Ejemplos de Simulación
Ejemplos de Simulación
Ejemplos de Simulación
La simulación cuenta con un Oficial de Seguridad, el cual acepta (según los registros históricos)
que el 96% de los pasajeros sigan el proceso de rutina y al 4% restante los envía a una revisión
más exhaustiva.
Luego de que el oficial a cargo deja pasar a los pasajeros, estos pasan por una máquina de rayos
X, la cual detecta adecuadamente todos los objetos de metal que posean los pasajeros.
Usualmente, ningún pasajero lleva objetos de metal consigo, sin embargo, uno de cada 16
pasajeros desconoce la norma o la quiere saltar y es detenido para una recisión manual de su
equipaje y pertenencias.
Se mantienen estadísticas simples en línea sobre el número de clientes esperando ser atendidos
y el tiempo de espera para cada tipo de transacción.
Los clientes pueden llegar a pie o en carro, los últimos estacionan su vehículo en la playa de
estacionamiento antes de entrar. Luego, los clientes pasan a la tienda y seleccionan los
productos que comprarán. A continuación, los clientes pasan a la zona de cajas, escogiendo
siempre la menos llena. Finalmente, los clientes salen de la tienda en el mismo medio con el que
llegaron.
Logística
Ejemplo 1: Logística del puerto de contenedores
Hay varias áreas donde los barcos y la carga pueden estar restringidos. Los barcos podrían ser
bloqueados para ingresar al puerto. También hay espacio limitado para almacenar la carga.
Las operaciones portuarias son modelos de simulación muy comunes. Son extremadamente
complejas de analizar, altamente variables y deben evaluarse a lo largo del tiempo.
Una vez que las piezas están dentro del sistema de búfer, el código de control se configura para
mover la capa del transportador que tiene las piezas más antiguas, en otras palabras, la salida
de todo el sistema se basa en el principio FIFO (primero en entrar, primero en salir).
Manufactura
Ejemplo 1: línea de ensamble
Descripción Este es un ejemplo de una pequeña línea de ensamblaje. Las piezas llegan al sistema
y avanzan a través de 4 estaciones diferentes donde se llevan a cabo operaciones manuales. Las
operaciones pueden ser altamente variables. La variabilidad dificulta prever las medidas de
rendimiento, como la producción total, el trabajo en proceso (WIP) y el tiempo de ciclo. La
simulación proporcionará a los tomadores de decisiones métricas muy realistas para justificar
los futuros cambios en el sistema.
1. Limpieza de las botellas (Washer), en este proceso se detectan unidades fallidas, por
ello las botellas que pasan al siguiente proceso (Good Output) siempre es menor al
número de botellas lavadas (Input).
2. Luego sigue el proceso de inspección, en esta etapa se hace una nueva revisión de las
botellas utilizando un PhotoEye (un dispositivo automático que detecta las botellas
dañadas). Al igual que en el proceso de limpieza, los Input son mayores a los Good
Outputs.
3. Después de la inspección, las botellas son llenadas con la bebida (Filling), al igual que en
las etapas anteriores hay una pequeña tasa de botellas que se dañan en este proceso,
por ende, el Input es nuevamente mayor al Good output.
4. Continua el proceso de empacado (Packer), en esta etapa las botellas se juntan en
paquetes de 6 botellas. En esta etapa ya no hay desperdicios.
5. La siguiente etapa es la de paletizado. En cada pallet hay 5 pisos (layers), en cada piso
hay 15 paquetes de 6 botellas cada una. Por ende, cada pallet tiene un total de 450
botellas llenas o 75 paquetes de 6 botellas.
6. Finalmente, los pallets elaborados son llevados al depósito (Warehause) por cuatro
montacargas.