UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA

ESCUELA ACADÉMICA PROFESIONAL DE INGENIERÍA QUÍMICA

Cementos

Curso:
Química Inorgánica
Docente:
Montreuil Frías, Miguel

Autores:

Chávez García, Pablo Imanol

Núñez Malca Jhonnatan Isaac

Terrones Medina Jean Carlos

TRUJILLO-PERÚ

2024
 ÍNDICE

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO............................................ 1

1. ANTECEDENTES.................................................................................. 3

2. CEMENTOS........................................................................................... 5
2.1 DEFINICIÓN: .................................................................................. 5
2.2 OBTENCIÓN DE CEMENTOS ........................................................ 6
2.3 DIAGRAMAS DE FLUJO ................................................................ 9
2.3 IMPACTO AMBIENTAL ................................................................11

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS .......................................................12

1. ANTECEDENTES

El cemento tiene como antecedentes una serie de morteros y pastas que se usaron en la
antigüedad y se componían de greda o arcilla, así como cal y yeso con los que se unían
las piezas en las diferentes edificaciones que se levantaban.
El cemento comenzó a ser usado en la Antigua Grecia, donde se creó el primer tipo de
cemento natural compuesto por tobas volcánicas que se extrajeron de la isla conocida
como Santorini.
Unos años después, en la Antigua Roma los romanos empezaron también a usar un
cemento natural tan resistente que toleró la inmersión en agua de mar por miles de años,
pues entre su composición tenía cenizas volcánicas que provenían de Pozzuoli. El
cemento romano es de hecho conocido por su resistencia con el paso del tiempo, esto al
usar cal viva en su elaboración, que al entrar en contacto con el agua ya sea de lluvia o
de mar que se filtraba por las grietas regeneraba el cemento dándole así su alta
durabilidad.

Panteón de Agripa o de Roma. 126 d.c

En américa se tiene como antecedente el cemento usado por los aztecas; teniendo dos
tipos, el primero usado de manera sagrada que consistía en mezclar cal y sangre, y el de
las construcciones generales que se hacía de cal, piedra y tierra.
Años antes ya los mayas habían logrado construir edificaciones con cemento, un cemento que se
componía de piedra caliza, cal y compuestos orgánicos como plantas. Simulando así la calcita
de conchas o las púas de erizos de mar, que imparten un marcado comportamiento plástico, una
mayor resistencia a la rotura, así como su resistencia a la alteración química. Prueba de ello y la
resistencia de su cemento se ve en la permanencia de construcciones como el Chichén Itza.

Chichén Itza

Es recién en 1824, cuando Joseph Aspdin y James Parker patentaron el cemento portland; el
cual es ampliamente usado hoy en día. Lo llamaron así debido a que cuando fraguaba el
cemento obtenía un color similar a la piedra caliza extraída en la costa del canal de portland.

Aspdin, en asociación con William Beverley, uno de sus vecinos en Leeds, su lugar de
nacimiento, inauguró una planta de producción de este producto en 1825. En 1844 Beverley
tuvo problemas económicos que lo obligaron a marcharse y dejar la fábrica, no sin antes
desarrollar modificaciones en la fórmula del producto que dieron como resultado lo que se
conocería como cemento moderno.
Posteriormente, entre 1845 y 1909, la fórmula del cemento portland continuó siendo modificada
y mejorada. Fue precisamente en 1909 cuando Thomas Alba Edisson patentó los hornos
rotatorios de calcinación, un invento que, en conjunto con el molino tubular, permitieron que se
produjeran cantidades comerciales del conglomerante.
2. CEMENTOS
2.1 DEFINICIÓN:

2.1.1 Descripción:
El cemento puede describirse como un material con propiedades adhesivas como
cohesivas, las cuales le dan la capacidad de aglutinar fragmentos de minerales
para formar un compuesto compacto. Usualmente se suele restringir el término a
materiales aglutinantes utilizados con piedras, arena, ladrillos bloques de
construcción, etc. Siendo así que los principales componentes son compuestos
de cal y aluminio que endurecen por una reacción de hidratación. A estos
cementos que suelen fraguar y endurecer con el agua, en virtud que
experimentan una reacción química con ella se denominan cementos hidráulicos.

El caso típico es el cemento Portland que está formado principalmente de

silicato dicálcico (2CaO.SiO2 ) y silicato tricálcico (3CaO.SiO2 ) (75 – 78% del
cemento), fases responsables de la resistencia a la compresión, que es la
propiedad primordial en las mezclas cementantes y en los concretos.

En este trabajo me enfocaré en el cemento portland debido a su gran uso

comercial, pero debo aclarar que existen cementos naturales, el ya mencionado
cemento portland, y cementos aluminosos.

2.1.2 Tipos de cemento Portland.

• Cemento Tipo I: Uso general

Apropiado para todos los usos donde no se requiere las propiedades
específicas de otros cementos. Su empleo en concreto incluye
pavimentos, pisos, puentes, tanques, embalses, tuberías, unidades de
mampostería y productos de concreto prefabricado entre otras cosas.

• Cemento Tipo II y Tipo II(MH): Moderada resistencia a sulfatos y al

calor de hidratación
Se puede utilizar en estructuras normales y en miembros expuestos a
suelos o agua subterránea donde la concentración de sulfatos o el calor
proveniente de la hidratación sean más altos de lo normal pero no
severos.
Este cemento tiene propiedades de moderada resistencia a sulfatos
porque contiene no más del 8% de aluminato tricálcico. Para controlar el
ataque al concreto se debe emplear el cemento tipo II acompañado de uso
de baja relación agua - material cementante y baja permeabilidad.
 • Cemento Tipo III: Altas resistencias iniciales
Ofrece alta resistencia a edades tempranas, normalmente una semana o
menos. Este es similar al cemento Tipo I a excepción de que sus
partículas se muelen más finamente, por lo que es usado cuando se
necesita remover las cimbras (encofrados) lo más temprano posible o
cuando la estructura será puesta en servicio rápidamente.

• Cemento Tipo IV: Para lograr bajo calor de hidratación

Se usa donde se deba minimizar la tasa y cantidad de calor generado por
la hidratación. Por lo tanto, este cemento desarrolla la resistencia en una
tasa más lenta que los otros tipos. Se puede usar en estructuras de
concreto masivo donde la alta temperatura deriva del calor generado
durante el endurecimiento y este deba ser minimizado.

• Cemento Tipo V: Alta resistencia a sulfatos

Se utiliza en concretos expuestos a la acción severa de sulfatos,
principalmente donde el suelo y el agua subterránea contienen gran
concentración de estos. La alta resistencia a los sulfatos de este cemento
se atribuye al bajo contenido de aluminato tricálcico, no excediendo el
5%

2.2 OBTENCIÓN DE CEMENTOS

Existen dos métodos para la fabricaci6n del cementa: el proceso de la Vía Seca, y el
proceso de la Vía húmeda.
La elección del proceso a seguir afecta en primer término a la preparación de la mezcla
cruda, pero además su influencia se deja sentir también en la mayor parte de los
departamentos de la fábrica.
A continuaci6n se mencionan seis de los puntos que tienen que ser tomados en
consideraci6n:
1° Contenido de agua en las materias primas
2° Suministro de agua disponible en la fábrica
3° Coste del combustible
4° Suministro de energía
5° Captación del polvo
 6° Uniformidad en la alimentaci6n del horno, es decir homogeneidad y constancia
del crudo a la entrada del horno.

De manera general la fabricación del cemento portland consiste en moler finamente la

materia prima, mezclarla minuciosamente en una cierta proporción y calcinarla en un
horno rotatorio de gran dimensión a una temperatura de 1300 a 1400 ºC, a la cual el
material se sintetiza y se funde parcialmente formando bolas llamadas Clinker. El
Clinker se enfría y tritura hasta obtener un polvo fino y a continuación se adiciona un
poco de yeso como aditivo, teniendo al final de este proceso el cemento portland.

Así mismo, la mezcla y la trituración de las materias primas pueden efectuarse tanto en
húmedo como en seco, de aquí provienen los nombres de proceso “húmedo o seco”.
Dependiendo de la naturaleza de las materias primas usadas.

Considerando primero el proceso húmedo de una manera general, se utiliza cuando la

materia prima es marga, este material se tritura finamente y se dispera en agua en un
molino de lavado, el cual es un pozo circular con brazos revolvedores radiales con
rastrillos, los cuales rompen los aglomerados de materias sólidas. La arcilla también se
tritura y se mezcla con agua, generalmente en un molino de lavado semejante al
anterior. Enseguida se bombean las dos mezclas de tal manera que se mezclen en
proporciones determinadas y pasen a través de una serie de cribas. La lechada resultante
fluye a estanques de almacenamiento.

Si se emplea caliza, debe barrenarse, triturarse, generalmente en dos trituradoras, una

más pequeña que la otra, y luego depositarse en un molino de bolas, con la arcilla
dispera en agua. Allí se continúa el molido de la caliza hasta el grado de finura de
harina, y la lechada resultante se bombea a estanques de almacenamiento. De aquí en
adelante, el proceso es el mismo sin importar la naturaleza original de las materias
primas.

A partir de aquí especificaré de manera más precisa el proceso de fabricación por vía
seca y vía húmeda.

2.2.1 Vía Seca.

Las operaciones principales son la desecación, la mezcla, la molturación preliminar y el
acabado.
Las materias primas se desecan por separado, reciben un molido preliminar y es
almacenada en los depósitos de reserva. Luego se dosifican, la mezcla pasa, a los molinos
de acabado y se homogeniza.
El desecado puede ser efectuado pasando por los secadores antes de su entrada en los
molinos preliminares, o se deseca simultáneamente con el molido preliminar.
En el molido preliminar las materias primas son des menuzadas hasta la finura de un tamiz
de 64 mallas por cm2. Luego las materias primas mezcladas pasan a 10s molinos de
acabado con una finura del tamiz de 6200 mallas por cm2 (numero 200).
El molido se puede efectuar por circuito abierto. , en el que las materias primas, pasan a
través del molino una sola vez; y si es por circuito cerrado, el producto del molido pasa
a un aparato clasificador, las partículas demasiado gruesas vuelven al molino

El polvo que se origina en el proceso de fabricación es captado a través de colectores de

polvo, por medio de procedimientos adecuados, y es devuelto al proceso circulatorio.
La finalidad de los sistemas de mezcla y homogenización es mejorar la uniformidad de la
mezcla cruda, para lo cual se hace uso de los silos de mezcla, y que varían mucho en
diámetro, altura y número.
Una vez que se ha obtenido la mezcla cruda se tras lada a los hornos de donde se obtendrá
el clinker, al que se le añadirá una pequeña porción de yeso para evitar que fragüe
inmediatamente al contacto con el agua.

Video referencial: https://vimeo.com/128353868

2.2.2 Vía Húmeda.

Después de la dosificaci6n, las materias primas pasan a los molidos preliminares. El
agua se agrega hasta conseguir una mezcla con un 38 % de agua aproximadamente. El
producto se lleva por medio de bombas a 2 tamices vibratorios, el residuo que queda
encima de los tamices vuelve a los molinos preliminares.

La fracción fina es conducida por medio de bombas a 4 molinos tubulares. Lo que

descargan esos molinos es la pasta cruda.

Los molinos preliminares funcionan en circuito cerrado; la pasta que contiene hasta 85
% de agua es conducida por medio de bombas a dep6sitos de hormig6n de forma
circular, en donde la mayor parte del agua es separada por sedimentación y
espesamiento.

En muchas fábricas la mayor parte del polvo es recuperado; ordinariamente, si bien no

siempre, el polvo es devuelto al sistema del horno. Diferentes tipos de colectores se
emplean con esta finalidad siendo el más corriente el precipitador eléctrico.

La homogenizaci6n es llevada a cabo con mayor facilidad que en el caso de la vía seca.
Los dos primeros silos reciben la pasta que descargan los molinos tubulares, en los otros
dos la pasta se homogeniza y se corrige su composici6n si es preciso. Los dos últimos
silos contienen la pasta cruda destinada a la alimentaci6n directa de los hornos. El
sistema de homogenización fue proyectado para perfeccionar la máxima flexibilidad
que es probable se requiera en los procedimientos de fabricaci6n en un futuro cercano.

Video referencial: https://vimeo.com/128353867

2.3 DIAGRAMAS DE FLUJO

2.3 IMPACTO AMBIENTAL

El cemento a pesar de ser una de las actividades más importantes de la economía

mundial y por ello es imprescindible en el desarrollo de los países, genera diversos
problemas sobre el entorno. Por ejemplo, tenemos la liberación a la atmósfera de:

• Partículas en suspensión (PM10, PM2.5 y PM1): dos de las principales

fuentes de polvo son el transporte del material en camiones y las
chimeneas del sistema de hornos. La instalación de filtros en las salidas
de gases ha reducido, no obstante, la incidencia de este problema.

• Óxidos de nitrógeno (NOx): se generan durante los procesos de

combustión a altas temperaturas.

• Dióxido de azufre (SO2): su liberación está determinada en gran medida

por el contenido de azufre de las materias primas.

• Cloruros y fluoruros: su origen puede estar tanto en las materias primas

como en los combustibles empleados durante el procedimiento de
fabricación.

• Emisiones de COV, CO y NH3: son emisiones poco significativas

debido a las altas temperaturas de combustión.

• Metales pesados: pueden ser retenidos en pequeña cantidad en el

clinker.

Además de la liberación de estos gases contaminantes, también es un voraz consumidor

de energía, energía que se utiliza para elevar la temperatura de los hornos hasta los 1400
ºC requeridos. Como consecuencia se tiene que la producción de cemento representa
cerca del 7% de las emisiones mundiales de dióxido de carbono y por lo tanto
contribuye en el calentamiento global, esto muy aparte de lo que puede producir en el
ámbito de la salud.
 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

Salazar Sanchez, C. A. (1984). Análisis de la Industria del Cemento en el

Perú.

Edwin Flores. 2014. Evaluación técnica del proceso de secado de puzolana

y premolienda de cemento en CIA. INDUSTRIAS GUAPÁN S.A.
Universidad de cuenca.
http://dspace.ucuenca.edu.ec/bitstream/123456789/20326/1/TESIS.pdf

A. Goldschimdt y R. Camargo. Estudio de cemento de las ruinas de

Teotihuacan. Consejo superior de investigaciones científicas. España

Horacio Ramírez, Ramiro Pérez y Heriberto Díaz Coutiño. 1999. El cemento

y el concreto de los mayas. Ciencia Ergo Sum.

Becosan. 2021. Cemento Portland. .

https://www.becosan.com/es/cemento-
portland/#Historia_del_cemento_Portland

Cemex. 2019. Hablando de cementos portland. .

https://www.cemex.com.pe/-/hablando-de-cementos-portland

Dr. Nelson Farro. Silicatos, Zeolitas, Cementos. Universidad Nacional de

Trujillo

Kunak. 2022. Impacto ambiental de la industria cementera, poniendo en

valor la monitorización. https://kunakair.com/es/impacto-ambiental-
industria-cementera-calidad-aire/