FACULTAD DE INGENIERÍA

DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO
INDUSTRIAL

DISEÑO DE PLANIFICACIÓN EN MANTENCIÓN

Trabajo de titulación presentado en conformidad a los requisitos

para obtener el título de Ingeniería de Ejecución en Mantenimiento
Industrial

Profesor Guía:

Alumno

Copiapó, Chile 2024

1
DEDICATORIA

2
AGRADECIMIENTOS

3
Contenido
Introducción.......................................................................................................................
Objetivos..............................................................................................................................
Objetivo General..............................................................................................................
Objetivos Secundarios.....................................................................................................
Capítulo I Metodología de Trabajo......................................................................................
1. Revisión Bibliográfica y Análisis del Estado Actual:..................................................
1.1 Investigación Teórica.........................................................................................
1.2 Análisis del Estado Actual en la Minería Chilena..............................................
2. Evaluación de Tecnologías y Herramientas..............................................................
2.1 Análisis de Tecnologías.....................................................................................
2.2 Evaluación de Herramientas.............................................................................
3.1 Definición de Variables y Parámetros...............................................................
3.2 Diseño del Modelo.............................................................................................
3.3 Validación del Modelo........................................................................................
4. Evaluación de Beneficios y Análisis de Costos.........................................................
4.1 Evaluación de Beneficios Económicos..............................................................
4.2 Evaluación de Beneficios Operativos................................................................
Capitulo II Descripción del problema...................................................................................
2.1 Generalidades............................................................................................................
2.1.1 Historia................................................................................................................
2.1.2 Legado................................................................................................................
2.1.3 Fortalezas Clave.................................................................................................
2.1.4 Oportunidades a futuro.....................................................................................10
2.1.5 Patrimonio y flujo de capital..............................................................................11
2.1.6 Valores, Visión y Misión de la Empresa por Definir..........................................11
2.1.7 Sistema de Gestión Integrado..........................................................................12
Capitulo III Desarrollo de la problemática..........................................................................13
3.1 Marco Teórico..........................................................................................................13
3.1.1 Un Enfoque Responsable y Sostenible............................................................13
3.1.2 Maquinaria Pesada...........................................................................................14
3.2 Matriz de Decisión y Riesgo RBI (Reliability Based Inspection) para Maquinaria
Pesada...........................................................................................................................17
3.2.1 Metodología......................................................................................................18
3.2.2 Matriz de Decisión y Riesgo.............................................................................18
3.2.3 Aplicación a la Maquinaria Pesada...................................................................18

4
3.3 Mantenimiento.........................................................................................................20
3.2.1 Objetivos del mantenimiento............................................................................20
3.2.2 Gestión del Mantenimiento...............................................................................21
3.2.3 Cálculo de Indicadores.....................................................................................21
3.2.4 Objetivos Específicos.......................................................................................21
3.2.5 Ventajas y Costos del Mantenimiento Preventivo en la Empresa por Definir...22
3.2.6 Costos del Mantenimiento:...............................................................................23
3.3.7 Análisis de Modos y Efectos de Fallas.............................................................24

5
 Introducción
La industria minera chilena es un pilar fundamental de la economía nacional, generando
un alto porcentaje de los ingresos y empleo en diversas regiones. Sin embargo, las
operaciones mineras, especialmente aquellas que involucran maquinaria pesada,
presentan desafíos considerables en términos de mantenimiento y confiabilidad. Las
fallas en estos equipos pueden ocasionar costosos tiempos de inactividad,
reparaciones imprevistas, riesgos para la seguridad de los trabajadores y, en última
instancia, afectar negativamente la rentabilidad y la productividad de las empresas
mineras.

En este escenario, el mantenimiento predictivo surge como una estrategia fundamental

para optimizar las operaciones de la maquinaria pesada en la minería chilena. Este
enfoque se basa en el monitoreo continuo de variables clave de los equipos y el análisis
de datos avanzados para anticipar y prevenir fallas antes de que ocurran. La
implementación de un sistema de mantenimiento predictivo optimizado ofrece diversos
beneficios tangibles para las empresas mineras: Al identificar y abordar problemas
potenciales de manera proactiva, se minimizan las paradas no planificadas de la
maquinaria, optimizando la disponibilidad y la productividad de los equipos. Se evitan
reparaciones mayores y costosas al programar intervenciones oportunas y preventivas,
reduciendo significativamente los gastos asociados al mantenimiento reactivo. Se
mitigan los riesgos de accidentes laborales relacionados con fallas inesperadas de la
maquinaria, protegiendo la integridad de los trabajadores y fomentando un entorno
laboral más seguro. Se extiende la vida útil de los equipos y se maximiza su inversión,
al implementar estrategias de mantenimiento adecuadas que prolongan la funcionalidad
y la confiabilidad de la maquinaria.

Esta tesis se propone abordar la optimización del mantenimiento predictivo en

maquinaria pesada para operaciones de alta minería en Chile, con el objetivo de
analizar el estado actual del mantenimiento predictivo en la industria minera chilena,
identificando las prácticas y tecnologías más utilizadas. También, evaluar las principales
tecnologías y herramientas disponibles para la implementación del mantenimiento
predictivo en maquinaria pesada, considerando su aplicabilidad y efectividad en el
contexto minero.

La metodología de investigación se basará en un enfoque mixto que combina métodos

cuantitativos y cualitativos para lograr un análisis integral del problema. Se revisará la

6
literatura existente sobre mantenimiento predictivo en la industria minera, incluyendo
estudios de casos, investigaciones científicas y publicaciones especializadas. Se
evaluarán las diferentes tecnologías y herramientas disponibles para el mantenimiento
predictivo, considerando su viabilidad técnica, económica y operativa en el contexto
minero. Se recopilarán y analizarán datos de operaciones mineras en Chile para
comprender las prácticas actuales de mantenimiento predictivo y sus desafíos
específicos.

En definitiva, esta investigación ha demostrado que la optimización del mantenimiento

predictivo es una herramienta poderosa para mejorar la eficiencia, la rentabilidad y la
seguridad de las operaciones mineras en Chile. El modelo de optimización desarrollado
y las recomendaciones derivadas de este estudio proporcionan una base sólida para
que las empresas mineras implementen estrategias de mantenimiento predictivo más
efectivas y adaptadas a sus necesidades específicas.

Se espera que los resultados de esta investigación contribuyan significativamente al

desarrollo sostenible de la industria minera chilena, promoviendo prácticas más
eficientes y responsables en la gestión de activos y el mantenimiento de la maquinaria
pesada.

7
 Objetivos
Objetivo General

Desarrollar un modelo de optimización del mantenimiento predictivo para maquinaria

pesada en operaciones de alta minería en Chile, que permita a las empresas mejorar la
eficiencia, la rentabilidad y la seguridad de sus operaciones.

Objetivos Secundarios

a) Analizar el estado actual del mantenimiento predictivo en la industria minera

chilena, identificando las prácticas y tecnologías más utilizadas, así como los
principales desafíos que enfrentan las empresas mineras.
b) Evaluar las principales tecnologías y herramientas disponibles para el
mantenimiento predictivo, considerando su viabilidad técnica, económica y
operativa en el contexto minero.
c) Desarrollar un modelo de optimización del mantenimiento predictivo adaptado a
las condiciones específicas de las operaciones de alta minería en Chile,
considerando factores como el tipo de maquinaria, las condiciones ambientales,
los costos de mantenimiento y los objetivos de la empresa.
d) Evaluar los beneficios económicos, operativos y de seguridad asociados a la
implementación de estrategias de mantenimiento predictivo optimizadas en la
industria minera chilena, mediante estudios de casos y análisis cuantitativo.

8
 Capítulo I
Metodología de Trabajo

La industria minera chilena enfrenta el desafío de optimizar sus operaciones de

mantenimiento predictivo en la maquinaria pesada utilizada en las operaciones de alta
minería. Para abordar este desafío, se ha diseñado un estudio integral que se
desarrollará en las siguientes etapas:

1. Revisión Bibliográfica y Análisis del Estado Actual:

1.1 Investigación Teórica

Esta etapa se enfocará en profundizar en el concepto de mantenimiento predictivo y sus

aplicaciones específicas en la industria minera. Se revisará la literatura existente sobre
las últimas tecnologías y herramientas disponibles para el mantenimiento predictivo en
maquinaria pesada, analizando estudios de casos y mejores prácticas implementadas
en otras empresas mineras. Se prestará especial atención a los desafíos y
oportunidades que presenta el mantenimiento predictivo en el contexto de la minería
chilena, comprendiendo las características únicas de este sector y las necesidades
específicas de las empresas mineras.

1.2 Análisis del Estado Actual en la Minería Chilena

En esta etapa se realizará una evaluación exhaustiva de las prácticas actuales de

mantenimiento predictivo en las empresas mineras chilenas. Se identificarán las
tecnologías y herramientas más utilizadas en la industria, determinando los principales
desafíos que enfrentan las empresas en la implementación y gestión del mantenimiento
predictivo. Se recopilarán datos sobre los costos de mantenimiento, tiempos de
inactividad y seguridad en las operaciones mineras chilenas, analizando los indicadores
clave de rendimiento (KPIs) relevantes para este sector.

2. Evaluación de Tecnologías y Herramientas

2.1 Análisis de Tecnologías

Se realizará una evaluación detallada de las diferentes tecnologías disponibles para el

mantenimiento predictivo, como el monitoreo de condición, el análisis de vibraciones, el
análisis de aceite y el análisis de tendencias. Se considerará la viabilidad técnica,
económica y operativa de cada tecnología en el contexto de la minería chilena,
evaluando su aplicabilidad a las condiciones específicas de las operaciones de alta

9
minería. Se seleccionarán las tecnologías más adecuadas para el desarrollo del modelo
de optimización del mantenimiento predictivo, considerando factores como la precisión,
la confiabilidad y la rentabilidad de cada tecnología.

2.2 Evaluación de Herramientas

Se analizarán las diferentes herramientas de análisis de datos y modelado predictivo

disponibles para el mantenimiento predictivo. Se evaluará la facilidad de uso, la
escalabilidad y la capacidad de integración de cada herramienta con los sistemas
existentes en las empresas mineras. Se seleccionarán las herramientas más
adecuadas para el desarrollo del modelo de optimización, considerando la
compatibilidad con las tecnologías seleccionadas y la capacidad para procesar grandes
volúmenes de datos de manera eficiente.

3. Desarrollo del Modelo de Optimización:

3.1 Definición de Variables y Parámetros

Se identificarán las variables clave que influyen en el rendimiento y la confiabilidad de la

maquinaria pesada en operaciones de alta minería. Se definirán los parámetros del
modelo, considerando factores como el tipo de maquinaria, las condiciones
ambientales, los costos de mantenimiento y los objetivos de la empresa. Se
establecerán relaciones entre las variables y los parámetros, permitiendo al modelo
predecir el comportamiento de la maquinaria y optimizar las estrategias de
mantenimiento predictivo.

3.2 Diseño del Modelo

Se utilizarán técnicas de análisis de datos, modelado predictivo y optimización

matemática para desarrollar un modelo que permita optimizar las estrategias de
mantenimiento predictivo. Se considerarán diferentes escenarios y condiciones
operativas para evaluar la robustez y la efectividad del modelo. Se emplearán
algoritmos de aprendizaje automático para identificar patrones en los datos y desarrollar
un modelo predictivo preciso. Se utilizarán técnicas de optimización para determinar las
estrategias de mantenimiento más eficientes en función de los objetivos de la empresa.

10
 3.3 Validación del Modelo

Se validará el modelo de optimización utilizando datos reales de operaciones mineras

en Chile. Se compararán los resultados del modelo con las prácticas actuales de
mantenimiento predictivo en las empresas mineras. Se realizarán ajustes y
refinamientos al modelo en función de los resultados de la validación, asegurando que
el modelo sea preciso y confiable para su aplicación en operaciones reales.

4. Evaluación de Beneficios y Análisis de Costos

4.1 Evaluación de Beneficios Económicos

Se estimarán los ahorros potenciales en costos de mantenimiento que se pueden lograr

mediante la implementación del modelo de optimización. Se evaluará el impacto
económico en la rentabilidad y la competitividad de las empresas mineras. Se
considerarán los costos evitados por la reducción de tiempos de inactividad, la
disminución de reparaciones mayores y la extensión de la vida útil de la maquinaria.

4.2 Evaluación de Beneficios Operativos

Se analizará la reducción de tiempos de inactividad de la maquinaria pesada y la

mejora de la disponibilidad de equipos. Se evaluará el impacto en la productividad y la
eficiencia de las operaciones mineras. [ ACA SE DEBEN INSERTAR LOS DATOS
NECESARIOS PARA COMPARAR LOS BENEFICIOS]

ACA también se debe insertar gráficos y diagramas que muestren los flujos
descritos anteriormente, todo ello debe realizarse con la empresa ya determinada.

11
 Capitulo II
Descripción del problema
2.1 Generalidades

La empresa (por definir) ha experimentado un crecimiento constante, especialmente en

los últimos años. Este auge se ha traducido en un aumento significativo en la cantidad
de contratos adjudicados y en el número de colaboradores, posicionándola como una
empresa de referencia en su sector.

2.1.1 Historia

A lo largo de su trayectoria, la empresa por definir ha llevado a cabo con éxito una gran
cantidad de obras de gran relevancia para sus clientes. Esta amplia experiencia ha
consolidado su reputación como una empresa confiable y capaz de ejecutar proyectos
complejos de manera eficiente y satisfactoria.

ACA SE DEBE INSERTAR ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA

2.1.2 Legado

El crecimiento sostenido de la empresa por definir, junto con la exitosa ejecución de

obras significativas, la han posicionado como una empresa líder en su sector. Su
reconocimiento en el mercado se basa en la calidad de sus servicios, la experiencia de
su equipo y su compromiso con la satisfacción de sus clientes.

2.1.3 Fortalezas Clave

La empresa ha experimentado un aumento constante en su volumen de negocio y en

su número de colaboradores, de igual forma, ha ejecutado una gran cantidad de obras
relevantes para sus clientes, acumulando una valiosa experiencia en su sector.
También, cuenta con un equipo de profesionales altamente capacitados y
experimentados, quienes son el pilar fundamental de su éxito. Finalmente, está
comprometida con la entrega de servicios de alta calidad, satisfaciendo las necesidades
y expectativas de sus clientes; y ha construido una sólida reputación en el mercado,
siendo reconocida por su confiabilidad, eficiencia y compromiso con la excelencia.

2.1.4 Oportunidades a futuro

El crecimiento sostenido de la empresa por definir le abre un abanico de oportunidades

para continuar su expansión y consolidación en el mercado. Algunas de las
oportunidades más relevantes incluyen:

12
 Expansión a nuevos mercados: La empresa podría explorar la posibilidad de
expandir sus operaciones a nuevos mercados o nichos de mercado,
aprovechando su experiencia y capacidad para ofrecer servicios de calidad a
nuevos clientes.
 Desarrollo de nuevos productos o servicios: La empresa podría innovar y
desarrollar nuevos productos o servicios que complementen su oferta actual,
satisfaciendo las necesidades cambiantes de sus clientes y aumentando su
competitividad en el mercado.
 Fortalecimiento de las alianzas estratégicas: La empresa podría fortalecer sus
alianzas estratégicas con otras empresas o entidades, ampliando su alcance y
acceso a nuevos recursos y oportunidades.
 Inversión en tecnología e innovación: La empresa podría invertir en tecnología de
vanguardia e innovación para mejorar sus procesos, aumentar su eficiencia y
ofrecer soluciones más avanzadas a sus clientes.

En la siguiente tabla, se muestra un análisis FODA creado a partir de lo descrito

anteriormente:

Factor Descripción

Fortalezas - Crecimiento sostenido - Amplia

experiencia - Equipo altamente
calificado - Compromiso con la calidad
- Reputación sólida

Oportunidades - Expansión a nuevos mercados -

Desarrollo de nuevos productos o
servicios - Fortalecimiento de las
alianzas estratégicas - Inversión en
tecnología e innovación

Debilidades (No se dispone de información

suficiente para identificar
debilidades)

Amenazas (No se dispone de información

suficiente para identificar amenazas)

13
2.1.5 Patrimonio y flujo de capital

2.1.6 Valores, Visión y Misión de la Empresa por Definir

2.1.6.1 Valores:

 Liderazgo: La empresa por definir busca ser un referente en el sector de la construcción,

impulsando la innovación en la búsqueda de nuevos mercados, metodologías de trabajo y
administración.
 Seguridad: La empresa por definir prioriza un ambiente de trabajo seguro que incentive el
crecimiento y desarrollo profesional de sus colaboradores.
 Calidad: La empresa por definir se compromete a cumplir con los plazos, costos y
estándares de calidad establecidos en cada proyecto, rentabilizando las inversiones y
buscando la mejora continua.
 Desarrollo: La empresa por definir se involucra activamente en el desarrollo del país,
participando en obras públicas y privadas en diversos sectores como la energía eólica, la
minería, la industria y la construcción eléctrica.
 Satisfacción del cliente: La empresa por definir orienta sus esfuerzos a satisfacer las
necesidades y expectativas de sus clientes, brindando un servicio de excelencia.
 Compromiso: La empresa por definir busca establecer un compromiso genuino entre sus
colaboradores y los valores, visión y misión de la organización, fomentando una cultura
de trabajo alineada con los objetivos estratégicos.

2.1.6.2 Visión:

La empresa por definir aspira a ser una empresa líder en el sector de la construcción,
reconocida por su innovación, calidad, seguridad y compromiso con el desarrollo del
país y la satisfacción de sus clientes.

2.1.6.3 Misión:

La empresa por definir tiene como misión desarrollar y ejecutar proyectos de ingeniería
y construcción de manera eficiente y responsable, cumpliendo con los más altos

14
estándares de calidad, seguridad y cuidado del medio ambiente, para contribuir al
progreso del país y a la satisfacción de las necesidades de sus clientes.

2.1.7 Sistema de Gestión Integrado

La empresa por definir cuenta con un Sistema de Gestión Integrado que le permite
garantizar el cumplimiento de los objetivos planteados en cada proyecto, respetando el
medio ambiente, la seguridad y salud ocupacional, y logrando la compatibilización de
los proyectos en desarrollo. Este sistema se basa en los siguientes principios:

 Metodología: La empresa por definir utiliza metodologías probadas en la gestión de

contratos y propuestas, asegurando la planificación y ejecución eficiente de cada
proyecto.
 Seguridad y Salud Ocupacional: La empresa por definir prioriza la seguridad y salud de
sus empleados y subcontratistas, implementando medidas preventivas y capacitaciones
continuas para evitar accidentes y enfermedades laborales.
 Calidad: La empresa por definir mantiene un compromiso con la calidad en todas sus
operaciones, asegurando el cumplimiento de los estándares establecidos y buscando la
mejora continua de sus procesos.
 Cumplimiento Legal: La empresa por definir se compromete a cumplir con todas las leyes
y regulaciones aplicables a su actividad, así como con los requisitos establecidos en los
contratos con sus clientes.
 Desarrollo del Personal: La empresa por definir promueve el crecimiento y desarrollo
profesional de sus colaboradores, brindándoles oportunidades de capacitación y formación
continua.

15
 Capitulo III
Desarrollo de la problemática
3.1 Marco Teórico

3.1.1 Un Enfoque Responsable y Sostenible

Se destaca por su compromiso con el medio ambiente y la comunidad, integrando estos

principios en su filosofía empresarial y en la ejecución de sus actividades. Este
compromiso se manifiesta en diversas acciones, como la implementación de prácticas
sostenibles en sus procesos, la minimización del impacto ambiental de sus operaciones
y la colaboración con iniciativas comunitarias. También fomenta una cultura de respeto
y trabajo en equipo entre sus colaboradores, reconociendo el valor de cada individuo y
promoviendo la colaboración para alcanzar objetivos comunes. Esta cultura se basa en
la comunicación abierta, la confianza mutua y la valorización del aporte de cada
miembro del equipo.

Imagen de maquinaria utilizado energías renovables

La empresa establece relaciones sólidas y de confianza con sus clientes y trabajadores,

basándose en la comunicación efectiva, la transparencia y el cumplimiento de
compromisos. Para los clientes, esto se traduce en una experiencia positiva y
satisfactoria, mientras que para los trabajadores, significa un ambiente de trabajo
favorable y oportunidades de desarrollo profesional. Además, busca continuamente
mejorar sus procesos productivos, implementando metodologías y herramientas que
permitan optimizar la eficiencia, reducir costos y aumentar la calidad de sus productos o
servicios. Este enfoque innovador le permite mantenerse competitiva en el mercado y
satisfacer las necesidades de sus clientes de manera eficiente.

Por otro lado, en esta corporación se considera la comunicación oportuna y directa con
sus clientes como un elemento clave para mantener relaciones sólidas y generar
confianza. Para ello, establece canales de comunicación efectivos y accesibles,
asegurando que los clientes estén informados sobre el progreso de sus proyectos,
puedan realizar consultas y recibir respuestas oportunas. Finalmente, se caracteriza por
su seriedad y compromiso en el cumplimiento de los plazos de entrega y la
programación de despachos. Para ello, implementa procesos de planificación rigurosos
y mantiene una comunicación constante con sus proveedores y clientes, asegurando
que cada entrega se realice en el tiempo y forma acordados.

16
3.1.2 Maquinaria Pesada

La empresa utiliza una amplia gama de maquinaria pesada para llevar a cabo sus
proyectos de manera eficiente y segura. A continuación, se presenta una descripción de
los principales tipos de maquinaria utilizada:

3.1.2.1 Excavadora:

La excavadora, también conocida como pala excavadora, es una máquina

autopropulsada que se utiliza para excavar, cargar y transportar materiales. Se
caracteriza por su brazo articulado y su cuchara móvil, que le permiten realizar una
gran variedad de tareas, como:

 Excavación de zanjas, cimientos y túneles

 Carga de camiones y volquetes
 Movimiento de tierra y materiales
 Demolición de estructuras

Partes de las Excavadoras:

Chasis: El chasis es la estructura principal de la excavadora, que soporta el resto de los

componentes de la máquina. Puede ser de orugas o de ruedas.

Corona de giro: La corona de giro es un anillo giratorio que permite a la excavadora

rotar sobre su eje vertical.

17
Estructura: La estructura superior de la excavadora alberga la cabina del operador, el
motor, los sistemas hidráulicos y otros componentes.

Cuchara: La cuchara es el implemento principal de la excavadora, que se utiliza para

excavar y cargar materiales.

Brazo articulado: El brazo articulado de la excavadora permite mover la cuchara en una

amplia gama de direcciones y ángulos.

18
Energía motriz: La mayoría de las excavadoras funcionan con motores diésel, aunque
también hay modelos eléctricos e híbridos.

Sistemas de accionamiento: Las excavadoras utilizan sistemas hidráulicos para mover

sus brazos, cucharas y otros componentes.

3.1.2.2 Otras Máquinas Pesadas:

Además de las excavadoras, también utiliza otros tipos de maquinaria pesada, como:

Bulldozers: Los bulldozers se utilizan para nivelar el terreno, empujar tierra y materiales,
y preparar el sitio para la construcción.

Cargadoras frontales: Las cargadoras frontales se utilizan para cargar camiones y

volquetes, mover materiales y realizar otras tareas de excavación y transporte.

19
Retroexcavadoras: Las retroexcavadoras son máquinas que combinan una
excavadora en la parte trasera con una cargadora frontal en la parte delantera. Se
utilizan para una amplia gama de tareas, como excavación, carga y transporte de
materiales.

3.2 Matriz de Decisión y Riesgo RBI (Reliability Based Inspection) para Maquinaria
Pesada

La Matriz de Decisión y Riesgo RBI (Reliability Based Inspection) es una herramienta

utilizada para evaluar el riesgo de falla de los activos y determinar la frecuencia y el tipo
de inspección requeridos para mitigarlo. En el contexto de la empresa por definir, esta
matriz se puede aplicar a la maquinaria pesada para optimizar su mantenimiento y
reducir el riesgo de averías costosas y disruptivas.

3.2.1 Metodología

La metodología RBI se basa en la evaluación de dos factores principales:

20
  Consecuencia de falla: El impacto potencial de una falla en la producción, la seguridad y
el medio ambiente.
 Probabilidad de falla: La probabilidad de que ocurra una falla en un período de tiempo
determinado.
La combinación de estos dos factores genera un valor de riesgo que se utiliza para
determinar la prioridad de inspección para cada activo.

3.2.2 Matriz de Decisión y Riesgo

La matriz de decisión y riesgo RBI se puede representar en una tabla con cuatro
cuadrantes:

Consecuencia de falla Probabilidad de falla Prioridad de inspección

Baja Baja Aceptable

Baja Media Aceptable

Baja Alta Prioridad 3

Media Baja Aceptable

Media Media Prioridad 2

Media Alta Prioridad 1

Alta Baja Prioridad 2

Alta Media Prioridad 1

Alta Alta Prioridad 1

3.2.3 Aplicación a la Maquinaria Pesada

Para aplicar la matriz de decisión y riesgo RBI a la maquinaria pesada de la empresa

por definir, se deben seguir los siguientes pasos:

5. Identificar los activos: Se debe crear una lista de todos los activos de maquinaria pesada de la
empresa.
6. Evaluar la consecuencia de falla: Para cada activo, se debe evaluar el impacto potencial de una
falla en la producción, la seguridad y el medio ambiente. Esto se puede hacer utilizando una
escala numérica o una tabla de clasificación.

21
7. Evaluar la probabilidad de falla: Para cada activo, se debe evaluar la likelihood de que ocurra
una falla en un período de tiempo determinado. Esto se puede hacer utilizando datos históricos
de fallas, análisis de confiabilidad o experiencia de expertos.
8. Calcular el valor de riesgo: Para cada activo, se debe calcular el valor de riesgo multiplicando
la consecuencia de falla por la probabilidad de falla.
9. Asignar prioridad de inspección: Se debe asignar una prioridad de inspección a cada activo en
función de su valor de riesgo. Los activos con mayor valor de riesgo deben ser inspeccionados
con mayor frecuencia.
10. Definir el tipo de inspección: Para cada activo, se debe definir el tipo de inspección adecuado
en función de su prioridad de riesgo y de las características del activo. Las inspecciones
pueden incluir pruebas no destructivas, análisis de vibraciones, análisis de aceite, etc.

3.2.3.1 Beneficios

La aplicación de la matriz de decisión y riesgo RBI a la maquinaria pesada de la

empresa por definir puede generar los siguientes beneficios:

Reducción del riesgo de fallas: La identificación y priorización de los activos de mayor

riesgo permite enfocar los recursos de mantenimiento en las áreas más críticas.

Optimización del mantenimiento: La realización de las inspecciones adecuadas en el

momento oportuno puede ayudar a prevenir fallas inesperadas y prolongar la vida útil
de la maquinaria.

Mejora de la seguridad: La identificación y mitigación de los riesgos de falla puede

ayudar a mejorar la seguridad de los trabajadores y reducir el riesgo de accidentes.

Reducción de costos: La prevención de fallas y la optimización del mantenimiento

pueden ayudar a reducir los costos de reparación y mantenimiento.

La matriz de decisión y riesgo RBI es una herramienta valiosa para la gestión del
mantenimiento de la maquinaria pesada en la empresa por definir. Su aplicación puede
ayudar a reducir el riesgo de fallas, optimizar el mantenimiento, mejorar la seguridad y
reducir costos.

22
3.3 Mantenimiento

El mantenimiento en la empresa por definir se define como un conjunto de acciones

destinadas a preservar la disponibilidad, confiabilidad y vida útil de la maquinaria
pesada, asegurando su correcto funcionamiento y minimizando los costos asociados a
reparaciones y reemplazos inesperados.

3.2.1 Objetivos del mantenimiento

El departamento de mantenimiento de la empresa por definir se enfoca en cuatro

objetivos fundamentales:

Disponibilidad: Asegurar que la maquinaria pesada esté disponible para su uso cuando
se requiera, maximizando el tiempo productivo y minimizando los tiempos de
inactividad.

Confiabilidad: Garantizar que la maquinaria pesada funcione de manera consistente y

predecible, reduciendo la probabilidad de fallas inesperadas y asegurando la calidad de
los productos o servicios.

Vida útil: Prolongar la vida útil de la maquinaria pesada al máximo posible, optimizando
su rendimiento y minimizando la necesidad de reemplazos prematuros.

Costo: Realizar las actividades de mantenimiento de manera eficiente y rentable,

buscando el equilibrio entre los costos de mantenimiento y los beneficios económicos
asociados a la disponibilidad, confiabilidad y vida útil de la maquinaria.

3.2.2 Gestión del Mantenimiento

Una gestión del mantenimiento efectiva que abarca los siguientes aspectos:

23
Planificación: Se elabora un plan de mantenimiento preventivo que define las tareas a
realizar, la frecuencia de las inspecciones y los recursos necesarios para cada tipo de
maquinaria.

Ejecución: Se llevan a cabo las actividades de mantenimiento preventivo y correctivo de

manera oportuna y eficiente, siguiendo los procedimientos establecidos y utilizando las
herramientas y repuestos adecuados.

Monitoreo y Control: Se realiza un seguimiento continuo del estado de la maquinaria

pesada, registrando datos sobre su rendimiento, consumo de recursos y posibles fallas.

Mejora continua: Se busca la mejora continua de los procesos de mantenimiento a

través del análisis de datos, la implementación de nuevas tecnologías y la capacitación
del personal.

3.2.3 Cálculo de Indicadores

Para evaluar el desempeño del mantenimiento, se calculan diversos indicadores clave,

como:

Disponibilidad: Se calcula como la proporción del tiempo en que la maquinaria estuvo

disponible para su uso, en comparación con el tiempo total.

Confiabilidad: Se calcula como la probabilidad de que la maquinaria funcione sin fallas

durante un período determinado.

Vida útil: Se calcula como la cantidad de horas o años que la maquinaria ha funcionado
antes de ser reemplazada.

Costo de mantenimiento: Se calcula como la suma de los costos directos e indirectos

asociados a las actividades de mantenimiento.

3.2.4 Objetivos Específicos

La empresa por definir establece objetivos específicos para cada indicador de

mantenimiento, considerando factores como el tipo de maquinaria, las condiciones de
operación y los recursos disponibles. Estos objetivos se revisan periódicamente y se
ajustan según sea necesario.

24
Enfoque Basado en Riesgos:

La empresa por definir implementa un enfoque basado en riesgos para la gestión del
mantenimiento, identificando los riesgos potenciales de falla para cada tipo de
maquinaria y priorizando las acciones de mantenimiento en función de su impacto
potencial en la producción, la seguridad y el medio ambiente.

Mantenimiento Predictivo:

La empresa por definir incorpora técnicas de mantenimiento predictivo para anticipar

fallas y prevenirlas antes de que ocurran. Esto se logra mediante la monitorización de
variables clave de la maquinaria, como vibraciones, temperatura y presión, y el análisis
de datos para identificar patrones que puedan indicar la necesidad de mantenimiento.

Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM):

La empresa por definir implementa principios de Mantenimiento Centrado en la

Confiabilidad (RCM) para optimizar las estrategias de mantenimiento y enfocarse en las
tareas que realmente impactan en la confiabilidad de la maquinaria.

3.2.5 Ventajas y Costos del Mantenimiento Preventivo en la Empresa por Definir

El mantenimiento preventivo ofrece numerosas ventajas para la empresa por definir,

entre las que destacan:

Reducción de riesgos de fallas: El mantenimiento preventivo permite identificar y

corregir problemas potenciales antes de que se conviertan en fallas costosas y
disruptivas. Esto reduce significativamente el riesgo de vibraciones excesivas, desgaste
prematuro, fugas de fluidos y otros problemas que pueden afectar el rendimiento y la
vida útil de la maquinaria pesada.

Disminución de costos: Si bien el mantenimiento preventivo implica una inversión inicial,

a largo plazo genera ahorros considerables al reducir la necesidad de reparaciones
correctivas costosas, tiempos de inactividad imprevistos y reemplazos prematuros de
maquinaria. Además, se optimiza el consumo de recursos como repuestos, lubricantes
y energía.

Mejora de la productividad: El mantenimiento preventivo ayuda a mantener la

maquinaria pesada funcionando en óptimas condiciones, lo que se traduce en una
mayor productividad y eficiencia operativa. Se reducen los tiempos de inactividad y se

25
aumenta la capacidad de producción, lo que impacta positivamente en los resultados de
la empresa.

Mayor control sobre la planificación: Un programa de mantenimiento preventivo bien

definido permite planificar y programar las actividades de mantenimiento de manera
eficiente, evitando interrupciones no planificadas en las operaciones. Esto facilita la
gestión de recursos y la toma de decisiones estratégicas.

Mejora de la seguridad: El mantenimiento preventivo contribuye a crear un entorno de

trabajo más seguro al minimizar los riesgos de accidentes asociados a fallas mecánicas
o averías inesperadas. Se protege la integridad de los trabajadores y se cumplen con
las normas de seguridad laboral.

3.2.6 Costos del Mantenimiento:

Si bien el mantenimiento preventivo genera ahorros a largo plazo, es importante

considerar los costos asociados a su implementación:

Costos directos: Estos costos incluyen mano de obra, materiales, repuestos,

herramientas y equipos necesarios para realizar las tareas de mantenimiento
preventivo. Es importante optimizar el uso de recursos y negociar precios competitivos
con proveedores para minimizar estos costos.

Costos indirectos: Estos costos incluyen el espacio físico para el taller de

mantenimiento, almacenamiento de repuestos, capacitación del personal, seguros y
otros gastos administrativos. Es necesario una gestión eficiente del taller y del personal
para optimizar estos costos.

Costos de oportunidad: Estos costos se refieren a la pérdida de producción durante el

tiempo que la maquinaria está fuera de servicio para realizar el mantenimiento
preventivo. Es importante planificar y programar las actividades de mantenimiento para
minimizar el impacto en la producción.

Los costos del mantenimiento preventivo son significativamente menores que los costos
asociados a las reparaciones correctivas, los tiempos de inactividad no planificados y
los reemplazos prematuros de maquinaria. Una gestión adecuada del mantenimiento
preventivo permite optimizar los costos y maximizar los beneficios.

26
Es importante desarrollar un programa de mantenimiento preventivo personalizado para
cada tipo de maquinaria pesada, considerando su uso, condiciones de operación y
historial de mantenimiento. La implementación de un sistema de gestión de
mantenimiento computarizado (CMMS) puede ayudar a optimizar la planificación,
programación y ejecución de las tareas de mantenimiento preventivo. La capacitación
continua del personal de mantenimiento es fundamental para garantizar la correcta
ejecución de las tareas preventivas y el uso eficiente de las herramientas y equipos.

3.3.7 Análisis de Modos y Efectos de Fallas

El Análisis de Modos y Efectos de Fallas (AMEF) es una metodología sistemática para

identificar, analizar y evaluar los posibles modos de falla en un sistema o componente, y
determinar sus efectos en el funcionamiento del mismo. En el contexto de la empresa
por definir, esta metodología se puede aplicar a la maquinaria pesada para:

Identificar los riesgos potenciales de falla: El AMEF permite identificar de manera

temprana las fallas que podrían ocurrir en la maquinaria pesada, lo que permite tomar
medidas preventivas para evitarlas.

Evaluar la gravedad de las fallas: El AMEF no solo identifica las fallas, sino que también
permite evaluar su gravedad en términos de su impacto en la producción, la seguridad y
el medio ambiente.

Priorizar las acciones preventivas: El AMEF permite priorizar las acciones preventivas
en función de la gravedad de las fallas y la probabilidad de que ocurran.

El AMEF se basa en los siguientes pasos:

1. Definición del alcance: Se define el alcance del análisis, incluyendo la maquinaria pesada a
analizar y el período de tiempo considerado.
2. Identificación de los componentes: Se identifican los componentes críticos de la maquinaria
pesada que se analizarán.
3. Descripción de la función: Se describe la función de cada componente en el funcionamiento
de la maquinaria pesada.
4. Identificación de los modos de falla: Se identifican los posibles modos de falla de cada
componente, considerando diferentes escenarios y mecanismos de falla.
5. Evaluación de los efectos de falla: Se evalúan los efectos de cada modo de falla en términos
de su impacto en la producción, la seguridad y el medio ambiente.

27
6. Asignación de un índice de severidad (S): Se asigna un índice de severidad a cada modo de
falla en función de la gravedad de sus efectos.
7. Identificación de las causas de falla: Se identifican las posibles causas de cada modo de falla,
considerando factores como el diseño, la fabricación, el mantenimiento y la operación de la
maquinaria.
8. Evaluación de la probabilidad de ocurrencia (O): Se evalúa la probabilidad de ocurrencia de
cada modo de falla en función de la frecuencia de las causas identificadas.
9. Asignación de un índice de ocurrencia (O): Se asigna un índice de ocurrencia a cada modo de
falla en función de la probabilidad de que ocurra.
10. Cálculo del número de prioridad de riesgo (RPN): Se calcula el número de prioridad de riesgo
(RPN) para cada modo de falla multiplicando el índice de severidad (S) por el índice de
ocurrencia (O).
11. Priorización de acciones preventivas: Se priorizan las acciones preventivas en función del
RPN de cada modo de falla, enfocándose en los modos de falla con mayor RPN.
12. Implementación de acciones preventivas: Se implementan las acciones preventivas
priorizadas, como cambios de diseño, mejoras en el mantenimiento o capacitación del
personal.
13. Monitoreo y revisión: Se monitorea y revisa el AMEF de manera periódica para actualizarlo y
adaptarlo a los cambios en la maquinaria pesada, el entorno operativo o los riesgos
identificados

3.3.7.1 Aplicación a la Maquinaria Pesada:

Para aplicar el AMEF a la maquinaria pesada en la empresa por definir, se deben seguir
los siguientes pasos:

1. Formar un equipo de trabajo: Se debe formar un equipo de trabajo multidisciplinario que

incluya a expertos en ingeniería, mantenimiento, producción y seguridad.
2. Recopilar información: Se debe recopilar información sobre la maquinaria pesada, incluyendo
su diseño, fabricación, historial de mantenimiento y operación.
3. Definir los criterios de evaluación: Se deben definir los criterios para evaluar la severidad y la
probabilidad de ocurrencia de los modos de falla.
4. Completar la tabla de AMEF: Se debe completar la tabla de AMEF para cada componente de
la maquinaria pesada, identificando los modos de falla, sus efectos, las causas de falla, los
índices de severidad y ocurrencia, y el RPN.

28
5. Priorizar las acciones preventivas: Se deben priorizar las acciones preventivas en función del
RPN de cada modo de falla.
6. Desarrollar un plan de acción: Se debe desarrollar un plan de acción para implementar las
acciones preventivas priorizadas.
7. Monitorear y revisar el AMEF: Se debe monitorear y revisar el AMEF de manera periódica
para actualizarlo y adaptarlo a los cambios en la maquinaria pesada, el entorno operativo o los
riesgos identificados.

3.3.7.2 Beneficios del Análisis de Modos y Efectos de Fallas

La aplicación del AMEF a la maquinaria pesada en la empresa por definir puede

generar los siguientes beneficios:

Reducción del riesgo de fallas: El AMEF permite identificar y prevenir fallas

potenciales antes de que ocurran, lo que reduce significativamente el riesgo de paradas
imprevistas, reparaciones costosas y accidentes laborales.

Mejora de la confiabilidad de la maquinaria: Al implementar las acciones preventivas

identificadas en el AMEF, se mejora la confiabilidad de la maquinaria pesada, lo que se
traduce en una mayor disponibilidad para su uso y una menor tasa de fallos.

Optimización del mantenimiento: El AMEF ayuda a optimizar las actividades de

mantenimiento al enfocar los recursos en los componentes y modos de falla que
presentan mayor riesgo. Esto permite reducir los costos de mantenimiento y mejorar la
eficiencia del programa de mantenimiento.

Mejora de la seguridad: La identificación y eliminación de riesgos potenciales de falla

contribuye a crear un entorno de trabajo más seguro para los operadores y el personal
de mantenimiento.

Reducción de costos: La prevención de fallas y la optimización del mantenimiento

generan ahorros significativos en costos de reparación, repuestos, mano de obra y
tiempos de inactividad.

Mejora de la calidad de los productos o servicios: La mayor confiabilidad de la

maquinaria pesada se traduce en una mayor calidad de los productos o servicios que
se producen, lo que aumenta la satisfacción de los clientes.

29
Mejora de la competitividad: La empresa por definir puede mejorar su competitividad
al ofrecer productos o servicios de alta calidad a un costo competitivo, gracias a la
optimización del rendimiento de la maquinaria pesada.

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