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    Gestión de Stock y JIT

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    Gisela Rutch.
    Este documento describe diferentes técnicas para la gestión de stock como índices de rotación, cobertura media y el método ABC. También explica conceptos como determinación del lote óptimo, stock mínimo, punto de pedido, stock máximo y de seguridad. Por último, introduce el método de producción justo a tiempo.

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    Gestión de stock y JIT

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    Este documento describe diferentes técnicas para la gestión de stock como índices de rotación, cobertura media y el método ABC. También explica conceptos como determinación del lote óptimo, stock mínimo, punto de pedido, stock máximo y de seguridad. Por último, introduce el método de producción justo a tiempo.

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    Gestión de stock

    A través de la aplicación de diferentes técnicas, se puede determinar cuánto es la


    inversión de materiales que conviene realizarse para mantener stocks adecuados.

    Objetivo

     No hacer inversiones mayores que lo necesario para no inmovilizar stocks


     No paralizar la producción por falta de existencia de MP

    Técnicas: a través de Índices o ratios: son diferentes resultados que surgen de los datos
    obtenidos del inventario físico

    1. Valor medio de stock: indica el promedio de Existencias de materiales en un


    mismo periodo

    EI 100 EI + EF 200
    EF 300 2

     Existencias Finales mensuales=

     EF Mensuales
    12

     Existencias de Saldo Diarios (SE PUEDE DETERMINAR CON PLANILLAS DE CALCULO /


    SOFTWARE DE GESTION)

     EF Saldos Diarios
    365

    2. Índice de rotación=

    r = CV
    M

    Para Art.
    CV 800 Termin. 800 = 4
    200

    Tambien se puede aplicar para c/u de los materiales que se utilizan en la


    producción
    r = MAT Nos indica la cant. de veces que debe rotar el inventario
    Promedio
    Existencias

    3. Cobertura media: Indica cuanto tiempo se puede trabajar sin reponer Stock

    12 = 12 3 Meses sin reponer stock


    COBERTURA
    MEDIA r 4

    TECNICAS DEL ABC:

    Para decidir sobre el grado de control que se presta a los diversos tipos de productos, muchas
    empresas suelen recurrir al método ABC, que deriva de la famosa ley de Pareto. Según ésta, en
    muchas situaciones económicas se observa que a un pequeño número de elementos de un
    conjunto (aproximadamente el 20%) le corresponde la mayor parte del valor de otro conjunto
    (en torno al 80%).

    Este método consiste en dividir las existencias totales en tres grupos.

    • Grupo A. Está formado por un número reducido de artículos (un 5-20%), pero que
    representa un gran porcentaje en cuanto al valor total del stock (un 60- 80%).

    • Grupo B. Suponen un número mayor de artículos (un 20-40%) y representan un 30-40% del
    valor total.

    • Grupo C. Representa el mayor número de artículos almacenados (sobre un 50-60%), pero


    sólo representan un 5-20% del valor total del stock.

    El método ABC permite diferenciar los productos que necesitan una mayor atención en
    términos de tiempo y control. Los del grupo A necesitan un control máximo, y por tanto
    requieren un sistema de revisión continua, además de la elaboración de inventarios periódicos
    para buscar posibles diferencias. Sin embargo, para los del grupo B y C la atención disminuye, y
    C se convierte en el grupo al que menos importancia hay que darle. Es posible que para el
    grupo B el sistema de revisión sea continuo o periódico.

    Para utilizar el método ABC, se deben seguir, en orden, los siguientes pasos: a) Colocar los
    productos de mayor a menor valor. b) Calcular el porcentaje que ocupa cada artículo sobre el
    total de artículos y sobre el total de la inversión. c) Obtener los porcentajes acumulados de los
    artículos y de la inversión.

    d) Establecer los grupos A, B y C. e) Representarlo gráficamente, poniendo los porcentajes


    acumulados de artículos en el eje de abscisas (X) y el porcentaje acumulado de inversión sobre
    el eje de coordenadas (Y).
    COSTOS EN LA GESTION DE STOCK

    Ya hemos explicado que tener gran cantidad de MATERIALES en el almacén, si bien aseguraría
    un buen nivel de servicio, lleva asociados costos. Para que la gestión de stock sea la adecuada,
    estos costos deben ser óptimos, de tal manera que nos garanticen la máxima rentabilidad. Los
    costos asociados a la gestión de stocks son varios. Por un lado, está lo que cuesta poner los
    artículos en el almacén. Este coste viene a ser la suma del coste de adquisición (es decir, el
    monto que figura en la factura) más el coste de emisión de pedidos. Por otro lado, hay que
    tener en cuenta lo que cuesta mantener los artículos almacenados: el coste de almacenaje,
    que incluye los gastos que genera el local (alquiler, limpieza, mantenimiento), las instalaciones
    y elementos de manipulación (estanterías, maquinaria), la mano de obra, etcétera. También se
    consideran costos de gestión lo que se deja de ingresar a causa de una rotura, aunque, como
    ya hemos visto, estos resultan difíciles de calcular.

    Para minimizar la función de los costos (reducir los costos al mínimo) es necesario conocer
    bien su composición: gastos derivados de la acumulación de stocks. Éstos se componen de tres
    partidas principales:

    • Costos de adquisición. Primero hay que comprar el stock y pagar su precio. Estos costos son
    fáciles de calcular, pues basta con multiplicar el precio de cada producto por el número de
    artículos adquiridos.

    • Costos de emisión de pedidos. Poner los productos adquiridos en el almacén supone gastos
    de transporte, papeleo..., que hay que tener en cuenta.

    • Costos de almacenaje. Es el coste de mantener las existencias en el almacén y todos los


    gastos derivados de la gestión del mismo. Estos gastos se suelen considerar por unidad de
    tiempo: al mes o al año, según el tipo de cálculo que se desee hacer sobre ellos

    DETERMINACION LOTE OPTIMO (LO)


    El LO determina cuanto es la cantidad Q de un material que a la Cia. le conviene comprar , el
    cual signifique un esfuerzo financiero mínimo
    LO = 2.D . K
    b. p

    D =
    Demanda anual
    K =
    Costo de 1 pedido
    b =
    costo por unidad
    p =
    tasa de alamcenamiento
    I =
    b. p
    D.K
    Ca =
    Q
    C I.Q
    =
    mant 2

    Stock mínimo: es la existencia mínima para producir

    Sm = Cm x Dm

    Punto de pedido: El punto de pedido (PP) es el nivel de stock que nos indica que debemos
    realizar un nuevo pedido si no queremos quedarnos desabastecidos y que se produzca una
    rotura de stock.

    PP= Sm + (Cmax x Dmax)

    Stock máximo: Pto de pedido + LO – (Cm x Dm )

    Stock de seguridad. Es el previsto para demandas inesperadas de clientes o retrasos en las


    entregas de los proveedores. Funciona como un «colchón» complementario al stock de ciclo.
    Ayuda a evitar las roturas de stock.
    El método Justo a tiempo
    Esta es una filosofía que define el modo de gestionar la producción.

    Promueve una estrategia de reducción de costos redefiniendo las actividades


    estructurales y fundamentalmente una estrategia de mejora continua

    Comprende la eliminación de todo lo que implique desperdicio o despilfarro en


    el proceso de producción desde las compras hasta la distribución (con
    despilfarro se refiere a: “todo lo que no añada valor al producto”). Es una
    metodología para alcanzar la excelencia en una empresa de manufactura,
    basada en la eliminación continua de desperdicios como inspectores,
    transportes entre máquinas, almacenajes o preparación. Precisamente la
    denominación de este método productivo nos indica su filosofía de trabajo. Las
    materias primas y los productos llegan JUSTO A TIEMPO, bien para la
    fabricación o para el servicio del cliente

    En la aplicación del justo a tiempo los tiempos de producción son disminuidos


    considerablemente, ya que al producir en pequeños lotes, son fácilmente
    detectadas las partes defectuosas en cada uno de los departamentos que
    entran en el proceso de producción, así llevando un control que permite en
    cualquier momento modificar el proceso que está causando la desviación.

    El JIT se puede resumir como la “Teoria de los cinco ceros”

     Cero defectos: se parte del diseño de calidad total


     Cero averías: mantener adecuado programas de mantenimiento
    preventivo de las maquinas y adecuado entrenamiento del personal
     Cero stocks
     Cero plazos: consiste en reducir al máximo el ciclo de producción de los
    productos
     Cero papel o burocracia: Al trabajar casi sin inventarios se torna
    innecesario su control administrativo

    Beneficios del justo a tiempo


     Disminuyen las inversiones para mantener el inventario.
     Aumenta la rotación del inventario.
     Reducen las pérdidas de material.
     Mejora la productividad global.
     Bajan los costos financieros.
     Ahorro en los costos de producción.
     Menor espacio de almacenamiento.
     Se evitan problemas de calidad, cuello de botella, problemas de
    coordinación, proveedores no confiables etc.
     Racionalización en los costos de producción.
     Obtención de pocos desperdicios.
     Conocimiento eficaz de desviaciones.
     Toma de decisiones en el momento justo.
     Cada operación produce sólo lo necesario para satisfacer la demanda.
     No existen procesos aleatorios ni desordenados.
     Los componentes que intervienen en la producción llegan en el
    momento de ser utilizados.

    REQUISITOS PARA IMPLEMENTACION

    Deben ocurrir ciertos cambios en la fábrica y en la forma en que se administra, antes


    de que se puedan cosechar los beneficios, entre estos cambios destacan:

     Estabilizar los programas de producción.


     Hacer las fabricas más enfocadas: El primer paso para optimizar el
    funcionamiento de la planta de producción requiere una reorganización
    completa. El objetivo es simplificar los flujos de material, para lo que se
    suelen distribuir las máquinas en forma de U. De esta forma, los
    trabajadores pueden acceder a ellas más rápidamente.
     Incrementar la capacidad de producción de los centros de trabajo de la
    manufactura.
     Mejorar la calidad del producto.
     Hacer una capacitación cruzada de los trabajadores, de manera que
    adquiera múltiples habilidades y sean competentes en varios puestos.
     Reducir las rupturas de equipo mediante mantenimiento preventivo.
     Desarrollar relaciones a largo plazo con los proveedores para evitar
    interrupciones en los flujos de material.
     Disponer en el establecimiento de predio/s para almacenar
    materiales de el proveedor, cuya custodia esta a cargo del
    proveedor

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