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0 3-mar.-23 PCS PCS BGS

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INDICE

0 INTERPRETACIÓN DE LAS REVISIONES ....................................................................................................6

1 COMPROMISO HSE.........................................................................................................................................6

2 GENERALIDADES........................................................................................................................................... 7

2.1 Objeto ....................................................................................................................................................... 7

2.2 Ámbito de aplicación............................................................................................................................. 7

2.3 Códigos, Reglamentos y Normas de aplicación............................................................................... 7

3 SERVICIOS ...................................................................................................................................................... 8

3.1 Servicio Contraincendio ....................................................................................................................... 9

4 CONTRATACION .............................................................................................................................................. 9

5 MATERIALES Y FABRICACION ..................................................................................................................... 9

5.1 Cualificaciónde los materiales ......................................................................................................... 10

5.1.1 Resistencia al fuego .............................................................................................................................. 10

5.1.2 Propiedades físicas de los tubos ........................................................................................................ 11

5.1.2.1 Coeficiente de expansión térmica ............................................................................................. 11

5.1.2.2 Prueba de tracción de los tubos ................................................................................................. 11

5.1.2.3 Resistencia al aplastamiento diametral .................................................................................. 11

5.1.3 Conductividad eléctrica......................................................................................................................... 11

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5.2 Control de calidad del fabricante ...................................................................................................... 12

5.3 Adhesivos y solventes de limpieza ................................................................................................... 12

6 DISEÑO ........................................................................................................................................................... 12

6.1 General .................................................................................................................................................. 12

6.2 Análisis de Flexibilidad y Soportes................................................................................................... 13

6.3 Disposiciónde tuberías ...................................................................................................................... 13

6.4 Documentos relativos al diseño del sistema.................................................................................. 14

7 INSTALACION................................................................................................................................................ 15

7.1 Almacenamiento y manejo de materiales ...................................................................................... 15

7.2 Procedimientos .................................................................................................................................... 16

7.3 Fabricaciónentaller ........................................................................................................................... 16

7.4 Uniones .................................................................................................................................................. 17

7.4.1 Cualificación del personal ................................................................................................................... 17

7.4.2 Procedimientos de unión ..................................................................................................................... 17

7.4.3 Trazabilidad de uniones ....................................................................................................................... 17

7.5 Prueba de presiónhidráulica ............................................................................................................ 18

7.5.1 General ..................................................................................................................................................... 18

7.5.2 Periodo de estabilización.................................................................................................................... 20

7.5.3 Prueba de resistencia y prueba de estanqueidad ........................................................................ 20

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7.5.4 Despresurización ................................................................................................................................. 20

7.5.5 Dosier de prueba hidráulica ................................................................................................................ 21

7.6 Inspección............................................................................................................................................. 21

7.7 Medidas de seguridad específicas durante la ejecuciónde la instalación ............................... 21

8 GARANTÍAS Y RESPONSABILIDADES. ..................................................................................................... 21

9 DOSSIER FINAL ............................................................................................................................................ 21

9.1 Diseño ................................................................................................................................................... 22

9.2 Procedimientos ................................................................................................................................... 22

9.3 Protocolos de Pruebas y Ensayos ................................................................................................... 22

9.4 Certificados Oficiales ......................................................................................................................... 22

9.5 Certificados de Materiales ................................................................................................................ 22

9.6 Planos “como construido” ................................................................................................................. 22

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0 INTERPRETACIÓN DE LAS REVISIONES

Los párrafos marcados con el símbolo:

<Rnº>

donde nº corresponde al número de revisión, son los párrafos objeto de modificación (ampliación o
cambio) en el citado número de revisión. Por claridad, los párrafos eliminados en la última revisión
con respecto a la anterior, aparecerán con un doble tachado (doble tachado), para aparecer
eliminados definitivamente en la siguiente revisión.

Cuando la revisión sea de un orden tal que cambie sustancialmente todo el contenido de la
especificación, el objeto de ésta será “Revisión general”, y por claridad los cambios no vendrán
marcados de esta manera, al considerarse en esencia, una nueva redacción de la especificación.

1 COMPROMISO HSE
La seguridad es parte de nuestro ADN, de obligado cumplimiento y nuestra prioridad tanto para los
empleados como para el resto de personas y compañías con las que nos relacionamos, abarcando
también las operaciones y los productos.

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2 GENERALIDADES

2.1 Objeto

El objeto de la presente Especificación es definir las condiciones que deben cumplirse para el
diseño, suministro y montaje de tuberías de Epoxi Reforzado con Fibra de Vidrio (ERFV).

2.2 Ámbito de aplicación

La presente especificación es de aplicación a todos los proyectos a realizar dentro del ámbito
de las COMPAÑIAS DEL GRUPO CEPSA, bajo cualquiera de las modalidades posibles de
contratación.

Se aplicará en los nuevos proyectos de inversión, proyectos de modificación de unidades

existentes (revamping), así como en las actuaciones de mantenimiento.

2.3 Códigos, Reglamentos y Normas de aplicación

Además de las prescripciones contenidas en esta Especificación, serán de aplicación los
Códigos, Reglamentos y Normas que a continuación se indican, siempre de acuerdo en su
última edición:

 Normas ASTM (referenciadas).

 Normas ASME (referenciadas)
 Normas ISO (referenciadas).
 Especificaciones CEPSA:
 ESP-0200-8 Numeración de documentos y planos
 ESP-0200-9 Gestión documentación
 ESP-0200-10 Lista de planos y formatos de planos
 ESP-0200-13 Diseño de tuberías: Criterios de trazado, flexibilidad y soportes.
 ESP-3004-1 Defensa contra incendios
 ESP-4200-1: Condiciones Generales de Construcción.
 ESP-4200-2: Condiciones Generales de Seguridad e Higiene en Construcción.
 Procedimientos de CEPSA (PR).
 Procedimientos específicos de CEPSA (PRE).
 Normas particulares de cada Centro.

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NORMA DESCRIPCIÓN

ISO 14692 Industrias del petróleo y del gas natural. Tuberías enplástico reforzado confibra de
vidrio.
ISO 9000 Normas de Control de calidad y gestiónde calidad
ASTM D 2996 Standard Specificationfor Filament-Wound “Fiberglass” (Glass-Fiber-Reinforced
Thermosetting-Resin) Pipe
ASME B31.3 Process Piping
ASME B16.5 Pipe Flanges and Flanged Fittings: NPS 1/2 through NPS 24, Metric/Inch Standard
ASME B16.9 Factory-Made Wrought Buttwelding Fittings
ASME B16.10 Face-to-Face and End-to-End Dimensions of Valves
ASME B16.11 Forged Fittings, Socket-Welding and Threaded
ASME B16.20 Metallic Gaskets for Pipe Flanges
ASME B16.34 Valves-Flanged, Threaded, and Welding End
ASME B16.47 Large Diameter Steel Flanges: NPS 26 through NPS 60, Metric/Inch Standard
ASME B16.48 Line Blanks
ASTM D696 Standard Test Method for Coefficient of Linear Thermal Expansionof Plastics
Between−30°C and 30°C with a Vitreous Silica Dilatometer

ASTM D2105 Standard Test Method for Longitudinal Tensile Properties of “Fiberglass” (Glass-
Fiber-Reinforced Thermosetting-Resin) Pipe and Tube
ASTM D2412 Standard Test Method for Determinationof External Loading Characteristics of
Plastic Pipe by Parallel-Plate Loading
RD 809/2021 Reglamento de Equipos a Presión

3 SERVICIOS

Esta especificación sólo podrá utilizarse para tubería en los siguientes servicios:

 AGUA CONTRAINCENDIO (SOLO EN TRAMOS DE TUBERÍAS ENTERRADOS)

 DESLASTRE

 SLOP

Las líneas de ERFV sólo podrán instalarse fuera de los límites de batería de las unidades de
proceso y siempre se requerirá realizar un análisis de gestión del cambio (análisis de impacto
y análisis de riesgo).

Estudiar la posibilidad de instalarlas enterradas siempre que sea posible.

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3.1 Servicio Contraincendio

El rating de presión para tuberías contraincendio no debe ser menor de 16 bars (PN16) o por lo
menos 50 psig mayor que la presión de operación del sistema de agua contraincendios, el que
sea mayor; y el rating de temperatura no debe ser menor de 93ºC.

En este servicio, todo el sistema incluyendo tubería, accesorios, sistema de unión y adhesivos,
deben ser probados y certificados por FM (Factory Mutual). Todos los elementos deben ser
marcados con el sello de aprobación de FM.

4 CONTRATACION

Se designará un único CONTRATISTA que será responsable del suministro, diseño y montaje
de los sistemas de tuberías de ERFV, garantizando que cumple con las condiciones de
procesos del sistema y los requerimientos establecidos en la presente especificación.

El suministro, diseño y montaje se realizarán de acuerdo a ISO 14692, excepto lo que se

modifique en esta especificación.

5 MATERIALES Y FABRICACION

 Las tuberías y accesorios serán de Epoxi Reforzado con Fibra de Vidrio.

 Los tubos deben ser fabricados de acuerdo al estándar ASTM D 2996.

 Las tuberías y accesorios se fabricarán mediante embobinado (“filament-wound”)

utilizando resina epoxica y refuerzo de fibra de vidrio. El ángulo de embobinado de la
fibra de refuerzo debe ser de 54°± 2º.

 Las únicas resinas sintéticas termoestables permitidas para la fabricación de los

componentes serán resinas epóxicas.

 Se podrán utilizar aditivos como pigmentos, agentes colorantes, tintes siempre que no
actúen en detrimento del desempeño de los componentes de ERFV. Los componentes
deben contener inhibidor de rayos ultravioleta.

 Cuando se diseñe un sistema de tuberías para una instalación, todas las tuberías y
accesorios deben ser del mismo material y deben ser suministrados del mismo
fabricante.

 Las uniones entre tuberías y accesorios de ERFV serán del tipo campana-espiga en las
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que el macho y la hembra serán cónicos.

 Para uniones mediante “stub end” de ERFV y brida loca de acero, la brida debe
suministrarse de acuerdo a ASME B 16.5 o ASME B 16.47 serie B. Se debe calcular el
torque requerido siguiendo las instrucciones del fabricante.

 Las válvulas serán bridadas, metálicas y estarán de acuerdo a la especificación de

tubería metálica del fluido que corresponda.

5.1 Cualificaciónde los materiales

El CONTRATISTA es responsable de que el FABRICANTE de los componentes utilizados para el

proyecto, cumpla con los requerimientos de esta especificación, y que los materiales
utilizados han sido probados y evaluados durante la fabricación de los productos.

Los componentes deben estar cualificados de acuerdo al programa descrito en ISO 14692
parte 2, para cada serie de productos del FABRICANTE y sitio de producción, siguiendo los
métodos definidos para cuantificar el desempeño de los componentes respecto a presión
interna, temperatura, resistencia química, resistencia al fuego, conductividad eléctrica y
propiedades de disipación electrostática.

Los resultados de los ensayos deben estar disponibles para revisión por CEPSA, y el
CONTRATISTA debe entregar certificación de la cualificación de los componentes durante la
fase de petición de oferta.

CEPSA se reserva el derecho de solicitar y presenciar la realización de estos ensayos si para

un proyecto los productos, por cualquier razón, no están conforme con las series certificadas.

Para las pruebas de resistencia al fuego, debe seguirse lo indicado en el apartado 5.1.1.

Adicionalmente el FABRICANTE debe indicar las propiedades físicas de los componentes,

requeridas para el correcto diseño del sistema de tuberías, ver apartado 5.1.2.

5.1.1 Resistencia al fuego

Las pruebas de resistencia al fuego deben ser realizadas de acuerdo a ISO 14692-2 apartado
6.5.5 y anexo E, como mínimo las pruebas deben incluir las siguientes piezas:

 Tubería

 Arreglo bridado

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 Junta tubo-codo

 Junta tubo-tubo

El fabricante podría proponer un material intumescente para revestimiento (protección pasiva

contra fuego) de las áreas de juntas o el sistema de tuberías completo para satisfacer los
criterios de la prueba.

En este caso, la prueba debe realizarse en piezas revestidas con la protección pasiva
propuesta para validar que la selección cumple los criterios de las pruebas.

Los componentes deben disponer como mínimo de certificación L3 de resistencia al fuego

según Resolución IMO 753/18, a menos que se indique lo contrario en la requisición o como
producto del análisis de riesgo se requiera un nivel más restrictivo.

5.1.2 Propiedades físicas de los tubos

El fabricante debe indicar las propiedades físicas de los tubos para el correcto diseño del
sistema de tuberías, estas propiedades deben ser pero no limitarse a:

5.1.2.1 Coeficiente de expansióntérmica

Coeficiente de expansión térmica de los tubos medido longitudinal and transversalmente, de

acuerdo a ASTM D696.

5.1.2.2 Prueba de tracciónde los tubos

Este ensayo se debe realizar de acuerdo a ASTM D2105, indicando el módulo de Young
longitudinal, y resistencia a la tensión de los tubos, incluyendo los extremos.

5.1.2.3 Resistencia al aplastamiento diametral

Se deben indicar los resultados del ensayo de acuerdo a ASTM D2412, en particular, las fuerzas
producidas a 5% de reducción en diámetro.

5.1.3 Conductividad eléctrica

El FABRICANTE debe proponer componentes conductivos para asegurar que el sistema de

tuberías sea eléctricamente continuo, a menos que se indique lo contrario en la requisición.

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5.2 Control de calidad del fabricante

El FABRICANTE de los componentes debe tener un sistema de aseguramiento y control de

calidad acreditado por una tercera parte (serie ISO 9000).

El FABRICANTE debe identificar los procesos y actividades que afectan el desempeño de los
componentes y asegurar que los procesos y actividades son controlados adecuadamente.

Los registros, documentos y procedimientos deben estar disposición de CEPSA para su

inspección.

Las tuberías y accesorios suministrados deben probarse de acuerdo a lo dispuesto en el

capítulo 8 de ISO 14692-2.

5.3 Adhesivos y solventes de limpieza

El adhesivo utilizado tanto en taller como en campo, debe ser el mismo que se utilizó para las
pruebas de cualificación de los componentes en fábrica. Este adhesivo debe ser apto para las
condiciones de diseño y servicio de la línea que se pretende instalar.

EL adhesivo debe tener una viscosidad adecuada para su aplicación en las condiciones de
humedad y temperatura en campo. Sólo se podrá realizar el pegado de las juntas si la
temperatura de las piezas está 5 ºC por encima del punto de rocío y la humedad relativa es
menor de 75%.

El grado de curado debe ser determinado de acuerdo de acuerdo a ISO 14692-2 apartado 6.8.2.

El adhesivo y solvente de limpieza debe ser suministrado en un kit completo con todos los
materiales necesarios y las instrucciones de uso indicando también las condiciones de
almacenamiento y la fecha de expiración.

6 DISEÑO

6.1 General

 El FABRICANTE de los componentes propuesto en la oferta por el CONTRATISTA, no

puede ser cambiado una vez adjudicado el proyecto ni durante el desarrollo del mismo.

 El diseño del sistema de tuberías debe estar basado en las características de los
productos del FABRICANTE seleccionado.

 El diseño debe realizarse de acuerdo a ASME B31.3 capítulo VII.

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 Se debe involucrar al FABRICANTE en el diseño del sistema de tuberías, y tomar en

cuenta sus guías de diseño, espaciamiento de los soportes, etc.

6.2 Análisis de Flexibilidad y Soportes

 Para todas las líneas debe realizarse un análisis de flexibilidad y soportes. Estos
cálculos deben estar basados en las especificaciones de los productos del
FABRICANTE seleccionado para la instalación. El análisis debe comprender, pero no
limitarse al cálculo a presión interior y a vacío, cálculo de tensiones longitudinales
debidas a presión, peso y cargas sostenidas, cálculo de tensiones por dilatación
térmica.

 Se debe utilizar para el análisis el software CAESARII.

 Los estándares de soportes y guías deben ser aprobados por CEPSA. Los soportes
deben ser diseñados de manera que se asegure que no se dañen los elementos de

tubería, con una anchura suficiente (mínimo √30D, donde D es el diámetro medio de la

tubería, en milímetros) y revestido con un elastómero (se debe insertar un

revestimiento elastómero de 3 mm de espesor entre el collar metálico y la tubería).

 Las válvulas u otros elementos pesados deben ser soportados independientemente.

 Cuando las tuberías de ERFV estén conectadas con tuberías metálicas, la tubería
metálica debe estar anclada en el punto de conexión, de manera que no se transfieran
movimientos que generen esfuerzos adicionales en la tubería de ERFV.

 Los soportes deben ser posicionados en la tubería, y no deberán coincidir con

accesorios ni juntas.

 Se deben seguir las guías de diseño establecidas en ISO 14692-3.

6.3 Disposiciónde tuberías

El diseñador debe evaluar la disposición de las tuberías tomado en cuenta requerimientos

como:

 Espacio requerido. En particular las dimensiones de los accesorios, dado que

actualmente no existe una estandarización de los productos de ERFV.

 Sistema de soportes

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 Vulnerabilidad

 Interacción con equipos y tuberías adyacentes

 Efecto del fuego (incluyendo explosión)

 Control de descargas electrostáticas.

 Las tuberías estarán diseñadas para permitir el acceso a los equipos y proporcionar los
espacios necesarios para su funcionamiento y mantenimiento.

 Modelo 3D exportable al software Smart3D de Hexagon.

6.4 Documentos relativos al diseño del sistema

El CONTRATISTA debe desarrollar en detalle el diseño del sistema y enviarlo a CEPSA para
aprobación, incluyendo pero no limitándose a:

 Descripción y alcance del proyecto.

 Especificaciones y estándares utilizados en el diseño.

 Cálculo de los espesores de tuberías y rating del sistema.

 Limitaciones en resistencia química.

 Diseño hidráulico, donde se demuestre la capacidad del sistema para transportar el

fluido a la presión, temperatura, rating, y velocidades requeridas.

o Cálculo de las velocidades de flujo, pérdidas de carga, etc.

o Velocidad media y máxima en cada sistema de tuberías.

o Análisis de golpe de ariete. (procedimiento para eliminar o controlar el golpe de

ariete o cavitación, si aplica).

 Diseño estructural, donde se identifiquen los criterios de diseño (presión, temperatura,

fatiga, etc), las cargas, desplazamientos y esfuerzos a los que estarán sometidos las
líneas.

 Cálculo del par de apriete de uniones bridadas.

 Lista de planos, lista de soportes, lista de líneas, índice de conexiones, índice de

isométricas.

 Isométricas acotadas de todas las tuberías incluyendo soportación, lista de materiales y

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condiciones de proceso.

 Planos de disposición de tuberías.

 Análisis de flexibilidad y soportes.

 Certificados de calidad de tuberías y accesorios en los que se basa el diseño.

 Certificados de resistencia al fuego.

 Clasificación de conductividad de los materiales utilizados, requerimientos y ubicación

de tomas de tierra.

 Plan de calidad (debe incluir programa de puntos de inspección).

 Planificación de la ejecución.

El CONTRATISTA entregará los planos y la información de acuerdo a la planificación y en

formato *.dwg (AutoCAD).

Cuando El CONTRATISTA utilice planos existentes en Refinería para la realización de su

trabajo, los devolverá al FINAL DEL PROYECTO o cuando haya finalizado su utilización, en el
mismo formato en el que se le entregó (.dwg) o híbrido (dwg+tif) si se le hubiese entregado en
un formato .tif.

Adicionalmente El CONTRATISTA entregará un modelo 3D del diseño, basado en las

coordenadas e información suministrada por CEPSA para su incorporación como referencia
en el software Smart3D.

7 INSTALACION

7.1 Almacenamiento y manejo de materiales

Se deben tomar todas las precauciones requeridas para evitar el deterioro de la tubería y
accesorios durante el almacenamiento y manejo, siguiendo lo establecido en el Anexo B del
ISO 14692-4 y las recomendaciones del FABRICANTE. En general:

 Se deben seguir las instrucciones de izado, carga y descarga del fabricante.

 En el almacenamiento se debe prestar especial atención al apilado de los tubos; alto y

ancho de apilamiento; protección de los extremos de los tubos y accesorios.

 Los tubos deben ser transportados preferiblemente en contenedores o cajas.

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 Las secciones de tuberías prefabricadas no deben ser apiladas y deben estar

debidamente empacadas de manera que se eviten daños por impacto.

 Seguir las recomendaciones de temperatura almacenamiento de los adhesivos.

 Las juntas deben ser almacenadas en lugares libres de radiación UV, químicos, etc.

El CONTRATISTA desarrollará un procedimiento específico para el proyecto que será el

documento de referencia para el manejo, almacenamiento y transporte de tuberías y
accesorios de ERFV.

7.2 Procedimientos

El CONTRATISTA debe desarrollar y entregar a CEPSA todos los procedimientos e

instrucciones particulares requeridos para la correcta ejecución de la instalación y como
mínimo los siguientes:

 Procedimiento de recepción, embalaje, almacenamiento y manipulación de materiales.

 Procedimiento de inspección de uniones.

 Procedimiento de trazabilidad de uniones.

 Procedimiento de control dimensional y trazabilidad de elementos.

 Procedimiento de puesta a tierra.

 Pares de apriete de uniones apernadas.

 Procedimiento de reparación de uniones.

 Instrucciones de montaje del sistema de tuberías.

 Instrucciones de montaje de bridas.

 Procedimiento de prueba hidrostática.

7.3 Fabricaciónentaller

Todos los procesos utilizados para fabricar spools de tuberías y componentes en taller, deben
ser cualificados de acuerdo a los procedimientos indicados en el apartado 6.2.3.3 de ISO 14692-
2.

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7.4 Uniones

Todas las uniones a realizar en tuberías y soportes deberán estar de acuerdo con los códigos
ASME B31.3, ISO 14692 vigentes, lo descrito por el FABRICANTE y lo previsto en el diseño del
sistema.

Las uniones entre tuberías y accesorios de ERFV serán del tipo campana-espiga en las que el
macho y la hembra serán cónicos.

Se debe evitar la realización de uniones por laminación manual en campo. Este tipo de uniones
se deben realizar en taller y se podrán utilizar para la colocación de anillos en la tubería, unión
de bridas o para realizar partes prefabricadas.

7.4.1 Cualificacióndel personal

Todo el personal requerido para la ejecución de las uniones (adhesivas/laminadas) deberá

haber seguido un programa de formación del fabricante y haber sido cualificado por un
Organismo de Control Autorizado (O.C.A) siguiendo como mínimo los requerimientos
establecidos en el anexo D de ISO 14692-4, para los sistemas de unión y materiales específicos
del proyecto. Cada operador de uniones adhesivas o laminadas deberá tener un número de
certificado único con el que se identificaran todas y cada una de las uniones que realice.

Todas las uniones deben ser aprobadas por un inspector de calidad cualificado por un
Organismo de Control Autorizado (O.C.A) siguiendo como mínimo los requerimientos
establecidos en el anexo D de ISO 14692-4.

7.4.2 Procedimientos de unión

El CONTRATISTA deberá presentar a la Supervisión de obra de CEPSA todos los

procedimientos de unión a utilizar en el desarrollo del proyecto para su aprobación, que deben
ser los mismos que se han utilizado para la homologación de operarios.

Antes del comienzo de los trabajos, se enviará a la Supervisión de obra de CEPSA una copia de
todos los certificados de homologaciones, tanto de procedimientos como de operadores de
uniones e inspectores.

7.4.3 Trazabilidad de uniones

Todas las uniones deben ser marcadas permanentemente para su correcta identificación. Se
llevará un registro con el control de cada una de las uniones, que incluirá como mínimo la
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siguiente información:

 Fecha de realización de la unión.

 Tipo de unión.

 Diámetro.

 Número de identificación de la unión.

 Número de identificación del operador de uniones adhesivas o laminadas.

 Referencia del procedimiento utilizado.

 Temperatura (valor de la Temperatura Seca, en ºC, en el momento de aplicación del

adhesivo).

 Temperatura de transición del vidrio, Tg.

 Humedad relativa tomada en el momento en el momento de aplicación del adhesivo

(debe ser inferior al 75%).

 Adhesivo:

o Hora de inicio y finalización del curado.

o Tipo de pegamento.

o Lote de resina.

o Lote de endurecedor.

o Fecha de caducidad.

o Nº de la manta utilizada para el curado.

 Par de apriete para uniones apernadas.

 Resultado de la inspección y aprobación del inspector cualificado.

7.5 Prueba de presiónhidráulica

7.5.1 General

La determinación y alcance de los circuitos de pruebas será preparado por el CONTRATISTA de

acuerdo a la documentación del proyecto, y sometido a la aprobación de la Supervisión de obra
de CEPSA antes de proceder a las pruebas.
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Para la realización de las pruebas se seguirán las siguientes instrucciones:

 Los siguientes equipos serán excluidos de las pruebas de presión de tuberías.

o Equipos dinámicos.

o Equipos estáticos cuya presión sea inferior a la del circuito o que posean
internos con posibilidad de deterioro durante las pruebas.

o Instrumentos en líneas o elementos de seguridad.

o Cualquier equipo indicado por la Supervisión de obra de CEPSA.

 Antes de iniciar las pruebas se comprobará que todas las tuberías están
adecuadamente soportadas empleando, si fuera necesario, soportes provisionales
suplementarios.

 Todas las juntas deben estar completamente curadas antes de comenzar la prueba.

 El CONTRATISTA suministrará y montará todos los elementos necesarios para realizar

las pruebas, tales como mangueras, manómetros, termosondas, discos ciegos,
bombas de presión, juntas, espárragos, etc., con excepción del agua, que será
suministrada por la Propiedad.

 Todos los discos ciegos a colocar en los circuitos dispondrán de lengüeta pintada en rojo
brillante y estarán de acuerdo con el cuadro del anexo I.

 El CONTRATISTA confeccionará una lista con todos los discos ciegos instalados y
posteriormente desmontados.

 El CONTRATISTA debe asegurarse de que la calidad del agua no ocasione degradación

del material. Especialmente cuando se utilizan aditivos (biocidas, metanol, etc) el
CONTRATISTA debe verificar su compatibilidad con la resistencia química de la tubería
de ERFV.

 La presión se dará mediante una bomba adecuada, instalándose un mínimo de dos (2)
manómetros por circuito, de los cuales, uno estará situado junto a la bomba.

 La temperatura se medirá mediante termosondas, instalándose un mínimo de dos (2)

por circuito, una en cada extremo del tramo.

 Los manómetros y termosondas para las pruebas serán verificados por el

CONTRATISTA y certificados por un Organismo de Control Autorizado (O.C.A.).
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 Se utilizará un manotermógrafo para el registro de presión y temperatura.

 Tras la instalación de las juntas definitivas, se dará el correspondiente par de apriete a

las uniones bridadas, debiéndose realizar el debido registro.

 Todos los datos relativos a la prueba del circuito, figurarán en el protocolo de prueba a
presión correspondiente, y que deberá ser conformado por el CONTRATISTA.

7.5.2 Periodo de estabilización

Después del llenado de la tubería con agua, el circuito debe ser presurizado al 80% de la
presión de prueba hasta que la presión se estabilice.

Este periodo de estabilización permitirá que se balanceen: la diferencia de temperatura entre

el ambiente y el agua de llenado, los efectos mecánicos y de dilatación térmica de la tubería, y
los efectos de compresión del agua y el aire remanente.

7.5.3 Prueba de resistencia y prueba de estanqueidad

La presión para la prueba de resistencia será 1,5 veces la presión de diseño de la línea y será
mantenida durante un periodo mínimo de una (1) hora.

La presión para la prueba de estanqueidad será 1,1 veces la presión de diseño de la línea y será
mantenida durante un periodo mínimo de veinticuatro (24) horas.

Una vez transcurrido el periodo de prueba se debe realizar inspección visual a las tuberías del
circuito de prueba para la detección de cualquier fuga. En caso de detectar fugas, las zonas
dañadas deben ser reparadas y se repetirá el procedimiento de prueba.

El exceso de torque en las uniones bridadas para detener las fugas no está permitido, en estos
casos se debe colocar una nueva junta y repetir el procedimiento de prueba. Si la fuga
persistiese se reemplazaran las bridas.

El sistema se considerará que han pasado la prueba hidrostática si no hay fugas y no hay
variaciones de presión. A menos que se demuestre que la variación de presión es debida a
causa térmicas en cuyo caso se aceptará una diferencia de 0,2-0,6% de la presión inicial.

7.5.4 Despresurización

Una vez finalizada la prueba se procederá a la despresurización del circuito controlando que la
disminución de presión no supere 1kg/cm2 por minuto.

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Todas las líneas serán drenadas después de la prueba, asegurándose antes que todos los
venteos están abiertos, procediéndose al lavado de líneas de acuerdo con la Supervisión de
obra de CEPSA, eliminándose discos ciegos, carretes, bridas ciegas y demás elementos
provisionales y reponiendo válvulas e instrumentos desmontados, dejando los circuitos listos
para operación

7.5.5 Dosier de prueba hidráulica

Después de completar las pruebas el CONTRATISTA debe realizar un dosier que reúna los
protocolos de prueba y lo siguiente:

 Gráficos de las presiones y temperaturas medidas durante la prueba.

 Certificados de calibración de los manómetros y termómetros utilizados.

7.6 Inspección

Se debe realizar inspección visual de todas las juntas y superficies del sistema de tuberías,
tanto internamente (siempre que sea físicamente posible) como externamente. Los criterios
de aceptación y rechazo deben ser como mínimo los indicados en el anexo A de ISO 14692-4.

7.7 Medidas de seguridad específicas durante la ejecuciónde la instalación

Durante la ejecución de la instalación, se estará sujeto en todo momento a las siguientes

Especificaciones de CEPSA:

 ESP-4200-1: Condiciones Generales de Construcción.

 ESP-4200-2: Condiciones Generales de Seguridad e Higiene en Construcción.

8 GARANTÍAS Y RESPONSABILIDADES.

Durante la ejecución de los trabajos el CONTRATISTA será responsable de que todo su

personal realice los trabajos de acuerdo con el contenido de esta Especificación y a la
normativa de CEPSA.

Será responsable de la aplicación del Reglamento de Equipos a Presión (RD 809/2021).

9 DOSSIER FINAL

El CONTRATISTA entregará a CEPSA un dossier final por cada tubería o circuito incluido en el

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proyecto, en formato electrónico y tantas copias duras como lo establezca la Propiedad.

Supervisión de obra de CEPSA entregará directamente al Departamento de Inspecciones del
Centro donde se esté desarrollando el montaje una copia del dossier mencionado. El dossier
final contendrá como mínimo los siguientes documentos:

9.1 Diseño

Documentos relativos al diseño indicados en el apartado 6.4 de esta especificación, aprobados

por CEPSA.

9.2 Procedimientos

Procedimientos listados en el apartado 7.2.

9.3 Protocolos de Pruebas y Ensayos

Los siguientes protocolos de pruebas serán certificados por un Organismo de Control

Autorizado (O.C.A.) u Organismo Notificado, según proceda.

 Pruebas de homologación de los procedimientos de unión.

 Pruebas de homologación de los operadores de uniones adhesivas/laminadas.

 Cualificaciones de los inspectores.

 Informe de verificación de materiales

 Prueba hidráulica de tuberías (ver aparatado 6.4.5).

9.4 Certificados Oficiales

Los certificados oficiales de legalización de todas las pruebas hidráulicas de las tuberías que
cumplirán con el Reglamento de Equipos a Presión (RD 809/2021).

9.5 Certificados de Materiales

El CONTRATISTA incluirá los certificados de todos los materiales que forman la tubería según
el plano “como construido”, incluidos los de los adhesivos utilizados en los procesos de
pegado.

9.6 Planos “como construido”

El CONTRATISTA realizará los planos “como construido” finales de la tubería con el recorrido,

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dimensiones y soportes de la tubería. Este plano se considerará como el plano del proyecto. Si
al CONTRATISTA se le ha entregado el plano o isométrica en soporte informático, el
CONTRATISTA realizará la revisión “como construido” así como la nueva documentación en
este mismo soporte informático, aunque en el dossier siempre se entregará en copia impresa.

El CONTRATISTA deberá incluir una copia del plano “como construido” donde:

 Se indicará para cada componente su número de certificado para garantizar la

trazabilidad de los mismos.

 Se numerarán todas las uniones en una hoja resumen denominada “Hoja de Control de
uniones”, de tal forma que se pueda identificar el registro de trazabilidad de uniones
(apartado 7.4.3).

El CONTRATISTA incluirá una copia de la documentación que le fue entregada con todas las
modificaciones aprobadas por la Supervisión de obra de CEPSA.

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ANEXO I

ANEXO I

CUADRO DE ESPESORES DE DISCOS CIEGOS

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