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C.F.G.S.
Prótesis Dental Escuela Técnica Superior

Antonio de Solís
TEMA 2:TÉCNICAS DE FABRICACIÓN DE

CORONAS DENTARIAS Y PUENTES
FIJOS
2.0. INTRODUCCIÓN. PREPARACIÓN DEL MUÑÓN.

Antes de empezar con el modelado de piezas debemos tener en cuenta varios
pasos previos: desbastado de la escayola por debajo de la línea cervical, el
endurecimiento de los muñones, la aplicación del espaciador y el montaje en el
articulador (en este tema se explicará la técnica de los “Split Cast” o modelos partidos,
aunque el tipo de montaje difiere de unos profesionales a otros).
Desbastado de la escayola
Una vez que el modelo esté seco y duro, se hace una pequeña incisión con un
bisturí por debajo del límite cervical del muñón, rodeando toda la pieza. A
continuación y con una fresa de bola gruesa se recorta el exceso de escayola que está
por la zona gingival de la línea cervical manteniendo un grosor adecuado para evitar la
rotura de la pieza (Fig. 2.1)
Figura 2.1
Mod. 5 Prótesis Fija 1

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Fig. 2.2 Preparación de modelo terminada
Endurecimiento de muñones
Desde hace muchos años se ha tratado de buscar opciones al vaciado con yeso
de las impresiones, con el fin de conseguir modelos de trabajos más duros y más
resistentes a los arañazos producidos durante el proceso del modelado diagnóstico o
durante el modelado de la cofia, sobre todo en la zona del cuello del muñón o
terminación del gingival.
Una forma rápida es la de aplicar una delgada y uniforme capa de

cianometacrilato (Super-Glue™, Loctite™, etc.). Así evitaremos el desgaste y/o rotura
de está zona por la acción de los lecrones al modelar. Antes de aplicar el
cianometacrilato, se puede marcar el borde del cuello del muñón con lápiz para tener
una referencia clara de dónde está el límite a la hora de encerar. (Fig. 2.3)
Fig. 2.3
Aplicación del espaciador
Con este paso, lo que buscamos es crear un espacio entre la cofia y el muñón
que será rellenado por el material de cementación a la hora de colocar la cofia en la
boca del paciente. Los hay de diferentes colores y espesores según las distintas marcas
comerciales existentes (Fig. A, B, C). Se aplica sobre el muñón dejando sin pintar 1
mm. por encima del límite cervical (Fig. 2.4). Así nos aseguramos un mejor ajuste de
la corona en esa zona.

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A B C
A. DIE SPACER ™ amarillo 7 µm. de la casa comercial Yeti. B. CLEAR SPACER ™

barniz claro 3 µm.. C. Barniz para muñones rojo de 10 µm. de la casa Finohit.
Fig. 2.4
“Split Cast” o modelo partido
Descrito por Lauritzen.
Se recomienda su uso para trabajo con articuladores semiajustables.
Es muy útil para comprobar las céntricas. Aunque existen formadores de

modelos que los dan directamente (figura 2.5), vamos a describir la técnica con que
originalmente fue descrito.

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Figura 2.5
Retiradas las impresiones de la boca se recortan todos los excedentes de hidrocoloide o

alginatos que sobresalen de la cubeta, para evitar deformaciones.
Se lavan las impresiones con escayola y agua frotándolas con un pincel.
Si se usa alginato de color blanco, usamos Vel – Mix rosa, y si los alginatos
son de color usamos escayola blanca, para así obtener un contraste de colores y que no
se quede ningún resto de escayola.
Al tratar así las impresiones, se quiere neutralizar el ácido algíncio que se

forma en su superficie y que nos puede dar una superficie blanda, de tiza en el modelo.
Con aire comprimido se secan. No secar demasiado el ácido algínico que se

forma en superficie absorbe agua de la escayola, y la superficie de modelo
también será áspera, blanda, de tiza.
Encofrar con los formadores de zócalos Delar.
Batir escayola y vaciar cuidadosamente los modelos.
A los veinte minutos, cuando está en marcha la reacción exotérmica, conviene
cubrirlos con una balleta húmeda.
A los cuarenta y cinco minutos, separar los modelos. Para evitar fracturas,
conviene apalancar a nivel de los molares.
En el recortador de modelos se les da forma clásica.
Con una piedra, en la pulidora se hacen las muescas dos a nivel de incisivos
laterales y tres en la parte distal del modelo.
También pueden realizarse lateralmente, pero casi siempre van en número de

cinco. El modelo inferior lleva una cruz hecha con la piedra fundamentalmente con
fines retentivos.
Lavar bien los modelos.

Secar con aire comprimido.
Secar al aire quince minutos.
Si hay poros en la superficie plana del modelo superior se elimina
rellenándolos con un poco de cera, o se abren con un cuchillete.
Aplicar separador de escayola.
Colocar alrededor del modelo cinta aislante de plásticos, que sobresalga unos
5mm del borde del modelo.
Vaciar con escayola, de distinto color a la del modelo.

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En la parte superior, y para retención se dejan dos pivotes pequeños y uno más
grande en forma de pirámide que sirva de asidero.
Que fragüe.
Retirar la cinta aislante
Al recortador para delimitar nuevamente el contorno clásico, y conseguir una
línea de separación nítida entre las dos partes del “split cast”.
Asiendo por el pivote largo, probamos a separar las dos partes. Unas veces será
fácil, otras no tanto.
Una vez separado no se vuelve a abrir.
En el recortador se rebaja el pivote hasta dejarlo a la altura suficiente para que

pueda ser colocado en el articulador sin tropezar con la platina de montaje.
2.1 MODELADO DE PIEZAS DENTARIAS LA CERA

La cera es uno de los materiales más utilizados en el laboratorio. Existen
muchos tipos de ceras para nuestro uso, que por lo general son mezclas de distintos
tipos de ceras naturales y sintéticas, porque las ceras vírgenes no suelen llenar las
exigencias que pedimos para trabajar en el laboratorio.
Entre las ceras naturales están las de origen vegetal (Carnauva), de insectos
(abejas) y animal (el espermaceti, que es un aceite contenido en el seno craneano de
algunos cetáceos, como el cachalote y la ballena). Clínicamente son ácidos grasos de
cadena larga esterificados con alcoholes saturados. La parafina se obtiene de la
destilación del petróleo y de otras sustancias naturales como el lignito o las pizarras
bituminosas. Es un sólido incoloro o blanco y es casi sin excepción el componente
común en proporciones variables del 40-60% de la mayor parte de las ceras que
utilizamos.
Existen, por tanto, ceras naturales y sintéticas que se mezclan con varios
aditivos como el ácido esteárico y la trementina, y con otros aceites, grasas y resinas
naturales y sintéticas, cuyas fórmulas son muy complejas y que combinadas en
proporciones diferentes tienen el fin de disminuir la fragilidad de las ceras vírgenes,
haciéndolas más plásticas y cómodas de trabajar.
Según las concentraciones de unos y otros de estos productos, se consiguen

ceras de diferentes consistencias y propiedades que nos van a ser útiles para distintos
fines. Desde la cera blanda o «utility wax» hasta las ceras rígidas extraduras tipo
moyco, hay una extensa gama de consistencias.
No existe una cera totalmente exacta. Aun la mejor de ellas siempre tendrá más
o menos acentuadas las desventajas físicas inherentes a todas ellas. Esto es inevitable.
El mayor problema de las ceras es su distorsión, o sea, su deformación. Esto es debido
a la liberación de las tensiones internas de las ceras, lo que llamamos «memoria»,
originadas durante su enfriamiento y manipulación. Existen en el mercado muchos
tipos de ceras para modelado y colado. Se consideran aceptables aquellas que cumplen
las especificaciones de la Asociación Dental Americana.

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Las ceras para modelar, por lo general se presentan como de consistencia dura,
media y blanda. Las de dureza media son probablemente las más utilizadas. Las de
consistencia dura son muy frágiles y en márgenes finos se fracturan con facilidad;
asimismo, se pueden romper o saltar al cerrar el articulador para comprobar los
movimientos excéntricos. Su superficie en el modelado es muy bonita, pero modelarlas
cuando están frías es más problemático porque se descascarillan con facilidad en zonas
que no deseamos. Dejando de lado estas consideraciones de tipo personal podemos
resumir diciendo que el protésico tiene libertad de seleccionar para su uso el tipo de
cera que le resulte más agradable y cómoda de trabajar, pero insistiendo en que la cera
escogida debe cumplir con las recomendaciones de la ADA.
El almacenamiento de la cera a diferentes temperaturas tiene repercusión en la

estabilidad de la misma. Las ceras están influenciadas en su exactitud por la
temperatura del medio ambiente. Por ello en el verano resultan incómodas de trabajar,
y es recomendable que el laboratorio mantenga una temperatura ambiental uniforme
tanto en verano como en invierno.
Las ceras de prótesis fija suelen tener colores verdes o azules de intensidad
variable y pueden ser brillantes o mates. Las ceras blancas se usan para aquellos
trabajos de Jackets de acrílico o para frentes de coronas de Veneer y piezas
intermedias que vayamos a meter en mufla y que no queremos que puedan teñir la
escayola y posiblemente decolorar la resma.
La manipulación de la cera es muy importante. La cera para bases, rodillos,

etc., se suele ablandar en agua caliente a temperaturas determinadas para conseguir un
reblandecimiento uniforme. Es muy importante que las ceras para toma de registros
tengan una distorsión mínima, pues como a veces pueden transcurrir horas desde la
toma de registros en clínica hasta su montaje en el laboratorio, sería deseable que su
estabilidad fuera lo más duradera posible. El tiempo favorece la eliminación de las
tensiones internas de la cera, lo que quiere decir que un patrón de cera se deforma más
al cabo de cuatro horas que en la primera hora.
Las ceras para prótesis fija se ablandan, bien sea en un recipiente eléctrico que
la mantiene fundida, o lo que es más común, al calor de la llama. En esta operación
hay que ser cuidadoso porque si la cera se calienta en exceso, los diferentes
componentes se volatilizan y se queman aquellos de punto de fusión más bajo. Si el
calentamiento no es el suficiente las tensiones internas residuales, «la memoria» de la
cera va a ser mayor porque no hemos llegado a eliminarlas por una fusión incompleta.
Hay que tener presente que la cera que recibimos de fábrica en forma de barras,
planchas, cilindros, etc., vienen con una serie de tensiones internas originadas durante
el proceso de su fabricación, y que éstas tensiones deben eliminarse mediante el
debido calentamiento, que es crítico, o sea que debe ser el suficiente para eliminar esas
tensiones y no quemar los componentes de la cera.
Las ceras para colados no deben dejar residuos en el molde al quemarse. Ceras
que dejen residuos van a dar colados deficientes y con superficies oxidadas, por ello
deben eliminarse y quemarse completamente. Si no es así, los componentes orgánicos
de la cera facilitan la producción de sulfuros a temperaturas de 600-700° C.
Resumiendo, la cera ha de ser fácil y agradable de modelar; ha de tener la suficiente
plasticidad y no distorsionarse ni fracturarse o descarrillarse en márgenes finos. Una

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cera demasiado blanda puede producir mayor distorsión que una cera dura al sacarla
del modelo de trabajo. Si se intenta endurecer la cera con agua o aire frío se producen
contracciones en superficie que originan tensiones internas.
Manipulación de la cera.
La cera debe adaptarse perfectamente a las paredes del muñón o de la cavidad

para reproducir con exactitud todos los detalles de su interior. Ya se ha visto cómo la
cera tiene una gran inestabilidad, sobre todo si se almacena a temperatura ambiente.
Hollenback y colaboradores han demostrado cómo la cera debidamente manipulada
puede ser aceptablemente estable. Sus experiencias son muy demostrativas y sería
aconsejable que se realizaran como demostración en todos los laboratorios para que el
personal encargado de manipular la cera pueda comprobar y convencer- se de que si se
trata adecuadamente, un patrón de cera puede ser estable durante bastante tiempo sin
sufrir distorsiones por cambios de temperatura ambientales.
Lo que se conoce como «maniobra de

Hollenback» o «técnica de
Hollenback», consiste en que una vez
colocada la cera en la cavidad, se
presiona con el dado hasta que se
enfría; con cada aposición de cera se
repite la presión hasta que la cera
fundida recupere la temperatura
ambiente. Es sorprendente la
estabilidad de modelos de cera
tratados de esta manera
comparándolos con aquellos en los
que no se ha realizado esta maniobra.
En otras palabras, las tensiones
internas que creamos con esta presión
van a ser más estables y la distorsión
será menor.
A modo de demostración práctica se
hace un modelo de escayola, acrílico
o metal que tenga la forma de una
incrustación MOD, se encera y se le
ponen dos agujas en contacto por la
punta, tal como se ve en el dibujo (fig.
2.6).
Se deja el patrón encerado encima de la mesa o en un baño de agua a temperatura

ambiente durante varias horas. Observaremos cómo las agujas tardarán más en
separarse y en todo caso esta separación será mucho menor cuando se ha realizado la
maniobra de Hollenback (fig. 2.7). Esta mayor estabilidad de la cera así manipulada va
a disminuir los riesgos de distorsión durante los cambios de temperatura que hay, por
ejemplo, con el agua del revestimiento, el fraguado del revestimiento, la manipulación
durante el revestido en vacío, etc. A pesar de esta mayor estabilidad el modelo de cera
no se debe almacenar y retrasar su revestido. Este se debe hacer lo antes posible.
Como axioma, el modelo de cera debe ser revestido inmediatamente después de

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haberlo sacado o separado del modelo, solamente hay tres causas de fuerza mayor
(terremoto, infarto de miocardio, amenaza de bomba) que justifiquen el
retrasar unos minutos el vaciado del

revestimiento; el lugar de almacenaje
ha de estar lejos de fuentes de calor
(bombillas, hornos, mecheros, etc.),
para no producir deformaciones.
También se colocará lejos de donde
pueda sufrir golpes, vibraciones, etc.,
factores todos ellos que pueden
producir deformaciones del patrón de
cera.
Algunos autores consideran que la
posibilidad de distorsión de la cera disminuye si cuando se ha terminado el modelado

se procede a sumergir el modelo encerado en agua a 30°-40° C durante diez-quince
minutos (fig. 2.8); consideran que esta es una posibilidad de eliminar las tensiones
originadas durante la manipulación de la cera. Realmente se desconoce si es totalmente
cierto.
Fusayama describe que la cera depositada en una cavidad experimenta dos

tipos de contracciones: 1. Contracción durante la solidificación. 2. Contracción
Figura 2.8
durante el enfriamiento que sigue a la solidificación; la primera es mayor que la

segunda. El modelo de cera se distorsiona durante y después del modelado y lo
importante es controlar o disminuir en lo posible esta distorsión de la cera.
Fusayama en su estudio compara tres técnicas de modelado:
1. Técnica de ablandamiento y presión, en la cual la cera se ablanda y se

comprime en el modelo por presión del dedo.
2. Técnica de Hollenback, en la cual se funde la cera, se coloca en la cavidad y se

aplica presión con el dedo hasta que endurece.

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3. Técnica de fusión, en la cual se funde cera, se deposita sobre la cavidad y no se
le aplica ninguna presión.
Esta investigación fue llevada a cabo con dos tipos de cera: Cera de Kerr para
incrustaciones y cera rosa de parafina en planchas (Dentist Supply Company). La
técnica de ablandamiento y presión daba patrones más exactos que las otras dos
técnicas.
También se considera en esta investigación la influencia que puede tener la

utilización de modelos metalizados (plata, cobre) que por su alta conductibilidad
térmica producen una rápida pérdida de calor, y se vio que la distorsión era
ligeramente mayor que en los modelos de escayola. El autor concluye que es deseable
conseguir una cera para colados indirectos con una temperatura de ablandamiento
ligeramente superior a la ambiental, para utilizar la técnica de ablandamiento y
presión; es inevitable el uso de cera fundida durante el modelado, por ejemplo, para
corregir márgenes, pero debe ser utilizada al mínimo para conseguir mayor exactitud.
De las ceras estudiadas a temperatura ambiente es mejor la cera de parafina que dio
mejores resultados en la investigación, pero no es ideal porque su punto de
ablandamiento no es preciso, su manejo es difícil y al menor descuido puede
experimentar distorsión incluso a temperatura ambiente.
Endurecedores de la superficie del modelo de trabajo.
Su objetivo es aumentar la dureza superficial de la escayola para conseguir un

modelo de trabajo más duro. Fukui, en 1980, y más recientemente Grahremannezhad,
en 1983, estudiaron el efecto de los cianoacrilatos sobre la superficie de la escayola, y
observaron que el cambio dimensional es prácticamente nulo, debido al grosor de 1
milimicra que supone la aplicación de una capa de esta sustancia. La dureza en
superficie aumentaba en el 150%, y la resistencia al rascado por una espátula era
también mayor, del orden del 48%. La reproducción de la superficie, al microscopio
electrónico no demostraba cambios apreciables con la aplicación de una capa de
cianoacrilato.
Al mismo tiempo puede suponer una protección para la línea roja de lápiz con
que se ha pintado el margen, evitando el tener que pintarla con repetición.
Se recomienda colocar una gota de cianoacrilato con un palillo sobre el muñón de
trabajo y ligeramente más allá del hombro hacia apical.
Inmediatamente el exceso de resma se elimina con el chorro de aire

comprimido, teniendo cuidado y siguiendo las recomendaciones comunes a estos
pegamentos, en el sentido de que no salten a la piel ni a los ojos; actualmente algunos
de estos productos tienen un fraguado instantáneo por medio de un acelerador.
Encerado de incrustaciones.
Se individualizan los muñones y se exponen los márgenes de las preparaciones

pintándolos con un lápiz rojo. Se da separador de cera (Microfilm, de Kerr; Die-Sep,
de Jelenko; Isolit, de Degussa, y Lubritex, de Whip-Mix).

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En incrustaciones con cada adición de cera se realiza la maniobra de
Hollenback ya descrita. Cuando hemos rellenado la cavidad, con la cera fría, y antes de
modelar la cara oclusal, se apalanca con una espátula cuidadosamente en la cera para
estar seguros de que el patrón entra y sale sin dificultad y para visualizar si su pared
interna reproduce con exactitud todos los surcos, cajas, lechos, etc., del modelo. Si es
así se coloca nuevamente en la cavidad y se procede a modelar la cara oclusal y el
adecuado contorno. Esto, insistimos, debe hacerse antes de modelar la cara oclusal,
porque el espesor de cera es mayor y hay menor riesgo de deformación de la cera en la
caja oclusal, que siempre suele ser de menor espesor. Se modela la anatomía oclusal y
se terminan los márgenes.
Con frecuencia, a las incrustaciones

MO, DO y MOD para mayor
retención,
se les hace uno o más pozos, los
cuales son muy retentivos y al
pretender retirar el patrón de cera (fig.
2.9) se puede deformar o incluso
romperse. En el caso de una
incrustación MO o DO, si el patrón de
cera no sale con facilidad, se recurre a
introducir en el pozo, previo reblande
cimiento de la cera, un hilo de nailon
(figura 2.10A), y cuando se enfría la
cera tiramos de él hacia arriba. Se
cuela con el hilo en su sitio y se corta
después con el disco de carborúndum.
Esto mismo se puede hacer con un
hilo de oro al que se redondea un
extremo calentándolo a la llama (fig.
2.10B) y colocándolo después en el
pozo (fig. 2.10C); se cuela con el hilo
en su sitio y después se recorta con el
disco de carborundum.
Para sacar una incrustación MOD se puede hacer cuidadosamente con los
dedos, aplicando una tracción uniforme en ambas cajas, mesial y distal; si se encuentra
resistencia a que salga con facilidad, es aconsejable utilizar un hilo de nailon doblado

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en U, o un hilo de oro al que calentamos ambos extremos para hacer una bolita en cada
uno de ellos y calentándolo se introduce en la cera de las cajas mesial y distal (fig.
2.11). Dejando una especie de asa de la cual se tira hacia arriba, bien con un hilo o con
los dedos, y como la fuerza es simétrica y paralela no habrá distorsiones.
Naturalmente, esto se hace con el bebedero ya colocado para revestir inmediatamente.
A veces también es aconsejable colocar un jito en Y (fig. 2.12), y entonces se puede
tirar del jito para sacar el modelo de cera, pero si el jito es único, nunca se debe tirar de
él porque con seguridad se puede deformar el patrón de cera.
Encerado de la corona colada

Cada día se utilizan más las coronas de recubrimiento total, fundamentalmente
por el desarrollo que van adquiriendo las técnicas de porcelana fundida sobre metal.
No corresponde a este libro definirse sobre las ventajas y desventajas de los
recubrimientos parciales o totales; el hecho real es que en el laboratorio predominan en
un porcentaje muy elevado las restauraciones de recubrimiento total. Es por esto que
en los últimos años una parte de la investigación está dirigida a mejorar el ajuste y
adaptación marginal de las coronas, tratando de mejorarlo.
Por muy perfecto que sea un colado en su adaptación al muñón de escayola, en

la clínica, durante el cementado y por la presión hidráulica del cemento, siempre existe
una línea de exposición de éste que en las condiciones más ideales sería de 25 micras,
lo cual estaría, según Gardner, fuera del campo de visión normal. Christensen
considera que la apertura marginal de aceptación clínica no debe ser superior a 39
micras.
En las restauraciones coladas supragingivales este espacio se puede hacer

prácticamente nulo mediante el bruñido del oro a esmalte, pero en las restauraciones
de recubrimiento total está claro que no se puede llevar a cabo esta adaptación
marginal.
Posiblemente, más importancia que el capítulo de presión hidráulica del

cemento tiene el que, por lo general, los colados de recubrimiento total ajustan

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excesivamente en los 2/3 oclusales de la preparación debido a técnicas indebidas de
encerado, revestido y colado, y es ese exceso de fricción a ese nivel la causa de que un
colado no asiente debidamente. El ajuste debe realizarse en el tercio gingival. y no
friccionar en los 2/3 oclusales del muñón.
Por esta razón, actualmente está recomendada la utilización de espaciadores

para el encerado de coronas de recubrimiento total.
Desde hace tiempo se ha investigado con el fin de ver el mayor o menor ajuste
marginal de las coronas de recubrimiento total cuando se ha utilizado un espaciador.
Dodge y Cois. concluyen, en su trabajo sobre este tema, que el espesor de cemento en
los márgenes es menor en aquellos casos en que se había utilizado un espaciador para
pintar los muñones previamente al encerado de la corona o de los copings. Gardner,
citando a Eames y Fusayama considera que la utilización del espaciador puede reducir
una apertura marginal de 110 micras a 45 micras, lo cual es un índice importante en la
mejora de la adaptación marginal de las coronas de recubrimiento total.
Bien sea para conseguir un espacio para el cemento, como consideran algunos autores,
o para conseguir menor fricción del colado en los 2/3 oclusales, como es más probable
que suceda, se han descrito en la literatura los siguientes procedimientos:
1. Fabricación de la corona colada con una perforación en oclusal o en palatino,

que posteriormente se cierra con un vástago colado como si fuera una incrustación
y que se cementa al mismo tiempo que la corona, una vez que ésta está
debidamente asentada. La técnica ha sido descrita en detalle por Basset Esta
técnica es imposible de utilizar en metal-porcelana.
2. Pulido electrolítico en el interior de la corona, que es fácil de realizar en oro,

pero más problemático de conseguir en las aleaciones de metal-porcelana. Se
deben proteger los márgenes del colado con cera o barniz.
3. Inmersión en agua regia; es también un método ideal para oro, pero no para
aleaciones de cerámica. Se considera que la reducción de oro es del orden de 30
micrones por cada diez minutos que permanece actuando el agua regia. Se deben
proteger los márgenes del colado con cera o barniz.
4. Utilización de un espaciador. Los modelos de muñones no tienen por lo general

una superficie perfectamente pulida, bien porque no se le haga o bien porque no
son accesibles todas las zonas del muñón para poder realizarlo debidamente. El
caso es que esta superficie es rugosa porque conserva las estrías del corte hecho
con la fresa de diamante o tungsteno, y ello va a suponer unas minirretenciones
para la cera, que en el caso de ceras duras es difícil de retirar sin deformarse. En el
caso de utilizar ceras de dureza media la distorsión es menor.
El espaciador también actúa

eliminando estas minirretenciones
cuando se aplica en los dos tercios,
oclusales del pilar tallado (fig.
2.13), además de las posibilidades
ya comentadas del espacio para
el cemento o espacio para evitar la

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fricción en esas zonas. Se puede
utilizar cualquier barniz o laca,
aunque se recomienda no utilizar el
de uñas porque tiene el
inconveniente de que el calor de la
cera fundida lo reblandece y hace
que su
superficie sea rugosa, y que incluso se despegue adhiriéndose a la cera. Con más
garantía se recomienda utilizar el producto comercial llamado Tru-fit o el de BeIle de
St. Claire, «cement-spacer», o el espaciador de J. Mayos. El tru-fit consiste en dos
líquidos que llevan disueltos unos polvos de color dorado y plateado, como si fueran
una purpurina. Se aplica al muñón una capa de purpurina plateada, y después de seca
se pinta encima con la purpurina del otro color, recubriendo completamente la capa
anteriormente aplicada, se deja secar, y sucesivamente se hacen tantas aplicaciones de
purpurina como se deseen; por lo general con tres o cuatro capas es suficiente. Se
considera que aproximadamente cada capa de espaciador tiene un espesor de 5
micrones. La razón para la presentación de los dos colores de purpurina es para tener
la certeza de que al ser la primera capa recubierta por la segunda, y así sucesivamente,
tenemos un cierto control sobre los espesores aplicados, La precaución a tener en
cuenta es que no llegue a márgenes. Se recomienda hacerlo siempre previamente al
encerado de coronas, y sobre todo en ferulizaciones, coronas con ángulos muy
marcados o en pilares muy largos.
Técnica del encerado de la corona colada.
Se individualizan los muñones, exponiendo los márgenes de las preparaciones,

pintándolos con un lápiz de color rojo, se aplica el espaciador y una vez seco se da
separador de cera, eliminando el exceso con aire comprimido y se procede al encerado.
Este se puede iniciar por tres procedimientos:
1. Adición de cera fundida con la espátula (fig. 2.14), en coronas la aplicación de

la cera se hace circunferencialmente porque la cera al enfriarse se contrae y ello
hace que la adaptación al modelo sea mejor.
Figura 2.14

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2. Inmersión del muñón de trabajo de escayola en un recipiente con cera fundida
(fig. 2.15A); se espera unos segundos a que se deposite sobre él una capa fina
de cera, se saca y se recorta el exceso de cera de márgenes, terminándolos en
este momento (fig. 2.15B). Es importante controlar la temperatura de la cera
para que sus componentes no se volatilicen con la consiguiente pérdida de las
características de la cera. El sistema Dura-Dip, de Belle de St. Claire, consiste
en un recipiente con un termostato para controlar la temperatura de fusión de la
cera. De esta forma es posible encerar copings con mucha rapidez. Si se utilizan ceras
de colores diferentes, por ejemplo, el coping se hace en cera roja, y el resto del
modelado, en verde y sabemos, en el momento del «Cut back» o rebajado, que al
llegar a la cera roja estamos consiguiendo un espesor de 0,3 mm con que habíamos
encerado el coping.
3. Utilización de cera en planchas de espesor de 0,5 mm. Se recorta la cera (fig.

2.16A) y se adapta sobre el modelo (fig. 2.16B), se recorta el exceso (fig.
2.16C), y se deja corta de márgenes (fig. 2.16D), que se terminarán con cera de
dureza media en la forma acostumbrada. Sobre este coping de cera
posteriormente se termina el modelado.

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Cualquiera que sea el procedimiento que utilicemos, se continúa el encerado dándole a

la corona el contorno bucal y lingual adecuado; oclusalmente estamos condicionados
por la anatomía de la pieza antagonista y se procede al modelado de las crestas
triangulares, marginales, fosas, surco de desarrollo, etc. Terminado el modelado se
debe comprobar siempre el acabado de márgenes.
Encerado de la corona veneer
La técnica de encerado es igual que la de la corona colada, con la diferencia de

que la corona veneer tiene una faceta estética vestibular que va a ser recubierta de
acrílico con fines estéticos.
Terminado en encerado como si se tratara de una corona colada, se delimita el

contorno estético y se elimina la mayor cantidad de cera posible de esa zona, por
cualquiera de estos procedimientos.
a) Rebajando con la espátula.
b) Rebajando con fresas de hélice para cera.
c) Cortando completamente la superficie vestibular y poniendo después un

espesor fino de cera.
d) Haciendo un respaldo con escayola o gomas.
A modo de valoración de estos métodos, se puede considerar que cuando se

rebaja la cera con la espátula, la cera se puede deformar en márgenes finos, al
experimentar la cera un restablecimiento por la fricción repetida.

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Cuando se utilizan fresas de hélice, se aconseja utilizar el método ADAPTA,
porque el plástico protege el muñón, ya que existe el peligro de arañarlo y que se
estropee.
Si se corta la superficie vestibular, debe hacerse con espátulas afiladas para no

distorsionar la cera.
El respaldo con escayola o siliconas, consume más tiempo y produce más

inexactitudes. Estas llaves se aconseja hacerlas para tener un registro con el que poder
reproducir rápidamente el encerado en caso de fracaso del colado; en la técnica de
metal-porcelana se utilizan, como ya se verá más adelante, para tener un control de
espesores uniformes en el momento de rebajar el encerado para colar las estructuras y
posteriormente colocar la porcelana.
Una vez hecha la ventana estética, se procede a darle retenciones mecánicas

para la resma, porque el acrílico no se adhiere al metal. De la efectividad de estas
retenciones dependerá el que la faceta estética no se desprenda. Estas retenciones se
pueden hacer:
— Con perlas de plástico. Primero se pinta con un barniz y después se

espolvorean las perlas de plástico.
— Limaduras de plástico.
— Hilo de oro en forma de U, que se calienta, introduciéndolo en la cera, y se

cuela sobre él.
— Hilo de nailon que se coloca en los ángulos, con el extremo rematado en

forma de chincheta, o a modo de puente entre dos zonas de la corona.
— Incrementando al máximo las zonas retentivas en las anfractuosidades de la

corona.
— Dando al borde de la ventana una retención en forma de excavación a lo

largo de todo el contorno estético para que la resma se sujete a modo de un
cristal de reloj.
Se terminan los márgenes, se colocan los bebederos, se reviste y se cuela.

Después de hecho el colado y el decapado, se limpia bien la corona en ultrasonido, y
en la ventana de la corona veneer se completa la retención mecánica con una fresa de
acero de cono invertido, haciendo el excavado periférico que ya habíamos iniciado en
la cera, para acentuar más la retención en «cristal de reloj».
En dientes anteriores, el margen gingival del chanfer se bisela con un disco,

para obtener un mayor espesor de resma, con el fin de llevar el acrílico hasta el mismo
borde de la corona con fines estéticos.
Si la posición subgingival es suficientemente

profunda, se deja el borde o margen en oro, porque
al ir cubierto por la encía no es visible.
En posteriores o en inferiores en que no es visible

Antonio de Solís
la zona gingival se prefiere que todo el margen sea
en oro. Consideraciones. En los primeros molares
superiores es aconsejable hacer la faceta estética
sólo en la cúspide mesiovestibular (fig. 2.17). Los
segundos molares superiores e inferiores no deben
ser coronas veneer, es preferible hacer coronas
coladas sin faceta estética, porque el plástico se
desgasta y es frecuente que los bordes cortantes del
oro produzcan heridas y lesiones en la mucosa de
los carrillos.
Figura 2.17
Utilización del sistema ADAPTA
Este sistema es para hacer copings o dedales de plástico; sobre ellos se puede hacer
posteriormente el encerado de la corona. Se individualizan los muñones y se exponen
los márgenes de las preparaciones pintándolas con un lápiz rojo; se aplica separador de
cera.
Técnica: En unas pinzas especiales

en aro se calientan a la llama dos
láminas de plástico (una fina, de
0,1mm de espesor, y la otra más
gruesa, de 0,6 mm). Cuando el
plástico se ablanda, se hace
transparente, en ese momento se
coge el muñón de trabajo y se
coloca presionando sobre los
plásticos, insertándolo en un
recipiente que contiene una masilla
especial (fig. 2.18).
Se esperan unos segundos a que se

enfríen las láminas de plástico, se
saca el modelo de trabajo con el
plástico adherido a él y se recorta
1mm por encima de los márgenes,
con lo que tenemos una cofia o
dedal, que llega corto a 1 mm de
márgenes. Se retira el plástico fino
de 0,1 mm del interior, lo cual va a
servir para dejar ese espacio real en
los 2/3 oclusales.
Figura 2.18
Posteriormente, sobre la cofia de 0,6 mm, se encera la corona y se terminan los

márgenes en cera.

Antonio de Solís
Se utiliza en coronas o para cofias de metal-porcelana, y está especialmente
indicado para trabajos de micro fresado o de atachés, porque al ir eliminando la cera,
siempre nos queda como referencia el espesor de plástico para saber hasta dónde
podemos eliminar cera conservando un espesor fijo de 0,6 mm, y también para no
dañar el muñón de trabajo.
Gardner, en las conclusiones de su investigación, considera que cualquiera que

sea el método utilizado para conseguir espacio en el interior de la corona, facilita y
mejora la adaptación del colado.
Encerado de Onlays.
Es una preparación bastante cómoda de encerar, porque se conserva mucho
contorno dentario que nos sirve de referencia y va a ser fácil el reproducirlo. Al igual
que en las incrustaciones, se realiza la maniobra de Hollenback después de cada
aposición de cera caliente. Con la punta de la espátula bien caliente se hace llegar la
cera a todos los ángulos, surcos y pozos que haya en el diente tallado.
Las reglas de modelado oclusal y de márgenes son las mismas que se han estudiado.
Encerado de Pinledges.
La única dificultad puede ser el encerado de los pines. Si éstos son anchos, del
calibre de una fresa 522, se pueden encerar directamente, poniendo la espátula muy
caliente dentro del pin para asegurarnos de que la cera llega a todos los rincones. Si se
fractura al sacarlo, se pueden reforzar con un hilo de plástico de calibre adecuado,
colocándolo dentro del pin mientras la cera sigue fundida.
Si los pines son muy finos se utilizan los pines de plástico del calibre adecuado,
colocándolos directamente en el agujero y encerando después el resto del pinledge.
Otros utilizan pines de platino-iridio del calibre adecuado y cuelan directamente a
ellos.
Encerado de una espiga para muñón artificial.

Se individualizan los muñones, y se exponen los márgenes de las
preparaciones, pintándolas con un lápiz rojo. Se da separador de cera al modelo,
asegurándonos de que llega al fondo del canal vaciado.
Con la espátula se coloca cera fundida en el interior del conducto y con un

instrumento fino muy caliente se introduce en el agujero para que la cera rellene
completamente hasta el fondo del conducto

Se repite esta operación tres o cuatro veces.
Se recorta un clip sujetapapeles de unos 2-
2,5 cm. de largo, y con un disco de
carborúndum se afila uno de sus extremos,
dándole forma de punta de lanza (fig. 2.19);
partiendo de este extremos se le hacen con
el mismo disco unas indentaciones o

Antonio de Solís
muescas, que van a servir como retenciones
para la cera.
Se calienta el clip así preparado y se
introduce en el agujero del conducto,
repitiendo esta operación tres-cuatro veces,
Figura 2.19
hasta estar seguros de que llegamos al fondo del canal. Se deja enfriar y se prueba a
ver si sale fácilmente del conducto, tirando con unos alicates del extremo libre del clip
(fig. 4-l5A); suele salir con facilidad, en parte, porque tiene separador y por la
contracción que experimenta la cera al enfriarse. Comprobado esto, se coloca
nuevamente en el modelo y se procede a encerar el muñón de trabajo en la forma
adecuada, comprobando que hay espacio suficiente, tanto en céntrica como en
excéntricas, para la restauración que se va a colocar posteriormente.
Acabado el modelado se retira del modelo
de trabajo y se coloca en el formador de
crisol, utilizando como bebedero la parte
sobresaliente del clip (fig. 2.20A).
En el precalentamiento se coloca el
cilindro boca abajo (fig. 2.20B) para que
1 al quemarse la cera que rodea el clip éste
caiga por sí solo. En caso de que esto no
suceda, sencillamente se retira con unas
II pinzas o alicates. Otros autores realizan
esta secuencia con pines de plástico de
diferentes grosores, solos o adaptados
con cera al agujero de la espiga prepara
Figura 2.20C da; en cualquier caso, los
resultados también son favorables.
Frecuentemente, en bicúspides y molares las espigas preparadas no son

paralelas, y para hacer un muñón colado es necesario realizarlo por piezas separadas,
que se engranan o ensamblan entre sí, que después de coladas se van cementando en
boca por separado.
Con la misma técnica que utilizamos en los muñones rectos, se hace una espiga
de un canal con los rebajes o fresados que se consideren necesarios; una vez colada, se
procede a encerar el resto de las espigas separada y sucesivamente.
Estas son las dos formas más frecuentes de hacer espigas ensambladas:
1. La primera espiga lleva un rebaje, fresado o cola de milano o cualquier tipo de

engranaje que deseemos hacerle, y a ella se articula la segunda o tercera espiga.
2. Se encera en primer lugar la primera espiga y se modela el muñón (figura

2.21); se perfora y se hace un agujero a través del muñón, dirigido hacia la raíz
distal; el grosor es del tamaño del mandril de una fresa.

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Se cuela esta primera parte de la espiga, se asienta sobre el modelo y se en-
cera la segunda espiga en la forma acostumbrada, como si se tratara de un
diente monorradicular. Se cuela.
Figura 2.21
En este tipo de espigas se recomienda el siguiente proceder: no se debe cortar

el jito; se debe mandar al dentista de esa forma para facilitarle la manipulación en
boca durante el cementado; se debe hacer una muesca profunda en el jito para que
una vez cementado se pueda doblar y romper a ese nivel para separarlo y después
alisarlo en boca con una punta de diamante. Esto se hace porque como el colado de
la segunda espiga tiene una forma cónica bastante uniforme, conviene hacer una
referencia en forma de muesca para que el dentista encuentre la posición de ajuste
correcto en el momento del cementado.
Encerado de piezas intermedias.

El encerado para piezas intermedias debe ser hecho individualmente para cada
caso, incorporando los factores anatómicos que armonicen tanto estética como
funcionalmente con el conjunto del puente fijo.
Algunos técnicos recurren a utilizar preformas obtenidas de moldes de goma,

que se adaptan posteriormente al caso individual. Estas preformas vienen ya
vaciadas o compactas, que posteriormente se ahuecan, bien sea con la espátula o
con fresas de hélice para cera.
Otros prefieren hacer una llave en silicona o escayola del puente encerado (fig.
2.22), retiran el puente y derraman cera fundida sobre el modelo con el respaldo o
llave colocados, se elimina el exceso de cera y se termina el puente.
Esta técnica no es ideal porque los márgenes no pueden ser controlados
debidamente.

Antonio de Solís
Figura 2.22
Encerado de márgenes.
Es un paso muy importante. Personal especializado debería ser el encargado de

realizar esta importante fase del laboratorio; lo ideal sería que el dentista lo realizara
como así es en muchos casos, pero si no, se debe delegar en manos de una persona que
conozca los tallados de cada profesional y que sea consciente de la importancia que
tiene el encerado de márgenes.
En el modelo es necesario ver los márgenes, porque si no se ven claramente no

podemos saber dónde termina la preparación y, por consiguiente, el encerado y el
colado no pueden ser exactos. Suponiendo que tenemos unos márgenes visibles, hay
que proceder a exponerlos y, por lo general, se hace con un bisturí para eliminar la
encía en escayola que rodea los márgenes de las preparaciones; una vez expuestos, los
márgenes se pintan con un lápiz rojo. La razón para recomendar un lápiz rojo es que se
puede obtener un buen contraste con las ceras que utilizamos, que por lo general son
de color verde o azul. Es importante que los separadores de cera no lo borren y no lo
difuminen, como pasaría con un lápiz de tinta. La mina del lápiz no debe ser
demasiado dura para no desgastar la escayola; de los utilizados se recomienda el
Colorbrite, dureza media, de Faber, o el lápiz Faber Castell 2 160-321 o las minas
Orlow. En otro capítulo se comenta cómo actualmente se utilizan los cianoacrilatos
para hacer más dura y permanente la marca del lápiz sobre la escayola.
Una vez expuestos los márgenes,

conviene delimitarlos, haciendo con
una fresa redonda una escotadura
alrededor de toda la preparación (fig.
2.23), con lo cual el encerado no se
podrá extender más allá de la línea
roja, y la espátula tendrá un buen
acceso para terminar ese margen en
un contorno adecuado. Si no se hace
esta excavación alrededor de los
márgenes hay tendencia a dejar
contornos finos en cuchillo.
Figura 2.23
El encerado debe terminar en la línea roja, si se hace más allá el colado es

largo; si se ve la línea roja, el encerado es corto.

Antonio de Solís
Algunos técnicos utilizan para el acabado de márgenes ceras de tipo blando;
sería aconsejable revisar esta técnica después de leído el capítulo correspondiente
sobre las ceras, porque ya se sabe que cuanto más blanda sea una cera, mayor
deformación va a experimentar. Personalmente, consideramos que es aconsejable
utilizar una cera de dureza media para realizar el modelado.
Acabado y pulido de la cera.
Terminado el modelado hay que pulir la cera para conseguir una superficie lisa
y uniforme; se hace con una tela de algodón muy fina, con los palillos de algodón que
se utilizan para las otitis de los niños, o simplemente con un rollo fino de algodón. Si
se desea se puede utilizar un lubricante o hacerlo en seco; probablemente es mejor
utilizar el separador de cera o el rebajador de tensión superficial.
Cuidados con el patrón de cera.
Dadas las características físicas de las ceras es necesario tener ciertos cuidados
para controlar su tendencia a la deformación y poder minimizarla.
Se recomienda utilizar ceras de dureza media para todo el encerado.
Durante su manipulación no se debe enfriar con agua o aire frío porque se

originan tensiones que se liberan al volver a la temperatura ambiente. La colocación
del bebedero se debe hacer siempre con el patrón colocado en el modelo de trabajo.
El agua del revestimiento no debe ser fría, para evitar contracciones en la cera;
se considera temperatura ambiente del agua los 2O° C. Nunca se deben almacenar los
patrones de cera, y se deben revestir inmediatamente después de separados del modelo.
Puntos de contacto.
Las piezas dentarias, mesial y distalmente deben estar relacionadas unas con
otras de una manera correcta y efectiva por la zona que se denomina «punto de
contacto». Los puntos de contacto van a proteger a la papila gingival interdentaria, que
es aquella porción de la encía marginal que está situada entre dos dientes adyacentes, o
sea, que hay 30 papilas interdentarias en una boca normal completa (fig. 2.24).
La encía marginal depende en

su fisiología de un contorno dentario
adecuado, pero donde es más
importante esta dependencia es a nivel
de la zona de puntos de contacto, que
son los que tienen que proteger a la
papila interdentaría. Es mucho más
destructivo un empacamiento
interproximal de los alimentos que un
contorno vestibular o lingual
deficientemente conseguido.

Antonio de Solís
Este tejido gingival
interproximal está sujeto a muchos
factores de diseño de las restauraciones
protésicas, que pueden hacer que
enferme o que pueda seguir siendo un
tejido normal.
Figura 2.24
Un punto de contacto deficiente hace inservible una incrustación, corona o

puente, aunque la anatomía oclusal o la estética que se haya conseguido sea perfecta.
Nunca debería fallar una prótesis fija por causa de unos puntos de contacto mal
realizados; si no existe protección de la papila interdentaria y de las zonas
interproximales de la pieza dentaria por un punto de contacto correcto se va a originar
indefectiblemente la destrucción periodontal por empacamiento mecánico de restos de
alimento y posiblemente un posterior proceso de caries con muy probable pérdida del
diente pilar o adyacente y la destrucción de los tejidos de soporte de las piezas
afectadas.
Nunca se insistirá bastante para que el protésico consiga unos puntos de

contactos correctos y efectivos.
Hay que tener presente que este tema es el más importante a resolver en el
laboratorio y depende exclusivamente de él, siendo necesario estudiar, conocer y ser
extremadamente meticuloso en el momento de encerar esta zona anatómica del diente.
Forma de los puntos de contactos.
La forma de los puntos de contacto entre las diferentes piezas de la arcada va a

condicionar la forma de las papilas interdentarias y viene dada por la forma del
contacto con el diente adyacente. Aunque por costumbre se habla de «puntos de
contacto», realmente se trata de superficies de contactos. Tanto más acusadas cuanto
más posteriormente vamos en la arcada. A nivel de incisivos y caninos los dientes
contactan en superficies pequeñas, y a nivel de molares estas superficies de contacto
son mayores, influyendo directamente en esta situación la edad del paciente.
Localización de los puntos de contacto.
Para su descripción se divide el diente en tres tercios, tanto desde el aspecto

vestíbulo-lingual (fig. 2.25), como ocluso-gingival (fig. 2.26).

Antonio de Solís
1/3
vestibular
1/3
medio
1/3
palatino
ó lingual
Figura 2.25 Figura 2.26
En la arcada superior:
1° Los incisivos centrales contactan entre si en el tercio incisal.
oclusal
medio
gingival
Figura 2.25A
2° Los incisivos centrales tienen su contacto con los laterales a nivel de la línea
que separa 1/3 incisal y 1/3 medio (fig. 2.27A).
3° El incisivo lateral y el canino tienen su contacto en la parte superior del

tercio incisal por parte del incisivo, y en el tercio medio del canino (fig.
2.27B).
A Figura 2.27
4° El canino con el primer bicúspide, y éste con el segundo, contactan en el

tercio medio, y bucolingualmente el contacto es a nivel de la línea que
separa el tercio vestibular del tercio medio, dejando una tronera muy amplia
por palatino (fig. 2.28).

Antonio de Solís
C
Figura 2.28
Figura 2.29
5° Los molares contactan en el tercio (fig. 2.29C).

En la arcada inferior:
1° Los incisivos entre sí, y con el canino, contactan en el tercio incisal (fig.
2.30)
Figura 2.30
2° El canino contacta en su tercio medio con el tercio oclusal del primer

premolar (fig. 2.31E).
Figura 2.31

Antonio de Solís
3° Los premolares y molares (fig. 2.31F) contactan entre sí en el tercio medio,
y desde el punto de vista protético es importante situar estos contactos en el tercio
medio y vestibular para conseguir unas troneras amplias por lingual.
Posibilidades de error:
1. Punto de contacto demasiado cerrado (fig. 2.32). La encía necesita un

espacio para no interferir con su fisiología normal y para que el paciente
Figura 2.32
pueda limpiarse ínterproximalmente y mantener la encía sana. Cuando los puntos de

contacto están demasiado cerrados se origina una inflamación gingival porque la encía
nunca se debe comprimir.
Hay que revisar las uniones soldadas entre piezas y pónticos para darles su
debido tamaño y forma adecuada a la papila del caso correspondiente. Asimismo,
cualquier tipo de unión interproximal con distintos tipos de ataches o interlocks debe
ser examinada cuidadosamente para que el contorno dentario sea correcto, no
compríma la encía y permita una higiene efectiva.
El contorno de la superficie mesial y distal por debajo del punto de contacto no

debe ser muy convexo, incluso es preferible dejarlo recto o, si es necesario, cóncavo,
para evitar la compresión gingival.
Realmente la forma interproximal de las restauraciones viene determinada por

la forma de la papila. Se sobrentiende que estas superficies tienen que estar bien
pulidas.
2. Puntos de contacto demasiado abiertos (fig. 2.33).
Figura 2.33

Antonio de Solís
Esta situación puede permitir que restos de alimento se introduzcan en el
espacio interdentario, pero esta situación es bien tolerada por la encía siempre que el
paciente tenga una buena higiene y elimine los restos alimenticios; de no ser así el
acúmulo de placa bacteriana origina inflamación gingival. El paciente tiene facilidad
para la limpieza por la existencia de espacio que le permite el acceso fácil a esa zona
crítica.
De todas formas no se debe exagerar el contorno cóncavo, porque a veces es

debido a un encerado incorrecto en el que se coloca el punto de contacto demasiado
alto y en forma de «punto» en vez de en forma de superficie de contacto, lo que a
veces podría ocasionar empacamiento mecánico del alimento a nivel interproximal,
situación totalmente indeseable.
3. Puntos de contacto que contactan realmente en un punto «bola a bola» (fig.

2.34).
Figura 2.34
En este caso, la encía no está protegida por ellos y el empacamiento mecánico

es seguro. Además, como no proporcionan ninguna estabilidad, al cabo de poco tiempo
los dientes rotan o se desplazan bucal o lingualmente por las fuerzas masticatorias y se
origina el fracaso a ese nivel y el empacamiento alimenticio, además de posibles
problemas de interferencias oclusales.
4. Puntos de contacto con excesiva superficie de contacto (fig. 2.35).
Figura 2.35
Esta situación también va a originar compresión gingival y dificultad o

imposibilidad para que el paciente mantenga una higiene adecuada, lo cual conducirá
al establecimiento de lesiones periodontales.
5. Puntos de contacto ausentes, abiertos (fig. 2.36).

Antonio de Solís
Figura 2.36
Esta situación es insoportable para cualquier tipo de paciente, porque el

empacamiento origina dolor, y en poco tiempo, lesiones periodontales irreversibles.
Si la consecución de puntos de contacto correctos es difícil en coronas individuales,
todavía es más complejo en los trabajos de puente. En estos casos es necesario estudiar
cómo ocluyen los encerados con los antagonistas y procurar hacer un encerado diente a
diente y cúspide a fosa, según la teoría de oclusión del doctor Peter K. Thomas. De
esta manera, al colocar las cúspides en las fosas en vez de en las crestas marginales, se
puede evitar en gran medida el riesgo de posibles empacamientos mecánicos. En el
capítulo de encerado de la oclusión se darán los detalles para la consecución de este
tipo de oclusión. Teniendo esta idea presente, muchos puentes pueden ser hechos en
esta relación de cúspide a fosa del antagonista.
Técnica para el encerado de puntos de contacto.
Después de haber individualizado los muñones, y antes de empezar el

encerado, se pintan las zonas de punto de contacto de las piezas adyacentes con un
lápiz blando (fig. 2.37). A continuación, con un bisturí de hoja número 11, se elimina
la zona pintada, haciéndolo con cuidado, raspando ligeramente para eliminar sólo la
superficie marcada en unas milésimas (fig. 2.38). La operación se repite dos, tres,
cuatro veces. A continuación se aplica separador de cera y se procede al encerado.
Nuestro trabajo en equipo con el dentista nos dirá cuántas veces es necesario
realizar esta operación, dependiendo de si la tensión de la restauración colocada en la
boca es normal o excesiva. De todas formas, y como sistema, el laboratorio por lo
menos debe hacer este procedimiento dos veces, siempre y en todos los casos.

Antonio de Solís
El punto de contacto nunca debe estar muy tenso en boca, primero porque es
incómodo, y además, porque puede movilizar los dientes adyacentes e incluso originar
rotaciones dentarias. Un exceso de tensión, a nivel de puntos de contacto, impide el
debido asentamiento del puente o corona en boca.
Cuando el punto de contacto está demasiado apretado, el dentista lo ajustará

con un disco de goma para rebajarlo. Se recomienda este tipo de discos porque el
desgaste es pequeño y además deja una superficie pulida en el colado que permitirá ver
con facilidad las rayas o zonas brillantes del lugar exacto donde tiene lugar el contacto
excesivo con el diente adyacente.
Cuando el punto de contacto

es insuficiente, se puede rehacer en el
laboratorio o en la clínica, fundiendo
un poco de soldadura en esa zona. Se
recomienda rodear esa zona del punto
de contacto con un antifundente para
localizar la soldadura fundida en el
sitio preciso que deseamos y que no
corra hacia márgenes, lo cual
inutilizaría el trabajo y sería
necesario su repetición (fig. 2.39).
Después de colocada la
soldadura, el ajuste se debe hacer en
boca por el dentista, siguiendo el
proceder ya descrito.
Figura 2.39
En caso de restauraciones cerámicas, si el punto de contacto se ha hecho en

metal, y es insuficiente, se ajusta el punto de contacto después de haber colocado la
porcelana, añadiendo soldadura de baja a la zona correspondiente.
Si el punto de contacto está hecho

en cerámica, y es insuficiente, se añade
porcelana de corrección en la zona
deseada. El ajuste posterior en ambos
casos debe ser hecho por el dentista en
la boca del paciente.

Antonio de Solís
Algunos técnicos procuran hacer unas
crestas marginales con una anatomía
muy marcada para que corten mejor el
alimento (fig. 2.40); en teoría puede
servir, pero en la práctica, si el punto de
contacto no está bien conseguido o los
dientes tienen cierta movilidad, el
resultado no es el deseado.
Figura 2.40
2.2 COLOCACIÓN DE BEBEDEROS
Con el instrumento PKT-2 se coloca una gota de cera de pegar en el sitio

escogido (Fig. 2.41A) y en ella se sitúa el bebedero; no se debe colocar el bebedero
directamente sobre el patrón encerado, porque la espátula caliente puede iniciar la
liberación de tensiones que existen en la cera, sobre todo a nivel de ángulos marca dos
lo cual puede ocasiona una distorsión por la tendencia a «abrir se a ese nivel (Fig.
2.41B).
Otros técnicos proceden a calentar la punta del bebedero de cera y lo aplican

directamente sobre la zona que han elegido.
Figura 2.41
Dónde se colocan los bebederos

Como norma, el bebedero se debe colocar: 1) en el lugar de mayor espesor
de cera y 2) lejos de los márgenes.
Se escoge la zona de mayor es peso de cera para que la entrada del metal
fundido sea fácil y directa y se pueda distribuir uniformemente, con rapidez y sin
turbulencias al resto del molde con facilidad (Fig. 2.42A). El bebedero debe estar
alejado de los márgenes, porque al enfriarse el metal puede originar un desflecado o
redondeado de los márgenes finos, que van a quedar cortos en esa zona tan importante
(Fig. 2.42B).
También es importante considerar el ángulo de colocación del bebedero

(Fig.2.43), evitando hacerlo en ángulo recto, con aristas o ángulos muy marcados,
porque al entrar el metal fundido puede producir el redondeamiento de esos ángulos o

Antonio de Solís
la fractura a ese nivel del revestimiento, por el choque violento que supone la entrada
del metal contra esa zona.
Figura 2.42
Figura 2.43
Además, si el ángulo de entrada no es adecuado, se pueden producir

turbulencias o remolinos en el metal fundido, con atrapamiento de aire por el metal y
formación de poros por inclusión. Tanto en esta situación como en la anterior, vamos a
obtener un colado que no va a asentar bien ni en el modelo ni en la boca, y
frecuentemente, una zona de porosidad en la unión del jito con el colado, que es una de
las zonas en que más frecuentemente se forman poros, lo cual da fragilidad y facilidad
para la corrosión posterior.
Por lo general, las zonas de mayor espesor de cera son las cúspides, y en ellas
procedemos a colocar los bebederos. Se debe hacerlo en las cúspides no activas, o sea,
bucales de los superiores y linguales de los inferiores (Fig. 2.44).
En los primeros y segundos molares superiores, si por cualquier causa nos

vemos forzados a utilizar cúspides activas, lo hacemos en la cúspide distopalatina.
Figura 2.44
En los primeros y segundos molares inferiores, si por cualquier causa nos

vemos forzados a utilizar cúspides activas, lo hacemos en la cúspide distal.
Lo mismo, en caso de onlays.
En la corona 3/4, el bebedero se coloca en la cúspide lingual de los inferiores

(Fig. 2.45A), y en la superficie palatina, de los superiores (Fig. 2.45B). En

Antonio de Solís
incrustaciones de dos superficies, se coloca en la cresta marginal, lo más alejado
posible del margen y utilizando un bebedero fino de 1,5 mm (Fig. 2.45C). En el caso
de una incrustación con pines, en la que el respaldo es muy fino, podemos colocar el
bebedero por palatino, en contacto amplio con la incrustación, para asegurar el colado
(Fig. 2.45D).
A B
Figura 2.45
En incrustaciones MOD caben las siguientes posibilidades:
Bebedero único: se sitúa en la cresta marginal y lejos de márgenes (Fig.

2.46A). Si las cajas proximales tienen distinto espesor se escoge para situar el
bebedero la cresta marginal que está más cerca de la caja con mayor espesor de cera
(Fig. 2.46B). Grosor del bebedero, 1,5 mm.
A B
Figura 2.46
Bebedero doble: en forma de Y (Fig. 2.47); se utiliza preferentemente cuando

entre las cajas proximales el espesor de la caja oclusal es fino, y entonces, para evitar
la deformación de la cera al retirarla del modelo de trabajo, se recomienda colocar un
doble bebedero en Y. También se recomienda para toda incrustación MOD. Espesor
del bebedero, 1,5 mm en las ramas de la Y, y 3 mm. en el común.
Figura 2.47

Antonio de Solís
Forma del bebedero en su punto de unión con el modelo de cera
Unos autores preconizan que se haga en forma de embudo invertido para mejor
entrada del metal y mayor facilidad para su chupado del jito (Fig. 2.48B).
Otros prefieren no alterar la forma cilíndrica del bebedero (Fig. 2.48C).
Mac Lean y Asgard recomiendan utilizar bebederos de cera de 3,5 mm de
diámetro y el extremo que va en contacto con la pieza se hace en forma de embudo,
cuyo diámetro es la mitad del grosor del bebedero (Fig. 2.48A). Según estos autores,
de esta manera se disminuye la posibilidad de tener poros de rechupado. La razón para
utilizar este tipo de bebederos, es que un fluido sometido a presión y que está
circulando por un tubo a una cierta velocidad, al llegar a una zona constreñida o de
menor calibre, experimentará una aceleración. Es lo mismo que cuando en una manga
de riego, obturamos la mitad del orificio y la presión de agua que sale por el tubo es
mayor.
Figura 2.48
Parece ser que este tipo de bebederos producen mayor porosidad en superficie a
nivel de la inserción en el colado.
Factores que influyen en la colocación de los bebederos

Es importante valorar y tener en cuenta los siguientes factores:
1. Centro térmico del cilindro.
2. Grosor del bebedero.
3. Cámara de rechupado.
4. Longitud del bebedero; que viene representada por la distancia del patrón de cera al
fondo del cilindro.
Centro térmico del cilindro
En un cilindro de revestimiento sometido en el interior del horno durante un

determinado tiempo a una determinada temperatura, llega un momento en que dicho
cilindro está todo él a la misma temperatura. Al sacarlo del horno para colocarlo en la
máquina de colar, experimenta inmediatamente una pérdida brusca de calor en las

Antonio de Solís
capas externas, y, sin embargo, en el centro, y debido a la mala conducción del calor
por el revestimiento, la temperatura tarda más tiempo en descender, permaneciendo a
la misma temperatura que tenía dentro del horno.
A esta zona central se le

denomina «centro térmico»
o «zona caliente» del
cilindro (Fig. 2.49). Este
centro térmico, lógicamente
se va haciendo más
pequeño cuanto más tiempo
permanece el cilindro fuera
del horno, y por esta razón
se recomienda que el
Figura 2.49
colado se efectúe inmediatamente de sacado el cilindro del horno. Parece ser que el
cilindro metálico forrado con asbesto hace que la pérdida de calor sea más lenta.
Sabemos que al enfriarse el revestimiento, disminuye la expansión térmica que
habíamos conseguido.
Se recomienda que cuando se utilice la llama para fundir, se tenga previamente
precalentado el crisol
dentro del horno, y antes
de sacar el cilindro para
hacer el colado, debemos
llevar el metal a
temperatura cercana a
fusión para entonces
colocar el cilindro en la
centrífuga y en el menor
tiempo posible realizar el
colado. Cuando se funde
con llama, el centro
térmico permanece
constante, aunque nos
retrasemos unos segundos,
porque hay que tener en
cuenta que mientras
estamos aplicando la llama
al crisol, parte de
Figura 2.50

Antonio de Solís
ella entra por el orificio de comunicación con el molde y lo conserva a una temperatura
adecuada para mantener esa zona caliente (Fig. 2.50).
Es muy importante que las piezas que se van a colar se coloquen por fuera del
centro térmico, y que los bebederos estén situados dentro de él (Fig. 2.51A). Al estar
los bebederos colocados en la zona caliente, el metal que hay en ellos tarda más en
solidificarse y las coronas pueden chupar de él, y de esa forma se consigue un colado
más denso y sin rechupados; por el contrario (Fig. 2.5l B), si son los bebedores los que
se enfrían antes, sucede a la inversa, que el bebedero chupa metal del coping y se
originan en éste los consiguientes poros, poros de rechupado, y muy frecuentemente
un colado incompleto en espesores finos. Tanto los bebederos de barra horizontal,
como los bebederos en forma de volante, están diseñados con
A A B
Figura 2.51
el fin de que las coronas

permanezcan fuera o en
el límite del centro
térmico y el bebedero
esté dentro de él. De
acuerdo con lo dicho, con
estos ejemplos se
pretende demostrar
como deben ser
correctamente colocadas
SI NO en el cilindro las piezas
que se van a colar, en
función del factor centro
Figura 2.52 térmico (Fig. 2.52).
Grosor del bebedero
No se puede dar una norma general sobre el grosor ideal de los bebederos. En
primer lugar, dependerá del tipo de metal que vamos a colar, y en segundo término es
necesario valorar los espesores del patrón de cera para poder saber o calcular el grosor
de los bebederos que vamos a utilizar. Es lógico pensar que los bebederos deben tener

Antonio de Solís
un grosor que permita el llenado del molde con la mayor rapidez posible o, lo que es lo
mismo, su espesor debe ser suficiente para que el colado se realice con facilidad.
Como ya dijimos al hablar del centro térmico del cilindro, el tiempo de solidificación
del metal en los bebederos debe ser mayor que el de las piezas a colar, y eso lo
conseguimos también haciendo que la barra de alimentación en los bebederos sea lo
suficientemente gruesa.
Se puede decir que cualquier colado en oro, por finos que sean sus espesores se
realiza perfectamente con bebederos de 2,5-3 mm de grosor. Como caso particular hay
que hacer la excepción de aquellos casos en que se utilice máquina de colar tipo
Tricaster de Whi Mix, porque como en ésta se funde directamente sobre el crisol del
cilindro, si los bebederos son demasiado gruesos, el oro se desliza por ellos al fundirse,
antes de realizar el colado.
Si se utilizan bebederos finos y largos, el metal se

puede solidificar antes de haberse llenado el
molde y se obtiene un colado incompleto (Fig.
2.53A). Si esta situación extrema no llega a
producirse, sí es frecuente que se interrumpa el
Figura 2.53 aporte del metal del jito al colado y se originen
poros, a veces aparentes a simple vista, y que se
manifiesta en que la unión del jito al colado se
rompe con facilidad.
Cámara de rechupado
La cámara de rechupado se pone con el fin de que el metal colado al enfriarse

pueda «chupar» metal y de esa forma conseguir un colado denso y sin poros (Fig. 2.53
B). Para que sea efectiva se debe colocar a no más de 1 mm de la
superficie del patrón de cera. Esta

cámara se hace incorporando una
bolita de cera al bebedero o bien
utilizando bebederos que traen la
cámara de rechupado incorporada
(bebederos Octan).Cuando los
bebederos son cortos y gruesos,
como ocurre en casos de colados
individuales, no es necesario
poner cámara de rechupado
porque el mismo botón va a
cumplir la misión de ella.
Longitud del bebedero
Está determinada por la distancia del patrón de cera al fondo del cilindro. Es
un factor muy importante a tener en cuenta. La distancia ideal del patrón de cera al
fondo del cilindro es de 6 mm, y de una manera práctica no debe ser superior a 1 cm
(Fig. 2.16A). Esto tiene mucha importancia para permitir el escape de los gases que

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hay en el molde cuando entra el metal fundido. Si no hay facilidad para el escape de
estos gases existe la probabilidad de que los márgenes finos no se rellenen totalmente
o que aparezcan desflecados en algunas zonas y redondeados en otras. Es un colado
inservible y que podía haber sido evitado valorando la importancia de este factor.
Entre las cualidades que deben tener los revestimientos que utilizamos es que
tengan una resistencia suficiente para soportar el impacto del metal sin fracturarse a
ese nivel de distancia al fondo del cilindro y, además, que tenga la suficiente
porosidad para permitir el escape de los gases con facilidad. Esto hay que valorarlo
principalmente cuando se utilizan máquinas de colar de vacío, porque si el
revestimiento es muy compacto por tener el grano muy fino, el vacío no va a ser
efectivo.
Para conseguir esta distancia ideal se debe tener cilindros y formadores de

crisol de varias alturas y tamaños (Fig. 2.54B), de lo contrario, se procede a no llenar
los cilindros largos hasta el borde, sino hasta 6 mm por encima del modelo de cera y
dejando el resto sin rellenar (Fig. 2.54C).
A C
Figura 2.54
Estos factores que hemos descrito separadamente están interrelacionados entre

sí de una manera directa. La incorporación de todos ellos en nuestra técnica de
colocación de los patrones de cera en el cilindro con seguridad nos va a dar la
posibilidad de un colado perfecto, siempre que tengamos en cuenta otros factores,
como la temperatura de precalentamiento del cilindro, el tipo de metal a colar, el tipo
de revestimiento, etc. Se puede decir que toda la técnica es un bloque común de
factores que se interrelacionan entre sí forzosa e inevitablemente.
Con fines didácticos, se describen esquemáticamente algunas de las muchas

situaciones que se pueden presentar, tratando de valorar los factores descritos hasta el
momento:
Figura 2.55. Colocación de bebederos dentro del centro térmico, correcta.
Grosor del bebedero demasiado fino. No tiene cámara de rechupado. Distancia al
fondo del cilindro, correcta. Probabilidad de obtener un colado deficiente, porque el
bebedero es muy fino, lo cual puede originar porosidad en la incrustación por
solidificación rápida del jito, y la pieza colada no puede chupar oro de él ni del botón,
porque está muy lejos, ni de la cámara de rechupado, porque no la tiene.

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Figura 2.56. El mismo caso anterior, pero con incorporación de cámara de re-
chupado, modifica la situación y es probable la obtención de un buen colado.
Figura 2.57. Centro térmico, correcto. Grosor del bebedero, correcto; cámara de
rechupado, correcta. Distancia al fondo del cilindro, incorrecta. Probablemente colado
con algún desflecamiento o falta de relleno a nivel de márgenes muy finos.
Figura 2.58. Centro térmico, correcto. Grosor del bebedero, correcto. Cámara
de rechupado, correcta. Distancia al fondo del cilindro demasiado pequeña. Posibilidad
de fallo en el colado porque el impacto del metal puede romper la pared de
revestimiento del fondo del cilindro, que es demasiado fina.
Figura 2.55 Figura 2.56 Figura 2.57
Figura 2.58 Figura 2.59 Figura 2.60
Figura 2.59. Centro térmico, normal. Grosor del jito, más grueso de lo normal.
No tiene cámara de rechupado. Distancia al fondo del cilindro, correcta. Posibilidad de
buen colado, porque, aunque no tiene cámara de rechupado, el grosor del jito hace que
actúe como tal.
Figura 2.60. Centro térmico, correcto. Grosor del bebedero, correcto. Distancia
al fondo del cilindro, correcta, porque no se ha llenado el cilindro completamente hasta
el borde. Cámara de rechupado no necesita porque actúa como tal el botón del colado.
Figura 2.61. Todos los factores son correctos y el colado es malo por
insuficiente cantidad de metal que produce vacíos, poros o incluso falta de relleno en
algunas zonas. Siempre se debe colar con suficiente cantidad de metal, o mejor, con
cierto exceso. Es absurdo aventurar el colado por defecto de cantidad del metal. El
metal precioso se recupera y el no precioso es de coste despreciable.
Es necesario tener en cuenta el ángulo en que se colocan las piezas de cera en

el formador de crisol, por un lado, como ya se ha comentado, para que sea más fácil la

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entrada del metal fundido en el molde, sin producir turbulencias, remolinos o fracturas,
y por el otro para que, en el momento de llenar el cilindro con el revestimiento, no
haya atrapamiento de burbujas de aire al ir subiendo en nivel del revestimiento (Fig.
2.62), lo cual puede estropear la anatomía oclusal que hemos modelado y originar
burbujas en sitios no deseados, dando mayores espesores de metal innecesarios.
Si no se puede conseguir la situación ideal (Fig. 2.63), en que el revestimiento

fluye con facilidad, hay que mover el cilindro durante el revestido para minimizar el
riesgo de atrapar aire (Fig. 2.64).
Es necesario tener precaución de que el patrón de cera esté centrado en el

cilindro, porque, de lo contrario, se pueden dar diferencias de expansión que podrían
influir en la debida exactitud del colado (Fig. 2.65).
Cuando hay que colar puentes de varias piezas, se consigue mejor control de la
expansión de revestimiento, utilizando cilindros de forma ovalada en vez de los de
forma redonda (Fig. 2.66).

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Bebederos auxiliares
Con frecuencia tenemos que colar espesores muy finos, y para asegurar el
colado, se recurre a los bebedores auxiliares (Fig. 2.67). Se pueden colocar a nivel de
las ventanas de las coronas veneer, donde, es de experiencia común que alguna vez se
pueden producir poros por falta de relleno del metal, y en general en cualquier zona
que, por su espesor fino, puede plantear dudas de si va a ser rellenado perfectamente
con el metal.
Se colocan con una barra de cera, de espesor 1 mm, y van desde el crisol
principal o el bebedero principal a la zona que se considera problemática o a su
proximidad. Una vez hecho el colado, se corta con disco, e inclusive en el caso de
coronas veneer, si se ha colocado en la ventana, puede servir como retención para el
acrílico por la superficie irregular que tiene (Fig. 2.68).
Respiraderos
Tienen la misión de facilitar la salida de gas del molde para permitir un mejor
colado a nivel de espesores muy finos y de márgenes.

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Pueden ser:
1) Abiertos.
2) Cerrados.
Respiraderos abiertos. Se colocan desde la superficie del patrón de cera que se

va a colar, hasta el exterior del crisol cerca del borde del cilindro (Fig. 2.31). Se hacen
con una barrita de cera de 0,8 mm. En teoría, el metal fundido al entrar en el molde
fuerza el aire hacia fuera a lo largo del respiradero y el llenado del molde es mejor,
más completo. Posteriormente se cortan con disco y se repasa la superficie.
Basado en la eficiencia de los respiraderos abiertos está descrita la técnica de

Aderer, de colocación en cilindro con bebedero único y respiraderos abiertos, incluso
dos, tres o cuatro por pieza si los espesores así lo indican. Consideran que la obtención
de colados por este procedimiento es significativamente mejor que con las otras
técnicas (Fig. 2.69).
Figura 2.69
Figura 2.69
Respiraderos cerrados. Se hacen con barras de cera de 2-3 mm que se pegan al

borde del cilindro en dirección al patrón de cera, sin llegar a contactar con él, dejando
un espacio de 0,6 mm (Fig. 2.70). Al calentar en el horno, se quema la cera y queda un
hueco cuyo objeto es facilitar la salida de aire del molde. Están indicados en aquellas
situaciones en que por cualquier causa no se ha podido cumplir el requisito de
distancia del patrón de cera al fondo del cilindro, como sucede por ejemplo en el caso
de colocar en el cilindro varias piezas y puentes que es imposible situarlas todas ellas a
distancia ideal al fondo del cilindro (Fig. 2.71). Con la colocación de respiraderos

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cerrados podemos conseguir ese factor, Su utilización es muy importante y su
colocación es muy rápida, mejorando los colados, sobre todo a nivel de márgenes
finos, y disminuye totalmente la formación de poros de rechupado.
Se recomienda su utilización en máquinas de colar por vacío, para aprovechar

al máximo su poder, y en aquellos revestimientos de grano muy fino en que la
capacidad de succión disminuye y el escape de gases es más difícil.
Nadie cuestiona, y es aceptada por todos, la importancia de los respiraderos

cerrados, pero no está claro el papel que puede jugar los respiraderos abiertos durante
el proceso de colado. Wight, Grisius y Gaugler han estudiado la influencia que pueden
tener los respiraderos abiertos en los colados de aleaciones no nobles. En sus
experiencias describen que la no colocación de respiraderos abiertos originaba colados
defectuosos e incompletos en un tanto por ciento elevado de casos, y cómo con el uso
de respiraderos de este tipo se obtenían mejores colados. Tratando de razonar el por
qué de estos resultados, no se comprende bien cuál es su función. Todos tenemos
experiencia de que sin respiraderos se obtienen colados perfectos, pero ¿por qué en
esta investigación eran mejores los que tenían respiraderos abiertos? La idea primera
fue utilizarlos para permitir el escape de gases del molde, pero está claro que en cuanto
el metal los rellena es imposible que los gases se escapen a lo largo de él. Algunos
autores creen que pueden actuar como reservorio o cámara de rechupado adicional
durante la solidificación del metal, pero lógicamente no es así, porque los respiraderos
son de diámetro muy fino y se solidifican inmediatamente. Sabemos que un reservorio
o cámara de rechupado funciona como tal cuando tiene un espesor grueso. Otros
autores consideran que su papel es actuar como elemento importante para conseguir un
correcto enfriamiento del metal. Esto es indudable y justificaría un colado más denso
por el debido enfriamiento de la aleación desde el punto de vista de estructura
metalográfica, pero no explica por qué si no se ponen respiraderos los autores obtienen
colados defectuosos o incompletos en un porcentaje tan elevado de casos.
Hay que reconocer que su papel e importancia no es clara ni está explicada

satisfactoriamente. Así el problema, hay que llegar a la conclusión de que, aunque se
obtienen buenos colados sin necesidad de colocar respiraderos abiertos, también es
cierto, y no se puede negar, que con ellos el colado puede ser mejor, sobre todo a nivel
de márgenes finos y desde el punto de vista de estructura metalográfica.

Antonio de Solís
Consideraciones particulares para aleaciones no nobles
Colar aleaciones de oro es una técnica dominable con

relativa facilidad, ahora bien, colar aleaciones no nobles
para M-P puede ser un poco más problemático. Todos
los factores ya estudiados deben ser seguidos
meticulosamente en detalle a la hora de planear la puesta
en cilindro de un trabajo que vamos a colar con un metal
no noble. Estos metales no fluyen bien, son «perezosos»,
y por su baja densidad les es difícil llegar a márgenes o
espesores muy finos. Todo esto hay que tenerlo en
cuenta al colocar los bebederos, y como se está
trabajando en espesores muy finos debemos asegurarnos
que el colado va a ser siempre seguro, sin poros. El
protésico siempre tiene que trabajar sobre seguro. Es
mejor pasarse o excederse en los cuidados y
precauciones que quedarse corto e insuficiente, porque
esto desemboca en irregularidad y repeticiones que
pueden ser evitadas. El grosor de los bebederos no debe
ser inferior a 3 mm.
En las zonas vestibulares y linguales con espesores finos, se recomienda

colocar unos «nervios» de cera para tener más espesor en los copings y que el metal
fluya con más facilidad (Fig. 2.72). Posteriormente, en el acabado se eliminan y
regularizan la superficie con piedras o discos y el medidor de espesores como control
para evitar perforaciones de la cofia.
Colocación de bebederos para colados con metal no noble para la

técnica de metal-porcelana.
Hay varias técnicas, y cualquiera de ellas, si está correctamente realizada, da
resultados satisfactorios.
Técnica de volante de distribución (Fig. 2.73).
Figura 2.73
Es un método ideal para todo tipo de colados, fundamentalmente para

estructuras de espesores finos para la técnica de metal-porcelana. Se fundamenta en
los principios o factores que ya hemos estudiado: los bebederos están situados dentro

Antonio de Solís
del centro térmico del cilindro y las piezas a colar están por fuera de él; el grosor del
bebedero circular actúa como cámara de rechupado y la distancia al fondo y a las
paredes del cilindro se consigue de una manera muy uniforme.
El volante o bebedero circular se hace

de plástico o de cera, pudiendo tener
dos entradas o tres en comunicación
con el bebedero principal. A él se
pegan las estructuras a colar mediante
un bebedero secundario de no más de 2
mm de longitud y de 2 mm de grosor
(Fig. 2.73). Se deben situar con
inclinación hacia afuera, hacia la pared
del cilindro. El volante permite situar
los patrones de cera a la distancia
correcta al fondo del cilindro y también
a las paredes del mismo, distancia que
ya sabemos idealmente debe ser de 6
mm para permitir el escape de gases,
bien al espacio de asbesto o al exterior
del bloque de revestimiento, cilindro
metálico (Fig. 2.74).
Para coronas sueltas se debe mantener entre las piezas a colar una distancia
igual al volumen interior de las mismas o, dicho de manera práctica, un espacio entre
ellas no inferior a 8 mm.
si
Figura 2.74
Técnica de barra horizontal de distribución

Es un método ideal para todo tipo de colados, fundamentalmente para la técnica
de metal-porcelana. Es, quizá, el método más utilizado (fig. 2.75). Se fundamenta en
los principios o factores que ya hemos estudiado: los bebederos quedan situados en el
centro térmico, y las piezas a colar, colocadas fuera de él;

Antonio de Solís
el grosor de la barra horizontal actúa corno
cámara de rechupado y la distancia al fondo
del cilindro se consigue de una manera
uniforme. Además, la disposición en barra
horizontal tiene la ventaja de que feruliza los
copings y piezas intermedias del puente,
controlando y evitando las deformaciones que
pueden producir se por el poco espesor de la
cera y de las uniones entre las piezas.
Figura 2.75
Tanto la barra como los bebedores en Y se pueden hacer en plástico o en cera.

La barra horizontal debe tener un grosor de 5 mm. El bebedero de entrada no será
inferior a 5 mm, y los bebederos secundarios de la rama de la Y deben ser de 3 mm de
grosor. Los bebederos de alimentación, que ponen en contacto la barra de distribución
horizontal con las piezas a colar, deben tener un grosor no inferior de 2 mm y su
longitud entre 1,5-2 mm.
Técnica directa de Grundier (en arco gótico,) (Fig. 2.76)
Utiliza cera en planchas de 1,5 mm de espesor y la conforma de tal manera que cada
coping y pieza intermedia reciben un
bebedero. Tiene forma de ojivas góticas, que
se insertan en los copings en su porción
palatina, por detrás del borde incisal y en
forma de embudo.
Recomienda utilizar un bebedero por cada
coping y por cada pieza intermedia. No se
trata de que estemos seguros que el colado va
a ser satisfactorio, sino que lo importante es
que las piezas intermedias por su mayor
volumen no chupen metal de las piezas
adyacentes, sino el bebedero.
Figura 2.76
Técnica de bebedero en hélice, de alcayata (Fig. 2.77)
Especialmente sugerido para colocación de

bebedero único, con disposición helicoidal de
alcayata. El grosor del bebedero es de 4 mm, que
queda en el centro térmico del cilindro. Se utiliza
tanto en colados de metal-porcelana como para
esqueléticos en cromo-cobalto, y es recomendado
para máquinas de colar de inducción.
Figura 2.77

Antonio de Solís
Poros de rechupado
Es una situación desfavorable que se presenta a veces en los colados. Consiste
en una deformación en el interior de los colados, en forma de embudo y que se
localiza en el lugar correspondiente a la inserción del bebedero (Fig. 2.78A). No se
debe confundir este tipo de porosidad con la falta de relleno de un colado en espesores
finos, que aparecen en lingual o vestibular, y también en la unión externa de jito al
coping (Fig. 2.78B).
Se presenta tanto en colados de oro como en colados con aleaciones para metal,
porcelana.
B A C D
Figura 2.78
En colados de oro fueron observados por Pinto en 1955, en coronas de

recubrimiento total, cuando utilizaba la técnica higroscópica de Hollemback de
precalentamiento del cilindro a baja temperatura (454º C).
En las cofias o copings de metal-porcelana, el embudo de rechupado se forma

en el borde incisal, prolongándose a lo largo del bebedero y, a veces perforándolo
lateralmente (Fig. 2.78C). Con frecuencia, al cortar el bebedero dejan un agujero que
hace que el colado sea inservible, aunque a veces cabe la posibilidad de cerrarlo con
soldadura de alta (Fig. 2.78D).
Factores que influyen en la aparición de rechupados

Son varios los factores que se han considerado como causa de la aparición de
rechupados:
Lugar y ángulo de colocación del bebedero.

Longitud y diámetro del bebedero.
Forma de los copings.
Tipo de revestimiento.
Colocación de las coronas en el centro térmico.
Temperatura de precalentamiento del cilindro.
Temperatura del metal colado.
Como siempre, ninguno de estos factores se puede valorar por separado, sino que
probablemente son varios de ellos los
que intervienen en el mecanismo de
formación de los rechupados. Los más
importantes de estos factores son: la
colocación de las coronas en el centro
térmico, temperatura de
precalentamiento del cilindro, la
forma de las cofias y la temperatura
del metal colado.

Antonio de Solís
Algunos autores, que dan
importancia a la forma y ángulo de
colocación del bebedero, consideran
que si se coloca perpendicularmente
al borde incisal la presencia de este
tipo de porosidad es mayor que si se
coloca tangencialmente y en forma de
embudo (Fig. 2.79), e incluso Nielsen
recomienda utilizar bebederos en
forma de Y; esta disposición de
bebederos es de forma diferente a la
que recomienda MacLean, de embudo
invertido.
Otros autores recomiendan colocar
los bebederos en las zonas
interproximales (Fig. 2.80) en los
puentes de cera entre las cofias. Esta
zona, así como la de unión del póntico
al pilar, debe ser la más resistente de
la estructura, y hay que tener presente que si a ese nivel se produjera un rechupado, el
colado sería inservible; recordemos, además, que es la zona de mayor incidencia en
porosidad y que puede hacer menos resistente la unión entre las cofias.
Mecanismo de formación de los rechupados

Indudablemente, la formación del poro de rechupado es debida a que se
solidifica antes el metal del bebedero que la cofia, al revés de como debe suceder, y
entonces el botón «chupa» de la cofia y se produce esta deformación. Esto sucede por
la indebida colocación en el centro térmico del cilindro.
A esto hay que sumar que el metal fundido, sobre todo los no nobles, tiene
una temperatura muy superior a la de precalentamiento del cilindro, y al entrar en el

molde, en el punto de choque con el
revestimiento se produce un aumento
brusco de temperatura en esa zona,
que se denomina (punto caliente»
(Figura 2.81A), y como observan
Pinto y Nielsen, el metal tarda más en
enfriarse a ese nivel, y el bebedero ya
solidificado «chupa» metal de esa
zona produciéndose el rechupado
(Fig. 2.81B). Por esta razón la
temperatura de precalentamiento del
cilindro debe ser alta, porque se
origina menos diferencia de
temperatura en la zona caliente ante el
impacto del metal fundido.
Se ha observado que los
rechupados aparecen con más

Antonio de Solís
frecuencia cuando la cofia es larga y
estrecha, por ejemplo, las cofias de
incisivos y caninos; sucede entonces
que el aire atrapado dentro del
revestimiento no puede salir con
facilidad y permanece atrapado en
esa zona, y esto, sumado a los dos
factores anteriores, contribuye a la
formación del rechupado (Fig. 2.82).
Para evitar esta situación, es
importantísimo, como ya hemos
visto, la utilización de respiraderos
cerrados.
Conociendo estas causas, es
fácil eliminarlas y conseguir colados
perfectos.
Figura 2.82
Consideraciones especiales respecto a la colocación de bebederos en

estructuras que tienen numerosos pilares
En casos de puentes largos o ferulizaciones de varias piezas, se procede en
primer lugar a colocar los bebederos de alimentación, y después, a colocar la barra
horizontal de distribución, que

forzosamente ha de tener un trayecto
curvo en casos de muchas piezas
(Fig. 2.83). Se pega con cera la barra
a los bebederos, y a continuación
conviene separar las uniones entre
las cofias y volverlas a pegar entre
ellas para liberar las tensiones o
deformaciones que se hayan podido
originar al hacer la unión entre
copings y barra de distribución. La
colocación en cilindro y distribución
de los bebederos ha de ser estudiada
para tratar de incorporar todos los
factores que hemos estudiado y que
pueden hacer que el colado sea
bueno o defectuoso.
Figura 2.83
Prescindiendo de si es o no aconsejable el hacerlo, en el laboratorio se presenta

el caso de tener que colar estructuras en arco en una sola pieza, las llamadas
«herraduras». En esta situación la expansión del revestimiento hace que el molde
experimente una expansión total en bloque (Fig. 2.84A), con una gran deformación y
la consiguiente mala adaptación del colado.

Antonio de Solís
Figura 2.84
Para evitar en lo posible este inconveniente se coloca en el interior del cilindro

una plancha de cera para que actúe como junta de dilatación (fig. 2.84B), permitiendo
un mejor control de la expansión por sectores y una menor deformación de la
estructura colada.
2.3 PUESTA EN CILINDRO
2.3.1 REVESTIMIENTOS.
El revestimiento es un material refractario que puede soportar altas

temperaturas sin descomponerse. El objeto del revestimiento es conseguir una
expansión en el cilindro que compense la contracción que experimenta el metal colado
al pasar de su estado líquido hasta la temperatura ambiente. La contracción que
experimenta la aleación al pasar del estado líquido al sólido se compensa mientras hay
metal líquido que llene los huecos dejados durante el proceso de solidificación. Es a
partir del momento en que todo el metal está en estado sólido cuando se inicia la
contracción térmica, que va a tener lugar durante el proceso de enfriamiento hasta
alcanzar la temperatura ambiente.
Los puntos de fusión de lo metales que utilizamos son diferentes, y se dice que
en general, a mayor punto de fusión de un metal, mayor será la contracción que
experimenta al volver al estado sólido a temperatura ambiente… Aunque en esto
influyen muchos factores, se puede, de una manera simple y esquemática, hacer uso de
este concepto. De aquí se desprende la importancia de conocer la contracción que
experimentan las aleaciones durante la importancia de conocer la contracción que
experimentan las aleaciones durante el enfriamiento para seleccionar un revestimiento
que con su expansión compense esa contracción.
Las exigencias en ajuste de los colados ha llevado a un estudio más profundo

de las reacciones químicas y físicas que experimentan los revestimientos durante el
fraguado, el precalentamiento del cilindro, el colado y el enfriamiento.
Aunque se dice que no existe el “colado perfecto”, la precisión de los colados

es buena en el caso de las aleaciones nobles, pero cada día en prótesis fija se utilizan
más las aleaciones no nobles para colados y se consideran que es necesario un mayor
estudio para conseguir revestimientos de una manera regular nos proporcionen unos
colados a los que se les pueda dar el calificativo de buenos o muy buenos, si es
posible. Aunque actualmente los colados se pueden considerar como buenos, siempre
pueden y deben ser mejorados.

Antonio de Solís
Es clásica la frase de Phillips: “Hoy en día, colar no es un azar, es
sencillamente una técnica con todos sus pasos establecidos, y que si se siguen, con
seguridad desemboca todo en unos resultados científicamente lógicos y uniformemente
repetibles tantas veces como se desee.
Composición de los revestimientos
Los revestimientos están compuestos por los siguientes materiales:
1. El material refractario.
2. El material que sirve de medio de unión o aglutinante.
3. Los modificadores.
Las propiedades de los revestimientos son parecidas en todos ellos y lo que les
diferencia fundamentalmente es la composición del material que actúa como medio de
unión o aglutinante; es este material el que debe resistir sin descomponerse las
temperaturas de precalentamiento y colado, y el que da las características que
diferencias a unos revestimientos de otros.
A nuestro alcance tenemos numerosos procedimientos para controlar la

expansión de los revestimientos, por medio de su debida composición y manipulación,
así como por el adecuado precalentamiento, etc. Son muchos los factores que influyen
y que iremos estudiando uno a uno.
La elección del tipo de revestimiento debe estar condicionada a la temperatura

de fusión del metal con el que vamos a colar, porque, como se ha dicho, cuanto más
elevado sea el punto de fusión de una aleación, mayor será su contracción al
solidificarse. Por esta razón disponemos de revestimientos que tienen mayor o menor
capacidad de expansión.
1. El material refractario.
Es la sílice, en cualquiera de sus formas: cuarzo, tridimita y cristobalita. La
sílice existe en múltiples variedades muy complejas químicamente, dependiendo este
polimorfismo de la naturaleza de los enlace entre átomos, como el cuarzo α, cuarzo β.
Tridimita α, tridimita β, cristobalita α, y cristobalita β. Unas formas se transforman o
invierten en otras diferentes temperaturas.
2. El medio de unión o aglutinate.

Es el encargado de unir o aglutinar a los componentes refractarios del
revestimiento formando una masa que fragua y endurece en un tiempo determinado, y
cuando esto sucede se obtiene un bloque sólido y resistente para soportar el impacto
del colado.
Según la composición del material que hace de medio de unión, los revestimientos
se clasifican en:

Antonio de Solís
a) Revestimientos de base sulfato o base yeso.
b) Revestimiento de base fosfato, también llamados de magnesio.
c) Revestimiento de base silicato, también llamados de alcohol.
3. Modificadores.
Los modificadores se incorporan a los revestimientos en cantidades variables,
según los fabricantes, para mejorar sus características, bien sea en orden aumentar su
dureza, controlar mejor el tiempo de fraguado, aumentar su resistencia al impacto o a
obtener unos colados con superficie limpia evitando la oxidación superficial de la
aleación que acabamos de colar. Así, por ejemplo, los revestimientos de base yeso
pueden llevar incorporados cantidades variables de cloruro sódico para conseguir
mayor rapidez de fraguado, mayor porosidad y mayor expansión, con el fin de
contrarrestar la contracción que experimenta el yeso al calentarlo en los alrededores de
los 100º C. Para aumentar la resistencia del revestimiento pueden llevar CIK, Pili y
ácido bórico, en proporciones variables. Como acelerador del fraguado se les incorpora
el sulfato potásico, y como desoxidante, en los revestimientos de base yeso se le
incorpora grafito, para obtener un colado más limpio.
En general, el contenido de modificadores no es superior al 5% del total.
En los revestimientos de base fosfato, como desoxidante, actúa el óxido de

magnesio y el ácido bórico. Nunca un revestimiento de base fosfato, utilizado para
colar aleaciones de níquel-cromo, lleva como desoxidante grafito, porque los
revestimiento con carbono actúan reduciendo la oxidación de la aleación de níquel-
cromo, lleva como desoxidante grafito, porque los revestimientos con carbono actúan
reduciendo la oxidación de la aleación de oro, pero tienen un efecto muy perjudicial
obre las aleaciones de níquel-cromo, en el sentido de que aumenta la duraza de las
aleaciones no precisas, haciéndolas más quebradizas y disminuyendo la resistencia de
la unión entre el metal y la cerámica. Se puede decir que el carbono altera
profundamente la composición química de la aleación o, incluso, que se trata de otra
aleación diferente de la que queríamos conseguir, realmente la aleación obtenida es un
acero. Es por esta razón que se recomienda, cuando utilicemos aleaciones de níquel-
cromo, que no se usen revestimientos ni crisoles de grafitos.
Revestimientos de base sulfato o de base yeso.

El material aglutinante o medio de unión es el α- hemihidrato, o yeso piedra, en
proporciones variables según el fabricante, pero que de un modo general está en
proporciones del 25-30% (Lieblich).
El material refractario es la sílice en cualquiera de sus formas, cuarzo, tridimita

y cristobalita. Las proporciones varían según el fabricante. Se habla de revestimientos
de cuarzo o de revestimientos de cristobalita, según predomine una u otra en su
composición, pero, generalmente, van combinados los dos, y debidamente dosificados
según la expansión que deseamos obtener y la temperatura q que van a ser calentados
los cilindros. Los revestimientos de cristobalita experimentan mayor expansión que los
cuarzos, por eso son preferibles para colados, sin embargo, para soldaduras
necesitamos revestimientos que no tengan gran expansión para el ajuste de la
estructuras soldadas sea perfecto, porque si el revestimiento tiene una expansión muy

Antonio de Solís
grande puede alterar e influir en el mal ajuste de las soldaduras realizadas. Es por esto
que los revestimientos para soldar deben ser de base cuarzo, porque a temperaturas de
soldaduras va a experimentar un mínimo de expansión.
Cuando el yeso se calienta a 10º C experimenta una contracción por la pérdida

del agua de reacción que es contrarrestada por la incorporación de la sílice, pero, en
general, para evitar al mínimo esta contracción inicial del yeso en los revestimientos,
la proporción de éste en el polvo debe ser lo más baja posible.
De manera esquemática, a mayor cantidad de sílice en el revestimiento,

tenemos mayor tiempo de manipulación y mayor tiempo de fraguado, así como mayor
expansión de fraguado y mayor expansión térmica.
Los revestimientos de base de yeso se usan exclusivamente para colados de

aleaciones de oro. El yeso se descompone a temperaturas que están en lo alrededores
de lo 1.100º C, pero cuando se mezcla con carbono empieza a descomponerse a partir
de los 700-800º C. Como la composición de estos revestimientos tiene como
aglutinante el yeso y como modificador suelen llevar grafito, los cilindros hechos con
estos revestimientos no se deben calentar por encima de los 700º C, porque el sulfato
cálcico se descompone en anhídridos sulfurosos y sulfidricos que corroen las
superficies del colado. Cuando el yeso se desintegra se hace más frágil y se fractura
con facilidad, lo cual puede afectar a la exactitud y precisión del colado.
Además, es importante considerar la temperatura a que entra en el molde el

metal fundido, porque si ésta es superior a los 1.100º C, el contacto de la aleación
fundida con el revestimiento de sulfato produce la instantánea descomposición de éste,
formándose sulfuros y produciendo una fuerte adherencia o inclusión del revestimiento
en la superficie del colado. Todo esto va acompañado de un gran desprendimientote
gases en el molde, que si no se escapar originan poros por inclusión de gases en el
colado, como ya estudiaremos más adelante.
Es por todo esto por lo que a altas temperaturas de precalentamientos y colado

no se deben utilizar revestimiento de base yeso, sino recurrir a los revestimientos de
base fosfato o base silicato, que están capacitados para soportar esas condiciones
debidamente.
Revestimientos de base fosfato.
Se utilizan para colar aleaciones de metal-porcelana, tanto nobles como no

nobles. Admiten un punto de fusión de la aleación entre 1.300 y 1.400º C, y están
elaborados para soportar temperaturas de precalentamiento por encima de los 900 a
1000º C, sin descomponerse, aunque en nuestra especialidad la temperatura no suele
pasar de los 950º C.
Los revestimientos de base fosfato, también llamados de magnesio, tiene como

material refractario la sílice en algunas de sus formas, y como material de unión o
aglutinate, el fosfato de diácido ce amonio, PO4 NH4 H2 y el óxido de magnesio, MGO.
El óxido de magnesio reacciona con los iones fósforo y va a dar la dureza y fraguado
inicial. Químicamente, parece ser que el fosfato diácido de amonio se usa en
proporciones suficientes para que a altas temperaturas reaccionen el fosfato y sílice,

Antonio de Solís
dando un sílico – fosfato que aumenta la resistencia y expansión del revestimiento. Por
otro lado, el fosfato también reacciona con el óxido de magnesio, formándose una
matriz cristalina de fosfato amónico-magnesio que une y engloba dentro de ella las
particularidades de sílice, de una manera similar a como lo hacia el yeso en los
revestimientos de base sulfato. Esto sucede durante la fase de reacción, porque con el
calentamiento se desprende amoniaco mientras permanece el complejo compuesto
entre el fosfato magnésico y la sílice.
Scell, Mumford y Phillips han estudiado estos revestimientos y describen la

reacción química de esta manera:
PO4 NH3 H2 + MGO PO4 Mg NH 3 + H2O
Fosfato de diácido óxido de Fosfato amonico agua

Amonico magnesio magnesio
Durante esta reacción química además del fosfato amónico-magnesio, se forma

agua. Esta formación de agua explica el hecho que nos llama la atención al manipular
la masa tiene una consistencia muy espesa, como si no hubiera suficiente líquido, pero
durante el batido la consistencia de la masa se hace más fluida y ello es debido a que
durante la reacción se forma agua.
Al principio, si no se conocen bien estos revestimientos, se tiene la tentación de echar
más agua a la mezcla para fluidificarla, pero si lo hiciéramos obtendríamos una
reacción inversa, porque se diluyen los componentes de la reacción química y la
formación de agua es menor.
Llama también la atención en estos revestimientos, que durante el fraguado la

reacción térmica es muy marcada, y ello se debe al óxido de magnesio, y esta acusada
hiperactividad depende del tipo de obtención y de la pureza del óxido de magnesio.
Pretender describir aquí la composición o reacción química exacta es

imposible y en cierta forma innecesaria por su dificultad y complejidad, que realmente
sólo es de interés para el fabricante; la misma consideración se puede hacer sobre los
agentes de fraguado en forma y proporción, así como en tamaño de grano, su
contenido en hierro o en silicatos dicálcicos, que a quien esté interesado en su estudio
y detalle podrá están formados de mezclas de grano grueso, fino y muy fino, de
aspecto y tacto granulado; de todas formas, y como coincide con la utilización de
patrones de cera muy finos para las técnicas de metal- porcelana, se recomienda tener
precauciones especiales en el momento de colocar las piezas en el cilindro, valorando
la colocación de respiraderos cerrados y abiertos, que pueden facilitar la salida de los
gases del molde al entrar el metal colado.
Los revestimientos de fosfato son muy resistentes a las altas temperaturas sin
descomponerse, son duros y difíciles de romper y separar después del colado. La
exactitud de los colados, es buena y muy raras veces salen con superficies oxidadas,
sino que casi siempre es una superficie limpia y uniforme brillante. Después de colar,
utilizando tenazas de pico de loro es fácil romper el bloque sin peligro para el colado y
para pasarlo después al chorro de arena.

Antonio de Solís
Por su dureza, una vez fraguados se pueden utilizar directamente, sin cilindro,
utilizando aros de plásticos que retiramos antes de meter en el horno, o cilindros de
papel que se quitan cuando ya ha fraguado el revestimiento. Otros prefieren hacerlo
con el método tradicional de cilindro metálico recubierto en su interior por un espesor
o dos de amianto, porque consideran que de esta manera la pérdida brusca de calor al
sacarlo del horno para colocarlo en la máquina de colar, es menor. El tiempo de trabajo
es relativamente corto, pero la maniobra de revestido se realiza con facilidad porque la
consistencia de la mezcla es fluida y moja con facilidad todas las superficies del patrón
por muy marcados que sean los detalles. Se recomienda espatular enérgicamente
durante cuarenta y cinco segundos, y quince segundos adicionales, manteniendo el
vacío pero sin espatular. Durante este minuto se termina la reacción química de mezcla
y el revestimiento adquiere una fluidez óptima para revestir. Si la mezcla tiende a
endurecer demasiado rápido, hay que enfriar el líquido.
Por lo general estos revestimientos se mezclan con un líquido especial que es

una solución de sílice coloidal establecida. El fabricante recomienda mezclar tantos
centímetros cúbicos del líquido con unos determinados centímetros cúbicos de agua. Si
se añade al líquido especial más agua de la recomendada disminuirá la expansión del
revestimiento, y si se añade menos agua de la recomendada aumentará la expansión. O
sea, que con la mayor o menor adición de agua la líquido disminuimos o aumentamos
su concentración y, por tanto, influimos en la reacción química en sentido de disminuir
o aumentar la expansión del revestimiento.
Los revestimientos de fosfato para aleaciones no preciosa de metal- porcelana

han de tener mayor expansión que cuando utilizamos las aleaciones precisas, porque al
enfriarse experimentan mayor contracción que el oro.
En el manejo de estos revestimientos, algún fabricante (Whip-Mix), con el fin

de conseguir una mayor expansión de fraguado recomienda que los cilindros sean
sometidos a la técnica higroscópica, al igual que se hacía en los revestimientos de base
yeso. Quizás podría ser debida, según Lieblich a que se origina una variación en el
desarrollo de la reacción que hace que disminuya la velocidad de reacción y la pérdida
de agua, lo cual se traduce en una mayor expansión de fraguado. De seguir esta
técnica, Lieblich recomienda que sería importante controlar la adición de agua, porque
un exceso de ésta podría disolver las sales presentes en el revestimiento, y en cierta
forma originase alteraciones en el revestimiento fraguado.
A la hora de finalizado el fraguado, los cilindros se pueden meter en el horno

para su precalentamiento. Si no se van a colar hasta el día siguiente, conviene
almacenarlos en un humidificador, y si se han quedado al aire es aconsejable
humedecerlos antes de llevarlos al horno.
La superficie de los colados obtenidos con estos revestimientos es buena, pero

llama la atención que en algunas ocasiones no es muy lisa, sino más bien un poco
áspera, lo cual hace que a veces el colado no adapte bien, pero no debido a
insuficientes expansión, sino por causa de esta rugosidad de superficies. Se sabe que la
aspereza de un colado depende del tipo de grano del revestimiento de su composición
y de la proporción agua /polvo.

Antonio de Solís
Schnell, Mumford y Phillips, han descritos que la rugosidad en superficies en
estos revestimientos aumenta con la adición de agua al líquido, y consideran que puede
ser debido a la falta o ausencia de reacción química de la sílice con el agua, o
posiblemente también a la menor humectabilidad de la cera por el revestimiento que
tiene mayor contenido en agua.
A veces, esta aspereza se presenta cuando se ha hecho un calentamiento

excesivo del cilindro que produce un deterioro de la pared del molde y se puede
presentar también cuando la aleación que vamos a colar se calienta en exceso y al
entrar en el molde reacciona con las paredes de revestimiento y se origina unas
superficies áspera del colado. Realmente se conocen poco los cambios químicos que se
originan en las superficies del metal fundido al ponerse en contacto con el
revestimiento. Una investigación en ese sentido, probablemente podría aclarar el
porque un metal se comporta de manera diferente en su unión con la porcelana, según
el tipo de revestimiento utilizado.
Revestimiento de base orgánico, llamado también revestimiento de

alcohol.
Material refractario: la sílice en alguna de sus formas en proporción

aproximadamente del 95-98% del total (Lieblich).
Material aglutinante: silicato de etilo en solución alcohólica, que es un silicato
orgánico complejo.
El tamaño del grano del revestimiento del alcohol es igual que el de los
revestimientos de fosfato: admiten el calentamiento por encima de los 1.100ºC y se
usan para colados de esqueléticos en cromo-cobalto, aleaciones que suelen tener un
punto de fusión entre 1.300 y 1.400º C.
La expansión térmica de estos revestimientos es muy grande porque tanto el
material refractario como el aglutinante son formas de sílice.
Características de los revestimientos.
Expansión.
Es necesario estudiar con detalle la gran importancia que tiene la expansión de

fraguado, higroscópica y térmica que experimentan los revestimientos. Aunque de dice
que el colado perfecto no existe, es necesario valorar y poner en su justa medida los
factores que intervienen en las técnicas para obtener colados que no se pase por exceso
de expansión o por la falta de la misma; en ambos casos el colado no es exacto.
La falta de expansión conduce a colados muy apretados y el exceso de

expansión de colados muy holgados, que tampoco son exactos.
Es importante comprender y analizar todos los factores detenidamente. El

estudio de los revestimientos es también complejo e interesante que creemos merece la
extensión que se le da en esta capítulo, con el fin de racionalizar su manejo y
comprender la importancia de su correcta manipulación.
La expansión de un revestimiento se realiza por una de estos mecanismos;

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1) Expansión de fraguado.
2) Expansión higroscópica.
3) Expansión térmica.
Expansión de fraguado. Todos los revestimientos al fraguar experimentan una

expansión que se denomina “expansión de fraguado”, cuando ésta se realiza “al aire”.
Si el fraguado de realiza con el revestimiento sumergido en agua, tiene lugar una
expansión mayor que se denomina “expansión higroscópica” o “expansión de fraguado
higroscópica”.
La sílice no reacciona químicamente con el yeso durante el fraguado; pero el

resultado es que tiene lugar una expansión de fraguado que va a estar condicionada por
varios factores; proporción agua/polvo en el revestimiento y el tamaño y cantidad de
partículas de sílice incorporadas.
Expansión higroscópica. Es aquella expansión que experimenta un

revestimiento de yeso cuando fraga sumergido en agua. Esta expansión higroscópica
es mayor que la expansión de fraguado al aire. Todos los revestimientos de base yeso
pueden tener expansión higroscópica en mayor o menor proporción.
Para conseguir expansión higroscópica, la inmersión en agua tiene que ser

inmediata, antes del fraguado inicial. Si se retrasa este paso, la expansión es menor,
porque como creíamos al hablar del fraguado del yeso, las mallas de cristalización ya
se han empezado al formar y el agua no va a tener ninguna influencias en el fraguado.
O sea, de una manera práctica, cuando se ha llenado el cilindro con revestimiento se
sumerge inmediatamente en agua, cubriéndolo completamente. Solo así se conseguirá
expansión higroscópica (figura 2.85).
Figura 2.85
Expansión higroscópica controlada. Para esta técnica, algunos revestimientos

especifican la cantidad de agua que se debe verter sobre la superficie del revestimiento
para conseguir una expansión higroscópica controlada, porque se considera que la
cantidad de expansión higroscópica está en proporción directa a la cantidad de agua
añadida. También en esta técnica es importante que el añadido de agua se haga
inmediatamente después de haberse llenado el cilindro. Es aconsejable seguir las
recomendaciones del fabricante.
La expansión de fraguado, tanto “al aire” como higroscópica, está influenciada

por el contenido de sílice y el tamaño de sus partículas, cuanto más pequeñas y más
numerosas sean, se obtendrá mayor expansión.

Antonio de Solís
Cuanto menor sea la proporción agua /polvo del revestimiento obtendremos

mayor expansión, mayor dificultad para el revestimiento fluya a lo largo de los
ángulos del patrón de cera y menor tiempo de fraguado.
A mayor espatulado, la expansión será mayor y el tiempo de fraguado será

menor. El espatulado mecánico se realiza adecuadamente bajo vacío con cualquiera de
las máquinas que hay en el mercado. Si el espatulado es manual, ha de ser vigoroso
para conseguir la mayor cantidad de puntos de cristalización y una mayor expansión.
Si se retrasa la adición de agua al revestimiento vaciado en el cilindro,

disminuye la expansión higroscópica y una vez que el revestimiento ha hecho su
fraguado inicial, la adición de agua no va a tener ninguna influencia en el fraguado.
Expansión térmica. Los revestimientos, cuando se les somete a altas

temperaturas, experimentan una expansión que se denomina expansión térmica.
La cantidad de expansión térmica depende del contenido de sílice, en

cualquiera de sus formas del tamaño de sus partículas, de la proporción agua/polvo, del
tipo de hemihidrato usado como aglutinante, la velocidad y tiempo de espatulado, la
temperatura del agua de mezcla del revestimiento y de la temperatura de
precalentamiento.
Cuando un revestimiento de base yeso tiene unas proporciones muy altas de

sílice, el revestimiento es más frágil para
soportar el impacto del colado y se puede
fracturar en márgenes finos, por eso se le
incorpora como modificador el cloruro
potásico y el cloruro de litio, que actúan
aumentando su resistencia.
Estudiando la gráfica de
expansiones que experimentan el cuarzo,
la cristobalita y la tridimita, cuando se
someten a temperaturas progresivamente
crecientes, se pueden establecer las
siguientes consideraciones:
El cuarzo va aumentando su
expansión paulatinamente y
uniformemente hasta los 575º C, en que
bruscamente al llegar a esa temperatura,
experimente una expansión del 11 a 1,4%
y aunque persista el aumento de
temperatura, ya no va a haber mayor
expansión.
La tridimita experimenta una expansión brusca hasta el 0.4% a la temperatura

del 150%, que compensa la contracción que tiene el hemihidrato a esa temperatura por
la pérdida de agua de reacción, y a partir de ahí la expansión es pequeña u perezosa, y

Antonio de Solís
a los 5º C sufre una expansión del 0,9% y se mantiene estabilizada, auque continué la
elevación de la temperatura.
La cristobalita experimenta una rápida expansión que tiene lugar entre los 200-
300º C, alcanzando valores de 1,25% de expansión térmica lineal.
Por encima de los 300º C su expansión es más uniforma y a partir entre los
450º C llega a valores de expansión por encima del 1,6%, su límite máximo es de
1,73%. Es el componente más importante, junto con el cuarzo, de todos los
revestimientos. La trifidita se utiliza menos frecuentemente, por su no tan favorable
comportamiento térmico.
Es muy importante tener en cuenta que la expansión está mantenida por el

calor, y que con el enfriamiento tiene lugar la contracción. Esta es la razón por la que
los colados se deben hacer rápidamente, sin permitir que el cilindro pierda calor,
porque al enfriarse, se produce la contracción de aquí la ventaja de los revestimientos
de cristobalita, porque la contracción térmica de enfriamiento empieza por debajo de
los 500º C.
Consideraciones sobre los diferentes tipos de expansión de los revestimientos.

Como se dijo al empezar el capítulo, el objeto del revestimiento es conseguir una
expansión en el cilindro, que compense la contracción que experimenta el metal colado
al pasar de su estado líquido al sólido a la temperatura ambiente. Por tanto, es
importante conocer la contracción de la aleación que vamos a utilizar para escoger
entre los revestimientos que más se acomoden a ella, sabiendo también que con la
debida manipulación se puede influenciar la expansión de un revestimiento, dentro de
ciertos límites, hasta conseguir unos colados precisos.
De una manera práctica, la contracción de colado para las aleaciones dentales

comerciales de alto contenido en oro es de 1,3-1,6%. En las de bajo contenido de oro y
las aleaciones de paladio- plata las cifras están entre el 1,8-2,1%. En las aleaciones no
preciosas (tipo cromo-cobalto o níquel-cromo), los valores están por encima del 2,1%.
Parece ser que la expansión térmica es más fácilmente controlable que la

higroscópica y la de fraguado. La máxima expansión de la cristobalita es de 1,73%.La
expansión total del revestimiento es la suma de la expansión térmica más la de
fraguado sea, higroscópica o no.
Fusayama considera que la expansión de fraguado del revestimiento no debe

ser excesiva, porque se puede producir una deformación del patrón de cera, lo que
puede llevar a una distorsión muy marcada, separando los extremos y deformando la
porción oclusal, en el caso de una incrustación MOD (figura 2.86), por eso conseja que
para tener un mejor control sobre el tipo de expansión de fraguado se unte el asbesto
con una manteca de cacao o vaselina, para que no absorba agua o la ceda para evitar
una expansión excesiva por higroscópica o deficiente por pérdida de agua.

Antonio de Solís
Figura 2.86
Probablemente la investigación en revestimientos debe estar dirigida a mejorar

la estabilidad dimensional durante el fraguado, precalentamiento y colado.
Expansión térmica del patrón de cera. Hasta ahora se ha hablado de la

capacidad de expansión del revestimiento para compensar la contracción del metal
fundido. Hay otro procedimiento para obtener colados de precisión, que se basa en la
expansión de la cera del patrón de cera; con esta sistema se trata de conseguir la
expansión de la cera del patrón controlado la temperatura del agua del revestimiento a
37º C, mediante inmersión en un baño de agua a esa temperatura (Hygrobath), sin que
el agua llegue a tocar el revestimiento, y dejando el cilindro en el baño hasta que haya
fraguado al revestimiento.
Figura 2.87
Efectivamente, tiene lugar una expansión del patrón de cera, pero de difícil control,
porque con frecuencia se originan deformaciones, ya que con el calor se liberan las
tensiones que pueden existir en la cera. La cera blanda expande más que la dura. Es
importante no confundir este método con la expansión higroscópica, porque en ésta el
cilindro se sumerge totalmente en agua a la temperatura ambiente, 22º C, mientras que
en la técnica que estamos describiendo de expansión térmica del patrón de cera, el
revestimiento no está en contacto con el agua y la temperatura de ésta es de 37º C
(figura 7-3).
En esta técnica se necesita un revestimiento con tiempo de fraguado largo, para

dar tiempo a que se pueda conseguir la expansión de la cera.

Antonio de Solís
Características comunes a todos los revestimientos
Los revestimientos que cumplen las especificaciones de la Asociación Dental

Americana garantizan las condiciones mínima de que utilizados conforme a las
recomendaciones del fabricante se puede obtener un trabajo correcto. Dentro de los
revestimientos aceptados por la ADA hay unos mejores que otros, y queda a la
experiencia y sabiduría del protésico el elegir uno otro, según el tipo de trabajo que
quiere realizar.
Los revestimientos deben ser fácil manejo y tener un tiempo de fraguado lo

suficientemente amplio para poder llenar los cilindros sin prisas y que no fragüe antes
de terminar el llenado del cilindro.
El revestimiento deberá
reproducir con precisión todos los
detalles del patrón de cera, dando una
superficie lisa y que a ser posible se
desprenda fácilmente del colado, sin
adherirse al metal.
El revestimiento debe ser

poroso, para permitir el escape de gases
que hay en el molde, y conseguir un
colado perfecto a nivel de márgenes
finos (figura 2.88); para ello es
necesario que las partículas del
revestimiento sean del mismo tamaño;
ya se ha visto cómo influye el diseño y
colocación de un buen escape de gases.
Según lo dicho, convendría que el
tamaño de las partículas de sílice sea
igual, porque sí el tamaño es diferente,
el revestimiento va a ser más compacto
y menos poroso. Si el aire del molde no
sale con facilidad, vamos a obtener
colados con márgenes redondeados,
desflecados y sin detalle.
Figura 2.88
Esto es sobre todo importante

cuando utilizamos máquinas de vacío
para colar, porque entonces la succión
no es tan efectiva y el colado no podrá
ser muy exacto. De todas formas, esto
también se puede mejorar con ciertos
detalles técnicos, como se estudia en el
capítulo de colocación de bebedores y
respiraderos abiertos y cerrados.

Antonio de Solís
Resistencia del revestimiento.
El bloque de revestimiento tiene que ser lo suficientemente resistente para

soportar, sin romperse, el violento impacto que supone la entrada del metal fundido en
el interior del molde. Esto es importante en el fondo del cilindro y a nivel de márgenes
finos o ángulos que existen en el molde, que podrían romperse o redondearse por la
entrada del metal.
Como ya se ha visto, esta resistencia disminuye al aumentar el contenido de

sílice y está influenciada por el tipo de material utilizado como aglutinante.
Es lógico que si éste es α-hemihidrato será más resistente que si es β-

hemihidrato (escayola de París). A mayor contenido en α-hemihidrato (yeso piedra),
mayor será la resistencia.
A menor proporción agua /polvo, mayor será la resistencia.
Los modificadores CIK Y Pili aumentan la resistencia, y el CINa la disminuye,

porque el yeso se hace más poroso.
Asgar llama la atención sobre la

importancia que tiene la resistencia
del revestimiento a la contracción
del meta, por ejemplo, en el caso de
una corona, en que por su forma
circular puede originar una
comprensión del revestimiento que
hay en el interior de la corona
(figura 2.89). Cuando se va
enfriando la aleación sabemos que
se contrae, y en esta caso lo hace
circunferencialmente, y el considera
que todas las constantes fijas los
revestimientos más duros
producirán colados de coronas que
parecen haber tenido más expansión
o, mejor dicho, menos contracción
permitida.
Figura 2.89
Almacenamiento y cuidados.
Los revestimientos se deben almacenar en sitios secos, para evitar alteraciones

producidas por la humedad.
Como el aglutinante se puede alterar con el tiempo, no se debe acaparar en

cantidades exageradas.

Antonio de Solís
Los componentes del revestimiento tienen distinto peso, y por ellos los más
pesados se depositan en el fondo del recipiente; se recomienda agitar el recipiente
periódicamente, y siempre antes de usarlo. Si el revestimiento viene en bidones, es
aconsejable pasarlo a bolsas herméticamente cerradas. Si la presentación del fabricante
es en vacío se mantendrá en esa manera.
Por lo general, los revestimientos de yeso se mezclan con agua, los de fosfato
con un sol de sílice y los de silicato con una solución alcohólica de un silicato
orgánico. Algunos revestimientos de fosfato (Ceramilgod 2) también se pueden
mezclar con agua. Por lo general, se prefieren los revestimientos “al agua”, siempre
que las características de expansión y fraguado sean iguales, porque con frecuencia los
líquidos especiales pueden precipitar y alterarse su composición con los cambios
bruscos de temperatura durante el almacenamiento y ello pueden influir
desfavorablemente en la reacción final de la mezcla. Probablemente para los
revestimientos que tienen que soportar altas temperaturas de precalentamientos y
colado (aleaciones no nobles) son necesarios los líquidos especiales, porque confieren
a la masa una mayor expansión, dureza y resistencia.
Para la manipulación y batido de los revestimientos se debe tener tazas

diferentes para cada uno de ellos, con el fin de no alterar sus propiedades específicas
EL CILINDRO.
Los cilindros pueden ser. Metálicos, de goma y de papel o cartón.
La utilización de uno u otro varían según la técnica que se va a utilizar, y según

el revestimiento que utilicemos y la expansión que se desea obtener.
Probablemente los más utilizados en prótesis fija son los cilindros metálicos y
en prótesis removibles, los cilindros de papel.
Preparación del cilindro.
El cilindro tiene que estar limpio, sin restos de revestimiento y con los bordes
intactos, sin desflecar. Cuando un cilindro tiene sus bordes rotos o irregulares, o bien
se tira o con una lima se regularizan hasta zonas uniformes.
Hay que tener cilindros de

varios tamaños, alturas y formas.
Puentes de cinco piezas obtendrán
una expansión más uniforme en
cilindros de forma oval. Los cilindros
metálicos más utilizados son los de
acero o acero al níquel.
Los cilindros de plásticos no

permiten la expansión de fraguado, a
menos que tengan unas muescas
laterales; se confía en esa técnica,
sobre todo en la expansión térmica.

Antonio de Solís
Antes de meter en el horno se quita el
plástico y el cilindro es un bloque de
revestimiento.
Los cilindros hechos con

papel o cartulina permiten que el
revestimientos obtengan su máxima
expansión de fraguado. Se hacen
doblando en la forma deseada una
hoja de papel o cartulina satinada y
sujeta en sus extremos con un clip
(figura 2.90), antes de meter en el
horno se quita el papel y el cilindro es
un bloque de revestimiento. También
se pueden hacer manualmente con
una lámina de plástico fino, que se
manipula en forma parecida al
anterior.
Recubrimiento del interior del cilindro metálico con asbesto o amianto.
Para permitir la expansión del revestimiento es necesario forrar el interior del

cilindro metálico con una capa de asbesto, que al ser comprensible actúa como una
almohadillo, que permite dicha expansión. Si necesitamos que ésta sea mayor, de
colocan dos tiras de asbesto en lugar de una. Actualmente, y dado el riesgo de
enfermedad que tiene la manipulación del asbesto, ha aparecido en el mercado otro
tipo de materiales que le sustituyen, queriendo mantener sus mismas propiedades y
fijándolo en unión borde a borde, con una gota de cera adhesiva (figura 2.91).
La adaptación del asbesto al interior del cilindro hay que hacerla

cuidadosamente, sin apretarlo con los dedos para no comprimirlo, porque si lo
aplastamos pierde su capacidad de almohadillado. Igual cuidado se debe tener al
humedecerlo, siendo lo indicado que una vez pegado borde a borde en el interior del
cilindro, sumergirlo en agua y dejarlo unos minutos antes de empezar a llenarlo de
revestimiento.
En el capítulo correspondiente se comentó como el humedecimiento del

asbesto origina una expansión higroscópica del revestimiento, y como se puede evitar
untando al amianto con vaselina o manteca de cacao, con el fin de que no influencie en
el fraguado del revestimiento que de esta manera disminuye la expansión de fraguado
del revestimiento, y también observaron como una capa doble de asbesto permite una
mayor expansión.

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Figura 2.91
Hay distintas opiniones sobre hasta dónde se debe recubrir de asbesto el interior del
cilindro, bien llevarlo hasta el mismo borde o dejarlo corto en 3-4mm (figura 2.92).
Figura 2.92
Los partidarios de la primera posibilidad aducen que si se deja corto, la

expansión no es uniforme, mientras que si se lleva hasta el borde la expansión será
más igual y el ajuste será mejor. Por el contrario, los defensores de la técnica de
asbesto corto llaman la atención sobre que no hay que olvidar que la expansión se
realiza en todas las direcciones y siempre será más marcada y menos controlada en la
dirección en que la expansión no encuentra resistencia que en este caso es en el sentido
longitudinal del cilindro, y puede resultar que en cilindros de tamaño grande, tanga
lugar una distorsión apreciable del colado. Terminado el asbesto corto del borde, se
puede controlar un poco esta expansión longitudinal y hacerla más uniforme.
En la decisión para adoptar una u otra técnica, influye el tipo de máquina de

colar que utilicemos; así por ejemplo, en máquinas de vacío o mixta de presión y
vacío, para que éste sea efectivo, conviene que el asbesto no llegue hasta los bordes
para que haya un cierre periférico perfecto que permita la acción afectiva y total del
vacío. En máquinas centrífugas este aspecto no tiene tanta importancia. Personalmente,
preferimos dejarlo 3mm corto en ambos extremos, sin llegar al borde del cilindro.

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A este respecto, Jones y Wilson han estudiado el comportamiento de los

revestimientos en diferentes situaciones y comprobaron cómo con la misma mezcla de
revestimiento, la expansión obtenida en un cilindro forrado con asbesto puede llegar a
3.08%, y la que se obtiene en una mufla duplicadadora es de 6,67%. Naturalmente en
un cilindro de acero sin forrado de asbesto, la expansión sería 0, o la que tuviera el
acero a esa temperatura. En el estudio valoran y comparan la capacidad restrictiva
expansional del cilindro con asbestos y la libertad expansiva total que permite la mufla
con el gel duplicador, aumentando ésta con la posible expansión higroscópica que este
gel con agua puede hacer sufrir al revestimiento. Yendo un poco más allá, hay que
plantearse la capacidad más o menos restrictiva que puede suponer la utilización de
una o de varias capas de asbesto, la utilización de una cera más o menos dura, o de la
utilización de los dedales o “copings” de plástico, tipo Adapta.
LA PEANA O FORMADOR DE CRISOL
Las penas suelen ser de goma, metálica o de plásticos. En algunas de ellas los
cilindros encajan en unas muescas correspondientes al tamaño exacto del cilindro, pero
la mayor parte de las veces se pega con cera el cilindro a la peana. Parece que es
importante que el crisol tenga forma de bala en vez de tener forma de embudo, porque
el metal entra con menos turbulencias y el llenado del molde se realiza con mayor
densidad. Basta reconstruir con cera el embudo para conseguir esta forma de bala
(figura 2.93).
Figura 2.93
Los patrones de cera con el bebedero ya incorporado, se colocan sobre el

formador de crisol, y se pegan a éste con cera; antes de colocar el cilindro, se bañan o
rocían con el rebajador de tensión superficial.
REBAJADOR DE TENSIÓN SUPERFICIAL.

El agua tiene tensión superficial alta y la cera no se deja mojar con facilidad, es
por eso que debemos rebajar la tensión superficial de ambas partes para que el
revestimiento pueda fluir con facilidad y sin formar burbujas, rellenando todos los
detalles del patrón de cera. Los humectantes o rebajadores de tensión superficial tienen
todos la base de un detergente.
El patrón de cera ya unido al formador de crisol, se baña con un rebajador de

tensión superficial, bien aplicándolo con un pincel o por medio de un espray. Es
importantísimo secar bien el patrón de cera con una corriente de aire para eliminar el
líquido, pues éste produce un retraso en el tiempo de fraguado del revestimiento y una
alteración de fraguado del mismo en las capas en contacto con el patrón de cera, por

Antonio de Solís
lo cual podemos obtener un colado de márgenes sin detalle, desflecados, ángulos
redondeados y superficies áspera como describen Capuselli y Schwartz.
Después de secado, se mezcla el revestimiento en las debidas proporciones de

agua /polvo.
PROPORCIÓN AGUA/POLVO DEL REVESTIMIENTO.
Medir y pesar cuidadosamente las proporciones de agua y revestimiento,

preferentemente en la dosis recomendada por el fabricante.
Utilizar agua destilada.
Cada tipo de revestimiento debe tener una taza diferente para evitar que se
contaminen unos con otros, y que pueda haber una alteración de la reacción de
fraguado.
Se deben seguir las recomendaciones del fabricante sobre el tipo y tiempo de

espatulado.
Secuencia práctica para el revestido:
Echar el polvo sobre el agua, espolvoreándolo para que se moje más

uniformemente. Se espátula vigorosamente con vacío, durante el tiempo recomendado,
que por lo general oscila entre los treinta y cuarenta y cinco segundos.
Se quita el vacío, y con un pincel fino se coge un poco de revestimiento (figura

2.94), y bajo vibración cuidadosa, no violenta, hacemos que vaya fluyendo lentamente
Figura 2.94
por toda las superficie del patrón de cera, fijándonos en que llegue a todos los detalles
internos y externos del modelado, hasta recubrir completamente toda la superficie del
patrón o patrones de cera. El pincel no llega a contactar con el patrón, y éste se toca
sólo con el revestimiento que cuelga de la punta del pincel.
Cuando está totalmente recubierto por revestimiento, se echa el resto de la

masa hasta llenar al cilindro, haciéndolo con cuidado para no atrapar burbujas de aire

Antonio de Solís
al ir subiendo el nivel del revestimiento, siendo un punto crítico la unión de bebedero
con el patrón de cera.
Revestido al vacío con el equipo Whip- Mix® (figura 2.95).

Se utiliza el Vac+ U- Vestor, que consta de un motor con eje (1) que encaja
con el vástago de giro (2) de la taza para hacer el espatulado mecánico. Al mismo
tiempo, el motor produce vacío que se indica en el reloj (4), y por medio de la
manguera (5) se conecta a la taza (6).
La taza tiene en la parte superior una peana redonda (4) sobre la que se coloca
el cilindro (3); (1) es la manguera de conexión al vacío.
Para hacer el revestido, todo bajo vacío, cuando se ha terminado el espatulado,

se coloca la taza sobre el vibrador (3) y con cuidado se la invierte para que el
revestimiento vaya llenando el cilindro.
Figura 2.95
Existen equipos similares de Degusta, Bego, etc., pero en general con

cualquiera de las técnicas, si se hace meticulosamente, los resultados son iguales.
Fraguado del revestimiento.
Una vez lleno el cilindro por revestimiento:
1) Si se sigue la técnica de expansión térmica, se deja que fragüe el aire durante

una hora.

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2) Si se sigue la técnica higroscópica, se sumerge totalmente en agua a 20º C,

inmediatamente y se deja que fragüe bajo agua durante una hora.
3) Si se sigue la técnica de expansión higroscópica controlada, se añade el agua

medida inmediatamente, y se deja que se fragüe durante una hora.
4) Si se sigue la técnica de expansión de la cera, se sumerge en un baño de agua

a 36º C, sin que el agua llegue a tocar el revestimiento, y se deja que fragüe
durante una hora.
Cuidados a tener con el cilindro de revestimiento.
Pasada esta hora de tiempo de fraguado, se quita el formado; de crisol y se

limpia el borde del cilindro para que no haya restos de revestimiento sueltos que se
pueden introducir en el molde, bien obstruyéndolo o, a veces, pueden ser arrastrados
por el metal fundido en el momento de colar, lo cual originaría colados incompletos o
con poros de forma irregular por la presencia de cuerpos extraños.
En el otro extremo del cilindro (figura 2.96), con un cuchillo se elimina la capa
o película brillante que se queda en la
superficie del revestimiento fraguado
para permitir y facilitar la salida de
gases; también puede ser suficiente
hacerle unas muescas para eliminar
esa película. Es importante con el
cuchillo dejar el revestimiento a ras
con el borde metálico del cilindro
para que, por la diferencia brusca de
temperatura al colocar el cilindro
sobre la base de la máquina de colar,
no se raje, Esto es especialmente
importante tenerlo en cuenta cuando
se usen máquinas de colar con vacío o
con aire comprimido y vacío, porque
de lo contrario, la presión negativa
será imposible de conseguir.
Figura 2.96
En los casos en que se haya utilizado bebederos metálicos, no se debe intentar

retirarlos con alicates para no distorsionar la cera o producir una fractura del
revestimiento. Se recomienda colocar el cilindro boca abajo en el horno, y al fundirse
la cera que habíamos colocado alrededor del bebedero, éste se cae por su propio peso y
si no es así, se retiran fácilmente con unas pinzas. Situación igual la de las espigas
enceradas con el alma de metal.
Precalentamiento.
Después de una hora de fraguado el revestimiento, el cilindro se lleva al

horno para iniciar el precalentamiento; se aconseja esperar este espacio de tiempo para

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dar lugar a que termine la expansión de fraguado. En el caso de que por cualquier
motivo sea precio retrasar hasta el día siguiente, antes de meterlo en el horno se le
sumerge en agua durante diez minutos. Es recomendable que los cilindros tengan
cierta humedad, porque el agua distribuye el calor más uniformemente en la masa,
mientras que si el revestimiento está demasiado seco, como es aislante se calentará
más la parte externa que la interna y el interior del molde puede er que no haya
alcanzado la temperatura ideal del colado. Se utilizan hornos eléctricos con pirómetro
y termostato para tener control de la temperatura. Existen muchos tipos de hornos con
programas automáticos de calentamientos, de una perfección y automatismo muy
grande, pero que no tienen influencia a la hora de conseguir un buen colado.
El cilindro se coloca en el centro del horno para que reciba por todos los
lados el mismo calor y la expansión del revestimiento sea uniforme; si se coloca más
cerca de las resistencia en unas partes que en otras, puede haber deformaciones por
diferente expansión del revestimiento.
El piso del horno no debe ser plano; el cilindro se debe colocar sobre una
base alabeada, estriada o perforada o apoyado en ángulo sobre cualquier trozo de metal
para permitir una correcta circulación de aire por la base de la boca del cilindro para
que sea posible la eliminación de la cera y de los gases que se forman durante la
combustión de lamisca (figura 2.97).
Figura 2.97
El cilindro se coloca boca abajo para que la cera fundida pueda salir por el
bebedero con facilidad, sin quemarse en el interior del molde del cilindro. Algunos
hornos traen desagües de cera, para aquellos casos en que la cantidad de cera es mucha
y al mismo tiempo para eliminar el mal olor de la cera fundida. También existen
pipetas con vacío para eliminar la cera del molde, una vez que ha empezado a fundirse.
Otras técnicas eliminan la cera en lo posible, calentando el cilindro en agua

hirviendo antes de meterlo en el horno, y cuando la cera está fundida, se elimina con
una pipeta de vacío. Otros, en vez de pipeta prefieren colocar el cilindro en la máquina
centrifuga de colar con el cilindro al revés, para que al soltar el brazo de la centrífuga
la cera salga despedida a un recipiente donde se la recoge.
Media hora antes de colar, se da la vuelta al cilindro, colocando la boca hacia

arriba para facilitar la salida de los gases que haya en el molde.

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Pautas de precalentamiento del cilindro.
El fabricante de revestimiento de la pauta de precalentamiento para su

revestimiento conforme a l a aleación que se vaya a utilizar, y es aconsejable el
seguirlas; antes de lanzar un revestimiento al mercado, se han estudiado sus
característica y su comportamiento escrupulosamente y con técnica de investigación
formales y serias.
Básicamente, entre las técnicas de precalentamiento del cilindro para hacer

colados con oro, hay dos métodos:
1) Técnica de calentamiento bajo (“low heating technique”, en literatura inglesa).

2) Técnica de calentamiento alto (“high heating technique”, en literatura inglesa).
Técnica de calentamiento bajo.
Se utiliza cuando se sigue la técnica higroscópica, en la cual el revestimiento

ya ha experimentado una expansión considerable y no es necesario llevarlo a altas
temperaturas para conseguir más expansión. La temperatura del horno no sobrepasa
los 480º C. Es importante que una vez alcanzada esta temperatura se mantenga el
cilindro durante por lo menos una hora en esas condiciones para estar seguros de que
la cera ha sido totalmente eliminada y para conseguir esa temperatura en el interior del
molde. Recordemos que no es lo mismo la temperatura que marca el pirómetro del
horno que la temperatura en el centro del cilindro, porque como el revestimiento es
aislante y refractario, tarda tiempo en llegar a alcanzar la temperatura que está
marcando el pirómetro. En la técnica de calentamiento bajo, los colados son totalmente
satisfactorios, de superficie limpia y de ajuste bueno, pero como la diferencia de
temperatura entre el metal colado y el revestimiento es muy grande, hay más
posibilidades de conseguir poros de rechupado.
Expansión higroscópica + expansión térmica= 1,4 a 480ºC.
Técnica de calentamiento alto.
Se usa cuando seguimos la técnica de expansión térmica y es necesario calentar

el revestimiento a alta temperatura para conseguir la expansión deseada. La
temperatura del horno alcanza los 700° C. el cilindro se mantiene a esa temperatura
durante una hora. No conviene pasar de los 700° C, por la posibilidad de
descomposición de los revestimientos de yeso, como ya se ha estudiado en el capitulo
correspondiente.
Expansión de fraguado + expansión térmica = 1,4 a 700° C
Iniciación del precalentamiento: horno frío/horno caliente.
En una u otra técnica el precalentamiento del cilindro se puede iniciar con 1,

horno frío y 2, horno caliente a 240ºC.
1) Horno frío: Los partidarios de este proceder consideran que el calentamiento

debe ser lento, porque si se hace con demasiada rapidez se origina vapor de

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agua al hervir el agua de mezcla del revestimiento o, a veces, se pueden
producir grietas y fracturas en el bloque, e incluso puede suceder que estalle.
2) Horno caliente: Los partidarios d este proceder consideran que el empezar con
horno caliente produce la formación de vapor de agua en el bloque de
revestimiento y en el interior del molde, y de esa manera al hervir en el interior
hace que se absorba menos residuos de cera por el revestimiento, e
indirectamente, limpia el interior del molde.
Pensando en las características de la expansión de la sílice,

probablemente sea lógico y lo más aconsejable combinar las dos técnicas de la
siguiente manera: empezar en horno frío y llegar a los 200º C del pirómetro en
treinta minutos, manteniendo el cilindro a esa temperatura durante otra media
hora. Durante este tiempo el revestimiento se seca lenta y uniformemente y la
cera se va eliminando hacia el exterior, vía bebederos, porque se ha colocado el
cilindro en posición invertida, con el crisol hacia abajo.
Es importante que salga del molde la mayor cantidad de cera posible para
evitar que se queme en su interior, porque contaminar el revestimiento de base
yeso y producir su descomposición a temperaturas por debajo de 700º C.
A continuación, en una hora, se sube la temperatura lentamente, hasta

alcanzar los 700º C, manteniendo los cilindros a esa temperatura durante una
hora, treinta minutos, o quince minutos, según el tamaño del cilindro. A
continuación, colar.
Se considera importante que la subida de 200º C hasta 300º C, cuando

se utilizan revestimientos de cristobalita sea muy lenta, porque es alrededor de
esa temperatura cuando la cristobalita se invierte de forma α en β y
experimenta su gran expansión; por tanto, el paso por esa temperatura crítica
debe ser lento para evitar que el molde se resquebraje. Esta es la causa de que
aparezcan a modo de barbas de metal cuando se hace el colado, que en realidad
son las grietas que se han producido en el molde de revestimiento.
En los revestimientos de cuarzo la inversión ocurre entre los 300-600º

C, por tanto, de una manera general se puede decir que la subida de 200º C
hasta los 600º C debe hacerse con lentitud.
Por esta razón no es recomendable la técnica de pasar bruscamente el cilindro

de un horno a 200º C a otro horno precalentamiento a 650-700º C, porque
puede ocurrir que el revestimiento de base yeso se resquebraje y el colado
obtenido sea defectuoso.
2.4. TÉCNICA DE COLADO PARA PRÓTESIS FIJA.
2.4.1 FUSIÓN DE METALES.

La historia de la humanidad desde sus orígenes va unida al desarrollo de las
técnicas metalúrgicas. La historia de la metalurgia está basada en conseguir cada vez
temperaturas más elevadas para poder obtener los metales a partir de sus menas
minerales. No sabemos la fecha en que el hombre empezó a estar interesado por los

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metales, aunque si sabemos que la civilización moderna se basa en los millones de
toneladas de diferentes metales que anualmente se extraen de la corteza terrestre, y que
se utilizan puros o mezclados unos con otros en forma de aleaciones.
Se supone que hace miles de años, el hombre prehistórico probablemente se
encontró con oro y cobre nativos, que llamaron su atención por su color y también por
la poca frecuencia de su hallazgo, incluso en aquellos tiempos.
De sus propiedades, probablemente la primera que conoció fue su
maleabilidad, gracias a la cual eran capaces de obtener con una pepita de oro una
superficie de metal muy grande por el sistema de martilleo con su maza de pedernal.
Realmente se desconoce cómo llega el hombre a darse cuenta de que
calentando diversas tierras se podría obtener un metal.
Atchisson considera que durante algunas cocciones cerámicas es posible que de
ella se desprendieran gotas o depósitos metálicos de cobre, que por la elevada
temperatura de cocción del barro, se liberaba el metal; al mismo tiempo que el interés
despertado por el proceso, haría parecer «magos» a aquellos hombres que obtenían
metal a partir de tierras o rocas. La plata y el plomo fueron los siguientes metales en
conocerse, se calcula que unos 4.000 años antes de J.C. El estaño se descubrió a
continuación, y su importancia como metal se debe a que mezclado con el cobre se
obtenía el bronce, dos veces más duro que el cobre, lo cual significaba armas y lanzas
más dura. Empezaba de esta manera el conocimiento de las aleaciones entre metales.
Posiblemente durante cientos de años, la evolución fue muy lenta; dice Le
Thomas que el mismo esfuerzo que le cuesta a la industria actual conseguir la fusión
controlada del tantalio o el molibdeno, le debió de costar en la prehistoria a nuestros
antepasados la conquista del cobre.
En Egipto, 2.100-1.600 años antes de J.C. eran conocidas las técnicas de colado
por cera pérdida, así como las soldaduras, hilado, troquelado y forjado.
Muchos siglos tuvieron que transcurrir hasta el momento en que esas técnicas
adquirieron la perfección tan grande de esa civilización. En la tumba de Tutankhamón
aparecen unos utensilios de hierro, y en su catafalco, junto a una daga o puñal de oro,
había otro de mango de oro y hoja de hierro.
El hierro fue el sexto metal conocido; los egipcios no conocían la metalurgia
del hierro, lo compraban a los hititas que tenían el secreto de su obtención y bajo; esto
quiere decir que lo hititas tenían hornos y conseguían temperaturas los suficientemente
elevadas como para extraer hierro de los minerales, y que en otros pueblos o
civilizaciones no habían sido capaces de llegar a esas temperaturas. Por su dureza y
resistencia lo hacía superior a los metales conocidos, por su ventajosa aplicación en
armas fuertes y resistentes. De aquí en adelante, los trabajadores del hierro aprendieron
ya a conseguir hierros más duros al calentarlos con diferentes carbones; realmente
había empezado el acero, y sucedía que en unas zonas se obtenían mejores aceros que
en otras, según el contenido en carbono del mineral carbón que utilizaban para la
obtención del hierro, lo cual le daba mejores o peores características, es decir, se
obtenían mejores o peores aceros.
Desde siglos se sabe que el hierro forjado en el yunque debe tener una
temperatura homogénea, y si no es así los golpes de martillo pueden romper la pieza
porque la estructura cristalina se deforma desigualmente en los lugares en que hay
diferencia de temperatura; asimismo, la experiencia demostraba cómo el tipo de fuego
daba mejores o peores resultados, según lo que ahora conocemos como llama oxidante
o reductora.
El séptimo y octavo metales conocidos fueron el mercurio y el cinc,
probablemente 200 años antes de J.C.

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A partir de ahí el manejo y obtención de metales y aleaciones nuevas pierde
interés histórico, aunque la idea constante es conseguir espadas más dura y resistentes.
En metalurgia contemporánea el fin es el mismo.
Aparte del conocimiento de los metales básicos, el hombre siempre ha estado
interesado, por varias obvias razones, en los metales nobles, el oro, por excelencia. Es
la época de los alquimistas, que intentaban y decían conseguir oro a partir de otros
metales. El origen de la idea pertenece a la civilización griega, pero su desarrollo total
tuvo lugar entre los siglos XII al XV, durante los cuales la obsesión era encontrar el
«elixir de la vida» y la «piedra filosofal», que, al mismo estos sinceros alquimistas se
desarrolló una colección de desaprensivos que vendían como oro objetos brillantes de
color amarillo.
En Inglaterra, a estos individuos se les denominó «puffers». Etimológicamente
es posible que la palabra castellana «pufo», tenga ese origen.
Rutinariamente, el laboratorio funde metales y aleaciones. Por la gran
importancia que tiene este proceso el autor considera de interés dedicarle el presente
capítulo.
2.4.2 EFECTOS DEL CALOR.

Cuando se aplica calor a una pieza de materia, lo que hacemos es proporcionar
más energía a sus átomos y moléculas. Si el aumento de temperatura es muy grande
puede cambiar el estado físico de la materia, y del estado sólido pasar al estado
líquido, al alcanzar la temperatura de fusión; si se continúa el calentamiento a
temperaturas más elevadas, del estado líquido pasa al estado gaseoso al alcanzar lo que
se denomina temperatura de ebullición o de evaporación.
Algunos cuerpos, en condiciones apropiadas, pasan del estado sólido al gaseoso
sin paso intermedio por el estado líquido. A este fenómeno se le llama sublimación.
El agua es sólida a 0° C; entre 0° C y 100° es líquida, y a los 100° pasa a estado
gaseoso.
El oro es sólido hasta los 1.063° C; y hasta los 2.600° C es líquido y a los
2.600° C pasa al estado gaseoso.
Cuando se inicia el calentamiento, la temperatura aumenta rápidamente, pero a
medida que nos acercamos al punto de fusión, la elevación de la temperatura es más
lenta.
En el punto de ebullición de cualquier sustancia, al seguir aplicando calor, la
temperatura no aumenta, sino que sucede que la evaporación es más rápida. La energía
calorífica que se sigue aplicando es usada para separar las moléculas unas de otras más
rápidamente. El agua nunca pasa de 100° C aunque sigamos aplicando calor, lo que
sucede es que la evaporación es más rápida.
Un sólido está constituido por átomos y moléculas que se unen para formas una
estructura, estos átomos, en su posición de reposo normal, vibran conforme a sus
peculiares ordenamientos y actividades electrónicas orbitales, distintas para cada
cuerpo y peculiar de él mismo. Cuando a esta materia se le aplica energía en forma de
calor, aumenta la actividad electrónica manifestada en un aumento de la energía
cinética de vibración y, por tanto, aumenta la temperatura del sólido. Cuando se sigue
aplicando calor hasta llegar a la temperatura de fusión, esta energía se utiliza para
vencer las fuerzas de unión entre los átomos y moléculas que mantienen al sólido
como tal, y cuando se vencen estas fuerzas, la estructura sólida se desordena y
comienza la fusión, el paso a líquido.

Antonio de Solís
Los cuerpos sólidos funden de maneras diferentes. Los metales puros, por lo
general, tienen un punto de fusión que cuando se llega a él, funden rápidamente y de
manera brusca. Este tipo de fusión se interpreta como que existe un retículo atómico
que está uniformemente unido entre sí con los átomos vecinos y cuyos enlaces se
rompen al mismo tiempo, a la misma temperatura. Cuando el punto de fusión de un
metal es muy alto, indica que las uniones entre los átomos son interatómicas tiene que
ser muy elevada. Por el contrario, un punto de fusión bajo quiere decir que esas
uniones son débiles, y la energía necesaria para romperlas es pequeña. Cada metal
tiene un punto de fusión característico, dependiente de su estructura atómica.
Las aleaciones entre metales tienen un intervalo de fusión más o menos largo
según sus componentes, pero una vez alcanzado el punto superior de fusión de la
aleación, su fusión es de las mismas características que los metales puros. Otros
cuerpos sólidos, como las ceras y los silicatos (vidrios), tienen un intervalo de
ablandamiento antes de alcanzar su fusión completa, más acentuado en la superficie
externa, y su intervalo de fusión es muy difícil de concretar. Probablemente es debido
a que el retículo no es regular ni uniforme, teniendo enlaces de diferentes tipos en
resistencia y longitud, que no se rompen todos a una determinada temperatura.
2.4.3. CARACTERÍSTICAS DE LA LLAMA DEL SOPLETE.

La mezcla de un gas con el oxígeno origina en la llama unas zonas que se
diferencian con facilidad y que es necesario comprender para que la calidad del colado
obtenido del metal fundido sea buena. Consideremos una boquilla de soplete con
múltiples orificios, llamada de «ducha» y que utilizamos cuando se va a fundir con gas
propano, butano o gas ciudad, y oxígeno como comburente. La única diferencia entre
los gases citados es que el propano da más calor que el butano, y ambos más que el gas
ciudad, aunque todos ellos son más que suficientes para fundir los metales que se usan
en prótesis fija. En prótesis removible se utilizan con frecuencia el acetileno, pero no
se recomienda para fundir oro ni las aleaciones de níquel-cromo que se utilizan en
cerámica, porque en general los metales no nobles tienen una gran afinidad por el
carbono y lo pueden absorber de la llama del acetileno durante el proceso de fusión;
esto altera las propiedades mecánicas de aleación y las hace más duras y frágiles,
realmente es otra aleación diferente, probablemente un acero.
«Siempre se enciende primero el gas y después se incorpora el oxígeno.

Cuando se ha terminado el colado, se apaga primero el oxígeno y después el gas.»
Si no se hace así se produce una explosión que, aunque no es peligrosa, puede

ser lo suficientemente intensa para alarmar al vecindario. Insistimos en que se
enciende primero el gas y a continuación, con cuidado, y muy despacio, se va abriendo
la llave del oxígeno, y vemos entonces cómo se va formando cerca de la boquilla un
cono de color azul. Si se da oxígeno en exceso, la llama «silba», y esto no es necesario
ni conveniente para fundir oro; cuando fundimos aleaciones de oro la llama debe ser
«blanda», porque funden con facilidad y no es necesario que tenga demasiado calorías.
En este momento son claramente diferenciables en la llama las siguientes zonas

(Fig. 2.98).

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1. La zona de oxidación es la más exterior, la que está en contacto con el aire

ambiente; es una llama oxidante y se tendrá especial cuidado en no
utilizarla en ningún momento de la fusión o la soldadura de ningún metal
porque lo oxida. Si la llama es oxidante, la oxidación penetra en la trama
ínter cristalina y la pieza se hace más frágil y se puede partir con más
facilidad.
2. La zona de reducción es la que se debe aplicar a nuestras fundiciones y
soldaduras, es decir, la llama reductora será siempre la que esté actuando
sobre el metal.
3. La zona de combustión es donde se está quemando el gas y no se debe
aplicar al metal fundido porque podría atrapar restos de gas y contaminar el
metal.
4. La zona de mezcla, o cono interior de color azul, es donde se inicia la
mezcla y está formada por gas sin quemar y oxígeno, que van a entrar en
combustión en la siguiente zona.
La zona reductora de la llama es fácil de reconocer y es importante conocer la

distancia del soplete al metal fundido para situar siempre en acción la zona
reductora. Para ello, y hasta familiarizarse con el soplete; se coge una lámina de
asbesto y le aplicamos la llama; acercándola y separándola, vemos que en cierta
posición se forma una zona roja central, esa es la zona de reducción; si
movemos el soplete hacia delante, esa zona se hace más ancha, pero de menos
color rojo, y si lo separamos, se forma una zona cada vez más oscura, más
oxidada. Muchas veces, en el momento de fundir oro limpio, se observa la
formación de un pequeño velo o película oxidada sobre la bola fundida, y basta
con acercar el soplete ligeramente al metal para que desaparezca esa película;
esto se debe a que estábamos aplicando la zona de oxidación de llama y al
acercarla hemos aplicado la zona reductora, pudiendo hacer el colado sin
necesidad de echar bórax como antioxidante, aunque se recomienda echar
bórax para que el metal vaya más limpio y contrarreste la oxidación que se
originará al contactar con el revestimiento.
Tipos de llama. El uso ha consagrado las expresiones de «llama blanda»

y «llama dura». En la llama blanda (Fig. 2.100A) utilizada para la fusión de
aleaciones de oro, el cono azul interior será de unos 6-8 mm., no producirá
ruido ni silbido, y en la llama se observan pequeños destellos de color azulado,

Antonio de Solís
a modo de pequeñas estrellitas, que son gas que se quema lentamente, por no
tener el suficiente oxígeno para su combustión.
En la llama dura (Fig. 2.100B), utilizada para fundir aleaciones no

nobles, el cono azul interior de 2-3 mm., y la llama silba y hace ruido,
característico de una combustión violenta.
Es conveniente conocer las temperaturas de la llama que vamos a

aplicar al metal para conseguir su fusión. En el cuadro, adaptado de C.
Ingersoll, se ven las temperaturas teóricas que puede alcanzar la llama y las
temperaturas prácticas que podemos conseguir para la fusión. Temperatura
teórica es la que tienen la llama en el centro de combustión del gas con el
comburente, sea oxígeno o aíre. Temperatura práctica es la que recibe el metal
en el crisol, que es menor que la teórica, porque un gran porcentaje de ella se
pierde por radiación en el medio ambiente y a través de las paredes de crisol. El
metal nunca puede alcanzar la temperatura de combustión de la llama. Esta
pérdida calórica se ha calculado en un 60% por eso los valores que aparecen en
la tabla de temperaturas prácticas están calculados sobre ese porcentaje.
Comburente Temperatura Temperatura

teórica práctica 60%)
Gas natural…………………… Aire 1.698 1.012-957
Propano………………………. Aire 1.923 1.146
Hidrógeno……………………. Aire 2.046 1.221
Acetileno…………………….. Aire 2.398 1.432
Hidrógeno……………………. Oxígeno 2.660 1.587
Gas natural…………………… Oxígeno 2.679 1.601-1.546
Propano………………………. Oxígeno 2.848 1.701
Inducción…………………….. 1.826
Acetileno……………………... Oxígeno 3.140 1.876
2.4.4. TEMPERATURA DE FUSIÓN Y TEMPERATURA DE

COLADO
La temperatura de colado debe estar 50° C por encima de la de fusión. No hay
manera exacta de saber cuándo se ha alcanzado la temperatura de colado. Desde el
punto de vista práctico, cuando se trata de fusión con soplete y apreciamos que el

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metal está totalmente fundido, se esperan cinco segundos y se hace el colado. Cuando
la fusión se realiza por inducción, se esperan tres segundos antes de colar. No se debe
sobrecalentar una aleación porque es innecesario. Una vez alcanzada la temperatura de
colado no es necesario seguir calentándola porque existe el peligro de que alguno de
los componentes de la aleación se volatilice por haber sobrepasado su punto de
ebullición. De todas formas, este riesgo en una aleación de oro sólo puede ocurrir con
el cinc, que tiene un punto de ebullición de 907° C; los otros componentes de la
aleación se volatilizan a temperaturas muy elevadas, imposibles de alcanzar con
nuestros sopletes habituales. O sea, que por continuar calentando, se puede volatilizar
el cinc; pero no quemamos el resto de la aleación, lo que ocurre es que estamos
elevando la temperatura de la aleación de manera innecesaria e inútil, y la excesiva
temperatura va a provocar una excesiva y mayor oxidación del metal al entrar en
contacto con el revestimiento, originando su descomposición y posible incrustación en
la superficie del metal, dando una superficie áspera y rugosa, y produciéndose también
cambios estructurales durante el enfriamiento; otra consecuencia también de estas
temperaturas elevadas en exceso es la mayor posibilidad de formación de poros de
rechupado en el colado.
2.4.5. TÉCNICA DE APLICACIÓN DE LA LLAMA

El metal noble funde con facilidad, no necesita una llama muy fuerte; mayor
intensidad de calor es necesaria para fundir las aleaciones no nobles. Siempre el
calentamiento debe ser lento y progresivo para que la aleación vaya absorbiendo
lentamente esta energía. Nunca se deben calentar los metales con violencia, hay que ir
despacio, con cuidado, poco a poco, uniformemente, para que todos los componentes
de la aleación tengan su tiempo para entrar en fusión, en otras palabras, para que los
átomos vayan ganado energía ordenadamente y desordenándose poco a poco hasta
pasar al estado líquido con suavidad y con orden, dentro de su nuevo estado.
Es importante no concentrar el calor en un punto, hay que mover la llama del

soplete con un movimiento circular para que cubra todo el metal. Hay que distribuir
por igual en el metal todo el calor que estamos suministrando. La llama del soplete
debe cubrir enteramente el metal a colar, aplicando la zona reductora, y con
movimiento circular para conseguir un calentamiento uniforme.
Cuando el metal se empieza a fundir se saca el cilindro del horno para

colocarlo en la máquina de colar y efectuar el colado rápidamente, con el fin de que el
cilindro se enfríe lo menos posible.
Cuando el oro está fundido se forma una bola esférica de superficie brillante y
clara de color amarillo-naranja, que recuerda la consistencia de una bola de mercurio,
y que fluye con facilidad al mover ligeramente el brazo de la máquina centrífuga. Es el
momento de colar. Insistimos que durante todo el proceso de fusión se debe aplicar la
zona reductora de la llama para que el metal no se oxide. Cuando añadimos fundente,
es mejor hacerlo antes de comenzar la fusión, no durante el proceso de la misma.
En las aleaciones de níquel – cromo, el comportamiento del metal fundido es

diferente al del oro. Las aleaciones no nobles tienen una temperatura de fusión mucho
más alta, y por su baja conductibilidad térmica requieren un especial cuidado en el
proceso de fusión. El calentamiento, con «llama dura» también será lento, progresivo y

Antonio de Solís
uniformemente repartido por todos los lingotes, moviendo la llama circularmente. Esta
aleaciones, con el calor se oxidan muy rápidamente, formando una capa de óxido en el
exterior, cuya tensión superficial, tenacidad y espesor es tan grande que en muchas
aleaciones impide la unión de unos lingotes con otros, pero se observa cómo las
pastillas o lingotes pierden su forma y se redondean los ángulos o aristas; este es el
momento de colar. Esta capa de óxido formado en superficie tiene un espesor variable
que es mas grueso si la presión de oxígeno no está bien ajustada y parece ser que
también tienen influencia las fluctuaciones en la presión del gas natural, por eso es más
aconsejable utilizar gas propano o butano en botellas, para poder ajustar la presión con
mas eficacia. Si la capa de óxido es muy gruesa, nos puede engañar y hacer el colado
cuando todavía el metal está sin fundir.
El exceso de calor de la llama no es
conveniente, porque los óxidos se
pueden disolver en el metal
fundido y ser incorporados en el
metal colado con los consiguientes
trastornos a la hora de colocar la
cerámica. La capa de óxido no se
debe tocar con instrumentos para
ver si el metal está fundido, y no se
debe intentar quitar esa capa,
porque actúa protegiendo al metal,
y por su baja densidad, al soltar la
centrifuga para hacer el colado,
esta capa de óxido se queda en el
crisol a modo de escoria, en forma
de lágrima y se desecha (Fig.
2.101).
Realmente colar con metal no noble requiere conocer el metal y cómo se
comporta en el momento de la fusión. Siempre parece que no está suficientemente
fundido.
Algunas aleaciones no nobles se comportan como las nobles, formando una

bola brillante, por la unión de los lingotes entre sí. Esto se consigue disminuyendo la
formación de la capa de óxido en superficie, incorporando boro a la aleación que como
fundente actúa disminuyendo la formación de óxidos y su disolución, pero tiene el
inconveniente de que parece ser que da una aleación más dura, difícil de repasar,
terminar y pulir.
Cuando en la superficie del metal aparecen como a modo de puntos luminosos

o estrellitas, que incluso se desprenden del metal en forma de chispas, es que estamos
calentando una zona en exceso, por lo general el centro, y entonces debemos distribuir
el calor más hacia los bordes de los lingotes para uniformizar las temperaturas.
De una manera general, las aleaciones de oro que se utilizan comúnmente

funden entre los 960-1.065° C.
Las aleaciones preciosas y semipreciosas para las técnicas de metal –

porcelana, funden en los alrededores de los 1.250° C.

Antonio de Solís
Las aleaciones no preciosas para las técnicas de metal – porcelana, funden por
encima de los 1.300° - 1.400° C.
2.4.6. CALENTAMIENTO POR INDUCCIÓN

La fusión por inducción es una técnica que cada día se está desarrollando más
en nuestra profesión, porque tiene la ventaja de controlar efectivamente la temperatura
de colado y no alterar la composición de la aleación. El calor se genera por una
corriente de alta frecuencia, que origina un campo magnético inducido en el cuerpo
que queremos calentar.
López Lozano describe cómo la inducción se efectúa por medio de una bobina,
que rodea el cuerpo metálico que se pretende calentar, la cual va unida a un generador
de alta frecuencia y crea un campo magnético que induce corriente en la masa a
calentar; la resistencia ofrecida por ésta al paso de esta corriente inducida es lo que
hace posible el calentamiento. El mecanismo de la fusión por inducción es que como el
campo magnético en el interior del cuerpo metálico, elevando rápidamente su
temperatura, y debido a esta rapidez hay menor riesgo de oxidación y contaminación
de la masa fundida. Si se quiere eliminar aun más esta posibilidad de oxidación y de
contaminación, el crisol puede estar cerrado y contener una atmósfera inerte o
reductora, tal como el argón, en el momento de la fusión y de la soldadura. Estos gases
nobles o inertes tienen una gran estabilidad atómica, con nula o muy poca reactividad
química, y por tanto, no se combinan químicamente con ningún otro elemento, sea
sólido, líquido o gaseoso, lo cual proporciona una atmósfera inerte, que permite que
los materiales fundidos sean trabajados sin riesgos de contaminación.
De los gases atmosféricos es fundamental el oxígeno, el que debe excluirse de

la soldadura y la fusión. El oxígeno se combina con más rapidez y facilidad con el
metal fundido, que si está a temperatura ambiente, y el grado de combinación con el
metal aumenta a medida que subimos la temperatura por encima del punto de fusión.
Cundo el oxígeno se pone en contacto con el metal o la soldadura fundidas se formarán
óxidos metálicos, y si estos óxidos se depositan a lo largo de los límites de grano, se
desarrollará una oxidación ínter granular que puede hacer una soldadura poco durable
y fiable.
La pregunta de cuál es la mejor manera para hacer la fusión de una aleación, en

estos días tiene varios alcances, que no se pueden considerar aquí, pero que se puede
resumir diciendo que «se puede hacer una fusión perfecta con gas-oxígeno y con
inducción». Lo realmente importante es conocer y manejar debidamente el método de
fusión que se utilice.
2.5 TÉCNICAS DE REPASADO Y PULIDO

A los cinco minutos de realizado el colado, se sumerge el cilindro en agua fría,
lavando e limpiando el colado con un cepillo de cerdas de nailon duro, eliminando en
lo posible los restos de revestimiento del interior de las coronas.
Decapado. A continuación hay que hacer el decapado de las piezas coladas.

Decapar es eliminar la capa de óxidos que en mayor o menor cantidad tiene la

Antonio de Solís
superficie del colado, dependiendo esto fundamentalmente, del tipo de revestimiento
utilizado y de la correcta o incorrecta forma de haber hecho la fusión. Si ésta ha sido
correcta, la superficie del oro es limpia, mate y sin aparente oxidación. Si la fusión se
ha realizado con la llama indebida, el colado obtenido es de color negro, oxidado. Si la
fusión se ha hecho a la debida temperatura de precalentamiento y fusión, la superficie
del colado es lisa; pero si la temperatura ha sido excesiva, el revestimiento se adhiere a
la superficie del metal como incrustándose en él; realmente puede haber tenido lugar
una reacción entre el oro de la superficie y el revestimiento; a temperaturas más
elevadas de la llama ya se ha estudiado cómo además aparecen porosidades de distinto
tipo en diferentes partes del colado.
De cualquiera de las formas, los colados se someten a la desoxidación o

decapado. Se puede realizar sumergiendo el colado en un recipiente de cristal con una
solución de ácido sulfúrico al 50% o de ácido clorhídrico al 50%; se calienta
lentamente, sin llegar a la ebullición.
Por su posible peligrosidad, estas soluciones de ácidos fuertes están

prácticamente abandonadas en los laboratorios, y en su lugar se utilizan varias
soluciones decapantes que no presentan ningún tipo de riesgo. Son de utilización
común el Desoxid y el Neacid. Se presentan en el mercado en forma de polvo que se
disuelven en agua, almacenándose la solución en una botella bien cerrada. En un
recipiente de cristal o cerámico se sumergen los colados en la solución mordiente,
calentando lentamente sin llegar a la ebullición. Después de unos minutos los colados
se pasan por agua y se les coloca en el limpiador de ultrasonido durante diez minutos,
para que se desprendan todos los restos de revestimiento, lo cual es facilitado porque la
solución decapante actúa descomponiendo el revestimiento.
Una vez totalmente limpio el colado, se cortan los jitos con un disco de
carborúndum o con una segueta, y se procede a examinar el interior del colado. Este
examen se debe hacer con lupas para apreciar mejor los detalles.
Se eliminan las pequeñas burbujas que pueda haber en el interior con una fresa
redonda de acero de tamaño pequeño (202). A continuación se procede a probar los
colados en los muñones desmontables; esto se debe hacer con orden y
meticulosamente. Por ejemplo, si se trata de un puente con tres pilares, se van
probando uno a uno, por separado, observando si el colado llega con facilidad hasta los
márgenes. Cuando hay un exceso de fricción, hay que ver si se trata de algún punto
aislado o de todo el colado.
Si se trata de un pequeño punto aislado, se rebaja del metal con una fresa de
acero, en la zona que la escayola está arañada o como rozada, pudiendo recurrir
también a hacer el chorreado con arena del interior del colado para ver los puntos
brillantes de rozamiento. Si se trata de fricción en todo el perímetro interior del colado,
ello nos indica que se debe a una falta de expansión del revestimiento, lo cual quiere
decir que es necesario revisar la técnica de revestido y precalentado. Si esta fricción es
mínima, se procede a sumergir el colado en el baño electrolítico o en agua regia para
eliminar en lo posible este exceso de fricción, de una manera uniforme en todo el
interior del colado. Los márgenes se deben proteger con cera. Uno tras otro,
separadamente, se prueban cada uno de los muñones individuales, comprobando su
ajuste. A continuación se colocan los muñones individuales en su sitio y se prueba

Antonio de Solís
cómo entra el puente sobre los pilares. Igualmente, no debe haber un exceso de
fricción el puente debe entrar y salir con facilidad, sin que sea necesario forzarlo para
su correcto asentamiento.
Cuando esto se ha conseguido, se procede a verificar la oclusión y las

excursiones excéntricas con papel de articular. La anatomía de surcos se refina con una
fresa de acero redonda (203) y con una rueda de goma se hace el pulido. Si se desea
más brillo se lleva a la pulidora con rouge; es importante no excederse en esto porque
con un pulido exagerado, pueden desaparecer los contactos oclusales correctos o los
puntos de contacto interproximales. Por eso algunos técnicos se saltan este paso, y en
su lugar hacen un bruñido con ruedas de hilos de bronce.
A veces, en rehabilitaciones oclusales en oro, muchos dentistas prefieren quitar

la superficie brillante que presenta el oro pulido y convertirla en mate: para ello es
necesario hacer un chorreado de arena a la superficie de los colados. Esto tiene la
ventaja de que nos va a servir como testigo de los contactos oclusales durante la
masticación, en el sentido de que en las partes donde hay contactos, aparece el brillo
del metal que destaca sobre la superficie mate. Probablemente en caras oclusales de
oro es el mejor sistema para saber cómo se está realizando la función y detectar los
contactos excesivos, prematuridades e interferencias. Posteriormente, los colados se
pueden dejar así porque poco a poco irán recuperando su brillo o bien se sacan de boca
con facilidad, porque han sido comentados provisionalmente, y se pulen.
ENCERADO
Es muy importante hacer un encerado correcto de las estructuras, porque los

fracasos en prótesis de estructura metál-porcelana-ceramica la mayor parte de las veces
son debidos a un mal diseño de la estructura metálica. Si el encerado es correcto, los
fracasos van a disminuir considerablemente.
Hay que tener presente el axioma de Skinner que dice que ningún colado va a
ser mejor que el encerado del que procede. En metal-porcelana las aleaciones que se
utilizan son muy duras, difíciles de repasar, por eso cuanto más perfecto sea el
encerado, menos trabajo tendremos que realizar para repasar y acabar debidamente las
estructuras. La superficie del encerado ha de ser uniforme, regular, suave, sin aristas ni
rayas, de ángulos redondeados y superficies convexas. Hay que encerar pensando que
los espesores de cerámica han de ser uniformes, porque es el objetivo más importante
del encerado para metal-cerámica.
Técnica del encerado

En piezas asiladas, un ceramista experimentado puede realizar directamente y
sin dificultad el encerado de las cofias.
En casos de puentes de tres piezas y en trabajos más complejos, se recomienda

hacer un encerado completo del caso, y una vez terminado, con el fin de tener un
control sobre la cantidad de cera que es necesario rebajar para hacer la estructura
metálica para cerámica, se toma una llave con silicona, de las superficies labiales,
linguales y oclusales; de esta manera va a ser más fácil distribuir uniformemente los
espesores

Antonio de Solís
A continuación (Fig. 2.102) se procede a rebajar la cera con la espátula,

teniendo como guía y control las llaves de silicona que se habían tomado. En la
literatura inglesa, a esta técnica se la denomina «cut back» y es la manera más rápida y
sencilla de poder conseguir la distribución de la porcelana en espesores uniformes.
Algunos técnicos objetan que un encerado completo supone un exceso de tiempo
trabajo en el laboratorio, pero hay que tener presente que no se trata de hacer puentes
con rapidez, sino con perfección y precisión.
Es sabido que la porcelana, por sus propiedades físicas puede ser considerada
como un vidrio, y como tal, en vez de deformarse o distorsionarse, se rompe y se
fractura.
La estructura metálica debe ser rígida para soportar sin deformarse las fuerzas
masticatorias, porque la deformación de la estructura metálica origina la fractura de la
porcelana.
Es claro, por tanto, que los pónticos y las uniones entre ellos y a las piezas
pilares deben tener el suficiente espesor vestíbulo-lingual y ocluso-gingivalmente para
conseguir rigidez en la estructura de metal.
Las uniones a los pónticos y pónticos entre sí

se considera que deben tener una superficie no inferior
a 4 mm2 (Fig. 2.103). Esta exigencia a veces puede
originar compresiones a nivel gingival, viéndonos
obligados a reducir esa superficie con el consiguiente
aumento de riesgo de fractura. Interproximalmente
(Fig. 19-3), el diseño es preferible hacerlo en metal
(1), para evitar un exceso de contorno que puede
comprimir la encía (2), y como ya se ha estudiado se
aconseja hacer el punto de contacto en metal (3), por
su mejor ajuste y mayor resistencia de la cerámica.

Antonio de Solís
Encerados de los pilares
1. El encerado de las piezas pilares debe tratar de conseguir espesores uniformes
de metal y porcelana, por esta razón, en caso de muñones destruidos (Fig. 2.105), o
con grandes irregularidades, se debe hacer la reconstrucción del muñón con un
cemento previamente al encerado.
2. Por lingual o palatino, la corona debe terminar en metal, porque supone un

refuerzo para evitar o disminuir las deformaciones de la cofia, al mismo
tiempo que se evita un exceso de tallado, estéticamente es invisible.
El espesor de este collar lingual debe ser superior

a 0,5 mm. para que su resistencia a la
deformación sea efectiva.
3. El espesor del metal por vestíbulo y lingual se

recomienda que en aleaciones nobles no sea
inferior a 0,5 mm. En aleaciones no nobles,
pueden ser de 0,3 mm. La mayor rigidez de las
aleaciones no nobles permiten está disminución
de 0,2 mm.
Una corona puede ser reforzada con mayor efectividad si el tallado ha sido
hecho con hombro, porque a pesar de hacer la concavidad para la aplicación de la
cerámica, se puede conservar la zona de resistencia (Fig. 2.107), para evitar la
deformación del metal. Por esta razón el acabado de la cerámica directamente a
hombro, según técnica de Vryonis y Mac Lean, no es recomendable en el caso de
piezas pilares de puentes largos.

Antonio de Solís
En dientes anteriores, el diseño ideal se realiza siguiendo las normas de

uniformidad en las estructuras metálicas y cerámica, junto con el collar lingual o
palatino (Fig. 2.108) para refuerzo del metal y acabado de la cerámica a nivel de ese
collar metálico.
Nunca se debe colocar la unión porcelana-metal en el punto de oclusión de los

antagonistas, e incluso se recomienda que esta línea esté a más de 2 mm de distancia,
hay que tener en cuenta que el metal se puede deformar por las fuerzas masticatorias, y
si la unión con la porcelana está cercana al punto de oclusión, al deformarse el metal la
porcelana salta y se fractura.
No se debe hacer el diseño del tipo que se hace para una corona veneer de oro
terminando la unión M-P en el borde incisal (Fig. 2.109), porque las tensiones al
contraerse la cerámica sobre una superficie plana, pueden debilitar se resistencia, y,
además, el metal se puede deformar por las fuerzas masticatorias; siempre se
recomienda que la porcelana termine en palatino, envolviendo al ángulo o borde
incisal, aunque sea poco.
No se debe dejar un espesor excesivo de porcelana en el borde incisal porque se

puede fracturar por no estar reforzado por el metal. En situaciones de dientes cortos se
debe reconstruir el muñón y hacer un diseño adecuado del metal para evitar el exceso
de cerámica (Fig. 2.110).

Antonio de Solís
Además de resistencia, a la cerámica se le pide belleza, i donde es más difícil resolver

la exigencia estética es a nivel gingival. Está claro que si el espesor del hombro no es
suficiente, el color del metal va a transparentar o, en el mejor de los casos, no se va a
conseguir con exactitud el color deseado. Pretender paliar esto con un mayor espesor
de porcelana nos va a resultar en una superficie vestibular muy abultada, antiestética y
antifisiológica, que aunque a lo mejor es aceptada por el paciente, no va a serlo por el
periodonto. Si no hay espesor suficiente no se puede conseguir ni belleza ni
resistencia. La anatomía dentaria tiene que ser respetada y no se debe sobreextender
los márgenes ni alterar el contorno dentario.
Los puntos de contacto con las piezas adyacentes se pueden hacer en metal
(Fig. 2.111) o porcelana. Ya se ha comentado que en dientes posteriores se recomienda
hacerlos en metal por su mayor exactitud y mayor resistencia de la porcelana.
A nivel de piezas posteriores la mayor resistencia de la porcelana sobre metal

es más importante que la estética.
En dientes del grupo anterior, desde el punto de vista estético, es mejor

hacerlos en cerámica, porque la luz puede pasar por mesial y distal la corona sin
encontrar metal y los índices de refracción y absorción de luz de la porcelana,
estéticamente son más similares a los de los dientes adyacentes. En dientes anteriores
es fácil ajustar un punto de contacto en porcelana.

Antonio de Solís
Cuando se hacen caras oclusales en metal-cerámica, el contacto en céntrica se
debe hacer en metal (Fig. 2.112) a 2 mm de la unión ceramo-metálica, y no debe haber
contactos en excursiones excéntricas por razones obvias, desde el punto de vista de la
oclusión y para evitar fuerzas componentes tangencial o de cizallamiento sobre la
cerámica.
También la línea de unión entre cerámica y metal se puede situar en el fondo de

la fosa con lo cual obtenemos más estética y seguridad, porque la cúspide antagonista
no ocluye en el fondo de la fosa, sino en las crestas triangulares y marginales (Figura
2.113), siempre existen reservas sobre la posibilidad por conseguir un adecuado
trípode en las oclusiones realizadas con cerámica.
Es importante (Fig. 2.114A), que la línea de acabado de cerámica y metal sea

en ángulo recto, porque es la que proporciona mayor resistencia a las dos estructuras.
Si la terminación de la cerámica es en ángulo agudo (Fig. 2.114B), el espesor

de la cerámica es muy fino y se puede romper, y cuando el ángulo es obtuso o con un
componente cóncavo (Fig. 2.114C), el metal se puede deformar y originar la fractura
de porcelana, además, en las superficies cóncavas, la porcelana durante la cocción
tiende a contraerse y separarse de los márgenes. Es la peor situación de todas.
PONTICOS
Los pónticos en las restauraciones ceramo-metálicas, se hacen siguiendo los

principios fundamentales respecto a forma y diseño que ya se han descrito en el
capítulo correspondiente, por tanto, corresponde ahora describir aquellos factores
peculiares a las restauraciones de metal-porcelana.
No obstante, aunque sea repetición, conviene insistir en que el contacto de la

pieza o piezas intermedias con la encía sólo debe ser un punto, sin comprimirla, y que
es muy importante controlar que las papilas gingivales no sufran compresión en los
espacios ínter dentarios, porque si eso sucede se pueden originar lesiones periodontales
irreversibles.

Antonio de Solís
La porcelana glaseada es muy bien tolerada por la encía, también lo es el metal
bien pulido. Sea uno u otro, es indiferente el que esté enfrentado con la encía, pero lo
que parece ser importante es no colocar la unión metal-porcelana en contacto con la
encía, porque el opaquer deja una línea más irregular, no uniforme, ni glaseada, y es
posible que a ese nivel pueda tener lugar un mayor acumulo de placa (Fig. 19-14).
Las fuerzas masticatorias originan tensiones y deformaciones en la estructura

metálica, por eso el diseño de la estructura del póntico debe estar dirigido a conseguir
la mayor rigidez posible de la estructura para que no se produzca ninguna
deformación.
En el capítulo de pónticos se describió cómo actúan las fuerzas masticatorias y

cómo la deformación de las estructuras aumenta a medida que lo hace el número de
piezas intermedias. Ya se ha visto que en los pónticos de metal-porcelana es frecuente
la fractura de la porcelana en la superficie gingival, y ello significa el primer paso en la
deformación elástica del metal, o quizá, un estadio más avanzado, en el cual ha tenido
lugar una deformación plástica de la estructura metálica (Fig. 2.116). El motivo de este
tipo de fracturas en esa zona gingival es que las fuerzas resultantes de la deformación
del metal tienen un componente de fuerzas tiene como resultante una compresión, que
es el tipo de fuerzas que mejor tolera la porcelana.
Piezas intermedias huecas

Existen algunas razones justificadas para la aparición de las piezas huecas
usadas como pónticos.
El riesgo de fractura en un póntico es a nivel de su unión a los pilares o en la

unión de los pónticos entre sí. El póntico propiamente dicho no se fractura porque
siempre tiene más espesor que esas otras zonas y, por tanto, su resistencia es
generalmente mayor. Las piezas huecas están basadas en los mismos principios en que
se usan los perfiles en ingeniería. Está demostrado que el diseño adecuado de un perfil,

Antonio de Solís
desde el punto de vista mecánico, ofrece mayor resistencia a la deformación que el de
una viga maciza.
La incorporación de los perfiles a los pónticos supone, por tanto, la misma o la

mayor resistencia de las estructuras, y al mismo tiempo un abaratamiento de las piezas
por necesitar menor cantidad de metal, que si es negligible en aleaciones no nobles, es
un factor importante a considerar cuando se utilizan aleaciones nobles.
Siguiendo estas ideas de ingeniería, han aparecido en nuestra especialidad

diferentes diseños de perfiles para piezas intermedias o pónticos que cumplen
satisfactoriamente el fin con que fueron diseñadas y que de manera común
denominamos piezas huecas. En nuestro país las más utilizadas son el sistema
Ceramohuek 79 y el sistema Inzoma.
Sistema Ceramohuek 79
Con este nombre se conocen las piezas intermedias huecas diseñadas por
Aragoneses; son unos pónticos prefabricados en cera que tienen la forma de un perfil
cilíndrico hueco, lo cual confiere resistencia y rigidez a la estructura metálica, así
como también mayor ligereza y menor gasto de material. Por su espesor uniforme y
forma hueca, similares a los de las piezas pilares, el coeficiente de expansión térmica
de la estructura es menor que en el caso de piezas intermedias macizas. En vestíbulo
tienen un nervio transversal cuyo fin es desdoblar la contracción de la porcelana,
haciéndola más controlable al permitir que se contraiga en dos zonas pequeñas en vez
de hacerlo en una superficie grande, lo cual hace también que la contracción sea
menor.
La distribución y modelado de la porcelana se puede hacer en espesores

uniformes y con excelente resultado estético (Fig. 2.117).
Técnica de utilización: las preformas en cera, Ceramohuek 79, se colocan con

facilidad en posición mediante un vástago de manejo que traen incorporado y se pegan
con cera a las cofias. Después del colado y acabado de la estructura se aplica le
primera capa de opaquer y se hace la cocción como de costumbre; en la aplicación de
la segunda capa de opacificador se rellena, el hueco con una mezcla de polvo de
porcelana, dentina y opaquer, y con un instrumento fino, por ejemplo, un tira nervios,
se hace un agujero en el centro de la masa que rellena el cilindro hueco, con el fin de
controlar y dirigir la contracción de la cerámica para que se adhiera a la pared interior
de la estructura hueca, se cuece como de costumbre y al sacar del horno se ve que el
agujero practicado se ha hecho mayor por la contracción de la porcelana.
Durante la aplicación de la dentina se rellena el hueco vibrando y empacando

fuertemente, y se modela el puente según la técnica acostumbrada.
Otra técnica para rellenar el hueco de la pieza intermedia consiste en hacer la

cocción a 1.000° C de una mezcla de porcelana dentina y polvo de opacificador,
procediendo posteriormente a su trituración en cristales finos, con ellos se hace una
mezcla con la masa de dentina y se rellena con ella el hueco de la pieza, llevando la
estructura al horno para su cocción habitual a 940° C. Se forma una masa vitrificada
con prácticamente ninguna contracción al enfriarse.

Antonio de Solís

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C.F.G.S.

Prótesis Dental Escuela Técnica Superior

TEMA 2:TÉCNICAS DE FABRICACIÓN DE

2.0. INTRODUCCIÓN. PREPARACIÓN DEL MUÑÓN.

Mod. 5 Prótesis Fija 1

Fig. 2.2 Preparación de modelo terminada

Una forma rápida es la de aplicar una delgada y uniforme capa de

Aplicación del espaciador

Mod. 5 Prótesis Fija 2

A. DIE SPACER ™ amarillo 7 µm. de la casa comercial Yeti. B. CLEAR SPACER ™

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Mod. 5 Prótesis Fija 3

Retiradas las impresiones de la boca se recortan todos los excedentes de hidrocoloide o

Se lavan las impresiones con escayola y agua frotándolas con un pincel.

Al tratar así las impresiones, se quiere neutralizar el ácido algíncio que se

 Con aire comprimido se secan. No secar demasiado el ácido algínico que se

También pueden realizarse lateralmente, pero casi siempre van en número de

 Lavar bien los modelos.

Mod. 5 Prótesis Fija 4

En el recortador se rebaja el pivote hasta dejarlo a la altura suficiente para que

2.1 MODELADO DE PIEZAS DENTARIAS LA CERA

Según las concentraciones de unos y otros de estos productos, se consiguen

Mod. 5 Prótesis Fija 5

El almacenamiento de la cera a diferentes temperaturas tiene repercusión en la

La manipulación de la cera es muy importante. La cera para bases, rodillos,

Mod. 5 Prótesis Fija 6

La cera debe adaptarse perfectamente a las paredes del muñón o de la cavidad

Lo que se conoce como «maniobra de

Se deja el patrón encerado encima de la mesa o en un baño de agua a temperatura

Mod. 5 Prótesis Fija 7

retrasar unos minutos el vaciado del

posibilidad de distorsión de la cera disminuye si cuando se ha terminado el modelado

Fusayama describe que la cera depositada en una cavidad experimenta dos

durante el enfriamiento que sigue a la solidificación; la primera es mayor que la

1. Técnica de ablandamiento y presión, en la cual la cera se ablanda y se

2. Técnica de Hollenback, en la cual se funde la cera, se coloca en la cavidad y se

Mod. 5 Prótesis Fija 8

También se considera en esta investigación la influencia que puede tener la

Endurecedores de la superficie del modelo de trabajo.

Su objetivo es aumentar la dureza superficial de la escayola para conseguir un

Inmediatamente el exceso de resma se elimina con el chorro de aire

Se individualizan los muñones y se exponen los márgenes de las preparaciones

Mod. 5 Prótesis Fija 9

Con frecuencia, a las incrustaciones

Mod. 5 Prótesis Fija 10

Encerado de la corona colada

Por muy perfecto que sea un colado en su adaptación al muñón de escayola, en

En las restauraciones coladas supragingivales este espacio se puede hacer

Posiblemente, más importancia que el capítulo de presión hidráulica del

Mod. 5 Prótesis Fija 11

Por esta razón, actualmente está recomendada la utilización de espaciadores

1. Fabricación de la corona colada con una perforación en oclusal o en palatino,

2. Pulido electrolítico en el interior de la corona, que es fácil de realizar en oro,

4. Utilización de un espaciador. Los modelos de muñones no tienen por lo general

El espaciador también actúa

Mod. 5 Prótesis Fija 12

Con aire comprimido se secan. No secar demasiado el ácido algínico que se

Lavar bien los modelos.