantalla tiempos de estado.
El modo de funcionamiento de la pantalla tiempos es la siguiente:
Tiempo en operacin: estado en el cual el sistema electro- neumtico

realiza algn ciclo de operacin.
Tiempo en espera: es el estado no operativo durante el tiempo en

demanda, el sistema se ha rearmado pero no se ha elegido algn tipo de
operacin.
Tiempo en reposo: es un estado no operativo durante un tiempo no en

demanda, es decir, el sistema solo este energizado.
Tiempo entre fallo: es el tiempo que transcurre entre fallo y fallo, este es el
empleado para el mantenimiento predictivo a partir de curvas de
confiabilidad.
Tiempo en fallo: es el tiempo en el que la maquina se encuentra detenida

por el paro de emergencia.
Nmero de fallos: es el nmero de veces que el sistema ha entrado en fallo

(cada vez que se acciona el paro de emergencia).
108
Pausar tiempos: es un botn cuya funcin es pausar los tiempos para que
la persona encargada del rea de control adquiera los datos en la tabla de
la pantalla.
Continuar tiempos: es un botn que le da continuacin a los tiempos donde

estos se encontraban anteriormente.
Reset tiempos: botn que reinicia los tiempos del sistema electro-
neumtico.
12.3 TOMA DE DATOS Y BASE DE DATOS DE LOS TIEMPOS DE ESTADO
Para la toma de tiempos es necesario otro software llamado Microsoft SQL Server
2008 R2 Express, el cual es una base de datos gratuita y cuenta con muchas
caractersticas para desarrollar e implementar, para el proyecto seba a generar
una base de datos que almacenara los tiempos de operacin del sistema [39].
Primero ejecutar el SQL server 2008, se configura con el servidor del sistema, ver
figura 59, despus, se crea una nueva base de datos y se le asigna un nombre,
ver figura 60.
Figura 59. Configuracin con el servidor.
109
Figura 60. Creacin de una base de datos en SQL server.
Dentro de la base de datos nueva se crea una tabla en la cual se digita los
nombres y el tipo de los datos que se quiere almacenar, ver figura 61. Para la
edicin de la tabla creada ver figura 62.
Figura 61. Nombre de las columnas y tipo de datos de la base de datos.
110
Figura 62. Nombre de las filas y tiempos de operacin de la base de datos.
Para enlazar la base de datos con el SCADA InduSoft se utiliza un grfico llamado
cuadricula, ver figura 63, la cual se puede configurar para que lea y escriba la
informacin de una base de datos, inicialmente configurar las columnas de la
cuadricula, ver figura 64, es importante comentar que los nombres de la columna
campo y la columna tipo, contengan los mismos nombres y tipos de datos que la
base de datos para su correcto funcionamiento. Segundo configurar el origen de
los datos, como la conexin al servidor y el archivo donde se almacena la base de
datos ver figura 65.
Figura 63. Cuadricula del InduSoft.
Figura 64. Editor de columnas de la cuadricula.
111
Figura 65. Configuracin de el origen de datos de la cuadricula.
Para una detallada informacin de la creacin e edicin de la base de datos

enlazado con el Indusoft ver referencia [40].
Al tomar y almacenar los tiempos en una base de datos, se exportan a un

documento de Excel, con la ayuda de la opcin (importar y exportar datos) del
SQL. Para hacer los clculos de los parmetros en las distribuciones de
probabilidad que se mostraran en el captulo 13.
112
13. CLCULOS DE CONFIABILIDAD
Para determinar la confiabilidad en el sistema se planteara un supuesto en los

datos ya que la adquisicin estar formada por tiempos que transcurren entre
fallos y no se reflejan como si se estuviera en un ambiente industrial real.
Ejemplo de aplicacin, donde se compara las curva de distribucin Rayleigh y la

curva de distribucin Weibull de probabilidad.
El comportamiento de una maquina en el tiempo muestra los siguientes datos que

corresponden a tiempos entre fallos y se pide hallar las expresiones matemticas
para la confiabilidad.
Tabla 18. Ejemplo de aplicacin.
I (Rango) TBF (horas)

1 110
2 330
3 120
4 220
5 225
6 218
Se comenzara el anlisis mediante la distribucin Rayleigh.
13.1 DISTRIBUCIN RAYLEIGH
Ecuacin de distribucin de confiabilidad Rayleigh:

2
t

R t e
Se calcula el parmetro de escala
1 N 2
Xi
2 N i 0
153, 2832346
113
Por tanto la ecuacin quedara de la siguiente forma:
2
t

R t e 153,283
y su grfica (ver figura 66).
13.2 DISTRIBUCIN WEIBULL

t

Ecuacin de distribucin de confiabilidad Weibull R t e
Se plantea las ecuaciones descritas y se muestran los datos en la siguiente tabla y

se emplea el mtodo de mnimos cuadrados para obtener la regresin lineal:
Tabla 19. Resultados 1 del ejemplo.
Datos Rango T(i) f^(t) ln(ti) ln(-ln(1-f^(t)))

110 1 0,109375 4,70048037 -2,155616006
330 2 0,265625 4,78749174 -1,175270415
120 3 0,421875 5,38449506 -0,601543551
220 4 0,578125 5,39362755 -0,147287035
225 5 0,734375 5,4161004 0,281917795
218 6 0,890625 5,79909265 0,794336831
Tabla 20. Resultados 2 del ejemplo.
Parmetros de la lnea recta

m b
2,376190875 -12,96816852
y 2,3761x 12,9681
234,5209
2,3761
De esta manera obtenemos la expresin matemtica para la curva de confiabilidad
114
2,3761
t

R t e 234,5209
y su grfica (ver figura 67).
Supongamos que se quiere medir la probabilidad de que la maquina dure 200

horas o ms sin que se produzca un fallo, en la siguiente tabla se puede observar
las dos expresiones matemticas correspondientes a la confiabilidad de dicho
sistema y sus resultados.
Tabla 21. Resultados finales del ejemplo.
Rayleigh Weibull
2 2,3761
t t

R t e 153,283
R t e 234,5209
2
200 200
2,3761

R t e
R t e
153,283
234,5209
R t 18, 223% R t 50, 4091%
Figura 66. Curva de confiabilidad Rayleigh.
Curva de confiabilidad Rayleigh

1,2
0,8
Probabilidad
0,6
0,4
0,2
0
0 50 100 150 200 250 300
TBF
115
Figura 67. Curva de confiabilidad Weibull.
Curva de confiabilidad Weibull

1,2
0,8
Probabilidad
0,6
0,4
0,2
0
0 50 100 150 200 250 300
TBF
116
14. PLAN DE MANTENIMIENTO
Para el mdulo PNE 6150 se plantea diversas formas de mantenimiento aplicadas;

como el preventivo el cual es basado en revisiones de cada cierto periodo de
tiempo donde estos son determinados por los fabricantes de las partes mecnicas,
electrnicas y electromecnicas, y establecidos por uso de operacin en el rea
de trabajo (ejemplo, realizar un mantenimiento en las piezas rotativas cada 200
horas de trabajo) y adems, se plantea un mantenimiento predictivo basado en la
prediccin mediante las curvas de confiabilidad ya descritas en el captulo 8,
donde se conocen los datos de fallas del sistema y las caractersticas de estos y
donde una base de datos histricos facilitara le prediccin de dichos eventos no
esperados.
Obviamente si existe un fallo inesperado se le debe dar solucin a este de

inmediato, es aqu donde el mantenimiento correctivo inmediato es fundamental
para que se tenga un buen uso del sistema, si el fallo no es grave el sistema
puede trabajar y un operario realiza un mantenimiento diferido cuando la maquina
se encuentre en reposo.
A continuacin se dan una serie de normas de ajuste que permiten solucionar la

gran mayora de problemas que pueden producirse y lograr que la maqueta
funcione correctamente.
Ajuste del detector de pieza del cargador: El detector de proximidad se fija

a su escuadra de soporte mediante unas tuercas que permiten ajustar la
distancia hasta la pieza que va a detectar La distancia correcta es aquella
en que la superficie delantera del detector est enrasada con la cara
exterior del tubo cuadrado que constituye el cargador de piezas el ajuste
elctrico de sensibilidad se detalla ms adelante. Ver figura 68.
Figura 68. Ajuste del detector de pieza del cargador
117
Ajuste del cilindro de carga / apriete. El cilindro de carga y apriete tiene una
cabeza prismtica qu es la que empuja y estaca la pieza a mecanizar en la
zona de trabajo, la posicin de esta cabeza puede ajustarse mediante una
tuerca. El punto de ajuste correcto es de unos dos o tres milmetros hacia
afuera de la pared del cargador cuando el cilindro est en posicin dentro.
Centrado de pieza en posicin de mecanizado. La pieza que hace entrada

en la posicin de mecanizado gracias a dos tornillos que pueden deslizarse
a lo largo de sus respectivas guas, estos tornillos pueden ajustarse
mediante llaves Allen de forma que la pieza quede perfectamente centrada
respecto del eje de la taladradora. La pieza queda estacada entre estos
tornillos de la cabeza del cilindro de carga y apriete. Ver figura 69.
Figura 69. Centrado de pieza en posicin de mecanizado.
Cilindro de carga / amarre. En la siguiente figura se puede ver la situacin

de los finales de carrera del cilindro de carga y apriete, estos deben
ajustarse para qu en las posiciones extremas, esto es; para el cilindro
dentro y para el cilindro fuera (en posicin de apriete de la pieza) den las
correspondientes seales de activacin, para ello debern aflojarse los
correspondientes tornillos de los detectores situados en las guas de los
cilindros, deslizarlos hasta la posicin correspondiente en cada caso y
apretar los tornillos para inmovilizarlos. Ver figura 70.
118
Figura 70. Cilindro de carga / amarre ajuste de los finales de carrera.
Ajuste de la velocidad de los cilindros. Los cilindros tienen reguladores de

velocidad independientes para la velocidad de salida y de entrada de los
mismos, el cilindro expulsor slo tiene regulador de velocidad de salida.
Estos ajustes no son crticos en esta maqueta por lo que pueden ajustarse
a la satisfaccin del usuario procurando evitar los ajustes extremos, el de la
velocidad de salida del cilindro soporte de la palabra taladradora afecta el
avance de la broca. Si se taladran piezas de plstico puede hacerse a
velocidad elevada, si se taladra piezas de aluminio ser conveniente que la
velocidad de avance sea ms baja. La velocidad de salida del cilindro de
expulsin deber ser lo bastante alta para que la pieza alcance el
contenedor de salida pero no excesivamente alta ya que saldra lanzada
como un proyectil.
Ajuste de los detectores de proximidad. Los detectores de proximidad

disponen de unos ajustes de sensibilidad que permiten detectar la pieza a
mayor o menor distancia. Si se ajustan a la mxima sensibilidad pueden
activarse por cuerpos circundantes que no tengan que ver con la pieza, por
ejemplo el tubo cargador de piezas o los tornillos tope de centrado en la
posicin de mecanizado. El criterio a seguir para el ajuste de sensibilidad es
el siguiente: inicialmente se ajusta la sensibilidad a mnimo hasta que el
detector no se active, a continuacin se coloca la pieza en la posicin
adecuada, por ejemplo en la posicin de mecanizado con el cilindro de
carga y apriete en posicin de fuera y a continuacin se va aumentando
progresivamente la sensibilidad hasta que el detector se activa, en cuyo
momento se gira un poco ms el ajuste y se deja en esta posicin. La
prctica nos indicar si la sensibilidad es demasiado alta o demasiado baja
aunque en general no es nada crtico ese ajuste y por lo tanto no tiene por
qu dar problemas.
119
Anclaje de los cilindros. Los cilindros de carga / apriete y soporte del
taladro pueden desplazarse longitudinalmente a lo largo de las guas. No
son nada crticos en lo que se refiere a su posicin. El de carga deber
estar lo ms a la derecha posible de la base sin que la escuadra derecha
sobresalga de la base, en tanto que el cilindro soporte deber estar lo
suficientemente alto para qu es la broca del taladro tenga una holgura
suficiente como para permitir la entrada de la pieza a la posicin de
mecanizado. El cilindro de expulsin merece una especial consideracin ya
que debe estar ligeramente inclinado a unos 85 grados con el fin de facilitar
la expulsin de la pieza, adems el punto de incidencia de la cabeza del
cilindro sobre la pieza deber ser aproximadamente de unos 265 grados
que pareceran normales. Esto se consigue cuando la fijacin del mismo
est de modo que el centro de la escuadra delantera este unos 3 milmetros
a la izquierda del eje del centro de la pieza. Ver figura 71.
Figura 71. Anclaje de los cilindros.
Anclaje de la taladradora. La taladradora se fija mediante unos soportes de

aluminio al cilindro soporte que la hace descender en la operacin de
taladrado. El ajuste no es nada crtico tan slo deben tenerse en cuenta dos
factores; qu es la taladradora qued con eje perfectamente vertical y que
en el punto ms alto la longitud de la broca no interfiera la entrada de la
pieza a su posicin de mecanizado. Esto depende en buena parte de la
fijacin del cilindro soporte sobre el pedestal y de la longitud de la broca. Es
preciso hallar un compromiso entre los tres factores.
120
15. CONCLUSIONES
La maqueta PNE 6150 (sistema de taladrado de piezas electro-neumtico) se

ha probado a base de supuestos, ya que el modelo es una pieza educativa
(sistema didctico) y no se encuentra a las exigencias de la industria. Por tanto
sus resultados son en parte tericos.
Mucha de la informacin hallada en la red o suministrada por el fabricante no

est completa, por tanto, algunos de los anlisis fueron determinados a partir
de hiptesis.
Al implementar la norma ISO 13849-1 se incrementa la seguridad en los

dispositivos de mando de un proceso y se logra reducir los riesgos en el rea
de trabajo.
Para el caso del banco electro-neumtico se observa que al ser un sistema

didctico solo demanda un botn de emergencia y no requiere reduccin de
riesgos en los elementos de la planta.
Mediante la aplicacin de la norma UNE 13306:2011, se ampla el concepto de

mantenimiento en trminos, tiempos y tipos. Por lo tanto se aclara qu
variables se beben de seguir para generar tiempos de operacin, los cuales
sern aplicados para las curvas de prediccin o mantenimientos preventivos.
Cuando se realizan buenos diseos de seguridad se corren menos riesgos en

el rea de trabajo, aumentando la confiabilidad y reduciendo costos en
procesos de seguridad, los sistemas deben ser modulares, siempre pensando
en la expansin de la planta y teniendo siempre presente los nuevos factores
de seguridad que vienen ligados a la tecnologa.
Es necesario tener un buen plan de mantenimiento correctivo, para reducir los

tiempos de parada en la planta, se ha de contar con informacin pertinente
para la manipulacin de los elementos de campo y as reducir el tiempo de
reparacin teniendo en cuenta que se debe tener personal capacitado.
Mediante la adquisicin de datos y registros histricos de fallos ya

caracterizados es posible aplicar mantenimiento predictivo con ayuda de las
curvas de confiabilidad y as determinar la posible fiabilidad de los
componentes del sistema y disminuir los tiempos de fallo planeando
mantenimientos en las piezas del taladro electro-neumtico.
121
El seguimiento y la aplicacin de la gua GEMMA, permite enriquecer el diseo
de cualquier tipo de automatizacin, de una manera prctica y confiable,
cumpliendo con los estndares de calidad, y mediante indicadores en los ciclos
de operacin se puede verificar el estado actual del proceso.
El sistema SCADA puede supervisar, controlar y generar bases de datos para

acciones planeadas de mantenimiento.
La gua GEMMA puede ser integrada con los sistemas SCADA, la cual puede
ser monitoreada y controlada en tiempo real de forma remota o mediante una
interfaz HMI de manera local.
La implementacin de la red con el protocolo TCP/IP, permite una conectividad

eficiente entre los diferentes elementos de campo, facilitando la transmisin de
informacin de estos.
Se observa que la distribucin Weibull reproduce de manera confiable los

datos de fallo y permite la toma de decisiones para generar un plan de
mantenimiento predictivo, ya que este mtodo describe el comportamiento del
sistema en el tiempo y as se podrn predecir eventos de fallos futuros.
La ISO 13849-1 recomienda que Las piezas relativas a seguridad sean

sustituidas cuando estn alcanzando el 10% de su MTTFd.
La validacin del proceso referente a seguridad es necesario que se hagan por

personas ajenas al diseo ya que estos tienen imparcialidad en la toma de
decisiones.
Con la implementacin de la red PROFINET se mejoraron las prestaciones de

la maqueta de taladrado.
El sistema SCADA es un software que permite rpidamente ver el estado en

tiempo real las variables utilizadas en un sistema automatizado.
El SCADA de InduSoft es un software muy flexible que de manera rpida y

eficaz se puede comunicar con cualquier PLC de alta gama del mercado
actual, ya que el software cuenta con ms de 200 controladores de
comunicacin.
122
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Estudio y diseo de un sistema en base a PLC para la adquisicin y recopilacin
de datos sala de caldera biomasa extractos naturales gelymar sa.. Internet [en
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Desarrollo de un entorno programado para el anlisis de confiabilidad con base
en distribucin weibull biparametrica. Internet [en lnea] Disponible en:
http://repositorio.utp.edu.co/dspace/handle/11059/2874
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[36] MARTNEZ FERNNDEZ, Laura, Mtodo de inferencia para la distribucin

weibull: aplicacin en fiabilidad industrial. Internet [en lnea] Disponible en:
http://eio.usc.es/pub/mte/descargas/ProyectosFinMaster/Proyecto_613.pdf
[37] ROMERO LPEZ, EDUARDO, Estudio de mejora del mantenimiento

mediante la aplicacin de la distribucin de Weibull a un histrico de fallos.
http://es.slideshare.net/EduardoRL2/pfpg
[38] SIEMENS, Paso a Paso S7-1200 Step 7 Basic v10.5, para la configuracin
de un proyecto completo versin 1.0 15 sep. 2009. Internet [en lnea] Disponible
en:
https://www.swe.siemens.com/spain/web/es/industry/automatizacion/simatic/Docu
ments/S7-1200_Paso_a_Paso_v1.0.pdf
127
[39] MICROSOFT, enlace de descarga SQL server 2008 R2 sp2- Express.
Edition http://www.microsoft.com/es-co/download/details.aspx?id=30438
[40] STUDIO INDUSOFT WEB READY base de datos SQL. Internet [en lnea]
Disponible en:
http://www.indusoft.com/Marketing/Article/ArtMID/684/ArticleID/391/Base-de
Datos-SQL
128
NDICE DE FIGURAS
Figura 1. Diagrama de flujo correspondiente a la determinacin de los

niveles de seguridad.. 21
Figura 2. Determinacin del PLr a partir de las funciones de seguridad 24
Figura 3. SRP/CS (Parte de un sistema de mando relativa a la seguridad).. 26
Figura 4. Arquitectura designada para la categora b 28
Figura 5. Arquitectura designada para la categora 1. 29
Figura 6. Arquitectura designada para la categora 2.. 29
Figura 7. Arquitectura designada para la categora 3.. 30
Figura 8. Arquitectura designada para la categora 4 30
Figura 9. Grafica para la determinacin del nivel de prestaciones.. 41
Figura 10. Diagrama segn norma UNE EN 13306 [19]. 42
Figura 11. Tiempo medio entre fallos y tiempo medio de reparacin. 47
Figura 12. Representacin de los modos de funcionamiento en la Gua

GEMMA 50
Figura 13. Gua GEMMA incluyendo todos los estados. 53
Figura 14. Conexin de los equipos con las interfaces para el medio de
comunicacin [30] 58
Figura 15. Esquema del conexionado para el MTU y el RTU. 59
Figura 16. Esquema de un sistema SCADA.. 60
Figura 17. Curva de la baera.. 65
Figura 18. Tasa de fallos Rayleigh (funcin de densidad de probabilidad) 69
Figura 19. Tasa de fallos Weibull (funcin de densidad de probabilidad).. 70
Figura 20. Sistema electro-neumtico. 74
129
Figura 21. Componentes de la maqueta PNE 6150. 76
Figura 22. Diagrama neumtico... 77
Figura 23. Diagrama elctrico.. 77
Figura 24. Diagrama de estados de sensores 78
Figura 25. Esquema de detencin o paro de emergencia del taladro electro-

neumtico de banco. 82
Figura 26. Funcin de seguridad para el sistema de taladro electro-

neumtico.. 83
Figura 27. Determinacin del (ruta para la maqueta PNE 6150) del paro
de emergencia del taladro electro-neumtico de banco 84
Figura 28. Determinacin del PL... 87
Figura 29. Diagrama de modos de funcionamiento y parada del sistema. 88
Figura 30. Representacin en la gua GEMMA de la marcha por ciclos 89
Figura 31. Representacin en la gua GEMMA de la marcha de test. 90
Figura 32. Representacin en la gua GEMMA de la marcha de verificacin

con orden. 90
Figura 33. Representacin en la gua GEMMA de la marcha de verificacin

sin orden. . 91
Figura 34. Representacin en la gua GEMMA de paradas de emergencia.. 92
Figura 35. PLC S7-1200 92
Figura 36. Diagrama de flujo principal. 94
Figura 37. Pantalla de control principal 94
Figura 38. Diagrama de flujo subrutina 1, correspondiente al ciclo

automtico 96
Figura 39. Pantalla de control correspondiente al ciclo automtico 96

130
Figura 40. Diagrama de flujo subrutina 2, correspondiente al ciclo etapa a
etapa.. 97
Figura 41. Pantalla de control correspondiente al ciclo de operacin etapa a

etapa.. 97
Figura 42. Diagrama de flujo subrutina 3, correspondiente al modo de

operacin fin de ciclo... 99
Figura 43. Pantalla de control correspondiente al modo de operacin fin de

ciclo 99
Figura 44. Diagrama de flujo subrutina 4, correspondiente al modo de

operacin manual 100
Figura 45. Pantalla de control correspondiente al modo de operacin manual. 100
Figura 46. Puerto PROFINET de cada elemento de campo 101
Figura 47. Cable RJ45 101
Figura 48.Flujo de datos. 102
Figura 49 Jerarqua del sistema 102
Figura 50. Nombre del drive utilizado para la comunicacin de Indusoft con
PLC s7 1200. 104
Figura 51. Asignacin de tags relacionadas con las marcas del PLC.. 104
Figura 52. Navegacin entre las pantallas del sistema SCADA. 105
Figura 53. Pantalla principal.. 105
Figura 54. Pantalla modo automtico.. 106
Figura 55. Pantalla modo etapa a etapa. 106
Figura 56. Pantalla modo paro a fin de ciclo... 107
Figura 57. Pantalla modo manual 107
Figura 58. Pantalla tiempos de estado. 108

131
Figura 59. Configuracin con el servidor. 109
Figura 60. Creacin de una base de datos en SQL server... 110
Figura 61. Nombre de las columnas y tipo de datos de la base de datos.. 110
Figura 62. Nombre de las filas y tiempos de operacin de la base de datos. 111
Figura 63. Cuadricula del InduSoft 111
Figura 64. Editor de columnas de la cuadricula.. 111
Figura 65. Configuracin de el origen de datos de la cuadricula. 112
Figura 66. Curva de confiabilidad Rayleigh 115
Figura 67. Curva de confiabilidad Weibull 116
Figura 68. Ajuste del detector de pieza del cargador 118
Figura 69. Centrado de pieza en posicin de mecanizado. 118
Figura 70. Cilindro de carga / amarre ajuste de los finales de carrera.. 119
Figura 71. Anclaje de los cilindros.. 120
132
NDICE DE TABLAS
Tabla 1. Tecnologas de implementacin para funciones de seguridad de

las normas EN ISO 13849-1 y ENIEC 62061 .......... 19
Tabla 2. Factores de riesgo para la determinacin del PLr.. 22
Tabla 3. Clculo del nivel de prestaciones requerido. 24
Tabla 4. Probabilidad media de fallo peligroso por hora. 25
Tabla 5. Descripcin de calidad mediante rangos de MTTF d. 31
Tabla 6. Cobertura de diagnstico del dispositivo de entrada.... 34
Tabla 7. Cobertura de diagnstico del dispositivo lgico 35
Tabla 8. Cobertura de dispositivo diagnstico del de salida.. 36
Tabla 9. CCF fallos de varias partes por causas comunes. 39
Tabla 10. Colores para elementos de mando.. 60
Tabla 11. Clasificacin de los sensores, entradas del sistema electro-

neumtico... 75
Tabla 12. Salidas del sistema electro-neumtico 75
Tabla 13. Caractersticas de diseo y de operacin de las salidas del

sistema 84
Tabla 14. Factor de falla por causa comn 87
Tabla 15. Entradas del sistema electro-neumtico (maqueta PNE 6150) 93
Tabla 16. Salidas del sistema electro-neumtico (maqueta PNE 6150).. 93
Tabla 17. Direcciones IP de los dispositivos de campo.. 103
Tabla 18. Ejemplo de aplicacin.. 113
Tabla 19. Resultados 1 del ejemplo 114
Tabla 20. Resultados 2 del ejemplo.... 114
133
Tabla 21. Resultados finales del ejemplo.. 115
134
ANEXO A. PANTALLA HMI SIEMENS KTP600 PN BASIC
Descripcin del producto
Hoy en da, la mayora de las mquinas ofrecen la visualizacin de forma

estndar. Especialmente en las mquinas de menor tamao y en las aplicaciones
sencillas el factor costo juega un papel decisivo. Para las aplicaciones bsicas se
consideran totalmente suficientes los paneles de operador con funciones bsicas.
Estas exigencias son justo las que se quieren satisfacer... con nuestros nuevos
SIMATIC Basic Panels. Centrados en lo esencial, los paneles de operador de los
Basic Panels ofrecen justo la funcionalidad bsica deseada y a un precio ptimo.
Una perfecta relacin rendimiento/precio.
Al igual que todos los equipos de nuestra gama de productos, los nuevos Basic
Panels se basan en la acreditada calidad SIMATIC e, independientemente del
tamao de su display, ofrecen de forma estndar numerosas funciones de
software, a saber: sistema de avisos, administracin de recetas, funcionalidad de
curvas y cambio de idioma. Los usuarios se benefician as de las ventajas de la
visualizacin as como de una calidad del proceso mejorada.
Componentes del KTP600 DP Basic
135
1 Display / pantalla tctil 6 Conexin para la fuente de
alimentacin
2 Escotaduras para las mordazas de 7 Placa de caractersticas
fijacin
3 Junta de montaje 8 Nombre del puerto
4 Teclas de funcin 9 Gua para las tiras rotulables
5 Interfaz PROFINET 10 Conexin para tierra funcional
Conector RJ45 PROFINET
Para la conexin de los Basic Panels PN a PROFINET se requiere el conector

RJ45
"IE FC RJ45 Plug 2 x 2".
Referencia: 6GK1901-1BB10-2AA0
Visualizadores
Puesto que la visualizacin se est convirtiendo cada vez ms en un componente

estndar de la mayora de las mquinas, los basic panes SIMATIC HM ofrecen
136
dispositivos con pantalla tctil para tareas bsicas de control y supervisin. Todos
los paneles tienen el tipo de proteccin IP65 y certificacin CE, UL, cULus y NEMA
4x.
137
ANEXO B PLC SIEMENS S7-1200
El controlador lgico programable (PLC) S7-1200 ofrece la flexibilidad y capacidad

de controlar una gran variedad de dispositivos para las distintas tareas de
automatizacin.
Gracias a su diseo compacto, configuracin flexible y amplio juego de

instrucciones, el S7-1200 es idneo para controlar una gran variedad de
aplicaciones.
La CPU incorpora un microprocesador, una fuente de alimentacin integrada, as

como circuitos de entrada y salida en una carcasa compacta, conformando as un
potente PLC.
Una vez cargado el programa en la CPU, sta contiene la lgica necesaria para
vigilar y controlar los dispositivos de la aplicacin. La CPU vigila las entradas y
cambia el estado delas salidas segn la lgica del programa de usuario, que
puede incluir lgica booleana, instrucciones de contaje y temporizacin, funciones
matemticas complejas, as como comunicacin con otros dispositivos
inteligentes.
Numerosas funciones de seguridad protegen el acceso tanto a la CPU como al

programa de control:
Toda CPU ofrece proteccin por contrasea que permite configurar el acceso a
sus funciones.
Es posible utilizar la "proteccin de know-how" para ocultar el cdigo de un
bloque especfico. Encontrar ms detalles en el captulo "Principios bsicos de
programacin"
138
La CPU incorpora un puerto PROFINET para la comunicacin en una red
PROFINET. Los mdulos de comunicacin estn disponibles para la comunicacin
en redes RS485 o RS232.
EJECUCIN DEL PROGRAMA DE USUARIO
La CPU soporta los siguientes tipos de bloques lgicos que permiten estructurar
eficientemente el programa de usuario:
Los bloques de organizacin (OBs) definen la estructura del programa. Algunos

OBs tienen reacciones y eventos de arranque predefinidos. No obstante, tambin
es posible crear OBs con eventos de arranque personalizados.
Las funciones (FCs) y los bloques de funcin (FBs) contienen el cdigo de

programa correspondiente a tareas especficas o combinaciones de parmetros.
Cada FC o FB provee parmetros de entrada y salida para compartir datos con el
bloque invocante. Un FB utiliza tambin un bloque de datos asociado (denominado
DB instancia) para conservar el estado de valores durante la ejecucin que
pueden utilizar otros bloques del programa.
Los bloques de datos (DBs) almacenan datos que pueden ser utilizados por los
bloques del programa.
La ejecucin del programa de usuario comienza con uno o varios bloques de

organizacin (OBs) de arranque que se ejecutan una vez al cambiar a estado
operativo RUN, seguidos de uno o varios OBs de ciclo que se ejecutan
cclicamente. Tambin es posible asociar un OB a un evento de alarma que puede
ser un evento estndar o de error y que se ejecuta cada vez que ocurre el evento
en cuestin.
Una funcin (FC) o un bloque de funcin (FB) es un bloque de cdigo del

programa que puede llamarse desde un OB, o bien desde otra FC u otro FB. Son
posibles los niveles siguientes:
16 desde OBs de ciclo o de arranque.

4 desde OBs de alarma de retardo, alarma cclica, alarma de proceso,
alarma de error de tiempo o alarma de diagnstico.
Las FCs no estn asociadas a ningn bloque de datos (DB) en particular, mientras
que los FBs estn vinculados directamente a un DB que utilizan para transferir
parmetros, as como para almacenar valores intermedios y resultados.
139
El tamao del programa de usuario, los datos y la configuracin est limitado por
la memoria de carga disponible y la memoria de trabajo de la CPU. El nmero de
bloques soportado no est limitado dentro de la cantidad de memoria de trabajo
disponible.
En cada ciclo se escribe en las salidas, se leen las entradas, se ejecutan las
instrucciones del programa de usuario y se realiza el mantenimiento del sistema o
procesamiento en segundo plano. En ingls, el ciclo tambin se llama "scan cycle"
o "scan".
Componentes del PLC Siemens S7-1200
La Signal Board, as como los mdulos de seales y de comunicacin, se detectan

y se dan de alta durante el arranque.
140
Los diferentes modelos de CPUs
ofrecen una gran variedad de
funciones y prestaciones que permiten
crear soluciones efectivas destinadas
a numerosas aplicaciones.
141
ANEXO C GRAFCET
GRAFCET PRINCIPAL.
142
GRAFCET SUBRUTINA 1 (Modo automtico).
GRAFCET SUBRUTINA 2 (Modo etapa a etapa).
143
GRAFCET SUBRUTINA 3 (Modo fin de ciclo).
GRAFCET SUBRUTINA 4 (Modo manual).
144
ANEXO D LADDER
LADDER SUBRUTINA 1 (Modo automtico).
145
LADDER SUBRUTINA 2 (Modo etapa a etapa).
146
LADDER SUBRUTINA 3 (Modo fin de ciclo).
147
LADDER SUBRUTINA 4 (Modo manual).
148

Control para Taladro Electro-Pneumatico

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DISEO DE UN SISTEMA DE CONTROL PARA UN TALADRO ELECTRO-

NEUMTICO DE BANCO, BAJO NORMA GEMMA Y AMBIENTE SCADA, CON

JOHNY ANDRS LPEZ LONDOO

VICTOR JOS ZAPATA CORREA

UNIVERSIDAD TECNOLGICA DE PEREIRA

JOHNY ANDRS LPEZ LONDOO

VICTOR JOS ZAPATA CORREA

Proyecto de grado para optar el ttulo de:

UNIVERSIDAD TECNOLGICA DE PEREIRA

Pereira, Noviembre del 2014

En memoria de mis abuelos Emiliano Londoo e Israel Lpez y a mi suegro (Ginel

En memoria de mi abuela Josefina Garca De Correa.

Agradecemos a Dios por darnos la oportunidad de vivir y de brindarnos la

1. DEFINICIN DEL PROBLEMA.... 12

3.1 OBJETIVO GENERAL. 17

3.2 OBJETIVOS ESPECFICOS.. 17

PARTE II. MARCO TERICO... 18

4. NORMA ISO 13849-1. 19

4.1 INTRODUCCIN A LA NORMA ISO 13849-1. 19

4.2 PARTES DE LA NORMA ISO 13849-1. 20

4.2.1 Parte A.... 21

4.2.3 Parte C.... 23

4.2.4 Leyenda que rige la determinacin del PLr... 25

4.3 DISEO DE LAS PARTES DEL SISTEMA MANDO SEGURIDAD. 26

4.4 DETERMINACIN DEL PL. 27

4.5 DESCRIPCIN DE LOS COMPONENTES. 27

4.5.1 Categoras designadas por la norma en ISO 13849-1. .. 27

4.5.2 Arquitectura mostrada por cada categora. .. 28

4.5.3 Tiempo medio hasta fallo peligroso . . 31

4.5.4 Clculo del MTTFd para un solo canal... 31

4.5.6 Clculos del B10. . 32

4.5.7 Valores Td10... 33

4.5.8 Cobertura de diagnstico. 33

4.5.9 Estimacin de la DCavg. 37

4.5.10 Aplicacin del diagnstico de cobertura.. 38

4.5.11 Estimacin de los fallos de causa comn (CCF)... 38

5. NORMA UNE 13306-2011.... 42

5.1 INTRODUCCIN A LA NORMA 13306-2011.. 42

5.2 TERMINOLOGA DE MANTENIMIENTO. 42

5.3 TIPOS DE MANTENIMIENTO 47

5.3.1 Mantenimiento preventivo 47

6.1 DESCRIPCIN DE LA GUA GEMMA.. 49

6.1.1 Grupo F. Procedimiento de funciones 51

6.1.2 Grupo A. Procedimiento de paradas y puestas en marcha 51

6.2 UTILIZACIN DE LA GUA GEMMA. 53

7.1 FUNCIONES PRIMARIAS DEL SISTEMA SCADA 56

7.1.1 Supervisin remota de instalaciones y equipos 56

7.1.2 Control remoto de instalaciones y equipos 56

7.1.3 Procesamiento de datos.. 56

7.1.4 Generacin de reportes y visualizacin dinmica... 56

7.1.5 Almacenamiento de informacin histrica. 56

7.2 TRANSMISIN DE LA INFORMACIN... 57

7.4 ELEMENTOS DEL SISTEMA SCADA.. 58

7.5 COLORES DE INDICADORES Y MANDOS... 60

7.6 INDUSOFT (SOFTWARE SCADA) . 61

8.1 DEFINICIN DE CONFIABILIDAD. 63

8.2. TEORA DE FALLAS 63

8.3 TASA DE FALLAS 63

8.3.1 Curva tpica de flujo de fallos.. 63