Manual Imp U801

Planta de Hidrógeno.
U-801
REFINACION
Manual de Capacitación
PEMEX Refinería Madero

Planta de Hidrógeno
PEMEX REFINACIÓN
MANUAL DE CAPACITACIÓN
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Contenido
1 Química del proceso ....................................................................... 7

1.1 Hidro-Desulfuración ........................................................................................................................................ 7
1.2 Reformador con vapor .................................................................................................................................... 7
1.3 Convertidor de CO .......................................................................................................................................... 11
2 Descripción del proceso y de la Planta .................................................. 14

2.1 Precalentamiento y Desulfuración del Gas Natural ............................................................................... 14
2.2 Reformador con Vapor ................................................................................................................................. 15
2.3 Sistema de calentamiento del Reformador con vapor .......................................................................... 16
2.4 Sistema de recuperación de calor de los gases de combustión ......................................................... 17
2.5 Sistema de recuperación de calor del Gas Reformado y Convertidor de CO ................................. 18
2.6 Paquete de la Unidad PSA PE-201 ............................................................................................................. 19
2.7 Sistema de Generación de Vapor.............................................................................................................. 20
2.8 Cabezal de desfogue..................................................................................................................................... 21
2.9 Almacenamiento de Nitrógeno líquido PE-102 ........................................................................................ 21
2.10 Unidad de Aire de Instrumentos y de Plantas PE-103 ........................................................................ 22
3 Sistema de Instrumentación y Control..................................................25

3.1 Generalidades ................................................................................................................................................ 25
3.2 Sistema de Interlock y Seguridad ........................................................................................................... 26
3.3 Filosofía del Control de la Planta .............................................................................................................. 26
3.3.1 Generalidades............................................................................................................................................................. 26
3.3.2 Filosofía de Control.................................................................................................................................................. 27
3.4 Lista de Alarmas y puntos de Control ..................................................................................................... 28
3.5 Descripción de la Lógica Funcional ........................................................................................................... 33
3.6 Diagramas Causa/Efecto ........................................................................................................................... 57
4 Preparación General para el Arranque ................................................... 60

4.1 Generalidades ................................................................................................................................................ 60
4.2 Revisión General de la Planta ..................................................................................................................... 60
4.3 Procedimientos de limpieza........................................................................................................................ 63
4.3.1 Generalidades............................................................................................................................................................. 63
4.3.2 Limpieza con Aire o Agua de tuberías de proceso/servicio ........................................................................... 64
4.3.3 Tratamientos de soplado ........................................................................................................................................ 66
4.3.4 Limpieza de Sistemas de lubricación y sellos de equipo dinámico ................................................................ 67
4.4 Prueba de presión ......................................................................................................................................... 67
4.5 Soplado de líneas de vapor ......................................................................................................................... 68
4.6 Secado y Hervido ......................................................................................................................................... 72
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4.7 Prueba de hermeticidad en frío................................................................................................................ 73
4.8 Sistemas de Servicios Auxiliares ............................................................................................................. 73

4.8.1 Electricidad ................................................................................................................................................................ 73
4.8.2 Agua de Alimentación a calderas y Agua de servicios ..................................................................................... 73
4.8.3 Sistema de Agua de enfriamiento de la Refinería ............................................................................................ 73
4.8.4 Gas Natural combustible......................................................................................................................................... 74
4.9 Inertización del equipo ............................................................................................................................... 74
4.10 Revisión de la instrumentación .................................................................................................................. 74
4.11 Inspección y corrida del equipo dinámico ................................................................................................ 75
4.11.1 Bombas........................................................................................................................................................................ 75
4.11.2 Turbinas de Vapor ................................................................................................................................................... 76
4.11.3 Compresores ............................................................................................................................................................. 77
4.12 Reactivos químicos....................................................................................................................................... 77
4.13 Aspectos generales / Catalizadores ....................................................................................................... 77
4.13.1 Precauciones en el manejo de catalizadores ..................................................................................................... 77
4.13.2 Instrucciones para el almacenamiento............................................................................................................... 78
4.13.3 Manejo de los tambores ........................................................................................................................................ 78
4.13.4 Cribado ...................................................................................................................................................................... 78
4.13.5 Daños en la salud ..................................................................................................................................................... 79
4.13.6 Cargado del catalizador......................................................................................................................................... 79
5 Arranque del Reformador con vapor ..................................................... 83

5.1 Generalidades ................................................................................................................................................ 83
5.2 Arranque inicial después de la Construcción ......................................................................................... 83
5.2.1 Preparativos y revisiones esenciales .................................................................................................................... 83
5.2.2 Arranque del Sistema de gas combustible ......................................................................................................... 84
5.2.3 Arranque del Reformador para el secado y hervido ........................................................................................ 85
5.2.4 Arranque del Reformador después del secado .................................................................................................. 92
5.2.5 Alimentación de Gas del Convertidor al paquete PSA...................................................................................... 96
5.2.6 Alineación del Gas residual del PSA ..................................................................................................................... 97
5.2.7 Incremento de carga y ajustes finales ............................................................................................................... 98
6 Procedimientos de re-arranque ........................................................ 101

6.1 Re-arranque después de un paro corto ................................................................................................... 101
6.2 Re-arranque de un tren de Reformación mientras el otro está operando (paro corto) .............102
6.3 Re-arranque después de un paro prolongado ........................................................................................103
6.4 Re-arranque de un tren de Reformación mientras el otro está operando (paro largo) ..............103
7 Operación Normal ....................................................................... 106

7.1 Sección del Reformador con vapor ..........................................................................................................106
7.2 Recuperación de calor del Gas Reformado ............................................................................................109
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7.3 Sistema de BFW y Vapor de Media Presión.......................................................................................... 110

7.4 Operaciones y Revisiones Generales........................................................................................................ 111
8 Procedimientos de paros ................................................................ 114

8.1 Paro programado .......................................................................................................................................... 114
8.1.1 Notas Generales ........................................................................................................................................................ 114
8.1.2 Secuencia sintetizada de un paro Normal .......................................................................................................... 114
8.1.3 Paro Normal ............................................................................................................................................................... 115
8.2 Paro para un periodo corto........................................................................................................................ 119
8.3 Paro para un periodo prolongado.............................................................................................................. 119
8.4 Paro de un tren de Reformación mientras el otro se mantiene en operación ...............................120
9 Paros de Emergencia .................................................................... 124

9.1 Notas Generales ...........................................................................................................................................124
9.2 Botones para Paro de Emergencia ...........................................................................................................124
9.3 Paros de Emergencia por acción de disparo del Interlock ................................................................125
9.3.1 Paro del Reformador ...............................................................................................................................................125
9.3.2 Pérdida de suministro de BFW................................................................................................................125
9.3.4 Disparo por falla de Aire de Instrumentos .......................................................................................................126
9.3.3 Disparo por falla de energía eléctrica ...............................................................................................................126
10 Métodos de descarga y desecho de los catalizadores .............................. 130

10.1 Generalidades………………………………………………………………………………………………………………………………….130
10.1.1 Descarga de los catalizadores de Hidrogenación, Desulfuración y Convertidor de CO y del
material de relleno……………………………………………………………………………………………………………………..…………………130
10.1.2 Descarga del catalizador del Reformador con Vapor……………………………………………………………………………….130
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Capítulo 1
Química del proceso
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Capítulo 1 - Contenido
1 Química del proceso
1.1 Hidro-Desulfuración
1.2 Reformador con Vapor
1.3 Convertidor de CO
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1. Química del Proceso.
1.1. Hidro-Desulfuración.
El Gas Natural de Alimentación contiene aproximadamente 7 ppmv de Azufre total, máximo

5 ppmv en la forma de Acido Sulfhídrico (H 2S) y máximo 2 ppmv de Azufre orgánico como
Mercaptanos. El Azufre tiene que ser eliminado para evitar que envenene el catalizador del
Reformador.
En un primer paso, en la cama del Reactor de Hidrogenación (R-101) los compuestos orgánicos
de Azufre son Hidrogenados, con Hidrógeno producto recirculado a través del compresor (C-103),
para convertirlos en Acido Sulfhídrico (H 2S) a 375ºC y posteriormente el Gas de Alimentación
reacciona en la cama de Catalizador del Reactor de Desulfurización (R-102), donde queda retenido el
azufre en forma de ZnS. La Presión parcial del Hidrógeno apropiada permitirá ajustar el flujo de
Hidrógeno para recircular la menor cantidad posible de producto.
La reacción que se lleva a cabo es la siguiente:
ZnO + H2S ZnS + H2O
Después de la Hidro-Desulfurización, el contenido de Azufre remanente en el Gas de

Alimentación será menor que 0.2 ppmv.
La capacidad del Reactor de Desulfurización (R-102) permitirá una operación ininterrumpida

de dos años como mínimo.
1.2. Reformador con vapor.
En el Reformador con Vapor (H-101), la mezcla de Gas Natural Desulfurizado y Vapor de

proceso es Reformado bajo la aplicación de calor externo.
Las reacciones químicas principales tienen lugar en el Reformador con vapor y son las
siguientes:
Reformación con Vapor.
CnHm + n H2O n CO + (n + m / 2) H2 - Calor
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Reformación del Metano.
CH4 + H2O CO + 3H2 - Calor
La composición del Gas de Salida está determinada además, por la siguiente reacción:
Reacción de la Conversión del CO
CO + H2O CO2 + H2 + Calor
La cual es altamente exotérmica (genera calor).
Todas las reacciones tienen lugar simultáneamente. Sin embargo, la reacción completa es
endotérmica (absorbe calor).
Las reacciones tienen lugar sobre un catalizador a base de Níquel que está dentro de unos
tubos verticales los cuales son calentados externamente en un horno de Reformación con quemadores
en el domo.
El calor residual contenido en los Gases de Combustión es utilizado para sobre-calentar la

alimentación del Reformador, generación de Vapor de Media Presión, sobre-calentamiento del Vapor
de Media Presión a proceso y precalentamiento del Aire de Combustión.
El Reformador Lurgi ® es un Reformador tubular a fuego directo con quemadores en el

domo, y como tal exhibe todas las ventajas típicas de este diseño.
 Varias hileras de tubos (3 de 20 cada una), obteniendo como resultado un menor número de
quemadores (24) y menor pérdida de calor.
 Temperatura casi uniforme de la pared a todo lo largo del tubo.
 Fácil ajuste y mantenimiento reducido en los quemadores debido al reducido número de
quemadores.
 Menor formación de NOx por mejor distribución de gas y aire a los quemadores.
 Mayor abatimiento del ruido.
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La sección transversal de un Reformador Lurgi ® típico (sección de radiación únicamente)

está ilustrado más adelante. Las características de este diseño del Reformador son:
 Diseño de las “colas de cochino” a la entrada.

 Aislamiento interno en la parte superior de los tubos de catalizador del Reformador.
 Sistema de soporte de tubos por contrapesos.
 Sistema de salida a base de tubos flexibles.
Los tubos llenos de catalizador están alineados por hileras. Dentro de los tubos la mezcla de
hidrocarburo / vapor es reformado sobre un catalizador con base de Níquel de acuerdo con las
reacciones de equilibrio mencionadas anteriormente.
La alimentación al reformador precalentado, que es una mezcla de Gas Natural y Vapor de

proceso, es distribuida a través de un cabezal en la parte superior del Reformador con vapor en
cabezales paralelos y entonces alimentada a través del sistema de las “colas de cochino” a cada uno
de los tubos del reformador. El reformador se caracteriza por el diseño de las “colas de cochino” de
entrada las cuales permiten una alta temperatura de entrada (650ºC), y por lo cual se alcanza una alta
eficiencia de radiación con un reducido número de tubos en el reformador, una temperatura más
uniforme en la pared de los tubos, y consumo reducido de gas combustible combinada con una baja
emisión de NOx y CO2.
El aislamiento interno en la parte superior de los tubos del reformador mantiene las bridas y
sus espárragos fríos evitando así frecuentes reaprietes a muy altas temperaturas de la entrada de
gas, y además manteniendo la temperatura ambiente en la casa del domo del reformador a un nivel
más confortable.
Los bloques de aislamiento están diseñados con un difusor de salida. Este difusor asegura un
perfil de temperaturas gradual en la entrada de los tubos y recupera en forma óptima la caída de
presión.
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Fig. 1.1 Sección transversal del Reformador con Vapor Lurgi ® (Sección de radiación)
El Sistema de soporte de tubos con contrapesos de Lurgi está diseñado para soportar
expansiones hacia arriba del cabezal de salida del reformador. El sistema completamente libre de
mantenimiento está diseñado para soportar una carga real constante para los tubos sobre todo el
rango de movimientos en contraste a las características solamente aproximadas de los resortes
llamados “soportes de carga constante”. Los tubos permanecen rectos sin la necesidad de ajustes
rutinarios.
El Gas Reformado que sale de los tubos del Reformador es pasado a través del Sistema de
salida a la Sección de Recuperación de calor residual del Gas Reformado. El sistema de salida es la
característica más importante del Reformador con Vapor Lurgi ®, particularmente con flujos de
composiciones de gas ricas en CO. Combinan todas las ventajas de un cabezal de salida aislado
internamente con la flexibilidad de un diseño de tipo de “colas de cochino”.
El sistema de salida Lurgi utiliza un tubo flexible el cual está soldado al niple “frío” del
cabezal, donde “frío” significa una temperatura mayor que la del punto de rocío del gas reformado. El
cabezal “frío” asegura una expansión mínima del cabezal y el tubo flexible suministra la flexibilidad
para absorberla de la expansión longitudinal sobre los cabezales forrados con refractario sumamente
largos para reformadores de gran capacidad. El aislamiento externo del tubo flexible es realizado por
módulos de fibra de cerámica prefabricados forrados por mangueras de acero inoxidable para la
absorción de los movimientos del tubo flexible y para un fácil acceso a la sección de tubos flexibles
por pelliscamientos en caliente.
Como las reacciones principales de la reformación son altamente endotérmicas, el calor a los
tubos con catalizador tiene que suministrarse por calentamiento externo.
Los gases de combustión calientes son recolectados por medio de ductos internos en la zona
de radiación en la parte inferior y son enviados a la sección de convección (Sistema de recuperación
de calor de los gases de combustión residuales), el cual está instalado como una estructura separada
junto a la sección de radiación del reformador.
Para prevenir condiciones de operación inseguras un sistema de disparo de seguridad está

instalado el cual suspenderá el flujo de la alimentación de gas y de gas combustible al reformador
cerrando las válvulas principales de disparo.
1.3. Convertidor de CO.
El Monóxido de Carbono en el Gas Reformado reacciona con la parte de Vapor de Proceso

remanente formando H2 y CO2 de acuerdo con la siguiente reacción:
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CO + H2O CO2 + H2 + Calor
La reacción de conversión del CO es altamente exotérmica, la cual produce un incremento en

la temperatura de unos 50ºC. El contenido de CO a la salida del Reactor de Conversión (R-103) es
menor que 0.2 mol %.
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Capítulo 2
Descripción del proceso y de la Planta
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2. Descripción del proceso y de la Planta
2.1 Precalentamiento y Desulfuración del Gas Natural
2.3 Sistema de calentamiento del Reformador con vapor
2.4 Sistema de recuperación de calor de los gases de combustión
2.5 Sistema de recuperación de calor del Gas Reformado y Convertidor de CO
2.6 Paquete de la Unidad PSA PE-201
2.7 Sistema de Generación de Vapor
2.8 Cabezal de desfogue
2.9 Almacenamiento de Nitrógeno líquido PE-102
2.10 Unidad de Aire de Instrumentos y de Plantas PE-103
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2 Descripción del proceso y de la Planta

La planta está formada por los siguientes pasos de proceso:
 Hidro-Desulfuración
 Reformación con Vapor
 Conversión del CO
 Unidad PSA
 Recuperación de calor residual
El arreglo del proceso completo de la planta está mostrado en los Diagramas de Flujo de Proceso DFP (favor de
localizarlos anexos a este Manual).
Las unidades de servicios siguientes están instaladas en el interior de L.B.:

 Estación Dosificadora de reactivos para el Agua de Alimentación a generadores de vapor.
 Unidad de Aire de Instrumentos y de Plantas.
 Almacenamiento y Evaporador de Nitrógeno líquido
La Planta de Hidrógeno está diseñada para producir 42 MM SCFD de Hidrógeno puro por Reformación Catalítica
con Vapor.
Como el catalizador del Reformador es fácil de envenenarse con azufre, el azufre del Gas Natural es procesado
en un Reactor de Hidrogenación R-101 y finalmente adsorbido y convertido a ZnS en un Reactor de Desulfuración
R-102, el cual contiene ZnO como adsorbente.
El Reformador con Vapor convierte Vapor y Gas Natural en los gases producto CO y H 2. El efluente del
Reformador contiene además el CO2 producido y CH4 y H2O residuales.
El CO, el cual es producido en el Reformador, es convertido por medio de Vapor de agua sobre un catalizador de
Óxido de Cromo en un Reactor de Conversión de CO a Alta Temperatura a Hidrógeno y Dióxido de Carbono.
El remanente de componentes indeseables es eliminado en su mayor parte del Hidrógeno por medio de Adsorción
a través de Mallas Moleculares utilizando un proceso de Adsorción por Presión Oscilante (PSA). La purificación
del Hidrógeno está basada en una adsorción selectiva de gases componentes tales como CH4, CO, CO2, N2 y H2O.
El Hidrógeno no es adsorbido y sale de la unidad de adsorción como un gas producto con alta pureza.
Subsecuentemente el Hidrógeno producto es comprimido en el Compresor C-103, una pequeña cantidad es
recirculada corriente arriba del Reactor de Hidrogenación R-101 y la mayor parte es enviada al L.B. a la presión
deseada
Durante la regeneración de los adsorbedores de la PSA los gases adsorbidos son liberados y enviados al Sistema
de Gas residual lo cual asegura un suministro constante y estable de Gas combustible a los quemadores del
Reformador. El Gas combustible de Refinería y/o Gas natural, es utilizado como combustible durante el arranque
y paro y para balancear los requerimientos de calor del Reformador.
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El calor residual es recuperado de los gases de combustión así como del Gas reformado para precalentar y
sobrecalentar corrientes del proceso y para generar vapor.
2.1 Precalentamiento y Desulfuración del Gas Natural
(Ver DFP Nº 11-703/11-704)
El Gas Natural está disponible en el L.B. a una presión de cerca de 35.4 kg/cm² abs
y 20°C.; posteriormente es enviado primero al Separador de alimentación D-105. Después de desviar
el Gas natural para combustible, el Gas natural a proceso a presión controlada por PIC-103 es
precalentado el Precalentador de Carga E-107 a la temperatura de desulfuración a aproximadamente
370 ºC.
La instalación del Reactor de Hidrogenación R-101 y el de Desulfuración R-102 es necesaria para

eliminar las trazas de azufre, especificadas como Sulfuro de Hidrógeno y Mercaptanos del Gas natural
para proteger el catalizador del reformador de envenenamiento por azufre. El azufre será convertido
completamente a Sulfuro de Hidrógeno en R-101 y será adsorbido por el ZnO convirtiéndolo en ZnS.
El Gas natural que sale del R-102 tendrá un contenido de azufre residual menor que 0.2 ppmv.
La capacidad total de adsorción del catalizador de Desulfuración, basado en un contenido de azufre

total de 7 ppmv en la alimentación será de un mínimo de 2 años de operación.
(Ver DFP Nº 11-701/11-702)
El Gas de alimentación desulfurado es dividido en dos corrientes y después enviado a cada unos de los
dos trenes de Reformación I y II (agregar al equipo de los dos trenes idénticos con “A” y “B” después
de su número de identificación). Después de mezclarlo con Vapor de proceso, la mezcla es
precalentada en los precalentadores de mezcla gas-vapor E-101 y E-102 a la temperatura de entrada
del Reformador de cerca de 560ºC. La temperatura de entrada al Reformador H-101 está controlada
por el envío de parte del flujo de gas a través de la válvula de 3 vías al Enfriador de superficie E-111
localizado en el interior del Tambor de Vapor D-101.
El Gas de alimentación precalentado es distribuido a través de un cabezal en la sección superior del

Reformador con cabezales paralelos pasando a través de “colas de cochino” de entrada a los tubos del
Reformador colocados en hileras paralelas. Cada uno de los tubos de alta aleación (GX40 NiCrNb
3525) tiene una longitud expuesta al fuego de 12 m. con un diámetro interior de 5 pulgadas y está
lleno de catalizador a base de Níquel.
El Gas natural es convertido en una reacción vigorosamente endotérmica a lo largo del eje de los tubos
en el llamado Gas Reformado, el cual contiene H 2, CO, CO2, N2, CH4 no convertido y vapor sin
reaccionar. El cual sale de los tubos a cerca de 810ºC y aproximadamente 25 kg/cm² abs. Y es pasado
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a través de cortos tubos flexibles de salida al cabezal del sistema y por la línea de transferencia
aislada interiormente (“linnig”) con refractario al Generador de vapor con calor residual E-106.
El Reformador es un calentador de tipo caja rectangular con quemadores en el domo con marcos y
placas de acero con un aislamiento de fibra cerámica. Está provisto de un número adecuado de mirillas
en las paredes extremas que permiten observar cada uno de los tubos del Reformador
Un número suficiente de puertas de acceso y de explosión están instaladas en las paredes extremas.
2.3 Sistema de calentamiento del Reformador con Vapor
(Ver DFP Nº 11-701/11-702)
Ya que la reacción principal es altamente endotérmica, deberá suministrarse calor al catalizador de

los tubos por fuego externo. En la operación normal, el Gas residual de la Unidad PSA sirve como el
combustible mayoritario del Reformador.
Gas combustible de la Refinería en el L.B. que llega al Separador de Gas combustible D-108 y/o Gas
natural se utilizarán para equilibrar el balance de calor durante la operación normal y exclusivamente
durante el arranque o condiciones de descontrol.
Los requerimientos de Gas combustible total para el calentamiento del H-101 están determinados por
el controlador de balance de calor el cual considera los parámetros actuales de operación del
Reformador, tales como flujo de carga, relación vapor/carbón, exceso de Oxígeno en los Gases de
combustión, etc. La temperatura del Gas reformado a la salida del Reformador se utilizará como una
referencia del controlador de balance de calor. El controlador de balance de calor actuará sobre la
válvula de Gas combustible. Cualquier variación en la carga de la Planta y en los requerimientos de
combustible asociados será cubierto por este sistema.
El Aire de combustión es suministrado por el Soplador de Aire de combustión C-101 a través de los
precalentadores de Aire de combustión E-105 I y II y los ductos de distribución a los quemadores a
una temperatura de cerca de 380ºC. El flujo es ajustado por una mampara de flujo controlado
localizada en el lado de succión del soplador. De esta manera se debe operar siempre el Reformador
con suficiente exceso de aire, el Analizador de Oxígeno en el ducto de gases de combustión se
utilizará para asegurar el exceso de Oxígeno deseado. Un soplador común de Aire de combustión C-
101 C está instalado entre los dos trenes de Reformación. C-101 C puede conectarse tanto al Tren A
como al Tren B por medio de la operación manual de válvulas.
El Hogar del Reformador operará bajo un vacío de 5 a 8 mm. columna de Agua, medidos y controlados
abajo del arco de Convección. La señal opera las ventilas de entrada del Soplador de Gases de
combustión C-102. Para mantener una presión promedio del hogar, están instalados tres puntos de
toma de presión en las paredes laterales del Hogar.
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Una distribución de presión uniforme sobre el área del Hogar es alcanzada por los túneles de gases
de combustión del fondo del Hogar, construido con ladrillos refractarios con aperturas en ambos
lados, para establecer un flujo uniforme de gas sobre toda el área.
Los gases de combustión salen del Reformador a aproximadamente 1000ºC a través del ducto principal
de gases de combustión, en este ducto están localizados termopares para indicar y alarmar la
temperatura de salida de los gases de combustión a su paso por el ducto.
Como prevención de condiciones de operación peligrosas está provisto de un sistema de disparo de

seguridad, el cual interrumpirá el flujo de gas combustible cerrando el arreglo principal de válvulas
para el gas natural y el gas residual. Ambos arreglos de válvulas de cierre rápido son de diseño
aprobado por las autoridades de seguridad, consistiendo de un par de válvulas de bloqueo con una
purga intermedia que abrirá automáticamente en caso de cerrarse las válvulas de bloqueo.
Si la combinación de válvulas de disparo es cerrada, está podrá reabrirse localmente únicamente

cumpliendo ciertas condiciones indicadas en el Capítulo respectivo.
2.4 Sistema de recuperación de calor de los gases de combustión
(Ver DFP Nº 11-701/11-702)
El ducto principal de los gases de combustión pasa los gases a través de los ductos dentro del
Reformador a la sección horizontal de recuperación de calor de los gases de combustión. Algunos
serpentines de tubos están instalados en serie, para utilizar el calor sensible de los gases de
combustión; para precalentar la mezcla de alimentación del Reformador, para la generación de vapor
de media presión, para sobrecalentar el vapor de proceso y para precalentar el aire de combustión. El
tiro inducido necesario para calentar el Reformador y transportar los gases de combustión a través
del ducto es producido por el Soplador de gases de combustión C-102 el cual manda los gases de
combustión a la chimenea común (para ambos trenes de Reformación) de gases de combustión HC-101.
Los gases de combustión son enfriados hasta aproximadamente 180ºC.
Precalentador Alimentación/ Vapor E-101
El precalentador de la mezcla gas-vapor de alimentación E-101 está localizado corriente abajo del
Hogar del Reformador. Los gases de combustión calientes que salen del Reformador H-101 se utilizan
para precalentar la mezcla de gas desulfurado y vapor de proceso.
Precalentador Alimentación/ Vapor E-102
La mezcla de gas de alimentación-vapor pasa a través del Sobrecalentador II (E-102), donde es

calentada a aproximadamente 560ºC. La temperatura es controlada por una válvula de 3 vías en la
línea de proceso entre E-101 y E-102. Esta válvula es utilizada para dividir algo de la mezcla de
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alimentación la cual es enfriada en el Enfriador de superficie E-111 y agregada nuevamente a la línea

de alimentación al E-102.
Durante el arranque, únicamente vapor y/o Nitrógeno pasará a través de los serpentines E-101 y E-
102.
Sobrecalentador de Vapor de proceso E-103
El Vapor saturado del Tambor de vapor D-101 es sobrecalentado a las condiciones deseadas en el
sobrecalentador de vapor E-103. El vapor de sobrecalentado es dividido y la parte sobrante del vapor
de proceso sobrecalentado es enviado al cabezal de vapor de media presión.
Generador de vapor con calor residual de los gases de combustión E-104
En el Generador de vapor con calor residual de los gases de combustión E-104 se genera vapor
saturado con una presión aproximada de 38 kg/cm². El generador está conectado al Tambor de vapor
D-101 a través de un sistema de circulación natural formado por bajantes y elevadores.
Precalentador de Aire de combustión E-105 I,II
El Aire de combustión a condiciones ambientales es tomado por el soplador de Aire de combustión C-

101 de la atmósfera y enviado al Precalentador de Aire de Combustión E-105 I donde es precalentado
hasta cerca de 240ºC. El aire posteriormente será precalentado en el Precalentador E-105 II hasta
aproximadamente 380ºC y enviado a los quemadores del Reformador H-101.
2.5 Sistema de recuperación de calor del Gas Reformado y Convertidor de CO
(Ver DFP Nº 11-701/11-702/11-703)
El Gas Reformado sale del Reformador H-101 a 810ºC y aprox. 25 kg/cm² abs. A la salida del
Reformador el gas entra al generador de vapor con calor residual E-106 y es enfriado a aprox. 340ºC
generando vapor de media presión a aprox. 38 kg/cm². Un bypass interno sobre el lado del gas sirve
para controlar la temperatura de entrada del gas reformado al Convertidor de CO.
El generador está también conectado al Tambor de vapor D-101 por bajantes y elevadores utilizando
un sistema de circulación natural.
Corriente abajo del E-106, las corrientes de los trenes A y B son enviadas a una línea común hacia el
Reactor de conversión de CO R-103. El gas reformado fluye del tope al fondo a través del R-103 el
cual está cargado con catalizador a base de óxido ferroso. El CO en el gas reformado reacciona con
el vapor de proceso no convertido formando H2 y CO2.
Durante esta reacción exotérmica se libera calor aumentando la temperatura en cerca de 50ºC. El
contenido de CO a la salida del convertidor es menor que 2 mol %.
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REFINACION
Subsecuentemente, el gas es enfriado en el precalentador de la alimentación E-107, el precalentador

de agua de alimentación a generadores de vapor E-108, los soloaires EA-101 y en el Enfriador de gas
reformado final E-112 hasta aproximadamente 36ºC.
El condensado de proceso es separado en el precalentador de agua de alimentación a generadores de

vapor E-108, Separador de condensado de proceso D-106 y en el separador final de condensado de
proceso D-107. El gas es entonces enviado a la Unidad PSA PE-201.
El condensado de proceso es alimentado al Deareador D-103 donde es desgasificado eliminando las

trazas de CO2 por agotamiento con vapor.
2.6 Paquete de la Unidad PSA
(Ver DFP Nº 11-705)
Generalidades
Para la purificación final se utiliza un sistema de adsorción por presión oscilante (PSA). Los
compuestos con alta polaridad y baja volatilidad son adsorbidos, mientras que los compuestos con
propiedades opuestas no son básicamente adsorbibles. De tal manera el CO 2, CO, N2 y los
hidrocarburos son adsorbidos, mientras que el Hidrógeno con una alta pureza sale de la unidad como
producto.
Descripción de la operación cíclica
El proceso opera en ciclos repetidos teniendo dos partes básicas: adsorción a alta presión y desorción
a baja presión. Existen únicamente pequeños cambios en la temperatura causados por el calor de
adsorción y desorción.
En el modo de adsorción el gas reformado fluye del fondo al tope de los adsorbedores, cargando
gradualmente el adsorbedor. Algunos pasos de igualación de presiones son necesarios cuando el
adsorbedor es cargado y antes de cambiar a desorción para recuperar tanto Hidrógeno como sea
posible. Después de las igualaciones de presión, la operación cambia a regeneración la cual se efectúa
en 4 etapas básicas. Primero, el adsorbedor es depresionado a una presión menor que la del flujo de
alimentación. En este paso el Hidrógeno presente en el adsorbedor es liberado primero y es usado
para represionar y purgar otros adsorbedores. Segundo, el adsorbedor es depresionado un poco más,
esta vez con flujo a contracorriente. En este paso los gases adsorbidos son liberados y enviados al
sistema de gas residual. Tercero, el adsorbedor es purgado al nivel de presión del segundo paso de
regeneración. El agente de purga es Hidrógeno producto para eliminar las impurezas residuales.
Cuarto, el adsorbedor es represionado a la presión de adsorción con Hidrógeno puro del adsorbedor
que se encuentra en el primer paso de la regeneración.
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REFINACION
Sistema de Gas Residual
El gas residual fluye hacia fuera del tanque de amortiguación D-2100 bajo control de flujo. El punto
de ajuste del controlador de presión es suministrado por el sistema de control de ciclos con acción
sin hacer caso de la presión del tanque de amortiguación. De esta manera, si se aumenta el flujo de
alimentación al PSA, aumentará el flujo de gas residual. Si el gas residual sale de la unidad no está de
acuerdo a la cantidad disponible de gas residual, la presión en el tanque amortiguador empieza a subir
o bajar y la acción correctora corregirá el flujo que sale de la unidad cambiando el punto de ajuste
del controlador.
2.7 Sistema de Generación de Vapor
El calor residual del proceso es utilizado para la generación de vapor. Como fuente principal de energía,
el calor sensible del gas reformado corriente abajo del Reformador H-101 es utilizado para la
producción de vapor en el generador de vapor con calor residual E-106. Otra fuente de calor para la
generación de vapor es el calor residual de los gases de combustión que salen del Reformador. Aquí
se produce vapor adicional en el generador de vapor de calor residual de los gases de combustión E-
104 y una menor cantidad de vapor es originada por el Enfriador de superficie E-111 que está en el
interior del Tambor de vapor D-101. Los dos generadores con calor residual E-104 y E-106 están
conectados al Tambor de Vapor D-101 por bajantes y elevadores diseñados como un sistema de
circulación natural para una operación estable aún con la planta a baja carga.
Parte del agua de alimentación a generadores consiste en condensado de proceso recirculado y

agotado en el Deareador D-103. La diferencia es suministrada por agua de alimentación a generadores
desmineralizada y deareada que viene del L.B., la cual se envía al Deareador D-103 por control de
nivel. La presión en D-103 y por consecuencia la temperatura de agua de alimentación a generadores
es mantenida por inyección de vapor de baja presión, el cual es enviado al tubo burbujeador dentro
del D-103 por control de presión. Parte del vapor de baja presión es enviado a la torre del domo del
Deareador D-103 y de ahí a la atmósfera, para agotar los gases disueltos del condensado de proceso
recirculado. La sobrepresión del D-103 es evitada por medio del tubo vertical de purga X-105.
El agua de alimentación a generadores es presurizada por la bomba de alimentación de agua P-101

TA/B y entonces precalentada en el Precalentador de agua a generadores E-108. La corriente de agua
de alimentación a generadores es dividida en dos corrientes y enviada a cada uno de los Tambores de
vapor D-101 de los dos trenes de reformación. El agua de alimentación finalmente entra al D-101 y el
nivel de agua es ajustado por control de nivel en el suministro de agua de alimentación a generadores.
El vapor saturado generado en los generadores es sobrecalentado en el Sobrecalentador de vapor E-
103. El vapor de proceso es ocupado y la cantidad remanente de vapor es alimentada al cabezal de
vapor de media presión dentro de la planta de Hidrógeno a una presión aproximada de 32 kg/cm².
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REFINACION
El cabezal de media presión alimenta las turbinas de los sopladores de gases de combustión C-102 T
A/B, la turbina de la bomba de alimentación de agua P-101 TA y el exceso es exportado al L.B. al
cabezal de media presión de la Refinería a 19 kg/cm². En caso de déficit de vapor del cabezal de 32
kg/cm² dentro de la planta, vapor de alta presión de la Refinería se dejará entrar en el L.B. al cabezal
de vapor de media presión por control de presión / temperatura utilizando el desobrecalentador con
agua de alimentación a generadores en la estación EC-101.
Una poca cantidad de agua de alimentación a generadores es descargada continuamente al tambor de

purgas D-102. El vapor “flasheado” en D-102 y el vapor exhausto de las turbinas, después de ajustar
su temperatura en la estación desobrecalentadora EC-102, es enviado al cabezal de vapor de baja
presión de la Refinería. La corriente del fondo del D-102 es enfriada a aproximadamente 50ºC en el
Enfriador de purgas E-113 y enviada al drenaje.
El sistema de vapor de media presión está protegido por dos válvulas de seguridad en cada uno de los
Tambores de vapor y otra válvula adicional en la línea corriente abajo de cada sobrecalentador de
vapor E-103. Existe una suficiente presión diferencial disponible para permitir que las válvulas de
seguridad PSV-602 releven siempre antes que las válvulas PSV-601 1/2 para suministrar suficiente
enfriamiento al sobrecalentador E-103.
Durante el arranque y bajo condiciones de operación particulares el vapor de media puede ventearse
a través de la válvula PV-601-1 y el Silenciador SR-102 a la atmósfera. Durante operación normal la
presión del Tambor de vapor se mantiene constante y es controlada por PIC-601.
Tratamiento de agua de alimentación a generadores
Para ajustar la calidad del agua, reactivos químicos para acondicionarla, tales como fosfato trisódico
e hidrazina deberán dosificarse. Los reactivos son almacenados, diluidos y bombeados al agua desde
la estación dosificadora de reactivos químicos PE-101.
2.8 Cabezal de desfogue
Durante operación normal, no se envía nada hacia el desfogue. Únicamente durante el arranque o bajo
condiciones de descontrol, los gases combustibles se enviarán al desfogue.
Cualquier corriente al desfogue se enviará al tanque separador de líquidos de gas al desfogue D-104.
El efluente gaseoso del D-104 se enviará al L.B., así como el condensado a través de la bomba P-102.
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REFINACION
2.9 Almacenamiento de Nitrógeno líquido PE-103
El Nitrógeno se utilizará durante arranque y paro. Durante la operación normal, una pequeña cantidad
de Nitrógeno es necesaria para purga continua del cabezal de desfogue.
El almacenamiento de Nitrógeno líquido PE-103 suministrará suficiente cantidad de Nitrógeno,

capacidad de almacenamiento junto con una capacidad apropiada de evaporación.
2.10 Unidad de Aire de Instrumentos y de Plantas PE-102
El Aire de Instrumentos y de Plantas será suministrado por la unidad PE-102 (compresores C-104).
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REFINACION
Capítulo 3
Sistema de Instrumentación y Control
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REFINACION
3. Sistema de Instrumentación y Control
3.1 Generalidades
3.2 Sistema de Interlock y Seguridad
3.3 Filosofía del Control de la Planta
3.3.1 Generalidades
3.3.2 Filosofía de Control
3.4 Lista de Alarmas y puntos de Control
3.5 Descripción de la Lógica Funcional
3.6 Diagramas Causa/Efecto
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3. Sistema de Instrumentación y Control
3.1. Generalidades
Las siguientes descripciones del control del proceso y del sistema de Interlock sirven como una ayuda
para leer los diagramas de tubería e instrumentos y los de causa efecto de los anillos de control más
complicados o de los sistemas lógicos. Los anillos de control o del Interlock sencillos los cuales son
evidentes por sí mismos en los DTI’s (por ejemplo, el control de la relación sencilla o la protección
para evitar correr las bombas en vacío) no son descritas.
Esta descripción no toma en cuenta ningún hardware u otro equipo de fabricante específico de los
sistemas de SCD y los PLC (ESD y PSA).
3.2. Sistema de Interlock y Seguridad
Todas las funciones de seguridad / interlock para la protección personal, del medio ambiente y/o del
equipo será realizada por un PLC capaz de trabajar para ESD (Disparos de emergencia) y también
para propósitos normales. Este PLC permitirá implementar todo el ESD y las funciones lógicas digitales
relevantes.
Para la secuencia lógica de control de la unidad PSA el concepto más apropiado, ya sea independiente
o integrado al SCD / PLC del proceso de la planta debe ser discutido con el fabricante de la unidad
PSA.
Los valores relevantes generados por el PLC deben ser enviados al SCD.
Los valores digitales para el PLC se procesarán basados en tarjetas de entradas analógicas. Los
valores límites tienen que ajustarse en la Programación del PLC.
3.3. Filosofía de Control de la Planta
3.3.1. Generalidades
La filosofía de control para la Planta de Hidrógeno debe garantizar la calidad del Hidrógeno
especificada minimizando el consumo de recursos y por lo tanto maximizando la economía de la planta.
Por esta razón Lurgi desarrolló estrategias sofisticadas para mejorar el control del proceso y para
desarrollar estas tareas con un mínimo de intervención de los operadores.
Los principales elementos de los sistemas de control para la producción de gas aplicados y optimizados
para los proyectos previos y actuales son:
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REFINACION
 Control de la relación Aire de combustión/Gas combustible del Reformador.
 Control del Balance de calor del Reformador.
 Control de la relación Vapor / Carbón.
El desarrollo de las estrategias de control arriba mencionadas está basado en la consideración de una
calidad constante del Gas Natural.
Para implementar estos controles avanzados LURGI puede suministrar información comprensiva y
asistencia para definir todas las condiciones básicas relacionadas, documentos de configuración del
SCD así como una capacitación profunda de los operadores.
3.3.2. Filosofía de control
Control de carga y relación vapor/carbón para el Reformador.
Carga a la planta
La carga de la planta es establecida manualmente. Un cambio de este valor actúa sobre una función
de rampa para incrementar o disminuir el flujo de alimentación al Reformador.
Un aumento de vapor al gas natural se efectúa a través del controlador de la relación. El controlador
de la relación vapor/carbón (gas natural) tiene incorporado un atributo para asegurar que la relación
vapor/carbón no caerá abajo del valor establecido durante los cambios de carga. Durante un
incremento de carga se incrementará primero el flujo de vapor y después el flujo de gas. Durante una
disminución de carga primero se disminuye el flujo de gas y después se disminuirá el flujo de vapor.
Para asegurar una precisión de control de medición de los flujos de vapor y gas natural estos son
corregidos por presión y temperatura.
El control de carga del Reformador tiene incorporada una función de rampa para asegurar que los
cambios de carga se lleven a cabo dentro del rango permitido de cambio (aproximadamente 1% de la
carga de diseño por minuto).
Control del Balance de Calor del Reformador
El éxito de la estrategia de control de la relación para mantener una óptima calidad de gas depende
también de una temperatura constante a la salida del Reformador. Durante la operación normal cerca
del 95% de combustible al Reformador es Gas Residual de la Unidad PSA, el resto es gas natural y/o
gas combustible de la Refinería desde el L.B.
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La demanda de calor del reformador es determinada como una función del flujo de alimentación al
reformador. El calor suministrado al Reformador por el gas residual y por el gas natural es
monitoreado continuamente por el Poder Calorífico (LHV) de las mediciones de flujo corregidas.
El balance es determinado por diferencia y usado como variable inicial del controlador de flujo con el
LHV corregido del gas natural combustible.
La temperatura de salida del Reformador es utilizada como una variable de corrección por el
controlador de balance de calor. Esta corrección está, sin embargo, configurada de esta manera para
que cuando existan cambios repentinos en la temperatura, por ejemplo, falla del termopar, sean
ignorados.
El controlador del balance de calor también controla el flujo del aire de combustión hacia los
quemadores. El aire es suministrado a los quemadores a una relación constante de la suma del LHV de
los gases combustibles del Reformador. El controlador de la relación tiene incorporado un atributo el
cual asegura un exceso de aire, durante todas las operaciones de cambio de carga.
Un ajuste fino del flujo del aire puede efectuarse utilizando el analizador de Oxígeno localizado en
el ducto de los gases de combustión.
3.4. Lista de Alarmas y puntos de control
LISTA DE ALARMAS Y PUNTOS DE AJUSTE

Valor de
Valor de Valor de
Tag-Nº. DTI Nº. Servicio Unidad Operación Observac.
Alarma Disparo
Normal
ANALIZADORES
mol% 1.05 H : 4.0

AE-851 A/B 704/710 Gases de Comb. de H-101 A/B
L : 0.8
INSTRUMENTOS DE FLUJO
FI-101 715 Gas Natural de L.B. Sm³/h 19950 L : 7000 SL : 5000
FIC-103 A/B 705/711 Gas de Proceso al H-101 A/B Sm³/h 9970 L : 3500
705-711 Relación vapor/carbón (molar) A/B -- 3.2 L : 3.0 SL : 2.5
FFIC-602 705/711 Vapor de proceso al H-101 A/B kg/h 0 FDAL : -200 Diferencia en
A/B 0 FDAH :+200 indicación de
FT-602 A y FT-
602 A I
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Valor de
Valor de Valor de
Alarma Disparo
Normal
FI-702 A/B 16 Agua de calderas al D-101 A/B kg/h 40775 L : 15000
FIC-801 A/B 706/712 Aire de Comb. al H-101 A/B Sm³/h 44835 L : 20000 SL : Purga del Hogar
30000 antes de prender
quemadores
SLL: 15000
FT-922 718 Nitróg. a Cabezal de desfogue Sm³/h 20 L : 15
INSTRUMENTOS DE NIVEL
LIC-301 716 Condensado Bota de E-108 mm 1000 H : 800

L : 200
LIC - 302 717 Condensado de D-106 mm 1500 H : 1300

L : 700 SLL:100
LIC-303 717 Condensado de D-107 mm PEND. H : PEND. SLL : Longitud de LI y

L : PEND. PEND. LG fijado por
fabricante D-107
LT-304 717 Condensado de D-107 mm PEND. H : PEND. SH : Longitud de LI y

PEND. LG fijado por
fabricante D-107
LIC-305 715 Condensado de D-105 mm 1000 H : 800

L : 200
LT-501 707 Condensado de D-108 mm 500 H : 300 SH:450
LT-701 704/710 Tambor de Vapor D-101 A/B mm HOLD H : PEND. Por fabricante de
A 1-3 / B 1/3 L : PEND. D-101A/B de
LL: PEND. SLL : acuerdo con la
PEND. especificación del
proceso
LT-705 719 Deareador D-103 mm 500 L : 400 SL : 100
LT-706 719 Deareador D-103 mm 2000 H : 1900

L : 1000
LIC-707 704 Tambor Purgas V-102 mm 500 H : 400
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Valor de
Valor de Valor de
Alarma Disparo
Normal
LT-901 718 Separador gases Desfogue mm 500 SH: 400

D-104 SL : 100
LIC-707 704 Tambor Purgas D-102 mm 500 H : 400
LT-901 718 Separador gases Desfogue mm 500 SH: 400

D-104 SL : 100
INSTRUMENTOS DE PRESIÓN
PI-101 715 Gas Natural de L.B. kg/cm² 34.4 L : 30
PIC-103 715 Gas Natural al E-107 kg/cm² 32.9 H : 35

L : 32
PI-108 A/B 706/712 Vapor / gas al H-101 A/B kg/cm² 27.9 H : 30
PDI-108 A/B 706/712 P en Tubos de H-101 A/B kg/cm² 4.0 H : 4.5
PIC-204 718 Entrada Gas Proceso a PSA kg/cm² 21.6 H : 24

L : 20
PT-403 718 Succión compresores C-103 A/B kg/cm² 20.9 SL : PEND. Fijado por
fabricante de C-
103
PT-504 A/B 707/713 Gas Residual PSA a quemadores de kg/cm² 0.20 H : 0.30 SH:0.35
PT-505 A/B H-101 A/B L : 0.02 SL:0.005
PT-506 A/B
PI-507 A/B 707/713 Gas Combustible al H-101 A/B kg/cm² 0.97 H : 1.2 SH : 1.4
PI-508 A/B L : 0.2 SL : 0.1
PI-609 A/B SLL :0.3 Valor prueba de
fugas antes de
prender
quemadores
PIC-601 A/B 704/710 Tambor de Vapor D-101 A/B kg/cm² 36.0 H : 38

L : 25
PIC - 605 720 Vapor Media Presión de/a kg/cm² H:

Refinería L:
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Valor de
Valor de Valor de
Alarma Disparo
Normal
PIC - 606 720 Vapor Alta Presión al EC-101 kg/cm² 33.0 H : 36

L : 25
PIC-651 720 Cabezal Vapor de Baja Presión kg/cm² 3.96 H : 5.0

L : 3.0
PIC - 703 719 Deareador D-103 kg/cm² 0.19 H : 0.3

L : 0.1
PI - 801 AB 706/712 Aire de Combustión al H-101 A/B mmWC 100 L : 30 SL : 10
PT-851 A/B 706/712 Hogar H-101 AB mmWC -4 H : -1 SH: +15 La presión normal
PT-852 A/B L : -10 SHH: +200 de operación es
SL : -25 ligeramente abajo
SLL: -200 de la presión
ambiente; SLL y
SHH están
activos
únicamente
durante el
arranque de C-
101/102
PI-912 721 Aire de Instrumentos de kg/cm² 6.0 L : 5.0

PE-102 SLL : 3.0
INSTRUMENTOS DE TEMPERATURA
TIC-102 715 Gas Natural a R-101 °C 375 H : 385
TI-103 702 Fondo R-101 °C 375 H : 385
TI-105 702 Fondo R-102 °C 375 H : 385
TI-109 A/B 705/711 Vapor / gas al E-102 A/B °C 480 L : 400
TIC-110 A/B 705/711 Vapor / gas del E-102 A/B °C 560 H : 570
L : 500
TI-201 A/B 706/712 Gas Reformado del H-101 AB °C 810 H : 820

L : 750
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Valor de
Valor de Valor de
Alarma Disparo
Normal
TIC-202 A/B 706/713 Gas Reformado al E-106 A/B °C 810 H : 820

L : 750
TIC-204 A/B 715 Gas Reformado del E-106 A/B °C 345 H : 370
L : 320
TI-205 2 Fondo R-103 °C 400 H : 420
TI-206 15 Gas Reformado de E-107 °C 318 H : 340
TI-208 18 Gas del D-107 al PSA. °C 35 H : 40
TI-209 2 Fondo R-103 °C 400 H : 420
TIC-604 720 Vapor Media Presión de EC-101 °C 294 H : 310

L : 280
H : 170
TIC-606 720 Vapor Baja Presión de EC-102 °C 155
L : 150
TI-851 A/B 706/713 Gases de Combustión de H-101 °C 1008 H : 1020

TI-852 A/B A/B
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3.5. Descripción de la Lógica Funcional
Descripción de los Sistemas de Disparo e Interlock
I/S 001 A/B
Tabla de Contenidos
3.5.1 Introducción
3.5.2 Descripción Funcional de la Lógica
3.5.2.1 Filosofía integrada a los sensores de señales

3.5.2.2 Dispositivos de “Reset”
3.5.3 Sistema de seguridad del Reformador con Vapor
3.5.3.1 Introducción
3.5.3.2 Iniciadores de disparo
3.5.3.2.1 Dispositivo de detección de flamas
3.5.3.2.2 Activación del disparo de la relación vapor/carbón
3.5.3.3 Secuencia de disparos
3.5.3.4 “By-pass” de disparos
3.5.4 Secuencia de arranque del Reformador con Vapor
3.5.4.1 Paso 0 - Disparo del Reformador con Vapor

3.5.4.2 Paso 1 - “Reset” del Reformador con Vapor
3.5.4.3 Paso 2 - Purga del Hogar
3.5.4.4 Paso 3 - Prueba de Fugas en quemadores
3.5.4.5 Paso 4 - Encendido y calentamiento
3.5.4.5.1 Quemadores con detección de flamas
3.5.4.5.2 Quemadores sin detección de flamas
3.5.4.6 Paso 5 - Introducción de Carga
3.5.4.7 Paso 6 - Inicio de Gas Residual a quemadores
3.5.5 Consecuencia de disparo de la Unidad PSA sobre los Reformadores
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REFINACION
PEMEX REFINACIÓN
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3.5.1 Introducción
Las siguientes descripciones funcionales de los sistemas de interlock sirven como una ayuda para
la lectura y entendimiento de los Diagramas de Tubería e Instrumentación (DTI) y las Tablas de
CAUSA / EFECTO.
Los casos de Interlock sencillos que son evidentes en los DTI (por ejemplo, protección para que
una bomba no corra en vacío) no serán descritos.
Las funciones de disparo deberán manejarse por un “PLC de seguridad de falla” disponible en
particular para:
• aplicaciones relativas a la seguridad que requieren aprobación y
• aplicaciones que no requieren aprobación pero con un alto potencial de riesgo (por ejemplo,
sistemas de control o protección para procesos químicos o sistemas de alarma y protección de
fuego).
Deberá disponerse de un PLC para manejar un sistema “ESD” (Paros de Emergencia) que cumpla
con los requisitos de la Norma NFPA 85C “Prevención de Explosiones/Implosiones en un
calentador de varios quemadores” Edición 1991.
Esta descripción no toma en cuenta a ningún fabricante específico del hardware para los sistemas
de PLC y SCD los cuales deberán considerarse como parte de la Ingeniería de detalle. La
descripción lógica cubre principalmente las causas y efectos dentro de la unidad de reformación
incluyendo algunas interacciones entre los Trenes de Reformación A y B y la Unidad PSA.
La lógica de la Unidad PSA en sí misma no es parte de esta descripción, favor de consultar la

documentación del fabricante.
La Planta de Hidrógeno tiene dos trenes de Reformación A y B y partes comunes de la planta.
Existen diferentes clases de disparos:
• disparos que accionan en ambos trenes,

• disparos que accionan solamente un tren de reformación (#), por lo que la planta procede a
una reducción de producción de Hidrógeno.
• disparos que suspenden el suministro de carga y de calor en una manera segura y controlada y
sacan de operación los sopladores de aire y gases de combustión.
• disparos que suspenden el suministro de carga y de calor en una manera segura y controlada
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Dispositivos especiales de la Estructura de la Planta
La Planta de Hidrógeno consiste de partes comunes e individuales para los trenes A y B.
Es esta descripción todos los elementos que existen para los trenes A y B están marcados con el
símbolo “#”.
Las secuencia lógicas tienen que elaborarse dos veces, una reemplazando “#” por “A” y la otra
por “B”.
Las consecuencias de la división de la planta en Tren A, Tren B y equipo común para el arranque
de la Planta de Hidrógeno están mejor explicadas en las Tablas Causa-Efecto 1 y 2.
Existe también un soplador de aire de combustión común C-101 C.
A través de un selector local HS-811, el cual tiene tres posiciones (A, 0, B) el soplador de relevo
puede acoplarse al Sistema de Interlock a los trenes A o B y el soplador original será
desconectado del Sistema de Interlock.
SOPLADORES DE AIRE DE
COMBUSTIÓN
B C A
TREN A
ALIMENTACIÓN GAS DESULFURACIÓN CONVERTIDOR DE

NATURAL CO
TREN B
HIDRÓGENO UNIDAD
PRODUCTO PSA
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Un cambio en el selector entre el soplador normal y el de relevo únicamente puede efectuarse

cuando el Reformador está fuera de operación.
3.5.2 Descripción Funcional de la Lógica
La descripción funcional de la lógica tiene dos partes funcionales:
Reformador con Vapor - Sistema de seguridad
Reformador con Vapor - Secuencia lógica de arranque
3.5.2.1 Filosofía integrada a los sensores de señales
3.5.2.1.1 Sistema de seguridad
Cuando los valores de proceso exceden el valor límite se iniciará una secuencia de disparo.
- Cuando los valores de proceso aumentan y exceden el valor límite:

"alto" o "alto-alto" = contacto abierto, lógica "0".
- Cuando los valores de proceso disminuyen y exceden el valor límite:

"bajo" o "bajo-bajo" = contacto abierto, lógica "0"
Cuando cambia el estatus del equipo se iniciará una secuencia de disparo:
- Motor "no en servicio" = contacto abierto, lógica "0"

- Interruptor de posición de válvula "no abierto" = contacto abierto, lógica "0"
- Interruptor de posición de válvula "no cerrado" = contacto abierto, lógica "0"
Cuando se presiona un botón de disparo se iniciará una secuencia de disparo:

- Botón de disparo ESD "presionado" = contacto abierto, lógica "0"
3.5.2.1.2 Lógica de secuencia de arranque
La lógica para la secuencia de arranque está diseñada como una lógica paso a paso, lo cual significa
que la lógica solo puede continuar con el siguiente paso cuando se han cumplido con las
precondiciones relativas a ese paso.
- Cuando un valor de proceso aumenta y no excede el valor límite "no alto"

= contacto cerrado, lógica "1"
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- Cuando un valor de proceso disminuye y no excede el valor límite "no bajo"

= contacto cerrado, lógica "1"
Estatus del equipo
- Interruptor de posición de válvula "abierto" = contacto cerrado, lógica "1"

- Interruptor de posición de válvula "cerrado" = contacto cerrado, lógica "1"
- Botón de secuencia de arranque "no presionado" = contacto abierto, lógica "0"
Estatus de los motores
- Motor "no en servicio" = contacto abierto, lógica "0"
* Nota.- "bajo" o "bajo-bajo" y "alto" o "alto-alto" tienen funciones idénticas en sus

contactos.
3.5.2.1.3 Registro de eventos secuenciales
El PLC Tiene un dispositivo "primera salida" para indicar cual señal de disparo inició la secuencia
de disparo. La reportará a través de la pantalla del SCD al mismo tiempo que su alarma.
3.5.2.1.4 Señales del PLC al SCD vía MODBUS
Todas las señales de entrada que llegan al PLC serán transferidas al SCD vía MODBUS. También
todas las banderas originadas en el PLC, descritas en esta lógica como mensajes serán transferidos
vía MODBUS al SCD.
3.5.2.2 Dispositivos de “Reset”
Después de que el sistema de seguridad (I/S-001) de un Tren de Reformación se ha iniciado y

todos los actuadores relacionados han sido forzados a su posición segura el sistema lógico quedará
cerrado y no permitirá un re-arranque.
Para restablecer “Reset” el sistema lógico, primero deberán cumplirse todas las precondiciones
descritas en la secuencia de arranque, y en ese momento un restablecimiento “Reset” manual a
efectuarse por el operador del SCD será posible (aparece en pantalla).
Si ambos trenes de Reformación se han disparado, cada Tren deberá restablecerse

individualmente.
3.5.3 Sistema de Seguridad del Reformador con Vapor
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3.5.3.1 Introducción
El propósito de la lógica de seguridad del Reformador es el de responder a cualquier situación

potencial peligrosa, mal funcionamiento u operación incorrecta cortando el suministro de carga y
calor de manera segura y controlada.
Para proteger al equipo en caso de un paro se mantiene un pequeño flujo de vapor de proceso para
proteger al catalizador
Las acciones adicionales que debe realizar el operador en caso de un paro parcial de un Tren o total
de ambos Trenes están descritos más adelante en este Manual.
3.5.3.2 Iniciadores de disparos
Los siguientes valores límites de las variables de proceso, status del equipo, actuación de las
botoneras son monitoreadas contínuamente y en cualquier cambio accionará automáticamente:
a) secuencia de disparo incluyendo el paro de los sopladores:
HS-101a Disparo de Emergencia (ambos Trenes A+B) (SCD) "presionado"
HS-101b Disparo de Emergencia (ambos Trenes A+B) (Unidad PSA) "presionado"
HS-101c# Disparo de Emergencia (Tren #) (Cuarto de Control SCD) "presionado"
HS-101d# Disparo de Emergencia (Tren #) (Mezclador) "presionado"

HS-101e# Disparo de Emergencia (Tren #) (Penthouse LP-1#) "presionado"
ESL-853# Soplador Gases de Combustión C-102# +) "fuera operación"
SAL-852# Turbina Soplador Gases de Combustión C-102 T# +) "fuera operación"
ESL-811# Soplador Aire de Combustión C-101#/C "fuera operación"

LSH-305 Nivel Separador Gas Natural D-105 "alto"
PSL-851#/2# Presión Hogar del Reformador (2 de 2) "bajo-bajo"
PSH-851#/2# Presión Hogar del Reformador (2 de 2) "alto-alto"
PSLL-950 Presión Aire de Instrumentos "bajo-bajo"

LSL-701 #1/2/3 Nivel del Tambor de Vapor D-101# "bajo-bajo"
b) secuencia de disparo sin paro de los sopladores:
(En este caso el timer K-002 iniciará y tiene que transcurrir el tiempo de purga del hogar)
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BSL-531# a 534# Falla de Flamas en detectores (3 de 4) "falla"

FSL-103# Gas Natural al Mezclador ****) "bajo-bajo"
FFSL-602# Relación Vapor a Carbón ***) "bajo-bajo"
FSL-801# Flujo de Aire de Combustión *) "bajo-bajo"
PSL-801# Presión del Aire de Combustión *) "bajo-bajo"

PSL-504#/5#/6# Presión cabezal Gas Residual (2 de 3) "bajo-bajo"
PSH-504#/5#/6# Presión cabezal Gas Residual (2 de 3) "alto-alto"
PSL-507#/8#/9# Presión cabezal Gas Natural Combustible (2 de 3) **) "bajo-bajo"
PSH-507#/8#/9# Presión cabezal Gas Natural Combustible (2 de 3) **) "alto-alto"

Notas:
*) FSL-801# y PSL-801# Únicamente cuando 2 de 2 lógicos fallan
**) PSL-507#/8#/9# durante el arranque (no, si el Gas Residual está en operación)

***) FFSL-602 # activado por ZSC-103 # y 10 seg de retardo
****) FSL-103 # activado, si el GN al Reformador está liberado
+) ESL-853 # y SAL-852 #
Y este mensaje aparecerá en la pantalla del SCD:
Reformador con Vapor disparado H-101#
3.5.3.2.1 Servicio de detección de flamas en el Reformador
Existen en total 4 detectores de flama para utilizarse durante el arranque y en la operación normal
del Reformador (BSL-531# a 534#). Los quemadores tienen que prenderse gradualmente en el
Reformador, hasta que todos los detectores de flama estén asociados con los quemadores
prendidos. El dispositivo de disparo lógico de los detectores de flama no se activará hasta que tres
detecten flama.
La acción de disparo se iniciará por una falla de "3 prendidos de 4".
3.5.3.2.2 Activación del disparo por el "Relacionador de Vapor a Carbón"
La activación del disparo por el relacionador vapor/carbón en una relación “baja-baja” (FFSL-
602#) se efectuará automáticamente como se describe en el capítulo 3.5.4.6 Paso 5 “Introducción
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de Carga”
3.5.3.3 Secuencia de disparo del Reformador
La secuencia de disparo cambiará simultáneamente todas las salidas a lógica “0”, esto significa:
a) solenoides que son desenergizadas: (acción del PLC)
UV-512# Válvula bloqueo GN combustible "CIERRA"
UV-514# Válvula bloqueo GN combustible "CIERRA"
UV-513# Válvula purga GN combustible "ABRE"

UV-501# Válvula bloqueo Gas residual "CIERRA"
UV-503# Válvula bloqueo Gas residual "CIERRA"
UV-502# Válvula purga Gas residual "ABRE"
UV-515# Válvula bloqueo prueba fugas "CIERRA"

UV-517# Válvula bloqueo prueba fugas "CIERRA"
UV-516# Válvula purga prueba fugas "ABRE"
FV-103# Válvula gas natural a proceso "CIERRA"
XV-101 Válvula Gas Natural L.B. "CIERRA" 1)

XV-201 Válvula Gas Convertido a PSA "CIERRA" 1)
FV-402 Válvula recirculación H2 "CIERRA" 1)
1) solo en el caso de disparo de ambos Trenes (Disparo en SCD o en Unidad PSA)
b) Paro de motores o turbinas (acción del PLC) (si se requiere –ver arriba):
C-102# Soplador gases de combustión C-102# "PARO" 3)
C-101#/C Soplador Aire de Combustión C-101#/C "PARO" 2)

2) dependiendo de la posición del selector, soplador del Tren (#) o soplador de relevo (C)
3) Motor o Turbina de Vapor
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c) La salida de las válvulas de control se pasará a MANUAL y la señal a los posicionadores

I/P forzará a cerrar las válvulas ("0") (acción por el SCD):
FV-801#/C Mamparas succión Aire Combustión "CIERRA"
PV-852# Mamparas succión Gases de Combustión "CIERRA"

FV-511# Válvula Gas Combustible a quemadores "CIERRA"
FV-521# Válvula Gas Natural a quemadores "CIERRA"
FV-2701# Válvula Gas Residual a quemadores "CIERRA"
FV-602# Válvula Vapor a proceso "AL MÍNIMO” *

*) La salida disminuye lentamente por una “rampa” (1 minuto prefijado) a una apertura mínima
preseleccionada, en esta posición aproximadamente 15%
d) Secuencia de disparo del Reformador por el controlador del SCD
Los siguientes controladores deberán cambiar por pulsos al “modo manual” y su salida será
como sigue:
(Esto significa, que después de esta acción -los controladores estarán fijados a las condiciones
requeridas- los controladores quedan en forma accesible normal para el operador)
FIC-801#/C Soplador de Aire de Combustión C-101#/C "manual, 4 mA"
FIC-103# Controlador de Carga "manual, 4 mA"
PIC-852# Soplador de Gases de Combustión C-102# "manual, 4 mA"

FIC-511# Gas combustible a quemadores "manual, 4 mA"
FIC-521# Gas Natural a quemadores "manual, 4 mA"
TIC-202# Gas de salida del Reformador "manual, 4 mA"
FIC-2701# Gas residual a quemadores "manual, 4 mA"

FIC-602# Vapor de proceso al Reformador "manual, mínimo"
PIC-103 Válvula Gas Natural al Reformador "manual, 4 mA" 1)
1) únicamente en el caso de disparo de ambos Trenes (disparo común en SCD o PSA)
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3.5.3.4 “By-pass” de disparo
Algunas condiciones de disparo necesitan un “By-pass de arranque”. El By-pass actuará

automáticamente desde el lógico del PLC para los siguientes casos:
- activado 1 minuto después de arrancar el soplador de Gases de combustión:
PSL-851#/2# Presión del hogar (2 de 2) "bajo-bajo"
PSH-851#/2# Presión del hogar (2 de 2) "alto-alto"
(La protección mecánica del hogar estará siempre activa-"no HHH", "no LLL")
- activado, si los quemadores pueden ser prendidos (combinación de válvulas de corte del Gas
Natural abierta):
FSL-801# Flujo Aire Combustión "bajo-bajo"
PSL-801# Presión Aire Combustión "bajo-bajo"

- activado cuando los quemadores se prenden con GN; pero puenteado cuando está en operación
el Gas residual:
PSL-507#/8#/9# Presión cabezal GN a quemadores (2 de 3) "bajo-bajo"
- activado, si se va a introducir Gas residual (combinación de válvulas de corte abierta):

PSL-504#/5#/6# Presión cabezal Gas residual (2 de 3) "bajo-bajo"
- activado, si puede entrar a proceso GN, es decir, si la válvula de GN a proceso está "no-cerrada"
FFSL-602# Relacionador Vapor a Carbón "bajo-bajo"
- activado, si los quemadores están prendidos, ver párrafo 3.5.4.5.1.

BSL-531# a 534# Falla de flamas (3 de 4) "falla"
Además, están instalados 4 “Bypass” manuales de disparo, los cuales son utilizados durante el
arranque; para activarlos, deberá tenerse la llave principal del SCD en la posición horizontal y al
accionarlos por el operador del SCD, se mostrarán destellando en color rosa pálido y su bandera
cambiará a color verde, lo cual indicará que están activados. Los cuatro “Bypass” son:
HS-0815# Pantallas 070-3103/070-3203 **)
HS-0103# Pantallas 070-3103/070-3203 **)
HS-0602# Pantallas 070-3103/070-3203 **)
SCANNER DEACTIVATED Pantallas 070-3104/070-3204 *)
*) Detectores de Flama BSL-531# al BSL-534#. Cuando la señal está desactivada la bandera se

mostrará en color rojo
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**) Cuando están desactivados, se mostrarán en color amarillo.
También se implemantó otro Bypass automático, para poder liberar las válvulas XV-101, PV-103,
FV-103# al meter la carga de Gas Natural y calentar los reactores R-101 y R-102 al alcanzar los
750ºC (TIC-202#) venteándola a D-104 y posteriormente hacia el proceso, desactivándose al
alcanzar la temperatura y posteriormente dejar libre el flujo aunque la temperatura sea menor
que 750ºC, ya que el disparo normal por baja temperatura en (TIC-202#) es de 650ºC.
Cabe hacer notar que se incluyeron en el ESD dos causas más de disparo, la TDAHH-8520# y HS-
521#, las cuales dispararán el Reformador cuando la diferencial de temperatura entre TI-852#
y TIC-202# es mayor que 230ºC y l asegunda, cuando el rango de calentamiento es mayor que
0.83ºC/minuto. Estas dos causas son para evita runa alta velocidad de calentamiento del
Reformador.
3.5.4 Secuencia de arranque del Reformador US-1000
PASO 0 - Disparo del Reformador

PASO 1 - Reset del Reformador
PASO 2 - Purga del hogar
PASO 3 - Prueba de fugas en quemadores
PASO 4 - Encendido y calentamiento
PASO 5 - Introducción de carga
PASO 6 - Inicio de Gas Residual a quemadores
3.5.4.1 PASO 0: Disparo del Reformador
Vea condiciones y acciones de disparo del Reformador en Capítulo 3.5.3.3
3.5.4.2 PASO 1: “Reset” del Reformador
Si ocurre un disparo del Reformador, la alarma “Disparo del Reformador H-101#” aparecerá en el
sistema de Interlock. Esta alarma y el Interlock permanecen encendidas y un no es posible re-
arrancar hasta que sea presionado el botón “RESET” del Reformador. En particular no es posible
re-arrancar los sopladores de Gases de combustión C-102# y de Aire de combustión C-101#/C sin
antes presionar el “Reset”.
Antes de un “Reset” exitoso del Reformador todas las válvulas relacionadas deberán retornar a su
posición segura y las señales de salida de los controladores relacionados estar en “0%”. Pero esto
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se efectuará automáticamente como una parte de la acción de la secuencia de disparo.
Las precondiciones necesarias antes del “RESET”, las cuales deberán estar con todas sus banderas
verdes, serán revisadas en las pantallas 070-ESD01, 070-UY-101# y en 070-STE1# y estas son:
ZSC-514# Válvula de bloqueo de GN a quemadores (UV-514#) "cerrada"
ZSO-513# Válvula de purga de GN a quemadores (UV-513#) "abierta"

ZSC-503# Válvula bloqueo Gas residual a quemadores (UV-503#) "cerrada"
ZSO-502# Válvula purga Gas residual a quemadores (UV-502#) "abierta"

ZSC-517# Válvula bloqueo prueba de fugas (UV-517#) "cerrada"
ZSO-516# Válvula purga prueba de fugas (UV-516#) "abierta"

ZSC-103 # Válvula GN salida R-102 a proceso "cerrada"
FIC-801#/C Soplador Aire de Combustión C-101#/C "< 4 mA"
FIC-103# Controlador de carga a proceso "< 4 mA"
PIC-852# Soplador de Gases de Combustión C-102# "< 4 mA"

FIC-2701# Gas residual a quemadores "< 4 mA"
FIC-511# Gas combustible a quemadores "< 4 mA"
FIC-521# Gas Natural a quemadores "< 4 mA"
HV-201 Gas del Convertidor al PSA 1) "< 4 mA"

PSL-851#, 852# Presión del Hogar (2 de 2) "no bajo-bajo"
PSH-851#, 852# Presión del Hogar (2 de 2) "no alto-alto”
LSL-701#/1/2/3 Nivel del Tambor de vapor (D-101#) "no bajo-bajo"

LAL-701I#/1/2/3 Nivel del Tambor de vapor (D-101#) "no bajo"
LSL-705 Nivel del Deareador (D-103) "no bajo-bajo"
PSLL-950 Presión Aire de Instrumentos "no bajo-bajo"
HS-101a Botón disparo emergencia (ambos trenes A+B) (SCD) "no presionado"
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HS-101b Botón disparo emergencia (ambos trenes A+B) (PSA) "no presionado"
HS-101c# Botón disparo emergencia (tren #) (SCD) "no presionado“
HS-101d# Botón disparo emergencia (tren #) (Mezclador) "no presionado"
HS-101e# Botón disparo emergencia (tren #) (Penthouse LP-1#) "no presionado"
1) solo en caso de disparo de ambos trenes (Botones de disparo en SCD o PSA presionado)
Entonces aparecerá en la pantalla del SCD el mensaje:
Reformador H-101# listo para RESET
Después de presionar el botón de Reset del Reformador, ya sea en las pantallas 070-3104/070-
3204, o bien, 070-TREN A/070-TREN B (secuencia de arranque) y la bandera de color amarilla del
HS-101F# cambie momentáneamente a color rojo y posteriormente a color verdee n el segundo
juego de pantallas el mensaje anterior desaparecerá y aparecerá el siguiente mensaje en la pantalla
del SCD:
Reformador H-101# Sopladores listos para operar (UY-101 #2)
El sistema del Interlock continuará con el PASO 2
3.5.4.3 PASO 2 Purga del hogar
Después de un correcto Reset del Reformador los sopladores de Gases de Combustión C-102# y
de Aire de Combustión C-101#/C están disponibles para entrar en servicio en caso de disparo por
la causa 3.5.3.2a o permanecieron en operación si el tipo de disparo fue la 5.3.3.2b y continuará
con la “PURGA EN PROGRESO”.
Una vez que los sopladores estén en servicio y el flujo de aire de combustión se ha alcanzado
durante el tiempo de purga (flujo de FSL-801# >“30,000 m3S/h” y 5 minutos), el área de
combustión del Reformador se considera adecuadamente purgada y libre de cualquier combustible.
La selección del soplador de aire entre el normal y el de relevo tiene que efectuarse antes de
arrancar el equipo en el selector instalado en campo.
El selector HS-811 selecciona el soplador de aire correspondiente en el sistema de Interlock.
¡Las Secuencias especiales permitirán el arranque del soplador de gases de combustión con motor
eléctrico o turbina de vapor deberán agregarse durante la evaluación de la Ingeniería de Detalle!
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Precondiciones antes de arrancar los sopladores:
HS-811 Selector del soplador de Aire “posición on"




FIC-801#/C Soplador Aire de Combustión C-101#/C "< 4 mA"
FIC-103# Controlador de carga a proceso ++) "< 4 mA"

FIC-521# Salida controlador gas natural combustible "< 4 mA"
ESL-853# Soplador Gases de Combustión C-102# +) "fuera operación"

ESL-811#/C Soplador Aire combustión C-101#/C +) "fuera operación"
PSH-851#,852# +) Presión del hogar (2 de 2) "no alto-alto"
PSL-851#,852# +) Presión del hogar (2 de 2) "no bajo-bajo"
LSL-701#1/2/3 Nivel Tambor de vapor (D-101#) "no bajo-bajo"

LAL-701#1/2/3 Nivel Tambor de vapor (D-101#) "no bajo"
LSL-705 Nivel Deareador (D-103#) "no bajo-bajo"
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+) Durante el arranque de los sopladores los valores mayores de disparo están activos (HHH y
LLL)
++) No en el caso de arranque del sistema en frío
Entonces aparecerá el siguiente mensaje en el SCD:
Sopladores C-101#/C y C-102# listos para ARRANCAR
El Interlock continuará ahora con el Paso 2.1
El operador ahora puede meter en servicio ambos sopladores y las siguientes precondiciones
continúan:


FIC-103# Controlador de carga a proceso "< 4 mA"

FIC-521# Salida controlador gas natural combustible "< 4 mA"

ESL-853# Soplador Gases de Combustión C-102# "en servicio"
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ESL-811#/C Soplador Aire combustión C-101#/C "en servicio"

PSH-851#,852# Presión del hogar (2 de 2) "no alto-alto"
PSL-851#,852# Presión del hogar (2 de 2) "no bajo-bajo"
LSL-701#1/2/3 Nivel Tambor de vapor (D-101#) "no bajo-bajo"
LSL-705 Nivel Deareador (D-103#) "no bajo-bajo"


Aviso de Seguridad:
Antes del encendido de los quemadores el hogar debe estar libre de gases
combustibles. La purga del hogar y de los ductos de gases de combustión deberá
efectuarse cuidadosamente.
El sistema de Interlock revisa la existencia de un flujo mínimo de Aire y del

tiempo de purga.
Si estos valores están definidos, no son objeto de algún cambio.
Después de ajustar correctamente el flujo de aire de combustión en FIC-801#, 802# y la presión

del hogar PC-852#, el flujo de aire de combustión deberá incrementarse hasta:
FSL-801# Flujo de Aire para Purga (>30,000 m3S/h) "no bajo"
K-002 # Tiempo de purgado (5 minutos) "en servicio"

Aparecerá el siguiente mensaje en la pantalla del SCD y en el Tablero Local (Penthouse) la luz
indicativa (XL-1 #) se prenderá:
Purga del Reformador en Progreso

Tiempo pendiente de purga: .................sec ( indicación solo en pantalla del SCD)
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En la pantalla de secuencia de Arranque 070-TRAIN #, la bandera UY-101 #3 cambiará a color

verde.
Si K-002 # Tiempo de purgado 5 minutos "terminado"
Aparecerá el siguiente mensaje en la pantalla del SCD:
Purga del Reformador terminada
En la pantalla de secuencia de arranque la bandera UY-101 #4 cambiará a color verde y el Sistema

de Interlock continuará con el Paso 3.
3.5.4.4 PASO 3 Prueba de fugas en quemadores
En este momento es conveniente activar los Bypass HS-0815#, HS-0103# y HS-0602#

confirmando que antes des u activación la llave maestra del SCD esté en posición horizontal y
observando que se cumplan las indicaciones mencionadas anteriormente.
Después de una correcta purga del hogar, el sistema de tubería corriente abajo de la válvula de
corte de gas natural UV-512# deberá probarse en su hermeticidad. Esto es necesario para
prevenir la apertura de las válvulas de corte UV-512#/514# con los machos de gas a quemadores
abiertos y así evitar la entrada de gas al hogar.
Aviso de seguridad:
A través de las válvulas a los quemadores los gases combustibles pueden

entrar al hogar y formar junto con el aire una mezcla explosiva.
El gas que fluye durante la prueba de fugas debe limitarse a concentraciones

seguras de gas en el flujo del aire de combustión.
Esta prueba es llevada a cabo desde el Tablero local que se encuentra en el piso de los quemadores
del Reformador (Penthouse). La prueba de fugas solo puede iniciarse cuando el PASO 2 se ha
terminado y la luz indicativa (XL-2 #) en el Tablero local "Reformador listo para la PRUEBA DE
FUGAS” esté prendida al igual que l abandera UY-101 #5 cambie a color verdee n l apantalla 070-
TREN #.
Reformador listo para la PRUEBA DE FUGAS
Estas condiciones deberán cumplirse:
ZSC-514# Válvula de bloqueo de GN a quem. (UV-514#) "cerrada"
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ZSC-512# Válvula de bloqueo de GN a quem. (UV-512#) "cerrada"

ZSO-513# Válvula de purga de GN a quem. (UV-513#) "abierta"
ZSC-503# Válvula bloqueo Gas residual (UV-503#) "cerrada"
ZSC-501# Válvula bloqueo Gas residual (UV-501#) "cerrada"
ZSO-502# Válvula purga Gas residual (UV-502#) "abierta"

FSL-801# Flujo Aire Combustión ***) "no bajo-bajo"
PSL-801# Presión Aire Combustión ***) "no bajo-bajo"
LSL-701#1/2/3 Nivel Tambor de Vapor (D-101#) "no bajo-bajo"

ESL-853# Soplador Gases de combustión C-102# "en servicio"

ESL-811#/C Soplador Aire de Combustión C-101#/C "en servicio"
PSH-851#,852# Presión del hogar (2 de 2) "no alto-alto"
PSL-851#,852# Presión del hogar (2 de 2) "no bajo-bajo"
***) FSL-801# y PSL-801# solamente cuando 2 de 2 votan actúa el lógico
Cuando se han cumplido todas las condiciones mencionadas aparecerá el siguiente mensaje en la
pantalla del SCD y adicionalmente en el Tablero local la luz indicadora (XL-3 #) señalará que el
operador puede iniciar la prueba de fugas desde el Tablero local (LP-1#):
HS-1 # Iniciar prueba de fugas "presionado"
Entonces aparecerá el siguiente mensaje en el SCD y en la pantalla 070-TREN # la bandera UY-

101 #6 cambierá a color verde:
PEMEX REFINACIÓN
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U-801
REFINACION
PRUEBA DE FUGAS en Progreso

Tiempo restante de la PRUEBA DE FUGAS: 60 seg (solamente se verá en la pantalla del SCD)
Y:
UV-516# Válvula purga Gas Prueba fugas "cerrada"

UV-515# Válvula bloqueo Gas Prueba fugas "abierta"
UV-517# Válvula bloqueo Gas Prueba fugas "abierta"
K-003 # Timer de llenado de línea (1 minuto) "operando"

Antes de iniciar la prueba de fugas la válvula de control de flujo debe abrirse aproximadamente
un 10% por el operador. El GN combustible puede pasar durante el tiempo fijado en K-003 # al
cabezal de Gas combustible lo cual incrementará la presión de la línea.
Al término de 1 minuto de presionamiento, el timer parará:
PSL-507#/8#/9# Presión del gas combustible >0,2 bar "no bajo"*
Tan pronto como el tiempo en K-003 # haya expirado, la secuencia continúa como sigue:
UV-515# Válvula bloqueo Gas Prueba fugas "cerrada"
UV-517# Válvula bloqueo Gas Prueba fugas "cerrada"

UV-516# Válvula purga Gas Prueba fugas "abierta"
K-004 # Timer de prueba de fugas (1 minuto) "en servicio"
PSL-507#/8#/9# Presión Gas combustible >0,2 bar "no bajo"*
K-004 # Timer de prueba de fugas (1 minuto) "expirado"

* El valor de proceso aumenta y excede el valor límite "bajo" o "bajo-bajo" = contacto cerrado,
lógico "1"
Entonces aparecerá un mensaje en la pantalla del SCD y adicionalmente en el Tablero local la luz
indicadora (XL-4 #) se prenderá y en la pantalla 070-TREN # l abandera UY-101 #8 cambiará a
color verde:
PRUEBA DE FUGAS o. k.
Pero sí:
PSL-507#/8#/9# Presión de Gas combustible <0,2 bar “ bajo"*
PEMEX REFINACIÓN
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U-801
REFINACION
K-004 # Tiempo de respuesta 0...1 min (1 minuto) "expirado"
Entonces aparecerá un mensaje en la pantalla del SCD y adicionalmente en el Tablero local la luz
indicadora (XL-5 #) se prenderá y en la pantalla 070-TREN # las banderas UY-101 #7 ó UY-101
#10 cambiarán a color verde:
Sistema de Combustible no hermético
Pero si el sistema está hermético entonces el sistema del Interlock continuará con el Paso 4.
Restricciones:
Después de una prueba de fugas exitosa las condiciones de disparo para la prueba de fugas
permanecen activas y se inicia el “tiempo de liberación” (30 min).
Durante el tiempo preseleccionado para K-005 # los quemadores pueden prenderse, de otra
manera la prueba de fugas deberá repetirse.
3.5.4.5 PASO 4 Encendido y calentamiento con Gas Natural
Precondiciones antes del encendido de los quemadores con gas natural:
LSL-701#1/2/3 Nivel del Tambor de vapor (D-101#) "no bajo-bajo"
LSL-705 Nivel del Deareador (D-103) "no bajo-bajo"
LSH-305 Separador de gas natural D-105 "no alto"

PSL-912 Presión Aire de Instrumentos "no bajo-bajo"


FSL-801# Flujo Aire de Combustión ***) "no bajo-bajo"
PSL-801# Presión Aire de Combustión ***) "no bajo-bajo"
PEMEX REFINACIÓN
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U-801
REFINACION
PSH-851#,852#, Presión del hogar (2 de 2) "no alto-alto"

PSL-851#,852#, Presión del hogar (2 de 2) "no bajo-bajo"
***) FSL-801# y PSL-801# solamente cuando 2 de 2 votan actúa el lógico
3.5.4.5.1 Encendido de los quemadores con el dispositivo de detección de flamas
La presión del GN como combustible debe ajustarse en PC-521# por el operador (ver capítulo de
“Arranque de la Planta”)
Si el lazo de control de la presión del gas combustible está en operación, una pequeña cantidad de
GN combustible deberá ventearse al desfogue.
El operador abrirá ahora el arreglo de válvulas de corte desde el Tablero Local presionando el
botón (LP-1 #):
HS-2 # Botón para abrir arreglo de válvulas del gas combustible "presionado"
Y automáticamente:
ZSC-514# Válvula bloqueo GN combustible (UV-514#) "abierta"
ZSC-512# Válvula bloqueo GN combustible (UV-512#) "abierta"

ZSO-513# Válvula purga GN combustible (UV-513#) "cerrada"
Después de abrir el arreglo del gas combustible, la función de disparo del monitoreo de la presión
del gas combustible quedará activo (después de un corto tiempo de retardo para estabilizar la
presión):
PSL- 507#/ 8# / 9# Presión gas combustible (2 de 3) "bajo-bajo"

PSH-507#/ 8# / 9# Presión gas combustible (2 de 3) "alto-alto"
Y un mensaje aparecerá en la pantalla del SCD y además en el tablero local la luz indicadora (XL-6
#) se prenderá y en la pantalla 070-TREN # la bandera UY-101 #9 cambiará a verde:
Reformador listo para el ENCENDIDO

Monitoreo de la presión del gas combustible PSH/L-507#/ 8# / 9# activo!
Restricciones de tiempo para el procedimiento de encendido
a) 1 min después de abrir el arreglo de válvulas de gas combustible deberá detectarse al menos
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REFINACION
1 flama.
b) 10 min después de abrir el arreglo de válvulas de gas combustible deberán detectarse al

menos 3 flamas.
Por este motivo es el momento de activar el Bypass de los detectores de flama sen la pantalla 070-
3104/070-3204 y evita runa ignición fallida.
De otra manera la combinación de válvulas del gas combustible se cerrará y será necesario repetir
la prueba de fugas nuevamente.
Detección y Supervisión de las flamas:
Para iniciar el monitoreo de los quemadores la lógica de la detección de flama es un "1 de 4" votos.
El operador podrá ahora prender uno de los 4 quemadores asociados con el dispositivo de detección
de flama como el “primer” quemador.
BS-531# Detector de flama BA-101# (en quemadores de la hilera 1) "alta"


Si el primer quemador es encendido aparecerá el siguiente mensaje en el SCD y la bandera UY-101
#11 de la secuenciad e arranque cambiará a color verde:
Reformador quemador encendido

Detección de falla de flama “1 de 4" activa!
Después de que 3 quemadores asociados con detectores de flama se han encendido aparecerá el
siguiente mensaje en el SCD y en la pantalla de arranque la bandera UY-101 #12 cambiará a verde:
Reformador quemadores encendidos

Detección de falla de flama "3 de 4” activa!
Y también este mansaje al igual que la bandera UY-101 #13 cambiará a verde:
Reformador listo para calentamiento
Y el Interlock continúa con el Paso 5:
3.5.4.5.2 Encendido de los quemadores sin el dispositivo de detección de flamas
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REFINACION
Si los 4 quemadores con detección de flama están operando estables, el operador seguirá
prendiendo el resto de los quemadores de acuerdo con el rango de calentamiento.
3.5.4.6 PASO 5 Introducción de carga
Las temperaturas y el flujo de vapor de proceso apropiado son alcanzados en el Reformador como
un resultado de un progreso tranquilo del Paso 4. Cuando se haya alcanzado 750ºC en la
temperatura del vapor a la salida del Reformador (o sea en TIC-202#), podrá introducirse el Gas
Natural.
Esto no está restringido en la lógica de la Secuencia de arranque, pero debe efectuarse la siguiente
supervisión:
Precondiciones para introducir carga:
BSL-531# a 534# Falla de flama (3 de 4) "no falla"

LSL-701#1/2/3 Nivel del Tambor de vapor (D-101#) "no bajo-bajo"
PSL-912 Presión de Aire de instrumentos "no bajo-bajo"

FSL-801# Flujo de Aire de combustión *) "no bajo-bajo"
PSL-801# Presión de Aire de combustión *) "no bajo-bajo"
PSL-851#, 852# Presión del hogar (2 de 2) "no bajo-bajo"

PSH-851#,852# Presión del hogar (2 de 2) “no alto-alto"
PSL-507#/8#/9# Presión cabezal gas combustible (2 de 3) +) "no bajo-bajo"
PSH-507#/8#/9# Presión cabezal gas combustible (2 de 3) "no alto-alto"
FFSL-602# Relación vapor/carbón "no bajo-bajo"

+) Si la combinación de las válvulas de bloqueo del Gas residual está activada, el PSL del gas
combustible o el PSL del gas residual deben estar cumplidas
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REFINACION
*) FSL-801# y PSL-801# solamente cuando 2 de 2 votan actúa el lógico
El operador en este momento debe suministrar una información al PLC acerca del estatus de la
planta. La selección debe hacerse con la bandera en la pantalla 070-3106:
a) “Arranque en frío” de la planta total iniciando con el Tren “A”
b) “Arranque en frío” de la planta total iniciando con el Tren “B”
Si se realiza la selección, el lógico del sistema tiene que revisar las siguientes condiciones:
TIC-202 # Temperatura de salida del Reformador Tren # “> 750ºC”

ZSO-202 # Válvula motorizada a la salida del Tren # “abierta”
ZSC-201 # Válvula de Control de Presión del Tren # “cerrada”
Si se cumplen estas condiciones, aparecerá el siguiente mensaje en la pantalla del SCD y l abandera
UY-101 #13 cambiará a color verde en la pantalla de la secuencia de arranque:
Tren # listo para la introducción de Gas Natural
Y este momento se podrán liberar las válvulas PV-103 y FV-103# de Gas Natural.
La señal de salida a PV-103 deberá ser <4mA, y un interruptor en pantalla deberá presionarse.
Ahora se energizará la válvula solenoide en PV-103 y el operador podrá manipular la válvula.
Simultáneamente el disparo del “Relacionador vapor/carbón” se activará con un pequeño tiempo de

retardo. Para evitar esto continuará activado el Bypass HS-0602#.
La válvula solenoide de la válvula de control de presión del Tren PV-201# es desenergizada (válvula
forzada a cerrar).
Para iniciar el segundo Tren, las acciones son diferentes:
El operador debe suministrar al sistema lógico la siguiente información:
a) Arranque del “Tren A” como “Segundo Tren”
b) Arranque del “Tren B” como “Segundo Tren”
PEMEX REFINACIÓN
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REFINACION
Entonces el sistema lógico tiene que checar las siguientes condiciones:
TIC-202 # Temperatura de salida del Reformador Tren # “> 750ºC”
ZSO-202# Válvula motorizada salida Tren # “abierta”

ZSC-201# Válvula de control de presión del Tren # “cerrada”
ZSC-103 # Válvula manual de la salida del R-102 “cerrada”
Si se cumplen estas condiciones, aparecerá el siguiente mensaje:
Tren # listo para la introducción de Gas Natural
Y en este momento podrá liberarse la válvula de gas al mezclador FV-103#.
La señal de salida a FV-103# deberá ser < 4 mA, y un interruptor en la pantalla del SCD deberá
presionarse. En este momento la válvula solenoide de FV-103# será energizada y el operador podrá
manipular la válvula.
Después de una pequeña pausa de recibir la siguiente información:
ZSC-103 # Válvula manual a la salida del R-102 “no cerrada”
Se activa el disparo de la “Relación vapor/carbón” en caso den o tener activado el Bypass HS-
0602#.
La válvula solenoide de la válvula de control de presión del Tren PV-201# es desenergizada (válvula
forzada a cerrar).
Si la carga se introduce exitosamente, aparecerá el siguiente mensaje en la pantalla del SCD:
Reformador del Tren # en OPERACIÓN
Precaución: Si no hay flujo suficiente de Vapor a Proceso (monitoreado por FSL-602#)
FSL-602 # Flujo de vapor a proceso no excede más de 5 segundos "bajo-bajo"
Y la válvula de bloqueo que permite el gas natural a proceso no está en posición cerrada
ZSC-103 # Válvula bloqueo gas natural a proceso "no cerrada"
Entonces la válvula de control FV-103 # (GN al Reformador H-101 #) se cerrará y suspende el

flujo de gas.
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REFINACION
3.5.4.7 Paso 6 Inicio de Gas Residual a quemadores
Si al menos uno de los dos Reformadores está en operación al igual que la unidad PSA, el GN puede
sustituirse cuidadosamente por GAS RESIDUAL como combustible.
Las precondiciones para abrir la combinación de válvulas del gas residual son:
"Reformador en operación" y que todas las válvulas de bloqueo de gas residual a los quemadores
estén cerradas, lo cual debe revisar en campo el operador.
Ahora la presión del gas residual para encendido deberá ajustarse manualmente en la plataforma
de quemadores por el operador (ver capítulo de Arranque Normal”)
El operador podrá ahora abrir la combinación de válvulas de gas residual desde el tablero local
(LP-1#)
HS-3# Abrir combinación de válvulas del gas residual "presionado"
La válvula de purga del gas residual cierra y las válvulas de mariposa de gas residual abren.
Después de un corto tiempo de retardo para permitir el llenado del sistema de gas residual se activará
el monitoreo de la presión de este sistema:
PSL-504#/5#/6# Presión cabezal del gas residual (2 de 3) "bajo-bajo"
PSH-504#/5#/6# Presión cabezal del gas residual (2 de 3) "alto-alto"
Si las válvulas de bloqueo a quemadores son abiertas, el “Controlador de Calor” reduce el flujo de
GN a los quemadores. Finalmente bajo condiciones de operación normal un pequeño flujo de GN a
quemadores es requerido.
Para el control del balance de calor el GN debe permanecer disponible. Además el disparo por baja
presión del GN combustible (PSL-507#/8#/9#) permanece inactivo si la combinación de válvulas
del gas residual está abierto.
3.5.5 Consecuencias en el Reformador por disparo de la unidad PSA (PENDIENTE,

debe clarificarse con el fabricante dela Unidad PSA)
La interacción de la Unidad PSA con el Reformador es como sigue:
a) El sistema de control de la unidad PSA actúa como un PIC-2107 a través de un FIC-2107.

(DETALLES: PENDIENTES)
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REFINACION
b) El disparo de la PSA origina que el controlador de carga cambie a manual y la salida al valor actual:
c) En un disparo del PSA una señal compensada es mandada sobre el gas natural combustible para
reemplazar el gas residual con GN como combustible.
3.6. Diagramas Causa / efecto
Planta de Hidrógeno
Hoja 1: Comunes para los Reformadores A/B
Hoja 2: Reformador Tren A o Tren B
Anexos al Manual
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REFINACION
Capítulo 4
Preparación General para el arranque
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REFINACION
4 Preparación General para el arranque
4.1 Generalidades
4.2 Revisión Final de la Planta
4.3 Procedimientos de limpieza
4.3.1 Generalidades
4.3.2 Limpieza de tuberías de proceso/servicios con Aire o Agua
4.3.3 Tratamientos de soplado
4.3.4 Limpieza de sistemas de lubricación de equipo mecánico
4.4 Prueba de presión
4.5 Soplado de líneas de Vapor
4.6 Secado y Hervido
4.7 Prueba de Hermeticidad en frío
4.8 Sistemas de servicios y servicios auxiliares
4.8.1 Electricidad
4.8.2 Agua de alimentación a generadores de vapor y agua de servicios
4.8.3 Sistema de Agua de enfriamiento de Refinería
4.8.4 Gas natural combustible
4.9 Eliminación de Aire del equipo
4.10 Revisión de la Instrumentación
4.11 Inspección y corrida de prueba del equipo dinámico
4.11.1 Bombas
4.11.2 Turbinas de vapor
4.11.3 Compresores
4.12 Reactivos químicos
4.13 Aspectos generales de los catalizadores
4.13.1 Precauciones en el manejo de los catalizadores
4.13.2 Instrucciones de almacenamiento
4.13.3 Manejo de los tambires
4.13.4 Cribado
4.13.5 Riesgos en la salud
4.13.6 Carga del catalizador
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REFINACION
4. Preparación general para el arranque

Deberá quedar claramente entendido que la información contenida en este capítulo es suministrada
únicamente como una guía para trabajar, lo cual es necesario antes del comisionamiento. Esta
información no está detallada. Las condiciones locales, instrucciones de los fabricantes, y estado del
proyecto dictarán los medios finales por los cuales la planta, o cualquier parte del equipo, estarán
listos o comisionados. También, cualquier información contenida en este capítulo estará superitada a
instrucciones escritas específicas de los fabricantes, o instrucciones verbales dadas en el campo por
los representantes del fabricante.
Las instrucciones del fabricante son dadas normalmente en catálogos mecánicos. Algunas
instrucciones de operación específicas del fabricante para equipos claves, por ejemplo, procedimiento
para el secado y hervido deben acatarse.
4.1. Generalidades
Preliminarmente la operación incluye la corrida de prueba de la maquinaria, carga de reactivos químicos

y catalizadores, y la limpieza, purgado y secado del equipo y tuberías de proceso y servicios auxiliares,
antes de introducir gas natural en la planta para producir Hidrógeno.
La operación preliminar es de gran valor para los operadores para que se familiaricen con la planta y
puedan localizar cualquier defecto en la maquinaria o tubería mientras existe tiempo suficiente para
su corrección. Cada una de las partes de la planta deberá revisarse para localizar fugas o problemas
los cuales pueden corregirse para tener una confianza total en el equipo antes de la operación inicial.
La maquinaria puede operarse durante un tiempo suficiente para revisar si está instalada, empacada
y lubricada adecuadamente y por lo tanto se desempeñará correctamente.
La maquinaria rotatoria deberá revisarse en su alineamiento para asegurarse que no está sujeta a
tensiones por la tubería. Muchos ajustes se realizarán en esta etapa así como ajustes mecánicos en
la maquinaria. Los sistemas de agua y auxiliares serán llenados y se hará todo lo posible para ponerlos
en condiciones satisfactorias para el proceso inicial de operación.
4.2. Verificación de la planta
Después de la erección, la tubería y el equipo estuvieron sujetos a pruebas de presión conforme a los
códigos aplicables.
Los siguientes puntos son necesarios para asegurar que los componentes de los sistemas de tuberías
está correctamente instalados y limpios antes de la operación inicial.
1) Inspeccionar que los sistemas de tuberías de proceso y servicios tengan correctamente instaladas
las válvulas de venteo y purga.
PEMEX REFINACIÓN
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2) Inspeccionar que los sistemas de tubería tengan instaladas mallas temporales y asegurar que las
tuberías y equipos corriente abajo de las mallas estén limpios y que las mallas están disponibles para
su servicio (es decir, no se quitará la malla corriente abajo del equipo).
3) Asegurarse de que las placas de orificio o dispositivos de vórtice no esté instalados antes de
limpiar la tubería pero que sí se hayan instalado después de la limpieza.
4) Limpiar, lubricar si está permitido y probar carrera en modo manual a todas las válvulas de control.
Probar carrera con aire de instrumentos a las válvulas de control y revisar su correcta respuesta y
posición precisa.
5) Revisar que todas las válvulas operadas manualmente estén correctamente empacadas, engrasadas
y operen correctamente.
6) Quitar cualquier dispositivo temporal de todas las válvulas de seguridad y relevo al término de las
pruebas hidrostáticas.
7) Revisar las extensiones y operadores de engranes con cadenas de las válvulas en su acceso y
operatividad, lubricar los vástagos y asegurar su operación.
8) Revisar los soportes de tubería para asegurar que todos los tornillos de empaque, placas y
contenedores temporales se hayan quitado, tanto de los soportes de resorte, anclas, guías y juntas
de expasión después de las pruebas hidrostáticas.
9) Asegurar que las rerstricciones de las juntas de expansión, soportes de tubería temporales y
tapones, los cuales se instalaron durante las pruebas hidrostáticas sean eliminados para prevenir
daños en los sistemas.
10)Inspeccionar rellenos, piernas de soporte y válvulas de relevo atmosféricas, para asegurar que las
perforaciones estén hechas correctamente para permitir un drenado libre y evitar la acumulación de
presión.
Deberá revisarse la planta completa para:
a) Conformidad con respecto a los DTI’s y notas, isométricos de tubería, etc.
b) Instalación correcta de las válvulas de control, válvulas checks y coladeras (strainers).
c) Revisar la instalación correcta de presas, placas de choque, platos de distribución, rompedores de

vórtice, mallas de soporte, soportes de catalizador y parrilas de soporte, etc.
d) Limpieza correcta de reactores y recipientes.
Antes del cierre final o de la carga de catalizador de los recipientes y/o reactores, se debe revisar
perfectamente el interior para limpieza e instalación correcta y completa de los internos del mismo.
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Algunos de los artículos a revisar son: longitud de termopozos, localización y detalles de fabricación
de los tubos distribuidores, rango de los instrumentos de nivel, etc.
La lista de revisión a continuación servirá como una guía para registrar los resultados de la revisión
de recipientes, reactores y válvulas de control. El cliente puede utilizar sus propias formas si es
necesario.
Lista de revisión para recipientes en campo
1. Placa de datos completa.

2. Orientación correcta, los recipientes están fijados en el centro de su eje y a nivel o plomada;
han sido aterrizados correctamente y los tornillos de los cimientos están bien fijos.
3. Placas de derrame instaladas y lubricadas con las tuercas de seguridad de acuerdo con los
diagramas de construcción. (Cuando es necesario).
4. Niples en cojines reforzados (solo para recipientes aislados).
5. Prueba de presión completa.
6. Escaleras y plataformas de acuerdo con diagramas de construcción.
Internos a revisar
1. Placas de empaque eliminadas si es necesario.

2. Inspección visual de las soldaduras.
3. Tuberías internas instaladas con empaque y tornillos adecuados.
4. Mamparas, separadores, placas de choque, rompedores de vórtice, etc., de acuerdo con
dibujos.
5. Colcha rompe niebla instalada.
6. Aislamiento interno (linning) de acuerdo con dibujos (si es necesario).
7. Medio de empaque o filtrante instalado de acuerdo con especificaciones.
Carrera de las válvulas de control (hoja típica)
Planta:
Equipo No.
Fluido
Suministro de aire (kg/cm²) (a reducir))
Rango del resorte (kg/cm²)
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REFINACION
Posición (%)
Apertura de la válvula de control (%)
Cuarto de Posicionador
considerada actual
Control
salida
entrada (kg/cm²) (kg/cm²)
considerada actual considerada
actual
0 0,20 0
5 0,24 5
25 0,40 25
50 0,60 50
75 0,80 75
95 0,96 95
100 1,00 100
95 0,96
50 0,60
5 0,24
0 0,20
Actuada: localmente desde el SCD
Tiempo requerido para abrir______________________
para
cerrar____________________
4.3. Procedimientos de limpieza
. 4.3.1. Generalidades
Durante las fases iniciales de precomisionamiento/comisionamiento, las líneas de proceso y servicios

son limpiadas de acuerdo con la Norma Lurgi de la siguiente sección (4.3.2).
Inicialmente, aire de plantas o un compresor de aire portátil (no lubricado) serán necesarios.
El sistema de generación de vapor de media presión para ambos trenes de reformación estará sujeto
a un procedimiento de hervido.
Todas las líneas de vapor se limpiarán y soplarán con vapor, en particular aquellas que suministran
vapor a las turbinas de vapor. Lavado químico para las secciones de líneas de vapor, en particular
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aquellas líneas corriente arriba de la entrada de vapor a la turbina las cuales no pueden soplarse
correctamente con vapor, puede ser considerado.
El procedimiento general debe llevarse a cabo y de acuerdo en los trabajos de precomisionamiento.
Los recipientes, reactores, etc. tienen que pre-limpiarse manualmente con cepillos y aspirados a vacío.
Esto se efectúa normalmente después de terminar la limpieza de las líneas conectadas a tales
recipientes.
Como un tema de información, ya que la mayoría de tuberías de proceso de alta presión están soldadas
al equipo, se debe poner especial atención para dividir la planta en secciones, para disponibilidad de
limpieza. Esto significa que debe darse prioridad para la limpieza durante la construcción en particular
a aquellos sistemas, los cuales no son o son difícilmente accesibles después de su ensamble.
. 4.3.2. Limpieza con agua o aire de tuberías de proceso/servicios
Durante el soplado con aire o barrido con agua de un sistema se aplicará algun procedimiento básico.
Lo más importante de ellos es:
1) El sistema no es soplado o barrido como un sistema completo. Es soplado en pequeñas secciones,

progresivamente, hasta que todo el sistema está limpio completamente.
2) No es permitido el soplado o barrido a ningún equipo hasta que la línea que suministra el aire o agua
se compruebe que está limpio.
Nota:
El agua utilizada para barrer líneas de Acero Inoxidable o recipientes con internos de Acero
Inoxidable no deberá exceder de contenido de cloruros de 50 ppm. El contenido de cloro libre
no será mayor que 1 ppm.
La corrosión por tensión ocurre como un resultado del contacto del Acero Inoxidable con un
exceso de cloruros.
Cuando la línea de suministro está limpia, como evidencia de que se tiene aire o agua limpia, lo
que se esté utilizando, entonces la brida es reconectada al carrete, el cual es reinstalado, y el
medio de barrido se deja pasar a través del equipo hasta la siguiente brida abierta.
Similarmente, no está permitido soplar o barrer a través de válvulas de control hasta que la
línea de la válvula esté completamente limpia.
3) En el caso de limpieza de tubería de alto espesor, recipientes, reactores, tambores, etc. ellos se
utilizan después de su limpieza interna como almacenamiento de reserva del aire comprimido. La
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REFINACION
tubería es entonces soplada desde el recipiente en cuestión. Mangueras o tuberías temporales pueden
utilizarse para transferir el aire para propósitos de barrido a otros sistemas.
El aire deberá pasar a través de la tubería a alta velocidad hasta que el aire agotado salga limpio y no
contenga partículas extrañas. Las líneas deberán abrirse en puntos convenientes para evitar la
recolección de basura y cascarilla en cambiadores de calor y recipientes. Después de soplar la línea
hasta la primera apertura, ésta es cerrada y el procedimiento continúa paso a paso hasta que todas
las líneas se hayan limpiado. Las cabezas o tapas de algunos cambiadores pueden quitarse para
facilitar la limpieza de la línea. Cuando el polvo se acumula en los tubos de un cambiador de calor, éste
deberá limpiarse.
Óxido adicional será liberado en líneas y equipos durante las operaciones de secado. La mayoría de
este polvo será purgado en los drenes de los puntos bajos en las líneas. Todos los drenes deberán
mantenerse completamente limpios durante el proceso de secado, y abrirse periódicamente para
eliminar la basura acumulada.
De esta manera, los sistemas completos son limpiados vigorosa y progresivamente. Es recomendable
que el avance a través de un sistema sea registrado marcando en un juego de dibujos de Ingeniería
tales como DTI’s, isométricos de tuberías, etc.
4) Algunas tuberías deberán tener una limpieza final soplándolas con aire comprimido. En esta
operación de soplado, la tubería deberá aisalrse del equipo con juntas ciegas o láminas mientras que
las válvulas de control son removidas para protegerlas de daños. El sistema es entonces presurizado
con aire y las líneas individuales limpiadas por medio del soplado.
El soplado con aire de la tubería en algunas plantas tiene incorporado un método de disco de ruptura
usando una hoja de plástico.
Para obtener este propósito, algunas capas de hojas de plástico son cortadas y conectadas a un final
de línea abierta con un anillo atornillado.
El tubo en cuestión es entonces presionado con aire hasta que las hojas de plástico se rompen,
resultando una alta velocidad al salir a la atmósfera.
5) Tuberías conectadas a bombas se limpian de óxido, incrustaciones y material extraño. Todas las
líneas de succión de bombas deberán aflojarse y barrerse antes del comisionamiento. Durante la
limpieza general de la planta, los sellos mecánicos de las bombas deberán protegerse siempre de la
penetración de lodo o arena.
Procedimientos detallados deberán preparase para cada sistema como sean requeridos. Sin embargo,
algunas reglas generales son:
1) Para la mayor extensión posible, efectúe el barrido hacia abajo u horizontalmente y drene por los
puntos bajos.
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2) Para mejores resultados, no debe existir restricción a la salida ó en cualquier otro punto en la
limpieza de una línea subterránes. Cuando sea necesario estrangule el flujo de barrido, desde el
suministro.
3) Orificios y medidores de flujo no deberán estar instalados hasta que las líneas estén limpias.
4) Todas las válvulas de control deberán desmontarse hasta que la mayor parte de la materia extraña
se haya eliminado de su sistema.
5) Trate de evitar soplar escombros de las líneas hacia equipo donde puede alojarse o entramparse.
6) Todas las conexiones hacia las bombas y equipo motriz (turbinas) deberán cerrarse o
desconectarse mientras se efectúa el barrido.
7) Todas las conexiones hacia instrumentos deberán cerrarse durante el barrido, o deconectar el
instrumento y barrer. Las líneas de aire de instrumentos deben barrerse con especial minuciosidad.
8) “Bypass” las trampas de vapor hasta que las líneas asociadas estén perfectamente limpias. Aisle o
remueva las trampas cuando sea necesario.
9) Cuando se haya terminado el barrido de las líneas de proceso, drene perfectamente el agua del
sistema hasta donde sea posible. Efectúe un amplio venteo por los puntos altos durante la operación
de drenado, o cada vez que el nivel se esté vaciando en un recipiente, para evitar la formación de
vacío en el equipo.
Conservación
Si el sistema no se vá aponer en servicio inmediatamente, este deberá permanecer

herméticamente lleno y sellado con Nitrógeno. El Nitrógeno debe eliminar todas las trazas de
aire, aún en los pequeños ramales del sistema. El sistema deberá mantenerse bajo una pequeña
presión vigilada.
Las instrucciones especiales para la conservación de los generadores emitidas por el fabricante
deben ser observadas.
4.3.3. Tratamientos de limpieza química
Numerosos trabajos de limpieza química interna de generadores, cambiadores de calor y tubería

muestran que los barridos son indispensables antes, durante y después del procedimiento de lavado
químico.
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4.3.4. Limpieza de los sistemas de lubricación y aceite a sellos de la maquinaria
Los sistemas completos de las tuberías de lubricación y aceite a sellos para compresores y turbinas
deben lavarse antes de meterlos en operación.
Las instrucciones de los fabricantes de la maquinaria deben acatarse.
4.4. Pruebas de presión
Después de la erección, la tubería y el equipo deberán sujetarse a pruebas de presión en cumplimiento

con la Norma aplicable requerida. Las presiones especificadas para las pruebas hidrostáticas deberán
tomarse en el fondo del equipo vertical. Es importante desplazar todo el aire de los recipientes y
tuberías para evitar colchones de aire los cuales pueden causar fallas con fuerza explosiva si el equipo
no resiste la prueba hidrostática.
La mayoría de la tubería es probada hidrostáticamente.
Para tubería que contienen fuelles (juntas de expansión), la presión de la prueba es la recomendada
por el fabricante de los fuelles.
Deberá tenerse mucho cuidado de no aplicar una presión excesiva si no es necesario a las chaquetas
de agua de enfriamiento de bombas y cualquier otra maquinaria. En las pruebas de presión es
recomendable seguir ciertas normas de seguridad.
1) El flujo utuilizado será preferentemente agua.
2) Antes de la prueba de presión, deberán hacerse ciertos preparativos. La siguiente liste sugiere
los pasos que deben seguirse:
a) Todas las uniones, incluyendo soldaduras, deben permanecer sin aislarse y expuestas para su
revisión durante la prueba.
b) Tubería para servicio normal de vapor y gas estarán provistas con soportes adicionales temporales,
si es necesario, para soportar el peso agregado de la prueba líquida.
c) Las juntas de expansión deberán estar provistas de un tope temporal si es necesario para la
presión adicional durante la prueba.
d) El equipo que no debe ser incluido en la prueba, tales como válvulas de seguridad, etc., deberán
estar desconectadas de la tubería o aisladas con juntas ciegas.
e) Uniones bridadas, en las cuales es insertada una lámina para aislar otros equipos durante la prueba,
no necesitan ser probadas nuevamente.
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f) Si una prueba de presión se tiene que mantener durante un periodo prolongado, el líquido de prueba
en el sistema está sujeto a expansión térmica, deberán tomarse precauciones para evitar un excesivo
incremento en la presión.
4.5. Soplado de líneas de vapor
El sistema de vapor que no está sujeto a limpieza química y/o hervido son sopladas normalmente con
vapor. En particular todas las líneas de vapor a/desde el eyector de vapor tienen que soplarse.
Un procedimiento general de acuerdo con las Normas Lurgi o del cliente/contratista deberá aplicarse.
Por medio de este procedimiento, óxido, cascarilla, herrumbe, suciedad y materias extrañas son
eliminadas de las superficies internas de la tubería de tal manera que todo el equipo conectado a la
tubería pueda ser puesto en operación.
El grado de limpieza de la tubería del sistema de vapor que están conectadas a turbinas deberá
consultarse con el fabricante.
El procedimiento detallado tiene que elaborarse durante el precomisionamiento.
4.6. Secado y hervido
Antes de la producción de Hidrógeno debe efectuarse el comisionamiento del sistema de generación

de vapor saturado de media presión de los trenes de reformación, los cuales comprenden:
 Generadores de vapor con calor residual de los gases de combustión E-104 A/B con sus bajantes
y elevadores.
 Generadores de vapor con calor residual del gas reformado E-106 A/B con sus bajantes y
elevadores.
 Los Tambores de vapor D-101 A/B deberán hervirse con agua alcalina para propósitos de
limpieza.
Por otra parte el aislamiento interno de refractario y mortero de ambos trenes de reformación:
 Reformadores con vapor H-101 A/B
 Línea de transferencia de los reformadores a los Generadores de vapor con calor residual del
gas reformado
 Generadores de vapor con calor residual del gas reformado E-106 A/B
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 Sistemas de calor residual de gases de combustión de los reformadores
Tienen que secarse concienzudamente.
Tienen que seguirse las indicaciones del fabricante para el hervido y el secado.
Secado del Refractario del Reformador y de los sistemas de Recuperación de Calor de Gases
de combustión y Gas Reformado.
Se debe tomar un cuidado especial durante el calentamiento inicial del Reformador con Vapor (H-101
A/B) y del ducto de los gases de combustión ya que la humedad contenida en el recubrimiento debe
eliminarse gradualmente. Inicie el secado de acuerdo con las instrucciones del Fabricante.
Incremente el calentamiento del Reformador de acuerdo con los gradientes de temperatura
permisibles para el secado. Las instrucciones de servicio del fabricante de los quemadores también
deben ser observadas.
De manera que el calentamiento del hogar del Reformador sea lento y uniforme, los quemadores deben
cambiarse regularmente, es decir, apagar algunos de los quemadores que están en servicio y prender
otros que estén fríos.
Hervido del sistema de Generadores de Vapor.
Antes del primer lavado todos los generadores y el Tambor de Vapor (D-101 A/B) las válvulas de los
drenes deben estar abiertas, para que puedan eliminarse todos los residuos de la construcción.
A. Primer lavado.
Antes del hervido y antes de prender algún quemador en el Reformador es necesario que todo el
sistema de alimentación de agua incluyendo el Deareador (D-103) sean limpiados. Las líneas de agua
de alimentación a Generadores y su precalentador (E-108) que están arriba del sistema de generación
de vapor (tambor, generadores y líneas) han sido perfectamente lavadas.
Después del lavado, los drenes son cerrados y el tambor y generadores son llenados a su nivel máximo
con agua de alimentación a Generadores. Entonces, los drenes se vuelven a abrir para eliminar toda la
suciedad. Este procedimiento se repetirá hasta que el agua que sale por los drenes esté
completamente limpia.
B. Primer hervido.
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Durante el calentamiento del Reformador con Vapor (H-101 A/B) el procedimiento de hervido se
desarrollará de acuerdo con el manual de operación del fabricante de los generadores (los reactivos
químicos que solicitan deben utilizarse).
El hervido sirve para eliminar aceite, pintura y grasa. Las siguientes válvulas tienen que cerrarse:
Dren del Tambor de Vapor, purga y suministro de vapor externo. Las siguientes válvulas tienen que
abrirse: Venteo del Tambor de Vapor y bloqueos de la indicación de nivel de agua en el Tambor de
Vapor.
El Tambor de Vapor (D-101 A/B) está lleno a 50% de su nivel con agua de alimentación a Generadores,
los reactivos químicos de acuerdo con las recomendaciones de los fabricantes deben agregarse (cerca
de 0.12 kg. de Fosfato Trisódico, hidrazina y 3 lt. de Sosa Cáustica al 50% por m³ de agua de
alimentación de Generadores) y posteriormente llenar hasta tapar el último tramo del nivel óptico con
agua de alimentación de Generadores.
Antes de que el vapor externo, necesario para el hervido, sea admitido en el sistema se deben tomar
en cuenta las siguientes medidas:
• Iniciar el calentamiento del sistema del Reformador (“Arranque del Reformador”)

• Suministro de Nitrógeno al Calentador Recuperador de Calor del Reformador (E-106 A/B) a
través del circuito de recirculación corto de Nitrógeno.
La presión del Tambor es ahora incrementada a un 10% aproximadamente de la presión de trabajo

controlando el vapor a los elevadores a través de la válvula de alimentación de vapor (PV-601 I/II
A/B). A aproximadamente 1 kg/cm² de presión en el Tambor, el venteo del Tambor de Vapor es
cerrado. El vapor es venteado a la atmósfera a través del Silenciador de arranque (SR-102 A/B)
corriente abajo del Sobrecalentador de vapor (E-103 A/B). Durante el hervido los drenes deben
abrirse completamente y luego cerrarlos a intervalos regulares para eliminar suciedad. Mientras se
efectúan estos drenados debe revisarse que no existan taponamientos. El condensado en las líneas
del Sobrecalentador de Vapor (E-103 A/B) es drenado también hasta que las líneas alcancen la
temperatura requerida.
La válvula de vapor de arranque, también deberá abrirse completamente y cerrarla en varias

ocasiones, permitiendo el venteo del vapor a través de la línea de arranque. Las variaciones de presión
ocasionadas por estos movimientos tienen un efecto favorable para la limpieza.
El nivel normal del agua en el Tambor de Vapor (D-101 A/B) deberá mantenerse siempre alimentando
agua nueva.
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Al terminar el hervido (aproximadamente 6-8 horas) la válvula de alimentación de vapor, deberá

controlarse de acuerdo con la reducción de calor del Reformador (H-101 A/B) de tal manera que
siempre haya suficiente vapor de enfriamiento en el Sobrecalentador de Vapor (E-103 A/B). Si las
temperaturas del Reformador son lo suficientemente bajas y no se necesita más vapor de
enfriamiento en el Sobrecalentador, cerrar completamente la alimentación de vapor y apague los
quemadores del Reformador. El contenido de agua del generador es entonces mantenido sin presión.
Todas las válvulas de drenes deberán quedar completamente abiertas para evitar taponamientos.
Cuando el Tambor de Vapor (D-101 A/B) esté a la presión atmosférica abrir el venteo.
El Reformador es apagado después del primer hervido como se menciona anteriormente y puesto en
operación nuevamente para el segundo hervido.
C. Segundo Hervido.
El segundo hervido se lleva a cabo de la misma manera que el primero. La mayor diferencia es que la
presión operativa del Tambor puede ser tan alta como sea posible, recomendando que no exceda un
máximo de 50% de la presión de trabajo.
Todas las medidas necesarias para la operación del Reformador con Vapor resumido en las
instrucciones para el primer hervido deben seguirse nuevamente. Dependiendo de la calidad del agua
después del hervido puede ser necesario otro hervido. Después del último hervido el Tambor debe
revisarse y si existe algún residuo eliminarlo. Para el lavado subsecuente el Reformador con Vapor
permanece fuera de operación.
D. Segundo lavado.
Después de terminar la operación del último hervido la planta debe lavarse perfectamente con agua
de alimentación de Generadores.
Llene el sistema hasta el extremo superior del nivel óptico con agua de alimentación a Generadores.
Vapor externo debe ser introducido.
Aumente la presión a aproximadamente 5 kg/cm², la diferencia de presión máxima permisible por

minuto debe seguirse y mantenerla venteando vapor a la atmósfera a través del silenciador de
arranque (SR-102 A/B). Cierre los venteos del Tambor cuando se alcance una presión de 1 kg/cm². El
nivel normal de agua en el Tambor de Vapor (D-101 A/B) deberá mantenerse siempre con agua de
alimentación a Generadores.
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La cantidad de vapor externo debe ser tan grande como sea posible para obtener un perfecto efecto
de limpieza en el Sobrecalentador de Vapor. Después de aproximadamente 30 minutos la válvula de
control del venteo de vapor es cerrada y la admisión de vapor externo es suspendida.
El contenido de agua de la planta es entonces vaciado bajo presión. Para este propósito todas las
válvulas de drene deberán estar completamente abiertas para tener una salida libre. Cuando el
Tambor casi alcanza la presión atmosférica se abrirá su venteo. Dependiendo de la calidad del agua
drenada, puede ser necesario repetir la operación de lavado algunas veces sin agregar vapor externo.
El agua drenada deberá ser limpia, incolora y sin sedimentos.
Después del último lavado el Tambor se deberá revisar para eliminar algún residuo si es que lo hubiere.
Las superficies calentadas de los Precalentadores de Aire de Combustión I y II (E-105 A/B), los
Precalentadores de carga (E-101 A/B y E-102 A/B) y el Sobrecalentador de la alimentación de gas al
Reformador (E-103 A/B) deberán estar vacíos y limpiados con aire o Nitrógeno. Para obtener el mejor
efecto de limpieza el flujo debe ser tan alto como sea posible.
E. Calentamiento de la Planta.
Admita vapor externo al sistema de vapor. La máxima diferencia de presión permisible deberá
seguirse. Mantenga abierta la válvula de venteo del tambor hasta alcanzar 1 kg/cm² man y después
ciérrela. A aproximadamente 3 kg/cm² man el Sobrecalentador de vapor (E-103 A/B) deberá
drenarse abriendo la válvula corriente abajo del Sobrecalentador tanto como la línea de vapor
principal durante aproximadamente 1 minuto. Después, esta válvula deberá cerrarse nuevamente. La
válvula de control de venteo de vapor deberá estrangularse de acuerdo con la presión permisible y los
gradientes de temperatura. Durante el calentamiento el condensado de vapor deberá extraerse a
través del dren y de la válvula de purga para mantener los niveles de agua. El Reformador con Vapor
deberá meterse en operación de acuerdo con lo referido en el “Arranque del Reformador”.
4.7. Prueba de hermeticidad en frío
Cuando se termina la construcción y el equipo esté disponible para su comisionamiento, el personal de

operación normalmente desarrolla una prueba de hermeticidad además de la prueba de presión
hidrostática efectuada durante la construcción.
La experiencia indica que esta prueba de hermeticidad es altamente deseable para detectar fugas
especialmente en empaques de válvulas, conexiones pequeñas y en bridas que fueron desconectadas.
Aire de plantas o Nitrógeno son utilizados para realizar esta prueba.
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Durante la prueba de hermeticidad una inspección para detectar fugas y repararlas es efectuada.
Una prueba válida concluye esta prueba de presión, y cuando la pérdida de presión corregida por
variación de temperatura se reduce a un nivel aceptable, la prueba de hermeticidad está terminada.
4.8. Sistemas de Servicios Auxiliares
Para el arranque y operación de la planta de Hidrógeno, deben tenerse listos y disponibles para su
operación los sistemas de servicios y servicios auxiliares.
Estos incluyen los siguientes:
Electricidad Agua de enfriamiento
Agua de alimentación de generadores Gas natural
Aire de plantas Reactivos químicos
Aire de instrumentos Nitrógeno
Gas combustible de Refinería
La siguiente descripción de los sistemas de servicios y servicios auxiliares no es tomado en

consideración por la secuencia de arranque.
4.8.1. Electricidad
Los detalles serán suministrados por la Ingeniería de detalle del contratista.
4.8.2. Agua de alimentación a generadores y agua de servicios
El agua de alimentación a generadores será suministrada por la Refinería.
Barrer el sistema de agua de alimentación a generadores. Cuando sea necesario, remueva las válvulas
de control antes del barrido. Llene el sistema. Abra las válvulas de venteo de la tubería y el equipo
para desplazar el aire.
El agua de servicios se utilizará en las estaciones de servicios localizadas en diferentes sitios de la

planta. Barra a través de cada conexión de manguera para dejar el sistema listo para su uso.
4.8.3. Sistema de agua de enfriamiento de la Refinería
El sistema de agua de enfriamiento de la planta de Hidrógeno es parte del sistema de agua de

enfriamiento de la Refinería y únicamente el enfriador final E-112, el enfriador del bypass del
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compresor de Hidrógeno, las bombas de agua de alimentación a generadores P-101 y los enfriadores
de muestras están conectados al sistema de agua de enfriamiento de la Refinería. En caso de derrame
del Deareador D-103, está conectado un dispositivo para enfriar el efluente caliente antes de
derramarlo al sistema de drenaje.
El sistema de agua de enfriamiento deberá probarse para detectar fugas en conexiones abiertas y
bloqueos en líneas antes de que las líneas sean barridas, presionadas y la circulación sea iniciada.
Revise que las válvulas de venteo, de todos los cambiadores de calor estén libres de aire antes del
barrido.
4.8.4. Gas natural combustible
El gas natural para combustible debe estar disponible antes del arranque como el primer servicio a
ocupar. De acuerdo al programa de arranque en general, este será el combustible para la primer acción
del reformador que es el secado y hervido.
Asegúrese que, el sistema de gas natural fue sujeto a limpieza y prueba de hermeticidad antes de
iniertizarlo con Nitrógeno.
4.9. Inertización del equipo
El aire deberá desplazarse de la tubería y equipo de proceso antes de presionarlo alimentando

hidrocarburos para evitar la formación de mezclas explosivas. Dependiendo de la cantidad de
Nitrógeno que hay usualmente disponible, es necesario desplazar el aire durante mucho tiempo por
un proceso repetitivo, presionando y depresionando hasta que el contenido de Oxígeno se haya
reducido hasta los límites seguros (cerca de 0.5% vol). En general, la operación de purga se
simplificará si la planta completa o secciones de la planta son purgadas al mismo tiempo en lugar de
purgar cada parte por separado. Al efectuar esto, deberá tenerse cuidado de efectuarlo de tal
manera que todas las partes del equipo conectadas en paralelo sean purgadas individualmente y que
el Nitrógeno de un sistema no purgado no entre a un sistema ya purgado.
4.10. Revisión de la instrumentación
Es esencial que los instrumentos y el sistema de control estén libres de fugas tanto en las tuberías
como fallas eléctricas y que esté correctamente conectado y cableado. Esto deberá revisarse antes
del término de la construcción de la instrumentación y partes eléctricas de la planta.
1) Revisar la continuidad de los conductos neumáticos, asegurando que hay hermeticidad de presión
y esté libre de agua o polvo.
2) Confirme la continuidad de todos los conductos eléctricos, circuitos abiertos y tierras.
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La fase de operación de pruebas y preparación con aire a los instrumentos y sistemas de control
consiste de la preparación de los instrumentos de la manera siguiente:
1) Utilizando la válvula al final del cabezal principal del aire a los instrumentos, purgue el cabezal
varias veces hasta que quede limpio. Purgue los sub-cabezales de manera similar hasta que queden
limpios. Presione el cabezal.
2) Purgue los filtros y gotas entrampadas en las líneas de suministro a los instrumentos locales hasta
que las trazas de agua y/o polvo se hayan eliminado.
3) Suministre aire y purgue cada instrumento.
4) Todos los elementos de los instrumentos deberán revisarse en: lugar, conexiones, rotulación y
rango de medición correctos.
5) Revise y calibre los instrumentos críticos.
6) Revise la carrera de todas las válvulas de control; y, al mismo tiempo, revise la acción de control
de todos los controladores y posicionadores.
Las válvulas de control asociadas con el sistema de Interlock de la planta deberán revisarse en su
hermeticidad.
Deberá ponerse especial atención a todas las válvulas de control y de corte de los servicios de gas.
7) Confirme la instalación de las placas de orificio, asegurándose de que la placa de orificio correcta
es instalada adecuadamente entre las bridas, con la parte biselada de la planta mirando corriente
arriba y la parte plana hacia corriente abajo.
Confirme el ensamble correcto de los medidores de flujo tipo Anubar y Vórtice.
8) Conecte los interruptores de alarma en la condición de proceso correcta y revise la operación de

cada sistema de alarma (la revisión en vivo será preferible siempre en lugar de simulación del SCD).
9) Revisar el sistema de Interlock de disparo de la planta y sus circuitos. La revisión en vivo será
preferible en lugar de simular desde el SCD).
4.11. Inspección y corrida del eqipo dinámico
4.11.1. Bombas
Después de un barrido completo y de la prueba de presión de las tuberías y del equipo, el sistema
deberá llenarse con agua y realizar una corrida preliminar de las bombas, de manera que se pruebe su
rendimiento mecánico detectar cualquier defecto antes de intentar el arranque de la unidad. Esta
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circulación preliminar también sirve como una operación de limpieza suplementaria para las líneas y el
equipo involucrados en el flujo, y barrer los residuos hacia las pichanchas de la succión.
1) Deberán seguirse las instrucciones del fabricante dados en los catálogos mecánicos.
2) Asegúrese de que estén instaladas correctamente pichanchas temporales (o permanentes) en la

succión de todas las bombas.
3) Lubrique cada bomba de acuerdo con las instrucciones del fabricante. Revise la lubricación
frecuentemente durante la operación inicial.
4) Los acoplamientos, guardas, bypass, conexiones de barrido deben estar revisados en su instalación
para operar. Gire las bombas manualmente para asegurarse de que esté libre antes de aplicar la
energía. Revise la rotación corriendo cada bomba.
5) Agua a los sellos y agua de enfriamiento a las bombas deben alinearse cuando sea necesario.
6) Con la válvula de succión completamente abierta, arranque la bomba a baja capacidad. La baja
capacidad en el arranque deberá efectuarse a todas las bombas centrífugas estrangulando la válvula
de descarga. Asegúrese de tener abierta la válvula de flujo mñinimo donde exista. La pichancha de la
succión puede restringir el flujo o puede obstruirse y puede causar una pérdida de succión. La bomba
deberá sacarse de operación y limpiar la coladera cuando sea necesario. Durante la corrida del equipo
deberá observarse cuidadosamente y pararla si existe una alta vibración o aparece algún
sobrecalentamiento.
7) Para evitar daños, deberá tenerse cuidado de no correr las bombas en seco.
Alterne la operación de las bombas que están equipadas con equipo de relevo. Mantenga un registro
del tiempo de operación, inspecciones de la pichancha y condición y eliminación final de la pichancha
fina. Revise la hermeticidad de las válvulas check en arreglos de bombas en paralelo (observe el giro
de la flecha) y una operación correcta de la válvula de flujo mínimo.
Cuando sea posible, todas las bombas deberán probarse durante 4 horas como mínimo para observar
que los sellos no fugan y que los baleros no se sobrecalienten. Esto puede generalmente suceder
cuando hay operación con agua.
Es recomendable correr bombas que tienen baleros de metal blanco por un largo periodo de tiempo,
posiblemente 1 o 2 días. Los baleros deberán entonces revisarse para ver si no sufrieron algún tipo
de daño.
Deberán consultarse las instrucciones del fabricante para condiciones especiales y precauciones de
las bombas en operación.
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4.11.2. Turbinas de vapor
Las turbinas de vapor deberán inspeccionarse, lubricarse y correr antes de acoplarlas al equipo. El
ajuste de la velocidad del gobernador deberá revisarse al igual del disparo por sobrevelocidad. Todos
los ajustes necesarios y las inspecciones generales deberán efectuarse para asegurar un correcto
funcionamiento de todas las partes. Siga las instrucciones del fabricante dadas en los catálogos
mecánicos.
4.11.3. Compresores
Cuando se efectúe la corrida de prueba de los compresores, deberán seguirse perfectamente las
instrucciones del fabricante. En el sistema de lubricación, los sistemas de agua de enfriamiento y la
tubería de interconexión deberán revisarse en operación. Es importante establecer y agregar un
procedimiento para el arranque y el paro de los compresores.
4.12. Reactivos químicos
Al operar la planta de Hidrógeno incluye el manejo de compuestos peligrosos y reactivos químicos.

Además, el personal de operación deberá familizrizarse acerca de las propiedades y peligros de los
diversos reactivos suministrados.
Deberán seguirse las instrucciones de manejo y operación de los reactivos químicos.
Los diferentes tipos de reactivos y los sistemas asociados aplicados al proceso y en otras unidades
son como sigue:
1) El sistema de dosificación de reactivos al agua de alimentación a generadores consiste de:
a) Sistema de dosificación de fosfato trisódico
b) Sistema de dosificación de Hidrazina
2) Reactivos para el hervido
a) 0.12 kg. de Fosfato Trisódico, Hidrazina y 3 lt. de Sosa Cáustica al 50% por m³ de agua de
alimentación de Generadores
4.13. Aspectos generales de los catalizadores
4.13.1. Precauciones en el manejo de catalizadores
La eficiente operación de una planta de Hidrógeno depende en una gran parte de las condiciones de
los catalizadores empleados.
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Por ejemplo, el flujo de gas a través de los catalizadores y por consiguiente su rendimiento, depende
de un correcto empaque. Similarmente, el rendimiento de los catalizadores y su tiempo de vida son
relativos a una cuidadosa reducción y operación. El suceso del proceso está íntimamente ligado a la
manera en la cual fueron manejados los catalizadores.
Siga las instrucciones de los fabricantes de los catalizadores.
4.13.2. Instrucciones para el almacenamiento
Los catalizadores normalmente son suministrados en tambores. Tambores de metal usualmente se

utilizan como almacenamiento externo para unos pocos meses, pero deberá protegerse siempre de la
lluvia y charcos de agua. Si se espera un largo almacenamiento, o si los tambores no son metálicos,
ellos deberán mantenerse bajo techo y lejos de pisos y paredes humedas. Las tapas deberán
mantenerse cubriendo los tambores hasta justo antes de cargar el catalizador, y si las tapas son
rotas accidentamente es muy importante reemplazarlas tan pronto como sea posible para evitar la
contaminación del catalizador.
Como el azufre reduce la actividad del catalizador, el catalizador deberá almacenarse en áreas tan
libres como sea posible de compuestos de azufre. Aunque es preferible no tenerlos sujetos a
temperaturas de congelación durante el almacenamiento, la actividad de su estructura física nunca
será dañada por congelamiento mientras se mantenga libre de humedad.
4.13.3. Manejo de tambores
El catalizador deberá manejarse tan cuidadosamente como sea posible. Un espacio aceptable es
requerido para almacenar los tambores entre la entrega y la carga, y un doble manejo podría
eliminarse si este espacio de almacenamiento está cerca de los reactores. Cuando se utiliza una grúa
para apilar o desapilar tambores, o para subirlos a los registros de carga, deberá contarse con una
plataforma. Si una grúa móvil pequeña, o un camión elevador, es utilizado, es deseable un área lisa
pavimentada. Cuando los tambores son elevados al punto de carga es generalmente más satisfactorio
utilizar una grúa móvil que un elevador individual arriba del recipiente, ya que una grúa puede subir
tambores desde un área amplia, y así evitar múltiples manejos. Los tambores no deben rodarse, por
lo tanto, si el manejo manual es inevitable, disponer de carretillas para tambores, que tengan
instaladas palancas y patines. Lo más importante es, el equipo adecuado es esencial para la seguridad
de los trabajadores – particularmente cundo se utilizan tambores grandes.
4.13.4. Cribado
El catalizador es cribado antes de empacarse en sus tambores para su envío, pero algún rompimiento
puede ocurrir en el tránsito si los tambores son manejados violentamente, alguna forma de cribado
es usual antes de cargarlo, especialmente si, durante el traslado, el catalizador aparece conteniendo
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polvos. Un método sencillo de cribado es pasar el catalizador sobre un vertidor inclinado hecho con
una malla, este es el método más comúnmente utilizado, ya que cribas vibradoras pueden causar
fragmentación y pérdidas en el catalizador. Un sistema adecuado emplea una malla al pasar el
catalizador del tambor a la tolva de carga o vertedor. Otra técnica usada es soplar el polvo con un
compresor de chorro de aire en la tolva de carga. Un cribado simple y manual puede utilizarse, pero
los operadores deben estar instruídos de parar el cribado cuando el polvo es eliminado, a fin de que
se evite un mayor rompimiento.
4.13.5. Riesgos en la salud
El catalizador de níquel es utilizado para formar CO, CO 2, y H2 a partir del Metano y otros
hidrocarburos. Cuando este catalizador se maneja con medidas de seguridad es llevado a cabo en
lugares limitados. Investigaciones médicas modernas consideran que los polvos de Níquel son
cancerígenos cuando son inhalados y que estos polvos pueden provocar transtornos en la piel con
exposiciones de larga duración. Por lo tanto, al manejar este catalizador de Níquel debe ponerse gran
atención para evitar la formación de polvo. Esto es efectuado con la extracción del polvo en las
maniobras de carga y descarga. El polvo de Níquel se tiene en la zona de cribado debido a un
inadecuado manejo del catalizador o por falta de advertencia, puede ser lavado con agua ya que son
insolubles en agua
4.13.6. Cargado del catalizador
En este capítulo, algunas instrucciones generales acerca de la carga del catalizador son suministradas:
Dos reglas generales son recomendadas usualmente para cargar el catalizador a los recipientes. El
catalizador no debe tener una caída libre mayor que 50-100 cm y deberá ser distribuída conforme se
vá creando la cama. La distancia que el catalizador puede caer sin serios daños depende de su dureza
y forma. Una forma dura, una píldora esférica con resistencia a la caída mejor que una suave, de
forma angular (pellet o pastilla). El catalizador no debe dejar huecos vacíos dentro del recipiente en
ningún lugar y este debe emparejarse con un rastrillo. Al efectuar esto la partículas tienden a
acomodarse. Pequeñas partículas y polvo principalmente tienden a mantenerse en el centro de la pila,
evitando a las piezas grandes deslizarse hacia la orilla. Tales partículas segregadas provocan uns
distribución irregular del gas.
Un empaque irregular y rompimiento de catalizador durante la carga afectan seriamente la

distribución del gas y la utilización del catalizador. El grado de empaque en la cama del catalizador
tiene un marcado efecto sobre los huecos vacíos, de tal manera que en una cama de pellets regular
los huecos pueden variar en más o menos 10%, de acuerdo con el grado de empaque. Si los granulos no
son de un solo tamaño, las variaciones de los huecos, o si existen finos, las variaciones de los huecos
pueden ser considerablemente mayores.
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Antes de cargar el catalizador a los recipientes es importante revisar las condiciones de la parrilla
de soporte, ya que fallas en este punto son difíciles de rectificar después de cargar el catalizador.
Cuando los operadores deben entrar al recipiente durante o después de la carga, deberán usarse
tablones, para que no pisen directamente sobre el catalizador. La mayoría de los catalizadores
producen polvo dentro del recipiente durante el proceso de carga, y deberán usar máscaras contra
polvo todos los que entren en estos momentos. La protección contra el polvo es particularmente
importante si el material tiene alguna propiedad tóxica.
Si la cama del catalizador es estrecha y el acceso es a través de un registro hombre lateral, esto
puede dificultar una distribución pareja del catalizador a través del recipiente sin emparejarlo con
un rastrillo. Pero, como se mencionó anteriormente, el emparejado con rastrillo no es muy deseable
ya que esto provoca una concentración de finos cerca del registro de carga. Una pequeña canaleta, la
cual será estrecha es suficiente para alcanzar desde el registro y con una longitud adecuada todos
los extremos del recipiente, es lo más adecuado en estas condiciones. Las canaletas portátiles son
fáciles de conseguir.
Un recipiente puede cargarse por el método de la cuerda y la cubeta. Este puede llevarse a cabo
manteniendo a un hombre dentro del recipiente para vaciar la cubeta sobre la cama. Como una
alternativa un sistema de doble cuerda puede emplearse, ya que la cubeta puede ser ladeada, en el
momento apropiado, desde el exterior. Si son utilizadas las cubetas, estas deberán ser de hule ó
plástico en lugar de metálicas. Y esto es, por supuesto, para que su manejo sea planeado con seguridad.
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Capítulo 5
Arranque del Reformador con Vapor
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5.1 Generalidades
5.2 Arranque inicial después de la construcción
5.2.1 Preparativos y revisiones esenciales

5.2.2 Arranque del sistema de gas combustible
5.2.3 Arranque del Reformador para el secado y el hervido
5.2.4 Arranque del Reformador después del secado
5.2.5 Alimentación de Gas del Convertidor al PSA
5.2.6 Ocupar el gas residual del PSA
5.2.7 Incremento de carga y ajustes finales
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5. Arranque del Reformador
5.1. Generalidades
La sección de Reformación de la Planta de Hidrógeno consiste en dos trenes idénticos y en paralelo

(Tren A y Tren B)
Los procedimientos descritos en este capítulo normalmente serán aplicados simultáneamente en

ambos trenes, es decir, las válvulas de bloqueo de cada una de los trenes permanecen completamente
abiertas. Si esto es posible, El Tren A y el Tren B deberán mantenerse en condiciones de proceso
idénticas durante el arranque y también durante la operación normal. Esto significa por ejemplo: si la
carga de la planta es alterada debido a mayor o menor demanda de Hidrógeno de la actual, ambos
trenes deberán operarse en un modo sincronizado.
Si por alguna razón, como es falla del equipo o de instrumentos en uno de los trenes, un tren es
disparado y el otro permanece en operación, los procedimientos más relevantes son descritos en el
Capítulo 6 “Procedimientos de Re-arranque”.
5.2. Arranque inicial después de la construcción
El arranque inicial de la planta difiere de los subsecuentes arranques en que tanto los catalizadores
de los diferentes reactores no hayan sido reducidos y activados.
Además son requeridos los siguientes trabajos de preparación:
 Hervido del Sistema de generación de Vapor de media presión.
 Secado del equipo con refractario o forrado con mortero.
5.2.1. Preparativos y revisiones esenciales
Antes de permitir la entrada de Gas Natural al sistema, asegurarse, que toda la lista de actividades
del Precomisionamiento listadas en el capítulo 4 “Preparativos generales para el arranque” se hayan
terminado. Antes de poder iniciar el hervido y el secado, revisar que:
 El Gas Natural esté disponible en el L.B. (las figuras “8” permanecen en posición cerrada)
 Todos los servicios (Energía eléctrica, Aire de instrumentos, Aire de plantas, Nitrógeno, Agua
de enfriamiento, etc.) estén disponibles.
 El sistema de dosificación de reactivos para el agua de alimentación a los generadores de vapor

esté cargado.
 El agua de alimentación a los generadores de vapor (BFW) disponible en el L.B.
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 El Deareador y el Tambor de vapor estén cargados con agua desmineralizada
Todas las líneas de proceso se encuentren inertizadas
5.2.2. Arranque del sistema de gas combustible
El Gas natural combustible será necesario desde el inicio del arranque de la planta. En operación
contínua y estable, el gas natural combustible será parte o completamente reemplazado por el gas
combustible de la Refinería. El sistema completo de gas combustible debe probarse y revisar su
hermeticidad previa prueba de fugas con Aire o Nitrógeno, hasta que el Oxígeno residual sea menor
que 0.5% vol.
Durante la operación normal es usado principalmente el gas residual de la unidad PSA como
combustible para el Reformador, pero en el arranque inicial y en los subsecuentes arranques,
únicamente se utilizará gas natural como combustible.
El procedimiento es el siguiente:
1) Asegurarse que todos los ramales del cabezal de gas natural combustible estén bien aislados e
inertizados.
2) La línea de Gas natural a proceso tiene que estar aislada cerrando la válvula de control y su válvula
de bloqueo corriente arriba.
3) Alinee el gas natural del L.B. hasta la válvula de control de presión auto controlada PCV-521.
4) Verifique la posición de las siguientes válvulas:
 todas las válvulas de bloqueo de gas combustible y de gas residual hacia los quemadores deben
estar completamente cerradas
 las válvulas de aislamiento principales de gas combustible UV-512/514 cerradas, válvula de purga
UV-513 abierta
 las válvulas de aislamiento principales de gas residual UV-501/503 cerradas, válvula de purga UV-
502 abierta.
5) Gire la figura “8” de la línea de gas natural.
Lentamente presione el sistema hasta la válvula de control de presión PCV-521.
6) La válvula PCV-521 empezará a abrirse para presionar el sistema hasta alcanzar aproximadamente
2 kg/cm²
7) Lentamente abra la válvula FV-521 para presionar el cabezal de gas combustible hasta la válvula
de bloqueo UV-512. Mantenga FIC-512 (gas combustible de Refinería) en MANUAL. Purgue el gas
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combustible hacia el desfogue a través de la válvula PV-518. Ajuste el flujo de gas natural combustible
a aproximadamente 1,000 Sm³/h ajustando FV-521.
8) Ajuste la presión de gas combustible a aproximadamente 0.8 kg/cm² a través de PIC-518.

Confirme con PI-512. Verifique que la presión esté arriba del valor de disparo por baja presión y por
abajo del valor de disparo por alta presión en los instrumentos PT-507/508/509.
5.2.3. Arranque del Reformador para el secado y hervido
Particular cuidado debe tenerse en cuenta durante el calentamiento inicial del Reformador ya que la
humedad contenida en el refractario debe eliminarse gradualmente.
Los sistemas que contienen refractario y/o forro con mortero que están sujetos a un procedimiento
especial de secado son:
 Reformador con vapor H-101
 Sistema de recuperación de calor de los gases de combustión del Reformador
 Línea de transferencia (ya se encuentra pre-secada) entre el Reformador H-101 y el generador

de vapor con calor residual del gas reformado E-106
 Generador de vapor con calor residual del gas reformado E-106
Instrucciones específicas de los fabricantes del equipo para el secado y calentamiento de los sistemas
forrados con refractario deben ser observadas.
Además el sistema de generación de vapor de media presión consistente en:
 Generador de vapor con calor residual de los gases de combustión E-103
 Generador de vapor con calor residual del gas reformado E-106
 Tambor de vapor D-101
 Bajantes y Elevadores
Tienen que estar sujetos a un hervido inicial.
Se considera que los sistemas de vapor y generación de vapor estuvieron ya sujetos a la primera
limpieza durante la fase de pre-comisionamiento. Un procedimiento especial del hervido deberá
ejecutarse antes del procedimiento de secado por medio de vapor que llega al L.B. Instrucciones
detalladas para el secado del fabricante del equipo deberán considerarse,
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5.2.3.1. Pre-Requisitos para el secado
1) Se necesita Nitrógeno disponible en el L.B., como medio para la transmisión de calor durante el
secado de los refractarios/morteros.
2) El sistema de gas combustible deberá estar disponible.
3) El sistema de generación de vapor tiene que hervirse, de tal manera que el vapor producido durante
el calentamiento del reformador puede utilizarse como transmisor de calor durante el secado de los
refractarios.
4) El sistema de generación de vapor ha sido llenado con agua desmineralizada y agua para generar
vapor tratada químicamente.
5) El sistema de gas combustible y de proceso deberá estar purgado y mantenerse inertizado con
Nitrógeno.
6) Una revisión funcional de los instrumentos asociados, en particular el sistema de corte de

seguridad de los quemadores del reformador debe haberse efectuado.
7) El sistema de generación de vapor soplado con vapor debe estar listo para usarse.
5.2.3.2. Arranque del Reformador
Como referencia deberá seguirse lo mencionado en el capítulo 3.5 “Descripción funcional de la lógica”,
abreviada posteriormente como DFL:
 -DFL-Sección 3.5.3, Sistema de seguridad del Reformador.
 -DFL-Sección 3.5.4, Secuencia de arranque del Reformador.
El procedimiento es el siguiente:
1) Alinee el circuito largo de circulación de Nitrógeno a partir de SJ-101 y a través de E-107, R-101,
R-102, ME-101, E-101, E-102, H-101, E-106, R-103, E-107, E-108, EA-101, D-106, E-112, D-107 y hacia
SJ-101 nuevamente.
2) Establezca un flujo de Nitrógeno a través del Eyector de arranque SJ-101 hacia el desfogue a
través de la válvula de control PV-204, mantenga la válvula de bloqueo hacia la entrada del PSA HV-
201 cerrada.
3) Abra la línea GH-1708 de succión del Eyector SJ-101 y métalo en servicio, para establecer el flujo
de nitrógeno a través del circuito de arranque.
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4) Mantenga una presión positiva de Nitrógeno de aproximadamente 1-2 kg/cm² g en el sistema.

Confirme la cantidad de flujo en FI-103 (se requiere corregirla, debido a la gran diferencia de las
condiciones normales de operación).
5) Todas las entradas de aire de combustión a los quemadores deben estar abiertos cerca del 50%.
6) Siga las instrucciones del DFL artículo 3.5.4.2 “PASO 1” para el Reset del reformador. Verifique
que se cumplan las condiciones para el Reset y presione el botón correspondiente.
7) Meta en operación el soplador de gases de combustión e inmediatamente después el soplador de

aire de combustión. Siga las instrucciones del DFL, artículo 3.5.4.3 “Purga del hogar”.
El soplador de gases de combustión es metido en operación con las mamparas de entrada en posición
cerrada. Observe el amperímetro del motor. El soplador de aire de combustión es metido en operación
también con las mamparas de entrada cerradas. Observe la presión del hogar PC-852 para evitar
alcanzar la presión de construcción del hogar alta-alta-alta o baja-baja-baja (200/-200 mm. de
columna de agua). Las instrucciones detalladas del fabricante deben de seguirse.
8) Después de meter en servicio los sopladores C-101 y C-102 las mamparas de entrada en la línea de
gases de combustión se abrirán de tal manera que se tenga una pequeña presión negativa dentro del
reformador (5 a 7 mm de columna de agua). Ahora el controlador de presión PC-852 es habilitado y
el punto de ajuste (setpoint) ajustado aproximadamente a -7 mm. de columna de agua de tiro inducido
en el hogar. Cambiar el controlador al modo "AUTOMATICO".
9) De esta manera la mampara de entrada en la línea de aire de combustión es abierta gradualmente

hasta alcanzar un flujo de aire suficiente al reformador (30,000 m 3S/h) de acuerdo con lo indicado
en DFL artículo 3.5.4.3 Paso 2 “Purga del hogar”.
10)El reformador es purgado durante un tiempo pre-ajustado, es decir, 5 minutos antes de que el
primer quemador pueda encenderse de tal manera que el interior del hogar esté libre de gases
combustibles. Un flujo de purga mínimo de 30,000 m³S/h es registrado a través de FI-801 durante
un tiempo establecido.
11) Al terminar exitosamente el Paso 2 “Purga del hogar”, realice la prueba de fugas en los quemadores
de acuerdo con las instrucciones dadas en el DFL, artículo 3.5.4.4 Paso 3 de este manual. La prueba
de fugas es iniciada desde el tablero local en el Penthouse del reformador.
Nota:
Los quemadores pueden encenderse únicamente después de haber realizado la prueba de fugas
para asegurarse que las válvulas de bola están cerradas y el hogar del reformador libre de gas
combustible.
12)Al terminar exitosamente la prueba de fugas proceda de acuerdo con el DFL, artículo 3.5.4.5 Paso
4, “Encendido y calentamiento”. Abra las válvulas principales UV-512/514 desde el tablero local
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introduciendo gas natural hasta las válvulas de bola. El gas natural es purgado hacia el desfogue a
través de la válvula PV-518.
13)Revise siempre y ajuste la presión del gas combustible a aproximadamente 0.5 kg/cm² con PIC-
518 y revisando también en PI-512. Verifique que la presión esté arriba del valor de disparo por baja
presión y abajo del valor de disparo por alta presión en los instrumentos PT-507/508/509.
14)Inicie el encendido del primer quemador el cual cuente con un detector de flama (BSL-531 a 534).
Verifique que la válvula de entrada de aire esté abierta cerca de un 50%.
15)La lanza del dispositivo de encendido electrónico es introducida y operada a través del tubo por la
mirilla de observación.
Abra ligeramente la válvula de bola al quemador y observe que el gas prenda en un máximo de 5
segundos. Si la ignición falla, cierre la válvula de bola inmediatamente y espere por lo menos 2 minutos
hasta que el gas combustible que entró en el hogar sea diluido al seguir purgándose el reformador.
Mientras tanto determine la causa de falla del encendido, si es necesario corrija las condiciones de
encendido y repita el encendido de la manera prescrita.
16)Encienda 4 quemadores y durante un tiempo observe el incremento de temperatura.
Las flamas deberán estar estables y debe ajustarse la carga de gas a los quemadores al mínimo de
tal manera que la temperatura de los gases de combustión en la sección de radiación aumente dentro
del gradiente de temperatura permitido de acuerdo con las recomendaciones del diagrama de secado.
5.2.3.3. Operaciones durante el secado
Como se mencionó anteriormente, las instrucciones para el secado serán suministradas por el
fabricante del sistema de calor residual. Instrucciones suplementarias dadas abajo están asociadas
al secado también, pero téngase cuidado de la operación de la planta segura.
1) Al iniciar el procedimiento del secado, prenda únicamente un quemador en cada hilera ajústelos
para mantener el gradiente de temperatura requerido. Aumente la temperatura hasta 120-150ºC a
una velocidad máxima de 30ºC/hora y mantenga aproximadamente durante 2 horas esta temperatura.
2) El flujo de gas a los quemadores debe mantenerse tan bajo como sea posible de tal manera que se
puedan prender más y más quemadores para incrementar la temperatura de los gases de combustión
y alcanzar una distribución de calor uniforme en el hogar. Mientras la temperatura de los gases de
combustión se mantiene baja la operación de los quemadores (excepto aquellos que están equipados
con detector de flama) deberán cambiarse cada hora, y después cada 2 a 4 horas, para igualar las
temperaturas de los ladrillos refractarios. El número de quemadores que deben prenderse depende
únicamente de la temperatura que debe alcanzarse.
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3) El secado es controlado por los más bajos incrementos de temperatura permitidos de acuerdo con
los diferentes tipos de refractario. Observe las instrucciones de los fabricantes y ajuste el fuego
como sea necesario.
4) En el curso del calentamiento del reformador, se iniciará la generación de vapor en el generador

E-104. Ventee el vapor a la atmósfera a través del silenciador SR-102. Purgue todas las líneas de
vapor para eliminar de ellas el condensado acumulado.
5) Si son alcanzadas las condiciones para alimentar vapor de acuerdo con lo descrito en este capítulo
en la sección “Alimentación de vapor de proceso”, el vapor podrá usarse como un medio de
calentamiento para ahorrar Nitrógeno. Introduzca vapor con una temperatura máxima de 200ºC a la
entrada de los tubos del Reformador, la presión no debe ser mayor que 8 kg/cm² en la entrada a los
tubos del reformador.
6) Mantenga en 200ºC la temperatura de entrada por un mínimo de 1 hora hasta que la temperatura
del cabezal corriente abajo del reformador muestra una temperatura de sobrecalentamiento del
vapor de 30ºC. Esto indica que el catalizador está suficientemente seco.
7) El primer condensado de proceso es de baja calidad y deberá tirarse al piso.
8) El secado del sistema se terminará de acuerdo con las instrucciones suministradas por el
fabricante.
9) Enfríe el reformador a la temperatura ambiente al terminar el secado. Siga los gradientes de

enfriamiento permisibles de acuerdo con las instrucciones del fabricante.
10)Corte el suministro de vapor de proceso al reformador en las mismas condiciones en que se

alimentó el vapor cumpliendo con los mismos requisitos. Las condiciones de operación abajo del punto
de rocío deben de evitarse en todos los casos. Ventear el vapor producido a la atmósfera.
11) Mantenga el suministro de Nitrógeno para purgar y secar el sistema.
12)Apague los quemadores del reformador y revise que todas las válvulas de bola se encuentren
cerradas. Las válvulas de corte se cerrarán automáticamente al apagarse los quemadores. Mantenga
los sopladores en operación para purgar el hogar durante unos minutos y posteriormente párelos.
13)Suspenda el suministro de Nitrógeno si es necesario. Para la inspección del equipo de proceso, aísle
y purgue el equipo perfectamente con aire antes de entrar.
14)Abra todas las puertas de acceso al hogar y al sistema de calor residual de los gases de combustión.
Inspeccione las partes con aislamiento de alguna fractura y daños.
15)Drene y revise el generador de vapor E-106 y el Tambor de vapor D-101. Elimine cualquier
sedimento encontrado en el equipo que fue originado durante el hervido.
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5.2.3.4. Alimentación de vapor de proceso
No hay disponibilidad de grandes cantidades de Nitrógeno. Sin embargo el vapor puede utilizarse
como medio de calentamiento durante el secado del refractario y en general en las fases de
calentamiento. La alimentación de vapor dentro de los tubos del reformador requiere siempre de la
observación de ciertas condiciones de operación.
Antes de alimentar vapor al reformador H-101, revise que la temperatura a la entrada y en el punto
de mezclado del vapor y el gas natural es mayor que el punto de rocío correspondiente a la presión
parcial del H2O en la mezcla H2O/N2. Esto aplica básicamente para cada punto del sistema donde
debe evitarse la condensación (sistemas forrados con refractario y/o mortero y catalizadores).
Con la ayuda de una tabla de vapor y conociendo la presión del sistema y los flujos de vapor y
Nitrógeno, el punto de rocío aproximado puede calcularse de acuerdo con la ecuación de Dalton:
P (H2O) = P(SYS) * V(H2O) / V(TOT)
Donde:
P (H2O) = presión parcial del vapor después de mezclarse con el gas (bar abs.)
P (SYS) = presión del sistema (bar abs.)
V (H2O) = Flujo de vapor en Nm³/hr. (Utilice la densidad estándar 0.804 kg/Nm³)
V (TOT) = flujo total de gas más vapor (Nm³/h).
Calcule P (H2O) y lea la temperatura asociada en la tabla de vapor, la cual es aproximadamente igual
a la temperatura del punto de rocío.
Mantenga la presión del N2 en el sistema lo más baja posible (digamos 1 a 2 kg/cm² g máximo).
La alimentación de vapor de proceso al reformador tiene que ser iniciada primero si puede mantenerse
un margen de seguridad suficiente del punto de rocío del agua. Las condiciones son cumplidas
normalmente con los parámetros de operación obtenidos a base de experiencia, los cuales son:
a) Temperatura mínima de entrada al reformador 200ºC en TI-110
b) Temperatura mínima de salida del reformador 300 °C. en TI-201/202
c) El vapor de proceso debe estar suficientemente seco (sobrecalentado) antes de alimentarlo.
Proceder como sigue:
1) Asegúrese siempre que no hay acumulación de condensado en la tubería o equipo hacia el

reformador.
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2) Caliente la línea de vapor de proceso a través de la válvula de control de vapor a proceso hasta la
válvula de bloqueo directamente corriente arriba del punto de mezclado con la alimentación al proceso.
El vapor caliente es venteado a través de la línea de calentamiento hacia la atmósfera.
3) Cuando la línea se ha calentado y el vapor está suficientemente seco, cierre el venteo de arranque
y las válvulas de purga y alimente el vapor a los tubos del reformador.
4)
Atención:
Durante la primera fase del suministro de vapor a los tubos del reformador, es decir, mientras
los puntos de medición de temperatura en la línea de transferencia no dan valores reales, debe
tenerse cuidado para ver que la temperatura de los gases de combustión a la salida del
reformador es aproximadamente 50ºC arriba de la temperatura del vapor saturado que se
suministra a los tubos del reformador.
5) Lentamente abra la válvula de bloqueo y agregue una pequeña cantidad de vapor al Nitrógeno que
está circulando en el reformador (aproximadamente 1 t/h).
6) Observe si la presión del sistema se incrementa cuando el vapor es introducido. Reajuste el control
de presión como sea necesario para mantener la presión del sistema en un valor de 1-2 bar g en la
línea de proceso entre el separador final de condensado de proceso D-107 y la unidad PSA.
7) Observe la acumulación de condensado en el sistema de enfriamiento del gas reformado. Al

principio drene el condensado a un drenaje abierto. El primer condensado puede tener una baja calidad
(es decir, contaminado con polvo de catalizador) y deberá ser eliminado de cualquier manera.
8) Revise y elimine condensado a la salida del Convertidor de CO R-103
9) Aumente el flujo de vapor simultáneamente con incrementos de la temperatura del reformador
10)Conforme avance el calentamiento, se comienza a generar más vapor en E-106 para tenerlo
disponible en el proceso
Siga las instrucciones de arranque para el sistema de generación E-106/E-104 suministrado por
el fabricante.
Siga las instrucciones del fabricante del catalizador.
5.2.4. Arranque del reformador después del secado
Cuando se ha terminado el secado del refractario y efectuada la inspección del equipo, el reformador
puede meterse en servicio para la producción de gas. El circuito completo de gas de proceso debe ser
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purgado con Nitrógeno. Revise que el contenido de Oxígeno sea menor que 0.5% vol. Revise también
que el sistema completo esté listo para operar.
Procedimiento a seguir:
1) Establezca el circuito largo de recirculación de Nitrógeno a través de ambos trenes de

reformación como sigue: SJ-101, E-107, R-101, R-102, ME-101, E-101, E-102, H-101, E-106, R-103, E-
107, E-108, EA-101, D-106, E-112 y D-107. Mantenga la válvula de bloqueo de entrada a la unidad PSA
cerrada y envíe Nitrógeno al cabezal de desfogue a través de la válvula de control PV-204. La válvula
de control FV-103 debe estar completamente abierta y en modo “MANUAL”. Alimente Nitrógeno a
través de la línea NL-2106 y establezca la circulación de Nitrógeno para el arranque. Mantenga la
presión del circuito en aproximadamente 1-2 kg/cm² en PIC-204.
2) Meta en servicio el sistema de gas combustible como se indica en 5.2.2 y meta en servicio el
soplador de aire de combustión, soplador de gases de combustión y sistema de quemadores de acuerdo
al procedimiento indicado para el secado inicial.
3) Encienda tantos quemadores con pequeñas flamas para alcanzar que el rango de calentamiento no
exceda de 35-45ºC/h. Si es necesario, estrangular las válvulas de bola de gas a quemadores para
asegurar que una mínima presión sea mantenida en el cabezal de gas. La presión del gas combustible
deberá estar arriba de la presión de disparo.
Los quemadores deberán se alternados por lo menos cada 4 horas, es decir, algunos de los quemadores
encendidos se apagarán mientras que el mismo número de quemadores nuevos se prenderán, de manera
que se obtenga un calentamiento de los sistemas uniforme y lento.
4) Cuando inicia la generación de vapor en E-104 y E-106, el vapor generado tiene que ventearse a la
atmósfera a través del silenciador SR-102.
5) Alimente el vapor de proceso al reformador H-101 de acuerdo con el procedimiento escrito en la

Sección de secado y hervido inicial. Verifique que el vapor esté lo suficientemente seco y que las
condiciones de alimentación (un margen seguro arriba del punto de rocío) sean cumplidas.
6) Observe el aumento de presión del sistema al alimentar el vapor. Controle la presión a través de
PIC-204 en un rango de 1-2 kg/cm² g.
7) Observe la acumulación de condensado en el sistema de enfriamiento del gas reformado a la salida

del E-108 y tire el condensado si aún está contaminado. Comisione los controladores de nivel de los
separadores de líquidos y colóquelos en modo “AUTOMÁTICO”. Alimente el condensado al Deareador
D-103 una vez que la calidad del agua esté dentro de especificación. .
8) Observe el rango de calentamiento del Reactor de Hidrogenación R-101, Reactor de

Desulfurización R-102 y el Convertidor de CO R-103 a un máximo de 50ºC/h. Utilice la válvula de
control del by-pass de gas reformado TV-204 del E-106 durante el avance del calentamiento.
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9) Incremente el flujo de vapor simultáneamente con el incremento de la temperatura a la salida del

reformador. Tenga cuidado, sin embargo, mantener el rango de calentamiento de aproximadamente
35-45ºC/h no sea excedido a la salida del reformador.
Mantenga el flujo de la circulación de Nitrógeno junto con el vapor de proceso.
10)Observe la presión en el cabezal de gas combustible en PIC-518. Si es necesario, abra FV-521 un

poco más para asegurar un control de presión apropiado para PIC-518.
11) Observe el incremento de producción de vapor en E-106 y aumente la presión del vapor dentro de
los límites permitidos (ver las instrucciones de operación del fabricante). Efectúelo estrangulando la
válvula que envía el vapor al silenciador SR-102. SR-102.
12)Continúe el calentamiento de los reactores R-101 y R-102 hasta 200ºC a un rango de 50ºC/h
máximo.
13)Caliente el reformador hasta que la temperatura de salida del gas reformado sea de 750ºC. El
flujo de vapor de proceso para cada uno de los dos reformadores deberá aumentarse hasta un 40%
de su carga de diseño mínimo. Encienda tantos quemadores como sea posible para obtener una
distribución de calor homogénea. Aumente el suministro de aire de combustión de acuerdo con el
suministro de gas combustible (Regla: aproximadamente 10 m3S se requieren para quemar 1 m3 S
de Metano en condiciones estequiométricas).
14)Aumente poco a poco la presión del sistema de reformación estrangulando la válvula PV-204 hacia
el desfogue corriente abajo del D-107. Finalmente cierre PV-204 completamente. Mantenga la válvula
de control FV-103 en posición completamente abierta.
El incremento de presión está limitado por las condiciones de suministro del Nitrógeno. Observe el
indicador de presión PI-204. Mantenga el Nitrógeno a proceso aún a flujo reducido. Mantenga cerrada
la válvula de control PV-204 cerrada y en modo “MANUAL”.
5.2.4.1. Alimentación de Gas natural al reformador
Los pasos subsecuentes deberán seguirse cuidadosamente con respecto a los catalizadores, los cuales
aún permanecen en estado OXIDADO. El gas natural de alimentación deberá prepararse primero,
cumpliendo los siguientes pre-requisitos:
a) La temperatura de la cama de Hidrogenación y Desulfuración debe tener mínimo 200ºC.
b) Un flujo de vapor de 10 T/h a cada uno de los reformadores y a una temperatura de entrada
mínimo de 500ºC se ha establecido. El flujo de vapor medido a través del FFIC-602 ha sido revisado.
El controlador de temperatura de la alimentación TIC-110 debe estar en operación.
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c) El controlador de presión PIC-204 (gas reformado a cabezal de desfogue) es calibrado

inicialmente para controlar una presión de reformación de acuerdo con las condiciones del Nitrógeno.
d) La temperatura a la salida de los tubos del reformador ha alcanzado aproximadamente 750ºC.

Revisarlo en TI-201/202.
e) La temperatura del vapor de proceso a la salida del sobrecalentador deberá ser 290ºC, checado
en el instrumento TI-601.
f) Mantenga la válvula de bloqueo corriente arriba de HV-201 cerrada. El gas reformado es

enviado al cabezal de desfogue a través de PV-204.
g) Asegúrese que las dos válvulas de bloqueo en las líneas de Nitrógeno NL-2106 y NL-2103 y en
la línea que conecta a GH-1708 a SJ-101 están cerradas y girada la figura “8” a su posición cerrada.
h) Cierre las válvulas de control PV-103 y FV-103 y manténgalas en modo “MANUAL”.
i) (Gire la figura “8” en la válvula de bloqueo de gas natural a proceso a posición abierta).
j) Verifique que la alimentación de vapor de proceso a través de FFIC 602 sea mayor durante el
arranque que el valor de disparo de FFSL-602 (ver lista de alarmas), de esta manera el sistema lógico
de disparo de la relación vapor/carbón se activará una vez que la válvula de bloqueo del gas natural
de proceso deja su posición cerrada.
Alimentar el gas natural al Reformador H-101 como sigue:
1) Alinear el gas natural hasta la válvula de control PV-103 y lentamente presione el sistema a través
de FV-103 hasta aproximadamente 7 kg/cm2 y cambie el controlador PV-103 a modo “AUTOMÁTICO”.
2) Ligeramente abra FV-103 en modo “MANUAL” e introduzca gas natural. Observe la
temperatura de salida del reformador y observe el aumento en la presión en PI-204 y confirme el

flujo en FV-103. Si el gas natural es demasiado bajo, aumente la presión incrementando el setpoint
de PIC-103.
3) Lentamente aumente la presión del sistema de reformación hasta aproximadamente 7 kg/cm 2 por
ajuste en PIC-204 (gas reformado al cabezal de desfogue). Mantenga esta presión durante la
reducción del catalizador.
4) Manteniendo la temperatura de salida del reformador constante, la relación Vapor / gas natural
es ajustada de acuerdo a la relación molar H 2O/C no menor que 5. Para condiciones de operación
normales de diseño, la relación vapor / gas natural será de 3.2 mol de vapor por mol de Carbón en el
gas natural. Para un flujo de vapor aproximado de 10 T/h, el flujo de gas natural puede aumentarse
hasta tanto como 3,000 m3S/h (los valores dados son para cada tren).
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5) Durante el periodo de reducción del catalizador, el reformador debe estar operando a baja carga.
A medida que avanza la reducción, la reacción de reformación endotérmica inicia, necesitando que se
incremente el fuego al reformador H-101. Con las condiciones actuales puede considerarse que el
equilibrio del Metano puede alcanzarse después de aproximadamente 6 horas. Compruebe el avance
de la conversión del Metano en el Analizador AI-201 a la salida del reformador.
6) Después, el flujo de vapor es mantenido constante mientras que el flujo de gas natural es
lentamente incrementado para reducir la relación H2O/C hasta 3.2-3.4.
7) Ajuste la alimentación de gas natural hasta la requerida en FIC-103 y cambie el controlador al

modo “AUTOMATICO”.
8) Observe el incremento de producción de vapor de media. Revise frecuentemente las condiciones

en los sistemas de gas reformado y de calor residual de los gases de combustión y haga las
correcciones que sean necesarias.
9) Lentamente aumente la presión del sistema de reformación con el controlador del desfogue PIC-
204. La presión del sistema es alcanzada en largo tiempo dependiendo de las condiciones que
prevalecen en el suministro del gas natural. Asegúrese que los controladores permanecen en los rangos
de operación apropiados.
10)Cambie el control de suministro del gas combustible al controlador de balance de calor:

cuidadosamente abra completamente las válvulas de bola a los quemadores. Ajuste FV-521 de tal
manera que PIC-518 quede casi cerrada. Ajuste el setpoint de FIC-521 a la lectura actual de FI-521
y cámbiela a modo “AUTOMÁTICO”.
11) Incremente la carga de vapor al reformador a la correspondiente a un 60-70% de carga de gas

natural al reformador a través de FIC-103. Esta es igual a aproximadamente 6,000 m3S/h de carga
de gas natural (valor dado para cada tren).
12) Para alcanzar esta carga dependerá de la disponibilidad de suficiente vapor de proceso con una
relación vapor/carbón de 3.2 mol/mol.
13)Para el gas natural de diseño con una relación vapor/carbón de 3.2 mol/mol, se requieren 2,655
kg/h de vapor de proceso por cada 1,000 m3S/h de gas natural de alimentación (valores dados para
cada tren).
14)El gas natural debe incrementarse en pequeños incrementos, es decir 10% cada hora.
15)El tiempo actual necesario para aumentar la carga está determinado principalmente por el tiempo
necesario para ajustar los quemadores del reformador y ajustar las condiciones del mismo.
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Siempre incremente y establezca el flujo de vapor antes de aumentar el flujo de gas natural para
asegurar que la relación H2O/C no cae abajo del valor de diseño de 3.2 mol/mol.
16)Aumente la presión del Tambor de vapor lentamente de acuerdo con las instrucciones del
fabricante a su presión de operación normal de 37 kg/cm2. Compruebe la presión del tambor en PI-
601. El excedente de vapor continúe mandándolo a la atmósfera a través del silenciador SR-102.
5.2.5. Alimentación del Gas del Convertidor de CO al PSA
Tan pronto como la sección del reformadores encuentre operando sobre operación de carga parcial
estable (por lo menos 40%) con los parámetros del proceso ajustados de tal manera que el gas del
convertidor de CO esté con calidad adecuada y disponible, puede ponerse en operación la Unidad PSA
de acuerdo con las instrucciones dadas por el fabricante.
Para alimentar el gas del convertidor de CO, proceda de la manera siguiente:
1) Revise el nivel de condensado en el separador D-106. El controlador de nivel LIC-302 en

“AUTOMÁTICO” y trabajando adecuadamente.
Atención:
Debe evitarse bajo cualquier circunstancia que agua líquida o condensado pueda estar en contacto
con los adsorbentes de la PSA.
2) Establezca la circulación de agua de enfriamiento en el enfriador final E-112, si no la ha establecido

anteriormente. La temperatura del gas del convertidor en TI-208 deberá estar en el rango de 40 a
45ºC.
3) Asegúrese de que la unidad PSA fue purgada e inertizada perfectamente y se encuentra lista para
recibir el gas del convertidor. Especialmente la línea de alimentación tiene que estar libre de
condensado para evitar que el líquido se ponga en contacto con los adsorbentes.
4) La válvula de control HV-201 está cerrada y en modo “MANUAL”. Despegue ligeramente la válvula
de bloqueo corriente arriba de la XV-201. El gas del convertidor permanece hacia el desfogue a través
de PV-204.
5) Arranque la unidad PSA cuando las precondiciones definidas por el fabricante sean cumplidas.
6) Alimente todo el gas disponible hasta que la válvula de control del desfogue PV-204 quede
completamente cerrada. El Hidrógeno producto a la salida del PSA es enviada as través de PV-401 al
cabezal de desfogue hasta que se meta en operación el compresor de Hidrógeno C-103.
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7) Meta en operación el compresor de Hidrógeno C-103 de acuerdo con las instrucciones del
fabricante. Tan pronto como el Hidrógeno producto sea enviado al L.B., PIC-401-1 cerrará la válvula
hacia el desfogue.
8) Lentamente abra FV-402 y ajuste el flujo de recirculación de Hidrógeno a cerca de 3% del flujo
actual de gas natural a proceso (aproximadamente 600 m 3S/h al 100% de carga) y entonces cambie
el controlador al modo “AUTOMÁTICO”.
5.2.6. Suministro de gas residual del PSA
Tan pronto como la unidad PSA está en operación, gas residual está disponible y se enviará al desfogue
a través de la válvula PV-2701. Cuando la unidad PSA opera en ciclos estables, el gas residual deberá
utilizarse como gas combustible en la sección de reformación.
Para el suministro de gas residual a los quemadores, proceda de la manera siguiente:
1) Asegúrese de que el sistema completo de gas residual hasta las válvulas de bola a la entrada de
los quemadores esté purgado con Nitrógeno. El contenido de Oxígeno residual debe ser menor que
1% vol. Las válvulas de gas residual a los quemadores tienen que estar en posición cerrada.
De acuerdo con los DTI’s 706 y 712, la válvula de bloqueo ya se ha abierto para ventear gas residual
hacia un lugar seguro (atmósfera).
2) Lentamente establezca la presión del gas residual en PI-502 a aproximadamente 0.150 kg/cm²
ajustando la válvula al desfogue corriente arriba de PI-502.
3) Presione el botón HS-3 del tablero local en el Penthouse del reformador para abrir las válvulas
UV-501/503. La válvula de purga UV-502 se cerrará simultáneamente. Los interruptores de presión
PT-504/505/506 deberán estar en posición correcta en este momento.
4) Cuando el gas residual es alimentado a los quemadores el Controlador de Calor reducirá el flujo de
gas natural a través de FV-521. Vigile la temperatura de los gases de combustión en TI-851/852, la
temperatura del gas reformado en TI-201/202 y el analizador de Oxígeno AI-851.
5) Alimentar todo el gas residual disponible a los quemadores lentamente. La válvula de control PV-
2701 quedará finalmente cerrada.
6) Para terminar, ajuste la unidad hasta alcanzar los parámetros de operación mencionados en los
Diagramas de flujo de proceso.
7) Ajuste la relación aire de combustión/combustible para mantener aproximadamente 2% de exceso

de aire.
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5.2.7. Incremento de carga y ajustes finales
Para incrementar la carga hasta la capacidad de diseño en la sección de reformación, ajuste todos los
flujos, temperaturas y presiones hasta el 100% de carga de acuerdo con las condiciones mencionadas
en los Diagramas de flujo de proceso. Compruebe que el equipo está operando dentro de los límites
de diseño.
Los siguientes análisis deben efectuarse manualmente:
 Contenido de azufre en el gas natural antes y después de la desulfuración
Los siguientes análisis están desplegados en el SCD:
 CH4 en el gas convertido en el analizador (AI-201) que se encuentra corriente arriba de la válvula
de bloqueo HV-201
 Contenido de O2 en los gases de combustión en el analizador AI-851 que se encuentra en el ducto

entre el E-103 y el E-105-II
Instrumentos y Controles
Cambie todos los controladores al modo “AUTOMÁTICO” y realice sus ajustes finales.
Compruebe que el sistema de Interlock está puesto en condiciones de servicio sin excepciones.
Confirme que los puntos de ajuste y disparo de acuerdo con las condiciones de operación se
encuentren conforme a las listas de ajuste que se encuentran en el capítulo 3.4 de este Manual.
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Capítulo 6
Procedimientos de Re-arranque
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6 Procedimientos de Re-arranque
6.1 Re-arranque después de un paro corto
6.2 Re-arranque de un tren de reformación mientras el otro está operando
6.3 Re-arranque después de un paro largo
6.4 Re-arranque de un tren de reformación mientras el otro tren está operando
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6. Procedimientos de Re-arranque
Las indicaciones suministradas en este capítulo son para:
 re-arranque de ambos trenes de reformación después de un paro corto (para condiciones

calientes)
 re-arranque de un solo tren de reformación después de un paro corto (para condiciones calientes)
mientras el otro tren continúa operando
 re-arranque de ambos trenes de reformación después de un paro prolongado (para condiciones

en frío)
 re-arranque de un solo tren de reformación después de un paro prolongado (para condiciones en

frío) mientras el otro tren continúa operando
Estos están básicamente referidos y en forma idéntica (con pocas excepciones) a las instrucciones
de arranque suministradas para el arranque inicial de la planta, dependiendo de las condiciones de la
planta antes del re-arranque.
No será posible cubrir las numerosas y diferentes condiciones de la planta en esta Manual.
El personal de operación de la planta deberá conocer el estado de la planta y procederá con el arranque
de la planta en su paso correspondiente.
Todos los subsecuentes arranques difieren del arranque inicial de la planta de acuerdo si el catalizador
de la planta se encuentra reducido o no.
6.1. Re-arranque después de un paro corto
Un paro corto significa que todas las partes de la planta permanecen lo suficientemente calientes, y
por lo tanto es posible un re-arranque inmediato y el reformador H-101 estará listo para recibir la
carga. Arrancar la unidad de reformación de acuerdo a las instrucciones básicas dadas después del
secado. Considerando que las temperaturas del reformador no han caído abajo de los requisitos para
alimentar vapor (ver sección 5.1.3.4), el vapor de proceso está pasando aún a través de los tubos del
reformador y gradualmente se calienta a una temperatura de 750ºC a la salida del reformador.
Los reactores de Hidrogenación R-101 y de Desulfuración R-102 quedaron entrampados con gas
natural (enfriamiento natural aproximado 5-10ºC/h). Por lo que se considera que la temperatura del
Óxido de Zinc no ha caído a temperaturas menores que 150-200ºC.
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Precaución!
Para protección del catalizador no alimentar Nitrógeno a través de los reactores de

Hidrogenación y de Desulfuración (empacados con gas natural!) dentro del sistema de
reformación, mientras las temperaturas para la alimentación del gas natural no se hayan
alcanzado. Nótese que para el arranque en caliente, no es necesario introducir Nitrógeno.
En caso de que, las temperaturas hayan descendido demasiado rápido, será necesario calentar con
Nitrógeno y seguir los pasos para un arranque en frío, asegurándose que el sistema de gas natural
entre la válvula de bloqueo corriente arriba de PV-103 y la válvula de bloqueo corriente abajo
de la válvula de control FV-103 se purguen vigorosamente con Nitrógeno.
Con respecto al procedimiento de arranque normal y para re-arrancar en condiciones calientes,

proceda como sigue:
Alimente gas natural al reformador. Mantenga la presión en el sistema del reformador a

aproximadamente 7-10 kg/cm² g. En caso de que el catalizador del reformador no haya sido expuesto
más de 5 horas en contacto únicamente con vapor (oxidación), la velocidad inicial de alimentación de
gas natural puede ajustarse de acuerdo a una relación vapor/carbón de aproximadamente 3.2 mol/mol.
Después de aumentar la carga a aproximadamente 50%, arranque la unidad PSA. Envíe el gas residual
al reformador tan pronto como sea posible.
Ajuste las condiciones para lograr los parámetro de operación finales.
6.2. Re-arranque de un tren de reformación mientras que el otro tren se mantiene en

servicio
Si por alguna razón solo uno de los dos trenes de reformación sale de operación por un tiempo corto,
este tren será puesto en operación mientras el otro tren se mantiene en operación contínua. El número
de identificación (Tag) mencionado abajo siempre se refiere al equipo del tren que se va a re-arrancar,
sino se menciona otra cosa.
El tren que no está en operación debe haber sido aislado cerrando la válvula de bloqueo corriente
abajo del R-102 y la válvula MOV-201 corriente arriba del E-107. La válvula FV-103 estará cerrada,
el controlador FIC-103 en modo “MANUAL”. El flujo de vapor a proceso se ha mantenido. Siga el
procedimiento a partir del punto 6.1, pero envíe el vapor de proceso a la atmósfera corriente abajo
del E-106 a través de PV-201 y SR-103. PIC-201 está en modo MANUAL y la válvula en la posición
para mantener la presión apropiada del tren. Incremente la presión estrangulando la válvula PV-201
hasta que la presión del tren que se está arrancando quede aproximadamente 0,2 kg/cm² por abajo
del valor del tren que está en operación. Ajuste PIC-201 al mismo valor que se lee en PI-201 del tren
en operación y cámbiela al modo “AUTOMÁTICO”. Confirme el equilibrio de presión entre los dos
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trenes. Confirme en PI-201 y entonces abra la válvula corriente abajo de R-102 y la válvula motorizada
MOV-201 corriente abajo del E-106. Cierre PV-201 hacia SR-103 completamente.
Lentamente abra FV-103, para enviar el gas natural hacia el reformador, Continúe aumentando el flujo
de gas natural al reformador y cámbiela al modo “AUTOMÁTICO” tan pronto como sea posible cuando
se alcance la relación vapor/carbón de aproximadamente 3.2.
6.3. Re-arranque después de un paro prolongado
El re-arranque después de un paro prolongado no es muy diferente del arranque inicial de la unidad.
El sistema ha sido perfectamente purgado y drenado. El catalizador del reformador puede haberse
oxidado por exposición prolongada al flujo de vapor mientras se sacó de operación el tren.
6.4. Re-arranque de un tren de reformación mientras el otro continúa en operación
Si por alguna razón, solamente un tren de los dos trenes de reformación se encuentra fuera de
operación durante un largo tiempo y frío, este tren puede meterse en operación mientras el otro tren
permanece operando. El número de identificación (Tag) mencionado abajo siempre se refiere al equipo
del tren que se está metiendo en operación, si no se menciona otra cosa.
El tren que no está operando tiene que estar aislado por la válvula de bloqueo corriente abajo de R-
102 y por MOV-201 corriente arriba de E-107, FV-103 está cerrada, el controlador FIC-103 está en
modo “MANUAL” Seguir el procedimiento escrito en la sección 6.3, sin embargo, establezca el circuito
a partir del Eyector de arranque SJ-101 a través de la línea de arranque hacia ME-101, E.101, E-102,
H-101, E-106 y nuevamente por la línea de arranque a SJ-101. Purgue hacia la atmósfera a través de
PV-201 y SR-103 (en lugar de PV-204). Tan pronto como se alcance aproximadamente 750ºC a la salida
del reformador, aumente la presión del tren que se está arrancando estrangulando PV-201 enviando
el vapor hacia la atmósfera y continúe con la sección 6.2.
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Capítulo 7
Operación Normal
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7 Operación Normal
7.1 Sección de reformación
7.2 Recuperación de calor residual del gas reformado
7.3 Sistema de agua de alimentación a generadores BFW y de vapor de media

presión
7.4 Revisiones y operaciones generales
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7. Operación Normal
Los valores para la operación normal para flujos, presiones, temperaturas y analizadores están
mostrados en los Diagramas de Flujo de Proceso y balances de material incluidos. Ellos se refieren a
los casos de diseño y tienen que revisarse, si es necesario, de acuerdo con la experiencia ganada con
la operación práctica. Para información suplementaria ver la lista de alarmas y puntos de ajuste.
La mayoría de los datos de operación esenciales son indicados o registrados en el cuarto de control.
Una tabla de datos por turno y análisis del laboratorio tienen que tomarse para mantener un monitoreo
continuo y repetición de los datos de operación. En suma, tienen que hacerse inspecciones a la planta
para localizar cambios o mal funcionamiento los cuales no son indicados en los instrumentos del cuarto
de control los cuales se reconocerán fácilmente para iniciar a tomar las medidas correspondientes.
Los intervalos entre revisiones de rutina deberán especificarse en el programa del turno. Sin tomar
en cuenta otros programas del turno, todas las inspecciones visuales deberán efectuarse durante o
después de los cambios de carga.
Una carga aproximada del 40% deberá considerarse como una carga mínima estable del reformador.
Los flujos y parámetros de operación deberán ajustarse de acuerdo con la carga de la planta.
Las instrucciones para la operación normal dadas abajo incluirán todas las operaciones, donde un
Hidrógeno producto dentro de especificaciones en cualquier rango es producido.
7.1. Sección del Reformador con Vapor
Los siguientes parámetros esenciales y el equipo tienen que revisarse y observarse frecuentemente,
en particular:
Forma y longitud de la flama y los quemadores. Todas las flamas deberán estar mas o menos parejas
y regulares. Debe evitarse que las flamas choquen con la pared de los tubos. Si es necesario, ajustar
el suministro de combustible y aire en los quemadores con el problema.
Observe la temperatura de la superficie de los tubos y regularmente revise la temperatura por medio
de un pirómetro de radiación.
Revise que no existan puntos calientes en la pared de los tubos. Una distribución uniforme de la
temperatura a través de los tubos es de gran importancia para el tiempo de vida de los tubos.
Condición del aislamiento interior. Reporte cualquier indicación de puntos calientes en las paredes del
hogar y en las líneas de transferencia.
Inspeccione las colas de cochino cortas (tubos flexibles) de la salida.
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Contenido de O2 en los gases de combustión. Tome muestras regularmente en el punto de muestreo a

la entrada de la chimenea AP-851 y compare los resultados con el analizador AI-851 localizado dentro
del ducto de los gases de combustión.
El excedente de aire a los quemadores del reformador es ajustado de tal manera que el contenido de
O2 en los gases de combustión relativo a gas de combustión seco sea aproximadamente 1.0% vol. El
contenido de O2 depende del exceso de aire a los quemadores.
Revise adecuadamente el funcionamiento de los resultados del calorímetro para el gas combustible de
Refinería regularmente y compruebe los resultados con los resultados del laboratorio.
Verifique que el control de la relación aire de combustión/combustible esté operando adecuadamente

y optimice el control de combustión del reformador conjuntamente con los analizadores de Oxígeno
en los gases de combustión.
Es muy importante para la reformación con vapor que la relación vapor / gas natural esté ajustada
correctamente y mantenerla constante en los casos de variación en la carga.
Cuando la carga de la planta es incrementada, el flujo de vapor es incrementado primero, mientras

que en los casos de reducción de carga el flujo del gas natural es disminuido primero. Los ajustes
deben efectuarse en este orden para proteger los tubos del reformador y el catalizador de excesivas
variaciones en la temperatura.
Observe y reporte cualquier aumento anormal en la caída de presión a través de los tubos del
reformador.
La razón para un incremento en la caída de presión puede deberse a depósitos de carbón sobre el
catalizador. La caída de presión deberá además observarse constantemente ya que los depósitos
detectados a su debido tiempo pueden ser eliminados reduciendo el suministro de gas natural y por
operación con un aumento en la relación de vapor durante algunas horas. Deberá consultarse siempre
para estos detalles al fabricante del catalizador.
La temperatura de los baleros y ruidos anormales en el soplador de gases de combustión C-102,

soplador de aire de combustión C-101 y compresor de Hidrógeno C-103 deben revisarse
frecuentemente. Observe las instrucciones de mantenimiento de los fabricantes de los sopladores y
compresores.
Revise regularmente la eficiencia del catalizador de Desulfuración y reemplácelo con tiempo. Evite
que el valor del azufre salga corriente abajo del R-102 mayor que el valor permitido de 0.2 ppmv. Siga
las instrucciones para el reemplazo del catalizador.
Observe el efecto de las diferentes variables de la temperatura del proceso de reformación, presión,
relación vapor/carbón, relación carbón/hidrógeno (recirculación de H2), las cuales están citadas en un
esquema simplificado abajo. Esto es de importancia especialmente durante el arranque y condiciones
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de carga parciales, donde las condiciones de operación finales (por ejemplo, presiones) no son
alcanzadas y son necesarias medidas correctivas para alcanzar las especificaciones del producto.
Atención:
Asegúrese que los valores requeridos para la alarma y disparo por baja relación vapor/carbón
estén activadas.
Tomando como referencia la lista de puntos de ajuste de alarmas y disparos del Capítulo 5, los valores
son los siguientes:
Relación Vapor/Carbón:
Normal: 3.2 mol/mol

alarma de alta: 4.0 mol/mol
alarma de baja: 2.8 mol/mol
disparo por baja: 2.5 mol/mol.
Efectos del cambio de variables en el Reformador
Variables Componentes contenidos en el Gas de salida del Reformador
Hidrógeno Metano Monóxido de Dióxido de

H2 CH4 Carbono CO Carbono CO2
Depende
principalmente de
Aumenta Disminuye Aumenta Disminuye
la temperatura,
Presión
ver fig. 3
Disminuye Aumenta Disminuye Aumenta
Aumenta Aumenta Disminuye Aumenta Disminuye
Temperatura
Disminuye Disminuye Aumenta Disminuye Aumenta
Relación
Aumenta Aumenta Disminuye Aumenta Aumenta
vapor/carbón
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Disminuye Disminuye Aumenta Aumenta Disminuye
El perfil de las temperaturas en el ducto de gases de combustión está determinado como una gran
extensión por la superficie de transferencia de calor instalada y transferencia de calor en las
condiciones actuales (arranque, carga parcial, etc.).
Los tubos de los serpentines están diseñados para cubrir las necesidades en las condiciones de
arranque, carga parcial y disparo. Después de un tiempo avanzado de operación y ensuciamiento de
las superficies de transferencia de calor, el perfil de la temperatura e intercambio de calor serán
influenciados. El controlador de temperatura TIC-110 (alimentación del reformador) controlará
automáticamente la temperatura.
7.2. Recuperación del calor residual del gas reformado
1) Debido al fenómeno del “polvo en el metal”, evite temperaturas de operación corriente abajo del
generador de vapor con calor residual E-106 arriba de los 500ºC. En caso de que la temperatura
aumente entre 450 a 500ºC debido al ensuciamiento, la planta debe sacarse de operación y limpiar la
superficie de calentamiento.
Un metal en condiciones polvosas, en hoyos y ranuras formadas son parcialmente llenadas con un polvo
oscuro compuesto de carbón, Fierro metálico, Níquel, óxidos y carburos. Por erosión este polvo es
fácilmente removido y el material es completamente separado. El fenómeno “polvo en el metal” y el
mecanismo de su ocurrencia ha sido descrito en algunas publicaciones.
2) Cualquier fuga en el haz de tubos del generador de vapor del calor residual resultará en un
incremento de la temperatura del punto de rocío del gas reformado y llevará la condensación a algunos
puntos de la planta, donde normalmente no ocurre la condensación.
Los indicadores de fugas en los tubos pueden ser, por ejemplo:
 cambio anormal en el perfil de la temperatura lo los cambiadores de calor del sistema de calor
residual del gas reformado,
 incremento anormal en el perfil de presiones de la planta,
 incremento anormal en el consumo de agua de alimentación a generadores de vapor.
3) En caso de una fuga interna del precalentador de gas natural E-107, el gas de fuga se mezclará en
la corriente de gas reformado debido a la diferencia de presión de los dos flujos. Esta fuga puede
detectarse por el incremento del contenido de Metano CH 4 en el gas reformado en el punto de
medición AI-201 corriente abajo del E-107.
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7.3. Sistemas de agua de alimentación a generadores de vapor y vapor de media presión
1) Confirmar la operación correcta y la eficiencia de desgasificación en el Deareador D-103.

Incrementar el vapor de agotamiento y el flujo de venteo si es necesario.
2) El agua de alimentación debe cumplir la especificación de los fabricantes de los generadores. La

especificación del agua de alimentación a los generadores es:
Presión 32 kg/cm2 man.

Temperatura 118 ºC
pH 8.6
Cloruros 3 ppm
Conductividad 2.5 mmho/cm
Alcalinidad 50-100 ppm W
SíIice 2 ppm
Sólidos totales 1500 ppm.
Nota.- * Valores proporcionados por PEMEX en su comunicación “Respuestas para el Licenciador

LURGI derivadas de la junta de arranque del 9 de marzo de 1998 de las plantas de HIDRÓGENO”
Deberá ponerse una particular atención en el valor del pH ya que la corrosión es promovida si el valor
del pH es demasiado bajo.
3) Ajuste la dosificación de reactivos químicos de acuerdo a las especificaciones requeridas y los

reportes del laboratorio. Confirme la calidad del BFW, agua a los generadores y vapor producido a
intervalos regulares. Ver las instrucciones para alimentación de reactivos suministradas por el
fabricante.
4) Es esencial para una operación correcta de la planta, que la pureza del vapor cumpla con las normas
de alta calidad en todo momento. Esto significa, que el operador debe muestrear frecuentemente la
unidad de tratamiento del BFW y los generadores y tomar acciones correctivas en caso de ligeras
desviaciones a la especificación. Si el agua está fuera de especificación y no es posible corregirla
rápidamente, entonces la purga de los generadores debe incrementarse. Debe evitarse una operación
prolongada con agua de baja calidad. En algunos casos se deberá iniciar un paro de la unidad.
5) Debe llevarse a cabo una eliminación contínua de sales del tambor de vapor de acuerdo con las
recomendaciones del fabricante y los resultados del laboratorio.
Debe notarse que tanto un valor alto del pH como un contenido excesivo de sales pueden causar
espumeo en el tambor de vapor el cual podría crear un riesgo en los tubos del sobrecalentador,
cabezales y catalizadores.
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6) Operar el nivel del tambor de vapor siempre en el rango del nivel normal (las marcas de nivel para
normal, alto y bajo son visibles normalmente en el cuerpo del tambor de vapor y no deberá estar
aislado).
7) Deben seguirse las instrucciones para la operación normal del fabricante.
8) Lleve a cabo el programa de muestreo y análisis.
7.4. Operaciones y revisiones generales
 Vigile el equipo para detectar cualquier fuga e identifíquelas inmediatamente. Cualquier fuga
que pudiera provocar una explosión debe repararse inmediatamente.
Depende de la severidad de la fuga y cuando una fuga pequeña puede tolerarse, su reparación puede
esperar para un paro en un momento más conveniente.
Cualquier área donde ocurre una fuga deberá evacuarse. Cumpla todas las medidas de seguridad
durante los trabajos de reparación.
 Regularmente revise la temperatura de los baleros en el equipo dinámico y en los sopladores.

Suministre lubricación y mantenimiento de acuerdo con el programa propuesto por el fabricante y sus
instrucciones.
 Todas las líneas que no son ocupadas durante la operación normal deberán estar aisladas con
figuras “8” o donde es aplicable doble válvula de bloqueo cerradas y purga abierta.
 Para todas las bombas equipadas con bomba de relevo, meta en operación la bomba de relevo a
intervalos regulares donde pueda efectuarse.
 Mantenga las líneas de Nitrógeno a proceso aisladas e inertizadas.
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Capítulo 8
Procedimientos de paro
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8 Procedimientos de paro
8.1 Paro programado
8.1.1 Observaciones generales

8.1.2 Secuencia abreviada para un paro normal
8.1.3 Paro normal
8.2 Paro para un periodo corto
8.3 Paro para un periodo largo
8.4 Paro de un tren de reformación mientras el otro se mantiene en operación
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8. Procedimientos de paro
8.1. Paro programado
8.1.1. Notas generales
El procedimiento a seguir en caso de un paro controlado y programado de la planta, total o parcial,

dependerá de las circunstancias, es decir, la duración programada, el propósito de la suspensión de
producción, y el equipo que se inspeccionará. Las recomendaciones dadas en esta sección deberán solo
considerarse como una base la cual permite a los operadores para establecer el mejor procedimiento
de paro en el caso actual.
Básicamente, la planta está diseñada para una operación contínua durante periodos largos. Todas las
bombas críticas de la planta cuentan con una unidad de relevo. Una operación contínua de la planta es
preferible, en parte porque el catalizador se mantiene en su estado activo, y en parte debido a un
punto de vista mecánico, ya que la tensión debida a las variaciones de temperatura debe evitarse.
Durante un paro programado, normalmente se sacarán de operación ambos trenes de reformación

simultáneamente. Esto se aplicará, por ejemplo, si el catalizador de ZnO tiene que cambiarse. El
procedimiento para sacar únicamente un tren de reformación mientras que el otro se mantiene
operando se explicará en la sección 8.4 de este capítulo.
Durante la aplicación del procedimiento de paro programado, el valor fijado en algunas de las alarmas
activas en el sistema de disparo (disparo por bajo flujo) puede alcanzarse, por lo cual deberán
desactivarse antes de alcanzar su valor de disparo (si es posible).
Para el paro de equipos particulares como sopladores, bombas, etc. debe seguirse el procedimiento
suministrado por los fabricantes.
Deberá contarse con suficiente Nitrógeno para purgar e inertizar la planta.
8.1.2. Secuencia abreviada para un paro normal
Con respecto a la unidad de reformación, basada en 100% de carga y para un paro completo de la
unidad de reformación, proceder como sigue:
1) Disminuya la carga a reformación a aproximadamente 50% a la velocidad permitida.
2) Saque de operación la unidad PSA de acuerdo con las instrucciones suministradas por el fabricante
y envíe el gas convertido al cabezal de desfogue. Los reformadores son mantenidos en operación con
gas natural a los quemadores.
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3) Reduzca la alimentación de gas natural a los reformadores al 40% y ajuste las flamas
adecuadamente.
4) Suspenda la alimentación de gas natural a reformación y mantenga el flujo de vapor de proceso.

Ajuste las flamas del reformador adecuadamente.
5) Enfríe los reformadores. Siga las instrucciones del fabricante del ladrillo refractario.
Gradualmente reduzca el suministro de vapor de proceso a reformación y reduzca la presión del
sistema.
6) Si es necesario ventee el vapor a la atmósfera.
7) Reduzca la presión de generación de vapor de media presión de acuerdo con las instrucciones.
8) Apague tantos quemadores como sea necesario de acuerdo con el gradiente de temperatura
requerido. Suspenda el suministro de vapor al reformador cuando la temperatura de entrada de vapor
al reformador llegue a aproximadamente 300ºC y purgue el equipo con Nitrógeno alimentado al
mezclador ME-101 y enviado al desfogue a través de PV-204.
9) Apague todos los quemadores del reformador. Mantenga los sopladores en servicio durante unos
pocos minutos y purgue el sistema. Saque de operación los sopladores. El sistema de gas natural
combustible común permanece en servicio.
10)Suspenda el suministro de BFW y saque de operación las bombas P-101 TA/B. Suspenda la
dosificación de reactivos.
11) Si la inspección del equipo es necesaria, cuidadosamente purgue el equipo para que quede libre de
combustibles con N2 y después con aire de plantas. Siga las instrucciones especiales de seguridad
para Oxígeno en sistemas y catalizadores antes de su exposición por medio de Nitrógeno. Esta medida
es necesaria para evitar que entre gas natural al reformador durante la fase de calentamiento al re-
arrancar.
8.1.3. Paro normal
Las siguientes instrucciones se refieren a un paro normal total de la planta, con el propósito de
mantenimiento de rutina (completo) o inspección del equipo. Para paros de este tipo se considera que
todo el equipo de la planta está en buenas condiciones.
Es necesario disponer de suficiente Nitrógeno para purgar completamente la planta, pero no siempre
es necesario purgar todo el equipo con Nitrógeno en todos los paros.
Como el catalizador de los reformadores contiene Níquel en condición reducida durante la operación,
deben tenerse precauciones especiales durante el paro.
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El contacto de este catalizador con cantidades no controladas de Oxígeno a temperaturas arriba de

100ºC tiene como resultado una oxidación del Níquel. La cantidad de calor liberado durante esta
oxidación es tan alto que existe el riesgo de fundirlo. El catalizador no oxidado deberá enfriarse
abajo de 100ºC antes de ponerlo en contacto con aire.
Siga las instrucciones dadas para la descarga del catalizador y su manejo.
8.1.3.1. Reducción de carga
Proceda como sigue:
1) Reduzca la carga al reformador por etapas hasta la mínima carga estable de aproximadamente
40% por medio del control maestro HC-103.
La función integrada de seguimiento asegurará que los flujos son siempre ajustados en la secuencia
correcta:
1. Gas natural (FIC-103)
2. Vapor a proceso (FIC-602)
2) Mantenga las condiciones siguientes durante la reducción de carga
- La temperatura en el gas a la entrada al reformador mínimo 450ºC (TI-110) y a la salida

mínimo 700ºC (TI-201/202).
.- Desulfuración mínimo 300 °C
3) Reduzca el fuego al reformador de acuerdo con la demanda de reducción de calor.
4) Reduzca la presión del sistema de gas reformado en (PIC-204) de tal manera que pueda
alimentarse Nitrógeno.
5) Pase el controlador PIC-103 a modo "MANUAL" y lentamente reduzca la alimentación de gas

natural cerrando la válvula. Cierre también la válvula de bloqueo y gire la figura “8”.
6) Pase el controlador FIC-103 a modo "MANUAL" y cierre la válvula de bloqueo corriente abajo.
7) Gire las figuras “8” en la línea de Nitrógeno NL-2103 (ver DTI Nº 705) y en la línea NL-2106 (DTI
Nº 715) pero mantenga las válvulas cerradas.
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8.1.3.2. Enfriamiento del reformador
Ya que solamente vapor de proceso está fluyendo a través de los tubos del reformador y una vez que
se tenga disponible el sistema de Nitrógeno (alimentar corriente arriba de FV-103) debe utilizarse
para enfriar y secar el catalizador, procédase como sigue:
1) Inicialmente mantenga las siguientes condiciones:
 Temperatura de gas de alimentación a la entrada del reformador mínimo en 400ºC (TI-110)
 Temperatura del gas reformado a la salida del reformador mínimo en 700ºC (TI-201/202).
2) Depresione el sistema de gas natural entre PV-103 y la válvula de bloqueo corriente abajo de FV-
103 (incluyendo los reactores de Hidrogenación y desulfuración R-101/102) al cabezal de desfogue.
Utilice la línea de venteo BF-0512.
3) Purgue el sistema que contenía gas natural con Nitrógeno a través de la línea NL-2106 hacia el
cabezal de desfogue.
4) Mientras las condiciones especificadas en el paso 1) son mantenidas durante los siguientes pasos
descritos abajo, el sistema puede contener gas natural el cual es reformado bajo las condiciones
dadas. Sin embargo es necesario asegurarse de que no pueda entrar gas natural al catalizador del
reformador sin vapor de proceso.
5) Disminuya la presión del sistema de reformación lo suficiente para permitir la alimentación de

Nitrógeno a través de FV-103. Lentamente reduzca la presión del sistema de reformación hasta 2-3
kg/cm2 g.
6) Empiece a alimentar Nitrógeno a través de la válvula de control FV-103 (abra lentamente).

Mantenga las condiciones del reformador especificadas en el paso 1) durante unos 15 minutos.
Verifique por análisis que el sistema de desulfuración esté perfectamente purgado. Esto es necesario
para ahorrar Nitrógeno en el circuito de arranque como fue descrito anteriormente al utilizar la
circulación del Nitrógeno, usando el eyector de arranque SJ-101.
7) Enfríe el reformador y siga los gradientes de temperatura permitidos por los fabricantes del
refractario (aproximadamente 50-60ºC por hora).
8) Lentamente reduzca el suministro de vapor a proceso hacia el reformador.
Apague quemadores en el reformador conforme sea necesario. Vigile que la presión del gas
combustible se mantenga arriba del valor de disparo.
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9) Reduzca la presión del sistema de vapor de media presión (37 kg/cm²) lentamente en el curso del
enfriamiento del reformador. Siga las instrucciones suministradas por el fabricante del tambor de
vapor para el gradiente de reducción de presión.
10)En el curso del enfriamiento, la producción de vapor en el tambor de vapor disminuye. Cierre la
válvula en la línea de vapor de media presión corriente arriba de FV-602.
11) Suspenda el suministro de vapor de proceso al reformador en el momento que se alcancen las
siguientes temperaturas:
a) 300 °C para la entrada al H-101 (TI-110)
b) 300 °C para la salida del H-101 (TI-201/202).
Debe evitarse la entrada de vapor húmedo al catalizador.
12)Purgue con Nitrógeno el sistema de reformación y equipos asociados. La purga estará terminada,
cuando no se acumula más agua en los puntos de purga más bajos y en los separadores de líquido.
13)Apague todos los quemadores del reformador. Verifique que todos las válvulas de bola a los
quemadores y las válvulas de bloqueo principales UV-512/514 estén cerradas.
14)Después de unos pocos minutos para permitir ventilación de posible gas remanente en el hogar,
saque de operación los sopladores C-101 y C-102.
15)Saque de operación la bomba de BFW P-101 y suspenda la inyección de reactivos.
Atención:
Como el vapor en el sistema de vapor de media presión puede colapsar el tambor de vapor D-
101, la válvula de venteo debe abrirse y permitir la entrada de aire y así evitar el vacío.
Para propósitos de conservación durante paros prolongados y si es aplicable debido a razones de

seguridad, mantenga el sistema de generación bajo un ambiente de Nitrógeno.
8.1.3.3. Instrucciones generales para purga y conservación
1) Purgar todo el sistema dejarlo libre de gases combustibles y mantenerlo bajo atmósfera de
Nitrógeno.
2) Cualquier parte del equipo puede ser inspeccionado. Confirme que las líneas que lo conectan están
bien aisladas ya sea con figuras “8” y/o el arreglo adecuado de dos bloqueos y purga.
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Precaución!
Después de operar el catalizador de reformación está en forma reducida y por lo cual no debe
sujetarse a cantidades incontrolables de aire. Ver las instrucciones del fabricante del
catalizador.
3) Evite condiciones de vacío en los tambores de vapor y sistemas de servicios de vapor / líquidos,
cuando enfríe los equipos. Suministre conexiones de Nitrógeno cuando sea necesario.
4) Siga las instrucciones del fabricante de generadores de vapor para el paro y conservación.
8.2. Paro por un periodo corto
Hay un número de razones que ocasionan un paro de periodo corto de la sección de reformación, por
ejemplo:
 Problemas con el suministro de gas natural fuera del L.B.
 Paro o mantenimiento en otras unidades, por ejemplo, Unidad de tratamiento de BFW, la cual
ocasiona de un paro parcial o completo de la sección de reformación.
 Escasez o falla del suministro de servicios auxiliares.
Si el paro es considerado únicamente por un par de horas. Previniendo que la alimentación al proceso
puede cortarse en un modo controlado y el re-arranque será después de un corto periodo, la unidad
de reformación podrá mantenerse en un “modo de espera caliente”.
Refiriéndose a las instrucciones para un paro normal, proceda como sigue:
1) Suspenda la alimentación al proceso en ambos trenes de reformación.
2) Mantenga el hogar del reformador caliente. Continúe alimentando vapor de proceso (y si procede)
Nitrógeno a través de los tubos del reformador. Ajuste el fuego para que a la salida del reformador
se mantenga una temperatura de 700ºC aproximadamente.
8.3. Paro durante un periodo largo
Las instrucciones para un paro normal son descritas en la sección 8.1 de este capítulo serán llevadas
a cabo.
Dependiendo de la duración del paro y/o la magnitud de las actividades de mantenimiento, los
operadores deben decidir que sistemas deben permanecer en operación (disponibles) o mantener
presionados con gas de proceso o requieren purgarse con Nitrógeno. Siga las instrucciones de los
fabricantes para la conservación del equipo durante paros de periodos largos.
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Precaución!
El catalizador no debe estar sujeto a cantidades de aire no controlados. Consulte a los

fabricantes de los catalizadores cuando reemplazarlos y que condiciones seguir.
8.4. Paro de un tren de reformación mientras el otro continua en operación
Si un tren de reformación saldrá de operación mientras que el otro se mantiene en servicio, tiene que
reducirse la carga en ese tren a través del control maestro HC-103 hasta aproximadamente 40%. El
número de identificación (tag) escrito en esta sección corresponde al equipo del tren que sale de
operación, si no se menciona lo contrario.
1) La función de rampa asegurará que los flujos son siempre disminuidos en la secuencia
correspondiente:
1. Gas Natural (FIC-103)
2. Vapor a proceso (FIC-602)
2) Mantenga las siguientes condiciones durante la reducción de carga:
- La temperatura del gas reformado a la entrada del reformador mínimo 450ºC (TI-110) y a la
salida un mínimo de 700ºC (TI-201/202).
3) Reduzca el fuego al reformador de acuerdo como reduce la demanda de calor.
4) Pase el controlador FIC-103 al modo “MANUAL”, cierre FV-103 y cierre la válvula de bloqueo
corriente abajo del R-102.
5) Ajuste el setpoint de PIC-201 a la lectura actual de PI-201 y cambie su control al modo

“AUTOMÁTICO”. Lentamente cierre MOV-201 del tren que está saliendo de operación corriente
abajo del E-106 y verifique el flujo de vapor que pasa a través de PV-201 hacia la atmósfera (SR-
103).
6) Mantenga el flujo de vapor a través de FV-602.
7) Disminuya la presión del tren de reformación a través de PIC-201 lo suficiente para que pueda
fluir Nitrógeno. Lentamente reduzca la presión hasta 2-3 kg/cm² g.
8) Inicie la alimentación de Nitrógeno a través de la línea NL-2103 (abra lentamente).
Mantenga las condiciones del reformador como se indica en el paso 1 durante 15 minutos.
Si se requiere ahorrar Nitrógeno puede recircularse el Nitrógeno a través del circuito de arranque,
utilizando el Eyector de arranque SJ-101.
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9) Enfríe el reformador y siga los rangos de disminución de temperatura suministrados por los
fabricantes del refractario (aproximadamente 50-70ºC).
10)Lentamente disminuya el suministro de vapor de proceso al tren de reformación.
Apague quemadores según se requiera. Vigile que la presión del gas combustible se mantenga arriba
de los valores de disparo.
11) Reduzca la presión del sistema de vapor de MP de 37 kg/cm² lentamente en el curso del
enfriamiento del reformador. Siga los rangos de reducción de presión suministrados por el fabricante
del tambor de vapor.
12)En el transcurso del enfriamiento, la producción de vapor en el sistema disminuye. Cierre la válvula
en la línea de vapor a proceso corriente arriba de FV-602.
13)Suspenda el suministro de vapor a proceso al reformador al alcanzar las siguientes temperaturas:
a) 300 °C a la entrada de H-101 (TI-110)
b) 300 °C a la salida de H-101 (TI-201/202).
Debe evitarse la entrada de vapor húmedo al catalizador.
14)Purgue con Nitrógeno el sistema del tren de reformación que salió de operación. La purga deberá
terminarse cuando ya no se acumule agua en los drenes de los puntos bajos.
15)Apague todos los quemadores restantes. Confirme que todas las válvulas de bola y el arreglo de
válvulas de aislamiento UV-512/514 estén cerradas.
16)Después de mantener la ventilación del hogar durante unos minutos, saque de operación los
sopladores C-102 (Tiro) y C-101 (aire de combustión).
Atención:
Como el vapor en el sistema de vapor de MP del tren que salió de operación puede colapsar el
tambor de vapor D-101, deberá abrirse la válvula de venteo del mismo para permitir la entrada
de aire y evitar el vacío en el recipiente.
Para propósitos de conservación durante paros prolongados de cualquiera de los dos trenes y
debido a razones de seguridad, mantener el tambor bajo presión positiva con Nitrógeno. Siga
las instrucciones del fabricante del tambor de vapor.
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Capítulo 9
Paros de Emergencia
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9 Paros de Emergencia
9.1 Notas generales
9.2 Botones de disparo de emergencia
9.3 Paro de Emergencia por disparo del Interlock
9.3.1 Paro del reformador

9.3.2 Pérdida de suministro de BFW
9.3.3 Paro por falla de energía eléctrica
9.3.4 Paro por falla de aire de instrumentos
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9. Paros de emergencia
9.1. Notas generales
Si es requerido un paro de la sección de reformación o del proceso entero de la planta debido a

problemas operacionales, los operadores de otras unidades afectadas por este paro deben ser
informados inmediatamente. Esto eliminará cualquier daño con consecuencias en otras plantas.
Como la sección de reformación tiene una “posición clave” en la Planta de Hidrógeno, una gran
instrumentación está instalada para aumentar la confiabilidad de la planta.
La referencia para este punto se encuentra en la sección 3.5 “Descripción funcional de la lógica”,
donde la mayoría de las acciones más significativas son descritas en detalle y además todas las
acciones de disparo del Interlock están de acuerdo con lo marcado en los Diagramas de causa-efecto.
En el caso de un paro de emergencia de acuerdo con la lógica del proceso y del sistema de seguridad,
las válvulas relevantes incluidas en el sistema de seguridad mueven a la posición de falla segura, así
se evita ocasionar un daño directo a la planta. Sin embargo, para un paro seguro de la planta o un re-
arranque a una operación adecuada, la acción inmediata tiene que ser tomada por el operador en el
tablero del cuarto de control. De otra manera, durante este tiempo la planta puede flotar en
condiciones no deseables o peligrosas.
Está considerado que las fallas resultantes en cualquiera de los siguientes causas pueden eliminarse
inmediatamente y la planta puede re-arrancarse sin demora. En el caso de falla de larga duración, las
instrucciones para el paro de la planta y su re-arranque correspondiente deben efectuarse.
9.2. Botones de paro de emergencia
La planta de Hidrógeno está provista con los siguientes botones de paro de emergencia:
Reformador con vapor:
HS-101a Botón de paro de emergencia (ambos trenes A+B) (SCD)
HS-101b Botón de paro de emergencia (ambos trenes A+B) (área del PSA)
HS-101c# Botón de paro de emergencia (tren #) (Cuarto de control SCD)
(uno para el Tren A y otro para el Tren B)
HS-101d# Botón de paro de emergencia (tren #) (área mezclador)

HS-101e# Botón de paro de emergencia (tren #) (área quemadores LP-1#)
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Para re-arrancar después de un paro de emergencia causado por presionar alguno de los botones
mencionados arriba, el botón de “reset” correspondiente debe activarse después de haber sido
eliminada la causa de falla.
9.3. Paro de emergencia por disparo del Interlock
La referencia para esta sección viene en la sección 3.5 de este manual “Descripción funcional de la
lógica”, la cual abreviaremos DFL y los Diagramas de causa-efecto en la sección 3.6.
9.3.1. Disparo del reformador
En caso del disparo de un reformador, las acciones de disparo que están descritas en DFL sección 3.5
(Sistema de seguridad de los reformadores) se llevan a cabo. Todas las válvulas asociadas a
las acciones de disparo regresarán a su posición de falla segura. Las señales de salida del SCD de los
controladores de flujo de alimentación a proceso (ver los DTI’s) son puestos automáticamente en
cero y en modo “MANUAL” como parte de la acción de disparo.
Procedimientos de re-arranque en caso de un disparo
Considerando que la falla que trae como consecuencia un disparo es eliminada inmediatamente y la
planta es re-arrancada de acuerdo con las instrucciones dadas en la sección 5 sin retardo. En el caso
de que la falla es de larga duración las instrucciones para el paro y re-arranque serán llevadas a cabo.
9.3.2. Pérdida de BFW (Agua de alimentación a generadores de vapor)
La meta del sistema de seguridad será:
a) primeramente evitar condiciones de operación sin niveles de agua en los generadores y

consecuentemente la ruptura de tubos causada por sobrecalentamiento térmico.
b) utilizar el inventario económico remanente de agua del tambor de vapor para el enfriamiento
del equipo de proceso crítico durante el enfriamiento de la unidad de reformación
c) para saber de la escasez o falla completa del suministro de BFW en un momento temprano de
bajo nivel en el tambor de vapor D-101, que puede ser por falla de la bomba P-101 causada por disparo
por bajo nivel en el Deareador D-103.
En caso de que ambas bombas P-101 fallen y entre las acciones de disparo causadas por el sistema de
disparo, el flujo total del vapor a proceso es cortado. Pero como FV-602 no cierra completamente,
una pequeña cantidad (aproximadamente 2 ton/h) de vapor permanece fluyendo hacia el reformador.
Si es necesario se tiene que cerrar manualmente la válvula de bloqueo corriente arriba para evitar
bajar más el nivel del tambor de vapor.
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Procedimientos de re-arranque en caso de un disparo
Esto es considerando que las fallas resultantes en los cortes indicados pueden ser eliminados
inmediatamente y la planta es re-arrancada de acuerdo con las instrucciones dadas en la sección 5 de
inmediato. En el caso de una falla de larga duración las instrucciones para el paro y el re-arranque de
la planta serán seguidas.
9.3.3. Disparo por falla de energía
Una falla de energía generará un disparo total de la Planta de Hidrógeno y todas las válvulas de control
se moverán a su posición de falla segura.
Procedimientos de re-arranque en el caso de una falla de energía
inmediatamente y la planta es re-arrancada de inmediato de acuerdo con las instrucciones dadas en
la sección 5. En el caso de una falla de larga duración, la planta debe parase hasta enfriarla
completamente de la mejor manera, controlada y segura tomando como base las instrucciones
descritas en la sección 8.
Considerando la inevitable escasez de vapor y agua, la disponibilidad de vapor de proceso durante el

enfriamiento del reformador deberá alargarse tomando las siguientes medidas:
1) Minimice el suministro de vapor de proceso al Deareador D-103
2) Si se necesita, cortar completamente el suministro de vapor de proceso para evitar que el

generador de vapor E-106 opere en condiciones secas.
9.3.4. Paro por falla de aire de instrumentos
Si por alguna razón, existe falla en el suministro de aire de instrumentos se iniciará un paro de la
sección de reformación causada por el Interlock IS-001. Al igual que la falla de energía eléctrica y
la de suministro de agua de enfriamiento, la falla de aire de instrumentos será considerada como la
situación de emergencia más severa. Además de las acciones de disparo automático las cuales llevarán
a la planta a condiciones seguras, un número de acciones adicionales son requeridas de los operadores.
En caso de falla de aire de instrumentos, todas las válvulas de control con excepción de aquellas, que
están equipadas con “dispositivo de mantener posición en falla” tal como la válvula de control de BFW
LV-706, se moverán a su posición de falla segura, o sea: -
FO failure opened (a falla abre)

FC failure closed (a falla cierra)
FL failure locked. (a falla mantiene posición)
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Cualquier corrección necesaria en las válvulas provistas con dispositivos manuales deberán efectuarse
localmente. Si es necesario, utilice las válvulas de bloqueo manuales y las válvulas de directos en los
arreglos de válvulas de control para efectuar correcciones de flujo necesarias. Deberá ponerse
atención a los sistemas y equipos en servicio “caliente”, tales como el ducto de gases de combustión.
Mantenga suficiente enfriamiento a los serpentines del sobrecalentador en la mejor manera posible.
Pase aquellos controles que no están provistos con “señal para cerrar” en modo “MANUAL” desde el
SCD y cierre las válvulas de control. Esto es necesario para prevenir reaperturas sin control de las
válvulas de control en caso, de que el suministro del aire de instrumentos regrese a la normalidad.
Procedimientos de re-arranque en el caso de falla de aire de instrumentos
inmediatamente y la planta es re-arrancada de inmediato de acuerdo con las instrucciones dadas en
la sección 5. En el caso de una falla de larga duración, la planta debe parase hasta enfriarla
completamente de la mejor manera, controlada y segura tomando como base las instrucciones
descritas en la sección 8.
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Capítulo 10
Métodos de descarga y manejo del
catalizador
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Contenido
10 Métodos de descarga y manejo del catalizador
10.1 Generalidades
10.1.1 Descarga de los catalizadores de Hidrogenación, Desulfuración y Convertidor de

CO y del material de relleno
10.1.2 Descarga del catalizador del Reformador con Vapor
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10. Métodos de descarga y manejo del catalizador
10.1 Generalidades
Las instrucciones de descarga de los vendedores de catalizador deberán observarse definitivamente.

Pero las instrucciones del fabricante son las definitivas.
Durante la descarga de los catalizadores, se deberá ocupar máscaras contra el polvo. Todos los
catalizadores pueden prenderse al contacto con el Oxígeno del aire por oxidación. Debe evitarse
entrar a un reactor que contiene catalizador reducido.
Si existe urgencia para entrar a un reactor que contiene catalizador reducido, el hombre que entre
deberá usar una máscara de Oxígeno y deberá asegurarse con una cuerda mientras existe una
corriente de Nitrógeno a través del reactor.
• Deben tenerse contenedores disponibles para recolectar y almacenar el catalizador y el material

de relleno.
• Deben tenerse contenedores disponibles para transportar el catalizador gastado.
10.1.1. Descarga de los catalizadores de Hidrogenación, Desulfurización y Convertidor de CO

y del material de relleno.
Para descarga de los catalizadores de los Reactores, primeramente debe de inertizarse con Nitrógeno
y enfriar aproximadamente a 50 °C, bajo ninguna circunstancia deberá de estar el catalizador caliente
en contacto con el aire (son pirofóricos en la atmósfera) El catalizador agotado deberá guardarse en
tambores.
Las bolas inertes que soportan el catalizador no son removidas en circunstancias normales. Las bolas
inertes que están arriba de la cama del catalizador, serán sacadas junto con el catalizador y tienen
que ser reemplazadas cuando se cargue el nuevo catalizador.
10.1.2. Descarga del catalizador del Reformador con Vapor.
Si es necesario descargar el catalizador del Reformador con Vapor de alguno o todos los tubos, el
Reformador deberá enfriarse y purgado suficientemente con Nitrógeno para eliminar cualquier
remanente de CO, Hidrógeno, Dióxido de Carbono, etc.
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REFINACION
Si el catalizador no está dañado y fue revisado por otras razones que la pérdida de actividad, puede
mezclarse con catalizador nuevo y rellenarse los tubos de acuerdo con el procedimiento descrito y
además efectuar las pruebas de caída de presión.
En caso de que sea necesario, golpear el tubo con un martillo de hule para poder descargar el
catalizador, esto se debe efectuar muy cuidadosamente después de que el Reformador se haya
operado por un tiempo largo. La razón es que el material de los tubos es muy frágil a temperatura
ambiente y es muy sensible a golpes fuertes.
El catalizador del Reformador no necesita atmósfera de Nitrógeno durante la descarga, cuando es

enfriado abajo de 50ºC. Las bridas superiores son abiertas y el catalizador es aspirado con una
aspiradora industrial (de acuerdo con el manual del fabricante). El catalizador es guardado en
tambores de acero.
Las guías generales para el manejo del catalizador están dadas en el capítulo 4.1.13 de este manual.
PEMEX REFINACIÓN
PAGINA 134 DE 134

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Planta de Hidrógeno.

PEMEX Refinería Madero

1 Química del proceso ....................................................................... 7

2 Descripción del proceso y de la Planta .................................................. 14

3 Sistema de Instrumentación y Control..................................................25

4 Preparación General para el Arranque ................................................... 60

4.7 Prueba de hermeticidad en frío................................................................................................................ 73

4.8 Sistemas de Servicios Auxiliares ............................................................................................................. 73

5 Arranque del Reformador con vapor ..................................................... 83

6 Procedimientos de re-arranque ........................................................ 101

7 Operación Normal ....................................................................... 106

7.3 Sistema de BFW y Vapor de Media Presión.......................................................................................... 110

8 Procedimientos de paros ................................................................ 114

9 Paros de Emergencia .................................................................... 124

10 Métodos de descarga y desecho de los catalizadores .............................. 130

1 Química del proceso

1.2 Reformador con Vapor

1. Química del Proceso.

El Gas Natural de Alimentación contiene aproximadamente 7 ppmv de Azufre total, máximo

La reacción que se lleva a cabo es la siguiente:

ZnO + H2S ZnS + H2O

Después de la Hidro-Desulfurización, el contenido de Azufre remanente en el Gas de

La capacidad del Reactor de Desulfurización (R-102) permitirá una operación ininterrumpida

1.2. Reformador con vapor.

En el Reformador con Vapor (H-101), la mezcla de Gas Natural Desulfurizado y Vapor de

Reformación con Vapor.

CnHm + n H2O n CO + (n + m / 2) H2 - Calor

Reformación del Metano.

CH4 + H2O CO + 3H2 - Calor

Reacción de la Conversión del CO

CO + H2O CO2 + H2 + Calor

La cual es altamente exotérmica (genera calor).

El calor residual contenido en los Gases de Combustión es utilizado para sobre-calentar la

El Reformador Lurgi ® es un Reformador tubular a fuego directo con quemadores en el

La sección transversal de un Reformador Lurgi ® típico (sección de radiación únicamente)

 Diseño de las “colas de cochino” a la entrada.

La alimentación al reformador precalentado, que es una mezcla de Gas Natural y Vapor de

Para prevenir condiciones de operación inseguras un sistema de disparo de seguridad está

1.3. Convertidor de CO.

El Monóxido de Carbono en el Gas Reformado reacciona con la parte de Vapor de Proceso

CO + H2O CO2 + H2 + Calor

La reacción de conversión del CO es altamente exotérmica, la cual produce un incremento en

2. Descripción del proceso y de la Planta

2.1 Precalentamiento y Desulfuración del Gas Natural

2.2 Reformador con Vapor

2.3 Sistema de calentamiento del Reformador con vapor

2.4 Sistema de recuperación de calor de los gases de combustión

2.5 Sistema de recuperación de calor del Gas Reformado y Convertidor de CO

2.6 Paquete de la Unidad PSA PE-201

2.7 Sistema de Generación de Vapor

2.8 Cabezal de desfogue

2.9 Almacenamiento de Nitrógeno líquido PE-102

2.10 Unidad de Aire de Instrumentos y de Plantas PE-103

2 Descripción del proceso y de la Planta

 Reformación con Vapor

 Recuperación de calor residual

Las unidades de servicios siguientes están instaladas en el interior de L.B.:

2.1 Precalentamiento y Desulfuración del Gas Natural

(Ver DFP Nº 11-703/11-704)