Instituto Politécnico Nacional

Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica

Unidad Ticomán

Ingeniera en Aeronáutica

Materiales Compuestos

Integrantes:
Cruz Estrada Jose Eduardo
Cruz Hernández Carlos Iván
Peña Javier Roberto
Grupo:
7AV5
Profesor:
Ortiz Hernández Honorio
Fecha de entrega:
19/Marzo/2023

ÍNDICE DE CONTENIDO
1.FILAMENT WINDING (Bobinado De Filamento)...................................3
1.1 Introducción...................................................................................................................3
1.2 Descripción del proceso................................................................................................4
1.3 Maquinaria.....................................................................................................................5
1.4 Rovings..........................................................................................................................8
1.5 Patrones Generados.......................................................................................................9
1.6 Materiales....................................................................................................................12
1.6. Usos............................................................................................................................13
1.6.1. Productos..........................................................................................................................14
1.7. Ventajas y desventajas del bobinado de filamento.....................................................15
1.8 Video...........................................................................................................................15
2.ROLL WRAPPING (Envoltura de Rollos)..............................................16
2.1 Introducción.................................................................................................................16
2.2 Descripción del Proceso..............................................................................................17
2.3 Materiales....................................................................................................................21
2.4 Dificultades del proceso..............................................................................................24
2.5 Ventajas y desventajas.................................................................................................26
2.6 Usos.............................................................................................................................27
2.7 Video...........................................................................................................................29
3. Referencias..................................................................................................30
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1.FILAMENT WINDING (Bobinado De Filamento)

1.1 Introducción

¿Qué es el bobinado filamentario?

El bobinado o enrollamiento filamentario es un proceso de fabricación en el que refuerzos
continuos en forma de rovings (monofilamentos) impregnados son enrollados a grandes
velocidades y de forma precisa sobre un mandril que rota entorno a su eje de giro.
El bobinado, devanado o enrollamiento de filamento es una técnica de fabricación para la
creación de estructuras de material compuesto. El proceso consiste en enrollar filamentos
y/o cintas tensadas, impregnados con una resina termoestable, sobre un molde macho
cilíndrico o mandril. El mandril gira, mientras que un carro se mueve en sentido horizontal,
el cual establece las fibras en el patrón deseado. Los filamentos más comunes son de
carbono o de vidrio de fibra y son recubiertos con una resina sintética mientras se enrollan.
Una vez que el mandril está completamente cubierto con el espesor deseado, se coloca en
un horno para solidificar (curado) de la resina. Una vez que la resina se haya curado, el
mandril se retira (desmolde), dejando el producto final hueco.
El bobinado de filamento se adapta bien a la automatización, donde la tensión de los
filamentos puede ser cuidadosamente controlada. Los filamentos que se aplican con alta
tensión dan como resultado un producto final con una mayor rigidez y fuerza, baja tensión
resulta en una mayor flexibilidad. La orientación de los filamentos también puede ser
controlado cuidadosamente para que las capas se encimen y se orienten de manera diferente
de la capa anterior. El ángulo en el que se establece la fibra de las capas inferiores
determina las propiedades del producto final. Un ángulo alto ofrecerá resistencia a la
compresión, mientras que un patrón de menor ángulo (conocido como un sistema cerrado o
helicoidal) proporcionará una mayor resistencia a la tracción (figura 1).
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Figura 1. bobinado filamentario

1.2 Descripción del proceso

Existen tres modelos básicos de bobinado:

 Bobinado helicoidal: el movimiento de rotación del mandril se combina con el
movimiento de traslación longitudinal del cabezal de impregnación. Siendo este
método el más frecuentemente utilizado.
 Bobinado circunferencial: se trata de una variante del bobinado helicoidal, pero con
un ángulo de enrollado de 90º.
 Bobinado polar o plano: tanto el movimiento de rotación como el de traslación
longitudinal es realizado por el mandril, permaneciendo fijo el cabezal de
impregnación (figura 2).

Figura 2. Esquema del proceso de bobinado filamentico

El bobinado de filamento también se puede describir como la fabricación de piezas con

fracciones con un alto volumen de fibra y orientación de las fibras controlada. Las fibras se
sumergen en un baño de resina en el que se recubren con resina de bajo o medio peso
molecular (figura 3). Estas fibras impregnadas luego son enrollados alrededor de un
mandril (molde) en un patrón controlado para formar la forma de la pieza. Las velocidades
de trabajo se encuentran entre los 90 - 100 m/min para fibras de vidrio y entre los 15 - 30
m/min para fibras de carbono y aramida. Después de concluir, la resina se cura, por lo
general utilizando el calor. El núcleo de molde puede ser removido o se puede dejar como
un componente integral de la pieza. Este proceso se utiliza principalmente para piezas
huecas, generalmente los componentes de sección circular u ovalada, como tuberías y
tanques. Recipientes a presión, tuberías y ejes de transmisión pueden ser fabricados por
bobinado de filamento. Se ha combinado con otros métodos de aplicación de fibra tales
como moldeo manual, pultrusión, y el trenzado. La compactación es principalmente a
través de la medición de la tensión de la fibra y el contenido de resina. Las fibras pueden
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estar impregnados con resina antes del bobinado (devanado húmedo) o impregnadas
posteriormente al bobinado (bobinado en seco).

Figura 3. Proceso de bobinado filamentico

1.3 Maquinaria

Una máquina de bobinado de filamento continuo (máquina CFW o máquina CW) es, tal
como indica su nombre, un equipo mediante el cual se realiza el bobinado de filamento, en
forma continua, sobre una banda de acero cilíndrica. El proceso de bobinado de filamento
continuo también se conoce como el Proceso de Drostholm (figura 4).

Figura 4. Equipo de bobinado de filamento

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El equipo tiene un carro encargado de guiar los filamentos para su enrollado en un cilindro
que gira denominado mandril o husillo (figura 6). El carro va montado sobre un riel que
permite su movimiento a lo largo del cilindro a fin de que el recubrimiento sea uniforme a
lo largo del mismo siguiendo un patrón geométrico constante, además presenta un
movimiento tangencial al cilindro para mantener una distancia uniforme cuando la
circunferencia aumenta su radio producto del crecimiento de las capas de fibras. En algunos
casos, también puede realizar movimientos radiales, efectuados en los extremos
redondeados de tubos (figura 5).

Figura 5. Movimientos del carro

Figura 6. Equipo Y
Esquema
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El carro hace el recubrimiento en varias pasadas de ida y vuelta manteniendo tensado el o

los filamentos. El impregnado de la fibra puede ser efectuado en una etapa previa o en el
mismo carro (Figura 9). Los carreteles de filamento y cinta son montados en un dispositivo
denominado fileta o creel, el cual puede presentar guías para aunar todos los filamentos y
un dispositivo de tensado regulable (figura 7).

Figura 7. Rack de filamentos

Figura 8. Impregnado de
filamentos
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Figura 9. Carro

Los parámetros claves del proceso son: la tensión en las fibras, ratio de impregnación y
geometría del bobinado (figura 8).
La resistencia y la rigidez del ovillado pueden ser optimizadas alineando las fibras en las
direcciones de las cargas. Esto hace que la orientación de la fibra sea crítica para el
funcionamiento de la pieza y determina en gran parte la performance final de la misma
(figura 10.).

Figura 10. Maquinaria y tensión

1.4 Rovings

Una mecha es un haz de fibra largo y estrecho. Los rovings se producen durante el proceso
de elaboración de hilados a partir de vellón de lana, algodón crudo u otras fibras. Su uso
principal es como fibra preparada para el hilado, pero también pueden usarse para tipos
especializados de tejido u otras artes textiles (figura 11)
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Rovings:
Es un haz de filamentos de fibra los cuales
están dispuestos prácticamente en forma
paralela y agrupados, formando así una
mecha que se utiliza en procesos de
filamento embobinado
Vía
Vía
humed
seca
a

Impregnación de
resina al Impregnación
momento con material
de ser enrollados comercial

Figura 11. Rovings

1.5 Patrones Generados

En términos generales, los tipos de patrones generados son tres como se muestra en la
figura 12
a) Bobinado circunferencial, normalmente producido con ángulos de orientación de
las fibras respecto a la generatriz de la pieza altos (~90°), en donde los rovings son
colocados uno a lado del otro.
b) Bobinado polar el cual es utilizado para producir recipientes a presión con domos
esféricos, y el más común de todos.
c) Bobinado helicoidal, el cual genera un patrón de rombos sobre la superficie de la
pieza. Para generar alguno de estos patrones descritos anteriormente, es necesario
un movimiento coordinado y controlable (ajustable), entre el giro del mandril y la
traslación del dispensador de roving. Esta es la razón principal por la que se
requieren máquinas herramientas que utilizan control numérico, las cuales están
provistas de varios grados de libertad, de acuerdo con la complejidad de la pieza.
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Figura 12. Maquinaria y tensión

Ángulo de Bobinado de la Fibra (figura 13).

 El ángulo relativo de la estopa con respecto al eje del mandril se conoce como
ángulo de bobinado
 Determina las propiedades mecánicas del material compuesto

Figura 13. ángulo de bobinado

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Equipos periféricos
Para alimentar a la maquina se necesita áreas de almacenamiento de materias primas, de
mezcla de resinas, catalizadores, etc. Normalmente, también se incluye el calentamiento de
la mezcla de químicos.
Una vez enrolado el filamento del grosor deseado, puede ser curado ya sea a temperatura
ambiente o bien a alta temperatura mediante un horno para acelerar el curado (figura 14).

Figura 14. Pieza en horno vertical para curado

La operación de desmoldado, una vez curada la pieza, es realizado generalmente en forma

manual. Eventualmente se pueden utilizar dispositivos de empuje o tiro para facilitar dicha
tarea.
REQUERIMIENTOS DEL MANDRIL
• Resistentes para soportar su propio peso y los esfuerzos generados por el
bobinado bajo tensión.
• Deben ser ligeros, para facilitar su manipulación en las máquinas.
• Deber ser capaces de resistir las condiciones de polimerización de las resinas
(contracción de la resina y temperatura de curado).
• Diseño para facilitar el desmoldeo.
• TIPOS DE MANDRIL
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• Mandriles desmontables construidos en aleación ligera: alta precisión y

resistencia, pero precio elevado.
• Mandriles destructibles en yeso (con refuerzos interiores para soportar la
presión ejercida por el bobinado): la rotura suele ser complicada y causar
daños a la pieza.
• Mandriles de arena solubles en agua: para piezas de gran diámetro . Poseen
baja resistencia a la compresión

1.6 Materiales.
La fibra de vidrio (figura 16) es la más frecuentemente utilizados para el bobinado de
filamentos, las fibras de carbono (figura 15) y aramida también se utilizan. Las estructuras
que requieren una alta resistencia y propiedades físicas elevadas se producen con resinas
epoxi, las resinas de poliéster (más baratas) se especifica para la mayoría de las otras
aplicaciones.

Figura 15. Fibra de carbono

Figura 16. Fibra de vidrio

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La capacidad de utilizar el refuerzo continuo o sin interrupciones supone una clara ventaja,
ya que se obtiene un alto volumen en la fracción de fibra, aproximadamente el 60% a 80%.
El material compuesto es normalmente curado a alta temperatura antes de retirar el mandril.
Las operaciones de acabado, como el mecanizado o rectificado normalmente no son
necesarias.
Las resinas utilizadas pueden ser: epoxi, poliéster, vinil éster, fenólicas, etc.
Las fibras usadas son: las de vidrio, aramida, carbono y boro (figura 17). Las fibras se
utilizan directamente desde ovillos o carreteles.
Por lo general, en las piezas no se utilizan núcleos estructurales, pero puede ser utilizado
cualquiera, sobre el cual se enrolla la fibra y forma parte de la pieza final.

Figura 17. Epoxi

1.6. Usos
El bobinado de filamento se utiliza para la fabricación de tubos de gran diámetro. Existe un
diámetro mínimo por debajo del cual la técnica se convierte en poco práctica. Las máquinas
de CFW están disponibles para diámetros de 0,25 a 4,0 m como se muestra en la figura 18.

Figura 18. Tubos

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1.6.1. Productos
Los productos que actualmente se producen con esta técnica son palos de golf (figura 19),
tubos (figura 21), remos, horquillas de bicicleta, postes de transmisión, alumbrado y
energía eléctrica, recipientes de alta presión (figura 20), cubiertas de misiles, tanques
(figura 22.) fuselaje de aviones y mástiles de yates.

Figura 19. Palos de golf

Figura 20. Bobinado de filamento de tubo para alta

presión
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Figura 21. Caños

Figura 22. Tanques

1.7. Ventajas y desventajas del bobinado de filamento

Ventajas:
 Automatizable
 Rápido
 Contenido en resina controlable
 Se elimina etapa de elaboración de preforma de fibras
 Buenas propiedades mecánicas
Desventajas:
 Limitado a formas convexas
 Problemas para controlar algunas geometrías del refuerzo (axial, tendencia a seguir
la línea geodésica)
 Costo del mandril (según tamaño)
 Cara externa pobre estéticamente
 Generalmente se necesitan resinas de baja viscosidad (peores propiedades
mecánicas problemas de seguridad laboral)

1.8 Video

https://www.youtube.com/watch?v=wxewg2qffbg&t=9s
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2.ROLL WRAPPING (Envoltura de Rollos)

Figura 23. ROLL WRAPPING (Envoltura de Rollos).

2.1 Introducción
¿Qué Es El Roll Wrapping?
El envoltorio en rollo es una técnica empleada en la fabricación de compuestos que ofrece
ventajas en aplicaciones específicas. Un escenario en el que elegirlo resulta ventajoso es
cuando el control preciso sobre la orientación de las fibras es crucial para la integridad
estructural del producto final. Este método permite una personalización meticulosa,
asegurando que los materiales compuestos se superpongan en capas de acuerdo con las
especificaciones de diseño (figura 24).

Figura 24. Ejemplo de Envoltura de Rollos.

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Además, se prefiere el envoltorio con rollo cuando se trata de componentes que requieren
una superficie continua y sin costuras. El proceso permite la creación de un exterior liso y
uniforme, mejorando la estética y funcionalidad de la estructura compuesta. Esto beneficia
a las aplicaciones donde la aerodinámica, el acabado de la superficie y el contacto con otros
componentes son críticos.
La envoltura de rollos es un excelente proceso para producir tubos de fibra de carbono de
alta calidad y tubos de fibra de vidrio. El proceso de envoltura de rollos utiliza fibra de
carbono preimpregnada (prepreg) o materiales de fibra de vidrio. El preimpregnado se
corta en patrones con orientaciones de fibra específicas. Los patrones se enrollan sobre un
mandril y luego se envuelven con una película de plástico delgada. La película de plástico
aplica presión y contiene la resina durante el ciclo de curado. Después de que la pieza se
haya curado, se extrae el mandril y se retira la película de plástico.

2.2 Descripción del Proceso

Preparación del mandril

El proceso de roll wrapping implica envolver fibra preimpregnada alrededor de un mandril
de metal, por lo que el punto de partida es tener un mandril de metal del diámetro correcto
para el tamaño de tubo que desea crear. Debido a que la fibra se enrollará alrededor del
exterior del mandril, el mandril en sí debe tener un diámetro exterior que coincida con el
diámetro interior del tubo de fibra de carbono que utilizará para fabricar. El diámetro
exterior de su tubo de fibra de carbono estará determinado por la cantidad de refuerzo (la
cantidad de capas) que envuelva alrededor del mandril (figura 25).

Figura.25 preparación de mandril

Una vez que tenga un mandril del tamaño correcto, asegúrese de que esté completamente
limpio y lo más liso posible para ayudar con la extracción. Luego, el mandril debe
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prepararse minuciosamente con un agente desmoldante químico de alta temperatura, como

Easy-Lease.

Figura 26. Easy-Lease.

Fibra preimpregnada
Aunque en teoría puede ser posible utilizar tipos alternativos de refuerzos, como un tejido
seco humedecido con una resina epoxi, en la práctica sólo la fibra de carbono
preimpregnada ofrece la precisión y facilidad de manejo necesarias para el proceso de
envoltura en rollo (figura 27).
Al alterar la disposición para incluir más o menos capas tejidas o al cambiar o alternar la
orientación de las capas unidireccionales se permite optimizar con precisión el rendimiento
del tubo para su uso específico. Por ejemplo, un tubo para un eje de transmisión encontrará
principalmente fuerzas de torsión y, por lo tanto, la fibra unidireccional puede alinearse
fuera del eje, a 45° por ejemplo, específicamente para manejar estas fuerzas (figura 28).

Fibra 27. Fibra preimpregnada

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Fibra 28. Fibra preimpregnada con maquinaria

Cinta retractil
Una vez que el refuerzo de fibra de carbono preimpregnado se ha envuelto alrededor del
mandril lo más apretado posible, el refuerzo se envuelve firmemente con una cinta retráctil
compuesta para proporcionar una mayor consolidación (figura 29).
Al aplicar la cinta retráctil, es importante asegurarse de que haya mucha superposición.
Cada vuelta de la cinta avanza sólo unos pocos milímetros por el tubo. Aunque hacerlo a
mano requiere mucho tiempo, tener mucha superposición de esta manera proporcionará
mucha más presión de consolidación cuando la cinta se contraiga durante el curado.

Figura 29. Cinta retractil

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Curado
A diferencia de otros procesos de preimpregnado, el proceso de envoltura con rollos no
requiere un control preciso de la temperatura, o a menudo se necesitan ciclos de curado de
“rampa y remojo” de varios pasos. El proceso tampoco requiere una línea de vacío activa
hacia el horno (figura 30). Por lo tanto, los únicos requisitos para que un horno cure tubos
envueltos en rollos son un control básico de la temperatura y un tamaño suficiente para que
quepa el tubo. Dependiendo del tamaño del tubo que desee fabricar, cualquier cosa, desde
un horno doméstico hasta un horno de recubrimiento en polvo puede ser usado (figura 31).

Figura 30. Curado 1

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Figura 31. Curado

2.3 Materiales
Agente de liberación química (Cera o antiadherente)

Figura 32. Agente de liberación química

Para evitar que los moldes se adhieran a los patrones y que los componentes se adhieran a
los moldes (figura 32). Nos sirve para todas las superficies de herramientas, temperaturas
de curado y sistemas de resina, incluidos epoxi, poliéster y viniléster. Adecuado para uso en
húmedo, infusión de resina y preimpregnados; tanto dentro como fuera de autoclave.
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Fibra de carbono preimpregnada

Figura 33. Fibra de carbono preimpregnada

Este es un material preimpregnado sin curar y requiere un horno o autoclave para curarlo.
Se puede utilizar solo, en una o más capas, o junto con una capa de respaldo más pesada
para laminados más gruesos.
Este refuerzo preimpregnado se vende en una variedad de longitudes de rollo
preempaquetados (figura 33).

Fibra de carbono preimpregnada unidireccional

Figura 34. Fibra de carbono preimpregnada unidireccional

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Este refuerzo UD de 300 g/m2 se utiliza para añadir la máxima resistencia posible en una
dirección específica (figura 34). Puede usarse solo o combinado con refuerzos tejidos.
Este refuerzo preimpregnado tiene 0,3 m (300 mm) de ancho y se vende en una variedad de
longitudes de rollo preempaquetados.

Cinta compuesta de alta contracción

Figura 35. Cinta compuesta de alta contracción

Cinta retráctil autoliberante de alto rendimiento para uso en envoltura de rollos para
fabricación de tubos de fibra de carbono, reparación de cañas de pescar, reparación de
cuadros de bicicletas y aplicaciones similares (figura 35).
Horno de curado de compuestos de precisión (figura 36).

Figura 36. Horno de curado de compuestos de precisión

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2.4 Dificultades del proceso

Porosidades
Los huecos son causados por aire atrapado que no se evacua antes de la gelificación de la
resina. La presencia de huecos reduce la capacidad de resistencia de la pieza, crea aumentos
de tensión y puede contribuir a problemas estéticos y de acabado superficial.
Los huecos se minimizan primero trabajando con el proveedor de preimpregnados para
asegurar un material de alta calidad con un contenido de resina uniforme y una buena
“humectación” de las fibras. Además, los proveedores de materiales (cintas preimpregnadas
y de envoltura) deben desempeñar un papel clave en el desarrollo de un perfil de curado
para el proceso y los productos específicos (figura 37).

Figura 37. Porosidades

Material seco y difícil de enrollar

La sequedad del preimpregnado puede deberse al bajo contenido de resina, la formulación
de la resina, las condiciones ambientales del entorno de fabricación, la edad o el tiempo de
uso del material. Un adhesivo insuficiente puede causar movimiento de las capas durante el
ensamblaje, arrugas, huecos y piezas con un acabado superficial deficiente. El contenido de
resina y la formulación se pueden ajustar para adaptarse al entorno de fabricación. El
control de temperatura y humedad es muy útil para mantener un tacto constante del material
en el taller de fabricación.
Las capas fuera de ángulo son difíciles de enrollar adyacentes al mandril y la dificultad se
ve magnificada por las fibras de módulo más alto. La cinta Tac es una tira estrecha de
adhesivo reforzado diseñada para ayudar a la adhesión de capas diagonales al mandril.
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Deslizamiento de la pieza durante el curado

La viscosidad de la resina disminuye a medida que comienza el calor de curado.
Ocasionalmente, los mandriles cónicos y la constricción de la cinta envolvente durante el
curado pueden forzar que una pieza se deslice hacia abajo del mandril.
En primer lugar, el deslizamiento se puede minimizar diseñando una sección semiparalela
corta en el mandril (como en la sección de extremo del palo de golf). El deslizamiento
también se reduce envolviendo las cintas en el mandril en ambos extremos para asegurar la
pieza. Además, el perfil de curado o el desmolde se pueden ajustar para limitar el
deslizamiento.
Huecos superficiales expuestos
Los huecos en la superficie expuesta después de lijar o esmerilar son indicativos de malas
prácticas de laminado, presión de laminación insuficiente y material cuestionable. Los
huecos de la superficie expuesta a veces se denominan “tiradores o picos de fibra”, que
tienen una apariencia de veta de madera en piezas con capas de superficie longitudinales
(figura 38).

Figura 38. Huecos superficiales expuestos

La técnica se elige a menudo cuando se trata de piezas y componentes de diferentes

longitudes y geometrías complejas. Su adaptabilidad lo hace adecuado para crear
estructuras compuestas con diversas formas y dimensiones. Ya sea un tubo largo o una
pieza con curvas intrincadas, el envoltorio en rollo permite la integración perfecta de
materiales compuestos.
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2.5 Ventajas y desventajas

Ventajas:
Esta técnica ofrece las siguientes ventajas en la creación de estructuras compuestas, lo que
la convierte en la opción preferida para industrias que requieren resistencia, durabilidad y
personalización:
Propiedades de personalización y adaptación
El proceso de envoltura en rollo permite una amplia personalización, lo que permite a los
fabricantes personalizar las cualidades de los artículos compuestos según sus necesidades
individuales. También permite la producción de estructuras con propiedades mecánicas
específicas alterando la orientación, el espesor y el tipo de materiales de refuerzo.
Relación fuerza-peso optimizada
La estratificación controlada inherente a este proceso de envoltura en rollo contribuye a una
relación resistencia-peso optimizada en el producto compuesto final. Los fabricantes
pueden mejorar la integridad estructural sin aumentar innecesariamente el peso colocando
estratégicamente materiales de refuerzo en el laminado (figura 39).

Figura 39. Relación fuerza-peso optimizada

Rentabilidad y eficiencia de materiales

La técnica de envoltura en rollo es un método de fabricación rentable debido a su eficiencia
en el uso del material. Minimiza el desperdicio aplicando con precisión materiales de
refuerzo en la orientación deseada, reduciendo la necesidad de recursos excesivos.
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Versatilidad en todas las industrias

La versatilidad de las estructuras envueltas en rollo las hace adecuadas para diversas
industrias y aplicaciones. La técnica se puede adaptar para satisfacer las necesidades
específicas de diversos sectores, ya sea para producir tubos básicos o estructuras complejas
de alta tecnología.
Consistencia y repetibilidad de los resultados
El método de envoltura en rollo permite la creación de productos compuestos con
resultados consistentes y repetibles. Su proceso controlado y automatizado garantiza una
estratificación y aplicación uniforme, reduciendo la variabilidad en el producto final.
Máxima Fuerza y Rigidez – el uso de materiales preimpregnados y la capacidad de
controlar con precisión la orientación de la fibra da como resultado maximizar el
rendimiento de los productos de fibra de carbono y fibra de vidrio
Personalización – capas preimpregnadas se pueden agregar o subragar fácilmente, lo que
permite personalizar el tubo con diferentes espesores de pared
Sin Cantidades Mínimas – Debido a que cada tubo se hace uno a la vez, hay pequeñas
series de producción disponibles.

2.6 Usos.
Este proceso de fabricación se utiliza principalmente para producir tubos de diámetro
pequeño a mediano, de 0,250 ″ a 12,0 ″ de diámetro y longitudes de hasta 8 ′ de largo. Los
tubos laminados son ideales para aplicaciones que requieren la mayor rigidez a la flexión y
el menor peso.
Unos ejemplos de uso son los siguientes:
Bicicletas. Con tubos (figura 40)

Figura 40. bicicleta de fibra de carbono

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Postes telescópicos

Figura 41. Postes telefonios

Bastones de esquí

Figura 42. Bastones de esquí

Palos de golf
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Figura 43. Bastones de golf

NASA Mars Helicopter

Figura 44. NASA Mars Helicopter

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2.7 Video
https://www.youtube.com/watch?v=QKfLvRdCYfQ&t=231s
https://youtu.be/vqlR74PlVgM?si=yU-VniMUh5NF00IM

3. Referencias

Comportamiento de materiales compuestos poliméricos. (2016). Instituto Politécnico

Nacional.

Mariano. (s. f.). Filament winding (bobinado de filamento). Tecnología de los Plásticos.

https://tecnologiadelosplasticos.blogspot.com/2011/10/filament-winding-bobinado-

de-filamento.html

Miravete, A. (2012). Materiales compuestos. Reverte.

The Introduction to the Filament Winding Process. (2022, diciembre). ResearchGate.

Recuperado 18 de marzo de 2024, de

https://www.researchgate.net/publication/366055181_The_Introduction_to_the_Fila

ment_Winding_Process