CONCRETO

CONCRETO = CEMENTO PORTLAND + AGREGADOS + AIRE + AGUA

CARACTERÍSTICAS
Entre los factores que hacen del concreto un material de
construcción universal tenemos:

a)La facilidad con que puede colocarse dentro de los

encofrados.
b)Su elevada resistencia a la compresión (columnas y arcos).
c)Su elevada resistencia al fuego y a la penetración del agua.
Desventajas:
a)El control de calidad no es tan bueno.
b)Escasa resistencia a la tracción.
 TIPOS DE CONCRETO
1.CONCRETO SIMPLE:
CEMENTO + A. FINO + A. GRUESO + AGUA = CONCRETO SIMPLE
 TIPOS DE CONCRETO
3. CONCRETO ESTRUCTURAL
DOSIFICADO
CONCRETO SIMPLE MEZCLADO TRANSPORTADO
COLOCADO

4. CONCRETO CICLOPEO
CONCRETO PIEDRA CONCRETO
SIMPLE DESPLAZADORA CICLOPEO
 TIPOS DE CONCRETO
5. CONCRETO PREMEZCLADO
6. CONCRETO PREFABRICADO
7. CONCRETO BOMBEADO
1.TRABAJABILIDAD Y CONSISTENCIA

a)Trabajabilidad: Facilidad que presenta el concreto fresco para ser mezclado,

colocado, compactado y acabado sin segregación y exudación
b)Consistencia: Capacidad del concreto para adaptarse al encofrado o molde con
facilidad.
 PROPIEDADES DEL CONCRETO
2. POROSIDAD
La porosidad son sistemas de vacíos presente en la estructura interna del
concreto endurecido.
La porosidad se encuentra bajo dos formas:
•La porosidad cerrada
•La porosidad abierta
3. PERMEABILIDAD EN CONCRETOS
Un concreto, cuanto más poroso sea, será tanto más permeable y tendrá una
posibilidad de absorción capilar más importante.
Los factores influyentes en la permeabilidad, pueden ser divididos en 3
grupos
•Influencia de los materiales constituyentes.
•Efecto de los métodos de preparación del concreto.
•Influencia del tratamiento posterior: el curado.
 PROPIEDADES DEL CONCRETO
4. DURABILIDAD DEL CONCRETO
No existe un concreto “durable” por si mismo, ya que las características
físicas, químicas y mecánicas que pudieran ser adecuadas para ciertas
circunstancias no necesariamente lo habilitan para seguir siendo “durable”
bajo condiciones diferentes.
FACTORES QUE AFECTAN LA DURABILIDAD DEL
CONCRETO
1.1. Congelamiento y Deshielo
2) AMBIENTE QUIMICAMENTE AGRESIVO
•El concreto es un material que en general tiene un
comportamiento satisfactorio ante diversos ambientes
químicamente agresivos.
•Este marco de referencia reduce pues las posibilidades de
ataque químico externo al concreto, sin embargo existen agentes
que incrementan la posibilidad de deterioro como son: las
temperaturas elevadas, velocidades de flujo altas, mucha
absorción y permeabilidad, el curado deficiente y los ciclos de
humedecimiento y secado.
•Dentro de este panorama, los compuestos que por su disponibilidad en el
medio ambiente producen la mayoría de casos de ataque químico al concreto
están constituidos por cloruros y sulfatos.
CLORUROS
Los cloruros se hallan en el ambiente en las zonas cercanas al mar, en el
agua marina, y en ciertos suelos y aguas contaminadas de manera natural
o artificial.
En este sentido hay que tener perfectamente claro que el concepto de
que los cloruros no tiene acción perjudicial directa sobre el concreto, sino
a través de su participación en el mecanismo de la corrosión de metales
embebidos en el concreto, produciéndose compuestos de hierro que al
expandirse rompen la estructura de la pasta y agregados.
SULFATOS
Los sulfatos que afectan la durabilidad, se hallan usualmente en el suelo
en contacto con el concreto, en solución en agua de lluvia, en aguas
contaminadas por desechos industriales o por flujos en suelos agresivos.
Control de la agresión química
•La manera más directa consiste en evitar
construir en ambiente agresivo.
•Crear drenajes adecuados entre el concreto
estructural y el suelo agresivo que corten el flujo
de la solución impidiendo el contacto entre
ambos.
•El diseño de mezcla considere una relación
agua/cemento baja de modo que reduzca su
permeabilidad; empelar agregados densos y
utilizar cementos resistentes a los sulfatos tales
como los Tipo II, Tipo V, Tipo IP, Tipo IPM o
añadiendo específicamente Puzolanas.
 3) ABRASIÓN
. Este fenómeno se origina de varias maneras, siendo las más comunes las
atribuidas a las condiciones de servicio, como son el tránsito de peatones
y vehículos sobre las veredas y losas, el efecto del viento cargado de
partículas sólidas y el desgaste producido por el flujo continuo de agua.
Recomendaciones para el control de la abrasión

•Cuando se procede a realizar el acabado sin permitir la exudación de la

mezcla, la capa superficial se vuelve débil al concentrarse el agua exudada,
incrementándose localmente la relación agua/ cemento.
•Se considera que en condiciones normales, el acabado debe ejecutarse
alrededor de las dos horas luego de la colocación del concreto y habiéndose
eliminado al agua superficial.
•Si este procedimiento se efectúa luego de la
exudación y se integra el cemento o un mortero
seco con el resto de la pasta, el efecto es muy
beneficioso pues se consigue reducir localmente
la relación agua/ cemento e incrementa la
resistencia, por lo que el concepto básico está en
la oportunidad en que se hace esto y no en la
acción misma.
•El curado debe iniciarse después de concluido el
acabado superficial siendo recomendable
mantenerlo no menos de 7 días cuando se emplea
cemento Tipo I y un tiempo mayor si se emplea
cementos de desarrollo lento.
 4) CORROSION DE METALES EN EL CONCRETO
•El concreto por ser un material con una alcalinidad muy elevada (PH > 12.5),
y alta resistividad eléctrica constituye uno de los medios ideales para
proteger metales introducidos en su estructura, al producir en ellos una
película protectora contra la corrosión.
•Pero si por circunstancias internas o externas se cambian estas condiciones
de protección, se producen el proceso electroquímico de la corrosión
generándose compuestos de óxidos de hierro que llegan a triplicar el
volumen original del hierro, destruyendo el concreto al hincharse y generar
esfuerzos internos.
Como combatir la corrosión
•El primer paso consiste en evaluar los materiales del concreto para estimar
si contribuirán a la corrosión; de ser así existen alternativas en cuanto a
cambiarlos por otros que no lo contengan o en caso de los agregados
someterlos a lavados para reducir su concentración.
 5.4. RESISTENCIA
La resistencia a la compresión se puede definir como la máxima
resistencia medida de un espécimen de concreto o de mortero a carga
axial. Generalmente se expresa en kilogramos por centímetro cuadrado
(Kg/cm2) .
Para determinar la resistencia a la compresión, del concreto se efectúan
sobre cilindros que miden 15 cm de diámetro y 30 cm de altura.
La resistencia del concreto a la compresión es una propiedad física
fundamental, y es frecuentemente empleada en los cálculos para diseño
de puente, de edificios y otras estructuras.
La resistencia a la flexión del concreto se utiliza generalmente al diseñar
pavimentos y otras losas sobre el terreno.
Los principales factores que afectan a la resistencia son la relación Agua –
Cemento y la edad, o el grado a que haya progresado la hidratación. Estos
factores también afectan a la resistencia a flexión y a tensión, así como a
la adherencia del concreto con el acero.
 CONCRETO DE ALTA RESISTENCIA
Cemento tipo III (Alta resistencia temprana).
Alto contenido de cemento (360 a 600 Kg. Sobre metro
cúbico).
Baja relación agua-cemento (0.2-0.45).
Aditivos químicos.
Microsílice.

6) FRAGUADO DEL CONCRETO

El proceso de endurecimiento (fraguado) del concreto se debe a la
combinación del agua con las partículas de cemento (hidratación). El control
de estas condiciones es vital en el primer proceso de endurecimiento. Por
esta razón un concreto bien proporcionado, si no tiene la humedad necesaria,
será de baja calidad, porque secará rápidamente.
Para que el endurecimiento o fraguado se complete adecuadamente es
indispensable durante los primeros 7 días mantenerlo húmedo.
Este proceso dura por lo menos 28 días, tiempo necesario para obtener un
endurecimiento natural y lograr la calidad requerida.
Cabe mencionar que un buen fraguado no corregirá los problemas que
resultarían de usar elementos (arena, piedra, cemento) inadecuados o mal
proporcionados.
 7) PREPARACION DEL CONCRETO
•Es importante tener la caja de medidas para medir el cemento, la arena y la
piedra.
•La mezcla del concreto puede hacerse a mano, pero es preferible usar una
batidora.
•Cuando la mezcla se hace a mano no se debe hacer sobre la tierra. Es
conveniente usar una superficie limpia, como una plataforma de concreto, de
lata o de madera para que el concreto salga limpio de materias extrañas.
La arena y el cemento se revuelven hasta obtener un material de color
uniforme. Se le agrega mas agua hasta formar
un material de consistencia media, o sea ni muy seco ni muy aguado.

8) TRANSPORTE DEL CONCRETO

El concreto deberá ser transportado desde la mezcladora hasta su ubicación
final en la estructura tan rápido como sea posible y empleando
procedimientos que prevengan la segregación o pérdida de materiales y
garanticen la calidad deseada para el concreto.
 EQUIPO UTILIZADO
Pueden ser carretillas, canaletas, bombas, elevadores, latas ,
fajas , bombas. Etc.
La elección de qué método emplear depende sobre todo de la
cantidad de concreto a transportarse, de la distancia y
dirección y de consideraciones económicas.

Las exigencias básicas de un buen transporte son:

1º No debe ocurrir segregación, es decir separación de los
componentes del concreto.
2º No debe ocurrir pérdidas de materiales, especialmente de
las pasta de cemento.
3º La capacidad de transporte debe estar coordinado con la
cantidad de concreto a colocar, debiendo ser suficiente para
impedir la ocurrencia de juntas frías.
¿a que se llama asentamiento y sangrado?
Es un proceso en la cual los componentes mas pesados son los que
asientan o se ponen en la base y los mas ligeros como el agua suben.
cuando se producen en exceso se les considera indeseables porque
provocan cierta estratificación en la masa de concreto.

Los principales factores que influyen en el asentamiento y el

sangrado del concreto son de orden intrínseco, y se relacionan con
exceso de fluidez en las mezclas
 Sugerencias para el buen asentamiento y
sangrado
1) Emplear mezclas de concreto con la consistencia menos fluida que
pueda colocarse satisfactoriamente en la estructura, y que posea el
menor contenido unitario de agua que sea posible, inclusive
utilizando aditivos reductores de agua si es necesario.
2) Utilizar agregados con buena forma y textura superficial y con
adecuada composición granulométrica; en especial, con un
contenido de finos en la arena que cumpla especificaciones en la
materia.
3) Ensayar el uso de un aditivo inclusor de aire, particularmente
cuando no sea factible cumplir con la medida anterior.
4) Incrementar el consumo unitario de cemento y/o utilizar un cemento
de mayor finura, como el portland tipo III o los portland-puzolana. En
relación con esta última medida, es un hecho bien conocido la
manera como se reduce la velocidad de sangrado de la pasta al
aumentar la superficie específica del cemento.
 Duración del fraguado
La duración del tiempo de fraguado del concreto depende de diversos
factores extrínsecos dados por las condiciones de trabajo en obra,
entre los que destaca por sus efectos la temperatura.
Algunos elementos tienden a fraguar un poco más rápido como:
a) las mezclas de concreto de alto consumo de cemento que las de
bajo consumo.
b) las mezclas de concreto de cemento portland simple que las de
cemento portland-puzolana las mezclas de concreto de cemento
portland tipo III que las de portland tipo II.
 CONTROL DE AGRIETAMIENTO
Las dos causas básicas por las que se producen grietas en el
concreto son:
1)esfuerzos debidos a cargas aplicadas.
2)esfuerzos debidos a contracción por secado o a cambios de
temperatura en condiciones de restricción.
La contracción por secado es una propiedad inherente e inevitable del
concreto, por lo que se utiliza acero de refuerzo colocado en una
posición adecuada para reducir los anchos de grieta, o bien juntas que
predetermine y controlen la ubicación de las grietas. Los esfuerzos
provocados por las fluctuaciones de temperatura pueden causar
agrietamientos, especialmente en edades tempranas.
La contracción por secado siempre es mayor cerca de la superficie
del concreto.
Las juntas son el método mas efectivo para controlar agrietamientos.
 juntas de control
Las juntas de control se ranuran, se Forman o se aserran en
banquetas, calzadas, pavimentos, pisos y muros de modo que las
grietas ocurran en esas juntas y no aleatoriamente. Las juntas de
control permiten movimientos en el plano de una losa o de un muro. Se
desarrollan aproximadamente a un cuarto del espesor del concreto.

juntas de separación
Las juntas de separación aíslan a una losa de otros elementos e otra
estructura y le permiten tanto movimiento horizontales como verticales.
Se colocan en las uniones de pisos con muros, columnas, bases y
otros puntos donde pudieran ocurrir restricciones. Se desarrollan en
todo el espesor de la losa e incluyen un relleno premoldeado para la
junta.
 juntas de construcción
Las juntas de construcción se colocan en los lugares donde ha
concluido la jornada de trabajo; separan áreas de concreto colocado
en distintos momentos. En las losas para pavimentos, las juntas de
construcción comúnmente se alinean con las juntas de control o de
separación, y funcionan también como estas ultimas.

LA RELACIÓN AGUA – CEMENTO.

Demasiada agua sin suficiente cemento significa que el concreto será
más débil y menos durable.
La relación agua – cemento (A/C) es el peso del agua dividido entre
Relación agua/
cemento = 0.5
el peso del cemento
Relación agua/
cemento = 0.5
Relación agua/
cemento = 0.75 Relación agua/
cemento = 1.0
 observaciones
Nota: 1 litro de agua pesa 1 kilogramo.
Mientras menor es la relación, más resistente es el concreto.

Al reducir el contenido de agua

1)Se incrementa la resistencia a la compresión y a la flexión.
2)Se tiene menor permeabilidad, y por ende mayor hermeticidad y
menor absorción.
3)se incrementa la resistencia al intemperismo.
4)Se logra una mejor unión entre capas sucesivas y entre el concreto y
el esfuerzo.
5)Se reducen las tendencias de agregamientos por contracción
 CURADO DEL CONCRETO
Elcurado es un proceso que consiste en mantener húmedo al
concreto por varios días después de su colocación, con el fin de
permitir la reacción química entre el cemento y el agua (hidratación del
cemento).
Si el concreto se seca muy rápidamente se producen rajaduras
superficiales y además se le impide alcanzar la resistencia
especificada. Los agentes más perjudiciales son el sol y el viento, debe
evitarse que estos lleguen al concreto fresco.
El concreto alcanza el 70% de su resistencia especificada a los 7 días
del vaciado. La resistencia final del concreto depende en gran manera
de las condiciones de humedad y temperatura durante este periodo
inicial.
El 30% o más de la resistencia, puede perderse por un secado
prematuro del concreto o si la temperatura baja a 5C° o menos durante
los primeros días, a menos que se mantenga el concreto
continuamente húmedo durante un largo tiempo después del descenso
de temperatura.
 Clases de curados
1) Curado con agua.
Anegamiento o inmersión.(para losas)
Rociado de niebla o aspersión.
Costales, carpetas de algodón y alfombras.
Curado con tierra.
Arena y aserrín.
Paja o heno.
2Curado con materiales selladóres.
Película plástica.
Papel impermeable.
Compuestos líquidos para formar membrana
 ¿en que momento debe iniciar el curado?
Elproceso debe iniciarse tan pronto como sea posible sin causar
maltrato a la superficie del concreto. Se puede utilizar el siguiente
cuadro como referencia:

CLIMA TIEMPO DESPUES DEL vaciado

Calurosos y secos 1 a 3 horas

Templados 2 ½ a 5 horas
Fríos 4 ½ a 7 horas
 Dosificación del concreto
Es el proceso que consiste en pesar o medir volumétricamente los
ingredientes del concreto. (arena, grava, cemento y agua), e introducirlos
al mezclador.
•El objetivo al diseñar una mezcla de concreto consiste en determinar
la combinación más práctica y económica de los materiales con los
que se dispone
1): En el concreto fresco, trabajabilidad aceptable.
2): En el concreto endurecido, durabilidad, resistencia y presentación
uniforme.
3): Economía.
 RELACIÓN ENTRE LA RELACIÓN AGUA –
CEMENTO Y LA RESISTENCIA

El concreto se vuelve más

resistente con el tiempo,
siempre y cuando exista
humedad disponible y se
tenga una temperatura
favorable. Por tanto, la
resistencia a cualquier
edad particular no es
tanto función de la
relación agua – cemento
como lo es del grado de
hidratación que alcance
el cemento
 PROCEDIMIENTO DE EJECUCION
a)Medición de los materiales
b) La medición de los materiales
a usar se hará por
volúmenes, usando vasijas o
recipientes con dimensiones
conocidas para tal efecto.
c) Separación de los materiales

d) Cada uno de los materiales a

emplear deben permanecer
separados entre si hasta que
las condiciones de inicio de
obra sean dadas.
DOSIFICACIÓN

La dosificación para el
hormigón ciclópeo será de
1:2:3 más la inclusión del
50% de piedra desplazadora
y 50% de hormigón sobre el
volumen total de la mezcla.
La cantidad mínima de
cemento a emplear por m3
de hormigón ciclópeo será
de 150 Kg. en toma y en
muros protectores, 182 Kg.
en los muros de canal. Para
resistencia a la comprensión
de 210 kg/cm2 a los 28 días.
 VALORES DE LOS COEFICIENTES DE
APORTE PARA CADA MATERIAL
Arena gruesa (naturalmente húmeda) 0.63
Arena Mediana (naturalmente húmeda) 0.60
Arena gruesa seca 0.67
Arena fina seca 0.54
Cal en pasta 1.00
Cal en polvo 0.45
Canto rodado o grava 0.66
Cascote de ladrillo 0.60
Cemento Portland 0.47
Cemento Blancos 0.37
Mármol granulado 0.52
Piedra partida (pedregullo) 0.51
Polvo de ladrillo puro 0.56
Polvo de ladrillo de demolición 0.53
Yeso París 1.40
 ¿COMO SE CALCULAN LOS
MATERIALES POR M3?
Ejemplo:
Calcular un hormigón
estructural: 1:3:3, que significa
que se deben colocar 1 balde
de cemento, más 3 de arena,
más 3 de piedra partida.
El volumen aparente de esta
mezcla será 1+3+3=7 y
siempre se estima un 9% de
agua, es decir, para este caso
el 9% de 7 es 0.63, por lo que
el volumen aparente de esta
mezcla será: 7+0.63=7.63
unidades (baldes, canastos,
m3, etc.)
 Ahora para obtener el volumen real de la
mezcla hay que recurrir a los coeficientes
de aportes antes indicados y afectarlo a
cada material interviniente, en este caso
es:
Cemento 1 x 0.47=0.47
Arena 3 x 0.63=1.89
Piedra 3 x 0.51=1.53
El total es ahora: 0.47+1.89+1.53=3.89 y
se le suma el agua (0.63), lo que da: 4.52
unidades.
Entonces, ahora para calcular los
materiales por m3 de mezcla es:
1m3 de concreto pesa 1400 Kg. que
dividido este volumen real (4.52) da: 310
Kg. es decir unas 6 sacos de 50 kgr por
m3.
3m3 de arena dividido este
volumen:3/4.52 real es: 0.67 m3 de arena
Y para los 3m3 de piedra partida es
también 3/4.52= 0.67 m3.
Por lo tanto para hacer 1 m3 de
hormigón 1:3:3 se deben mezclar: 309
Kg. de cemento (6 bolsas), mas 0.67m3
de arena y 0.67m3 de piedra partida
 PESOS ESPECIFICOS DE LOS MATERIALES DE CONSTRUCCION (Kg./m3)

Arena seca 1450

Arena naturalmente húmeda 1650
Arena muy mojada 2000
Cal viva en terrones 900-1100
Cal hidráulica viva, en polvo 850-1150
Cal en pasta 1300
Cemento Portland 1200-1400
Cemento Blanco 1100
Cemento fraguado 2700-3000
Canto Rodado (Grava) 1750
Hormigón armado 2400
Hormigón de Cascotes 1800
Ladrillos Comunes 1350-1600
Ladrillos de Maquina 1580
Mampostería de Piedra 2250
Mármol 2700-2800
Mortero de Cal y Arena fraguado 1650
Mortero de Cemento, Cal y Arena fraguado 1700-1900
Polvo de ladrillos de demolición 1000
Porcelana 2400
Tierra arcillosa seca 1600
Tierra Húmeda 1850
Tiza1000 Yeso en polvo 1200
Según su uso y tipo de cemento
su dosificación será la siguiente:

•Cemento Portlan Puzolanico

•Cemento Portlan Compuesto
•Mortero
Cemento portlan compuesto
1. Muros y pisos
•Cemento
1 saco de 50kg
•Agua
+2 1/3 botes
•Arena
6 1/5botes 18lts
•Graba
7 botes 18lts
Resistencia con grava ¾”es de
100kg/cm2
2.-Lozas y zapatas

•Cemento
1 saco de 50kg
•Agua
+1 1/3 botes 18 lts
•Arena
4botes 18lts
•Graba 5 botes 18lts
Resistencia con grava ¾”es de
200kg/cm2
3.- Columnas y techos

•Cemento
1 saco de 50kg
•Agua
+1 1/2 botes 18 lts
•Arena
3 botes 18lts
•Graba
4 2/3 botes 18lts
Resistencia con grava
¾”es de 250kg/cm2
para 1m3 hacerlo 8 veces
4.- Alta Resistencia
•Cemento
1 saco de 50kg
•Agua
+1 1/3 botes 18 lts
•Arena
2 1/2 botes 18lts
•Graba
4 botes 18lts
Resistencia con grava ¾”es de 300kg/cm2
para 1m3 hacerlo 9 veces
Usar arena y grava densa que te darán más
resistencia a los temblores. Evite piedras porosas.
La arcilla , basura ,aceite y salitre provocan baja
resistencia y agrietamientos.
 PARA CEMENTO PORTLAND TIPO P1: 42.5 Kg.

a)Concreto para aceras de poco transito, contrapisos de una casa y

para cimientos ciclópeos: Resistencia 175 Kg./cm2 (2500 lib/pulg2)
Proporción en volumen: 1bolsa de cemento, 2 cajas de arena, 4 cajas de
piedra quebrada o grava.
b) Concreto para estructuras de importancia como aceras sometidas a un
transito intenso, columnas, vigas y en general para toda la estructura de la
casa de un piso.
Resistencia: 210 Kg/cm2 (3000 lib/pulg2).
Proporción en volumen: 1 bolsa de cemento, 2 cajas de arena, 2 cajas de
piedra quebrada o grava.
Preparación del concreto

Es importante tener: la caja de medidas para medir el cemento, la

arena y la piedra.
La mezcla del concreto puede hacerse a mano, pero es preferible usar
una batidora.
Cuando la mezcla se hace a mano no se debe hacer sobre la tierra.
Es conveniente usar una superficie limpia, como una plataforma de
concreto, de lata o de madera para que el concreto salga limpio de
materias extrañas.
La arena y el cemento se revuelven hasta obtener un material de color
uniforme. Se le agrega mas agua hasta formar un material de
consistencia media, o sea ni muy seco ni muy aguado.
Cuando se usa batidora, el concreto preparado se vacía sobre una
superficie limpia o sobre el carretillo.
La caja de medidas
Para preparar el concreto es muy
importante usar la caja de
medidas. Es necesario hacerla de
30.5x 30.5 x 30-5 cm. (medidas
internas como se muestran en la
Fig. con fondo, para transportar
los materiales.
Con la caja de medidas y la tabla
de proporciones de materiales se
obtiene la calidad de concreto
que se necesita.
 CANTIDAD DE MATERIALES POR METRO CUBICO DE CONCRETO

SEGÚN RESISTENCIA DEL CONCRETO

MEZCLA CEMENTO ARENA (M3) PIEDRA (M3) AGUA (LTS) RESISTENCIA OBTENIDA

C A P KILOS SACOS x 50 kg TRITURADA CUANDO EL CUANDO EL A LOS 28 DIAS EN CONDICIONES

AGREGA AGREGA NORMALES Y SIN ADITIVOS
DO ESTA DO ESTA
HUMEDO SECO
KG / CM2 LBS / PULG2

1 2 2 420 8,500 0,670 0,670 170 190 250 3.555

1 2 2,5 380 7,500 0,600 0,760 160 180 240 3.400

1 2 3 350 7,000 0,555 0,835 150 170 220 3.130

1 2 3,5 320 6,500 0,515 0,900 155 170 210 3.000

1 2 4 300 6,000 0,475 0,950 145 160 200 2.850

1 2,5 4 280 5,260 0,555 0,890 140 160 190 2.700

1 2,5 4,5 260 5,500 0,520 0,940 130 150 180 2.560

1 3 3 300 6,000 0,715 0,715 140 160 170 2.400

1 3 4 260 5,250 0,625 0,825 130 175 160 2.280

1 3 5 230 4,500 0,555 0,920 170 150 140 2.000

NOTA: Estas resistencias se obtiene con material de calidad promedio, con

granulometría promedio y entre una temperatura ambiente 10ºC-25ºC, con
presencia de humedad relativa entre 35%-75%
 CONCRETO DE 140 Kg/cm2: 1 bolsa de
cemento, 4 carretillas de HORMIGON

CIMIENTOS SOBRECIMIENTOS
CONCRETO DE 175 Kg/cm2: 1 bolsa de
cemento, 2 carretillas y media de Hormigón.

VIGAS Y TECHOS

COLUMNAS

ZAPATAS
•CONCRETO DE 210 Kg/cm2: 1 bolsa de
cemento, 2 carretillas de Hormigón.

EDIFICIOS PLACAS Y MUROS C.A.

Es usado también en canales y obras grandes

(puentes, etc.)