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Universidad Católica de Santa María
Facultad de Ciencias e Ingenierías Físicas y

Formales
Escuela Profesional de Ingeniería Industrial
PROPUESTA DE MEJORA EN LA GESTIÓN DE

MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y RCM CON
APLICACIÓN DEL SAP, AREQUIPA-2017
Tesis presentada por la Bachiller

Carpio Mercado, María de los Angeles
Para optar el Título Profesional de

Ingeniera Industrial
Asesor:
Valencia Becerra, Rolardi
Arequipa – Perú
2018
i
Dedicatoria
Dedico este trabajo de investigación

a mis padres, hermano, abuelitos y a
todas aquellas personas que han
estado apoyándome siempre.
AGRADECIMIENTOS
A todas las personas de la empresa y externas a ella que ayudaron a que este trabajo de
investigación fuera posible.
Al profesor y asesor de la tesis Ing. Rolardi Valencia Becerra por su dedicación, tiempo
y enseñanza.
A mis padres: Eduardo y Maritza, a mi hermano: Eduardo y a mis abuelitos: Máximo y
Dora.
“El éxito consiste en vencer el miedo al fracaso”
Sainte Beuve (1804-1869)
INTRODUCCIÓN
La integración de Komatsu con Joy Global implica que ahora la empresa: Komatsu
Mining Corp. será más grande en todo sentido y es por este motivo que es importante
empezar a implementar mayores sistemas de control, manejo, planeamiento y
mantenimiento de equipos para poder brindar un servicio sin demoras en los trabajos,
eficiente y de alta calidad.
Por esta razón se pretende diseñar un plan de mantenimiento preventivo de equipos y
maquinarias en Komatsu Mining Corp, ya que hasta el momento no se cuenta con dicho
plan y se ha visto evidenciado que la falla de las máquinas o inactividad de las mismas
han sido una de las principales razones por las que existen demoras en las reparaciones
de los distintos componentes y así mismo en la entrega de los mismo dentro del tiempo
planificado; lo que ocasiona una insatisfacción en los clientes.

RESUMEN
El objetivo de esta tesis es proponer una mejora en la gestión de mantenimiento con la
implementación del mantenimiento preventivo y RCM, aplicando una fuente de apoyo
que es el software SAP. Todo ello con la finalidad de evitar demoras en las reparaciones
y entrega de los componentes por falla de máquinas, paradas inesperadas o inactividad
que terminan afectando la planificación de la empresa.
Además, se presente demostrar que la aplicación de mantenimiento preventivo resulta ser
de menor costo que el mantenimiento correctivo, lo cual incrementa las ganancias
generadas por la empresa.
Esta metodología implica tres etapas importantes: la descripción general de la empresa,
el desarrollo de un diagnóstico actual, el cual incluye la identificación y codificación de
equipos y análisis de costos; y por último el diseño de un plan de mantenimiento; para el
cual precede indicadores a utilizar, rutinas, programación de actividades, análisis de
costos y formatos.
Palabras claves: Mantenimiento preventivo, software SAP.

ABSTRACT
The objective of this thesis is to propose an improvement in maintenance management
with the implementation of preventive maintenance and RCM, applying a source of
support that is SAP software. All this in order to avoid delays in repairs and delivery of
components due to machine failure, unexpected stops or inactivity that end up affecting
the company's planning.
In addition, it is shown that the application of preventive maintenance turns out to be less
cost than corrective maintenance, which increases the profits generated by the company.
This methodology involves three important stages: the general description of the
company, the development of a current diagnosis, which includes the identification and
coding of equipment and cost analysis; and finally, the design of a maintenance plan; for
which it precedes indicators to be used, routines, activity programming, cost analysis and
formats.
Key Words: Preventive Maintenance, software SAP.

INDICE
INTRODUCCIÓN
RESUMEN
ABSTRACT
CAPITULO I. INTRODUCCIÓN .................................................................................... 1
1.1. Identificación del problema................................................................................ 1
1.2. Descripción del problema .................................................................................. 1
1.3. Formulación del problema ................................................................................. 2
1.4. Justificación de la investigación......................................................................... 3
1.4.1. Tecnológica ................................................................................................. 3
1.4.2. Económica/financiera ................................................................................. 3
1.4.3. Social .......................................................................................................... 3
1.4.4. Ambiental.................................................................................................... 3
1.5. Objetivos ............................................................................................................ 4
1.5.1. Objetivo general .......................................................................................... 4
1.5.2. Objetivos específicos .................................................................................. 4
1.6. Hipótesis ............................................................................................................. 5
1.7. Alcances ............................................................................................................. 5
CAPITULO II. MARCO TEORICO ................................................................................ 7
2.1. Definición e importancia del mantenimiento ..................................................... 7
2.2. Tipos de mantenimiento ..................................................................................... 8
2.2.1. Mantenimiento Predictivo........................................................................... 8
2.2.2. Mantenimiento Correctivo ........................................................................ 10
2.2.3. Mantenimiento Preventivo ........................................................................ 11
2.2.4. Mantenimiento centrado en la confiabilidad ............................................ 14
2.3. Aplicación del SAP .......................................................................................... 16
2.4. Análisis de averías............................................................................................ 16
CAPITULO III. DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA EMPRESA KMC ...................... 18
3.1. Historia de la empresa ...................................................................................... 18
3.2. Organigrama de la empresa .............................................................................. 20
3.3. Misión .............................................................................................................. 21
3.4. Visión ............................................................................................................... 21
3.5. Valores ............................................................................................................. 21
3.5.1. Integridad .................................................................................................. 21
3.5.2. Respeto...................................................................................................... 21
3.5.3. Diversidad ................................................................................................. 21
3.5.4. Trabajo en equipo ..................................................................................... 22
3.5.5. Confiabilidad ............................................................................................ 22
3.5.6. Desempeño................................................................................................ 22
CAPITULO IV. DIAGNÓSTICO ACTUAL DE MANTENIMIENTO DE LA
EMPRESA KMC ............................................................................................................ 23
4.1. Descripción y codificación de equipos por taller ............................................. 23
4.1.1. Etapa 1: Creación de localizaciones funcionales ...................................... 24
4.1.2. Etapa 2: Crear equipos .............................................................................. 25
4.1.3. Etapa 3: Completar Generalidades del equipo .......................................... 26
4.1.4. Etapa 4: Localización de equipo ............................................................... 27
4.1.5. Etapa 5: Organización del equipo ............................................................. 28
4.1.6. Etapa 6: Estructura del equipo .................................................................. 29
4.1.7. Codificación de equipos Taller eléctrico .................................................. 31
4.1.8. Codificación equipos Taller Mecánico ..................................................... 32
4.1.9. Codificación equipos Taller Estructural ................................................... 33
4.1.11. Codificación equipos Taller General ........................................................ 34
4.2. Determinación de componentes y procesos de reparaciones ........................... 35
4.2.1. Taller eléctrico .......................................................................................... 35
4.2.2. Taller mecánico......................................................................................... 38
4.2.3. Taller estructural ....................................................................................... 40
4.3. Identificación de los equipos críticos ............................................................... 41
4.3.1. Identificación criticidad equipos Taller Eléctrico ..................................... 46
4.3.2. Identificación criticidad equipos Taller Mecánico ................................... 48
4.3.3. Identificación criticidad equipos Taller Estructural.................................. 50
4.3.4. Identificación criticidad equipos Taller General ...................................... 52
4.4. Diagnóstico sistema de mantenimiento actual ................................................. 53
4.5. Análisis de costos actuales ............................................................................... 55
4.5.1. Costos de mantenimiento correctivo Taller Eléctrico............................... 55
4.5.2. Costos de mantenimiento preventivo Taller Mecánico ............................ 58
4.5.3. Costos de mantenimiento preventivo Taller Estructural........................... 62
CAPÍTULO V. DISEÑO DEL PLAN DE MANTENIMIENTO PARA KMC ............. 64
5.1. Indicadores de mantenimiento ......................................................................... 64
5.1.1. Índice de disponibilidad ............................................................................ 65
5.1.2. Índice de cumplimiento de la planificación .............................................. 65
5.1.3. Tiempo medio de resolución de un OT .................................................... 65
5.1.4. Proporción de coste de mano de obra de mantenimiento ......................... 66
5.2. Elaboración de rutinas de mantenimiento preventivo ...................................... 67
5.3. Programación de frecuencias de las rutinas ..................................................... 69
5.4. Determinación de horas-hombre por plan de mantenimiento .......................... 71
5.5. Elaboración de plan de mantenimiento anual .................................................. 73
5.5.1. Aplicación de SAP: Mantenimiento de equipos ....................................... 73
5.6. Análisis de costos por mantenimiento preventivo ........................................... 97
5.6.1. Costos de mantenimiento preventivo Taller Eléctrico .............................. 98
5.6.2. Costos de mantenimiento preventivo Taller Mecánico .......................... 102
5.6.3. Costos de mantenimiento preventivo Taller Estructural......................... 105
5.7. Evaluación de costos por mantenimiento correctivo vs mantenimiento
preventivo .................................................................................................................. 107
5.8. Diseño de formatos para el control y registro de mantenimientos ................. 111
ANEXO 1: CHECK LIST DE RECEPCIÓN TALLER ELECTRICO ....................... 116
ANEXO 2: CHECK LIST DE RECEPCIÓN TALLER MECÁNICO ........................ 117
ANEXO 3: CHECK LIST DE ENTREGA FINAL TALLER ESTRUCTURAL........ 118
ANEXO 4: RESUMEN MANTENIMIENTOS PLANIFICADOS ............................. 119
ANEXO 5: PLAN DE MANTENIMIENTO ENERO ................................................. 120
ANEXO 6: PLAN DE MANTENIMIENTO FEBRERO............................................. 121
ANEXO 7: PLAN DE MANTENIMIENTO MARZO ................................................ 122
CONCLUSIONES ........................................................................................................ 123
RECOMENDACIONES ............................................................................................... 125
BIBLIOGRAFIA .......................................................................................................... 127
INDICE DE TABLAS
Tabla 1: Codificación equipos Taller Eléctrico .............................................................. 31

Tabla 2: Codificación equipos Taller Mecánico ............................................................. 32
Tabla 3: Codificación equipos Taller Estructural ........................................................... 33
Tabla 4: Codificación equipos Taller General ................................................................ 34
Tabla 5: Criterios para el análisis de la criticidad ........................................................... 43
Tabla 6: Matriz de criticidad ........................................................................................... 44
Tabla 7: Rango de valores y variables ............................................................................ 45
Tabla 8: Nivel de criticidad Taller Eléctrico .................................................................. 47
Tabla 9: Nivel de criticidad Taller Mecánico ................................................................. 49
Tabla 10: Nivel de criticidad Taller Estructural ............................................................. 51
Tabla 11: Nivel de criticidad Taller General .................................................................. 52
Tabla 12: Costos de mantenimiento mensual de Torno .................................................. 56
Tabla 13: Costos de mantenimiento mensual de VPI System ........................................ 56
Tabla 14: Costos de mantenimiento mensual de Cabina de pintado .............................. 57
Tabla 15: Costos de mantenimiento mensual de Test Stand Motor ............................... 57
Tabla 16: Costos de mantenimiento mensual de JIB Crane ........................................... 58
Tabla 17: Costos de mantenimiento mensual de Puente Grúa ........................................ 58
Tabla 18: Costos de mantenimiento mensual del GML-6 .............................................. 59
Tabla 19: Costos de mantenimiento mensual del Torno................................................. 59
Tabla 20: Costos de mantenimiento mensual de Lavadora a vapor ............................... 60
Tabla 21: Costos de mantenimiento mensual de Lavadora de partes ............................. 60
Tabla 24: Costos de mantenimiento mensual de Fuente................................................. 62
Tabla 25: Costos de mantenimiento mensual de Alimentador ....................................... 62
Tabla 26: Costos de mantenimiento mensual de Cabina de granallado ......................... 62
Tabla 29: Formato de rutina de mantenimiento .............................................................. 68
Tabla 30: Formato de rutina de mantenimiento y frecuencias........................................ 70
Tabla 31: Formato de registro horas -hombre ................................................................ 72
Tabla 32: Costos de mantenimiento preventivo mensual de Torno................................ 98
Tabla 33: Costos de mantenimiento preventivo mensual de VPI System ...................... 99
Tabla 34: Costos de mantenimiento preventivo mensual de Cabina de pintado ............ 99
Tabla 35: Costos de mantenimiento preventivo mensual de Test Stand Motor ........... 100
Tabla 36: Costos de mantenimiento preventivo mensual de JIB Crane ....................... 100
Tabla 37: Costos de mantenimiento preventivo mensual de Puente Grúa ................... 101
Tabla 38: Costos de mantenimiento preventivo mensual de GML-6 ........................... 102
Tabla 39: Costos de mantenimiento preventivo mensual de Torno.............................. 103
Tabla 40: Costos de mantenimiento preventivo mensual de Lavadora a vapor ........... 103
Tabla 41: Costos de mantenimiento preventivo mensual de Lavadora de partes ......... 104
Tabla 44: Costos de mantenimiento preventivo mensual de Fuente ............................ 105
Tabla 45: Costos de mantenimiento preventivo mensual de Alimentador ................... 105
Tabla 46: Costos de mantenimiento preventivo mensual de Cabina de granallado ..... 106
Tabla 49: Evaluación de costos Taller Eléctrico .......................................................... 108
Tabla 50: Evaluación de costos Taller Mecánico ......................................................... 109
Tabla 51: Evaluación de costos Taller Estructural ....................................................... 110
Tabla 52: Formato de Órden de trabajo ........................................................................ 112
Tabla 53: Formato de cartilla de lubricación ................................................................ 113
Tabla 54: Formato de registro de mantenimiento Pag.1 ............................................... 114
Tabla 55: Formato de registro de mantenimiento Pag. 2 .............................................. 115
Tabla 56: Check List de Recepción Taller Eléctrico .................................................... 116
Tabla 57: Check List de recepción Taller Mecánico .................................................... 117
Tabla 58: Check List de entrega final Taller Estructural .............................................. 118
Tabla 59: Resumen mantenimientos planificados ........................................................ 119
Tabla 60: Plan de mantenimiento Enero ....................................................................... 120
Tabla 61: Plan de mantenimiento Febrero .................................................................... 121
Tabla 62: Plan de mantenimiento Marzo ...................................................................... 122
INDICE DE FIGURAS
Figura 1: Crear localización funcional............................................................................ 24

Figura 2: Crear equipo .................................................................................................... 25
Figura 3:Generalidades del equipo ................................................................................. 26
Figura 4:Localización del equipo ................................................................................... 27
Figura 5: Organización del equipo.................................................................................. 28
Figura 6: Estructura del equipo ....................................................................................... 29
Figura 7: Proceso de reparación componentes eléctricos ............................................... 37
Figura 8:Proceso de reparación componentes mecánicos............................................... 39
Figura 9: Proceso de reparación de estructuras .............................................................. 41
Figura 10: Crear plan de mantenimiento ........................................................................ 76
Figura 11: Crear estrategia .............................................................................................. 77
Figura 12: Crear hoja de ruta .......................................................................................... 78
Figura 13: Generalidad de la hoja de ruta ....................................................................... 79
Figura 14: Operaciones asociadas a la hoja de ruta ........................................................ 80
Figura 15: Operaciones asociadas a la hoja de ruta ........................................................ 81
Figura 16: Ítem de mantenimiento .................................................................................. 82
Figura 17: Hoja de ruta asociada al ítem de mantenimiento........................................... 83
Figura 18: Ciclos de mantenimiento ............................................................................... 84
Figura 19: Parámetro de la programación ....................................................................... 85
Figura 20: Programación de llamadas del plan de mantenimiento ................................. 86
Figura 21: Llamadas o notificaciones generadas ............................................................ 87
Figura 22: Llamadas manuales en el plan de mantenimiento ......................................... 89
Figura 23: Registro de planes de mantenimiento............................................................ 90
Figura 24: Detalle del registro de plan de mantenimiento .............................................. 90
Figura 25: Crear revisiones ............................................................................................. 91
Figura 26: Listado de órdenes generadas por el SAP ..................................................... 94
Figura 27: Órden de trabajo ............................................................................................ 95
Figura 28: Actividades en la OT ..................................................................................... 96
Figura 29: Componentes en la OT .................................................................................. 97
INDICE DE ANEXOS
Anexo 1: Check List de recepción Taller Eléctrico ...................................................... 130

Anexo 2: Check List de recepción Taller Mecánico..................................................... 131
Anexo 3: Check List de entrega final Taller Estructural .............................................. 132
Anexo 4: Resumen mantenimientos planificados ......................................................... 133
Anexo 5: Plan de mantenimiento Enero ....................................................................... 134
Anexo 6: Plan de mantenimiento Febrero .................................................................... 135
Anexo 7: Plan de mantenimiento Marzo ...................................................................... 136
CAPITULO I. INTRODUCCIÓN
1.1. Identificación del problema
Ausencia de una adecuada gestión de mantenimiento preventivo de equipos
en la empresa Komatsu Mining Corp en La Joya-Arequipa, que permita
evitar demoras en las reparaciones y entrega de los componentes por falla
de máquinas, paradas inesperadas o inactividad que terminan afectando la
planificación de la empresa.
1.2. Descripción del problema
El mantenimiento preventivo es un tema de crucial importancia en toda
empresa que cuente con un proceso productivo o de servicio, la cual
necesite tener todos sus equipos funcionando correctamente, para llevar un
mejor control del planeamiento de las actividades y entrega de los
productos a tiempo, evitando paradas de planta. También permite la
reducción de costos extra por alguna urgencia de habilitar alguna máquina
o equipo.
Komatsu Mining Corp ha tenido distintas demoras en las reparaciones de
los componentes provenientes de las distintas minas de Perú y se considera
que una de las razones fue una ausencia incipiente del mantenimiento
preventivo.
En su gran mayoría el mantenimiento correctivo que se ejecuta a los
equipos en esta empresa son reparaciones menores con la finalidad de
recuperar la operatividad de los mismos y así poder continuar con el trabajo
cotidiano.
Además, por la misma necesidad de poner operativa alguna máquina se
incurre en costos que incrementan el costo total de producción reduciendo
así el margen final de venta del servicio de reparaciones de componentes
que brinda la empresa.
Por lo mencionado anteriormente, la mejora de la gestión de mantenimiento
preventivo y RCM reducirían los cotos optimizando el servicio brindado a
las empresas que envían los componentes sus distintos equipos para que
sean reparados en las instalaciones de la empresa.
1.3. Formulación del problema
¿La mejora de la gestión de mantenimiento preventivo y RCM de máquinas
y equipos en la empresa Komatsu Mining Corp en Arequipa, permitirá
evitar demoras en las reparaciones y entrega de los componentes por falla
de equipos, paradas inesperadas o inactividad y reducir los costos de
producción?
2
1.4. Justificación de la investigación
1.4.1. Tecnológica
KMC contará con una adecuada gestión de mantenimiento de
máquinas y equipos basada en la evaluación de la criticidad que
permita evitar tiempos muertos, paradas inesperadas y retraso en la
entrega los componentes reparados a los clientes.
1.4.2. Económica/financiera
KMC reducirá sus costos de servicio afectados por las fallas continuas
de sus equipos, lo que luego permitirá la reducción de los costos
operativos.
1.4.3. Social
La responsabilidad social de KMC se vería reflejada en los
trabajadores ya que con una gestión de mantenimiento preventivo y
RCM podrían desarrollarse en un campo laboral con mayor seguridad.
1.4.4. Ambiental
Con la adecuada gestión de mantenimiento, los equipos tendrán un
adecuado funcionamiento evitando la contaminación por
componentes en mal estado y/o fugas de distintos aceites o lubricantes
y así KMC logrará beneficiar a la comunidad ayudando a cuidar el
medio ambiente.
3
1.5. Objetivos
1.5.1. Objetivo general
Desarrollar una mejora de gestión de mantenimiento preventivo y
RCM de máquinas y equipos en la empresa Komatsu Mining Corp en
Arequipa, que permita evitar demoras en las reparaciones y entrega de
los componentes por falla de máquinas, paradas inesperadas o
inactividad y reducir los costos de servicio.
1.5.2. Objetivos específicos
• Determinar los equipos críticos para las reparaciones de los
componentes básicos que envían los clientes al Centro de Servicios
La Joya, para los distintos talleres: eléctrico, mecánico y
estructural.
• Diagnóstico de actividades de mantenimiento que se realizan en la
empresa KMC a las distintas máquinas y equipos.
• Determinar los costos de mantenimiento para cada rutina
considerando las horas-hombre, insumos necesarios, servicio de
terceros en caso sea necesario, etc.
• Aplicación del SAP, utilizado por la empresa para todas las
operaciones que realizan, las listas de actividades, frecuencias e
información importante para cada equipo de manera que se pueda
tener un control virtual con notificaciones y así mismo para poder
4
generar los requerimientos de insumos que se necesiten para cada
plan de mantenimiento.
1.6. Hipótesis
Dado que en la empresa Komatsu Mining Corp. sólo se utiliza la
metodología de mantenimiento correctivo para los equipos que tienen, es
probable que con la implementación de una gestión de mantenimiento
preventivo y RCM de máquinas y equipos, permita evitar demoras en las
reparaciones y reducir los costos de producción generando mayor valor a
la empresa y brindando mayor seguridad a sus trabajadores.
1.7. Alcances
Para la presente investigación se considerará la aplicación de la
metodología de mantenimiento preventivo y RCM utilizando como un
sistema de apoyo el SAP para la planificación y programación de las
actividades para la empresa Komatsu Mining Corp. en La Joya – Arequipa
durante el año 2017. Esta investigación se realizará en equipos de taller
mecánico, eléctrico, estructural y general; dentro de los cuales se realizará
el análisis de los equipos críticos por taller.
5
Debido a que los equipos son parte de distintos procesos de servicios que
realiza la empresa sólo se mencionarán para comprender el flujo del
proceso, pero no se considerarán mayores detalles sobre los mismos.
Para la efectiva toma de información se considerará todos los equipos de la
empresa, pero por un tema de celo comercial se compartirán formatos y
datos específicos.
Con esta investigación se logrará mejorar la eficiencia de la empresa
Komatsu Mining Corp. en sus reparaciones de componentes de las distintas
compañías mineras, logrando maximizar sus ventas por satisfacción de
cliente, reducir costos de servicio, incrementar margen de ingreso por
reparación, minimizar tiempos de reparación y entrega, eliminar tiempos
muertos por parada de máquinas y equipos.
6
CAPITULO II. MARCO TEORICO
2.1. Definición e importancia del mantenimiento
El mantenimiento es un conjunto de técnicas importantes destinadas a
conservar los equipos e instalaciones industriales en servicio durante el
mayor tiempo posible, buscando la más alta disponibilidad y con el máximo
rendimiento (García, 2012).
Dentro de los objetivos que tiene el mantenimiento para cumplir la función
de asegurar la confiabilidad de los equipos que se tienen en una empresa,
se pueden mencionar los siguientes:
• Optimización de la disponibilidad del equipo productivo.
• Disminución de los costos de mantenimiento.
• Optimización de los recursos humanos
• Maximización de la vida de la máquina.
• Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas sobre los bienes
precitados.
• Evitar paradas de máquinas que ocasiones tiempos muertos en los
trabajos que se realizan.
• Evitar accidentes y aumentar la seguridad para las personas.
• Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y
preestablecidas de operación (Molina, 2015).
7
Por lo mencionado anteriormente el mantenimiento se considera un aspecto
de gran relevancia en todo proceso de producción en las empresas para que
se pueda planificar de manera adecuada actividades de detección y
prevención de fallas de las máquinas para así poder garantizar un flujo
continuo de las operaciones productivas sin tiempos muertos.
Un plan de mantenimiento preventivo debe considerarse como una
inversión a mediano y largo plazo que evita gastos innecesarios en la
reparación o daño total de equipos (Olartec, 210).
2.2. Tipos de mantenimiento
2.2.1. Mantenimiento Predictivo
El mantenimiento predictivo consiste en pronosticar el momento en
el que se producirá una falla en el equipo reemplazando y reparando
partes o componentes antes que empiecen a malograrse y ocasionar
una parada inesperada.
Para su correcto funcionamiento de este tipo de plan de
mantenimiento se tiene que analizar las operaciones de
mantenimiento de manera periódica mediante controles realizados a
los distintos equipos que se tiene en una empresa.
Dentro de los controles que se deben llevar a cabo en el
mantenimiento predictivo se consideran las lecturas de distintas
variables de las máquinas de manera que se tenga un registro
8
histórico de relación entre la variable seleccionada y la vida útil del
componente; logrando conocer los límites de todas las variables en
un equipo para proceder con el cambio antes de llegar a su límite
máximo donde se producirá la avería (Labaien, 2009).
Algunas técnicas que se aplican a este tipo de mantenimiento son:
2.2.1.1. Análisis de vibraciones:
Determina altas vibraciones ocasionadas por esfuerzos,

tensiones, perdidas de energía, etc.
2.2.1.2. Análisis de lubricantes:
Con la finalidad de verificar elementos de desgaste,

partículas contaminantes, aditivo del lubricante, etc.
9
2.2.1.3. Análisis por ultrasonidos:
Estudia las ondas sonoras que con elevada frecuencia
que pueden ocasionar fricción, fugas, pérdidas en vacío,
etc (Labaien, 2009).
2.2.2. Mantenimiento Correctivo
El mantenimiento correctivo está definido como el conjunto de
actividades que se realizan después del fallo de un bien, o deterioro de
su función, para permitir que cumpla con su aplicación, al menos, de
manera provisional.
A pesar de que exista un mantenimiento preventivo con la finalidad
de evitar fallas, siempre existirá un mantenimiento correctivo ya que
no se puede determinar en qué momento puede existir un deterioro,
esto es imprevisto. Sin embargo, se espera poder reducir al máximo el
costo del mantenimiento correctivo para poder generar un margen de
ingreso mayor.
En el siguiente gráfico se observa el progreso de degradación de un
material cuando se realiza una política de mantenimiento correctivo
10
2.2.3. Mantenimiento Preventivo
El mantenimiento preventivo es aquel que se realiza antes que ocurra
una falla o avería. Su finalidad es poder reducir los incidentes y las
paradas de máquinas.
Dentro del mantenimiento preventivo se puede considerar algunas
acciones indispensables para su correcta planificación como realizar
reemplazos de los repuestos de los equipos que se encuentran llegando
al límite de su vida útil, actualizaciones de los sistemas de las
máquinas para evitar demoras o retrasos por programas desfasados,
inspecciones y/o evaluaciones del funcionamiento de los equipos para
determinar la probabilidad de falla de los mismos.
Este tipo de mantenimiento presenta diferentes beneficios reflejados
en las empresas que lo aplican como:
Reducir las fallas y tiempos muertos, lo que incrementa la
disponibilidad de uso del equipo.
Incrementa la vida útil de los equipos haciendo que la empresa no
tenga que incurrir en costos por adquisición de nuevos equipos por
daño del mismo.
Reduce los niveles de inventario debido a que existe un proceso con
un flujo continuo donde ingresan las materias primas y salen los
productos.
11
El ahorro es evidente en las empresas ya que los equipos funcionan
eficientemente y generan una producción efectiva (SIMA, 2010).
Así mismo se debe considerar ciertos aspectos que influyen en las
empresas al aplicar el plan de mantenimiento preventivo, los cuales
generan un mayor beneficio económico y tiempo productivo. A
continuación, se mencionan los factores:
• Codificación: es un sistema eficaz al momento de identificar los
equipos que se tienen en una determinada empresa. Además,
proporciona un registro histórico de los mantenimientos realizados
brindando más información sobre los repuestos, consumibles y todos
los recursos utilizados para cada mantenimiento realizado.
• Seguridad: es considerado un factor imprescindible, ya que tener las
medidas de seguridad apropiadas para cada actividad a realizar en los
distintos mantenimientos garantiza reducir tiempo perdido por un
accidente.
• Medioambiente: con una adecuada gestión de los residuos generados
en la realización de los mantenimientos se permite el ahorro de dinero
mejorando la rentabilidad.
• Almacén: los repuestos que son necesarios usuales en los
mantenimientos deben estar expuestos en una consignación de manera
que esto genere menor gasto en transporte y almacenaje
• Documentación: es indispensable contar con la documentación
adecuada que sea de fácil acceso a la hora de realizar las actividades
12
programadas de mantenimiento, así como para controlar el registro de
los mismos. Todo esto genera una mejora en los tiempos de ejecución.
• GMAO: se refiere al programa de gestión de mantenimiento, el cual
no es necesario que sea sofisticado y caro, pero si debe ser ordenado
consideran parámetros necesarios. A demás se debe considerar la
identificación de equipos, repuestos y consumibles necesarios para el
mantenimiento y documentación.
• Relación entre departamentos: es necesario e importante tener una
comunicación efectiva entre con los disntintos departamentos de la
empresa para que exista apoyo y pueda realizarse el mantenimiento
adecuado en el momento preciso.
• Formación: es necesario mantener al personal informado y
actualizado con la finalidad de poder realizar y comprender el trabajo,
lo cual ayuda a mejorar la disposición del empleado y aumentar su
motivación puesto que percibirá que la empresa invierte en él para que
tenga todos los medios a su alcance para realizar un trabajo óptimo
(Partida, 2012).
13
2.2.4. Mantenimiento centrado en la confiabilidad
El RCM o mantenimiento centrado en la confiabilidad es un proceso
que, por medio de la información obtenida de los equipos como la
criticidad o el análisis de fallas permite determinar la actividad más
efectiva de mantenimiento.
El RCM integra las técnicas de mantenimiento preventivo, predictivo
y reactivo de manera que incrementa la probabilidad de que un equipo
pueda funcionar de manera adecuada contando con el mínimo
mantenimiento, lo que incurre en bajos costos.
Para el análisis del RCM se tiene que considerar algunos aspectos
como: las funciones del equipo, las fallas que presenta el equipo, la
causa o modo de falla, los efectos de la falla y las consecuencias que
produce (Ingeniería de confiabilidad, 2015).
Para un efectivo mantenimiento basado en la confiabilidad se debe
realizar el análisis de la criticidad de los equipos; con el cual permite
jerarquizar sistemas, instalaciones y equipos, teniendo en cuenta la
influencia que tienen respecto a un proceso o actividad con la finalidad
de facilitar la toma de decisiones.
Para llevar a cabo este análisis se debe: definir un alcance y propósito
para el análisis, establecer los criterios de evaluación y seleccionar un
método de evaluación para jerarquizar la selección de los sistemas
objeto del análisis.
14
Dentro de los criterios que se pueden establecer para el análisis de
criticidad se mencionan:
• Seguridad
• Ambiente
• Producción
• Costos (operacionales y de mantenimiento)
• Tiempo promedio para reparar
• Frecuencia de falla
Desde el punto de vista matemático la criticidad se puede expresar
como:
𝐶𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 = 𝑓𝑟𝑒𝑐𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑥 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑒𝑐𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎
Donde la frecuencia se refiere al número de eventos o fallas que
presenta proceso y, la consecuencia está referida con: el impacto y
flexibilidad operacional, los costos de reparación y los impactos en
seguridad y ambiente.
Por lo tanto, al tener un adecuado análisis de criticidad de los equipos
se puede establecer un plan de mantenimiento eficiente priorizando la
programación y ejecución de las órdenes de trabajo en una empresa.
Además, este análisis permite evitar demoras, fallas, tiempos muertos,
etc. generando una línea de producción continua (Ingeniería de
confiabilidad, 2015).
15
2.3. Aplicación del SAP
Existen distintos programas que se utilizan de apoyo en la aplicación de
distintos mantenimientos en una empresa.
Para este estudio se analizará al SAP, como herramienta de apoyo para
gestionar los mantenimientosque es un software que contiene distintos
módulos de trabajo para la gestión total de una empresa.
En el caso de la programación y planificación de mantenimientos se tiene
el módulo PM donde se puede crear distintas órdenes de servicio para cada
plan de mantenimiento, en las cuales se incluyen una lista de actividades
con sus respectivos tiempos planificados. Además, permite llevar un
adecuado control y registro de todo lo realizado a todos los equipos y su
historial de fallas.
2.4. Análisis de averías
Las averías o fallas son progresivas o acumulativas lo cual genera un daño
mayor u inoperatividad, las cuales pueden ser previstas (existe noción de
ocurrencia, pero no se toma alguna acción preventiva) o imprevistas (son
inesperadas e imposibles de evitar).
Las averías pueden ser causa de un diseño deficiente, material defectuoso,
proceso deficiente, errores de montaje, mantenimiento deficiente, etc.
16
Por lo mencionado anteriormente y con la finalidad de minimizar las averías
o problemas futuros de los equipos es que se realiza el análisis de averías.
Este análisis determina las causas primarias y secundarias por las que se
produjo una avería; así como las condiciones en las que se presentó.
En la programación del mantenimiento es un tema importante para el
desarrollo y mejora de actividades sistematizando e implementando
metodologías que permiten minimizar riesgos y la probabilidad ocurrencia
de un evento que genere una pérdida (SENATI, 2007).
17
CAPITULO III. DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA EMPRESA KMC
3.1. Historia de la empresa
La empresa Joy Global Perú S.A es un proveedor a nivel mundial de
soluciones de minería de alta productividad que fabrica y comercializa
equipos originales, repuestos y servicios para la industria minera. Fue
fundada en 1884 por Alonzo Pawling y Henry Harnischfeger con su primer
taller de máquinas en Milwaukee, Wisconsin. Poco a poco se fueron
expandiendo por distintos países del mundo alcanzando una competitividad
global alta en el mercado.
Después de unos años, se inaugura el taller La Joya en Arequipa para
brindar servicios de reparación a los componentes de equipos de las
mineras en Perú; además de ensamblar productos como palas, cargadores,
perforadoras, etc. para las distintas minas del país.
Recientemente, Komatsu finalizó la adquisición oficial de Joy Global con
la finalidad de ampliar servicios, tecnologías y soluciones para brindar un
mejor servicio a los clientes.
Joy Global Perú S.A pasó a llamarse Komatsu Mining Corp (KMC) el
pasado 05 de mayo del 2017 y la integración de ambas empresas se daría
durante algunos años.
18
Hoy en Komatsu Mining Corp. ofrecen un rango completo de servicios de
posventa con valor agregado, y están comprometidos a ayudar a extraer
minas y minerales al menor costo posible para sus clientes. Emplean un
abordaje de estrategias de Gestión del ciclo de vida útil (Life Cycle
Management), que prioriza la prestación de servicios continuos y
excepcionales de soporte al cliente.
Cuentan con centros de servicios distribuidos en seis continentes y más de
veinte países para brindarle la asistencia que usted necesita para sus
operaciones donde sea que esté (Komatsu Mining Corp, 2017).
19
3.2. Organigrama de la empresa
General Manager
Peru & Colombia
Human Finance and Surface

Supply Chain Operations Technical
Resources Administration Commercial EHS Manager
Manager Manager Service Manager
Manager Manager Manager
Arequipa
Field Service
Workshop
Manager
Manager
Planning
La Joya Shop La Joya Shop Planning
Maintenance Motor Inspector Process Assistant
Planner Planner Assistant
Assistant
Weld Shop Mechanical Electrical

Supervisor Supervisor Supervisor
3.3. Misión
Asociarse directamente con sus clientes para ayudarles a alcanzar la meta de
daño cero, el nivel máximo de producción y el costo de ciclo de vida útil más
bajo para sus operaciones mineras, haciendo de cada cliente una referencia
(Komatsu Mining Corp, 2017).
3.4. Visión
Ser una empresa de servicios de clase mundial que entrega los productos,
soluciones y sistemas más confiables y productivos para resolver los desafíos
más complejos de la minería (Komatsu Mining Corp, 2017).
3.5. Valores
3.5.1. Integridad
Tenemos un compromiso inquebrantable con la ética y el daño cero.
Nos cuidamos unos a otros, así como a nuestro medioambiente y a las
comunidades donde vivimos y trabajamos.
3.5.2. Respeto
Tenemos una gran estima por nuestros compañeros de trabajo,
nuestros clientes y las industrias donde brindamos servicios.
3.5.3. Diversidad
Apreciamos nuestras diferencias y atesoramos la diversidad de
perspectivas, culturas y experiencias.
21
3.5.4. Trabajo en equipo
Trabajamos juntos para lograr resultados y resolver los desafíos más
difíciles. Sabemos qué gracias a la colaboración, el conjunto es más grande
que la suma de sus partes.
3.5.5. Confiabilidad
Nos proyectamos teniendo como fundamento la responsabilidad y la
participación personal. Hacemos lo que decimos.
3.5.6. Desempeño
Tenemos una tradición innovadora que nos enorgullece, continuamente
mejorando y generando resultados. Lo que se puede decir sobre nuestros
servicios, productos y procesos, también se puede decir sobre nosotros:
buscamos siempre ser los mejores (Komatsu Mining Corp, 2017).
22
CAPITULO IV. DIAGNÓSTICO ACTUAL DE MANTENIMIENTO DE LA
EMPRESA KMC
4.1. Descripción y codificación de equipos por taller
En el C.S. La Joya, como se mencionó anteriormente, se tiene tres talleres en
los cuales se realizan las reparaciones y/o fabricaciones de los componentes
que envían los clientes.
Los equipos que se tienen en los talleres no presentaban una codificación por
lo que fue necesario generarla por medio del software SAP ERP de manera
que permita el registro y/o inventarios de los equipos; así como el vínculo de
cada uno con su documentación e información técnica. A continuación, se
muestran las etapas o procesos seguidos para la obtención de los equipos
codificados.
23
4.1.1. Etapa 1: Creación de localizaciones funcionales
Antes de generar los equipos se realiza la creación de las ubicaciones
existentes en el taller, las cuales ya se encontraban generadas
anteriormente en la transacción IL01.1
Figura 1: Crear localización funcional
Fuente y elaboración: SAP ERP 6.0 Production System (2017)
1 SAP ERP 6.0 Production System (2017)
24
4.1.2. Etapa 2: Crear equipos
Para generar los códigos de los equipos se ingresa a la transacción
IE01, en caso de tener equipos ya creados se pueden tomar como
referencia ingresando el código del mismo, de lo contrario se debe
considerar un nuevo equipo.
Figura 2: Crear equipo
25
4.1.3. Etapa 3: Completar Generalidades del equipo
Cada equipo en el sistema necesita contener información como:
descripción del equipo, modelo, número de serie, etc.
Con ello se puede identificar de forma más óptima al equipo que se
está refiriendo, de manera que se tiene una idea más clara de sus
características para un tema de compra de repuestos o identificación
del proveedor que lo proporcionó.
Figura 3:Generalidades del equipo
26
4.1.4. Etapa 4: Localización de equipo
Es indispensable tener claro donde se localiza el equipo que se creó
para que al momento de asignar un mantenimiento se pueda identificar
más rápido. Por ello se debe completar el centro de trabajo al que
corresponde.
Figura 4:Localización del equipo
27
4.1.5. Etapa 5: Organización del equipo
Todo activo debe considerar una determinada área de trabajo a la cual
se le asigna, en este caso Arequipa y un centro al que se cargarán los
costos de los mantenimientos realizados.
Figura 5: Organización del equipo
28
4.1.6. Etapa 6: Estructura del equipo
Cada equipo debe ir asignado a una localización funcional, la cual ya
se creó en las anteriores etapas, por lo que sólo queda asociarlo.
Esto permitirá que todo se encuentre correlacionado y la información
esté a disposición de todos los usuarios.
Figura 6: Estructura del equipo
29
Luego de haber realizado todas las etapas para la creación de equipos y
codificación en el SAP, se obtiene un total de 131 equipos, de los cuales 35
pertenecen al taller eléctrico, 28 al taller mecánico, 55 al taller estructural y
13 al taller general.
A continuación, se detalla la lista de equipos con sus respectivas
localizaciones y códigos SAP de cada taller como se observa en la Tabla 1,
Tabla 2, Tabla 3 y Tabla 4.
30
4.1.7. Codificación de equipos Taller eléctrico
Tabla 1: Codificación equipos Taller Eléctrico
N°
Equipo Localización Código
funcional SAP
1 Blast Cabinet PPE-A02-003/001 10055171
2 Torno 40 x 120 PPE-A02-003/001 10055176
3 Press drill 5/8 PPE-A02-003/001 10055179
4 Grinder Pedestal 8" PPE-A02-003/001 10055181
5 Grinder Bench 8 #1 PPE-A02-003/001 10055183
6 VPI System PPE-A02-003/001 10055188
7 Balancing machine PPE-A02-003/001 10055190
8 Saw Cut Zip PPE-A02-003/001 10055191
9 Banding machine PPE-A02-003/001 10055192
10 Automatic undercutter PPE-A02-003/001 10055193
11 Máquina de soldadura TIG PPE-A02-003/001 10055194
12 Stand de rebobinado de armadura #1 PPE-A02-003/001 10055195
13 Stand de rebobinado de armadura #2 PPE-A02-003/001 10055196
14 Shears manual PPE-A02-003/001 10055197
15 Crimping machine hydraulic PPE-A02-003/001 10055198
16 Resistance welding clamps/brassing machine PPE-A02-003/001 10055199
17 Horno secador 2 PPE-A02-003/001 10055200
18 Booth Paint PPE-A02-003/001 10055230
19 Calentador de rodamientos PPE-A02-003/001 10055208
20 Wedge Cutting Table PPE-A02-003/001 10055201
21 Test Stand Motor PPE-A02-003/001 10055235
22 Test Stand T - Slot flooring for motor PPE-A02-003/001 10055237
23 Tester Core Loss PPE-A02-003/001 10055238
24 Saw Band PPE-A02-003/001 10055252
25 Crane 11 jib 2-ton column mounted PPE-A02-003/001 10055253
31 Crane 7 jib 5-ton PPE-A02-003/001 10055275
32 Crane 1 overhead 32 PPE-A02-003/001 10055276
33 Crane 2 overhead 32 PPE-A02-003/001 10055277
34 Smoke Extractor Wall PPE-A02-003/001 10057274
35 Smoke Extractor PPE-A02-003/001 10057353
Fuente SAP ERP 6.0 Production System (2017)
Elaboración propia (03 de enero del 2018)
31
4.1.8. Codificación equipos Taller Mecánico
Tabla 2: Codificación equipos Taller Mecánico
N° Equipo Localización Código

funcional SAP
1 Mill Table Top HBM PPE-A02-004.001 10055174
2 Torno 45 x 120 PPE-A02-004.001 10055175
3 Drill Radial PPE-A02-004.001 10055177
4 Mill Horizontal Machine PPE-A02-004.001 10055178
5 Honing Machine – Sunnen PPE-A02-004.001 10055187
6 Press Vertical 200 PPE-A02-004.001 100551206
7 Test Stand Snubrite PPE-A02-004.002 10055234
8 Boring Machine PPE-A02-004.001 10058498
9 Limpiador a vapor PPE-A02-004.002 10055168
10 Lavadora de partes PPE-A02-004.002 10055169
11 Horno secador PPE-A02-004.002 10055172
12 Horno quemador PPE-A02-004.002 10055173
13 Press Drill ¾ PPE-A02-004.002 10055180
14 Grinder Pedestal 8" #2 PPE-A02-004.002 10055184
15 Banco ensamble de cilindro hidráulico PPE-A02-004.002 10055204
16 Banco pruebas de cilindro hidráulico PPE-A02-004.002 10055205
17 Brake Repair Stand PPE-A02-004.002 10055212
18 Booth Wash PPE-A02-004.002 10055229
19 Crane Overhead 32/10 Ton Bridge #3 PPE-A02-004.001 10055278
21 Crane 11 JIB 2 - Ton Column Mounted #17 PPE-A02-004.002 10055259
32
4.1.9. Codificación equipos Taller Estructural
Tabla 3: Codificación equipos Taller Estructural
N° Equipo Localización funcional Código SAP

1 Air Cleaner 11000 CFM #1 flowtron PPE-A02-005.001 10055214
14 Bug - O Welding car PPE-A02-005.001 10055231
15 Máquina de soldadura Mig #1 PPE-A02-005.001 10057272
21 Maquina de soldadura Mig #7 PPE-A02-005.001 10057282
30 Wire Feeder #1 PPE-A02-005.001 10057294
31 Wire Feeder #2 PPE-A02-005.001 10057295
32 Wire Feeder #3 PPE-A02-005.001 10057296
33 Wire Feeder #4 PPE-A02-005.001 10057297
34 Wire Feeder #5 PPE-A02-005.001 10057298
35 Wire Feeder #6 PPE-A02-005.001 10057299
36 Wire Feeder #7 PPE-A02-005.001 10057300
37 Wire Feeder #8 PPE-A02-005.001 10057301
38 Wire Feeder #9 PPE-A02-005.001 10057303
39 Wire Feeder #10 PPE-A02-005.001 10057304
40 Wire Feeder #11 PPE-A02-005.001 10057305
41 Wire Feeder #12 PPE-A02-005.001 10057306
42 Wire Feeder #13 PPE-A02-005.001 10057307
43 Wire Feeder #14 PPE-A02-005.001 10057308
44 Wire Feeder #15 PPE-A02-005.001 10057309
45 Smoke Extractor PPE-A02-005.001 10057317
46 Booth Sandblast / Paint PPE-A02-005.002 10055228
33
4.1.11. Codificación equipos Taller General
Tabla 4: Codificación equipos Taller General

N Equipo Localización funcional Código
° SAP
1 Montacargas CAT PPE-A02 10057325
2 Aire acondicionado #1 PPE-A02-001/001 10057220
3 Aire acondicionado #2 PPE-A02-001/001 10057221
4 Montacarga manual PPE-A02-002/001 10055211
5 Scale PPE-A02-002/001 10055248
6 Racks PPE-A02-002/001 10055251
7 Sistema de compresor de aire PPE-A02-008 10055245
8 Sistema de compresor de aire PPE-A02-008 10057310
9 Water Pump PPE-A02-900 10057311
10 Water Pump PPE-A02-900 10057312
11 Water Pump PPE-A02-900 10057313
12 Sistema contraincendios PPE-A02-900 10057314
13 Grupo electrógeno 800 - GED-001 PPE-A02-900 10057315
34
4.2. Determinación de componentes y procesos de reparaciones
En KMC cuentan con la línea P&H y la no P&H, los cuales comprenden
componentes de diferentes marcas.
A continuación, se detallan los componentes reparables por taller y sus
procedimientos dependiendo del tipo de componente.
4.2.1. Taller eléctrico
Los componentes de la línea P&H que se reparan son:
▪ “Motor Blower”,
▪ Transformador principal y auxiliar
▪ Colector de anillos
▪ Altenador principal
▪ Motor J2, “Rotary”
▪ “Hoist, Crowd”
▪ “Propel”
▪ “Swing”
▪ Generador
▪ Motor SR B60
▪ “Cabinet Converter”
▪ “Dipper Trip”
▪ “Air Compressor”
35
Mientras que los componentes de la línea no P&H son:
• Motor Toshiba
• Siemens, Hazleton
• Toyo, Crompton
• CAT, Reuland
• Marathon, Weg
• Teco
• Leroy Somer
• Sew
• “Wheel Motor”, etc
Las reparaciones de los componentes mencionados anteriormente
comprenden algunas operaciones como: evaluaciones eléctricas,
lavado, secado, cambio de rodamientos, mecanizado de eje,
fabricación de bocina y embocinado, arenado, rebobinado, balanceo,
proceso de VPI, pintado, embalaje, entre otras requeridas por el
componente y/o cliente.
36
Figura 7: Proceso de reparación componentes eléctricos
Evaluaciones Fabricación
Lavado Secado
electricas de bocina
Cambio de Mecanizado
Arenado Embocinado
rodamientos de eje
Rebobinado Balanceo Proceso VPI Pintado
Embalaje
Fuente SAP ERP 6.0 Production System (2017) 2

2 Anexo 1 (Check List de recepción Taller Electrico)
37
4.2.2. Taller mecánico
• Transmisión,
• Cilindro hidráulico,
• “Snubber”,
• Freno, Driver,
• Bomba de grasa y agua,
• “Gearcase Rotary”,
• “Wrench”,
• Piñon.
Mientras que los componentes de la línea no P&H son:
• Carcasa de bomba,
• Chasis, Suspensión,
• “Main Frame”, etc.
comprenden algunas operaciones como: inspecciones, lavado,
secado, desarmes, metrología, montaje de partes o repuestos,
mecanizado, recuperación, relleno de alojamiento, pruebas de
presión y temperatura, bruñido, cromado, pintado, embalaje, entre
otras requeridas por el componente y/o cliente.
38
Figura 8: Proceso de reparación componentes mecánicos
Inspección Lavado Secado Desarme
Montaje de
Recuperación Mecanizado Metrología
repuestos
Pruebas de
Relleno de
presión y Bruñido Cromado
alojamiento
temperaruta
Embalaje Pintado

3 Anexo 2 (Check List de recepción Taller Mecánico)
39
4.2.3. Taller estructural
• “Liftarm”,
• “Bucket”,
• “Bellcrank”,
• “Dipper”,
• “Roller”.
Mientas que los componentes de la línea no P&H son:
▪ Tolva,
▪ Chasis
▪ Fabricación de paneles.
comprenden algunas operaciones como: inspección, lavado, secado,
fabricación componentes, reparación de fisuras, granallado, montaje
de repuestos, pintado, entre otras.
40
Figura 9: Proceso de reparación de estructuras
Inspección Lavado Secado
Fabricación Reparación de
Granallado
componentes fisuras
Montaje de
Pintado
repuestos

4.3. Identificación de los equipos críticos
Los equipos críticos en la empresa Komatsu Mining Corp. son aquellos que
generan una parada total del proceso de reparación, la cual puede ocasionar
daños a los componentes y retrasos en la fecha de entrega a los clientes.
4 Anexo 3 (Check List de entrega final Taller Estructural)
41
Además, los equipos críticos también pueden ser denominados así por el
tiempo que demanda conseguir los repuestos necesarios para que un equipo o
herramienta se encuentre operativo.
En KMC, existen equipos que fueron importados y sus repuestos tienen que
ser traídos del país de procedencia del equipo para asegurar la funcionabilidad
y operatividad de los mismos; lo cual implica considerarlos como equipos
críticos.
Para la determinación exhaustiva de la criticidad de los equipos de cada taller
se tomó en cuenta algunos factores como:
• La frecuente falla de los equipos
• El impacto en la seguridad que ocasiona un equipo.
• El impacto en el medio ambiente que ocasiona un equipo.
• El impacto en la producción del equipo.
• Tiempo promedio para reparar el equipo.
Teniendo identificados los factores a considerar para el análisis, se procede
con la elaboración del rango que se tendrá para cada factor y la calificación
correspondiente como se observa en la Tabla N°5.
42
Para la determinación del valor final que nos indicará la criticidad del equipo
se aplicará la siguiente fórmula:
𝑪𝒓𝒊𝒕𝒊𝒄𝒊𝒅𝒂𝒅 = 𝒇𝒓𝒆𝒄𝒖𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂 𝒙 [𝒔𝒆𝒈𝒖𝒓𝒊𝒅𝒂𝒅 + 𝒂𝒎𝒃𝒊𝒆𝒏𝒕𝒆 +
(𝒑𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒄𝒊𝒐𝒏 𝒙 𝑻𝑷𝑷𝑹)] (1.1)
Tabla 5: Criterios para el análisis de la criticidad

Criterios Calificación
Muy alta: De 11 a más veces al año 4
Frecuencia de
Alta: De 8 a 11 veces al año 3

falla
Baja: De 5 a 8 veces al año 2

Muy baja: De 0 a 5 veces al año 1
Pérdida de vidas humanas 8
Impacto en la
seguridad
Provoca discapacidad permanente 6

Provoca daños severos 4
Provoca lesiones leves 2
No provoca daños 1
Parada de todo el taller 5
Impacto en la
producción
Pérdida de 2 horas a más 4

Pérdida de menos de 2 horas 2
No genera ningun efecto 1
Genera daños irreversibles al medio ambiente 3
Impacto en
ambiente
promedio para el medio
Genera daños reversibles al medio ambiente 2

No genera daños considerables 1
Muy alto: Mayor a 2 meses 8
reparar el
Alto: De 1 a 2 meses 6
Tiempo
equipo
Medio: De 2 a 3 semanas 4
Bajo: 1 semana 2
Mínimo: Menor a 1 semana 1
Fuente: Elaboración propia (23 de febrero del 2018)
43
Luego, se elaborado la matriz de criticidad donde se ubican los puntajes
ponderados como resultados del análisis de la criticidad de los equipos. En
esta matriz se identificará el nivel que tenga cada equipo dependiendo del
puntaje obtenido.
En caso se obtenga un valor final entre 3 hasta 73 se considerará un nivel bajo
de criticidad, mientras que para valores entre 74 hasta 141 se considerará un
nivel intermedio de criticidad y por último para valores entre 142 y 204 el
nivel de criticidad será alto.
Para una mejor visualización de los valores obtenido en el análisis de
criticidad, se muertra en la Tabla N°6 la matriz de criticidad donde se cruza
información de la frecuencia y consecuencia para ubicarlo en su nivel
correspondiente.
Tabla 6: Matriz de criticidad
4 24 44 64 84 104 124 144 164 184 204

FRECUENCIA
3 18 33 48 63 78 93 108 123 138 153
2 12 22 32 42 52 62 72 82 92 102
1 6 11 16 21 26 31 36 41 46 51
6 11 16 21 26 31 36 41 46 51
CONSECUENCIA
44
Para identificar el nivel de criticidad de acuerdo con el rango de valores
previamente mencionado, se utilizarán las variables: A (Criticidad Alta), M
(Criticidad Media) y B (Criticidad Baja), como se muestra en la Tabla N°7.
Tabla 7: Rango de valores y variables
Criticidad Rango de valores Variables
ALTA 3 HASTA 73 A
MEDIA 74 HASTA 141 M
BAJA 142 HASTA 204 B
Luego de determinar los criterios que se considerarán para la evaluación de
los equipos y la matriz que es parte de la base para el análisis de la criticidad,
se procede a evaluar cada equipo de los talleres para luego identificar sus
niveles de criticidad utilizando la fórmula (1.1)
45
4.3.1. Identificación criticidad equipos Taller Eléctrico
Como se observa en la Tabla N°8, en el taller eléctrico se
determinaron 5 equipos con una criticidad alta, 10 equipos presentan
una criticidad media y por último 20 equipos con una criticidad baja.
Para la evaluación de de costos realizada más adelante se tomarán en
cuenta sólo los equipos de criticidad alta: Torno, VPI System, Crane
7 jib 5-ton, Crane 1 overhead 32, Crane 2 overhead 32; y los equipos
de criticidad media: Booth Paint, Test Stand Motor, Test Stand T -
Slot flooring for motor, Tester Core Loss , Crane 11 jib 2-ton column
mounted, Crane 12 jib 2-ton column mounted, Crane 13 jib 2-ton
column mounted, Crane 14 jib 2-ton column mounted, Crane 15 jib 2-
ton column mounted y Crane 16 jib 2-ton column mounted.
46
Tabla 8: Nivel de criticidad Taller Eléctrico
Consecuencia
Producción
Valoración
Frecuencia
Seguridad
Criticidad
Ambiente
TPPR
N° Equipo
1 Blast Cabinet 1 1 3 1 4 8 8 B
2 Torno 40 x 120 4 8 3 5 6 41 164 A
3 Press drill 5/8 2 2 1 1 1 4 8 B
4 Grinder Pedestal 8" 1 6 1 1 1 8 8 B
5 Grinder Bench 8 #1 1 6 1 1 1 8 8 B
6 VPI System 4 1 3 5 8 44 176 A
7 Balancing machine 2 8 2 4 6 34 68 B
8 Saw Cut Zip 1 1 1 1 1 3 3 B
9 Banding machine 1 6 1 1 4 11 11 B
10 Automatic undercutter 1 1 1 1 1 3 3 B
11 Maquina de soldadura TIG 1 1 1 1 4 6 6 B
12 Stand de rebobinado de armadura #1 1 1 1 4 1 6 6 B
13 Stand de rebobinado de armadura #2 1 1 1 4 1 6 6 B
14 Shears manual 1 1 1 1 1 3 3 B
15 Crimping machine hydraulic 1 1 1 1 1 3 3 B
16 Resistance welding clamps/brassing 3 4 2 2 1 8 24 B
machine
17 Horno secador 2 2 2 3 5 6 35 70 B
18 Booth Paint 4 1 3 5 6 34 136 M
19 Calentador de rodamientos 1 1 1 1 1 3 3 B
20 Wedge Cutting Table 1 1 1 1 1 3 3 B
21 Test Stand Motor 3 1 1 5 8 42 126 M
22 Test Stand T - Slot flooring for motor 3 1 1 5 8 42 126 M
23 Tester Core Loss 3 1 1 5 8 42 126 M
24 Saw Band 1 1 1 1 1 3 3 B
25 Crane 11 jib 2-ton column mounted 3 8 2 4 8 42 126 M
31 Crane 7 jib 5-ton 4 8 2 5 8 50 200 A
32 Crane 1 overhead 32 4 8 2 5 8 50 200 A
33 Crane 2 overhead 32 4 8 2 5 8 50 200 A
34 Smoke Extractor Wall 1 1 3 1 1 5 5 B
35 Smoke Extractor 1 1 3 1 1 5 5 B
47
4.3.2. Identificación criticidad equipos Taller Mecánico
Como se observa en la Tabla N°9, en el taller mecánico se
cuenta sólo los equipos de criticidad alta: Mill Table Top HBM o
GML-6, Torno, lavadora de partes, Crane Overhead 32/10 Ton Bridge
#3, Crane Overhead 32/10 Ton Bridge #4; y los equipos de criticidad
media: limpiador a vapor, Crane 11 JIB 2 - Ton Column Mounted #17,
Crane 11 JIB 2 - Ton Column Mounted #18, Crane 11 JIB 2 - Ton
Column Mounted #19, Crane 11 JIB 2 - Ton Column Mounted #20,
Crane 11 JIB 2 - Ton Column Mounted #21, Crane 11 JIB 2 - Ton
Column Mounted #22, Crane 11 JIB 2 - Ton Column Mounted #23,
Crane 11 JIB 2 - Ton Column Mounted #24.
48
Tabla 9: Nivel de criticidad Taller Mecánico
Consecuencia
Producción
Valoración
Frecuencia
Seguridad
Criticidad
Ambiente
TPPR
N° Equipo
1 Mill Table Top HBM 4 8 3 5 8 51 204 A

2 Torno 45 x 120 4 8 3 5 6 41 164 A
3 Drill Radial 2 2 1 1 1 4 8 B
4 Mill Horizontal Machine 2 1 1 2 1 4 8 B
5 Honing Machine - Sunnen 1 4 3 1 4 11 11 B
6 Press Vertical 200 2 2 1 1 2 5 10 B
7 Test Stand Snubrite 2 1 1 2 1 4 8 B
8 Boring Machine 1 1 1 1 2 4 4 B
9 Limpiador a vapor 4 2 1 5 6 33 132 M
10 Lavadora de partes 4 6 3 5 8 49 196 A
11 Horno secador 2 1 2 5 1 8 16 B
12 Horno quemador 2 1 2 5 1 8 16 B
13 Press Drill 3/4 3 1 1 1 1 3 9 B
14 Grinder Pedestal 8" #2 1 8 1 1 1 10 10 B
15 Banco ensamble de cilindro hidráulico 1 2 1 2 1 5 5 B
16 Banco pruebas de cilindro hidráulico 1 1 1 2 1 4 4 B
17 Brake Repair Stand 1 1 1 2 2 6 6 B
18 Booth Wash 1 1 1 5 2 12 12 B
19 Crane Overhead 32/10 Ton Bridge #3 3 8 1 5 8 49 147 A
Crane 11 JIB 2 - Ton Column Mounted
21 3 8 1 2 8 25 75 M
#17
22 3 8 1 2 8 25 75 M
#18
23 3 8 1 2 8 25 75 M
#19
24 3 8 1 2 8 25 75 M
#20
25 3 8 1 2 8 25 75 M
#21
26 3 8 1 2 8 25 75 M
#22
27 3 8 1 2 8 25 75 M
#23
28 3 8 1 2 8 25 75 M
#24
Fuente: Elaboración propia (01 de marzo del 2018)
49
4.3.3. Identificación criticidad equipos Taller Estructural
Como se observa en la Tabla N°10, en el taller estructural se
cuenta sólo los equipos de criticidad alta: Booth Sandblast / Paint,
Crane Overhead 32/10 Ton Bridge #5, Crane Overhead 32/10 Ton
Bridge #6, Crane 11 JIB 2 - Ton Column Mounted #24, Crane 11 JIB
2 - Ton Column Mounted #25, Crane 11 JIB 2 - Ton Column Mounted
#26, Crane 11 JIB 2 - Ton Column Mounted #27, Crane 11 JIB 2 -
Ton Column Mounted #28, Crane 11 JIB 2 - Ton Column Mounted
#29, Crane 11 JIB 2 - Ton Column Mounted #30; y los equipos con
criticidad media: Máquina de soldadura Mig #1 al # 15 y Wire Feeder
#1 al #15.
50
Tabla 10: Nivel de criticidad Taller Estructural
Consecuencia
Producción
Valoración
Frecuencia
Seguridad
Criticidad
Ambiente
TPPR
N° Equipo
1 Air Cleaner 11000 CFM #1 flowtron 3 4 3 1 8 15 45 B

14 Bug - O Welding car 1 1 1 1 4 6 6 B
15 Máquina de soldadura Mig #1 4 4 2 4 4 22 88 M
21 Maquina de soldadura Mig #7 4 4 2 4 4 22 88 M
30 Wire Feeder #1 4 4 2 4 4 22 88 M
34 Wire Feeder #2 4 4 2 4 4 22 88 M
35 Wire Feeder #3 4 4 2 4 4 22 88 M
36 Wire Feeder #4 4 4 2 4 4 22 88 M
37 Wire Feeder #5 4 4 2 4 4 22 88 M
38 Wire Feeder #6 4 4 2 4 4 22 88 M
39 Wire Feeder #7 4 4 2 4 4 22 88 M
40 Wire Feeder #8 4 4 2 4 4 22 88 M
41 Wire Feeder #9 4 4 2 4 4 22 88 M
42 Wire Feeder #10 4 4 2 4 4 22 88 M
43 Wire Feeder #11 4 4 2 4 4 22 88 M
44 Wire Feeder #12 4 4 2 4 4 22 88 M
45 Wire Feeder #13 4 4 2 4 4 22 88 M
46 Wire Feeder #14 4 4 2 4 4 22 88 M
47 Wire Feeder #15 4 4 2 4 4 22 88 M
48 Smoke Extractor 1 1 1 1 4 6 6 B
49 Booth Sandblast / Paint 4 6 3 4 8 41 164 A
52 Crane 11 JIB 2 - Ton Column Mounted #24 3 8 1 2 8 25 75 M
51
4.3.4. Identificación criticidad equipos Taller General
Como se observa en la Tabla N°11, en el taller general se determinó
que los 14 equipos tienen una baja criticidad; por lo tanto, no serán
parte del estudio para el análisis de costos.
Tabla 11: Nivel de criticidad Taller General
Consecuencia
Producción
Valoración
Frecuencia
Seguridad
Criticidad
Ambiente
TPPR
N° Equipo
1 Montacargas CAT 1 4 1 1 2 7 7 B
2 Aire acondicionado #1 2 1 2 1 1 4 8 B
3 Aire acondicionado #2 2 1 2 1 1 4 8 B
4 Montacarga manual 1 1 1 1 1 3 3 B
5 Scale 1 1 1 1 1 3 3 B
6 Racks 1 1 1 1 1 3 3 B
8 Sistema de compresor de aire 2 6 3 1 4 13 26 B
9 Sistema de compresor de aire 2 6 3 1 4 13 26 B
10 Water Pump 2 4 3 5 2 17 34 B
11 Water Pump 2 4 3 5 2 17 34 B
12 Water Pump 2 4 3 5 2 17 34 B
13 Sistema contraincendios 1 8 1 2 6 21 21 B
14 Grupo electrógeno 800 - GED-001 1 1 2 2 4 11 11 B
52
4.4. Diagnóstico sistema de mantenimiento actual
Para el diagnóstico del mantenimiento se procedió a evaluar las reparaciones
y procesos que se realizaban para atender los pedidos de sus clientes.
Durante el proceso de evaluación, se realizó la identificación de los equipos
críticos en la empresa basados en aspectos que generen un incumplimiento,
demora o problemas en la entrega.
En Komatsu Mining Corp. el plan de mantenimiento preventivo no era parte
de su gestión, la única manera en la que realizaban mantenimientos a los
equipos era cuando se evidenciaba alguna falla que era motivo de programar
un mantenimiento correctivo.
En el módulo PM de SAP se generaba una orden de mantenimiento sin
notificación, número de equipo, prioridad, ni otros puntos importantes debido
a la falta de capacitación para el ingreso de lo mencionado.
En esta empresa no se contaba con un área de mantenimiento que gestione
toda la planificación necesaria para evitar retrasos, por lo que cada supervisor
de taller con sus respectivos técnicos se encargaba de realizar las acciones
correctivas al momento de falla y en caso se necesitaba apoyo se solicitaba a
los técnicos de los otros talleres.
Dentro de las actividades que realizaban los técnicos al momento de ejecutar
la acción correctiva se puede mencionar: inspección de equipos, instalación y
cambio de repuestos, lubricación y/o aceitado, soldado de partes, entre otras;
53
todas éstas siendo realizadas sólo bajo el conocimiento técnico y según
manuales de equipos, sin tener en consideración un plan, estrategia o
procedimiento a seguir.
En algunas ocasiones, se realizaba un mantenimiento preventivo empírico, en
el cual el técnico que utilizaba el equipo en cuestión se daba cuenta que éste
estaba próximo a presentar una falla, por lo qué basándose en su experiencia
y las condiciones de la máquina, consideraban y realizaba el mantenimiento
respectivo.
Así mismo, muchos equipos de la compañía considerados como parte de un
contrato por un tiempo determinado, presentaban un respaldo de la empresa
que lo alquilaba siendo el plan de mantenimiento de estos equipos parte del
mismo contrato y siendo ellos los que programaban dicho plan. Para algunos,
la empresa que alquilaba incluía en su plan insumos, mano de obra,
herramientas y demás para la ejecución del mismo. Sin embargo, otros
solicitaban a la compañía lo necesario para realizar el plan determinado.
Por lo observado y analizado anteriormente, se planteó la implementación de
un plan de mantenimiento que permita el registro de información y
notificación de la realización de los planes.
54
4.5. Análisis de costos actuales
De acuerdo con lo mencionado anteriormente, el mantenimiento realizado en
Komatsu Mining Corp es el correctivo. Este tipo de mantenimiento es más
costoso debido a gastos no programados como: pasajes de especialista de
empresas que brindan el servicio de mantenimiento, transporte adicional,
repuestos que se consiguen fuera del Perú lo cuales incrementar su valor
cuando se necesitan con urgencia, proveedores que tienen los consumibles
y/o repuestos con menor tiempo de espera, pero más costosos.
A continuación, se detallan los costos de algunos equipos de cada taller.
4.5.1. Costos de mantenimiento correctivo Taller Eléctrico
Dentro de los costos del taller eléctrico se debe tener en cuenta que el
costo de hora -hombre es de 54 dólares siendo para los técnicos
contratados, mientras que para los practicantes se considera un sueldo
fijo de 1500 soles, lo cuales representan 8.82 soles la hora-hombre.
55
Tabla 12: Costos de mantenimiento mensual de Torno
Código: SAP 10055176

Nombre del
Torno 45 x 120 Marca: Lagun Republic Machine Tool
equipo:
Ubicación: Taller Eléctrico
Consumibles Marca Cantidad U.M C.Unitario C.Total
Trapo industrial Genérico 15.0 Unidad S/. 1.10 S/. 16.50
WD40 WD40 2.0 Botella S/. 28.80 S/. 57.60
alcohol isopropilico Perú Quimicos 2.0 Litro S/. 20.40 S/. 40.80
aceite mobil hydraulic Mobil 0.3 Litro S/. 12.20 S/. 3.05
Costo por transporte Rojo Express 1.0 Unidad S/. 200.00 S/. 200.00
Total Consumibles S/. 317.95
Servicio contratados Empresa Cantidad U.M C.Unitario C.Total
Calibración punta y bancada Hartmetall 1.0 Srv S/. 2,453.00 S/. 2,453.00
Total Servicios S/. 2,453.00
Horas - Hombre Cantidad Tiempo U.M Costo H-H C.Total
Técnico 1.0 5.0 Hora S/. 179.28 S/. 896.40
Total Horas-Hombre S/. 896.40
Total S/. 3,667.35
Herramientas Marca Cantidad U.M
Llaves conbinadas Stanley 1.0 Juego
Llaves allen milimetricas Stanley 1.0 Juego
Llaves allen pulgadas Stanley 1.0 Juego
Espatula Urrea 1.0 Unidad
Brocha Génerico 2.0 Unidad
Desarmador estrella Stanley 1.0 Unidad
Desarmamdor plano Stanley 1.0 Unidad
Multimetro Fluke 1.0 Unidad
Fuente: Elaboración propia (04 de abril del 2018)
Tabla 13: Costos de mantenimiento mensual de VPI System

Nombre del
VPI System Marca: IMPREX
equipo:
WD40 WD40 2.0 Botella S/. 28.81 S/. 57.62
Esponja industrial Scotchbrite 1.0 Unidad S/. 63.47 S/. 63.47
Válvula de bola W/5220 Gemini 1.0 Unidad S/. 165.17 S/. 165.17
Sensor nivel bajo Imprex 1.0 Unidad S/. 348.30 S/. 348.30
Sensor nivel alto Imprex 1.0 Unidad S/. 194.22 S/. 194.22
Empaque Genérico 4.0 Unidad S/. 2.70 S/. 10.80
Sensor RTD Imprex 1.0 Unidad S/. 28.49 S/. 28.49
Sello del tanque Genérico 2.0 Unidad S/. 82.45 S/. 164.90
Total Consumibles S/. 1,232.97
Instalación repuestos Imprex 1.0 Srv S/. 2,200.00 S/. 2,200.00
Técnico 2.0 5.0 Hora S/. 179.28 S/. 1,792.80
Total Horas-Hombre S/. 1,792.80
Total S/. 5,225.77
Llaves combinadas Stanley 1.0 Juego
Fuente y elaboración propia (05 de abril del 2018)
56
Tabla 14: Costos de mantenimiento mensual de Cabina de pintado
Nombre del Cabina de
equipo: pintado Marca: Spray Systems
WD40 WD40 1.0 Botella S/. 28.80 S/. 28.80
Detergente Simply Green 0.6 Galón S/. 96.00 S/. 57.60
Plástico Genérico 2.0 Metros S/. 3.19 S/. 6.38
Filtros de aire G&G 15.0 Unidad S/. 46.79 S/. 701.85
Cortado de filtros M&J Consorcio 1.0 Srv S/. 150.00 S/. 150.00
Total Servicios S/. 150.00
Técnico 1.0 5.0 Hora S/. 179.28 S/. 896.40
Total S/. 2,110.00
Espatula Stanley 1.0 Unidad
Alicate universal Stanley 1.0 Unidad
Tabla 15: Costos de mantenimiento mensual de Test Stand Motor

Nombre del
Test Stand Motor Marca: Phenix
equipo:
WD40 WD40 5.0 Botella S/. 28.80 S/. 144.00
Repuestos Phenix 1.0 Paquete S/. 1,396.61 S/. 1,396.61
Calibración Phenix 1.0 Srv S/. 6,877.00 S/. 6,877.00
Técnico 1.0 5.0 Hora S/. 179.28 S/. 896.40
Total S/. 9,569.01
57
Tabla 16: Costos de mantenimiento mensual de JIB Crane
Código:
Nombre del equipo: JIB Crane Marca: Konecranes
WD40 WD40 3.0 Botella S/. 28.80 S/. 86.40
HSS 2000 Wurth 3.0 Botella S/. 44.52 S/. 133.56
Limpia contactos 3M 2.0 Litro S/. 14.41 S/. 28.82
Grasa multiuso EP-2 Mobil 0.5 Galón S/. 13.66 S/. 6.83
Mantenimiento correctivo Konecranes 1.0 Srv S/. 3,528.00 S/. 3,528.00
Operador de Manlift 1.0 34.0 Hora S/. 179.28 S/. 6,095.52
Total S/. 10,134.13
Tabla 17: Costos de mantenimiento mensual de Puente Grúa
Código:
Nombre del equipo: Puente Grúa Marca: Konecranes
WD40 WD40 5.0 Botella S/. 28.80 S/. 144.00
Total S/. 5,966.84
4.5.2. Costos de mantenimiento preventivo Taller Mecánico
Dentro de los costos del taller mecánico se debe tener en cuenta que el costo de hora -hombre es de 53 dólares siendo
para los técnicos contratados, mientras que para los practicantes se considera un sueldo fijo de 1500 soles, lo cuales
representan 8.82 soles la hora-hombre.
58
Tabla 18: Costos de mantenimiento mensual del GML-6

Nombre del equipo: GML-6 Marca: Lagun Republic Machine Tool
Ubicación: Taller Mecánico
WD40 WD40 2.0 Botella S/. 28.81 S/. 57.62
Alcohol isopropilico Wurth 0.5 Litro S/. 44.52 S/. 22.26
Muela abrasiva Norton 1.0 Unidad S/. 1,052.77 S/. 1,052.77
Aceite mobil hydraulic Mobil 0.5 Litro S/. 12.22 S/. 6.11
Escobas Clorinda 1.0 Unidad S/. 15.25 S/. 15.25
Succión de grasa DISAL 1.0 Cisterna S/. 2,600.00 S/. 2,600.00
Limpieza AquaPlas 1.0 Cisterna S/. 200.00 S/. 200.00
Calibración cuñas de los ejes Hartmetall 1.0 Srv S/. 2,254.76 S/. 2,254.76
Técnico 2.0 5.0 Hora S/. 175.96 S/. 1,759.60
Total S/. 8,231.84
Cintillos Kec 10.0 Unidad
Tabla 19: Costos de mantenimiento mensual del Torno

Nombre del
equipo:
WD40 WD40 2.0 Botella S/. 28.80 S/. 57.60
Alcohol isopropilico Perú Quimicos 2.0 Litro S/. 20.40 S/. 40.80
Técnico 1.0 5.0 Hora S/. 175.96 S/. 879.80
Total S/. 3,197.75
Multímetro Fluke 1.0 Unidad
59
Tabla 20: Costos de mantenimiento mensual de Lavadora a vapor

Nombre del
Lavadora a vapor Marca: Hotsy
equipo:
WD40 WD40 2.0 Botella S/. 28.80 S/. 57.60
alcohol isopropilico Perú Químicos 0.5 Litro S/. 20.40 S/. 10.20
Mangueras Hidro 2.0 Metros S/. 430.00 S/. 860.00
Boquilla HidroJet 2.0 Unidad S/. 12.00 S/. 24.00
Mantenimiento total Lubermann 1.0 Srv S/. 1,400.00 S/. 1,400.00
Técnico 1.0 5.0 Hora S/. 175.96 S/. 879.80
Total S/. 3,574.67
Tabla 21: Costos de mantenimiento mensual de Lavadora de partes

Nombre del
Lavadora de partes Marca: Hotsy
equipo:
WD40 WD40 5.0 Botella S/. 28.80 S/. 144.00
Alcohol isopropilico Perú Químicos 4.0 Litro S/. 20.40 S/. 81.60
Detergente Power Kleen 18.3 Galón S/. 63.92 S/. 1,169.74
Técnico 1.0 5.0 Hora S/. 175.96 S/. 879.80
Total S/. 5,320.55
60
Código:
WD40 WD40 3.0 Botella S/. 28.80 S/. 86.40
Total S/. 10,525.25
Código:
WD40 WD40 5.0 Botella S/. 28.80 S/. 144.00
Costo por transporte Rojo Express 1.0 unidad S/. 200.00 S/. 200.00
Mantenimiento preventive Konecranes 1.0 Srv S/. 2,200.00 S/. 2,200.00
Horas – Hombre Cantidad Tiempo U.M Costo H-H C.Total
Total S/. 8,901.72
61
4.5.3. Costos de mantenimiento preventivo Taller Estructural
Dentro de los costos del taller estructural se debe tener en cuenta que el costo de hora -hombre es de 62 dólares siendo
Tabla 24: Costos de mantenimiento mensual de Fuente
Código:
Nombre del equipo: Fuente Marca: Miller
Ubicación: Taller Estructural
Mantenimiento correctivo Soldexa 18.0 Srv S/. 879.23 S/. 15,826.14
Total S/. 15,826.14
Tabla 25: Costos de mantenimiento mensual de Alimentador
Código:
Nombre del equipo: Alimentador Marca: Miller
Mantenimiento correctivo Soldexa 15.0 Srv S/. 44.50 S/. 667.50
Total S/. 667.50
Tabla 26: Costos de mantenimiento mensual de Cabina de granallado

Nombre del equipo: Cabina de granallado Marca: Spray Systems
WD40 WD40 1.0 Botella S/. 28.80 S/. 28.80
Filtros de aire succión G&G 25.0 Unidad S/. 52.34 S/. 1,308.50
Filtros de aire impulsión G&G 15.0 Unidad S/. 101.00 S/. 1,515.00
Costo por transporte (desde lima) Rojo Express 1.0 Unidad S/. 600.00 S/. 600.00
Mantenimiento total CSI 1.0 Srv S/. 956.70 S/. 956.70
Técnico 1.0 5.0 Hora S/. 205.84 S/. 1,029.20
Total S/. 3,606.15
62
Código:
WD40 WD40 3.0 Botella S/. 28.80 S/. 86.40
Total S/. 11,037.17
Código:
WD40 WD40 5.0 Botella S/. 28.80 S/. 144.00
Total S/. 6,418.36
63
CAPÍTULO V. DISEÑO DEL PLAN DE MANTENIMIENTO PARA KMC
5.1. Indicadores de mantenimiento
Todo plan de mantenimiento debe ir acompañado de indicadores que
permita medir la situación en la que se encuentra la empresa respecto a
datos anteriores. Por lo mencionado anteriormente, se debe comprender
que es importante conocer el valor de un indicador, pero aún más
importante es conocer su evolución (Garcia S. ).
En esta investigación se propone utilizar los indicadores más resaltantes al
término de la aplicación del plan de mantenimiento propuesto
Los indicadores propuestos son: disponibilidad, cumplimiento de la
planificación, tiempo medio de resolución de un OT y costo de hora medio.
64
5.1.1. Índice de disponibilidad
El índice de disponibilidad indica el porcentaje de tiempo que el
equipo evaluado estuvo disponible durante un determinado periodo,
para lo cual se utilizará la siguiente fórmula:
𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠−𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑚𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜

𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠
5.1.2. Índice de cumplimiento de la planificación
El índice de cumplimiento de la planificación se refiere al nivel de
acierto con lo realizado respecto a lo planificado, para lo cual se
utilizará la siguiente fórmula:
𝑁° 𝑜𝑟𝑑𝑒𝑛𝑒𝑠 𝑎𝑐𝑎𝑏𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑓𝑒𝑐ℎ𝑎 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎

𝐼𝐶𝑃 = 𝑁° 𝑜𝑟𝑑𝑒𝑛𝑒𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠
5.1.3. Tiempo medio de resolución de un OT
El tiempo medio de resolución de un órden de trabajo permite tener
un promedio de cuantas OT se realizaron en un determinado tiempo.
65
𝑁° 𝑑𝑒 𝑂𝑇 𝑟𝑒𝑠𝑢𝑒𝑙𝑡𝑎𝑠
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 = 𝑁° 𝑑𝑒 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒𝑑𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑎 𝑚𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜
5.1.4. Proporción de coste de mano de obra de mantenimiento
El costo de hora medio resulta de dividir las horas de mantenimiento
y el costo tal de la mano de obra de mantenimiento
𝑁° 𝑑𝑒 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 ℎ𝑜𝑟𝑎 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 = 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑀𝑂 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜
66
5.2. Elaboración de rutinas de mantenimiento preventivo
Las rutinas de mantenimiento se refieren a una inspección periódica de los
equipos con la finalidad de evitar las fallas posteriores del mismo. Por tal
motivo, se consideran un aspecto imprescindible dentro de la gestión del
mantenimiento preventivo y RCM, siendo también un documento que
permite tener la información clara y explicita de las actividades que se
deben realizar para llevar a cabo las inspecciones y/o ejecutar acciones
para evitar paradas en el taller.
Además, estas rutinas son consideradas como el primer paso para la
elaboración de un efectivo plan de mantenimiento.
Para la realización de las rutinas se requirió el apoyo de los técnicos y de
los manuales de cada equipo donde indicaban los aspectos más relevantes
para tener en cuenta al momento de inspeccionar y realizar sus
correcciones al momento de falla. También se incluyó la opinión de los
proveedores, quienes proporcionaron los equipos a la empresa y de
aquellos que ofrecieron mantenimiento correctivo anteriormente.
A continuación, se muestra el formato que se utilizará para el registro de
las rutinas de mantenimiento, donde se considera el servicio de la
actividad, las recomendaciones y cantidad.
67
Tabla 29: Formato de rutina de mantenimiento
LOGO FORMATO DE RUTINA DE MANTENIMIENTO
Mantenimiento Preventivo
Actividad Servicio Recomendación Cantidad
Actividad Servicio Recomendación Insumos
68
5.3. Programación de frecuencias de las rutinas
Luego de tener la rutina de mantenimiento se procede a realizar la
programación de las frecuencias de las actividades que se deben realizar
como parte de las rutinas ya establecidas.
Las frecuencias de las rutinas se pueden establecer basándose en dos
aspectos:
• Periodicidad fija, la cual se determina llevando un registro histórico
de las actividades realizadas
• Horas de funcionamiento que tiene cada equipo, las cuales indican
cuales son los equipos que se deben considerar con una frecuencia
más continua.
Para este estudio se consideraron ambos aspectos tomando en cuenta
la información establecida en los manuales de cada equipo y con la
experiencia de los técnicos y personas especializadas en ellos.
Además, se está considerando la criticidad que indicó cada equipo en el
análisis de criticidad realizado anteriormente para tener una idea más clara
sobre cuáles son los equipos que deben tener mayor prioridad.
A continuación, se muestra el formato de rutina de mantenimiento
incluyendo las frecuencias para cada actividad.
69
Tabla 30: Formato de rutina de mantenimiento y frecuencias
LOGO FORMATO DE RUTINA DE MANTENIMIENTO
Mantenimiento Preventivo
Actividad Frecuencia Servicio Recomendación Cantidad
Actividad Frecuencia Servicio Recomendación Insumos
Actividad Frecuencia Servicio Recomendación Insumos
Fuent: Elaboración propia (30 de abril del 2018)
70
5.4. Determinación de horas-hombre por plan de mantenimiento
Las horas – hombre que se establecieron para los planes de mantenimiento
fueron producto de la asignación de parte de los técnicos al indicar el
tiempo promedio que se iban a demorar por actividad, para luego tener un
total para el plan de mantenimiento dependiendo de la frecuencia a la que
le corresponda.
Como medio de comprobación de las horas – hombre propuestas se realizó
una inspección visual del tiempo que dedicaban a cada actividad durante el
primer mantenimiento preventivo realizado para cada equipo.
Para ordenar y tener clara la información de las horas - hombres para cada
mantenimiento que se realizó un formato de registro (Tabla N°14)
71
Tabla 31: Formato de registro horas -hombre
MANTENIMIENTO PREVENTIVO "______________________________"
Functional Work
Actividad Frecuencia Servicio Planned
Location Center
Labor Hrs
IMAGEN
72
5.5. Elaboración de plan de mantenimiento anual
Teniendo toda la información previa se puede proponer el plan de
mantenimiento anual para los equipos de la empresa KMC, el cual incluye
las frecuencias correspondientes para cada rutina de mantenimiento con
sus fechas en las cuales se ejecutarán los planes y el tiempo que tomará en
realizar el mantenimiento planificado.
Además, es importante tener en cuenta el cumplimiento que se tiene del
plan de mantenimiento y para un mejor entendimiento un diagrama Gantt
donde se ubicará el avance de lo ejecutado con relación a lo planeado. 5
5.5.1. Aplicación de SAP: Mantenimiento de equipos
El módulo PM en SAP es una herramienta efectiva para realizar la
programación de los planes de mantenimiento y darle seguimiento a
cada uno de ellos. Este módulo nos permite tener toda la información
explícita de los planes de mantenimiento, rutinas, frecuencias, fechas
de ejecución, notificaciones, y el porcentaje de cumplimiento de las
todas las ordenes de trabajo generadas.
Es necesario que conozcamos la nominación que el SAP le da a las
distintas acciones y funciones mencionadas anteriormente, las cuales
5 Anexo 4 (Plan de mantenimiento anual)
73
son proporcionadas por esta herramienta. A continuación, una breve
explicación de las denominaciones:
• Las hojas de ruta son las rutinas o actividades que se
deben realizar como parte del mantenimiento de un
equipo.
• El ítem de mantenimiento es representado mediante un
número, que presenta la siguiente forma: 105481, el cual
va asociado a un equipo y el cual me determina la
estrategia que voy a utilizar para dicho equipo.
• La estrategia se refiere a la frecuencia que se les asigna a
las distintas actividades que se realizarán en el
mantenimiento del equipo.
• El plan de mantenimiento que es representado mediante
un número, que presenta la siguiente forma: 97550, hace
referencia a la asociación de la hoja de ruta y al ítem de
mantenimiento del equipo en evaluación.
• El programa de mantenimiento se refiere al seguimiento
o monitoreo que se le hace a un determinado plan de
mantenimiento.
74
• La orden de trabajo que es representada mediante un
número, que presenta la siguiente forma: 8138021, se
refiere al documento virtual en el que se asociada al plan
de mantenimiento y todos sus demás anexos para ser
ejecutado en el momento que se planificó.
• Las revisiones hacen referencia a las fechas en las que se
han programado las órdenes de trabajo.
Dada toda la nominación del módulo PM para la ejecución de los
mantenimientos, se procede a dar una explicación de la aplicación del
SAP en mantenimiento. A continuación, las etapas para la ejecución:
5.5.1.1. Etapa 1: “Crear número de plan de mantenimiento”
En la transacción IP01 se crea el número del plan de
mantenimiento al que se le asociarán las hojas de rutas que
se crearán más adelante.
Para la creación, se necesita seleccionar una categoría al
plan de mantenimiento que en este caso sería Orden de
mantenimiento.
75
Figura 10: Crear plan de mantenimiento
5.5.1.2. Etapa 2: “Crear estrategias de mantenimiento”
En la transacción IP11 se genera nuevas estrategias para
que luego se las pueda asignar en la creación de la hoja de
ruta.
Para que la estrategia tenga la información necesaria que le
permita reconocer la periodicidad que se le desea asignar,
se debe completar el nombre de la estrategia que debe ser
corto cómo, por ejemplo: LJY001 y en la descripción de la
estrategia, para el ejemplo, se colocaría LAJOYA 6 Month
Strategy.
76
Además, es importante considerar el calendario para evitar
confusión en el sistema.
Figura 11: Crear estrategia
Para este estudio se crearon las siguientes estrategias:
• LJY001 - LAJOYA 6 Month Strategy
• LJY002 - LAJOYA 12 Monthly Strategy
• LJY003 - LAJOYA 250HR Strategy
• LJY004 - LAJOYA Yearly Strategy
• LJY005 - LAJOYA 3 Month Strategy
77
5.5.1.3. Etapa 3: “Crear hoja de ruta”
En la transacción IA01 se genera la hoja de ruta donde se
especifica las actividades que se realizaran para el
mantenimiento del equipo.
Figura 12: Crear hoja de ruta
La hoja de ruta va asociada al equipo en evaluación y se le
asocia una estrategia.
Además, se debe completar información como: uso de la
hoja de ruta al que irá asociado, que en este caso sería
Planta de mantenimiento y se debe liberar la hoja de ruta
en el estatus.
78
Figura 13: Generalidad de la hoja de ruta
Luego se debe colocar las operaciones, también llamadas
actividades, que corresponden a las rutinas de
mantenimiento previamente establecidas. Cada una de ellas
debe ir con su duración planeada de ejecución.
Además, se debe colocar el centro de trabajo al que se
cargarán las horas empleadas en cada operación, para este
caso sería RM07.
79
Los centros de costos que se tiene en la empresa y los
cuales son asociados al área de mantenimiento con un costo
HH mínimo de $0.01 son:
• RE18 – Manteniento Taller Eléctrico
• RM07 – Manteniemiento Taller Mecánico
• RW04 – Mantenimiento Taller Estructural
Figura 14: Operaciones asociadas a la hoja de ruta
80
Finalmente, en el pack de mantenimiento se determina la
frecuencia que le corresponde a cada operación de la hoja
de ruta.
Figura 15: Operaciones asociadas a la hoja de ruta
De esta manera obtenemos un numero de grupo que
le corresponde a la hoja de ruta creada que para el
estudio sería 2494.
81
5.5.1.4. Etapa 4: “Crear ítem de mantenimiento”
Al tener creado el equipo y la hoja de ruta, se debe generar
un ítem de mantenimiento en la transacción IP05 que irá
ligado al número de equipo.
Figura 16: Ítem de mantenimiento
Este ítem de mantenimiento tendrá toda la información
que se le pueda asignar al equipo o todo el detalle para lo
que el equipo sea asignado.
Dentro de la hoja de ruta del ítem de mantenimiento, se
debe considerar el tipo y el número de hoja de ruta, los
cuales serán concadenados al plan de mantenimiento
posteriormente.
82
Figura 17: Hoja de ruta asociada al ítem de mantenimiento
5.5.1.5. Etapa 5: “Crear el plan de mantenimiento y

programación”
Al tener un número de plan de mantenimiento, las hojas de
rutas creadas para el equipo en evaluación, y el ítem de
mantenimiento, el siguiente paso es asociarlos y planear la
estrategia a utilizarse. Para ello se debe ingresar a la
transacción IP02
83
Dentro de la pestaña de los ciclos de mantenimientos se
desplegarán las operaciones y la periodicidad que
corresponde a la estrategia asignada.
Figura 18: Ciclos de mantenimiento
Además, en la misma transacción encontraremos líneas
abajo, los detalles del ítem de mantenimiento, los mismo
que fueron mostrados en la Figura N°17.
En la transacción IP02, en la pestaña de programación del
plan de mantenimiento se genera las llamada o
notificaciones de la Orden de trabajo (OT), la cual se
explicará más adelante.
84
Para este estudio se ha tomado como referencia un 45% en
el horizonte de llamada lo que significa que la orden se
generará con uno 12 días antes que se deba ejecutar, según
el plan establecido. Además, se debe considera un periodo
de programación de 1 año por motivo de registro de
historial de mantenimientos.
Figura 19: Parámetro de la programación
Finalmente, en la pestaña programación de llamadas se
genera el plan de mantenimiento para el equipo en
evaluación.
85
Figura 20: Programación de llamadas del plan de mantenimiento
5.5.1.6. Etapa 6: “Visualizar la programación de plan de

mantenimiento”
En la transacción IP10, se puede visualizar toda la
programación que se realizó al momento de crear el plan de
mantenimiento.
En la Figura N°21, se observa las fechas planeadas para el
mantenimiento del equipo, las fechas en las que se
notificará la OT, las fechas de ejecución del mantenimiento
planeado y el status de la programación.
86
Figura 21: Llamadas o notificaciones generadas
Cabe mencionar que, las llamadas generadas son
automáticas y se basan en la periodicidad determinada
anteriormente. Sin embargo, es posible realizar llamadas
manuales de acuerdo con nuestra necesidad.
Estas llamadas manuales generalmente son generadas
cuando el mantenimiento del equipo no se realizó en su
fecha programada y la OT fue cerrada, por lo que necesita
ser pospuesta y/o reprogramada manualmente.
87
Para proceder con la llamada manual, se debe seleccionar
la fecha que se desea adelantar y se libera la llamada, dando
pase a que se introduzca la nueva fecha de ejecución para el
mantenimiento que se desee.
De esa manera, la fecha de ejecución cambia, pero eso no
significa que la llamada será inmediata, sino que el sistema
sigue funcionando y genera la llamada basándose en el
porcentaje de horizonte que es de 45%
Finalmente, se puede observar las llamadas manuales que
hemos realizado para tener un historial de cuántas veces el
sistema funciono automáticamente y cuantas tuvimos que
manipularlo.
88
Figura 22: Llamadas manuales en el plan de mantenimiento
5.5.1.7. Etapa 7: “Monitoreo de la programación de los

planes de mantenimiento”
En la transacción IP30, se monitorea la programación
que se ha realizado de acuerdo las llamadas y/o
notificaciones de los mantenimientos del equipo.
Esta transacción monitorea los planes de mantenimiento
más no las OT.
89
Figura 23: Registro de planes de mantenimiento
Además, nos muestra mayor detalle del plan de
mantenimiento como su estrategia aplicada y el nombre del
equipo al cual nos referimos.
Figura 24: Detalle del registro de plan de mantenimiento
90
5.5.1.8. Etapa 8: “Generación de revisiones”
Las revisiones o también llamadas semanas son creadas
para todo el año y sirven para que las ordenes de trabajo que
se generen vayan asignadas a ellas, de manera que se tenga
un inicio y un fin, dando como holgura 7 días para poder
ejecutar el mantenimiento planeado.
En la transacción OIOB se crean las revisiones
introduciendo la planta en la que se están generando, el
nombre de la revisión y su descripción, su fecha de inicio y
de fin de la semana que se está añadiendo.
Figura 25: Crear revisiones
91
5.5.1.9. Etapa 9: “Generación de órdenes de trabajo”
Las órdenes de trabajo (OT) son generadas
automáticamente por el SAP. Éstas tienen toda la
información que se ha detallado anteriormente ya que a
ellas van asociados el plan de mantenimiento, ítem de
mantenimiento, hoja de ruta, etc.
Como se mencionó anteriormente las llamadas se liberan al
45% de la fecha de ejecución (12 días antes). Lo cual
significa que la orden de trabajo será generada en el
momento correspondiente por el plan de mantenimiento
con estatus CTRD (creada), pero sólo serán liberadas
manualmente cuando el usuario desee ejecutarlas.
Dentro de las OT se tienen dos tipos: mantenimiento
correctivo y mantenimiento preventivo.
Todas las órdenes de trabajo por un mantenimiento
correctivo son generadas manualmente y el número que se
genera es de la siguiente manera: 7277077. Mientras que las
órdenes de trabajo por un mantenimiento preventivo son las
que mencionamos que son generadas automáticamente por
el sistema y sus números son de la siguiente manera:
8138021
92
Para el estudio realizado se tiene en cuenta el tipo de
mantenimiento, el cual es identificado de la siguiente
manera:
• PM01 - Plant Maintenance Machinery General
• PM02 - Plant Maintenance Machinery Scheduled
• PM11 - Plant Maintenance Building General
• PM12 - Plant Maintenance Building Scheduled
Además, cada orden presenta diferentes estatus. Los estatus
que nos indican su situación en el sistema son:
• CRTD – Creado
• CSER – Error en el cálculo de costo
• MANC – Disponibilidad no verificada
• NMAT – Materiales no disponibles
• PRC – Precalculado
Los estatus que nos indican la necesidad de repuestos con
números de parte (repuestos de fábrica) necesarios para la
OT son:
• INIT -Inicial
• YPIC – Si recoger
• NPIC - No recoger
• LOCK – Bloqueado
93
Por último, los estatus que se consideran para la OT y los
cuales reflejan la etapa en la que se encuentra son:
• COMP – Trabajo terminado
• ASSY – Ensamble
A continuación, se muestra la lista de ordenes de trabajo
generadas y las revisiones que fueron creadas
anteriormente y que ahora se les asignó a cada OT.
Figura 26: Listado de órdenes generadas por el SAP
94
En cada orden de trabajo se muestra su información general y se puede
añadir actividades que no fueron consideradas en las hojas de ruta, así
como los consumibles y repuestos necesarios para el mantenimiento
del equipo.
Figura 27: Órden de trabajo
95
Como se mencionó líneas arriba, para añadir actividades no
consideras en la hoja de ruta creada se entra a la pestaña operaciones
y se ingresa manualmente lo necesario.
Figura 28: Actividades en la OT
Así mismo, para añadir consumibles o repuestos se ingresa a la
pestaña componentes y se ingresa el código del material solicitado.
96
Figura 29: Componentes en la OT
5.6. Análisis de costos por mantenimiento preventivo
Así como todo el proceso realizado para la obtención de un plan de
mantenimiento preventivo efectivo y los distintos análisis de criticidad que
se hizo para la obtención de mayor información para esta investigación; es
importante considerar que los todos los mantenimientos realizados a los
distintos equipos van a incurrir en costos, los cuales luego afectaran al
margen de ganancia obtenido por el servicio brindado de reparación de
componentes de los equipos de las minas.
A continuación, se muestran los costos del mantenimiento preventivo por
taller, sólo para los equipos críticos.
97
5.6.1. Costos de mantenimiento preventivo Taller Eléctrico
Dentro de los costos del taller eléctrico se debe tener en cuenta que el costo de hora -hombre es de 54 dólares siendo
Tabla 32: Costos de mantenimiento preventivo mensual de Torno

Nombre del equipo: Torno 45 x 120 Marca: Lagun Republic Machine Tool
WD40 WD40 2.0 Botella S/. 28.80 S/. 57.60
Técnico 1.0 5.0 Hora S/. 179.28 S/. 896.40
Total S/. 2,534.35
Multimetro Fluke 1.0 Unidad
98
Tabla 33: Costos de mantenimiento preventivo mensual de VPI System

Nombre del equipo: VPI System Marca: IMPREX
WD40 WD40 2.0 Botella S/. 28.81 S/. 57.62
Válvula de bola W/5220 Gemini 1.0 Unidad S/. 165.17 S/. 165.17
Sensor nivel bajo Imprex 1.0 Unidad S/. 348.30 S/. 348.30
Sensor nivel alto Imprex 1.0 Unidad S/. 194.22 S/. 194.22
Empaque Genérico 4.0 Unidad S/. 2.70 S/. 10.80
Sensor RTD Imprex 1.0 Unidad S/. 28.49 S/. 28.49
Sello del tanque Genérico 2.0 Unidad S/. 82.45 S/. 164.90
Instalación repuestos Imprex 1.0 Srv S/. 1,107.00 S/. 1,107.00
Técnico 1.0 5.0 Hora S/. 179.28 S/. 896.40
Practicante 1.0 5.0 Hora S/. 8.82 S/. 44.10
Total S/. 3,080.47
Tabla 34: Costos de mantenimiento preventivo mensual de Cabina de pintado

Nombre del
Cabina de pintado Marca: Spray Systems
equipo:
WD40 WD40 1.0 Botella S/. 28.80 S/. 28.80
Filtros de aire G&G 15.0 Unidad S/. 46.79 S/. 701.85
Técnico 1.0 5.0 Hora S/. 179.28 S/. 896.40
Total S/. 1,910.00
99
Tabla 35: Costos de mantenimiento preventivo mensual de Test Stand Motor

Nombre del equipo: Test Stand Motor Marca: Phenix
WD40 WD40 5.0 Botella S/. 28.80 S/. 144.00
Repuestos Phenix 1.0 Paquete S/. 1,396.61 S/. 1,396.61
Calibración Phenix 1.0 Srv S/. 4,515.00 S/. 4,515.00
Técnico 1.0 5.0 Hora S/. 179.28 S/. 896.40
Total S/. 7,007.01
Tabla 36: Costos de mantenimiento preventivo mensual de JIB Crane
Código:
WD40 WD40 3.0 Botella S/. 28.80 S/. 86.40
Mantenimiento preventivo Konecranes 1.0 Srv S/. 2,128.00 S/. 2,128.00
Total S/. 8,534.13
100
Tabla 37: Costos de mantenimiento preventivo mensual de Puente Grúa
Código:
WD40 WD40 5.0 Botella S/. 28.80 S/. 144.00
Total S/. 5,166.84
101
5.6.2. Costos de mantenimiento preventivo Taller Mecánico
Dentro de los costos del taller mecánico se debe tener en cuenta que el costo de hora -hombre es de 53 dólares siendo
Tabla 38: Costos de mantenimiento preventivo mensual de GML-6

Nombre del equipo: GML-6 Marca: Lagun Republic Machine Tool
WD40 WD40 2.0 Botella S/. 28.81 S/. 57.62
Alcohol isopropilico Wurth 0.5 Litro S/. 44.52 S/. 22.26
Muela abrasiva Norton 1.0 Unidad S/. 1,052.77 S/. 1,052.77
Escobas Clorinda 1.0 Unidad S/. 15.25 S/. 15.25
Limpieza AquaPlas 1.0 Cisterna S/. 200.00 S/. 200.00
Calibración cuñas de los ejes Hartmetall 1.0 Srv S/. 1,643.38 S/. 1,643.38
Técnico 1.0 5.0 Hora S/. 175.96 S/. 879.80
Total S/. 6,318.09
Cintillos Kec 10.0 Unidad
Fuent: Elaboración propia (26 de abril del 2018)
102
Tabla 39: Costos de mantenimiento preventivo mensual de Torno

Nombre del
equipo:
WD40 WD40 2.0 Botella S/. 28.80 S/. 57.60
Técnico 1.0 5.0 Hora S/. 175.96 S/. 879.80
Total S/. 2,517.75
Multímetro Fluke 1.0 Unidad
Tabla 40: Costos de mantenimiento preventivo mensual de Lavadora a vapor

Nombre del
Lavadora a vapor Marca: Hotsy
equipo:
WD40 WD40 2.00 Botella S/. 28.80 S/. 57.60
Mangueras Hidro 2.00 Metros S/. 430.00 S/. 860.00
Boquilla HidroJet 2.00 Unidad S/. 12.00 S/. 24.00
Mantenimiento total Lubermann 1.0 Cisterna S/. 900.00 S/. 900.00
Técnico 1.0 5.0 Hora S/. 175.96 S/. 879.80
Total S/. 2,874.67
103
Tabla 41: Costos de mantenimiento preventivo mensual de Lavadora de partes

Nombre del
Lavadora de partes Marca: Hotsy
equipo:
WD40 WD40 5.00 Botella S/. 28.80 S/. 144.00
Detergente Power Kleen 18.30 Galón S/. 63.92 S/. 1,169.74
Succión de grasa DISAL 1.0 Srv S/. 2,333.33 S/. 2,333.33
Total S/. 4,018.18
Código:
Nombre del
JIB Crane Marca: Konecranes
equipo:
WD40 WD40 3.00 Botella S/. 28.80 S/. 86.40
Total S/. 8,725.25
104
Código:
Nombre del equipo: Puente Grua Marca: Konecranes
WD40 WD40 5.0 Botella S/. 28.80 S/. 144.00
Total S/. 8,101.72
5.6.3. Costos de mantenimiento preventivo Taller Estructural
Dentro de los costos del taller estructural se debe tener en cuenta que el costo de hora -hombre es de 62 dólares siendo
Tabla 44: Costos de mantenimiento preventivo mensual de Fuente
Código:
Nombre del equipo: Fuente Marca: Miller
Mantenimiento total Soldexa 18.0 Srv S/. 459.86 S/. 8,277.48
Total S/. 8,277.48
Fuente: Eaboración propia (30 de abril del 2018)
Tabla 45: Costos de mantenimiento preventivo mensual de Alimentador

Código:
Nombre del equipo: Alimentador Marca: Miller
Mantenimiento total Soldexa 15.0 Srv S/. 22.20 S/. 333.00
Total S/. 333.00
105
Tabla 46: Costos de mantenimiento preventivo mensual de Cabina de granallado

Nombre del
Cabina de granallado Marca: Spray Systems
equipo:
WD40 WD40 1.0 Botella S/. 28.80 S/. 28.80
Filtros de aire succión G&G 25.0 Unidad S/. 46.79 S/. 1,169.75
Filtros de aire impulsión G&G 15.0 Unidad S/. 85.00 S/. 1,275.00
Mantenimiento total CSI 1.0 Srv S/. 732.50 S/. 732.50
Técnico 1.0 5.0 Hora S/. 205.84 S/. 1,029.20
Total S/. 3,243.20
Fuente: Elaboración propia (01 de mayo del 2018)
Código:
WD40 WD40 3.0 Botella S/. 28.80 S/. 86.40
Total S/. 9,437.17
106
Código:
Nombre del equipo: Puente Grua Marca: Konecranes
WD40 WD40 5.0 Botella S/. 28.80 S/. 144.00
Total S/. 5,618.36
5.7. Evaluación de costos por mantenimiento correctivo vs mantenimiento preventivo
Luego de haber plasmado los costos de mantenimiento actual (correctivo) y los costos del mantenimiento preventivo, se puede
afirmar que existe una variación porcentual entre ambos y esto se debe a los aspectos previamente mencionados en el análisis
de los costos del mantenimiento actual.
Para una mejor visualización se presentan los cuadros comparativos en los que el porcentaje de variación para los equipos
evaluados está en negativo para todos los casos; esto quiere decir que el costo de realizar un mantenimiento preventivo es más
barato que el realizar un mantenimiento correctivo.
107
Tabla 49: Evaluación de costos Taller Eléctrico
Taller Electrico
Costos
Costos Mantenimiento Total
Mantenimiento Total Correctivo % Variación
Preventivo Preventivo
Correctivo
Costo de consumibles Costo de consumibles
S/.317.95 S/.117.95
Costo de servicios Costo de servicios
Torno 45 x
120 S/.2,453.00 S/.1,520.00
Costo H-H Costo H-H
S/.896.40 S/.896.40
S/.3,667.35 S/.2,534.35 -30.89%
S/.1,232.97 S/.1,032.97
VPI System S/.2,200.00 S/.1,107.00
Costo H-H Costo H-H
S/.1,792.80 S/.940.50
S/.5,225.77 S/.3,080.47 -41.05%
S/.1,063.60 S/.863.60
Cabina de
S/.150.00 S/.150.00
pintado
Costo H-H Costo H-H
S/.896.40 S/.896.40
S/.2,110.00 S/.1,910.00 -9.48%
S/.1,795.61 S/.1,595.61
Test Stand
S/.6,877.00 S/.4,515.00
Motor
Costo H-H Costo H-H
S/.896.40 S/.896.40
S/.9,569.01 S/.7,007.01 -26.77%
S/.510.61 S/.310.61
JIB Crane S/.3,528.00 S/.2,128.00
Costo H-H Costo H-H
S/.6,095.52 S/.6,095.52
S/.10,134.13 S/.8,534.13 -15.79%
S/.719.08 S/.519.08
Puente
S/.2,200.00 S/.1,600.00
Grúa
Costo H-H Costo H-H
S/.3,047.76 S/.3,047.76
S/.5,966.84 S/.5,166.84 -13.41%
108
Tabla 50: Evaluación de costos Taller Mecánico
Taller Mecánico
Costos Mantenimiento Total Total %
Costos Mantenimiento Preventivo
Correctivo Correctivo Preventivo Variación

S/.1,417.48 S/.1,217.48
GML -6 S/.5,054.76 S/.4,176.71
Costo H-H Costo H-H
S/.1,759.60 S/.923.90
S/.8,231.84 S/.6,318.09 -23.25%
S/.317.95 S/.117.95
Torno 40
S/.2,000.00 S/.1,520.00
x120
Costo H-H Costo H-H
S/.879.80 S/.879.80
S/.3,197.75 S/.2,517.75 -21.26%
S/.1,294.87 S/.1,094.87
Lavadora
S/.1,400.00 S/.900.00
de vapor
Costo H-H Costo H-H
S/.879.80 S/.879.80
S/.3,574.67 S/.2,874.67 -19.58%
S/.1,840.75 S/.1,640.75
Lavadora
S/.2,600.00 S/.2,333.33
de partes
Costo H-H Costo H-H
S/.879.80 S/.44.10
S/.5,320.55 S/.4,018.18 -24.48%
S/.510.61 S/.310.61
JIB Crane S/.4,032.00 S/.2,432.00
Costo H-H Costo H-H
S/.5,982.64 S/.5,982.64
S/.10,525.25 S/.8,725.25 -17.10%
S/.719.08 S/.310.61
Puente
S/.2,200.00 S/.1,600.00
Grúa
Costo H-H Costo H-H
S/.5,982.64 S/.5,982.64
S/.8,901.72 S/.7,893.25 -11.33%
109
Tabla 51: Evaluación de costos Taller Estructural
Taller Estructural
Costos Mantenimiento Costos Mantenimiento Total Total
% Variación
Correctivo Preventivo Correctivo Preventivo
Fuente S/.15,826.14 S/.8,277.48
S/.15,826.14 S/.8,277.48 -47.70%
Alimentador S/.667.50 S/.333.00
S/.667.50 S/.333.00 -50.11%
S/.1,470.25 S/.1,331.50
Cabina de
S/.1,106.70 S/.882.50
granallado
Costo H-H Costo H-H
S/.1,029.20 S/.1,029.20
S/.3,606.15 S/.3,243.20 -10.06%
S/.510.61 S/.310.61
JIB Crane S/.3,528.00 S/.2,128.00
Costo H-H Costo H-H
S/.6,998.56 S/.6,998.56
S/.11,037.17 S/.9,437.17 -14.50%
S/.719.08 S/.310.61
Puente Grúa S/.2,200.00 S/.1,600.00
Costo H-H Costo H-H
S/.3,499.28 S/.3,499.28
S/.6,418.36 S/.5,409.89 -15.71%
110
5.8. Diseño de formatos para el control y registro de mantenimientos
Como parte primordial para la evidencia, control y registro de los
mantenimientos, se debe realizar formatos que permitan sustentar las
actividades realizadas para cada equipo de KMC.
Como un primer formato para ejecutar el mantenimiento de un equipo, se
considera el formato de orden de trabajo, en el cual se debe considerar el
equipo que pasará por mantenimiento, las fechas, la persona encargada,
prioridad de ejecución, equipos de protección personal, riesgos del trabajo,
consumibles y repuestos, herramientas y observaciones.
111
Tabla 52: Formato de Órden de trabajo
ORDEN DE TRABAJO N°
Nombre de
equipo: Código SAP:
Fecha
Solicitante: planeada:
Fecha
Realizado por: ejecutada:
Prioridad Alta Media Baja
Equipos de protección: Riesgos del trabajo:
- Alto nivel de ruido

- Algunas zonas calientes
- Riesgos electricos
- Equipos móviles
- Productos quimicos
- Otros.
Consumibles y repuestos
Precio
Cantidad Descripción U.M unitario Total
Herramientas
Cantidad Descripción
Estatus de la OT: Terminada Pendiente

Observaciones
Firma del operario Firma del solicitante
Fuent: Elaboración propia (07 de mayo del 2018)
112
Durante el mantenimiento de un equipo siempre es necesario contar con
una cartilla de lubricación donde le indique al operario que está realizando
las actividades pueda tener en claro cuáles son los lugares que deben
lubricarse, el consumible sugerido y las cantidades propuestas. Es por ello
que se elaboró una cartilla de lubricación para el mantenimiento de los
equipos.
Tabla 53: Formato de cartilla de lubricación

CARTILLA DE
Logo Logo
LUBRICACION
Descripción del
Código:
equipo:
Realizado por:
Taller:
Revisado por:
Planta:
PUNTOS A LUBRICAR LUBRICANTE: CANTIDAD U.M OCURRENCIA

1
2
Observaciones
113
Todo lo realizado a los equipos debe tener una evidencia y eso debe ir
agrupado por equipos. Por eso se considera el formato de registro, en la
primera hoja se visualiza históricamente los mantenimientos que se ha
realizado a un mismo equipo y en la segunda hoja las observaciones que se
obtuvieron para ese mantenimiento.
Tabla 54: Formato de registro de mantenimiento Pag.1
Logo REGISTRO DE CONTROL Logo
Vs. 001-2017
Registro de Mantenimiento
Fecha de
Encargado Firma Comentarios
ejecución
114
Tabla 55: Formato de registro de mantenimiento Pag. 2
Logo REGISTRO DE CONTROL Logo
Vs. 001-2017
Observaciones
Fecha de
Descripción
ejecución
115
ANEXO 1: CHECK LIST DE RECEPCIÓN TALLER ELECTRICO
Tabla 56: Check List de Recepción Taller Eléctrico
CHECK LIST
Logo
Taller Eléctrico
Cliente N° de serie
Orden de compra Fecha de recepción
Fecha de guía
Orden se servicio
RECEPCIÓN DEL MOTOR
DESCRIPCIÓN SÍ NO No aplica
Trae información de falla o reparación
Trae repuestos adicionales
El motor presenta golpes
El eje gira libremente (con la mano)
El motor presenta su eje quebrado
El motor trae todos sus pernos, graseras, termistores, etc.
El motor trae caja de conexiones y terminales de salida
Las bases se encuentran quebradas o dañadas
Las rejillas de protección se encuentran dañadas
Los interpolos traen todos sus pernos
Los campos traen todos sus pernos
Los campos de compensación se encuentran en buen estado
El conmutador se encuentra dañado
El motor fue recepcionado con freno
El motor trae polea
Diámetro de la polea
El motor trae todas las tapas laterales
El motor trae todos sus porta escobillas
El motor trae todos sus carbones
Los anillos del porta escobillas se encuentran dañados
Los árboles del porta escobillas se encuentran dañados
Los cajetines se encuentran con flashover
OBSERVACIONES
REGISTRO DE REVISIÓN Y APROBACIÓN
NOMBRE Y FIRMA ELÉCTRICO NOMBRE Y FIRMA SUPERVISOR ELÉCTRICO
Fuente y elaboración propia (10 de mayo del 2018)
116
ANEXO 2: CHECK LIST DE RECEPCIÓN TALLER MECÁNICO
Tabla 57: Check List de recepción Taller Mecánico
CHECK LIST
Logo
Taller Mecánico
Fecha de
Orden de compra
recepción
Orden se servicio Fecha de guía
RECEPCIÓN DE FRENO
Trae información pin de detencion
Trae repuestos adicionales
El freno presenta golpes
El freno trae pasador con hilo
El freno trae todos sus resortes
El freno trae sus lainas de ajuste
El freno trae todos sus pernos y arandelas
El freno llega con su collarín
El freno llega con su prisionero collarín
Trae caja freno
El freno trae plato de desgaste
El freno trae plato de desgaste externo
El freno trae plato central
El freno trae plato de presión
El freno trae o-ring y guardapolvo
El cilindro del freno llego en buen estado
El pistón se encuentra dañado
El freno tiene la cubierta de protección en buen estado
OBSERVACIONES
NOMBRE Y FIRMA MECÁNICO NOMBRE Y FIRMA SUPERVISOR MECÁNICO
117
ANEXO 3: CHECK LIST DE ENTREGA FINAL TALLER ESTRUCTURAL
Tabla 58: Check List de entrega final Taller Estructural
CHECK LIST
Logo
Taller Estructural
Fecha de
Orden de compra recepción
Orden se servicio Fecha de guía
ENTREGA FINAL DIPPER
Se retiraron las planchas antidesgaste
El Dipper pasó por inspección NDT
Se realizó reparación de fisuras
Recuperación de geometría
Se instaló el kit antidesgaste
El Dipper pasó por rellenado de alojamientos
El Dipper pasó por barrenado de alojamientos
Armado de compuerta
Instalación de bocinas
Reparación interior inferior
Reparación interior laterales
Reparación interior superior
Reparación exterior
Junta de partes
Soldeo exterior
Remosión de lugs
Instalación Hardox
Instaación de bushing y coronado
Instalación de gets
OBSERVACIONES
NOMBRE Y FIRMA SUPERVISOR

NOMBRE Y FIRMA SOLDADOR ESTRUCTURAL
118
ANEXO 4: RESUMEN MANTENIMIENTOS PLANIFICADOS
Tabla 59: Resumen mantenimientos planificados
Mes
Localización Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Setiembre Octubre Noviembre Diciembre
Taller Electrico
Equipos realizados 14 64% 10 100% 12 55% 0 0% 0 0% 0 0% 0 0% 0 0% 0 0% 0 0% 0 0% 0 0%
Equipos no realizados 8 36% 0 0% 10 45% 34 97% 21 100% 26 100% 32 100% 35 100% 22 100% 32 100% 21 100% 26 100%
Equipos planificados 22 10 22 35 21 26 32 35 22 32 21 26
Taller Mecánico
Taller Estructural
Taller General
Almacén
Total equipos realizados 27 64% 36 100% 33 70% 0 0% 0 0% 0 0% 0 0% 0 0% 0 0% 0 0% 0 0% 0 0%

Total equipos no realizados 15 36% 0 0% 14 30% 122 99% 57 100% 63 100% 96 100% 91 100% 58 100% 118 100% 56 100% 69 100%
Total equipos planificados 42 36 47 123 57 63 96 91 58 118 56 69
Fuente: Elaboración propia (10 de mayo del 2018)- Ver detalle en Excel (Plan de mantenimiento anual C.S. La Joya)
119
ANEXO 5: PLAN DE MANTENIMIENTO ENERO
Tabla 60: Plan de mantenimiento Enero
Fuente: Elaboración propia (20 de diciembre del 2017)
120
ANEXO 6: PLAN DE MANTENIMIENTO FEBRERO
Tabla 61: Plan de mantenimiento Febrero
121
ANEXO 7: PLAN DE MANTENIMIENTO MARZO
Tabla 62: Plan de mantenimiento Marzo
122
CONCLUSIONES
1. El desarrollo de una adecuada gestión de mantenimiento asociada a un plan de
mantenimiento permitiría evitar demoras en las reparaciones y entrega de los
componentes por falla de máquinas, paradas inesperadas o inactividad y reducir
costos; ya que la planificación y programación asertiva para el mantenimiento de
equipos sería la base para obtener dichos resultados.
2. Se aplico la metodología del RCM y se determinó los equipos con mayor valor de
criticidad de los tres talleres de la empresa: Taller Eléctrico, Taller Mecánico y
Taller Estructural; además de los equipos que se encuentran en el Taller General,
con la finalidad de garantizar un plan de mantenimiento que tenga en cuenta las
frecuencias de falla y sus consecuencias.
3. Se diagnosticaron las actividades de mantenimiento que se realizan en la empresa
KMC a las distintas máquinas y equipos para luego elaborar formatos para el
registro, control, determinación de tiempo planeado por actividad y frecuencia de
mantenimiento por equipo, generación de órdenes de trabajo y cartillas de
lubricación.
4. El análisis del mantenimiento actual y del mantenimiento preventivo propuesto
permitió evaluar los costos generados en cada uno de ellos; siendo así los costos
por mantenimiento preventivo de menor valor debido a la ausencia de factores
como: transportes adicionales, servicios urgentes, incremento en costo de repuestos
por disponibilidad inmediata, etc.
123
5. Se demostró que el SAP es un software efectivo para la planificación de los
mantenimientos ya que permite el acceso a las operaciones que se realizan, las listas
de actividades, frecuencias e información importante para cada equipo, etc. Todo
lo mencionado con la finalidad de tener un control virtual con notificaciones y así
mismo para poder generar los requerimientos de insumos que se necesiten para cada
plan de mantenimiento.
124
RECOMENDACIONES
1. Para trabajos futuros enfocados en mantenimiento y en la metodología del RCM,
se recomienda la exhaustiva investigación de los equipos para que se pueda
determinar con mayor asertividad las frecuencias de fallas y sus consecuencias.
De esta manera se puede proponer una gestión adecuada de mantenimiento.
2. Para la generación de las rutinas de mantenimiento de los equipos se recomienda
adquirir la mayor cantidad de opiniones y sugerencias por parte de las personas
que se encuentran involucradas en el proceso productivo del cual se está
realizando la evaluación, ya que son personas que tienen mayor experiencia con
la manipulación de los equipos. Así mismo, la experiencia de los proveedores
brindaría una idea más clara y concisa.
3. La elaboración de un plan de mantenimiento anual en trabajos de investigación
similares permitiría brindar una mejor idea de la programación que se propone;
además, se recomienda el uso de un diagrama Gantt para evaluar el tiempo
planeado para la realización de cada actividad en comparación con el tiempo real.
4. La comparación económica de distintas técnicas de gestión de mantenimiento
podría garantizar una evaluación efectiva del sistema más conveniente para
aplicar según sea el rubro de la empresa.
5. Se recomienda el uso de herramientas como el módulo PM del SAP para la
planificación, programación y gestión de un adecuado mantenimiento para todo
125
tipo de empresas, donde permita al investigador contar con toda la información
necesaria para llevar a cabo un plan de mantenimiento determinado.
126
BIBLIOGRAFIA
Garcia, S. (2008). Tipos y modelos de mantenimiento. Obtenido de Solo mantenimiento:
www.solomantenimiento.com
García, S. (2012). Ingeniería de Mantenimiento. Renovotec.
Garcia, S. (s.f.). Organización y gestión integral de mantenimiento. Madrid, España.
Ingeniería de confiabilidad. (2015). Reliability web. Obtenido de El Análisis de
Criticidad, una Metodología para mejorar la Confiabilidad Operacional:
https://reliabilityweb.com/sp/articles/entry/el-analisis-de-criticidad-una-
metodologia-para-mejorar-la-confiabilidad-ope
Komatsu Mining Corp. (2017).
Labaien, E. (2009). Curso sobre mantenimiento predictivo y sus técnicas de aplicación.
Miramon: Predictove Ingenieros S.L.
Molina, J. (2015). Monografías. Obtenido de Mantenimiento y Seguridad Industrial:
www.monografias.com/trabajos15/mantenimiento-industrial/mantenimiento-
industrial
Olartec, W. (210). Importancia del mantenimiento industrial dentro de los procesos de
producción. Redalyc, 356.
Partida, A. (2012). Factores que influyen en el Mantenimiento. Obtenido de
Mantenimiento & Mentoring Industrial: https://mantenimiento-
mi.es/2012/factores-que-influyen-en-el-mantenimiento
SENATI. (2007). Mantenimiento correctivo, predictivo y preventivo. Lima: SENATI.
SIMA. (2010). MANTENIMIENTO PREVENTIVO. pág. 13.
127

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Universidad Católica de Santa María

Facultad de Ciencias e Ingenierías Físicas y

PROPUESTA DE MEJORA EN LA GESTIÓN DE

Tesis presentada por la Bachiller

Para optar el Título Profesional de

Dedico este trabajo de investigación

investigación fuera posible.

A mis padres: Eduardo y Maritza, a mi hermano: Eduardo y a mis abuelitos: Máximo y

empezar a implementar mayores sistemas de control, manejo, planeamiento y

eficiente y de alta calidad.

Por esta razón se pretende diseñar un plan de mantenimiento preventivo de equipos y

planificado; lo que ocasiona una insatisfacción en los clientes.

El objetivo de esta tesis es proponer una mejora en la gestión de mantenimiento con la

implementación del mantenimiento preventivo y RCM, aplicando una fuente de apoyo

y entrega de los componentes por falla de máquinas, paradas inesperadas o inactividad

que terminan afectando la planificación de la empresa.

Además, se presente demostrar que la aplicación de mantenimiento preventivo resulta ser

de menor costo que el mantenimiento correctivo, lo cual incrementa las ganancias

generadas por la empresa.

Esta metodología implica tres etapas importantes: la descripción general de la empresa,

el desarrollo de un diagnóstico actual, el cual incluye la identificación y codificación de

equipos y análisis de costos; y por último el diseño de un plan de mantenimiento; para el

cual precede indicadores a utilizar, rutinas, programación de actividades, análisis de

Palabras claves: Mantenimiento preventivo, software SAP.

The objective of this thesis is to propose an improvement in maintenance management

with the implementation of preventive maintenance and RCM, applying a source of

the company's planning.

Key Words: Preventive Maintenance, software SAP.

Tabla 1: Codificación equipos Taller Eléctrico .............................................................. 31

Figura 1: Crear localización funcional............................................................................ 24

Anexo 1: Check List de recepción Taller Eléctrico ...................................................... 130

1.1. Identificación del problema

Ausencia de una adecuada gestión de mantenimiento preventivo de equipos

en la empresa Komatsu Mining Corp en La Joya-Arequipa, que permita

evitar demoras en las reparaciones y entrega de los componentes por falla

de máquinas, paradas inesperadas o inactividad que terminan afectando la

1.2. Descripción del problema

El mantenimiento preventivo es un tema de crucial importancia en toda

empresa que cuente con un proceso productivo o de servicio, la cual

necesite tener todos sus equipos funcionando correctamente, para llevar un

mejor control del planeamiento de las actividades y entrega de los

productos a tiempo, evitando paradas de planta. También permite la

reducción de costos extra por alguna urgencia de habilitar alguna máquina

Komatsu Mining Corp ha tenido distintas demoras en las reparaciones de

los componentes provenientes de las distintas minas de Perú y se considera

equipos en esta empresa son reparaciones menores con la finalidad de

recuperar la operatividad de los mismos y así poder continuar con el trabajo

Además, por la misma necesidad de poner operativa alguna máquina se

incurre en costos que incrementan el costo total de producción reduciendo

así el margen final de venta del servicio de reparaciones de componentes

que brinda la empresa.

Por lo mencionado anteriormente, la mejora de la gestión de mantenimiento

preventivo y RCM reducirían los cotos optimizando el servicio brindado a

sean reparados en las instalaciones de la empresa.

1.3. Formulación del problema

¿La mejora de la gestión de mantenimiento preventivo y RCM de máquinas

y equipos en la empresa Komatsu Mining Corp en Arequipa, permitirá

evitar demoras en las reparaciones y entrega de los componentes por falla

de equipos, paradas inesperadas o inactividad y reducir los costos de